IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA Y

SEGURA EN LA EMPRESA DE PRODUCCIÓN Y PROCESAMIENTO DE HARINA Y

ACEITE DE PESCADO “PESQUERA HAYDUK S.A.”

INDICE
CAPÍTULO I. CONSIDERACIONES GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN...........................................1
1.1. Antecedentes de la empresa.............................................................................................1
1.1.1. Breve descripción de la empresa y reseña histórica...................................1
1.1.2. Descripción de los productos o servicios ofrecidos...................................3
1.2. Realidad Problemática.......................................................................................................4
1.3. Formulación del problema................................................................................................5
1.3.1. Problema General.................................................................................................5
1.3.2. Problemas Específicos.......................................................................................5
1.4. Objeti vos de la investi gación....................................................................................6
1.4.1 Objetivos General..................................................................................................6
1.4.2 Objetivos Específicos...........................................................................................6
1.5 Justificación de la investigación..........................................................................................6
CAPÍTULO II. ANÁLISIS SITUACIONAL DE LA EMPRESA Y SELECCIÓN............................................7
2.1. Descripción de las etapas del proceso productivo.............................................................7
2.2. Diagrama de flujo del proceso productivo......................................................................14
2.3. Diagnóstico de los problemas principales.......................................................................15
2.3.1 El entorno de la chata (máquina de bombeo insitu en el océano)..........15
2.3.2 Origen de la sanguaza........................................................................................15
2.3.3. Origen del agua de cola....................................................................................15
2.4 Identificación de los problemas principales.....................................................................16
2.5 Priorización de causas raíces............................................................................................16
CAPÍTULO III. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA...................................................................18
3.1. Determinación de las alternativas de solución para cada problema encontrado............18
3.2. Plan de acción de la propuesta de mejora.......................................................................20
3.3. Recursos técnicos para implementar la propuesta de mejora........................................22
 3.3.1. Área de mejora 1 – Implementación de equipo separador de fase
(Trommel)........................................................................................................................22
3.3.2. Área de mejora 2 - Falta de control en el agua de bombeo con alta
concentración de grasas y partículas sólidas.......................................................22
3.3.3. Área de mejora 3 - No existe aprovechamiento de los aceites en el
agua de bombeo............................................................................................................23
3.4. Diagrama del proceso productivo y/o diagrama de operación de la situación mejorada.
...............................................................................................................................................24
CAPÍTULO IV. EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA...........................................................26
4.1. Financiación del proyecto................................................................................................26
4.2. Costos de implementación de la mejora.........................................................................26
4.3. Beneficio técnico y/o económico esperado de la propuesta de mejora..........................27
4.4. Flujo de caja proyectado de la propuesta de mejora......................................................27
CAPITULO V. CONCLUSIONES.....................................................................................................29
CAPITULO VI. RECOMENDACIONES............................................................................................29
CAPITULO VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS...........................................................................30
CAPÍTULO I. CONSIDERACIONES GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN

1.1. Antecedentes de la empresa

1.1.1. Breve descripción de la empresa y reseña histórica
Pesquera Hayduk S.A. cuenta con más de 20 años de experiencia en pesca
y 15 años en procesamiento de harina y aceite de pescado; sus orígenes se
remontan al 6 de agosto de 1986, fecha en la cual se constituye la empresa
Pesquera Portofino S.A., propietaria de una embarcación pesquera. Es a
partir de dicho año cuando se adquieren cuatro embarcaciones,
constituyéndose para tales fines Pesquera San Remo S.A., Pesquera
Liguria S.A., Pesquera Portovenere S.A. y Pesquera San Terenzo S.A.,
cada una propietaria de una embarcación pesquera. En el año 1991,
Pesquera San Terenzo consolida por absorción a las demás empresas
constituidas e ingresa a una etapa de franco crecimiento, construyendo
modernas embarcaciones en los astilleros del Servicio Industrial de la
Marina. En 1994, a efectos de dotar de un mayor valor agregado al negocio
de extracción, se decide avanzar en la integración vertical ingresando al
negocio del procesamiento de la pesca extraída y elaboración de harina y
aceite de pescado con el consiguiente ingreso al negocio de la exportación,
generando mayores ingresos y márgenes de utilidad. En dicho contexto, en
sociedad con el Grupo Sotomayor y la Corporación Interamericana de
Inversiones, se inició la construcción de una moderna planta de harina y
aceite de pescado localizada en Pisco; esta planta produciría 50 TM/h de
harina secada al vapor, moderna concepción de tratamiento del pescado
que permitiría ofertar al exterior harinas de mejor calidad. Cuando finalizó la
construcción de la planta en 1998, Pesquera Hayduk S.A. adquirió todas las
acciones del Grupo Sotomayor y la Corporación Interamericana de
Inversiones, quedando como único accionista de la Planta Pisco.

