Contenido

I. RESUMEN ...................................................................................................... 1
II. ABSTRACT .................................................................................................... 2
III. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 3
IV. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 4
1. Bases conceptuales .................................................................................... 4
V. MARCO METODOLÓGICO .........................................................................4
4. Ámbito de estudio ................................................................................4
5.1.1. Ubicación geográfica de investigación .................................... 4
Diseño de la investigación .........................................................................4
5.2. Población y muestra .................................................................................. 4
VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ......................................................................5
1. COMPONENTES ....................................................................................... 5
1.1.Aluminio ............................................................................................... 5
1.2.Cobalto .................................................................................................5
1.3.Cromo ...................................................................................................6
1.4.Molibdeno............................................................................................. 6
1.5.Nitrógeno .............................................................................................. 7
2. CLASIFICACIÓN ...................................................................................... 7
2.1.Según el modo de clasificación ............................................................ 7
2.1.1. Acero eléctrico ..........................................................................7
2.1.2. Acero fundido ...........................................................................9
2.1.3. El acero forjado en la industria automovilística ...................... 10
2.1.3.1.Usos del acero en la industria petroquímica ...................... 10
2.1.3.2.El acero en la industria aeronáutica ...................................11
2.1.4. Acero reposado ........................................................................11
2.1.5. Acero efervescente ..................................................................11
2.1.6. Acero fritado ............................................................................13
2.2.Según el modo del trabajo ...................................................................14
2.2.1. Acero moldeado .......................................................................14
2.2.1.1.Condiciones generales ....................................................... 14
2.2.1.2.Composición química ........................................................ 14
2.2.1.3.Características mecánicas .................................................. 15
2.2.1.4.Tratamiento térmico ............................................................ 15
2.2.1.5.Recepción ..........................................................................15
 2.2.2. Acero forjado ...........................................................................15
2.2.2.1.Forjado caliente de acero ................................................... 16
2.2.2.2.Forjado templado de acero ................................................16
2.2.2.3.Forjado en frio de acero ....................................................... 16
2.2.2.4.Propiedades del acero forjado............................................17
2.2.3. Acero laminado........................................................................18
2.2.3.1.Diferencias entre laminado en caliente y en frio ...............19
2.2.3.1.1. Propiedades mecánicas ..........................................19
2.2.3.1.2. Apariencia .............................................................. 19
2.2.3.1.3. Ventajas .................................................................20
2.2.3.1.4. Usos .......................................................................20
2.2.3.1.5. Precios....................................................................21
2.3. .................................................................................................. Se
gún la composición y la estructura ...................................................... 21
2.3.1. Aceros ordinarios .....................................................................21
2.3.2. Acero aleados o especiales ...................................................... 22
2.3.2.1.Según su estructura ............................................................ 23
2.3.2.2.Según su composición ....................................................... 24
2.3.2.2.1. Acero con fosforo .................................................. 25
2.3.2.2.2. Acero con azufre .................................................... 25
2.3.2.2.3. Acero con plomo.................................................... 25
2.4.Según los usos ..................................................................................... 27
2.4.1. Acero con imanes o magnético ................................................27
2.4.2. Acero auto templado ................................................................ 28
2.4.3. Acero en construcción ............................................................. 29
2.4.3.1.Ventajas e inconvenientes de las construcciones metálicas y
del hormigón ......................................................................30
2.4.4. Acero de corte rápido .............................................................. 31
2.4.5. Acero de coletado ....................................................................33
2.4.6. Acero de corte ..........................................................................33
2.4.7. Acero indeformable .................................................................34
2.4.8. Acero inoxidable......................................................................35
2.4.8.1.Tipos .................................................................................. 37
2.4.8.1.1. Acero inoxidable austenítico .................................37
2.4.8.1.2. Acero inoxidable ferrítico .....................................37
2.4.8.1.3. Acero inoxidable matencitico ................................ 38
2.4.8.1.4. Acero inoxidable dúplex .......................................38
2.4.9. Aceros de herramientas ........................................................... 38
2.4.9.1.Aplicaciones .....................................................................38
2.4.10. Aceros para muelles.................................................................39
2.4.11. Aceros refractico .....................................................................40
2.4.11.1. Características básicas ........................................40
2.4.11.2. Corrosión y resistencia .......................................40
 2.4.11.3. Aplicaciones más extendidas .............................. 40
2.4.12. Aceros de rodamiento ............................................................. 41
3. PROPIEDADES DEL ACERO .................................................................42
3.1.Sedancia ............................................................................................... 42
3.2.Dureza................................................................................................. 43
3.3.Oxidabilidad ........................................................................................ 44
3.4. Fragilidad ........................................................................................... 45
3.5.Soldabilidad ......................................................................................... 45
3.6.Fusibilidad ........................................................................................... 46
3.7.Forjabilidad .......................................................................................... 46
3.8.Maleabilidad ........................................................................................ 47
3.9.Ductilidad ............................................................................................ 47
3.10. Tenacidad.......................................................................................... 48
3.11. Resistencia ....................................................................................... 48
3.12.Conductibidad ..............................................................................48
3.13.Elasticidad ................................................................................... 49
4. OBTENCIÓN DEL ACERO ..................................................................................... 49
4.12.Metalurgia ................................................................................... 50
4.13.Siderurgia .................................................................................... 50
4.14.Convertidores Bessemer y Thomas .............................................51
4.15.Convertidores Siemens Martin .................................................... 52
4.16.Hornos de arco eléctrico o de inducción .....................................52
5. TRATAMIENTO DEL ACERO ...............................................................................53
5.12.Tratamientos superficiales ........................................................... 53
5.12.1. Cromado ................................................................................. 54
5.12.2. Galvanizado .............................................................................54
5.12.3. Niquelado................................................................................. 55
5.12.4. Pavonado ................................................................................. 55
5.12.5. Pintura...................................................................................... 55
5.12.6. Fosfatado ................................................................................. 56
5.12.7. Decapado ................................................................................. 56
5.13. Tratamientos térmicos .............................................................................56
5.13.1. Temple y revenido ...................................................................57
5.13.2. Cementación ............................................................................58
5.13.3. Temple por inducción .............................................................. 58
5.13.4. Bonificado ...............................................................................59
5.13.5. Estabilizado del acero .............................................................. 60
5.13.6. Recocido .................................................................................. 61
5.14. Tratamientos termoquímicos ..................................................................61
5.14.1. Clasificación de los tratamientos termoquímicos .................... 62
5.14.2. Capas superficiales ..................................................................63
5.15. Cementación ............................................................................................ 64
 5.15.1. Características de la cementación ............................................65
5.16. Carbonitruración ...................................................................................... 65
5.17. Nitruración ............................................................................................... 66
5.17.1. Características de la nitruración .............................................66
5.17.2. Clasificación de los procesos de la nitruración ....................... 67
5.17.3. Nitruración gaseosa ........................................................... 67
5.17.3.1. Nitruración en baños de sales ..........................................67
5.17.3.2. Nitruración solida .............................................................. 67
Nitruración iónica o por plasma ....................................................... 67
5.17.4. Ejemplos de acero para nitruración .........................................67
5.17.4.1. Aceros para nitruración al Cr-Mo-V De alta resistencia ....67
5.17.4.2.Aceros para nitruración al Cr-Mo-V resistencia media .........
............................................................................................. 67
5.17.4.3. Aceros para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza ............
............................................................................................. 68
5.18. Boruracion ............................................................................................... 68
6. Mecanizado del acero ............................................................................................. 68
6.17. Acero laminado ........................................................................................ 69
6.17.4. Ángulos estructurales l ............................................................ 71
6.17.5. Perfil doble T ...........................................................................71
6.17.6. Canales U ................................................................................. 72
6.17.7. Perfiles T.................................................................................. 73
6.17.8. Barras redondas lisas y pulidas ................................................73
6.17.9. Letinas ..................................................................................... 74
6.17.10. barras cuadradas ......................................................................74
6.17.11. Barras hexagonales .........................................................................75
6.17.12. Chapa .............................................................................................. 75
6.17.13. Acero corrugado para hormigón armado .................................76
6.18. Acero forjado ........................................................................................... 76
6.18.4. Forjado caliente de acero ......................................................... 78
6.18.5. Forjado en frio de acero ........................................................... 78
6.18.6. Forjado templado de acero ...................................................... 78
VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..............................................79
1. Conclusiones .............................................................................................. 79
2. Recomendaciones ...................................................................................... 80
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................ 81
IX. ANEXOS .........................................................................................................82
 1

I. RESUMEN
El presente trabajo trata sobre el Acero, desde cómo lo podemos obtener hasta cómo tenemos
que utilizarlo ya que este material es usado en la construcción y no se encuentran en
la naturaleza en estado puro y por lo que para su empleo hay que someterlos a una
serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros
minerales que lo acompañen.
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo y se da cuenta
de que golpeándolos puede darles forma. El hierro es el elemento esencial para la
producción del acero, el cual está compuesto en un 78% como mínimo de Fe, el hierro
posee una gran cantidad de propiedades favorables para la construcción, y por ello
después del concreto, es llamado como el esqueleto de las estructuras. El acero, como
material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleación de hierro y
carbono. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su dureza
y su flexibilidad.
El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de
uso común. Sin embargo, cuando se combina con pequeñas cantidades de carbono se
obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varían en función de su
contenido en carbono y de otros elementos en aleación, tales como el manganeso, el
cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen
sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución, la mayoría de los aceros
son una mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.
Los materiales básicos para la fabricación de lingotes de acero es material férrico coque y
caliza. El coque se quema como un combustible para calentar el horno; cuando se
quema el coque, este emite monóxido de carbono que se combina con los óxidos
férricos, reduciéndose a hierro metálico
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado, este es muy impuro, pues
contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que
perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus
aplicaciones.
 2

PALABRAS CLAVES: Acero, resistencia, flexibilidad, maleabilidad, dureza,

permeabilidad.
II. ABSTRACT

This work deals with Steel, from how we can obtain it to how we have to use it since this
material is used in construction and is not found in nature in its pure state and so for
its use it is necessary to submit them to a series metallurgical operations whose
purpose is to separate the metal from the impurities or other minerals that
accompany it.

Metals begin their history when man is attracted to their brilliance and realizes that hitting
them can give them shape. Iron is the essential element for the production of steel,
which is composed of at least 78% Fe, iron has a large number of favorable
properties for construction, and therefore after concrete, it is called as the skeleton
of the structures. Steel, as an essential reinforcement material in constructions, is an
alloy of iron and carbon. One of its characteristics is to admit the temper, which
increases its hardness and flexibility.

Iron in its pure state does not have the strength and toughness required for common use
applications. However, when it is combined with small amounts of carbon, a metal
called steel is obtained, whose properties vary depending on its carbon content and
other elements in alloying, such as manganese, chromium, silicon or aluminum,
among others.

