RECALCE DE EDIFICIOS

1. INTRODUCCIÓN

Podemos definir el recalce como la actuación constructiva llevada a cabo en la

cimentación de un edificio; las causas –tanto intrínsecas como extrínsecas- que provocan
este tipo de actuaciones son muy variadas, pero lo cierto es que se trata de
intervenciones que aparecen con frecuencia en el ámbito de la rehabilitación de edificios.

Al tratar el tema en estos apuntes se parte del conocimiento previo que ha adquirido
el alumno, así por ejemplo en asignaturas como Materiales y Construcción se han visto
aspectos como el suelo, el estudio geotécnico o las características constructivas de los
materiales empleados en cimentaciones. Por otro lado, en la lección de la asignatura
titulada “El Lenguaje de las Grietas” se han analizado las lesiones que provocan los
procesos patológicos asociados al binomio suelo – cimentación.

En el año 1895 Joseph Boussinesq estableció la teoría de los bulbos de presiones

que, de forma simplificada, nos sirve para entender como se transmiten las cargas de la
cimentación al terreno.

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2. RECONOCIMIENTO DEL SUELO. GENERALIDADES

Los suelos en su constitución forman un sistema trifásico, es decir que normalmente

en un suelo existirá una parte sólida (granos o partículas), una parte vacía (huecos entre
partículas) y una tercera parte líquida (el agua que puede rellenar total o parcialmente los
huecos).La alteración de cualquiera de estas fases, puede provocar cambios en el
comportamiento físico o mecánico del suelo (ejemplo: suelos colapsables).

El suelo, a diferencia de los materiales normalmente utilizados en edificación, es un

material muy heterogéneo, por lo que es necesario crear un lenguaje específico que
permita identificarlo, nombrarlo y conocerlo. Para ello recurrimos a determinar sus
propiedades; las de mayor interés son las siguientes:

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 A. Propiedades físicas:
- Granulometría
- Porosidad
- Pesos específicos
- Humedad y grado de saturación
- Límites de consistencia
- Permeabilidad
B. Propiedades mecánicas:
- Compresibilidad
- Resistencia al corte
- Resistencia a compresión.

Atendiendo a la granulometría del terreno, la norma UNE regula la siguiente

clasificación de los diferentes grupos de suelo:

NOMBRE TAMAÑO SIMBOLO

BLOQUES 1 m³
BOLOS 30 cm a 10 cm
G*
GRAVAS 10 cm a 40 mm
GRAVILLAS 40 mm a 2 mm
ARENAS 2 mm a 0,06 mm S
LIMOS 0,06 mm a 0,002 mm M
ARCILLAS menor que 0,002 mm C
* los cuatro primeros grupos pueden englobarse dentro de un grupo más amplio bajo la
denominación genérica de gravas

Como ya se ha comentado, los suelos naturales no son masas homogéneas que

pertenezcan a un mismo grupo de tamaños, sino que en general, son mezclas de distintos
tamaños; debido a esta circunstancia aparece una nueva clasificación:
- Suelo W (Well): Suelos con variedad de tamaños, tienen un mejor
comportamiento.
- Suelo P (Poor): Suelos de tamaños muy uniformes y, normalmente, de mala
respuesta ante las solicitaciones.

Por último, los suelos arcillosos también se pueden clasificar en función de su índice
de plasticidad (Casagrande):
- Arcilla H (High): De alta plasticidad (Índice de Plasticidad muy alto), son suelos
muy activos y problemáticos (arcillas expansivas)
- Arcilla L (Low): De baja plasticidad.

Combinando los distintos símbolos podemos definir un suelo, por ejemplo:

- GC = Suelo compuesto principalmente por grava (más del 50%) y arcilla.
- SW = Arena con variedad de tamaños, bien graduado.
- MH = Limos de alta plasticidad.

Por último, es importante también recordar que el terreno se dispone, normalmente,

en sucesivas capas o estratos de alturas dispares, formadas por suelos de diferente
composición y comportamiento mecánico.

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3. ESTUDIO GEOTECNICO

Debido a todo lo anterior, cuando actuamos en un edificio afectado por un proceso

patológico en su cimentación, es completamente necesario (y en la actualidad obligatorio)
la realización de un estudio geotécnico del terreno, en el que se debe definir la estratigrafía
del mismo en la profundidad afectada por la cimentación (en la práctica nunca menor de
10,00 m.) y que aporte la siguiente información de cada capa o estrato:

- Espesores
- Propiedades mecánicas
- Propiedades físicas relevantes
- Nivel freático

Con todo ello, y tomando en consideración la propuesta del estudio geotécnico,

estaremos en condiciones de proponer la solución de recalce idónea para las
particularidades de nuestro “firme”, entendido como la capa o estrato del terreno con
capacidad para resistir las cargas que transmite la edificación.

En la realización del estudio geotécnico utilizaremos, normalmente, las siguientes

técnicas:

- Catas o pozos: con el objeto de comprobar el aspecto del terreno y la

cimentación; limitada en altura.

