https://www.bodycote.

com/es/servicios/tratamiento-termico/carburizado-y-carbonitrurado-con-
operacion-de-temple-posterior/

Carbonitruración

La carbonitruración es un proceso de cementación en caja austenítico (por encima de A3) similar a

la carburación, que incorpora nitrógeno (a través de NH3 gaseoso) y que se utiliza para aumentar
la resistencia al desgaste mediante la creación de una capa superficial endurecida.

Beneficios

La carbonitruración se aplica principalmente para producir una caja sólida y resistente al desgaste.
La difusión de carbono y nitrógeno aumenta la templabilidad del carbono simple y los aceros de
baja aleación, creando una caja con una dureza superior a la producida por la carburación. El
proceso de carbonitruración es particularmente adecuado para la producción masiva de pequeños
componentes limpios. Debido a que la carbonitruración requiere una temperatura inferior en
relación con la carburación, la distorsión disminuye. La velocidad moderada de enfriamiento
reduce el riesgo de fisuras producidas por el temple.

Aplicaciones y materiales

La carbonitruración austenítica se aplica con éxito a los componentes producidos en forma masiva
en general, y a aquellos de dimensiones más pequeñas que requieren una gran resistencia al
desgaste y en los que los requisitos de profundidad de la caja varían entre 0,1 y 0,75 mm como
máximo. Las aplicaciones habituales incluyen:

engranajes y ejes

pistones

rodillos y cojinetes

palancas de sistemas accionados hidráulica, neumática y mecánicamente.

Principalmente para mejorar la resistencia al desgaste y la fatiga de aceros al carbono simple.

Es posible realizar la carbonitruración de una amplia variedad de aceros, desde los aceros al
carbono hasta los aceros dulces (con un contenido de aluminio reducido), los aceros de baja
aleación con un porcentaje de carbono máximo del 0,25%, los aceros de decoletaje y los aceros
sinterizados.
Detalles del proceso

La carbonitruración (austenítica) es un tratamiento termoquímico que implica la incorporación de

carbono y nitrógeno en la superficie del componente, habitualmente en forma simultánea. El
proceso se lleva a cabo a temperaturas inferiores, y generalmente durante menos tiempo que la
carburación; por lo tanto, los componentes son menos propensos a la distorsión. El nitrógeno
difuso tiene un efecto estabilizador en la austenita y disminuye la velocidad crítica de
enfriamiento, y como consecuencia la templabilidad del acero.

Se pueden aplicar medios de enfriamiento rápido menos severo, como el aceite, en lugar del
enfriamiento rápido al agua necesario para el acero dulce.

La carbonitruración se lleva habitualmente a cabo en un intervalo de temperatura de entre 820 y

900 °C, en una atmósfera gaseosa que añade un porcentaje de carbono de entre el 0,5 y el 0,8% y
un porcentaje de nitrógeno situado entre 0,2 y 0,4% (<5%), sobre la superficie de acero al carbono
simple o acero de baja aleación. Transcurrido el tiempo de difusión, los componentes se enfrían
directamente en aceite. La profundidad de cementación en caja obtenida (CHD) no es,
generalmente, superior a los 0,7 mm y depende no sólo de las profundidades de carbonitruración
sino también de la temperatura de cementación, la velocidad de enfriamiento, la templabilidad
del acero y las dimensiones del componente. El tratamiento térmico se completa con un revenido
a baja temperatura, entre 150 y 200 °C para el rango de profundidad superior de la caja de
cementación, lo que permite reducir la fragilidad, dependiendo de las circunstancias tribológicas.
Corr-I-Dur®

Corr-I-Dur® es un tratamiento termoquímico patentado por Bodycote para la mejora simultánea

de la resistencia a la corrosión y las propiedades de desgaste, mediante la producción de una capa
compuesta de nitruro de hierro y óxido.

Beneficios

Corr-I-Dur® es el tratamiento elegido para los componentes sometidos a un entorno corrosivo en

combinación con el desgaste. Una alternativa muy exitosa al recubrimiento de cromo duro, níquel
químico sin aportación de carga eléctrica y diversos recubrimientos galvánicos, que mejora en
forma simultánea la resistencia a la corrosión y el desgaste; las capas de Corr-I-Dur® se adhieren
en forma muy eficaz al sustrato a medida que se van produciendo en el proceso de difusión. En
muchos casos, tras el tratamiento Corr-I-Dur®se pueden mecanizar las piezas con las dimensiones
finales, y los clientes pueden omitir los pasos adicionales como, por ejemplo, la rectificación.

Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones habituales incluyen pistones de freno, rótulas, cubiertas de bomba, ejes del
limpiaparabrisas, ejes de diferencial, ejes selectores, pernos, casquillos y elementos de fijación
para aplicaciones automotrices, así como pistones hidráulicos y carcasas y diversos tipos de ejes
para la industria en general. Las cámaras de llenado y las matrices de fundición de aluminio se
benefician especialmente de la baja reactividad entre el metal fundido y la superficie Corr-I-Dur®.