The physical properties of steels and their behavior at different temperatures depend mainly
on the amount of carbon and its distribution, most steels are a mixture of three
substances, Ferrite, Perlite and Cementite.

The basic materials for the manufacture of steel ingots is ferric material, coke and
limestone. Coke is burned as a fuel to heat the furnace; When coke is burned, it
emits carbon monoxide that combines with ferric oxides, reducing to metallic iron

Steel is manufactured starting from cast iron or cast iron, this is very impure, as it contains
an excessive amount of carbon, silicon, phosphorus and sulfur, elements that

considerably impair the resistance of the steel and reduce the field of its applications.
 3

KEYWORDS: Steel, strength, flexibility, malleability, hardness, permeability.

III. INTRODUCCIÓN.
Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así
los resultados ideales para sus diversas obras.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en la
naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie
de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros
minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones
óptimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos
tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que
los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos
a los que van a estar sometidos.
El acero, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleación de
hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono,
con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener también otros
elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su
dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente
aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión, aceros
más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo por la industria del
acero durante este periodo ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos
aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad
cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales.
la palabra acero es un término todo inclusivo que tiene muchas sub clasificaciones; de hecho,
hay varios miles de aceros distintos, juzgando con base en las variadas composiciones
que se producen comercialmente
 4

IV. MARCO TEÓRICO

1. Bases conceptuales.
El acero no es un metal que se encuentra en la naturaleza en estado puro. Es una aleación
de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,088% y el 2,110%,
normalmente se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%.

Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se vuelve quebradizo y no

es posible forjarlo.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas.

V. MARCO METODOLÓGICO
4.1. Ámbito de estudio
Nuestro trabajo de investigación está centrado en el departamento de Arequipa, ya que es
considerado uno de los mejores en su extracción.

4.1.1. Ubicación geográfica del lugar de investigación

El departamento de Arequipa está ubicado en el sur del país, con las siguientes coordenadas geográficas:
70º48'15" a 70º05'52" de latitud oeste y 14º36'06" a 17º17'54" de latitud sur; limita con los
departamentos de Ica, Ayacucho, Apurímac, Cusco, Puno y Moquegua, en una longitud de 1 071
kms. por sus linderos nor-este y sur, por el oeste presenta un extenso litoral al Océano Pacífico de
528 kms., representando el 18,1 por ciento de la longitud de la costa peruana. Con una superficie
de 63 345 km2.
4.2. Diseño de la investigación
La información de dicho trabajo de investigación hemos obtenido de sitios web.
4.3. Población y muestra
La población de dicho trabajo ha sido tomada como referencia a Perú, y la muestra al
departamento de Arequipa.
 5

VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

1. COMPONENTES
1.1. Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en
concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en
aceros de alta aleación.

Figura 1


1.2. Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en

caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros.

Figura 2

 6

1.3. Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura.

Figura 3


1.4. Molibdeno. es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de

endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables auténticos contienen
molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
Figura 4
 7



1.5. Nitrógeno. se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

Figura 5


2. CLASIFICACIÓN

2.1. Según el modo de fabricación

2.1.1. Acero eléctrico
El acero eléctrico, también llamado acero magnético, acero al silicio, o acero para transformadores,
es un acero especial fabricado para poseer determinadas propiedades magnéticas, tales como
 8

una zona de histéresis pequeña (poca disipación de energía por ciclo), que equivale a bajas
pérdidas en el núcleo y una alta permeabilidad magnética. Para empezar, podemos contaros
que el acero eléctrico es una aleación de hierro con un contenido de silicio que varía de 0 a
6,5%, lo que hace que aumente la resistencia eléctrica del acero. Además de esto, el acero
eléctrico puede ser de dos tipos: con grano orientado y con grano no orientado.

Grano orientado: por lo general, el acero eléctrico de grano orientado tiene un nivel
de silicio del 3%, y es procesado de tal manera que las propiedades óptimas
se desarrollan en dirección a la laminación. Esto se debe a un control estricto
de la orientación de los cristales respecto a la lámina. Este hecho lo que
produce es que el flujo magnético se incrementa en un 30% en la dirección de
laminación, aunque también es cierto que se produce una disminución del 5%
en la saturación magnética. Este acero suele emplearse en núcleos de
transformadores de alta eficiencia y electroimanes.

Aplicación

Dentro de aplicaciones industriales el acero al silicio es uno de los materiales magnéticos más
importantes. Se suele utilizar en el relé de voltaje o transformador de pulsos del sector
automotriz, el de transformador y el de generador eléctrico.

Figura 6


 9

2.1.2. Acero fundido

El acero fundido es acero que es vaciado en moldes. Dependiendo de la aplicación para la que es
propuesto, se utilizarán aceros ya sea con aleación, sin aleación o de alta aleación. Las
aleaciones de acero fundido contienen un máximo de 0.6 % de silicio, 1 % de manganeso y
hasta 0.5 % de carbono. Los aceros de alta y baja aleación también pueden incluir cromo,
níquel, molibdeno o vanadio según sea requerido.
Figura 7


Construcción e infraestructura
La construcción de edificios e infraestructuras es una de las principales industrias que
utilizan el acero forjado en sus diseños. La principal ventaja de su uso en la
construcción es la simplificación y seguridad en la estructura.
Las primeras estructuras metálicas fueron los puentes (el puente Eads que cruza el río
Misisipi fue el primero realizado en acero, construido en 1874), hasta llegar
al día de hoy con la fabricación de todo tipo de edificios y estructuras
metálicas.

¿Por qué utilizar el acero forjado en la construcción?

 10

• Su coste hace reducir los gastos de la obra en materiales.

• Rapidez en la fabricación del material y su instalación.
• Alta resistencia para soportar el paso del tiempo y los diferentes cambios de temperatura y
ambiente.
• Gran dureza.
• Maleabilidad para combinar piezas y gran flexibilidad.
2.1.3. El acero forjado en la industria automovilística
El principal motivo por el que se recurre en la industria automovilística al acero es
por la reducción en el peso, su gran resistencia y por la seguridad que supone
el uso de materiales más ligeros. El acero puede llegar a representar el 70%
de la composición de un automóvil.
La maleabilidad del acero forjado es perfecta para la fabricación de las piezas, tanto
exteriores como interiores, de un coche. Debemos pensar además que su
resistencia y su durabilidad, están especialmente indicadas para los vehículos,
que deben soportar la corrosión, el peso y el paso del tiempo.
La extraordinaria resistencia del acero forjado hace de él el candidato perfecto para
las piezas de ensamblaje de los automóviles, que deben ser duraderas y resistir
toda la presión del resto del vehículo. ¿Un ejemplo? Los cigüeñales, los
piñones, la trasmisión de las marchas, etc.
2.1.3.1.Usos del acero en la industria petroquímica
Para la industria petroquímica, la calidad y la composición del material utilizado son
sumamente importantes; por ello, uno de los materiales que más se utiliza en
el sector de la industria petroquímica es el acero forjado. Este tipo de
instalaciones no solo deben ser seguras, sino que tienen que soportar
condiciones extremas de temperatura, una alta corrosión, humedad y radiación
ultravioleta, entre otras inclemencias.
El acero es perfecto para su aplicación en esta área, ya que, gracias a su alta dureza,
maleabilidad y resistencia al desgaste, puede hacer frente a las necesidades de
esta industria.

Las principales condiciones por las que este sector elige el acero son:
 11

➢ Su resistencia al desgaste, que conlleva una mayor duración de las piezas.

➢ Maleabilidad y dureza, que consiguen que los componentes soportan choques y torsiones sin
llegar a romperse.

2.1.3.2. El acero en la industria aeronáutica

El primer condicionante que fomenta el uso del acero en la industria aeronáutica fue
la seguridad. En este sector, los materiales deben mantener la integridad total
de la estructura, es decir; que deben ser lo suficientemente resistentes para
soportar las condiciones del entorno en que se encontrarán. Así, el acero es el
componente principal de los aviones debido a su alta resistencia a la corrosión,
las altas temperaturas y la oxidación, y porque mantiene las propiedades
mecánicas en un amplio rango de temperaturas.

Figura 8


2.1.4. Acero reposado

 12

La denominación “Acero calmado” (o algunas veces denominado también “acero

reposado”), se trata de un acero sometido a un tratamiento desoxidante
mediante la adición de manganeso, silicio o aluminio antes de la colada. El
objetivo de esta operación es reducir significativamente o eliminar por
completo el contenido de oxígeno del acero para que no se forme gas durante
el proceso de solidificación posterior. Este proceso para el acero calmado
permite conseguir piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, de modo que tal adición impide la formación de sopladuras.
Con este proceso se evitan los fenómenos de envejecimiento, pero las
impurezas están ahora en la superficie en lugar de en el núcleo.
El acero calmado se usa principalmente donde la calidad del núcleo es importante, es
decir, para este tipo de piezas:

• Piezas destinadas a cargas dinámicas.

• Piezas para mecanizado (ya que allí se elimina la superficie contaminada)

El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo

previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante
la solidificación, evitando las sopladuras. (Urssa, s.f.)

2.1.5. Acero efervescente

Este tipo de acero se produce durante la colada de lingotes. El lingote resultante tiene
una capa superficial muy pura debido a la ausencia o práctica ausencia de un
agente desoxidante durante la producción de acero, lo que permite que se
forme monóxido de carbono a partir del oxígeno y el carbono de la mezcla. A
medida que este gas sube hacia la superficie, otros elementos (p. ej. carbono,
fósforo y azufre) gravitan hacia el centro del lingote y dejan una capa mucho
más pura en el exterior. Una vez laminado en caliente, este acero tiene un buen
acabado superficial bajo en carbono. El contenido medio de carbono del acero
efervescente es normalmente inferior al 0,25%. También se le denomina acero
para trefilado y suele usarse para procesos en frío como conformado,
recalcado y doblado
 13

En la fabricación del acero efervescente, el grado de oxidación del acero es uno

de los principales factores responsables en la obtención de lingotes de
buenas características superficiales. En un lingote de acero muy oxidado,
las burbujas tubulares se presentan muy próximas a la superficie,
originando fisuras en planchas y defectos superficiales en el producto
terminado. Si el acero estuviera muy oxidado, el espesor de la piel
aumentaría, pero presentaría microburbujas y poros, que cuando están
muy cerca de la superficie del lingote son también responsables del
aparecimiento de defectos de superficie en el producto final. Por tanto,
para cierto tipo de acero efervescente y determinadas condiciones de
lingotamiento existe un nivel óptimo de oxidación del baño para el cual
la región compacta de la piel sólida se presenta suficientemente gruesa
para las exigencias posteriores en laminación, observar fotografías N° 1,
2 y 3. Este control de oxidación es particularmente importante para los
aceros destinados a la fabricación de planchas y bobinas, laminadas en
frío, donde son mayores las exigencias de superficie; tal es el caso de los
aceros efervescentes: 07B., 08B destinados al estampado medio. El
presente estudio tiene como objetivo mostrar un análisis teórico de los
fenómenos que ocurre en la desoxidación hecha con Al-Mn del acero
efervescente 08B, con el fin de obtener una base para la mejor
comprensión del mecanismo de desoxidación de este acero producido en
los hornos eléctricos de SIDERPERU (Construmática, s.f.)