- Sondeos: perforaciones de pequeño diámetro que permite reconocer la

naturaleza y la localización de las diferentes capas del terreno, así como extraer
muestras del mismo. El sondeo más frecuente, en suelos granulares, es el de
penetración estándar -SPT-, en el que se registra el número de golpes N
necesarios para hincar 30 cm en el terreno un cilindro hueco de dimensiones
normalizadas mediante golpeo con una masa de 63,50 kg cayendo desde una
altura de 76 cm

- Pruebas de penetración dinámica o estática (Borro), proporcionan una medida

indirecta de la resistencia o deformabilidad del suelo.

- Ensayos de muestras en laboratorio:

- Clasificación e Identificación.
- Resistencia.
- Deformabilidad.
- Componentes secundarios (sulfatos, carbonatos, materia orgánica, etc.)
- Otros.

El CTE, en su Documento Básico SE-C. Seguridad Estructural. Cimientos, define en

el apartado nº 3 el Estudio Geotécnico como “el compendio de información cuantificada en
cuanto a las características del terreno en relación con el tipo de edificio previsto y el
entorno donde se ubica, que es necesaria para proceder al análisis y dimensionado de los
cimientos de éste u otras obras”. A lo largo de dicho apartado se va desglosando
información pertinente sobre el contenido de dicho documento, por lo que se hace
imprescindible su lectura y consultas posteriores durante el ejercicio profesional.

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4. ORIGEN DE LAS LESIONES

Existen numerosas causas que alteran el equilibrio de tensiones entre la

cimentación y el terreno; hay que tener en cuenta las acciones de la estructura sobre el
suelo y también las acciones del suelo sobre la estructura, para facilitar su clasificación
podemos agrupar los procesos patológicos en tres grandes grupos:

- Defectos de diseño o ejecución

- Desconocimiento del terreno
- Alteraciones del terreno

4.1. DEFECTOS DE DISEÑO O EJECUCIÓN

Aparecen en un plazo breve, enmascarados en lo que genéricamente se conoce

como”asiento inicial del edificio” y que es traído recurrentemente a colación para explicar el
origen de las pequeñas lesiones que surgen; serían fácilmente evitables con un correcto
dimensionado y un estricto control de la ejecución, entre los errores más frecuentes
encontramos:

- Asientos diferenciales no tolerables.

- Errores de cálculo en el establecimiento de las condiciones de equilibrio, en el
dimensionamiento, en las comprobaciones a cortante, punzonamiento, flexión,
excentricidad, etc.
- Disminución de la capacidad portante por una defectuosa ejecución o una
merma en la calidad de los materiales.

4.2. DESCONOCIMIENTO DEL TERRENO

Con la obligatoriedad de realizar un Estudio Geotécnico se reducen las

posibilidades de incurrir en estos errores; el desconocimiento total o parcial del suelo
(propiedades de los diferentes estratos, nivel freático, etc.) pone en entredicho la solución
adoptada y puede ser el origen de procesos patológicos en el edificio, entre las causas
más frecuentes encontramos:

- Falso Firme: Se produce cuando el espesor del firme elegido es insuficiente y el

estrato inferior es de menor resistencia o diferentes características.

4
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 - Arcillas Expansivas: Se trata de terrenos formados esencialmente por arcillas o
limos (menos frecuentes en España) susceptibles de variar su volumen
sometidos a cambios en su fase líquida, aumentan de volumen al aumentar su
contenido de humedad y sufren retracciones cuando ésta disminuye. En edificios
provocan asientos diferenciales que se manifiestan con agrietamientos de todas
las trayectorias en todos sus sistemas. En el caso de viviendas unifamiliares
puede llegar a provocar bufamiento de soleras o incluso elevaciones por
hinchamiento del terreno. En climas suaves una cota segura para la base de la
cimentación en estos terrenos puede situarse en torno a 3,00 metros
(profundidad donde se mantiene una grado de humedad uniforme, independiente
del clima), aunque esta cota no es válida para climas más calurosos.
Normalmente se toman precauciones como cimentaciones profundas, redes de
saneamiento colgadas y separadas del terreno, drenajes para evitar la presencia
de agua próxima a la cimentación, etc.

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- Karstificación: El proceso de karstificación se produce en las rocas compuestas

de sal, yeso o carbonatos de calcio y de magnesio (calizas y dolomías), en
donde el agua reacciona con ellas disolviéndolas y formando cavidades y
canales de disolución más o menos grandes. El fenómeno es más rápido en
sales y yesos. El reconocimiento de estos terrenos es muy complejo y en el caso
de cargas muy grandes puede requerir sondeos puntuales bajo cada zapata,
otras veces se opta por atravesar la zona karstificada con cimentaciones
profundas.