Corr-I-Dur® se puede aplicar prácticamente a todos los materiales ferrosos simples y a los de baja
aleación férrea, así como a los aceros de cementación en caja, los térmicamente tratables, los de
conformado en frío y los de mecanizado fácil.

Los clientes valoran el Corr-I-Dur® por su capacidad para proporcionar propiedades superiores a
los materiales, como resistencia al desgaste y la corrosión, junto con características rentables
como un mecanizado y conformado sencillos.

La dureza de la superficie aumenta con el contenido de elementos formadores de nitruro duro

como el cromo, Al, Mo y V. Para aplicaciones pesadas, los aceros de nitruración han demostrado
su valor gracias a la gran dureza que presenta la zona de difusión.

Pueden tratarse los aceros de herramientas con un contenido en cromo de hasta el 5%; para un
contenido de elementos de aleación superior, póngase en contacto con nuestros especialistas.
Corr-I-Dur® no está recomendado para acero sinterizado con porosidad superior y baja densidad.

Detalles del proceso

Corr-I-Dur® consiste en una combinación de las diversas etapas de un proceso termoquímico de

baja temperatura, principalmente la nitrocarburación gaseosa y la oxidación. Durante el proceso
se produce una capa límite que consta de tres zonas. La capa de difusión forma la transición al
sustrato y se compone de nitrógeno intersticial disuelto y precipitaciones de nitruro, que
aumentan la dureza y la resistencia a la fatiga del componente. Hacia la superficie se observa la
capa de compuesto; básicamente, un carbonitruro en fase épsilon hexagonal. El óxido de hierro
Fe3O4 (magnetita) en la zona externa tiene el efecto de una capa pasiva comparable a los cromo-
óxidos presentes en los aceros resistentes a la corrosión. Debido al carácter no metálico de la capa
de óxido y la capa de compuesto y la alta dureza, es posible reducir en forma significativa el
desgaste por abrasión, adherencia y agarrotamiento. Corr-I-Dur® tiene un efecto muy reducido
sobre la distorsión y los cambios dimensionales de los componentes, en comparación con los
procesos de cementación en caja a altas temperaturas.
Nitruración iónica

Cementación termoquímica en caja por plasma utilizada para aumentar la resistencia al desgaste y
la fatiga y la dureza de la superficie, mediante la creación de una capa robusta, incluyendo las
tensiones de compresión.

Beneficios

Las ventajas de los procesos de nitruración gaseosa pueden ser superadas por la nitruración
iónica. Particularmente, cuando se aplica en aceros fuertemente aleados, la nitruración iónica
imparte una alta dureza en la superficie, proporcionando una gran resistencia al desgaste, a la
fricción, la abrasión y el agarrotamiento. La resistencia a la fatiga se incrementa principalmente
mediante el desarrollo de tensiones de compresión de la superficie. La nitruración iónica es la
opción perfecta cuando se requiere que las piezas posean tanto zonas nitruradas como zonas
blandas. La posibilidad de generar una capa de difusión libre de compuesto se utiliza a menudo en
la nitruración iónica antes del revestimiento con PVD o CVD. Es posible obtener capas y perfiles de
dureza a medida.

Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas, seguidores de levas,
piezas de válvulas, tornillos de extrusión, herramientas de fundición a presión, troqueles de forja,
herramientas de conformado en frío, inyectores y herramientas de moldeo de plástico, ejes largos,
ejes, embragues y partes de motores. A menudo se opta por la nitruración iónica y la
nitrocarburación iónica en lugar de los procesos gaseosos correspondientes, si el
enmascaramiento es necesario.

La nitruración iónica es adecuada para todos los materiales ferrosos, incluso los aceros
sinterizados con mayor porosidad, el hierro fundido y los aceros de herramienta de alta aleación,
incluso con contenidos de cromo superiores al 12%. Los aceros inoxidables y las aleaciones
basadas en níquel pueden someterse a nitruración iónica y mantener la mayor parte de su
resistencia a la corrosión si se aplican bajas temperaturas. La nitruración iónica de las aleaciones
de titanio y aluminio es una aplicación especial. Para cargas pesadas en grandes piezas de
maquinaria, como ejes y cabezales, el uso de aceros especiales de aleación de nitruración de
cromo y aluminio supone una gran ventaja, ya que la nitruración iónica genera una dureza de
superficie superior a 1.000 HV.

Detalles del proceso

La nitruración/nitrocarburación iónica es un tratamiento termoquímico moderno que se lleva a

cabo con una mezcla de nitrógeno, hidrógeno y un gas carbónico opcional. En este proceso de baja
presión se aplica una diferencia de potencial entre la pieza y la pared del horno. Alrededor de las
piezas se genera una descarga luminiscente con un alto nivel de ionización (plasma). En el área de
la superficie directamente cargada por los iones, se forman y descomponen nitruros ricos en
nitrógeno, liberando nitrógeno activo en la superficie. Debido a este mecanismo la protección se
obtiene fácilmente, cubriendo las áreas implicadas con una máscara metálica. La nitruración iónica
permite modificar la superficie según las propiedades que se desea obtener. La adaptación de la
mezcla gaseosa permite obtener capas y perfiles de dureza a medida: desde una superficie libre de
capa de compuesto con bajo contenido en nitrógeno y un espesor de hasta 20 micras, a una capa
de compuesto con alto contenido en nitrógeno y una carga adicional de gas carbónico
(nitrocarburación iónica). La amplia gama de temperatura aplicable permite muchas aplicaciones,
más allá de las posibilidades de los procesos gaseosos o de baño de sal.
Nitrocarburación