2.1.6. Acero fritado

Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que
se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección.
Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material
metálico muy duro insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección
del material dependerá del ángulo de abertura de la matriz
 14

Estirado en frío es un proceso que consiste en modificar el tamaño o perfil de la

sección transversal del acero de barras o bobinas mediante el estirado del
metal en una matriz de diámetro más pequeño y/o sección transversal distinta.
Dicho proceso se realiza en frío. Con este método se logra la mejora de la
superficie, de las propiedades mecánicas (como el aumento de la resistencia a
la tracción) y de la tolerancia. Las barras perfiladas y el alambre son los
productos principales que se fabrican utilizando esta técnica. En la producción
del alambre, la sucesión de operaciones de estirado puede reducir el alambrón
a micras de diámetro (la milésima parte de un milímetro). Las barras estiradas
en frío suelen tener perfiles redondos, cuadrados, hexagonales y octogonales.
Cuanto más grande sea su diámetro, más cerca tendrá que estar el perfil que
se utiliza en el proceso de la forma final, ya que los cambios que pueden
lograrse con el acero no tratado térmicamente son muy limitados. En general,
el término 'estirado en frío' se atribuye a productos largos y no debe
confundirse con la embutición profunda de chapas finas o la fabricación de
tubos con mandril.

2.2. Según el modo de trabajarlo

2.2.1. Acero moldeado
Se define como acero moldeado, el de cualquier clase que recibe forma vertiéndose
en un molde adecuado cuando el metal está todavía líquido.
2.2.1.1.Condiciones generales
Las piezas de acero moldeado utilizadas en estructuras metálicas se fabricarán con
cualquiera de los tipos y grados definidos en la Tabla 253.1.
El acero moldeado será de constitución uniforme, de grano fino y homogéneo, sin
poros; y no presentará grietas ni defecto alguno debido a impurezas.
2.2.1.2. composición química
Los contenidos de fósforo y de azufre no serán superiores al seis por diez mil (0.06
%) y al cinco por diez mil (0,05 %), respectivamente, y la suma de ambos será
como máximo del nueve por diez mil (0,09 %). Estos contenidos se refieren
al análisis de colada.
 15

Cuando se utilicen procedimientos de soldeo por resistencia, el contenido de carbono

no sobrepasará el veintitrés por diez mil (0,23 %). Si se utiliza procedimiento
de soldeo por fusión deberán emplearse los aceros AM 38 y AM45 con
contenido máximo de carbono del veintitrés por diez mil (0,23 %). Con
contenidos de carbono superiores a los mencionados deberán tomarse
precauciones especiales aprobadas por el Director de las obras.
2.2.1.3.Características mecánicas
Los aceros moldeados cumplirán las características mecánicas que se indican en la
tabla 253.1
Dichas características se determinarán de acuerdo con las Normas UNE 7017, UNE
7262, UNE 7277, UNE 7290 y UNE 7292, después del tratamiento térmico.
2.2.1.4.Tratamiento térmico
Las piezas fabricadas deberán someterse a un tratamiento térmico cuya finalidad es
la eliminación de tensiones internas y el mejoramiento de la estructura.
Los valores de las características mecánicas de la tabla 253.1 se refieren al material
después de haber sido sometido a este tratamiento térmico.
2.2.1.5.Recepción
La recepción se realizará mediante el control de las características mecánicas y
químicas del acero moldeado, según se especifique en el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares.
En el caso de que no se haya previsto dicho control en el Pliego de Prescripciones
Técnicas Particulares, el Director podrá ordenar la toma de muestras y la
ejecución de los ensayos que considere oportunos, con la finalidad de
comprobar alguna de las características.
Medición y abono
La medición y abono de este material se realizará de acuerdo con la unidad de obra
de que forme parte.

2.2.2. Acero forjado

 16

El acero forjado ha sido, desde el nacimiento de ULMA, nuestra razón de ser. Todo
lo que hemos conseguido a lo largo de estas últimas décadas ha sido gracias a
la pasión, esfuerzo y dedicación que le hemos puesto a este material tan
preciado para nosotros. La gran mayoría de nuestros productos tienen como
materia prima el acero forjado, un material que modificamos en forma y
estructura interna a través de la aplicación de técnicas de forja que realizamos
a temperaturas superiores a la de recristalización.
Así llevamos a cabo nuestro proceso de forjado
El proceso de forjado se realiza a través de la prensa, que mediante fuertes golpes y
presiones conforman volúmenes y formas determinadas. En este proceso
utilizamos herramientas como matrices, moldes o troqueles. De esta forma,
las piezas procedentes de las forjas son mecanizadas para otorgarles así un
acabado definitivo e intervenir lo mínimo posible para optimizar su
fabricación al máximo.
El forjado es un proceso que debe realizarse a temperaturas que oscilan entre los 800
y los 1000º C, aunque también puede llevarse a cabo a temperatura ambiente,
lo que se conoce como “conformado en frío”. Además, para eliminar las
tensiones internas que surgen durante la forja, realizamos un tratamiento
térmico denominado “normalizado” (Ulma, 2020)
2.2.2.1.Forjado caliente de acero
La temperatura de forjado se encuentra entre los 950 y 1250º Celsius, por encima de
la temperatura de recristalización. Resulta en una buena conformabilidad y
requiere bajas fuerzas de formación. (acero moldeado, 1976)
2.2.2.2.Forjado templado de acero
La temperatura de forjado se sitúa entre los 750 y 950º Celsius. Esta temperatura
conduce a una ductilidad limitada y requiere fuerzas de formación superiores
a las de la forja en caliente. Una de sus grandes ventajas es que se sitúa a
medio camino entre el forjado caliente y el frío forjado, lo que le dota de una
mayor versatilidad.
2.2.2.3.Forjado en frío de acero
 17

La temperatura de forjado está en “condiciones de sala”, con una temperatura que

alcanza hasta 150º Celsius. El resultado de este tipo de forjado es una baja
conformabilidad y necesita altas fuerzas de formación. Cuenta con la gran
ventaja de que permite una mejor conservación del material y un mejor
acabado de la superficie.
2.2.2.4.Propiedades del acero forjado

• El acero forjado se diferencia de otros tratamientos como el de fundición a través de sus

propiedades, que son únicas: El acero forjado tiene una gran resistencia, una mayor dureza y
una durabilidad de primera categoría. En contacto con otras sustancias, es muy poco probable
que el acero llegue a romperse.
• Es posible mantener la misma consistencia en todos los forjados de acero fabricados, ya que
el proceso de forjado es bastante exhaustivo y medido.
• Existe un límite en el grosor y tamaño del acero que se puede forjar, ya que la conformación
del metal es un trabajo bastante tedioso.
• La forja de acero es generalmente utilizada en aplicaciones mecánicas e industriales gracias
a su resistencia, disponibilidad y tipos de aleación especializada, como acero inoxidable y
acero al carbono. El forjado de acero ofrece una resistencia insuperable para la fabricación
de piezas. (Ulma, 2020)

Figura 9


 18

2.2.3. Acero laminado

El laminado es un proceso industrial de conformación de metal en el que un material
metálico se introduce entre uno o más pares de rodillos para reducir su espesor
y hacerlo más uniforme. Es un proceso similar al de pasar un rodillo por
encima de una masa de pizza, y su objetivo es potenciar las propiedades
mecánicas (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento…) del
material.
El laminado se clasifica según la temperatura del material laminado. Puede ser o en
caliente o en frío.
Acero laminado en caliente es acero laminado ha pasado por el proceso de
conformación a una temperatura superior a los 926 grados para evitar que se
recristalice. Al acero que está por encima de la temperatura de recristalización
puede dársele forma mucho más fácilmente que al acero más frío, y puede
partir de lingotes de material en tamaños mucho más grandes. También es más
barato de fabricar que el acero laminado en frío y, a menudo, se fabrica sin
pausas o demoras en el proceso, de manera que no es necesario recalentar el
acero. Durante el proceso de enfriamiento, el acero laminado en caliente se
contrae, haciendo que su tamaño y forma final sean menos predecibles que los
del laminado en frío.
El laminado en caliente permite una gran variedad de formas y de piezas, además de
poderse utilizar para fabricar piezas grandes sin tener que preocuparse por la
 19

integridad del material. Por eso el acero laminado en caliente se usa a menudo
en proyectos estructurales.
El acero laminado en frío pasa por un proceso de conformación a temperatura
ambiente, permitiendo su recristalización. Dado que el acero se fabrica a una
temperatura mucho más baja, no hay que preocuparse por el cambio de
volumen y de forma del material, como sí pasa en el acero laminado en
caliente, adecuado para usos en los que no se requieren formas precisas y
tolerancias bajas. Este es el principal motivo por el que el laminado en frío es
normalmente más costoso que el laminado en caliente.
El laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del acero y disminuye su
ductilidad (es decir, su capacidad de deformarse plásticamente de manera
sostenible sin romperse), y por eso es necesario someterlo a un proceso
llamado recocido. Por eso el laminado en frío es, básicamente, laminado en
caliente que ha pasado por un proceso adicional de conformación.

2.2.3.1.Diferencias entre el laminado en caliente y el laminado en frío

2.2.3.1.1. Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas del acero a menudo dependen de su grado o composición
química. Por esa razón, nunca es seguro hacer suposiciones sobre las
propiedades mecánicas del laminado en caliente frente al laminado en frío a
menos que su grado o composición química sean las mismas entre sí.
Si partimos de la composición del acero al carbono 1018, que es uno de los más
comunes, podemos comprobar que hay diferencias clave entre el laminado en
frío y el laminado en caliente.