A fines del año 1996, el Estado Peruano decide vender todos los activos de
Pesca Perú, escindiendo todas sus fábricas en empresas independientes en
el mercado pesquero, por lo que en enero de 1997 se adquirió el 100% de
las acciones de la ex fábrica de Pesca Perú Callao Norte S.A., dando origen
a Pesquera Esmeralda S.A., planta ubicada en la zona industrial de Los
Ferroles, Callao.
LA EMPRESA Ese mismo año, en junio, en sociedad con los propietarios de
Consorcio Malla S.A., se adquirió el 100% de las acciones de la antigua
fábrica de Pesca Perú Ilo Sur S.A. (Pesquera Hayduk con el 50% de las
acciones y Consorcio Malla S.A. con el 50% restante), constituyéndose
Pesquera Rubí S.A., cuya capacidad de procesamiento es de 166 TM/h, lo
que la convierte en la planta más grande del sur del país. Esta planta se
encuentra ubicada a 6 km del puerto de Ilo, lo que le brinda las mejores
facilidades para efectuar la exportación de la harina de pescado.

RUC: 20136165667

Razón Social: PESQUERA HAYDUK S.A.

Página Web: http://www.hayduk.com.pe

Tipo Empresa: Sociedad Anónima

Condición: Activo

Fecha Inicio Actividades: 01 Diciembre 1991

Actividad Comercial: Elaboración y conservación de pescado.

CIIU: 15127

Dirección Legal: Av. Manuel Olguin Nro. 501

Distrito / Ciudad: Santiago de Surco

Departamento: Lima, Perú

Teléfonos:

- (01) 2112999
- (01) 2113101
 Dirección de la empresa

Elaboración: Propia

Fuente: Google Maps

1.1.2. Descripción de los productos o servicios ofrecidos

En Pesquera Hayduk S.A., como una de las empresas líderes en el sector
pesquero, consecuente con su historia de desarrollo en sus más de 20 años
de existencia, venimos apostando por nuestro país y hemos internalizado
una filosofía de acción basada en el respeto por la confianza que nuestros
diversos grupos de interés han depositado en nosotros; somos conscientes
de que la coyuntura actual obliga al sector a no ser monoproductivo, lo cual
nos convoca a ser un operador de bajo costo y a ampliar nuestras líneas de
negocio, buscando escalar en la cadena alimenticia mediante la venta de
productos de mayor valor agregado, haciendo que éstos no sólo tengan
alcance para el consumo humano indirecto sino también para el consumo
humano directo. Tal es el caso de la anchoveta y sus derivados en forma de
aceites, Omega 3 y su vasta variedad de productos en conservas y
congelados en forma de entero, filetes, albóndigas y otros, orientados
directamente al consumidor, y así presentar productos de alto valor proteico
que satisfagan la mesa popular a bajo precio. Por ello basamos nuestra
estrategia de crecimiento en cuatro pilares:
 – Productos estables con altos márgenes de ganancia.

– Desarrollo de nuevas líneas de productos con alto valor agregado.

– Diversificación de especies para lograr otras líneas en épocas de cambios

climáticos.

– Aprovechamiento de la flota y demás activos en épocas de veda de

anchoveta para captura y procesamiento de otras especies.

– Entregamos al mercado del consumo humano directo productos de mayor

valor agregado, diversificando la especie primaria (anchoveta), con otras de
similar calidad proteica, en presentaciones que satisfagan la demanda
(jurel, caballa, atún, pota, etc.).

1.1.3. Descripción del mercado objetivo de la empresa

Esta empresa busca satisfacer las necesidades alimenticias del mercado

peruano y mundial, llevando proteínas y alimentos de origen marino.

Los productos elaborados en esta empresa tienen varios objetivos en el

mercado, como las personas consumidoras de pescado fresco, además para la
alimentación en la actividad ganadera.