- Suelos Colapsables: Normalmente son terrenos eólicos, limos yesíferos o loess

(depósitos eólicos de limo y otras partículas de tamaño de limo), su cohesión se
deriva de un recubrimiento arcilloso sobre las partículas, cuando se satura de
agua pierde la resistencia adherente entre partículas y sufre asientos bruscos.
Estos suelos sufren asientos importantes y repentinos al saturarse natural o
accidentalmente, conviene reducir las presiones transmitidas al terreno y
controlar cuidadosamente las redes de saneamiento y demás instalaciones que
puedan dar lugar a inundaciones accidentales.

- Tubificación: Se da en suelos granulares y consiste en el lavado de bolsas de

arena por corrientes freáticas naturales o accidentales y por lo tanto, creación de
huecos, se da con alguna frecuencia en Madrid.

- Rellenos: que puedan dar lugar a asientos por falta de compactación o también a
deslizamientos entre estratos.

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- Terrenos Agresivos por procesos químicos: Contienen un porcentaje apreciable
de sales o elementos nocivos para el hormigón (por ejemplo las aguas con
sulfatos en disolución, que reaccionan con el aluminato tricálcico del cemento,
dando lugar a cristales de gran tamaño y disgregando el hormigón por
expansividad). Los efectos de estas condiciones agresivas dependen de la
existencia de agua y de la permeabilidad del terreno, así como de las
dimensiones expuestas de la cimentación y de la calidad del hormigón
empleado. Normalmente se impide la presencia de procesos patológicos
mediante el empleo de cementos especiales.

- Subsidencia del terreno: Se trata de cambios en el volumen del mismo derivado

de la extracción de materias sólidas, líquidas o gaseosas (construcción de
túneles o explotación de acuíferos subterráneos, por ejemplo). Las inyecciones
de compensación suele ser la técnica elegida para tratar estos procesos.

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4.3 ALTERACIONES DEL TERRENO

Se trata de aquellos procesos que se originan después de la puesta en servicio del

edificio, en muchos casos el agua está presente como desencadenante de procesos
patológicos, por lo que deberá ser una de las primeras causas a descartar, entre las otras
causas más probables se encuentran:

- Árboles: Los árboles de crecimiento rápido (chopos, sauces, acacias, álamos,

olmos, etc.) pueden causar lesiones en los edificios provocando diferentes
procesos patológicos: rompiendo y obturando con sus raíces redes de
saneamiento, desecando el terreno y provocando asientos, también tras su
talado producen un aumento de humedad en el terreno que puede provocar
aumentos en el volumen del mismo. Como medida de precaución hay que
plantarlos a una distancia mínima del edificio de 1,5 veces la altura máxima que
pueda alcanzar.

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- Excavaciones próximas a edificios: Se trata de trabajos siempre complicados

que causan con frecuencia lesiones en las edificaciones colindantes.

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5. TÉCNICAS DE RECALCE

A modo de consejo se reúnen los siguientes comentarios que deben ser tenidos en
cuenta en cualquier técnica de recalce:

- “El mejor recalce es el que no se hace”. Los recalces son actuaciones caras, de
dificultad técnica y que tienen posibilidades de dañar la edificación; antes de llevar a cabo
un recalce será necesaria una evaluación minuciosa de las lesiones y la comprobación de
que están activas. El diagnóstico puede errarse por falta de experiencia e inseguridad.
Puede ayudar al mismo la apertura de catas en algunos puntos, sin sobrepasar la cota de
apoyo de la cimentación, con objeto de confirmar nuestras primeras opiniones.

- Si hemos decidido ya la conveniencia de recalzar habrá que tener en cuenta dos

actuaciones más: el apeo de la estructura de forma que no interfiera en las fases de obra y
el refuerzo de la estructura, antes o después del recalce para evitar nuevos movimientos,
reestablecer las condiciones de rigidez de la misma, etc.

- Realizar un exhaustivo análisis del estudio geotécnico, para ellos tendremos en

cuenta las conclusiones del técnico redactor, pero sin que tengan el carácter de definitivas.

- Análisis de las lesiones existentes y de la aparición de nuevos daños durante la

ejecución y, si es posible, durante un tiempo prudencial después.

- Diseñar y controlar en ejecución la puesta en carga de la intervención,

minimizando los posibles movimientos no controlados.
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 Con objeto de dividir las diferentes técnicas de recalces se hará una clasificación en
función del plano de apoyo del recalce, comparándolo con el de la cimentación, resultando
los siguientes grupos:

- Recalces Superficiales:
- Por encima del plano de apoyo de la cimentación
- En el plano de apoyo de la cimentación

- Recalces por bataches

- Recalces Profundos:
- Micropilotes
- Inyecciones
- Jet Grouting

6. RECALCES SUPERFICIALES

Nos referimos en este apartado a aquellos recalces que se realizan por encima o en
el plano de apoyo de la cimentación, no suelen ser los más frecuentes ya que sólo se
pueden realizar en terrenos con estratos superficiales de buena calidad y ante situaciones
muy concretas, como un aumento de cargas o procesos patológicos en los materiales que
conforman la cimentación.