2.2.3.1.2. Apariencia
Una pieza de acero laminada en caliente tiene una superficie áspera, sin tacto
grasiento y bordes redondeados.
Una pieza de acero laminado en frío tiene una superficie lisa, de tacto grasiento y
bordes afilados.
 20

2.2.3.1.3. Ventajas
El acero laminado en caliente, al tener una tolerancia mayor, permite una mayor
maleabilidad, mientras que el acero laminado en frío se limita a algunas
formas limitadas, como planta, cuadrada y redonda.
2.2.3.1.4. Usos
El acero laminado en caliente se usa principalmente en:

➢ Edificios metálicos
➢ Raíles de vías de tren
➢ Bastidores y otras partes de vehículos pesados
➢ Calentadores de agua
➢ Anclajes
➢ Llantas
➢ Estructuras de construcción
➢ Otros usos que no requieren formas precisas

El acero laminado en frío se usa principalmente en:

Se usa comúnmente para piezas que requieren conformado en frío, como engarzado,
estampado o doblado. Algunos ejemplos son:

➢ Partes de maquinaria (pernos, piñones, engranajes…)

➢ Muebles de metal
➢ Archivadores
➢ Mesas
➢ Tubos de escape
➢ Sillas
➢ Electrodomésticos
➢ Calentadores de agua
➢ Estanterías y otros productos similares
 21

2.2.3.1.5. Precio
Al suponer un paso más en el proceso de laminado, potenciar sus propiedades
mecánicas y permitir un mayor control sobre el resultado final, el laminado
en frío del acero suele ser más caro que el laminado en caliente.
Cómo tomar una decisión:
Decantarse por el acero laminado en frío o en caliente depende de cómo se piensa
utilizar. El resultado final que se está buscando determinará el tipo de
laminado que se requiere.
Si el producto a fabricar es grande y requiere poder conformar distintas formas,
requerirá acero laminado en caliente para su fabricación. En cambio, si se va
a fabricar un producto pequeño que necesita una tolerancia más baja y una
duración mayor, probablemente requerirá acero laminado en frío.
Ante cualquier duda, lo mejor es contactar con especialistas para saber qué tipo de
material utilizar, y así lograr los mejores resultados al mejor precio posible.
Figura 10


2.3. Según la composición y la estructura

2.3.1. Aceros ordinarios
 22

Aceros ordinarios al carbono, que es el más numeroso en aplicaciones. Además del

carbono contienen pequeñas cantidades de silicio y manganeso, < 0.5% y
0.9% respectivamente, empleados como desoxidantes y elementos auxiliares
en los procesos de fabricación, y fósforo y azufre, inferiores al 0.1 %, que son
impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas, y que en los
procesos de fabricación se procura reducir a unos límites de aceptación
definidos.
La influencia perjudicial del azufre se debe a su combinación con otros metales para
formar sulfuros. En el caso del hierro forma el FeS con un eutéctico de bajo
punto de fusión que se localiza en borde de grano en forma de inclusión. Esto
determina la tendencia al agrietamiento en los procesos de conformación,
especialmente en caliente, pues las temperaturas usuales en la forja y
laminación del acero son superiores a las del eutéctico de FeS.
Una forma de contrarrestar el efecto del S es la adición de manganeso, que además
de actuar como desoxidante en el proceso de afino del acero, forma MnS con
preferencia al FeS, cuando su contenido es cinco veces superior al del azufre.
El MnS forma parte de la escoria, en gran proporción, quedando el ocluido en
la masa no en borde de grano.

El fósforo, aumenta la carga de rotura, como si del carbono se tratase, pues se disuelve
en la ferrita. No obstante, la merma de características de ductilidad y tenacidad
es tan grande que su composición debe controlarse y limitarse, pues aumenta
la tendencia a agrietamiento en frío. (Planes, 2018)
Figura 11


2.3.2. Aceros aleados o especiales

 23

2.3.2.1.Según su estructura
En estado normalizado se diferencian según su estructura seis clases de aceros:

• Perlítica, martensítica, austenítica, con carburos, ledeburita y ferrítica.

La formación de las tres primeras clases está indicada claramente en las curvas de
enfriamiento trazadas durante el normalizado (enfriamiento al aire). En los
aceros con poco de elementos aleatorios, la curva en forma de C está situada
tan próxima a la ordenada inicial (poca estabilidad de la austenita), la curva
de enfriamiento la cruza en la zona de formación de la mezcla de ferrita y
cementita, es decir, de perlita.
Según su utilización

➢ Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad

❖ Aceros de gran resistencia
❖ Aceros de cementación
❖ Aceros de muelles
❖ Aceros indeformables
❖ Aceros de gran resistencia
❖ Aceros de cementación
❖ Aceros para muelles
❖ Aceros de nitruración
❖ Aceros resistentes al desgaste
❖ Aceros para imanes
❖ Aceros para chapa magnética
❖ Aceros inoxidables y resistentes al calor
❖ Aceros rápidos
❖ Aceros de corte no rápidos
❖ Aceros indeformables
❖ Aceros resistentes al desgaste
❖ Aceros para trabajos de choque
❖ Aceros inoxidables y resistentes al calor
➢ Aceros de construcción
 24

2.3.2.2.Según su composición
en la actualidad son aquellos en los que, además de hierro y carbono, se contiene una
proporción determinada de 0,6% de Cu(cobre), 0,6% de Si(silicio),1,65% de
Mg(magnesio), o cuando hay un % especificado de cromo, niquel, molibdeno.
vanadio, entre otros.
en la actualidad, son muy utilizados debido a que sus propiedades son mejoradas por
el proceso de aleación. Por ejemplo, se puede mejorar la maquinabilidad, o
dar propiedades especiales como resistencia al revenido o incrementar la
tenacidad.

como los aceros de aleación suelen ser clasificados según sus usos (cubierto en otro
apartado) y presentan una gran variación entre ellos, para la composición
química, sería más interesante describir las propiedades de los elementos de
aleación que permiten la diversidad entre los distintos aceros aleados y dan
las distintas características.
aquellos más frecuentes en la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso,
cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
aluminio, y boro. un acero aleado a cada uno de ellos presenta distintas
propiedades.
 25

que presentan una mejor maquinabilidad y pueden trabajar en máquinas

automáticas a mayores velocidades de corte. Estos aceros incorporan
elementos químicos con la finalidad de permitir mayores velocidades de
corte sin aumentar el desgaste de la herramienta. Se dividen
principalmente en los tres grandes grupos siguientes: (Anónimo, s.f.)

2.3.2.2.1. Aceros con fósforo. del 0.06 a 0.12%. Fundamentan sus

características en la menor plasticidad que tiene la ferrita, lo que hace romper
la viruta. Como ya hemos citado el fósforo aumenta la resistencia, pero
disminuye el alargamiento y resiliencia.

2.3.2.2.2. Aceros con azufre. Este elemento, tal como hemos visto, se combina
con el manganeso, formando MnS, y produce numerosas inclusiones en toda
la masa, las que constituyen verdaderas entallas y facilitan la rotura de la
viruta.

2.3.2.2.3. Aceros con plomo. en un orden del 0.2%. El plomo es insoluble y

por tanto se presenta en forma de pequeños glóbulos en la masa del acero. Su
bajo punto de fusión, 327°C, y el calor desarrollado en las operaciones de
corte, facilita la rotura de la viruta realizando además una acción lubricante.

aceros especiales, de baja aleación y alto límite elástico que manteniendo una
carga de rotura similar a la de los aceros ordinarios presentan un elevado
límite elástico, debido fundamentalmente a endurecimiento por
precipitación combinado con afinamiento del grano recristalizado .se trata
de aceros micro aleados que incluyen elementos como el V, Nb y Cr que
forman precipitados de carburos complejos, endurecedores, con el
carbono contenido en el acero.

El segundo grupo de aceros, comprende aquellos en que, aunque utilizándose también

en estado normalizado para posibilitar su mecanización, se aplican
tratamientos térmicos, principalmente temple y revenido, para mejorar sus
 26

características. Estos aceros tienen, con respecto a los anteriormente descritos,

una composición química más ajustada con un menor contenido de elementos
extraños, principalmente S y P, utilizándose en la construcción de maquinaria
fundamentalmente, tanto en estado bruto de forja o laminación como estirado
en frío, normalizado, y recocido subcrítico o templado y revenido.
Las calidades con carbono menor de 0.25%, F1110 y F1120, son soldables,
aunque el endurecimiento obtenido en estos mismos aceros por temple y
revenido es poco significativo. En la tabla 13.1 se observan las propiedades
mecánicas que pueden obtenerse, en función del tamaño de la pieza, en estado
de temple y revenido y en estado normalizado, listo para mecanizado.
Dentro de este mismo grupo se recogen igualmente, aunque para aplicaciones
específicas, los aceros destinados a endurecimiento superficial mediante
cementación, adición del contenido en carbono de las capas superficiales para
su posterior transformación a martensita tras tratamientos de temple y
revenido, o mediante nitruración, adición de nitrógeno por difusión en las
capas superficiales que endurecen el material por precipitación.

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

➢ Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
➢ Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
➢ Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad el
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio, mientras que el cobalto la disminuye.
➢ Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
➢ Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los
puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las
 27

temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se

elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono, pero los
disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.

2.4. Según los usos

2.4.1. Acero para imanes o magnético

Cuando los aceros inoxidables de la serie 300 son sometidos a procesos de
deformación, sufren una transformación parcial de la austenita en martensita,
que es magnética.
Esta transformación, por ejemplo, se puede observar en los lavabos de inoxidable
304. En el fondo de los mismos, donde el material prácticamente no fue
estirado, no hay magnetismo. Pero con un imán se puede detectar fácilmente
la presencia de martensita en las partes laterales que sí fueron estiradas.
También podemos verificar con un imán que los bordes de las chapas hechas de acero
inoxidable 304 también son magnéticos. La deformación provocada por el
corte también transforma la austenita en martensita.
Por último, en los inoxidables austeníticos con acabado TR, endurecidos por
laminación, también se puede sentir magnetismo.

Figura 12

 28

2.4.2. Acero autotemplado

En la industria de la minería no metálica y de los granos, es común el empleo de

elementos molturantes fabricados en acero que realizan un trabajo de
reducción de tamaño de partícula; éstos deben presentar una mezcla adecuada
de propiedades mecánicas que les permitan ser resistentes al desgaste y
soportar impacto. Para conseguir tales propiedades, se utiliza aceros de alto
contenido de carbono (aceros eutectoides) con elementos microaleantes que
mejoran la respuesta al tratamiento térmico de endurecimiento. Buscando una
a aplicación adicional del acero SAE: 1045 como elemento molturante para
minerales de baja resistencia mecánica y granos en general; se plantea estudiar
su capacidad de endurecimiento mediante la transformación de fases de
austenita a martensita, a fin de obtener un material alternativo para la
fabricación de molturantes. En la actualidad el acero 1045 se usa en piñones,
cuñas, ejes, tornillos, partes de maquinaria, herramientas agrícolas y
remaches. El trabajo de investigación propuesto, contempla determinar
cuantitativamente la templabilidad del acero SAE: 1045 empleando los
métodos conocidos del Diámetro Crítico Ideal y las Curvas de Jominy. La
parte experimental será guiada por un diseño factorial a dos niveles con
réplicas en el centro matemático para su significancia estadística. La
determinación de los parámetros operativos en laboratorio (temperatura de
 29

homogeneización, tiempo de sostenimiento) serán determinados mediante

cálculo usando relaciones matemáticas empleadas por otros investigadores.
Por consiguiente, el presente trabajo de tesis, centra su investigación en la
aplicación de una metodología experimental consistente en un tratamiento
térmico de temple más auto-revenido, y la evaluación de las microestructuras,
dureza y la tenacidad como variables respuesta.