1.2. Realidad Problemática

Las exportaciones pesqueras se han incrementado en el transcurso de los

años. Es una de las principales actividades productivas del país. El
incremento de la demanda en los últimos años de la harina de pescado,
abre los ojos a los demás países que la producen en menores cantidades,
convirtiéndose así en una de las materias primas más importantes a nivel
mundial.
El Perú es el mayor productor de harina de pescado. La harina de pescado
representa casi el 70 por ciento de las exportaciones pesqueras del país.
Produce un 30 por ciento de la harina de pescado mundial, teniendo como
principales mercados Europa, China, Japón, Indonesia y Canadá.

Cabrera, C. (1999). La preocupación sobre los problemas ambientales han

aumentado considerablemente en los últimos tiempos, Desde la perspectiva
 ambiental, la industrialización de harina de pescado tiene un significativo
impacto sobre el ecosistema en que opera, afectando además, el bienestar
y la salud de las personas. Esta industria es una actividad que genera
divisas, es fuente de empleo y contribuye al desarrollo del Perú
aprovechando un recurso que se encuentra relativamente en abundancia en
el ecosistema marino peruano.

Considerando al Perú como un país mega diverso en especies marinas, la

producción de harina de pescado es una de las actividades económicas que
poseen alta rentabilidad.

Es decir que esta actividad no es un tema de actualidad, sin embargo otros

países nos llevan un gran margen de diferencias, aun teniendo nosotros
una mejor fuente de materia prima.
En la costa peruana se ha desarrollado una próspera industria pesquera,
orientada a la producción de harina y aceite de pescado, y al enlatado y
congelado, y que representa uno de los rubros más importantes de la
economía nacional. Sin embargo, en los lugares donde se ubican estas
industrias la contaminación del agua y del aire es un problema.
El problema consiste en nuestra productividad y en las tecnologías que se
implementan hoy en día, ya que la tecnología aplicada en el Perú no es
competente con respecto a las de otros países, para ello se busca la
implementación de nuevas tecnologías, metodologías o etapas adicionales
en el proceso para así logra aumento en la productividad sin dejar de lado el
medio ambiente.

1.3. Formulación del problema

1.3.1. Problema General
 ¿Se podrá proponer una tecnología limpia que mejore la imagen
ambiental, productividad y eficiencia en la empresa?

1.3.2. Problemas Específicos

 ¿De qué manera se podrá conocer el proceso de elaboración de harina
de pescado de la empresa Pesquera Hayduk S.A?
 ¿De qué manera se podrá identificar los puntos críticos de las máquinas
y equipos que emplean en la producción de harina de pescado?
  ¿Se podrá dar a conocer los métodos o mejoras para la producción más
limpia en la empresa?

1.4. Objetivos de la investigación

1.4.1 Objetivos General
 Proponer una tecnología limpia que mejore la imagen ambiental,
productividad y eficiencia en la empresa.

1.4.2 Objetivos Específicos

 Conocer el proceso de elaboración de harina de pescado de la empresa
Pesquera Hayduk S.A.
 Identificar los puntos críticos de las máquinas y equipos que emplean
en la producción de harina de pescado.
 Dar a conocer los métodos o mejoras para la producción más limpia en
la empresa.

1.5 Justificación de la investigación

El presente proyecto tiene como finalidad ser base de información acerca de cómo se
elabora la harina de pescado y sus aceites, así mismo conocer los daños que dicho
proceso causa en nuestro ambiente. Para ello es que se optó por elaborar una
propuesta de mejora en la elaboración de este producto, donde se tomarán en cuenta
de las metodologías inadecuadas y mal funcionamiento en las etapas de la empresa
que son los que generan cierto impacto con el medio ambiente. Los que se verán
beneficiados con este proyecto principalmente serán los dueños de la empresa, así
como también los inversionistas debido a que este proyecto a parte de buscar ser eco-
eficiente también busca ser beneficioso económicamente y para ello se evaluará el
beneficio costo de dicha inversión.
CAPÍTULO II. ANÁLISIS SITUACIONAL DE LA EMPRESA Y SELECCIÓN
DEL PROCESO A SER MEJORADO

2.1. Descripción de las etapas del proceso productivo   

Obtencion de la materia prima mediante la “Chata”

La Chata, es la maquinaria (bomba) que se encarga de absorver el pescado de

las bodegas de las embarcaciones y bombearlas hacia la planta de
procesamiento.

Figura Nº1 - Bomba - Chata

Desaguador vibratorio

El pescado, el cual fue bombeado de la chata con una relacion de agua,

pescado oxidante en relacion de 1 : 1 a 3 : 1, es drenado en su mayor parte por
este desaguador vibratorio.