En el primer caso nos encontramos ante recalces por losas (difíciles de realizar en
edificios antiguos donde la estructura vertical está formada por muros y no por pórticos,
aunque no representa una dificultad insalvable), como siempre habría que resolver la
transmisión de cargas de los soportes de acero o los pilares de hormigón a la losa,
cuestión que se soluciona con facilidad mediante conectores con perfiles, chapas y
anclajes o armado complementario con acero corrugado.

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Las soluciones realizadas en el plano de apoyo de la cimentación pasan por

“rodear” la misma con vigas de hormigón que luego serán unidas entre sí y con la
cimentación. Muchas de las propuestas tienen serios problemas de ejecución, entre los
que podemos citar la dificultad para realizar trabajos de perforación o picado parcial de la
cimentación, la merma en sus capacidades mecánicas que las vibraciones de las
operaciones anteriores provocan, el coste económico, confiar la unión solamente a
productos adhesivos sin la certeza de su comportamiento a largo plazo en ambientes
agresivos, etc. Un esquema de algunas de ellas sería el siguiente:

5 3

$$
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 Parte de las cuestiones anteriores se solucionan con el empleo de agujas metálicas
superiores que transmiten las cargas hasta el recalce, colocando de nuevo rodeando a la
cimentación, las agujas metálicas (en condiciones normales se colocarían sin necesidad
de apeo y a una distancia máxima de 1,00) se unen al recalce mediante placas metálicas,
actuando de esta forma como elemento rigidizador del mismo. Dependiendo el estado de
los sistemas la intervención se puede completar uniendo las dos vigas del recalce con
armadura, varilla roscada y tuercas o anclajes armados de morteros, uniendo las agujas
entre sí con perfiles metálicos (don ángulos para no descalzar el muro) en el supuesto de
un muro en mal estado, etc., aunque, lógicamente, estas cuestiones pueden hacer desistir
de este tipo de intervención por su coste.

+ 3 .

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7. RECALCES POR BATACHES

Genéricamente podríamos definirlos como los recalces realizados por debajo del
plano de cimentación y efectuados por partes (por bataches), dividiendo la cimentación en
zonas, descalzando las mismas aprovechando la redistribución de esfuerzos por el “efecto
arco” y creando el recalce por debajo de la misma hasta una cierta profundidad;
normalmente se trata de actuaciones superficiales, que no exceden de 3,00 metros de
longitud, ya que a partir de cierta altura resultan más económicos otros métodos, como el
recalce por micropilotes.

# 4

Es un sistema idóneo para el recalce de muros con cimentaciones corridas, en los

que se puede incluso aumentar el área de reparto, en el caso de cimentaciones aisladas
con grandes concentraciones de cargas la actuación se vuelve más complicada con
grandes condicionantes de seguridad; en cimentaciones de hormigón en buen estado o
cargas pequeñas (viviendas unifamiliares) se puede llegar a hacer sin necesidad de apeo
previo.

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!""#
 Como se ha comentado, cuando se excava un pozo bajo un muro, éste pierde su
apoyo y se crea una “bóveda de descarga”, que transmite las cargas verticales hacia las
zonas laterales próximas aún apoyadas sobre el terreno. En estas condiciones resulta
intuitivo pensar que la longitud máxima de una batache estará limitada por dos factores: la
capacidad del muro para soportar el hueco abierto bajo él y la resistencia del terreno
adyacente al batache, que debe soportar temporalmente la carga adicional que supone la
eliminación de una parte del apoyo. Por todo esto, parece prudente afirmar que la longitud
de un batache no debe exceder de una longitud del orden de 1,20 metros, pudiendo
hacerlos más pequeños en el caso de que la fábrica o el terreno no estén en condiciones
óptimas, aunque a partir de una cierta medida resultaría excesivamente caro.

Por el mismo motivo, debe transcurrir el máximo tiempo posible entre la ejecución
de dos bataches contiguos, ya que provisionalmente se encontrarán sobrecargados por la
eliminación de uno de ellos; por lo tanto hay que buscar un orden de realización de los
mismos en los que se conjuguen diferentes premisas como el tiempo necesario para que
el hormigón alcance la resistencia necesaria, dejar en último término las zonas más
cargadas o que el ritmo resulte adecuado a las necesidades de la obra en plazo y precio.
Un ejemplo sería la figura inferior3, donde en primer lugar se excavan y ejecutan los
bataches número 1, una vez que alcancen la resistencia necesaria se continuaría con los
bataches nº 2 y así sucesivamente.