Figura 13



2.4.3. Acero de construcción

La característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la

simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en
puentes y después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en
edificios de viviendas y oficinas, aunque el desarrollo de la técnica del
hormigón armado lo ha limitado. Tema 0. El Acero en la Construcción. El
campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales,
puentes (de ferrocarril, de grandes luces – mixtos – y para pasarelas
peatonales), mástiles y antenas de comunicaciones, cubiertas, depósitos, silos,
compuertas de presas, postes de conducción de energía eléctrica .
 30

2.4.3.1.Ventajas e inconvenientes de las construcciones metálicas y de hormigón. No existe un

material perfecto, de haberlo no se utilizaría ningún otro. El hormigón y el acero tienen sus
cualidades y sus defectos.
• Ventajas de las construcciones metálicas: - Alta resistencia mecánica y reducido
peso propio: las secciones resistentes necesarias son reducidas, por lo que los
elementos estructurales suelen ser ligeros. Este hecho hace a las estructuras
metálicas insustituibles en aquellos casos en que el peso de la estructura es
una parte sustancial de la carga total, como naves industriales, puentes de
grandes luces, voladizos de cubiertas ...
- Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.
- Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado, colocación
de encofrados... que exigen las estructuras de hormigón.
- Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura ya construida. - Ausencia de
deformaciones diferidas en el acero estructural.
- Valor residual alto como chatarra.
- Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden fabricar en taller y unir
posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).
- Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los seísmos.
- Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta
(estructuralmente) que las de hormigón, con lo que la superficie habitable es
mayor.
- El material es homogéneo y de calidad controlada (alta fiabilidad).
• Inconvenientes de las construcciones metálicas:
- Mayor coste que las de hormigón. El precio de un hormigón HA 25 de central está
en torno a 60 €/m3, y el de un acero laminado (S 275) de un perfil normalizado
es de unos 0.60 €/kg.
- Sensibilidad ante la corrosión (galvanizado, auto patinado)
- Sensibilidad frente al fuego. Las características mecánicas de un acero disminuyen
rápidamente con la temperatura, por lo que las estructuras metálicas deben
protegerse del fuego.
 31

- Inestabilidad. Debido a su gran ligereza, un gran número de accidentes se han

producido por inestabilidad local, sin haberse agotado la capacidad resistente.
Si se coloca el arriostramiento debido (que suele ser bastante barato) son
estables.
- Dificultades de adaptación a formas variadas.
- Excesiva flexibilidad. El diseño de las estructuras metálicas suele estar muy
limitado por las deformaciones, además de por las tensiones admisibles, lo
que provoca una resistencia desaprovechada al limitar las deformaciones
máximas para evitar vibraciones ... que provocan falta de confort.
- Sensibilidad a la rotura frágil. Un inadecuado tipo de acero o una mala ejecución de
las uniones soldadas pueden provocar la fragilización del material y la rotura
brusca e inesperada.

Figura 14


2.4.4. Acero de corte rápido

Como se menciona anteriormente, los aceros de alta velocidad se caracterizan entre

otras cosas por su dureza superior, su resistencia al desgaste, su tenacidad y a
la capacidad de conservar su filo por mucho más tiempo incluso a
temperaturas elevadas.
 32

En cuanto a su composición, la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales o

ASTM por sus siglas en inglés (American Society for Testing and Materials)
en su norma A600 - 92a (2016) sobre acero de alta velocidad para
herramientas reconoce los grados y composiciones que se muestran en la
siguiente tabla (Acero de Corte Rápido, s.f.)

Grados y composición de los aceros HSS según la norma ASTM A600-92a (2016).
Fuente: Elaboración propia con base en ASTM A600-92a (2016).

Aplicaciones
Los aceros HSS son utilizados casi exclusivamente en la fabricación de herramientas
o partes de herramientas cuya función principal se realiza bajo condiciones de
altas temperaturas y obviamente altas velocidades. De este modo los aceros
HSS se emplean para fabricar brocas, hojas de sierra, fresas para fresadora y
prácticamente cualquier herramienta de corte, fresado, barrenado, desbaste y
perforado.
Figura 15

 33

2.4.5. Acero de decoletado

También conocidos como aceros de fácil mecanización, poseen muy buenas

propiedades para el corte durante las operaciones de mecanización como la
perforación, el doblado y el laminado. Este tipo de acero se emplea en la
fabricación de componentes de ingeniería y es suministrado principalmente a
los clientes en forma de laminados en caliente, trefilados en frío y en barras
de precisión o barras rectificadas que generalmente son redondas, cuadradas
o hexagonales. El acero de "decoletaje" de buena calidad permiten alcanzar
mayor velocidad de maquinado y mayores velocidades de corte y perforación
(aumentando la producción), menor empleo de fuerza de corte (lo que permite
alargar la vida útil de las herramientas) y genera un polvo esmerilado (viruta
de aceros) que es fácil de eliminar. Una característica fundamental de estos
aceros es que permiten una buena tolerancia dimensional y un buen acabado
de la superficie. El elemento clave que confiere la propiedad maquinabilidad
a este tipo de aceros es el plomo, aunque en ocasiones también se emplea el
azufre. Además del carbono, los otros componentes principales son el
manganeso, el fósforo y el silicio. La adición de teluro mejora la tasa de
mecanización.

2.4.6. Acero de corte

El uso de Acero Cor-ten en la construcción presenta varios desafíos. Asegurar que los
puntos de soldadura se desgasten o corroan al mismo ritmo que el resto de los
 34

materiales puede requerir técnicas de soldadura o materiales especiales. El

Acero Cor-ten no está a prueba de herrumbre en sí mismo. Si se permite que
el agua se acumule en los bolsillos o hendiduras, esas áreas experimentarán
mayores tasas de corrosión, por lo que la provisión para el drenaje deberá
realizarse. El Acero Cor-ten es sensible a los climas subtropicales húmedos.
En tales entornos, es posible que la pátina protectora pueda no estabilizarse,
sino más bien, corroerse. Por ejemplo, el anterior Omni Coliseum , construido
en 1972, nunca detuvo su oxidación, y finalmente aparecieron grandes
agujeros en la estructura. Este fue un factor importante en la decisión de
demolerlo tan sólo 25 años después de la construcción. Lo mismo puede
ocurrir en ambientes cargados de sal marina. El desgaste normal de la
superficie de acero expuesta a la intemperie también puede dar lugar a
manchas de óxido en las superficies cercanas.

Figura 16



2.4.7. Acero indeformable

Los aceros indeformables son destinados a la fabricación de herramientas para corte,

punzonado, troquelado y en general de formas complicadas. La característica
de indeformable la adquiere durante el proceso de templado que aumenta
considerablemente la dureza.
Podemos encontrar las siguientes variantes en este tipo de acero:
 35

•Mn en el orden del 3% para herramientas de corte sin responsabilidad. Templa en

aceite.
•Mn en el orden del 3% con Cr entre el 4 y 5% para cortes más precisos y de mayor
responsabilidad. Templa en aceite o agua.
•Mn en el orden del 3% y Cr en el orden del 12%. Esta variante de los aceros
indeformables no solo es útil para el corte, sino que también es útil, por
ejemplo, para fabricar papel y trabajar con materiales abrasivos. Templa en
aceite o en aire. (wikipedia, s.f.)

Figura 17


2.4.8. Acero inoxidable

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata se pone negra, el aluminio
cambia a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a
rojo. En el caso de acero, el hierro presente se combina con el oxígeno del aire
para formar óxidos de hierro o “herrumbre” de color rojizo.

Figura 18


 36

El oxígeno del agua o del aire ataca al hierro estropeándolo y enmoheciéndolo

formando oxido ferroso. Para evitar esto en el acero, lo que hacemos es
añadirle una proporción de Cromo. Al añadirle cromo a la aleación evitamos
la oxidación del acero. Este acero es el que conocemos como acero inoxidable.

El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él, formando una
película de óxido de cromo que impide que el oxígeno continúe penetrando
en el material y evitando la corrosión y oxidación del hierro, en nuestro caso
del acero.

Esta capa se llama capa pasiva. Incluso en el caso de que ocurra daño mecánico o
químico, esta capa es auto reparable en presencia de oxígeno. Es decir, si se
rompe la película pasiva, al entrar en contacto el cromo del acero inoxidable
con el oxígeno, se regenera la película.
 37

Recuerda la corrosión es la oxidación en un líquido, por tanto, el acero inoxidable

también es anticorrosivo.

Para que el acero sea inoxidable la aleación debe tener como mínimo un 10,5% de
cromo. De hecho, los aceros inoxidables se clasifican en función de la
cantidad de cromo que lleve la aleación.

Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes, los
principales son el molibdeno y el níquel.
Tipos de Acero Inoxidable

2.4.8.1.Tipos

2.4.8.1.1. Acero Inoxidable Austenítico:

Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono con menos del 0,10% de carbono. Dentro de este
grupo se incluyen los dos más conocidos el 18/18 y el 18/10 que realmente se llaman el
1.4304 y el 1.4301.

El acero 18/18 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 18% en níquel.
Se utiliza en accesorios para aviones, remaches, equipo para hospitales, etc.

El acero 18/10 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 10% de níquel.
Este es el que se suele utilizar para fabricar utensilios de cocina (ollas,
cazuelas, cubiertos, etc.).

2.4.8.1.2. Acero Inoxidable Ferritico: Aleaciónde hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de carbono menor al 0,10%, Cromo entre el 16% y el 18% y muy bajo contenido de
Níquel.
 38

2.4.8.1.3. Acero Inoxidable Matensítico: Aleación de hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de carbono mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %.

2.4.8.1.4. Acero Inoxidable Dúplex: Aleación de hierro, cromo, níquel pero construidos en
dos fases: ferrita y austenita. Es un acero inoxidable que contiene niveles de cromo
relativamente altos (entre 18% y 38%) y cantidades moderadas de níquel (entre 4.5% y 8%).
Presentan una mayor protección a la corrosión y mayor resistencia mecánica que los otros.
2.4.9. Acero de herramientas
Los Aceros grado Herramienta son generalmente aceros de mediana a alta aleación
utilizados para la fabricación de piezas que requieran alta resistencia al
desgaste y/o al impacto. Los Aceros grado Herramienta normalmente son
suministrados en estado de baja dureza (recocido, revenido, o normalizado)
para poder ser maquinados y posteriormente ser tratados térmicamente
obteniendo así las propiedades mecánicas y dureza deseadas.
Para obtener el resultado óptimo de las piezas fabricadas con los Aceros Herramienta,
es de esencial importancia realizar los tratamientos térmicos cumpliendo en
su totalidad los parámetros de las tablas específicas de la aleación a utilizar
2.4.9.1.Aplicaciones
Los Aceros Herramienta son utilizados, como su nombre lo indica, para la fabricación
de herramientas destinadas a modificar la forma o dimensiones de otros
materiales por corte, presión o desbaste.
Algunas de las aplicaciones más comunes son: troqueles, cuchillas, dados sujetos a
choques térmicos, moldes, herramientas para prensas de extrusión, dados de
forja, insertos, camisas, rodos de laminación.