La nitrocarburación es una variación del proceso de cementación en caja. Es un proceso de

difusión termoquímica en el que se difunden nitrógeno, carbono, y en un grado muy reducido
átomos de oxígeno, en la superficie de la pieza de acero, formando una capa de compuesto en la
superficie y una capa de difusión. La nitrocarburación es una variante del proceso de nitruración
en la que se utiliza una caja de menor profundidad. Este proceso se realiza principalmente para
proporcionar resistencia al desgaste a la capa de la superficie y para mejorar la resistencia a la
fatiga.

Beneficios

Relativamente económica;

Gran resistencia al desgaste;

Excelente resistencia al desgaste por fricción y agarrotamiento;

Mejora de hasta un 120% de las propiedades de resistencia a la fatiga;

Mejora considerable de la resistencia a la corrosión;

Buen acabado de la superficie;

Distorsión de la forma insignificante;

Características predecibles de variación dimensional, y

Sustitución de la aleación: aceros de carbono simple sustituyen a los aceros de baja aleación.

Aplicaciones y materiales

Las ventajas del proceso incluyen la capacidad de endurecer materiales que no han sido templados
previamente; la temperatura relativamente baja del proceso, que minimiza la distorsión, y el coste
relativamente bajo en comparación con otros procesos de carburación o cementación en caja.

Industrias habituales:

Petróleo y gas, válvulas, bombas, equipos agrícolas, automotrices, estampado, textil, moldeado
por extrusión e inyección, y componentes de armas de fuego.

Piezas habituales:

Petróleo y gas: engranajes y ejes de piñon

Componentes de válvulas: compuertas, asientos, bolas, vástagos y válvulas reguladoras

Componentes de bombas: carcasas de impulsores, cuerpos, pistones y cilindros

Equipos agrícolas: cortadores de cosechadoras combinadas, separadores, equipos de transferencia

de cultivos y componentes de corte

Automotriz: bombas de aceite de motores diésel, engranajes, cigüeñales y árboles de levas

Estampado: matrices y herramientas

Textil: tambores ranurados

Moldeado por extrusión e inyección: barrenas de moldeado, cilindros y componentes del troquel

Armas de fuego: seguros de las armas automáticas

La nitrocarburación se puede aplicar a los mismos materiales que la nitruración, así como a
materiales no aleados, allí donde es necesario obtener una buena resistencia al desgaste y una
mejora de la resistencia a la fatiga, a un coste reducido. Se utiliza principalmente en piezas
estampadas, como una alternativa al recubrimiento de cromo endurecido.

Detalles del proceso

La nitrocarburación se lleva a cabo a temperaturas muy bajas y comporta la difusión de nitrógeno

y carbono en la superficie del acero al carbono, con el objetivo de proporcionar una capa
ligeramente más dura y un núcleo blando, con una delgada capa de compuesto en la superficie.

La capa de compuesto es resistente a la corrosión y al desgaste. Sin embargo, no es quebradiza, a

diferencia de su equivalente en el proceso de nitruración. Dado que proporciona una parte
esencial de las propiedades requeridas del proceso, no es preciso eliminarla por mecanizado
posterior. Debajo de la capa de compuesto, la fina capa mejora la resistencia a la fatiga del
componente.
Nitruración gaseosa

La nitruración gaseosa es un proceso termoquímico de cementación en caja utilizado para

incrementar la resistencia al desgaste y la fatiga y la dureza de la superficie mediante la disolución
de nitrógeno y precipitaciones de nitruros duros.

Beneficios

Muy adecuada para los componentes sometidos a cargas pesadas, la nitruración imparte una gran
dureza a la superficie, lo que proporciona una gran resistencia al desgaste, la fricción, la abrasión y
el agarrotamiento. La resistencia a la fatiga se incrementa principalmente mediante el desarrollo
de tensiones de compresión de la superficie. La amplia gama de posibles temperaturas y
profundidades de cajas, que permiten el ajuste de diferentes propiedades de las piezas tratadas,
permiten que la nitruración gaseosa se utilice en un amplio campo de aplicaciones.

Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas, seguidores de levas,
piezas de válvulas, resortes, tornillos de extrusión, herramientas de fundición, troqueles de forja,
matrices para extrusión de aluminio, inyectores y moldes de plástico.