Figura Nº2 – Desaguador Vibratorio

Transportador de mallas
El pescado drenado cae a este equipo para ser transportado hacia la tolva de
pesaje, en esta operación se extrae la cantidad de agua que no pudo ser
drenado por los desaguadores.

Figura Nº3 - Transportador de mallas

Tolva

En esta operación el pescado es conducido por medio del transportador de

mallas para el deposito y canalización de la materia prima.

Figura Nº4 - Tolva

Poza
Conocido como poza de almacenamiento de epscado, en esta operación se
mantiene el pescado hasta su procesamiento posteror de donde cae por
gravedad hacia el transportador helicoidal que alimenta al transportador de
paleta.

Figura Nº5 - Poza

Cocina

El pescado es sometido a un tratamiento térmico mediante el uso de vapor por

un tiempo fluctuante a una temperatura de 90 a 95 °C y una presion de 2 a 6
bar. Teniendo como objetivos.

Coagular las proteinas para permitir que el pescado soporte la presion

necesaria durante el prensado a fin de separar el aceite y el agua.

Liberar la grasa de las celulas adiposas y el agua.

Figura Nº6 - Cocina

Prensado
Es la operación final del drenaje y cuyo objetivo es obtener una fracción solida
o torta de prensa con mínima cantidad de agua y grasa y un licor pobre en
sólidos.

Figura Nº7 - Prensadora

Separadora

La fase acuosa resultante del pre-stainer y prensa llamado licor contiene un

alto contenido de sólidos insolubles y solubles.

Figura Nº8 - Separadora

Centrifugas
La fracción en sólidos en solución aceite y agua previo calentamiento ingresa a
esta operación de separación liquido – liquido con la finalidad de recuperar el
aceite de pescado, una parte acuosa llamada agua de cola es enviado a la
planta evaporadora para el tratamiento.

Figura Nº9 - Centrifugadoras

Secado ADD

El objetivo es deshidratar las tortas y el concentrado homogeneizando sin

afectar la calidad del producto. Al reducir la humedad esta sale con un 19 a
22% para luego pasar a un segundo secado. En esta operación se efectúa
con vapor proveniente de los calderos.

Figura Nº10 - Secador

Molino Seco
La harina que sale del secador, es pesada por un molino seco de martillos
con el propósito de reducir el tamaño de los sólidos hasta que se satisfagan
las condiciones y especificaciones dadas por el comprador. Esta molienda
es importante porque una buena apariencia granular incide favorablemente
en la aceptación del producto en el mercado.

Figura Nº11 – Molino seco

Enfriado

El objetivo de esta operación es la estabilización preliminar de la harina, al

bajar bruscamente su temperatura a fin de detener algunas reacciones que
pueden presentarse. Normalmente la temperatura que debe alcanzar la
harina de pescado luego del enfriado es menor a 40°C. este enfriamiento se
realiza mediante el uso de grandes volúmenes de aire generado por un
ventilador que envía la harina hacia los ciclones, con el objetivo de que el
vapor sea expulsado.

Figura Nº12 - Enfriadora

Adición de antioxidante
 La harina al ser inestable debido fundamentalmente a su contenido graso, es
importante la adición de antioxidante en una agregación en ppm en valores que
oscilan entre 700 a 750 ppm

Figura Nº13 – Tolva de almacenamiento

Almacenamiento

Se realiza en un lugar accesible arrumándose los sacos en una gran cantidad.

Figura Nº14 – Almacén

2.2. Diagrama de flujo del proceso productivo

2.3. Diagnóstico de los problemas principales
2.3.1 El entorno de la chata (máquina de bombeo insitu en el océano)
 Se convierte en un ecosistema particular, por la caída de residuos
orgánicos, escamas, residuos orgánicos, combustible y grasas, que generan
la formación de sedimentos negruzcos con olores sulfurosos, películas de
escamas que evitan la rápida oxigenación del fondo y posterior muerte de
organismos vivos. Entonces el agua de bombeo es el primer vertimiento
contaminante al mar, difícil de tratar por el gran volumen de agua.

2.3.2 Origen de la sanguaza

El agua utilizada para el bombeo del pescado forma sanguaza con los
residuos orgánicos producto del deterioro de los tejidos del pescado. La cual
junto a restos de grasas, aceites y combustibles de los motores es
expulsada al mar, formándose "halos aceitosos" con materiales
suspendidos, etc., que modifican la calidad del agua. La sanguaza es el
segundo vertimiento contaminante.