Figura 19


 39

2.4.10. Acero para muelles

El acero para muelles o también llamado acero elástico es un tipo de acero de alta
flexibilidad que se utiliza frecuentemente para elementos que recuperan su
estado anterior después de sufrir una deformación (por ejemplo muelles o
ballestas).
Su composición en carbono esta entre un contenido medio de 0,4-0,95%. Se trata de
aceros de gran resistencia a la presión y también son utilizados por ejemplo
para la fabricación de chasis de coches u de otros elementos automovilísticos
donde se requiera gran capacidad de absorción de la energía cinética.
(Wikipedia, s.f.)

Figura 20

 40

2.4.11. Acero refractario

Los aceros refractarios son aceros que presentan los siguientes niveles en su composición:
contenidos medios en carbono (C) y en silicio (Si) y altos contenidos en dos
elementos de aleación como son el cromo (Cr) y níquel (Ni).
2.4.11.1. Características básicas: Los aceros refractarios presentan unas fuertes propiedades
de resistencia a las altas temperaturas, pudiendo soportar incluso, rangos de calor de hasta
1000 ºC. Por otro lado, muestran muy buen comportamiento en ambientes oxidantes en
presencia de nitrógeno y también antes gases con poco oxígeno.
La maleabilidad es la principal característica del acero refractario. Es una característica que
hace referencia a su propiedad flexible, una propiedad que nos permite que le
podamos dar cualquier tipo de forma que se desee y que gracias al carbono se vuelve
dura y rígida al mismo tiempo. Los aceros al carbono, además, se caracterizan por su
gran resistencia y por su bajo contenido en aleación de metal, siendo aceros que
resultan relativamente fáciles de soldar.
2.4.11.2. Corrosión y resistencia: Este tipo de acero experimenta también cambios dado el
medio en el que se encuentra, lo que tal y como se puede testar, da pie a una gran resistencia
a la corrosión a altas temperaturas. Por regla general, los aceros refractarios tienen un alto
contenido en cromo y níquel y es recomendable en procesos de choque térmico.
 41

Debido al alto contenido de cromo y níquel que presentan, los aceros refractarios tienen una
alta resistencia mecánica. Por otro lado, el bajo contenido en carbono permite reducir
su tendencia a la precipitación de carburos en procesos de altas temperaturas. Por su
parte, aquellos que presentan mayores contenidos de níquel, se muestran más
resistentes a la oxidación en altas temperaturas.

2.4.11.3. aplicaciones más extendidas: El acero refractario es empleado en gran medida para
usos y aplicaciones industriales. Es común encontrarlo en hornos de tratamiento térmico, en
instalaciones e infraestructuras de la industria siderúrgica, en resistencia eléctricas, en
hornos, en calentadores de aire… En general en todo tipo de aplicaciones que requieran una
gran resistencia a las altas temperaturas.
2.4.12. Acero de rodamientos
Los aros y elementos de rodadura de los rodamientos están sujetos a altas presiones
repetitivas y pequeños deslizamientos. Las jaulas están sujetas a tensión y
compresión, así como contactos por deslizamiento con los elementos de
rodadura y uno o ambos aros.
Cada tipo de rodamientos muestra propiedades características, que dependen de su
diseño y que lo hace más o menos apropiado para una aplicación dada. Los
principales tipos de rodamientos son: De bolas De bolas a rótula De bolas con
contacto angular. De rodillos cilíndricos. De agujas. De rodillos a rótula. De
rodillos cónicos. Axiales.
Se conoce que el acero es una aleación en caliente de carbono con el metal hierro y
puede tener más aleaciones como el azufre, fósforo, manganeso, etc. en la
producción del acero se tiene el producto final cuando se le elimina todo el
óxido que trae de su estado natural siendo el material más importante para la
construcción. El acero para rodamiento se utiliza para la creación y desarrollo
de aros y rodaduras de rodamiento
Para mejorar el rendimiento mecánico de las maquinas se emplean diferentes
instrumentos que ayudan la movilidad. Uno de estos son el acero para
rodamientos, los cuales alargan la vida útil de las piezas rotacionales, dando
 42

una mayor durabilidad y control de la temperatura en los puntos de fricción.

(RGPBALLS, s.f.) (Temples industriales alcalá, 2015)
Figura 21


3. PROPIEDADES DEL ACERO

3.1. Cedencia. Es el grado de deformación elástica de un material.

La fluencia o cedencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la

cual solo se recuperará la parte de su deformación correspondiente a la
deformación elástica, quedando una deformación irreversible. Este fenómeno
se sitúa justo encima del límite elástico, y se produce un alargamiento muy
rápido sin que varíe la tensión aplicada.
 43

El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación

bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
proceso mediante el cual el material se deforma plásticamente.

3.2. Dureza. – Resistencia de un material a la penetración de su superficie.

Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su

deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración.
Siempre se cumple que la dureza de un material resulta inversamente
proporcional a la huella que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.

En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella

propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda
deformación elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos
de contacto locales originados por otro cuerpo.
 44

Figura 22



3.3. Oxidabilidad. – Es la acción que posee el oxígeno que se encuentra en la atmósfera y tiene
la capacidad de recubrir con óxido o carbonado a los materiales, excepto a los nobles.

Figura 23


 45

3.4. Fragilidad: Se refiere a la facilidad con la que el acero puede ser roto al ser sometido a un
esfuerzo. Cuando el acero es aleado, con un porcentaje alto de carbón, tiende a ser más frágil.

Figura 24



3.5. Soldabilidad. – Es la propiedad de poder unirse y formar un cuerpo único.

Todos los aceros estructurales son esencialmente soldables. La soldadura implica

fundir localmente el acero, que posteriormente se enfría, el enfriamiento
puede ser bastante rápido debido a el material circundante.

Figura 25
 46



3.6. Fusibilidad. – Dar forma a los metales en estado líquido, usando moldes donde se
solidifican y enfrían.

Figura 26



3.7. Forjabilidad. – Capacidad de dar formas en estado sólido en caliente, con martillos,
prensas y laminadores.

Figura 27


 47

3.8. Maleabilidad. – Propiedad de modificar su forma a temperaturas normales, mediante

la acción de martillado y estirado.

Figura 28



3.9. Ductilidad. – Cantidad de deformación plástica en dirección a su longitud, pudiendo

expresarse en función de alargamiento o reducción del área.

Figura 28


 48

3.10. Tenacidad. – Resistencia a la rotura por tracción, o medida de energía para hacer
fallar un material.

Figura 29



3.11. Resistencia. – Capacidad de soportar esfuerzos y deformaciones.

3.12. Conductividad.

Figura 30


 49

3.13. Elasticidad. – Deformación que ocurre solo durante la aplicación de esfuerzos, o sea
que desaparece al suprimirse estos.

Figura 31



4. OBTENCIÓN DEL ACERO

 50

Las dos grandes fuentes de obtención del acero se logran por dos procesos: LA
METALURGIA Y LA SIDERURGIA. Ambas procedencias producen
óptimas calidades, dependiendo de la precisión y tecnología que se utilice.

4.1. Metalurgia. - Al referirnos a la primera fuente de obtención, raramente estos minerales de

óxido ferroso se encuentran en estado puro en la naturaleza, por lo que hay que someterlos a
una serie de operaciones denominada: Metalurgia, la cual consiste en separar los metales de
las impurezas u otros minerales no compatibles que los acompañen. El proceso metalúrgico
consiste en los siguientes pasos: Exploración, Extracción, Trituración, Lixiviación,
Electrolisis, Fundición.

Figura 32



4.2. Siderurgia. - En relación a la segunda fuente de obtención del acero, se denomina siderurgia
al proceso mediante el cual se obtienen productos con el hierro y sus aleaciones, siendo el
acero uno de ellos. La siderurgia también es considerada como una continuación del proceso
metalúrgico, ya que una vez obtenido el óxido ferroso proveniente de rocas, resalta también
importancia el uso de los aceros reciclables, en donde ambas materias primas ya sean
separadas o combinadas inician el proceso de producción del acero.

Figura 33
 51



4.3. Convertidores Bessemer y Thomas. - El arrabio fundido se vierte en un convertidor, por

cuyo fondo se inyecta una corriente de aire que quema las impurezas de la fundición; esta
combustión desprende el calor necesario para elevar la temperatura desde 1,200 °C hasta
1,600 °C logrando la fusión del acero. En el convertidor se logra una descarburación total y
se agrega la cantidad de carbono de acuerdo al acero que se desea; finalmente se cuela y se
deja solidificar en lingotes o palanquillas que aún calientes pasan a ser laminados. Con este
proceso se obtienen únicamente aceros ordinarios y al carbono

Figura 34


 52

4.4. Convertidores Siemens Martin. - Se carga el arrabio junto con los aceros reciclable los
cuales son mezclados para luego aportar el oxígeno necesario para la descarburación, después
se le agrega la cantidad de carbono adecuada para el acero deseado; una vez alcanza la fusión
se elimina la escoria y se procede a la colada, obteniendo aceros ordinarios, al carbono y
especiales.

Figura 35



4.5. Hornos de arco eléctrico o de inducción. - Es el proceso de producción más utilizado ya

que es más controlable y exacto. Siempre y cuando exista mano de obra calificada, este
procedimiento permite obtener productos de alta calidad. Normalmente estos hornos son
 53

trifásicos, el calentamiento se realiza por un arco eléctrico formado por electrodos de carbono
y otros materiales cargados en el horno estos tienen que fundir a una temperatura entre 1400
y 1500°C para ser moldeados con facilidad. Una vez fundida la carga se procede al afino,
añadiendo los elementos de adición propios del acero deseada.
5. TRATAMIENTOS DEL ACERO
Los tratamientos a los que se puede someter una pieza de acero en estado sólido para
mejorar alguna de sus propiedades; básicamente son de tres tipos, superficiales,
térmicos y termoquímicos.

5.1. Tratamientos superficiales: El principal inconveniente que presenta el acero como material de
trabajo es su tendencia a oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua. Por
ello normalmente el acero ha de ser sometido a tratamientos superficiales que combatan esta
carencia.