La nitruración es más eficaz cuando se aplica a la gama de aceros que contienen elementos
formadores de nitruro como el cromo, el molibdeno, el vanadio y el aluminio. El proceso también
es aplicable a los aceros para herramientas, como trabajos en caliente, trabajos en frío y aceros de
molde. Una aplicación a baja temperatura es la nitruración de aceros utilizados en la fabricación
de muelles para vehículos, con el objetivo de prolongar la resistencia a la fatiga. En general, todos
los materiales ferrosos con un máximo de un 5% de cromo pueden someterse a nitruración
gaseosa. Para un mayor contenido de elementos de aleación, así como para la nitruración gaseosa
del acero inoxidable, puede tomarse en consideración la nitruración iónica. No se recomienda la
nitruración gaseosa para aceros sinterizados con baja densidad.

Para obtener resultados óptimos, el material debe tratarse (temple y revenido) antes de realizar la
nitruración gaseosa.

Detalles del proceso

La nitruración gaseosa es un proceso de tratamiento “termoquímico” de baja distorsión y baja

temperatura (típicamente 520 °C/970 °F), que se realiza para mejorar las propiedades superficiales
de los componentes ferrosos acabados o casi acabados. Si se incorpora un gas carbónico, el
proceso se denomina nitrocarburación gaseosa. La capa consta normalmente de dos zonas: la
capa de compuesto (capa blanca), que puede ser un nitruro cúbico o hexagonal, y una capa
inferior de difusión, con nitrógeno disuelto y precipitaciones de nitruros duros. La capa de
compuesto de la superficie de las piezas es la responsable principal de las grandes ventajas que
supone la resistencia al desgaste, la fricción, la abrasión y el agarrotamiento. La capa de difusión
aporta una mejor resistencia a la fatiga y funciona como un soporte para la capa sólida de
compuesto. Mediante el control y el ajuste de la atmósfera del proceso, la constitución de la capa
puede optimizarse con capas delgadas de compuestos, para mejorar la resistencia a la fatiga, y en
el caso de la nitrocarburación gaseosa y posterior oxidación, con capas de compuesto gruesas y
ricas en nitrógeno y carbono, si se desea obtener una buena resistencia al desgaste y la corrosión.
En este caso, el Corr-I-Dur® puede ser considerado como la opción preferida.
Nitrocarburación ferrítica

La nitrocarburación ferrítica es un proceso termoquímico superficial que implica la difusión de

nitrógeno y de carbono en la pieza. Este proceso patentado por Bodycote, denominado Lindure®,
que consiste en un tratamiento de la superficie a baja temperatura, implica la incorporación de
oxígeno. Como resultado, se producen mejoras significativas en las propiedades
antiagarrotamiento y de resistencia a la fatiga y al desgaste por adherencia.

Beneficios

El objetivo principal del tratamiento de nitrocarburación ferrítica consiste en mejorar las

características de resistencia a la fricción de los componentes. La capa de compuesto presenta una
mejora significativa en la resistencia al desgaste por adherencia. La introducción de nitrógeno en la
zona difusa permite mejorar las propiedades de resistencia a la fatiga. Una ventaja adicional de
este proceso es el mínimo nivel de distorsión, que se logra gracias a un ciclo corto en la fase de
ferrita.

Aplicaciones y materiales

La nitrocarburación ferrítica se aplica a una amplia gama de componentes de ingeniería, como

engranajes textiles, espaciadores de balancines, bloques de cilindros y bombas y toberas de
chorro, que se tratan para aumentar sus propiedades de resistencia al desgaste. Los cigüeñales y
árboles de transmisión se someten a tratamiento para mejorar las propiedades de resistencia a la
fatiga.

Las aplicaciones más comunes incluyen husillos, levas, matrices, varillas de pistones hidráulicos y
componentes de metal en polvo.

Aspectos destacados de las aplicaciones de éxito:

Arandelas para la industria automotriz

Carreras y conos para rodamientos de calidad comercial

Varios tipos de herramientas, incluidos los troqueles

El tratamiento Lindure® se puede aplicar en aceros con bajo contenido en carbono, aceros de baja
aleación, aceros con contenido medio y elevado de carbono, aceros para herramientas y hierros
dúctiles y para fundición.

Detalles del proceso

El proceso se utiliza para endurecer la superficie de diversos aceros al carbono, aceros de aleación
y hierros dúctiles y de distintos grados de fundición.

En primer lugar, las piezas se limpian para eliminar la contaminación de la superficie. El proceso se
lleva a cabo completamente dentro de la fase de ferrita, por lo general a una temperatura
alrededor de los 570 °C (1.058 °F), con un tiempo de proceso que va desde una a cuatro horas. En
la superficie se forma una capa de difusión, seguida de una capa de compuesto. La profundidad de
la capa superficial varía entre las 0,00015 y las 0,0015 ” (0,004 a 0,04 mm).
Lecho fluidizado/nitruración por baño de sal/nitrocarburación

El lecho fluidizado/nitruración por baño de sal/nitrocarburación se utiliza para mejorar la

resistencia de los componentes a la fatiga, al desgaste y a la corrosión.