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En cualquier caso, el hormigonado se tiene que hacer con rapidez, para mantener el
pozo abierto el menor tiempo posible; una vez realizado, la transferencia de cargas al
recalce, sin que se produzcan asientos o deformaciones adicionales excesivas, es uno de
los problemas más importantes, al igual que en las demás técnicas de recalces. En el caso
de los bataches, la transferencia de cargas se produce paulatinamente, a medida que cada
uno de los nuevos apoyos sustituye a los antiguos. En este sentido resulta claro que, a no
ser que el nuevo pozo de hormigón se ponga en carga contra la estructura, es decir, se
apriete contra ella mediante algún sistema, la transferencia de esfuerzos irá asociada a un
asentamiento adicional. Dicho asiento puede ser debido a varias causas, como el ajuste de
las holguras (de ejecución o por retracción del hormigón), defectos en el refrentado entre el
recalce y el cimiento, la deformación elástica del recalce o el posible asiento del nuevo
terreno de apoyo. Algunos de los procedimientos que pueden emplearse para controlar la
transferencia de cargas son:

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 - Retacado con mortero seco, sin retracción; consiste en hormigonar el cuerpo del
batache, dejando una holgura artificial de 25 cm con la cimentación, una vez
realizado el fraguado del hormigón (y su consiguiente retracción) se rellena el
hueco dejado con un mortero seco, sin retracción, retacándolo manualmente con
la ayuda de barras.

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- Mediante inyección de un mortero sin retracción o ligeramente expansivo, para

ello se deja también una holgura artificial entre el cimiento y el recalce,
disponiendo de un pequeño encofrado-rebosadero. Una vez fraguado el
hormigón del recalce se rellena dicha holgura a través de unos taladros-
respiraderos con el mortero, consiguiendo un ajuste perfecto entre los
elementos.

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Quizás el único procedimiento que permita controlar con toda seguridad la entrada
en carga del recalce sea el consistente en introducir gatos hidráulicos en huecos dejados
para tal fin entre los dos elementos a conectar. Mediante la puesta en carga de estos gatos
se consigue producir anticipadamente cualquier deformación elástica, distribuir las cargas
en la forma deseada y reducir los asientos adicionales. No es necesario resaltar que todo
lo dicho anteriormente ralentiza la ejecución de un recalce por bataches, por lo que

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deberán contemplarse los plazos en el diseño de la actuación, con objeto de comprobar
que la actuación es compatible con el ritmo de la obra. Por último, parece lógico pensar
que una cimentación formada por una secuencia de pozos de hormigón sin unir
(solamente por la adherencia física-química que se pueda formar durante el fraguado del
hormigón) responda mas frente a alteraciones en el terreno, por lo que deben diseñarse
soluciones de unión entre bataches, que pasarán por el empleo de adhesivos como puente
de unión, empleo de barras de acero corrugado (dobladas – desdobladas) o uniones
físicas con formas encofradas.

Merece la pena comentar una técnica conocida como “Sistema Pynford”, con el que
se puede sustituir cimentaciones o zócalos de muros en mal estado por elementos de
hormigón armado, todo ello, normalmente, sin necesidad de actuaciones previas de
apuntalamientos.

Como se muestra en la figura inferior, se trata de realizar huecos en el elemento

dañado e introducir unos “castilletes” o estructuras metálicas. Una vez retacadas con
mortero sin retracción se procede a demoler los espacios intermedios, transfiriendo la
carga total del muro al sistema de castilletes. Dada la estructura abierta de dicha
estructura se puede colocar una armadura continua y hormigonar una viga en la que
queda embutida. El sistema se puede utilizar como paso previo a la realización de recalces
profundos, combinándolo con dichas técnicas (ya sea habiendo realizado previamente los
micros y uniéndolos a la viga mediante encepados o realizándolos posteriormente)

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 7 4

8. MICROPILOTAJE

El término micropilotaje se utiliza de forma genérica para referirse a pilotes

cilíndricos, de diámetro inferior a 300 mm, y elaborados con técnicas y materiales
diferentes, aunque todos ellos tienen las mismas fases de perforación, colocación de
armadura e inyección de lechada o mortero de cemento4.

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 Inicialmente, constituyeron un procedimiento de recalce específico, patentado por la
empresa italiana Fondedile en el año 1.950, entonces los “pali radice” eran pilotes de
pequeño diámetro, ejecutados con perforación a rotación y una tubería de entubación de
10 cm de diámetro; se colocada en su interior una armadura de una o más barras de acero
corrugado y se hormigonaba manteniendo la presión del mortero en cabeza con aire
comprimido mientras se extraía la tubería de entubación. A partir de la fecha y dado la
idoneidad de la técnica para determinados usos, se extendió rápidamente por toda Europa
apareciendo innovaciones en todas las fases del proceso.

En la actualidad su uso se encuentra muy extendido, siendo sus principales

aplicaciones las siguientes:
- como sistema de cimentación en determinadas circunstancias, como espacios
reducidos, accesos complicados, terrenos difíciles de perforar, etc.
- En obras de recalces de cimentaciones, por aumento de solicitaciones, procesos
patológicos en cursos, alteraciones del suelo, etc.
- Formando muros cortina en excavaciones o contenciones del terreno.
- En tratamientos del suelo, para contener deslizamientos.
- Como estructura previa en la construcción de túneles en terrenos difíciles.