Figura 36

 54

5.1.1. Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la oxidación.

Figura 37


5.1.2. Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.

Figura 38


 55

5.1.3. Niquelado: similar al cromado.

Figura 39



5.1.4. Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tortillería,
consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las piezas y se evita
su corrosión. Es un proceso sencillo que no supone riesgos para la pieza y es aplicable a casi
todos los tipos de acero, salvo los inoxidables y aceros como el F-521/1.2379/K-110.

Figura 40



5.1.5. Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.

 56

5.1.6. Fosfatado: El fosfatado es otro de nuestros procesos de recubrimiento de acero, aunque a

diferencia del pavonado, este sí que aplica una pequeña capa superficial de unas micras. La
función de este recubrimiento es la de conseguir un acabado rugoso para poder pintar encima del
material, pero también puede actuar de antioxidante si, tras el baño, se le añade grasa protectora.
5.1.7. Decapado: El decapado de metales es el proceso que se encarga de eliminar las impurezas o
acabados superficiales que pueda tener la pieza, como manchas, oxidados u otras impurezas para
poder limpiarlos antes de aplicarles otro tratamiento como, por ejemplo, el zincado, el fosfatado
o el pavonado. Esto es útil cuando queremos darle otro recubrimiento diferente al material o, por
lo que sea, hemos tenido que revisarlo después de recubrirlo y queremos volverlo a cubrir entero.
Figura 41



5.2. Tratamientos térmicos:

Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las propiedades
mecánicas como dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. En estos
procesos no hay ninguna aportación de elementos químicos nuevos al material
base.
Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura inferior a la de fusión y
mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo largo de toda la pieza
se alcance la misma temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del grano,
o para modificar los microconstituyentes del material. Posteriormente el material
 57

puede ser enfriado a diferentes velocidades, según el tipo tratamiento que se quiera
realizar. Para conseguir distintas velocidades de enfriamiento, se somete al
material a un baño en agua o aceite, en calma o con agitadores, o se deja a la pieza
en el interior del horno apagado a que se vaya enfriando.
Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero (serán más
profundamente tratados en Tecnología II): Temple, revenido, recocido y
normalizado, con ellos se consigue mejora la resistencia a la tracción, disminuir la
acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones internas.

Figura 42


5.2.1. Temple y revenido: Con el temple, gracias a una subida extrema de la temperatura y una rápida
bajada, conseguiremos aplicar mayor dureza al acero y resistencia mecánica. Con el revenido
podremos rebajar la rigidez hasta conseguir la dureza deseada del material.
 58

Figura 43



5.2.2. Cementación: La cementación es un proceso de tratamiento termoquímico austenítico que se

aplica a las piezas de acero, incluso aquellas que son prácticamente hierro. Durante este proceso
se enriquece la capa exterior con Carbono o con Carbono y Nitrógeno para mejorar sus
propiedades. El objetivo del tratamiento térmico de la cementación es endurecer la superficie de
una pieza aportándole una alta dureza, pero sin llegar a modificar la composición del núcleo,
creando así una pieza tenaz y resistente a la fatiga y al desgaste provocado por el trabajo de roce.
Figura 44


5.2.3. Temple por inducción: Cuando se habla de temple por inducción se hace referencia a exponer
una pieza de acero en un campo magnético alterno que hace que el calor vaya penetrando
 59

superficialmente en ella. El objetivo de este proceso es obtener una capa superficial de dureza sin
llegar a modificar la estructura del núcleo del material. Para que te hagas una idea de cómo
funciona el proceso de temple por inducción: se expone a la pieza en un campo magnético, la
energía del campo magnético se transforma en calor, aumentando así la temperatura de la
superficie de la pieza de acero hasta llegar, en pocos segundos, a la temperatura de temple (900
grados más o menos).

Figura 45


5.2.4. Bonificado: El Bonificado es uno de los tipos de tratamiento térmico más importantes que hay en
la actualidad. En Temple Industriales Alcalá llevamos mucho tiempo trabajándolo y contamos
con expertos en el tema dentro de nuestras filas.
La importancia del bonificado radica en que este tratamiento permite aumentar la
resistencia y la tenacidad de la pieza de acera de manera uniforme. Y aquí es donde
está la diferencia con los demás procesos, pues nos permite adquirir dureza
manteniendo bastante elasticidad, por lo que es muy recomendable aplicarlo a
aceros que exigen mucha tracción.
 60

Figura 46


5.2.5. Estabilizado del acero: Es normal que una pieza de acero sufra daños y tensiones durante el
proceso de temple y revenido. Esto se debe principalmente a los bruscos cambios de temperatura
que sufren los materiales. Para aligerar estas tensiones y estabilizar el acero se introducen los
materiales en hornos que los mantienen a una temperatura controlada durante 24 hrs.

Figura 47

 61

5.2.6. Recocido: El recocido es un tratamiento térmico mediante el cual se persigue que el material
tratado pierda dureza, y así mismo gane en flexibilidad y elimine las tensiones creadas en el metal
durante el temple. Esta transformación se aplica sobre todo para facilitar el mecanizado, mantenga
una estabilidad dimensional y se produzca una mejora de sus propiedades mecánicas y eléctricas.
Figura 48


5.3. Tratamientos termoquímicos: En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades

contradictorias como es por ejemplo que presenten elevada resiliencia y dureza (cigüeñales,
pistones, levas), para ello se trata de que el alma de las piezas absorba los impactos y que la zona
superficial sea la que acometa la dureza.
En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin que afecte a su
composición interna, sometiéndose a tratamientos termoquímicos. Estos se llevan a cabo
en recipientes herméticos, elevando la temperatura por debajo de la de fusión y en
presencia de algún elemento que se difunda hacia el interior del material base de la pieza
a tratar, dependiendo de cuál sea este material se distinguen los siguientes tratamientos:
Figura 49

 62

Los tratamientos termoquímicos introducen mediante difusión átomos de metales o no metales

para modificar la química y la microestructura de la superficie de la pieza tratada

5.3.1. Clasificación de los tratamientos termoquímicos:

 63

5.3.2. Capas superficiales: Los métodos termoquímicos se emplean en la industria metalmecánica para
formar una capa superficial mejorada en los materiales. Gracias a ella, se modifican las
propiedades del metal en cuestión, buscando su mejor rendimiento, resistencia y durabilidad. Este
sistema consiste en la difusión térmica que incorpora átomos (metálicos o no metálicos) en una
superficie o material. En otras palabras, se modifica la química y la microestructura del material,
en aras de conseguir propiedades físicas, químicas, eléctricas o mecánicas mejoradas para distintas
funciones que se exijan en el sector industrial.

Figura 50

 64

5.4. Cementación: El proceso termoquímico de cementación (carburizing) pretende enriquecer

superficialmente las piezas de acero con un porcentaje específico de carbono. Los aceros de
cementación y, en general, todos los aceros susceptibles de ser cementados poseen un porcentaje
bajo en carbono (0.15-0.23 % C). Este bajo porcentaje de carbono puede proporcionar una dureza
máxima de aproximadamente 20-35 HRC (dureza Rockwell escala C, indentador de cono de
diamante y una carga total de 150 kg) tras el proceso de temple. Esta dureza puede aumentarse

considerablemente hasta valores de 62-63 HRC si el porcentaje de carbono en la superficie

aumenta hasta valores del 0.90%.
 65

5.4.1. Características de la cementación:

➢ Endurece la superficie.
➢ No afecta al corazón de la pieza.
➢ Aumenta el carbono de la superficie.
➢ Se coloca superficie en contacto con polvos de cementar.
➢ El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico superior.

5.5. Carbonitruración: En los procesos de carbonitruración se efectúa el aporte de carbono y de

nitrógeno a temperaturas más bajas que en la cementación (850 °C), por lo que el temple se realiza
de manera menos brusca y las deformaciones son menores. La carbonitruración se emplea para
endurecer piezas de tornillería y en general, de aceros muy poco aleados que deban tener cierta
resistencia al desgaste.
 66

5.6. Nitruración: La nitruración es un tratamiento termoquímico que consiste en la difusión de

nitrógeno atómico en la superficie del acero, normalmente en estado de temple y revenido, para
conseguir una mayor dureza superficial mediante la formación de compuestos duros denominados
nitruros. La finalidad de la nitruración es una elevada dureza superficial respetando la dureza
original en el núcleo de la pieza. Con ello se consigue aumentar la resistencia al desgaste y a la
fatiga, mejorar la resistencia a la corrosión y retener la dureza aportada incluso a temperaturas de
500 °C. Este tratamiento no produce deformaciones en la pieza. La nitruración se realiza a
temperaturas comprendidas entre los 490 y los 580 °C.
Es preferible que las piezas a nitrurar estén previamente templadas y revenidas para
que el núcleo ofrezca una resistencia elevada y la estructura martensítica
ayude a la obtención de una capa nitrurada más compacta.

5.6.1. Características de la nitruración:

• Endurece la superficie de la pieza.

• Aumenta el volumen de la pieza.
• Se emplean vapores de amoniaco.
• Es un tratamiento muy lento.
• Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
 67

5.6.2. Clasificación de los procesos de la nitruración:

5.6.2.1.Nitruración gaseosa: La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada
en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500º y 570 ºC en presencia de amoníaco
disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero
por el nitrógeno procedente de la disociación del amoníaco.

5.6.2.2.Nitruración en baño de sales: La nitruración en baño de sales se realiza a la misma

temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500ºC y 570ºC. Para ello se introduce la pieza
en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado
fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas
temperaturas a las que se opera, la carburación es muy pequeña, dando paso a la nitruración.
Así, se forma una capa cuya composición química es de un 25% de carburos y de un 75% de
nitruros de hierro.
5.6.2.3.Nitruración sólida: En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se
sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570ºC durante 12 horas.
5.6.2.4.Nitruración iónica o por plasma: Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la
velocidad de difusión del N y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un reactor
donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración. Estableciéndose un
circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor el Nitrógeno
molecular se descompone e ioniza.
5.6.3. Ejemplos de aceros para nitruración:
5.6.3.1.Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este
acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una
resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin
temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada
dureza superficial para resistir el desgaste.

5.6.3.2.Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de este

acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones
parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2.
 68

5.6.3.3.Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este acero
es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede
descascarillar y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia
media y la mayor dureza superficial posible.

5.7. Boruración: La boruración normalmente se hace en estado sólido, mediante polvo de

distintas granulometrías o mediante pasta. El donante de boro suele ser carburo de boro,
mezclado con un relleno y un activador. Las temperaturas a las que se hace este tratamiento
están comprendidas entre los 800 y los 1050 °C. La pieza con el polvo o la pasta se introduce
en un recipiente, se sella, y se introduce en el horno. La boruración debe realizarse en
atmósferas libres de oxígeno y debe mantenerse su ausencia tras el tratamiento hasta que las
piezas se hayan enfriado hasta los 300 °C aproximadamente. En el caso de los aceros es
posible realizar el temple y el revenido tras la boruración. No se pueden borurar aceros con
contenidos elevados de aluminio y silicio.