Beneficios

El lecho fluidizado/nitruración por baño de sal/nitrocarburación proporciona a los ingenieros de

diseño y fabricación la oportunidad de mejorar las características de resistencia al desgaste de sus
productos. Las pruebas de desgaste confirman en forma consistente una mayor resistencia al
desgaste de las piezas sometidas a lecho fluidizado/nitruración por baño de sal/nitrocarburación,
en relación con las superficies recubiertas con cromo duro o endurecidas por inducción. Un
ejemplo podrían ser los ejes hidráulicos, que se aplican de maneras muy distintas en un gran
número de industrias. Si el eje hidráulico se utiliza en una aplicación exterior, la mayor protección
contra la corrosión resulta una ventaja.

En componentes de materiales más finos, la mejora de las propiedades de resistencia a la fatiga

puede permitir que el ingeniero diseñe, incluso, piezas más ligeras de peso.

La mejora de la protección contra la corrosión se puede obtener en acero, hierro fundido y piezas
de metal sinterizado. Los resultados de la prueba de rociado de sal según las normas ASTM B 117 y
DIN 50021 muestran las ventajas de los procesos de lecho fluidizado/nitruración por baño de
sal/nitrocarburación, en contraste con el resto de procesos.

Aplicaciones y materiales

El lecho fluidizado/la nitruración por baño de sal/nitrocarburación es un proceso que se utiliza

para mejorar la resistencia al desgaste y a la fatiga, y cuando se combina con oxidación posterior a
través del enfriamiento oxidativo, para mejorar la resistencia a la corrosión en productos
fabricados con acero, hierro fundido y hierro sinterizado. Dependiendo de la aplicación de los
componentes, lecho fluidizado/nitruración por baño de sal/nitrocarburación se utiliza como una
alternativa a otros procesos de ingeniería de la superficie, como la cementación en caja y los
tratamientos de galvanización como el recubrimiento con cromo y otros revestimientos. Ejemplos
de ello serían el plástico, el láser y la pintura.

Existen numerosas aplicaciones para piezas hidráulicas, aplicaciones de transmisión y bienes de

consumo.
El lecho fluidizado/nitruración por baño de sal/nitrocarburación se puede aplicar a una gran
variedad de materiales, como aceros no aleados, aceros de baja aleación, aceros de alta aleación,
hierro fundido, hierro dúctil y metales sinterizados. Además, la nitruración por baño de sal puede
aplicarse sobre aceros inoxidables.

Detalles del proceso

El servicio se utiliza para mejorar el rendimiento de un componente que los procesos de ingeniería
de superficie convencionales no pueden ofrecer, mediante la mejora de las propiedades
mecánicas de la pieza, incluyendo la resistencia a la corrosión.
Boruración

La boruración es un método de endurecimiento termoquímico de la superficie que se puede

aplicar a una amplia gama de materiales ferrosos, no ferrosos y cermet. El proceso implica la
difusión de átomos de boro en la red del metal base y la formación de un compuesto de boro
intersticial duro en la superficie. El boruro de la superficie puede presentarse como capa de una
sola fase o de dos fases.

Beneficios

La boruración proporciona una capa de dureza uniforme desde la superficie hasta el fondo de la
capa difusa. La dureza obtenida es, en muchas ocasiones, superior a la obtenida con cualquier otro
proceso de endurecimiento de superficie. La combinación de gran dureza y bajo coeficiente de
fricción mejora las propiedades de resistencia al desgaste, la abrasión y la fatiga de la superficie.
Otras ventajas asociadas con la boruración son la retención de la dureza a temperaturas elevadas,
la resistencia a la corrosión en medios ácidos, la reducción en el uso de lubricantes y una
disminución en la tendencia a la soldadura en frío.

Aplicaciones y materiales

La boruración se lleva a cabo en la mayoría de materiales ferrosos, con excepción de los aceros
portadores de aluminio y silicio, como aceros estructurales, cementados en caja, revenidos, de
herramientas e inoxidables, aceros moldeados, aceros dúctiles y sinterizados, así como aceros
templados al aire. Además, también es posible efectuar la boruración de materiales como
aleaciones a base de níquel, a base de cobalto y de molibdeno. La aleación de níquel puede ser
borurada sin sacrificar la resistencia a la corrosión, logrando obtener una resistencia extrema al
desgaste de la superficie.

Los aceros que no son adecuados para la boruración son los aceros nitrurados, con plomo y
resulfurados.

Industrias habituales:

Petróleo y gas, equipos agrícolas, automotrices, estampado, textil y moldeado por extrusión e
inyección.

Piezas habituales:
Componentes de válvulas: compuertas, asientos, bolas, vástagos y válvulas reguladoras

Componentes de bombas: carcasas de impulsores, cuerpos, pistones y cilindros

Equipos agrícolas: cortadores de cosechadoras combinadas, separadores, equipos de transferencia

de cultivos, componentes de corte

Automotriz: bombas de aceite de motores diésel, engranajes

Estampado: matrices, herramientas

Textil: tambores ranurados

Moldeado por extrusión e inyección: barrenas de moldeado, cilindros, componentes de matriz

Detalles del proceso

El proceso consiste en una reacción de dos pasos. La primera etapa de reacción tiene lugar entre la
sustancia o compuesto que aporta el boro y la pieza, y depende del tiempo y la temperatura. Esto
da como resultado una capa delgada y densa de boruro. Esta reacción es seguida por la difusión,
un proceso más rápido.
Carburación a baja presión (LPC)

El LPC es un proceso de cementación en caja que se lleva a cabo en un horno de vacío, utilizando
gases de hidrocarburos a muy baja presión y temperaturas elevadas, para obtener una capa
superficial endurecida de martensita revenida y un núcleo duro. El tratamiento se utiliza para
aumentar la resistencia al desgaste y la fatiga de los componentes.

