Zannol M

Escuela de Postgrado
TESIS
MAESTRÍA EN GESTION AMBIENTAL
FACTIBILIDAD ECONOMICA DE
PRODUCCION DE BIODIESEL A
PARTIR DE MICROALGAS EN
ARGENTINA
Nombre y Apellido del Alumno: Contador Público Carla Verónica Zannol
Nombre y Apellido del Tutor de tesis: Ingeniero Julio Torti
Director de Carrera: Ingeniero Julio Torti
Buenos Aires,
1
Índice
I.- Agradecimientos ------------------------------------------------------------------------- 8
II.- Lista de Figuras ----------------------------------------------------------------------- 11
III.- Listado de Anexos --------------------------------------------------------------------- 19
IV.- Abreviaciones y nomenclaturas ---------------------------------------------------- 20
1.- CAPITULO 1.- INTRODUCCION------------------------------------------------- 23
1.1.- Combustibles fósiles y calentamiento global----------------------------------- 24
1.2.- Recursos renovables – Bioenergía------------------------------------------------- 30
1.3.- Crecimiento poblacional – Alimentación------------------------------------------ 34
1.4.- Algas y biocombustibles de algas--------------------------------------------------- 40
1.4.1. Consideraciones ambientales -------------------------------------------------------- 48
1.5.- Argentina-------------------------------------------------------------------------------- 58
1.6.- Objetivos--------------------------------------------------------------------------------- 62
1.7.- Estructura de la tesis------------------------------------------------------------------ 64
2.- CAPITULO 2.- PROCESO DE PRODUCCION DE BIODIESEL A PARTIR

DE MICROALGAS ------------------------------------------------------------------------ 66
2.1.- Objetivo--------------------------------------------------------------------------------- 67
2.2.- Cultivo de microalgas------------------------------------------------------------------- 68
2.2.1.- Sistemas de cultivo-------------------------------------------------------------------- 68
2.2.1.1.- Sistemas abiertos-------------------------------------------------------------------- 69
2.2.1.1. a.- Estanques sin mezcla------------------------------------------------------------- 70
2.2.1.1. b.-Estanques circulares------------------------------------------------------------- 72
2.2.1.1. c.- Sistema Raceway----------------------------------------------------------------- 73
2
2.2.1.2.- Sistemas cerrados------------------------------------------------------------------ 76
2.2.1.3.- Comparación de sistemas abiertos y cerrados------------------------------ 81
2.2.2.- Producción de biomasa microalgal------------------------------------------------ 82
2.2.2.1.-Eficiencia máxima teórica de conversión solar----------------------------- 82
2.2.2.2.- Limites prácticos a la eficiencia de conversión solar---------------------- 83
2.2.2.3.-Limites teóricos y prácticos a la productividad de la biomasa de microalgas