6. MECANIZADO DEL ACERO.

Tras la etapa de colado hemos obtenido piezas de acero, al que se le han añadido los
elementos adecuados para dotarlo de las propiedades que nos interesaba alcanzar.
Sin embargo, la forma de estos bloques de acero muy raramente va a ser la que necesitemos
en nuestro producto terminado. Así por ejemplo si queremos obtener fregaderos de
cocina de acero, está claro que no va ser posible realizar un colado en continuo que
nos de piezas de esa forma.
Lo más habitual es que las piezas de acero, tras la colada, sean sometidas a distintos
procesos de mecanización para dotarles de la forma adecuada.
Figura 51

 69

6.1. Acero laminado.

El acero laminado se produce a partir del arrabio, que es la masa de acero fundida con un
cierto grado de viscosidad que permite darle una primera forma regular, y con una
cantidad muy grande de carbono. Así se puede pasar por los rodillos que dan forma
a la sección, sean planchas o perfiles abiertos. Por laminado no se pueden hacer
secciones cerradas ni tampoco el acero se puede perfilar por extrusión, al contrario
que el aluminio.
El efecto del laminado en la masa de acero es que, por así decir, hace la masa direccional,
es decir, altera en algo su isotropía. Esto se revela en que la tensión que resiste el
acero ya laminado en la dirección transversal al laminado pueda ser algo menor
que la que resiste en la dirección del mismo.

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se

obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a
una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de
estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión
 70

llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta
conseguir las medidas que se requieran. (Consellería de Cultura, 2014).
El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en acero bruto
fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar
para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que
existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el reglamento
que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se enfatiza que el
área transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está
sujeta por efecto de fuerzas.
La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la
laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se
obtienen por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados
«fosas de recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del
lingote recibe el nombre de «recalentado».
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas.
Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los
tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para
producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y láminas suele
realizarse en frío (Acero Laminado, 2017).

Figura 52

 71

6.1.1. Ángulos estructurales L. Es el producto de acero laminado que se realiza en

iguales que se ubican equidistantemente en la sección transversal con la finalidad
de mantener una armonía de simetría, en ángulo recto. Su uso está basado en la
fabricación de estructuras para techados de grandes luces, industria naval, plantas
industriales, almacenes, torres de transmisión, carrocerías, también para la
construcción de puertas y demás accesorios en la edificación de casas.
Figura 53


6.1.2. Perfil doble T. Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya sección
tiene la forma de H. Existen diversas variantes como el perfil IPN, el perfil IPE o
 72

el perfil HE, todas ellas con forma regular y prismática. Se usa en la fabricación de
elementos estructurales como vigas, pilares, cimbras metálicas, etc. Sometidas
predominantemente a flexión o compresión y con torsión despreciable. Su uso es
frecuente en la construcción de grandes edificios y sistemas estructurales de gran
envergadura, así como en la fabricación de estructuras metálicas para puentes,
almacenes, edificaciones, barcos, etc.
Figura 54


6.1.3. Canales U. Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya sección tiene la
forma de U. Son conocidas como perfil UPN. Sus usos incluyen la fabricación de
estructuras metálicas como vigas, viguetas, carrocerías, cerchas, canales, etc.
Figura 55

 73

6.1.4. Perfiles T. Al igual que en anterior su construcción es en caliente producto de la

unión de láminas. Estructuras metálicas para construcción civil, torres de
transmisión, carpintería metálica.
Figura 56


6.1.5. Barras redondas lisas y pulidas. Producto laminado en caliente, de sección circular
y superficie lisa, de conocimiento muy frecuente en el campo de la venta de
varillas. Sus usos incluyen estructuras metálicas como lo pueden ser puertas,
ventanas, rejas, cercos, elementos de máquinas, ejes, pernos y tuercas por
recalcado en caliente o mecanizado; pines, pasadores, etc.

Figura 57

 74

6.1.6. Pletinas. Producto de acero laminado en caliente, de sección rectangular. Entre sus
usos está la fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas
forjadas, etc.

Figura 58


6.1.7. Barras cuadradas. Producto realizado en caliente por láminas, su uso es muy
frecuente y muy conocido. Se usan en la fabricación de estructuras metálicas,
puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.
 75

Figura 59


6.1.8. Barras hexagonales. De igual manera que en los anteriores su composición es de

láminas producidas en caliente, de sección hexagonal, y superficie lisa.
Generalmente se observa en la fabricación de elementos de ensamblaje para,
pernos, tuercas, ejes, pines, chavetas, herramientas manuales como barretas,
cinceles, puntas, etc. Los cuales pueden ser sometidos a revenido y a temple según
sea el caso.
Figura 60


6.1.9. Chapa. Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa.
La chapa se utiliza en calderería, y en la fabricación de carrocerías de automóviles.
Se pueden emplear también aleaciones especiales con silicio y obtener acero
magnético; la chapa así resultante se utiliza extensivamente en la industria
 76

eléctrica, especialmente en la fabricación de transformadores y de rotores y

estatores de máquinas eléctricas.

Figura 61


6.1.10. Acero corrugado para hormigón armado. Las acerías que reciclan chatarra, son
en su mayoría productoras del acero corrugado que se utiliza para formar
estructuras de hormigón armado y cimentaciones.

Figura 62


6.2. Acero forjado.

 77

El acero forjado es aquel acero que ha sido modificado en forma y estructura interna
mediante la aplicación de técnicas de forja realizadas a una temperatura superior a
la de la recristalización.
El trabajo de forja se realiza con máquinas herramientas denominadas prensas, que
mediante grandes golpes o presiones conforman determinadas formas y
volúmenes. Para estas operaciones se usan matrices, troqueles y moldes.
Las piezas procedentes de las forjas son por lo general mecanizadas para darles un acabado
definitivo, con la menor intervención posible optimizando así su fabricación.
La forja se realiza a temperaturas de entre 800 y 1000 °C. También puede hacerse a
temperatura ambiente, operación que se denomina «conformado en frío». Para
suprimir las tensiones internas que surgen en el proceso de forja se realiza un
tratamiento térmico llamado normalizado.
Proceso en el cual se modifica la forma de los metales por deformación plástica
sometiendo al acero a un impacto repetitivo. Se realiza a altas temperaturas que
favorecen la forjabilidad y mejoran las propiedades mecánicas del acero. (Acero
Forjado, 2020).

Figura 63

 78

6.2.1. Forjado caliente de acero. La temperatura de forjado está entre 950 y 1250 grados
Celsius, por encima de la temperatura de recristalización. Resulta en una buena
confortabilidad y requiere bajas fuerzas de formación.
Figura 64


6.2.2. Forjado en frío de acero. La temperatura de forjado está en “condiciones de sala”,

auto calentando hasta 150 grados Celsius. El resultado es una baja confortabilidad
y necesita altas fuerzas de formación. Como ventajas este tipo de forjado permite
una mejor conservación del material y un mejor acabado de la superficie.

Figura 65


6.2.3. Forjado templado de acero. La temperatura de forjado está entre 750 y 950 grados
Celsius. Esta temperatura conduce a una ductilidad limitada y requiere fuerzas de
formación superiores a las de la forja en caliente. Como ventaja está a medio
camino entre el forjado caliente y el forjado frio.
Figura 66

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VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. Conclusiones
➢ El acero más empleado en la construcción es el laminado.
➢ El laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en elementos de
formas dadas usados en la construcción.
➢ El acero está constituido esencialmente por Fe y pequeño porcentaje de carbono.
➢ Para mejorar sus propiedades se agregan aleaciones metálicas adecuadas para los diversos
usos del acero.
➢ Para la producción del acero se toma como materia prima el material del hierro, chatarra
ferrosa, arrabio o Fe esponjosa.
➢ Los procesos para la producción del acero son tres: la reducción, el refino y la conformación
mecánica.
➢ El acero es el producto más reciclado del mundo, la producción va de la mano con el cuidado
del medio ambiente.
➢ Las características que componen el acero, si bien tiene ventajas también sus desventajas,
pero es un material de construcción digno de uso y respeto ya que debido a esto podemos
traer a la realidad grandes ideas de diseño que desafían los límites de ciertos materiales de
construcción.
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➢ El acero es usado como elemento estético tanto en exteriores como en interiores, pero
también lo podemos ver durante el proceso constructivo como son las barras de acero que se
unirán al concreto, así como vigas y viguetas.
➢ Una de las características principales del uso del acero es la esbeltez y su simplicidad
estructural que se puede apreciar desde puentes hasta significativos rascacielos.

2. Recomendaciones

➢ Al momento de almacenar el acero debes evitar que tenga contacto con el suelo. Se le
debe proteger de la lluvia y de la humedad para evitar que se oxide, cubriéndolo con
bolsas de plástico
➢ Las barras de acero corrugado una vez dobladas no deben enderezarse, porque las barras
solo se pueden doblar una vez. Si hay un error desecha el material.
➢ Una barra se encuentra un poco oxidada, puede ser usada en la construcción. Se ha
demostrado que el óxido, en poca cantidad, no afecta la adherencia al concreto.
➢ Un fierro oxidado no puede ser utilizado cuando sus propiedades de resistencia y de peso
se ven disminuidas.
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VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Bibliografía
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corte-rapido/

acero moldeado. (1976). Obtenido de

http://www.carreteros.org/normativa/pg3/articulos/2/iv/a_253.htm

Anónimo. (s.f.). Ecured. Obtenido de https://www.ecured.cu/Aceros_aleados

Construmática. (s.f.). Obtenido de

https://www.construmatica.com/construpedia/Acero_Efervescente

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en-caliente-ventajas/

RGPBALLS. (s.f.). Obtenido de https://www.rgpballs.com/es/bolas/acero/acero-para-rodamientos/

Temples industriales alcalá. (2015). Obtenido de https://www.templesindustrialesalcala.es/

Toro, E. (s.f.). Monografías.com.

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Ulma. (17 de JUNIO de 2020). Obtenido de https://www.ulmaforge.com/noticia/usos-acero-

forjado-industria/

Ulma. (23 de Enero de 2020). Obtenido de https://www.ulmaforge.com/noticia/que-es-el-acero-

forjado-y-cuales-son-sus-principales-caracteristicas/

Urssa. (s.f.). Obtenido de https://www.acerosurssa.es/es/content/45-acero-calmado

wikipedia. (s.f.). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_para_herramientas

Wikipedia. (s.f.). Obtenido de https://es.qaz.wiki/wiki/Spring_steel

IX. ANEXOS
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