Beneficios

La relación entre costado y fondo de la capa carburizada (profundidad de caja) en los engranajes
es prácticamente de 1:1 (uniforme).

Gran dureza por debajo de la superficie, en comparación con las piezas carburizadas en forma
convencional.

Ciclos más rápidos.

Las piezas se pueden carburizar entre 930 y 1.000 °C (1.700 y 1.830 °F).

Penetración de carbono en agujeros ciegos profundos, dando como resultado una dureza
uniforme en todo el perfil.

Carburación de pequeños orificios y orificios ciegos.

Limpieza de las piezas innecesaria tras el tratamiento térmico debido al enfriamiento rápido
mediante gas a alta presión (enfriamiento rápido seco).

Reducción de alteraciones dimensionales por transferencia de calor independiente de la

temperatura durante el enfriamiento rápido mediante gas de alta presión.

Propiedades mecánicas mejoradas: eliminación de la capa de oxidación intergranular, incremento

de las propiedades de resistencia a la fatiga.

Control dimensional: baja distorsión, predecible y repetible.

Respetuoso con el medio ambiente.

Reducción de las etapas de fabricación, como la rectificación, la limpieza y la inspección

posteriores.

Limpieza mejorada de los productos.

Control preciso de la profundidad de caja, la microestructura y la dureza.

Mayor uniformidad de la caja de cementación para formas complejas. La uniformidad de la

profundidad de la caja puede mantenerse, en la mayoría de los casos, en ± 0,002″.

Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones típicas del LPC incluyen engranajes, ejes, toberas, inyectores, husillos, etc.
20CrNiMo2-2 / 1.6523 / AISI 8620

20MnCr5 / 1.7147 / AISI 5120

14NiCrMo13-4 / 1.6657 / AISI 9310

14NiCr14 / 1.5752 / AISI 3310

Detalles del proceso

La carburación a baja presión con enfriamiento rápido mediante gas a alta presión se utiliza
principalmente para engranajes de transmisión e inyectores de combustible diésel, que requieren
una capa carburizada uniforme en todas las superficies de la pieza y un movimiento dimensional
mínimo. El proceso produce una superficie muy limpia, eliminando así la necesidad de limpiar la
pieza tras el tratamiento térmico.
Carburación en atmósfera

La carburación es un proceso de cementación en caja que introduce carbono en una aleación

ferrosa sólida. Esto se logra calentando el metal en una atmósfera carbonosa, a una temperatura
superior a la temperatura de transformación y durante un tiempo predeterminado. Tras la
carburación, las partes se enfrían para endurecer la capa de cementación de la superficie. El
núcleo no sufre cambio alguno.

Es un proceso de endurecimiento de superficies ampliamente utilizado para acero con bajo

contenido en carbono. La importancia industrial de la carburación se constata en su cuota de
mercado, ya que un tercio de todos los tratamientos térmicos de endurecimiento se lleva a cabo
mediante carburación y temple.

Beneficios

La carburación y el enfriamiento producen superficies duras y resistentes al desgaste. Además,

gracias a un núcleo más blando, se evitan los fallos debidos a cargas por impacto. A diferencia de
los procesos de cementación en caja, este proceso se utiliza generalmente para cajas con mayor
profundidad.

Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones típicas incluyen engranajes de transmisión y ejes para vehículos, aerogeneradores
y componentes para bombas, además de aquellas aplicaciones en las que los componentes deben
funcionar durante largos periodos de tiempo y bajo cargas de gran impacto. Es posible carburizar
una amplia variedad de aceros. La combinación única de una superficie dura y resistente al
desgaste y un núcleo compacto se puede controlar mediante la elección de los elementos de
aleación y los parámetros del proceso.

Ejemplos:

DIN SAE BS

1.7131 – 16MnCr5 5115/5117 590H17

1.7243 – 18CrMo4 4118H 708M20

1.6523 – 20NiCrMo2-2 8620H 805H20

1.5752 – 15NiCr13/14NiCr14 3310 655H13

Detalles del proceso

La carburación es un proceso de difusión termoquímica que añade carbono a la superficie de un
acero con bajo contenido en carbono (habitualmente, 0,25% de carbono) con otros elementos de
aleación. La profundidad de la difusión del carbono y la correspondiente profundidad efectiva de
cementación en caja (ECD) pueden variar desde poco profundas, a menudo menos de 2 mm, a
profundidades superiores de entre 4 y 6 mm. El proceso completo se aplica en tres fases:

Un proceso termoquímico, en un horno de cámara con enfriamiento rápido integrado, para

enriquecer la superficie en un entorno carbonoso, en un intervalo de temperatura de entre 880 y
980 °C.