2.3.3. Origen del agua de cola

El agua de cola es el tercer vertimiento contaminante al mar que es el

líquido con contenido de sólidos posterior al proceso de producción, al pasar
por un prensado y separar las aguas del aceite.

2.4 Identificación de los problemas principales

Tabla Nº1 – Juicio de expertos (Método Delphi)

Problemas Presentados Frecuencia Severidad Controles Ratio

 Vertimiento de efluentes que 5 4 4 80
exceden los LMP en la etapa
de descarga al mar

Obstrucción de las maquinas 5 4 2 40

centrifugas por residuos
solidos

Emisiones de olores, gases y 5 3 2 30

partículas durante el proceso
de cocción y secado

Demora en la entrega del 3 5 1 15

insumo a la fabrica

2.5 Priorización de causas raíces

Tabla Nº2 Gestión de indicadores del procesos

 CAUSAS IMPACTOS FRECUENCIA FRECUENCIA
SIMPLE % ACUMULADA %
Falta de equipos separadores de 96 36% 36%
efluentes
Falta de control de calidad en el agua de 93 35% 71%
bombeo con alta concentración de
grasas y partículas solidas

No existe aprovechamiento de los 18 7% 78%

aceites en el agua de bombeo
No se cuenta con pozas de tratamiento 16 6% 84%
de aguas de bombeo
Demora en la reposición de repuesto 15 6% 90%
importada
No hay indicadores de producción 12 4% 94%
El calor excesivo hace que el material 9 3% 97%
se descomponga con mayor rapidez
Las maquinarias utilizadas para el 6 2% 99%
proceso no son modernas
Poca supervisión al personal 2 1% 100%

TOTAL 267 100%

Tabla Nº3 Frecuencia acumulada

Causas Frecuencia
acumulada %
Falta de equipos separadores de efluentes 36%
Falta de control de calidad en el agua de bombeo con alta concentración de grasas y 71%
partículas solidas

No existe aprovechamiento de los aceites en el agua de bombeo 78%

No se cuenta con pozas de tratamiento de aguas de bombeo 85%

Demora en la reposición de repuesto importada 90%

No hay indicadores de producción 94%

El calor excesivo hace que el material se descomponga con mayor rapidez 97%

Las maquinarias utilizadas para el proceso no son modernas 99%

Poca supervisión al personal 100%

 Diagrama de Pareto
100 100%
90 90%
80 80%
Impacto en el resultado

70 70%

Porcentaje acum.
60 60%
50 50%
40 40%
30 30%
20 20%
10 10%
- 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Causas

Figura Nº15 – Diagrama de Pareto

CAPÍTULO III. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

3.1. Determinación de las alternativas de solución para cada problema

encontrado
AREA DE MEJORA N°1: Falta de equipos separadores de efluentes al inicio del proceso.
Descripción del problema  Mediante un succionador al vacío se lleva el pescado de la
bolsa hacia la bodega de la embarcación. Aproximadamente
a unos 500 metros de la planta está la chata (estación
flotante) donde mediante bombas se absorbe el pescado de
la bodega hacia la embarcación. De la chata hacia la planta
se transporta mediante bombas centrifugas y bombas al
vacío, estas últimas utilizan menor cantidad de agua en
relación con pescado en la proporción de 7 a 1 (siete de
pescado uno de agua), mientras que las centrifugas en la
proporción de 2 a 1. El transporte de las chatas a la planta
se realiza mediante dos tuberías submarinas utilizando
como medio de transporte al agua.
 El agua utilizada para el bombeo del pescado forma
sanguaza con los residuos orgánicos producto del deterioro
de los tejidos del pescado. La cual junto a restos de grasas,
aceites y combustibles de los motores es expulsada al mar.
Causas que provocan el problema  Falta de equipos separadores de efluentes, la cual genera
que al momento de verter el agua, esta contenga gran
cantidad de residuos orgánicas y grasas.

Objetivo a conseguir  Reducir la gran cantidad de residuos orgánicos y grasas

vertidos al mar.
Acciones de mejora  Minimizar la gran cantidad de residuos orgánicos y grasas
mediante la incorporación de un equipo separador de fases
(Trommel) de alto rendimiento, el cual permite poder reducir
el impacto de efluentes vertidos al mar.

Beneficios esperados  Reducir la gran cantidad de efluentes vertidos al mar.