De todas ellas, la que se tratará en este tema es la segunda, ya que es una de las
técnicas de recalce más empleada en la actualidad por sus numerosas ventajas:
- Es posible su ejecución en espacios reducidos, a partir de una altura de 2,00 m,
ideal para trabajos en sótano de edificios antiguos.
- Los equipos de perforación más potentes (rotopercusión) pueden atravesar
prácticamente cualquier tipo de terreno o cimentación.
- Según la técnica la alteración del entorno puede ser mínima.
- Dada su esbeltez trabaja casi exclusivamente por fuste (›85%), por lo que no es
necesario que en punta se apoye en un estrato consistente

Por el contrario, presenta algún inconveniente, como que los procesos de cálculos
son empíricos (el CTE no los contempla) y sólo se pueden contrastar con pruebas de
carga, o que la relación económica por la carga admitida es mayor que en pilotes.

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8.1 PERFORACIÓN

El diámetro de perforación debe garantizar el recubrimiento mínimo de la armadura

tubular en toda la longitud del micropilote (no inferior a 30 mm); los diámetros de
perforación Dp más habituales en la práctica, aparecen en la tabla inferior con relación al
diámetro de la tubería de revestimiento D (en caso de ser necesaria) y con el diámetro de
las armaduras tubulares de que más se emplean:

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!""#
 Los sistemas de perforación a emplear serán a rotación –recomendables para
atravesar cimentaciones antiguas al provocar menores vibraciones- o a rotopercusión con
martillos de fondo o en cabeza, según la naturaleza del terreno; previamente habrá que
determinar si se efectuará con entubación metálica para contener los bordes de la
excavación, ésta puede ser recuperable –en la mayoría de los casos- o perdida en caso de
existencia de huecos o cavernas. En suelos inestables frente a los cambios de humedad o
en obras de rehabilitación no se podrán usar fluidos de refrigeración o tratamiento del
terreno y sólo se contará con el empleo de aire a presión. Por último habrá que tener los
medios necesarios en el caso de atravesar niveles freáticos (inyección de la zona previa
hasta conseguir taponar la afluencia de agua y reperforación posterior, entubación perdida
desde la superficie, etc.)
En la figura inferior se muestra las partes principales de un equipo de perforación
genérico:

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8.2 ARMADURA
Se colocará la armadura a la mayor brevedad posible después de terminar la
perforación, esta no llegará al fondo de la misma, quedando a una distancia mínima de 10
cm con objeto de garantizar el correcto paso del material de inyección.
La armadura más habitual está formada por tubos de acero –de longitud variable
según el gálibo existente, aunque en obras de rehabilitación normalmente fluctúan entre
1,5 y 3,00 m- con uniones soldadas o roscadas. En caso de utilizar, además de la
armadura tubular, barras de acero corrugadas, será necesario disponer elementos que las
centren o mantengan en la posición adecuada.

8.3 INYECCIÓN
De nuevo, el tiempo transcurrido entre la colocación de la armadura y la inyección
deberá ser el menor posible, no es recomendable en ningún caso que este exceda de
veinticuatro horas.
El material a emplear será lechada de cemento (relación a/c 0,50) o mortero de
cemento (relación a/c 0,60 y contenido mínimo de cemento de 375 kg/m³), vertidos por

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!""#
gravedad o inyectados a presión –en la mayoría de los casos-, ambos materiales deben
soportar una resistencia característica a compresión, a los veintiocho días, igual o superior
a 25 N/mm².

Ya se ha comentado que existen diferentes técnicas de inyección que proporcionan

diferentes modelos de comportamiento o resistencias mecánicas, éstas son:

A. INYECCIÓN ÚNICA: Se efectúa en una sola fase, inyectando –desde la punta a

la cabeza- la lechada o el mortero por el interior de la armadura tubular para que
rellene tanto el hueco entre la armadura y el terreno ascendiendo por la corona
exterior, como el interior de dicha armadura. La presión de inyección suele
situarse entre 0,5 pi 1 MPa, siempre que no supere la presión límite del
terreno.

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B. INYECCIÓN REPETITIVA: La inyección se realiza en dos fases: en primer lugar

se realiza un relleno del taladro con lechada como en el micropilote IU y
posteriormente se realiza la reinyección de diferentes modos: a través de la
propia tubería que sirve de armadura y que está provista de válvulas antiretorno
de efecto simultáneo, mediante un tubo con válvulas simultáneas colocadas
entre el terreno y la armadura o mediante conductos de distinta longitud
colocados por el exterior de la armadura. El objeto de está técnica es conseguir
un mejor comportamiento mecánico a través de la obtención de mayores
diámetros de micropilote o la creación de bulbos en los mismos. Acabado el
proceso se realiza una inyección final de relleno de la armadura tubular

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C. INYECCIÓN REPETITIVA SELECTIVA: Realizada mediante inyección a presión

(pi 1 MPa) de la perforación, desde el interior de la armadura tubular, con doble
obturador, a través de manguitos instalados en dicha armadura. La distancia
entre manguitos no será superior a 1 m. Previamente, la corona anular entre la
tubería de armadura y la pared del taladro debe rellenarse con una lechada de
sellado que sirva de cierre, e impida a la inyección a presión escapar hacia la
superficie. Acabado el proceso se realizará una inyección final de relleno de la
armadura tubular.