El temple se obtiene tras enfriar en aceite, una solución de polímero/agua o una solución salina.

A continuación se efectúa una operación de revenido. La temperatura y duración del revenido

dependen de los requisitos del producto y la aplicación. El proceso de revenido minimiza tensiones
de pico y reduce el inicio de grietas.
https://www.ecured.cu/Cianuraci%C3%B3n

Cianuración. Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas piezas de

acero. El proceso de cianuración efectuado en sales fundidas (baños líquidos) asegura un gran
rendimiento.

Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está saturada a la vez de
nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de este proceso en la industria. La
cianuración puede realizarse en medios sólidos, líquidos y gaseosos, esta última se denomina
nitro-cementación.

Sumario

1 Tipos

1.1 Cianuración sólida

1.2 Cianuración líquida

1.3 Cianuración gaseosa

2 Modo de empleo

3 Enlaces Externos

4 Fuentes

Tipos

Cianuración sólida

Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que el carburante
contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos eficaz que los de
cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a gran escala no se recomienda.

Cianuración líquida

Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros fundidos. El
mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y de carbono comprende las
reacciones siguientes:

Descomposición de los cianuros, con la formación de átomos libres de carbono y de nitrógeno, y

su difusión en el metal.
Cianuración gaseosa

Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una mezcla de gas del
alumbrado y amoníaco).

Los resultados de la cianuración se determinan por la profundidad de la capa superficial y por la

concentración de carbono y de nitrógeno que hay en ella. En la composición y propiedades de la
capa cianurada ejerce especial influencia la temperatura de cianurización. Su elevación hace que
aumente el contenido de carbono en dicha capa y su descenso, que aumenta al nitrógeno.

Modo de empleo

Los baños de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin cloruro sódico como
diluyente. El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20 a 50%. El cianato sódico no se
añade intencionadamente al baño, sino que se forma por oxidación del cianuro durante el trabajo.

Operando a temperaturas de 760° a 950° y empleando baños cubiertos con escamas de grafito, el
porcentaje cianato sódico no suele exceder de 3%. El carbonato sódico es el último producto que
se forma en los baños por descomposición u oxidación del cianuro por la acción oxidante del aire.

La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se desprende en el baño y la
nitruración por efecto del nitrógeno. El cianuro se oxida al reaccionar con el oxígeno del aire,
dando cianato

2 NACN + O2 = 2 NaCNO

El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor en cianuro
sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente.

4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N

El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato el

producto final de la transformación. El óxido de carbono que se libera durante la descomposición
del cianato, se descompone carbono naciente y dióxido de carbono que en contacto con el acero
caliente se disuelve en el hierro gamma y se difundió en el interior. La formación del carbono se
produce en la siguiente forma:

2 CO = C + CO2
Siguiendo C el carbono que pasa al acero. También pasa, algo del nitrógeno al acero, formando
nitruros. El CO producido en las diversas reacciones anteriores, se descompone, siendo en
definitiva el carbono naciente que se produce en esa descomposición y el nitrógeno naciente
producido también en esas reacciones los que pasan al acero.

El carbono forma carburos de hierro o aleados y el nitrógeno forma nitruros. Para que se realice la
cianuración es fundamental la formación de una cierta cantidad de cianato. Experimentalmente se
ha comprobado que un baño de alto porcentaje en cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto es
difícil que ocurra ya que en la práctica industrial todos los baños de cianuro contienen siempre
algo de cianato, ya que su formación es casi automática al elevarse la temperatura los baños.

Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetración del carbono y por su influencia
perniciosa no se pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores para producir
económicamente capas duras de más de 0,30 mm de profundidad. En la zona muy periférica, a
menos de 0,1 mm del exterior, al elevarse la temperatura de cianuración desde 700° hasta 925°,
los porcentajes de carbono y dinitrógeno disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%,
respectivamente, y hacia el interior, a 0,2 mm de la periferia los contenidos de carbono y
nitrógeno aumenta.

La composición de la capa cianurada varia mucho de unos casos a otros. En general, el nitrógeno
se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos en nitrógeno son más altos que los
contenidos en carbono en las zonas periféricas, y en cambio, en las zonas interiores ocurre el
revés, ya que el porcentaje de nitrógeno es inferior al porcentaje de carbono.

Se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa más exterior el

porcentaje de carbono y dinitrógeno, y en cambio en la zona interior, al aumentar la temperatura,
aumenta el contenido de esos elementos. La influencia de la duración del proceso se acusa masen
la composición de la zona interior que en la de la exterior.

En la zona interior se ve que al aumentar la duración de la cianuración de 10 a 50min, por ejemplo,

aumentan mucho los porcentajes de carbono y nitrógeno, y en cambio en la zona exterior el
aumento del porcentaje de esos elementos, en especial el del nitrógeno, es muy poco sensible.
3.2.- Tratamientos termoquímicos.

Brocas con recubrimiento PVD multicapa.

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos de recubrimiento superficial, en los cuales se

deposita un elemento químico en la superficie del material a tratar mediante difusión, es decir,
mediante el movimiento de átomos del elemento a aportar dentro de la estructura atómica del
material a tratar.