AREA DE MEJORA N°2: Falta de control de calidad en el agua de bombeo con alta concentración de
grasas y partículas solidas.
Descripción del problema
 El agua bombeada para trasladar la materia orgánica hace
que se genera la sanguaza, la cual contiene gran cantidad
de residuos orgánicos y aceites, lo cual genera que siempre
exceda los parámetros establecidos.

Causas que provocan el problema  No se realiza un control de los parámetros al momento del
vertimiento.
 Falta de implementación de un equipo separador de fase
que permita disminuir los indicadores de calidad.
Objetivo a conseguir  Controlar los parámetros que se vierten en el agua de
bombeo.

Acciones de mejora  Reducir los indicadores de calidad de la agua de bombeo.

 Mantener un registro mensual de los efluentes generados.
Beneficios esperados  Cumplir con los parámetros establecidos por las
autoridades.

AREA DE MEJORA N° 3 No existe aprovechamiento de los aceites en el agua de

bombeo.
Descripción del problema
 El agua bombeada que se vierte al mar, no se aprovecha las
grasas que se encuentran en estas aguas lo cual impide que la
empresa pueda reutilizar este componente para un sub
producto.

Causas que provocan el problema  La inexistencia de equipo captador de grasa.

 Objetivo a conseguir  Aprovechamiento de los aceites como sub producto

Acciones de mejora  Aprovechar los aceites después de la agua de bombeo

mediante la incorporación de un equipo captador de aceite
(Tricanter) el cual permite tener este sub producto.

Beneficios esperados  Generar un sub producto mediante el equipo trincanter.

3.2. Plan de acción de la propuesta de mejora

 PLAN DE MEJORAS
ACCIONES DE RESPONSABLE TIEMPO (INICIO- RECURSOS INDICADOR RESPONSABLE
TAREAS FINANCIACIÓN
MEJORA DE TAREA FINAL) FINANCIEROS SEGUIMIENTO SEGUIMIENTO

Minimizar la gran
cantidad de residuos
orgánicos y grasas -Redimiendo del
mediante la equipo.
-Prestamos
incorporación de un Supervisor a Supervisor a
equipo separador de Instalación de un equipo 10 años de -Producción mayor -Ahorro del
fases (Trommel /
cargo de la $ 525100 cargo de la
separador de fases operación de productos para consumo en la
Tricanter) de alto operación operación
obtener ingresos operación
rendimiento, el cual
permite poder reducir el
impacto de efluentes
vertidos al mar.

Reducir los indicadores Constantes monitores Supervisores de -Préstamos -indicadores de Supervisor de

de calidad de la agua de 1 año de operación $ 6200
bombeo. calidad calidad seguridad

Implementación de un -Préstamos Datos

Mantener un registro sistema de control y 1 año de cuantitativos de la Supervisor de
Operario -Producción mayor $ 525000
mensual de los efluentes monitoreo de las aguas operación generación de seguridad
de productos para
generado por el agua de residuales agua de bombeo.
obtener ingresos
bombeo
Implementación de un Supervisor a 5 años de - Préstamos $ 25100 Datos Supervisor a
Aprovechar los aceites equipo que capte los cargo de la operación cuantitativos de la cargo de la
-Producción mayor
después de la agua de aceites operación generación de operación
de productos para
bombeo mediante la agua de bombeo
obtener ingresos
incorporación de un equipo tratada.
captador de aceite
(Tricanter) el cual permite
tener este sub producto.
3.3. Recursos técnicos para implementar la propuesta de mejora
3.3.1. Área de mejora 1 – Implementación de equipo separador de fase
(Trommel)

El agua de bombeo procedente de la descarga, es orientada hacia el separador

rotatorio denominado Trommel de 600 ton/h de capacidad, donde se realiza la
separación de partículas sólidas (vísceras, escamas, etc.) de tamaño superior a
0.5 mm, los cuales son almacenados en pozas y adicionadas posteriormente al
proceso. El proceso de recuperación de los sólidos y aceite a partir del
tratamiento del agua de bombeo, el cual permite una recuperación del 95% de
los sólidos y grasas presentes que hasta hace pocos años eran descargados
directamente en el mar, y que hoy mediante este tipo de tecnologías con
equipos como el Trommel para la recuperación de solidos mayores, DAF y
Trampa de Grasa que son recuperadores de espuma y Celda de flotación con
la Separadora Ambiental para la recuperación de sólidos y evacuación de
efluentes por debajo de los LMP.(Alva R. 2009)