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8.4. EJECUCIÓN.

Resulta habitual la ejecución de micropilotes inclinados por dos motivos

principalmente: para mejorar el comportamiento frente a empujes horizontales o para
aumentar la longitud de encuentro entre la cimentación que atraviesa y el micropilote; en
ningún caso la inclinación de dicho micro con la vertical debe ser superior a 20º, ya que se
dificulta en gran medida la ejecución (inestabilidad de paredes de perforación, mayor
desviación de la misma, mayores dificultades para el emboquillado de la armadura tubular
y mayores necesidades de espacio libre debido a la inclinación del mástil de perforación).

Una vez efectuada la inyección del micropilote se deberá proceder a la conexión de

éste con la estructura o con el resto de los micropilotes.

En el caso de recalces en que la unión entre la cimentación existente y los

micropilotes se realice de forma directa es recomendable eliminar la inyección en la zona
de encuentro (mediante chorro de arena a presión normalmente) y rellenarlo de nuevo con
lechada o mortero sin retracción para garantizar el contacto efectivo.

En la tabla inferior se muestran valores orientativos para la tensión rasante entre la

inyección y la cimentación preexistente. Estos valores se pueden mejorar mediante el
empleo de morteros especiales para este tipo de aplicaciones.

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En otros casos la transmisión de cargas desde la cimentación a los micropilotes se

puede realizar mediante encepados y elementos de conexión, como se muestra en la
figura inferior:

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Este tipo de actuaciones presentan muchas incertidumbres que habrá que despejar:
estado de la cimentación y su respuesta frente a la perforación y los nuevos esfuerzos de
compresión, espacio libre para colocar pasadores metálicos, sistema de apriete de
pasador y estabilidad en el tiempo de la tensión, etc.

Aún resulta más complicado cuando sólo se puede acceder a una cara del muro
lesionado –como el caso de los muros medianeros-, ya que la transmisión de cargas a los
micropilotes se realiza “fuera de ejes”. A modo de ejemplo se presentan dos soluciones
propuestas por diferentes autores.

En la primera de ellas5 se resuelve mediante el empleo de ménsulas (aunque en la

figura aparecen de hormigón armado, también podrían realizarse con perfil metálico),
como principales inconvenientes se encuentran el empleo de vigas centradoras o parejas
de micros para evitar la deformación a flexión del micropilote, la necesidad de descalzar
por puntos la cimentación existente o la dependencia del estado de la cimentación para
soportar apoyos puntuales, entre otros.

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En segundo término se presenta una solución diferente, dada por Francisco Serrano
Alcudia6, en ella se descarga la cimentación existente mediante el empleo de soportes
metálicos anclados al muro, a la ventaja de no descalzar la cimentación se opone la
necesidad de contar con muros en buen estado o, de la misma forma que el anterior, la
utilización de vigas centradoras.

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 Por último, cuando el recalce no coincide físicamente con la cimentación, el principal
problema radica en la correcta transmisión de las cargas a los micropilotes, en las
imágenes inferiores se presentan dos técnicas para la ejecución del encepado:

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9. INYECCIONES EN EL TERRENO

Se trata de técnicas que consisten en la introducción a presión de una mezcla fluida

en el terreno, con objeto de modificar sus características, normalmente reducir su
permeabilidad y aumentar la compacidad y por tanto su capacidad portante. En función de
la presión de trabajo y los resaltados obtenidos se pueden clasificar en:

- Inyecciones de impregnación o relleno: consisten en la sustitución del agua y/o

gas intersticial en un medio poroso o el relleno de fisuras o huecos por una
lechada inyectada a baja presión (del orden de 1 MPa = 1 N/mm² = 10 bares), de
forma que no se produzcan desplazamientos significativos en el terreno. El
sistema de inyección más extendido es el de “tubos- manguitos” ya que consigue
un mejor control de la inyección, permite diferenciar tramos de taladro según las
admisiones pudiendo insistir con reinyecciones en donde sea preciso, o incluso
utilizar productos diferentes por tramos, según las propiedades del terreno.

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 La lechada que se inyecta normalmente es de cemento-agua, para corregir su
inestabilidad –las partículas sólo se mantienen en disolución mientras se les
aplica una energía de agitación- se suelen emplear aditivos como bentonita o
arcillas. Frente a la ventaja de su economía se encuentra la desventaja de que el
elevado tamaño de sus partículas sólo permite tratar terrenos muy permeables,
en otros casos tendremos que utilizar lechadas de arcilla, geles, resinas, etc.