Este tipo de tratamientos se llevan a cabo a elevadas temperaturas, ya que la difusión se da con
mayor facilidad con el aumento de la misma, de ahí que se denominen tratamientos
termoquímicos.

Son varios los elementos de adición que se utilizan, dando lugar cada uno de ellos a un
tratamiento diferente.

Los tratamientos termoquímicos más utilizados son los siguientes:

Cementación

La cementación consiste en enriquecer la capa superficial del acero con carbono para conseguir
piezas con gran dureza superficial y buena tenacidad en el núcleo, para ello, se emplean aceros
con contenidos de carbono, no superiores a 0,30%, utilizándose también aceros aleados con
níquel, cromo y molibdeno, especialmente adecuados para la cementación.

Fases:

Tratamiento de la pieza en ambiente de carbono entre 850 a 950°C, es decir, con el acero en
estado austenítico, que es cuando tiene mayor capacidad de disolución del carbono.

Temple y revenido de la pieza.

Los porcentajes de carbono de la capa cementada oscilan entre 0,50-0,90% de carbono, con las
que se consiguen después del temple durezas de 60 a 65 HRc (cerca de los 800 HV).

El espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo de aplicación,

generalmente varía entre 0,5-1,5mm. El ambiente o materia que se utiliza para cementar puede
ser de varios tipos:
Cementantes sólidos.

Cementantes líquidos a la temperatura de cementación (baños de sales).

Cementantes gaseosos.

Nitruración

La nitruración es un tratamiento termoquímico, con el que se pretende aportar nitrógeno a la capa

superficial de los aceros, para conseguir elevadas durezas superficiales, 700-1200 HV.

Fase:

Tratamiento de la pieza a unos 500ºC en una corriente de amoniaco (NH3) durante 1 a 4 días.

La dureza se consigue gracias a la formación de nitruros con los elementos de aleación del acero,
principalmente Al, Cr, Mo, etc.

Los espesores de la capa nitrurada más utilizados varían entre 0,20-0,70mm. La velocidad de
nitruración es de alrededor de 0,30mm de espesor por día.

Cianuración

La cianuración es un tratamiento termoquímico, con el que se pretende endurecer una capa

superficial del acero, por la acción combinada del carbono y del nitrógeno. Puede considerarse,
por tanto, la nitruración como un procedimiento mixto de cementación y nitruración.

Fase:

Tratamiento de las piezas entre 750-950°C en un baño de cianuro sódico (NaCN, 30-40%),
carbonato sódico (Na2CO3, 30-40%) y cloruro sódico (NaCl, 20-30%). La temperatura de fusión del
baño es de unos 600°C.

El nitrógeno obtenido de la descomposición de los baños se combina con el acero formando

nitruros igual que en la nitruración.
https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/DFM/DUPCE/DUPCE05/e
s_DFM_DUPCE05_Contenidos/website_32_tratamientos_termoqumicos.html

El carbono se disuelve en el hierro gamma, ya que a la temperatura de la operación se encuentra

el acero en estado austenítico. Se consiguen capas endurecidas de unos 0,30 mm de profundidad
en unos 50 minutos.

La cianuración tiene el inconveniente de que no se consiguen capas duras muy profundas.

Además, los cianuros son muy venenosos y hay que manejarlos con mucho cuidado.

Casquillo y guía-columna carbonitrurados.

Carbonitruración

La carbonitruración es un tratamiento que tiene los mismos fines de la cianuración, solo que en la
carbonitruración, el tratamiento se aplica por medio de gases.

Fases:

Tratamiento de las piezas con temperaturas cercanas a los 900°C, es decir, con el acero en estado
austenítico, en una atmósfera con gases portadores.

Temple y revenido de las piezas carbonitruradas, obteniéndose durezas hasta de 65 HRc.

Se consiguen capas endurecidas de hasta 0,6 mm de espesor en 4 a 5 horas.

La carbonitruración aporta al acero tratado.

Disminución de velocidad critica de temple, y por consiguiente disminución de deformaciones y

grietas.

Baja la temperatura de austenización del acero necesaria para realizar el temple.

Sulfunización

Este tratamiento consiste en aportar azufre, nitrógeno y carbono a la capa superficial de los
aceros, con el fin de aumentar su resistencia al desgaste.

Fase:
Tratamiento de las piezas en un baño de sales de composición especial, a 565°C, de 1 a 3 horas. En
la composición del baño entran tres tipos de sales: unas activas, formadas principalmente por
sulfito sódico (Na2SO3); otras protectoras, de carácter reductor, para impedir la oxidación de las
sales activas; y, por fin, otras sales de soporte, alcalinas o alcalinotérreas, para rebajar hasta 450°C
la temperatura de fusión de la mezcla.

La duración de la sulfunización oscila entre 30 minutos y 3 horas, según sean los tamaños y
espesores de las piezas, obteniéndose como máximo una capa tratada de 0,3 mm de espesor.
http://innovasolutionsa.com/servicio-de-tratamiento-termico-de-acero-especiales/