Figura Nº16 - Trommel

3.3.2. Área de mejora 2 - Falta de control en el agua de bombeo con alta

concentración de grasas y partículas sólidas.
La falta de control en el agua de bombeo genera que la empresa al momento
de verter esta agua al cuerpo receptor genere una contaminación al
ecosistema, además de exceder los parámetros. Por lo cual una vez
implementado el equipo se podrá realizar un monitoreo mensual en las
descargas esto permitirá poder tener un control establecido, además de
manejar los indicadores permitidos a como establece la ley. Este equipo tiene
una capacidad de retención de líquido hasta 150 m3 la demanda de energía es
mínima ya que solo utiliza aire comprimido para el accionamiento de los
válvulas de control. En la trampa de grasa se generan tres corrientes, una es la
espuma, otra es el agua tratada y la tercera se recircula a los filtros rotativos
con los sólidos precipitados. (Alva, R. 2009)

3.3.3. Área de mejora 3 - No existe aprovechamiento de los aceites en el

agua de bombeo.
Con la trampa de grasa se inicia la segunda etapa de recuperación y esta se
refiere a la extracción de grasas del agua de bombeo en forma de espuma que
posteriormente pasa a la sala de aceites para producir aceite de pescado. El
agua de bombeo proveniente de los filtros rotativos cae por gravedad hacia la
trampa de grasa que es un tanque rectangular con fondo inclinado. El plano
inclinado hace que los sólidos se precipiten y la grasa en forma de espuma se
ubique en la superficie, esto sucede porque el flujo se torna laminar con baja
velocidad alargando así el tiempo de residencia del líquido a tratar en el equipo,
la espuma rica en grasas es recolectada por paletas barredoras y es derivada a
un tanque colector. (Alva, R 2009)

Figura Nº17 – Trampa de Grasa

3.4. Diagrama del proceso productivo y/o diagrama de operación de la situación
mejorada.
Figura Nº18 – Sistema de recuperación de grasa y sólidos del agua de bombeo plantas
de harina y aceite de pescado.

CAPÍTULO IV. EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA

4.1. Financiación del proyecto
Se adquirirá un crédito directo con la Corporación Financiera Nacional en la
línea de adquisición de activos fijos a un plazo de 10 años, con una tasa de
interés efectiva anual de 9% y asumiendo la financiación con cuotas de abono
a capital constante de U$ 168.971,31 anuales.

4.2. Costos de implementación de la mejora

Costo Operativo Costo Operativo

Anual sin Incremental por Tm
proyecto en $ recuperadas con
proyecto en $
Costo Materia Prima
Harina TM 4593.27 650
Antioxidante (Harina de Pescado) 23586.42 5.14
Antioxidante (Aceite de Pescado) 3580.12 0.78
Antisalmonellico (Líquido) 16076.43 3.5
Antisalmonellico (Sólido) 11483.16 2.5
Agua 91856.12 20
Bunker 192917.14 42
Energía 55119.18 12
Bunker Planta Evaporadora de Solidos 105622.2 162.5
Energía Planta Evaporadora de Solidos 13600.83 20.92
Total Costos de Materiales Directos 518434.87 919.34
Mano de obra directa
Mano de obra directa 218400 47.55
Costo de producción Materia prima + Mano de 736834.87 966.89
Obra
Costo de Materiales
Sacos 44095.35 9.6
Etiquetas 1975.1 0.43
Hilos 1377.98 0.3
Costo total de producción 784283.3 977.22

4.3. Beneficio técnico y/o económico esperado de la propuesta de mejora

La implementación de esta serie de equipos y tecnologías de tratamiento
representa una recuperación de 95% de los sólidos y grasas presentes en el Agua
de Bombeo, los cuales hasta hace pocos años eran descargados directamente en
 el mar, hoy están siendo recuperados mediante procesos fisicoquímicos de
coagulación, floculación y deshidratación . Se ha estimado que la recuperación
representa un incremento del 4% de la producción total de harina de pescado y
que una inversión que supera el millón de dólares puede ser recuperada en
aproximadamente diez años de pesca al ritmo actual, todo esto sin considerar las
ventas adicionales por el aceite de recuperación. Las perspectivas a mediano y
largo plazo consisten en lograr una cada vez mayor eficiencia de tratamiento y
recuperación del Agua de bombeo así como en la implementación de este sistema
en todas las fábricas harineras de Hayduk S.A