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- Inyecciones de compactación: similar al anterior, pero el empleo de más altas

presiones permite la compactación por desplazamiento del terreno y, por lo
tanto, una zona mayor de terreno mejorado. Las mezclas empleadas
normalmente son morteros secos, de arena redondeada media y un 12% de
cemento, con una resistencia de 40 kp/cm²

- Inyecciones de compensación, basadas en secuencias de inyecciones con

objeto de conseguir eliminar los asentamientos que se producen por subsidencia
del terreno en la excavación de túneles, según el ritmo de inyecciones (iniciales
o de pretratamiento o posteriores) la presión puede llegar a 60 bares.

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 ! 5 >3

Entre los inconvenientes de este sistema se encuentran el posible encarecimiento

por la imposibilidad de fijar el volumen de inyección necesario o el levantamiento y/o giro
de elementos estructurales por el empleo de una presión excesiva. El uso más extendido
en la rehabilitación de edificios es el de la consolidación de terrenos bajo edificios, en la
imagen inferior se realizan previamente inyecciones a baja presión en el perímetro del
suelo a tratar, con objeto de delimitar el volumen del suelo que queremos mejorar y reducir
el coste de la intervención.

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 Aunque se cita en numerosas publicaciones la mejora de la cimentación mediante
inyecciones, lo cierto es que esta técnica está mediatizada porque la perforación con las
técnicas normales de inyección (perforaciones de 5 centímetros, separadas en torno a
2,00 metros) podría causar lesiones en las cimentaciones antiguas y también porque
resulta imposible conseguir un reparto homogéneo de la inyección a través de la estructura
del cimiento.

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10. JET GROUTING

Se trata de una técnica que consiste en la desagregación del suelo, mezclándolo y

parcialmente sustituyéndolo, por un agente conglomerante (normalmente cemento). La
rotura del terreno se consigue mediante un fluido con alta energía que puede incluir la
lechada de cemento. Existen diferentes técnicas:

- Sistema de fluido único: Cuando la rotura y cementación se realiza con un chorro

de un fluido a alta presión (normalmente una lechada de cemento). Se
consiguen diámetros de suelo tratado de 50 a 80 cm. Es el que se emplea en la
rehabilitación de edificios.

- Sistema de doble fluido: Cuando la rotura y unión posterior se realiza por un

fluido asistido por un chorro de aire a presión que actúa como segundo fluido. Se
consiguen columnas de 80 a 200 cm.

- Sistema de triple fluido: Con este sistema la desagregación del suelo se

consigue por un chorro de agua a alta presión, asistido por un chorro de aire a
presión, utilizando como tercer fluido una lechada para conseguir la unión de las
partículas. Se consiguen diámetros de hasta 300 cm.

Los parámetros de trabajo utilizados por la maquinaria de jet-grouting se encuentran

normalmente, comprendidos en los siguientes intervalos.

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Su ejecución responde normalmente a los siguientes pasos:

- 1. Perforación mediante martillo de fondo o corona del taladro guía

(normalmente con revestimiento), con diámetros análogos a la técnica de
micropilotaje.
- Introducción del monitor de inyección previsto de 1, 2 ó 3 jets y comienzo de
inyección

- Inyección de agua o aire a alta presión y de lechada a media presión. Se

procede de abajo hacia arriba, con velocidad de elevación entre 40 y 80 cm/min
y girando lentamente el varillaje (3 a 10 rpm)

- Final de la operación cerca de la superficie.

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 Como ya se ha indicado, la mejora de terreno en el entorno de los edificios es su
uso en trabajos de rehabilitación.

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ANEXO Nº 1: EJEMPLO DE CÁLCULO DE MICROPILOTES

A modo de ejemplo se presenta el cálculo que realizó “NB35 Ingeniería” en una

obra de rehabilitación, en la que frente a un aumento de cargas hubo que colocar un nuevo
soporte metálico desde la planta sótano.

Después de la realización del Estudio Geotécnico correspondiente se comprobó

que la capa resistente del terreno aparecía a partir de 5,00 metros de profundidad desde la
cota del sótano y por eso se optó por realizar una cimentación mediante micropilotes.

A efectos de cálculo se partió de un diámetro de micro de 114,30 mm y espesor 9

mm, con un empotramiento de 15,00 metros (medidas y técnica habitual a partir de las
dimensiones del entorno de trabajo tan reducidas, hubo incluso que rebajar el terreno 50
cm para que el carro de perforación llegara al muro, ya que los techos abovedados de
ladrillo lo impedían) y se realizaron las comprobaciones por dos métodos: El método de
Michel Bustamante recogido en el artículo “Un método para el cálculo de los anclajes y de
los micropilotes inyectados” y el método recogido por el Ministerio de Fomento en la “Guía
para el diseño y la ejecución de anclajes al terreno en obras de carreteras” . Ambos
métodos son similares y están basados en resultados empíricos obtenidos en suelos de
Francia (Método de Bustamante) y de España (Método del Ministerio de Fomento).

El resto de los datos son:

- Carga recibida por el soporte: 68,50 toneladas
- Propuesta: Cimentación de 3 micropilotes (para asegurar la estabilidad)

En las siguientes páginas se muestra el proceso de cálculo que se llevó a cabo.

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