4.4. Flujo de caja proyectado de la propuesta de mejora

Año INVERSIÓN FLUJO DE INGRESOS $ FLUJO DE EGRESOS $ FLUJO EFECTIVO NETO $

0 1081400 - - -
1er - 410034.95 71375.31 338659.64
2do - 429940.82 77799.08 352141.74
3er - 450786.13 84801 365985.13
4to - 472625.13 92433.09 380192.04
5to - 495515.86 100752.07 394763.79
6to - 519520.49 109819.75 409700.74
7mo - 544705.63 119703.53 425002.1
8vo - 571142.68 130476.85 440665.83
9no - 598908.24 142219.77 456688.47
10mo - 628084.5 155019.55 473064.95

VAN (Valor Actual Neto) = 1328262.25 $

Dado que obtenido del VAN es positivo, se concluye que la alternativa de

implementar la planta evaporadora de sólidos en Pesquera Hayduk S.A es
viable para sus inversionistas, pues al concluir el periodo de vida útil del
proyecto (10años), la empresa tendría 1328262,25 $ de valor actual neto y
además se habría recuperado la inversión inicial total.
TIR (Tasa Interna de Retorno) = 32%

Dado que el resultado de la TIR es superior a la tasa de interés del 9% que

cuesta el financiamiento de la inversión se deduce que Pesquera Diamante S.A
puede implementar la planta evaporadora de sólidos pues el retorno del
negocio del 32% admite la posibilidad de adquirir y pagar satisfactoriamente
sus obligaciones financieras.

B/C (Relación Costo Beneficio)

Año Inversión $ Ingresos $ Costos $ Flujo Neto $

0 -1081400 -1081400 -1081400
1er 890015.45 469619.26 307872.4
2do 837423.63 430432.09 291026.23
3ero 787939.51 394325.19 274970.05
4to 741379.45 361050.02 259676.28
5to 697570.66 330378.72 245117.25
6to 656350.58 302102.33 231265.38
7mo 617566.22 276029.21 218093.28
8vo 581073.67 251983.55 205573.86
9no 546737.5 229804.02 193680.49
10mo 514430.29 209342.55 201664.18
-1081400 6870486.96 2173666.94 1347539.4

ƩI S/.4,421,372.14

ƩC S/.2,138,556.82$

C + Inv S/.3,219,956.82$

B/C 1.373115349$

B/C = 1.37 $; esto quiere decir que el proyecto es financiera mente viable,
además esto nos quiere decir que por cada 1 dólar invertido en el proyecto, se
tendrá un retorno del capital invertido y una ganancia del 0.37$.
CAPITULO V. CONCLUSIONES

Se logró proponer una tecnología limpia que mejore la imagen ambiental, la

productividad y eficiencia en la empresa, donde para ello se tuvo en primer lugar
que conocer a fondo el proceso de elaboración de harina de pescado en la
empresa Hayduk S.A.

Se identificaron los puntos críticos en el proceso además de los equipos que son
utilizados durante la producción.

Se dieron a conocer métodos o mejoras para la producción más limpia en la

empresa.

CAPITULO VI. RECOMENDACIONES

Para la realización del presente proyecto se deben en tener en cuenta las

siguientes recomendaciones; realizar una investigación a profundidad para tener
conocimiento de las etapas del proceso de producción de harina de pescado, así
mismo conocer los puntos críticos que son donde se originan los problemas más
resaltantes (ambientales, económicos).

Para realizar los cálculos financieros evaluados anterior mente, se recomienda

usar fuentes lo más cercanas posibles a la realidad de la empresa donde se
piensa presentar la mejora.

CAPITULO VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Berrú, F. (2011). Control de procesos en la línea de producción de harina y aceite
de pescado de la planta pesquera harinera Hayduck – Paita.

Burgos, C. (2014) Tratamiento del agua de bombeo para la recuperación de

aceite y sólidos en la empresa Pesquera tecnológica de alimentos S.A

Gutierrez, A (2012). Desarrollo de un modelo de gestión de proyectos para una

empresa del sector pesquero. 93 – 94.

Paredes, P. (2014). Producción más limpia y el manejo de efluentes en plantas

de harina y aceite de pescado. 72 – 73.

Solórzano, A. (2016). Estudio de factibilidad para implementar la planta

evaporadora de sólidos en pesquera XYZ S.A. 66 – 67.