------------------------------------------------------------------------------------------------------ 85
2.2.2.4.-Contenido de lípidos y productividad en cultivos de algas----------------- 87
2.2.2.5.- Suplemento de Dióxido de Carbono y nutrientes----------------------------- 90
2.2.2.6.- La temperatura como límite a la productividad---------------------------- 92
2.3.- Cosecha------------------------------------------------------------------------------------ 93
2.3.1.- Floculación------------------------------------------------------------------------------ 94
2.3.2.- Sedimentación por gravedad y centrifuga----------------------------------------- 96
2.3.3.- Filtración--------------------------------------------------------------------------------- 97
2.3.3.1.- Micro-filtración----------------------------------------------------------------------- 98
2.3.3.2.- Ultra-filtración------------------------------------------------------------------------ 99
2.3.3.3.- Macro-filtración --------------------------------------------------------------------- 99
2.3.4.- Secado----------------------------------------------------------------------------------- 100
2.3.5.- Comparación y conclusión sobre los sistemas de cosecha de microalgas- 101
2.4.- Energía ----------------------------------------------------------------------------------- 104
2.4.1.- Combustión directa ----------------------------------------------------------------- 106
2.4.2.- Pirólisis --------------------------------------------------------------------------------- 108
2.4.2.1.- Métodos de pirólisis --------------------------------------------------------------- 109
2.4.2.2.- La pirólisis en las microalgas ---------------------------------------------------- 110
2.4.3.- Gasificación -------------------------------------------------------------------------- 111
2.4.3.1.- Gasificación de microalgas ----------------------------------------------------- 112
3
2.4.4.- Licuefacción y Licuefacción hidrotermal ----------------------------- 113
2.4.5.- Bio-hidrógeno ---------------------------------------------------------------- 116
2.4.6.- Celdas o Pilas de Combustible -------------------------------------------- 118
2.4.7.- Bioetanol ----------------------------------------------------------------------- 120
2.4.7.1.- Bioetanol de microalgas --------------------------------------------------- 122
2.4.8.- Biodiesel y transesterificación--------------------------------------------- 123
2.4.9.- Digestión anaeróbica -------------------------------------------------------- 129
2.5.- Conclusión Capitulo 2 --------------------------------------------------------- 131
3.- CAPITULO 3 - LOCALIZACION--------------------------------------------- 134
3.1.- Objetivo---------------------------------------------------------------------------- 135
3.2.- Recursos---------------------------------------------------------------------------- 135
3.2.1.- Clima------------------------------------------------------------------------------ 137
3.2.2.- Agua y nutrientes--------------------------------------------------------------- 142
3.2.3.- Dióxido de Carbono------------------------------------------------------------ 145
3.2.4.- Recurso tierra------------------------------------------------------------------ 149
3.3.- Localización potencial en Argentina------------------------------------------ 152
4.- CAPITULO 4 – BALANCE DE MASA Y ENERGIA -------------------- 174
4.1.- Objetivos -------------------------------------------------------------------------- 175
4.1.1.- Metodología -------------------------------------------------------------------- 175
4.1.2.- Límites del Sistema ----------------------------------------------------------- 176
4.1.3.- Consideraciones para el balance energético y de masa ----------- 177
4.2.- Cultivo de microalgas --------------------------------------------------------- 179
4.2.1.- Cultivo de las microalgas y energías específicas involucradas --- 180
4
4.2.1.1.- Calculo de masas y energías necesarias para el cultivo -------- 180
4.2.1.1.A.- Agua ------------------------------------------------------------------------ 180
4.2.1.1.B.- Dióxido de Carbono (CO2) -------------------------------------------- 181
4.2.1.1.C.- Nutrientes ---------------------------------------------------------------- 182
4.2.1.2.- Cálculo energías propias del cultivo ---------------------------------- 183
4.2.1.3.- Total energía y masa en el cultivo ------------------------------------ 187
4.3.- Cosecha de microalgas --------------------------------------------------------- 188
4.4.- Extracción de lípidos --------------------------------------------------------- 192
4.5.- Conversión de lípidos en biodiesel – transesterificación ----------- 194
4.6.- Digestión anaeróbica ---------------------------------------------------------- 196
4.7.- Suma de magnitudes energéticas -------------------------------------------- 197
4.8.- Cuantificación del producto final y su energía -------------------------- 199
4.9.- Diagrama de flujo -------------------------------------------------------------- 201
4.10.- Relación de energías ---------------------------------------------------------- 203
5.- CAPITULO 5 - EVALUACION ECONOMICA ------------------------------ 208
5.1.- Objetivos ----------------------------------------------------------------------------------- 209
5.2.- Consideraciones -------------------------------------------------------------------------- 209
5.3.- Determinación de los costos del proyecto-------------------------------------------- 211
5.3.1.- Costos de Capital ----------------------------------------------------------------------- 211
5.3.1.1.- Terreno --------------------------------------------------------------------------------- 212
5.3.1.2.- Preparación del terreno ------------------------------------------------------------ 214
5.3.1.3.- Estanque, diques y divisores ------------------------------------------------------- 216
5.3.1.4.- Recubrimiento del estanque – Membrana -------------------------------------- 220
5.3.1.5.- Sistema de mezclado ----------------------------------------------------------------- 222
5.3.1.6.- Captación de agua ------------------------------------------------------------------- 223
5
5.3.1.7.- Provisión de Dióxido de Carbono ------------------------------------------------- 224
5.3.1.8.- Costos de capital involucrados en el proceso de cosecha de microalgas -- 230
5.3.1.8.1.- Biofloculación – Sedimentación ------------------------------------------------ 230
5.3.1.8.2.- Centrifugación --------------------------------------------------------------------- 232
5.3.1.8.3.- Secado -------------------------------------------------------------------------------- 233
5.3.1.9.- Extracción de aceite y transesterificación ------------------------------------- 234
5.3.1.9.1.- Extracción de aceite -------------------------------------------------------------- 235
5.3.1.9.2.- Transesterificación ---------------------------------------------------------------- 239
5.3.1.10 – Nutrientes – Digestor anaeróbico ---------------------------------------------- 242
5.3.1.11.- Resumen de costos de capital ---------------------------------------------------- 248
5.3.2.- Costos operativos ---------------------------------------------------------------------- 248
5.3.2.1.- Costo de materias primas ----------------------------------------------------------- 249
5.3.2.1.1.- Agua ---------------------------------------------------------------------------------- 249
5.3.2.1.2- Dióxido de Carbono ---------------------------------------------------------------- 249
5.3.2.1.3.- Nutrientes ---------------------------------------------------------------------------- 249
5.3.2.2.- Costos por servicios ------------------------------------------------------------------ 254
5.3.2.3.- Mano de obra directa ---------------------------------------------------------------- 256
5.3.2.4.- Gastos generales ---------------------------------------------------------------------- 258
5.3.2.5.- Costos de mantenimiento------------------------------------------------------------ 259
5.3.2.6.-Depreciaciones -------------------------------------------------------------------------- 259
5.3.2.7.- Fuentes de financiamiento----------------------------------------------------------- 261
5.3.2.8.- Resumen costos operativos --------------------------------------------------------- 261
5.4.- Resultados Capítulo 5 --------------------------------------------------------------------- 262
6.- CAPITULO 6 – CONCLUSIONES------------------------------------------------- 276
6.1.- Resumen general del proyecto presentado ---------------------------------------------- 277
6.1.1.- Tecnología considerada ------------------------------------------------------------------ 277
6
6.1.2.- Resultados obtenidos ---------------------------------------------------------------------- 280
6.1.3.- Comentarios sobre los resultados obtenidos ------------------------------------------- 283
6.2.- El estado actual de la industria de biocombustible de algas -------------------------- 287
6.3.- Argentina ---------------------------------------------------------------------------------------- 299
7.- ANEXOS------------------------------------------------------------------------------------ 302
8.- REFERENCIAS -------------------------------------------------------------------------- 382
7
I.-Agradecimientos
A MI FAMILIA, especialmente a mi marido Alfredo y mis hijas Delfina, Alexia
y Fátima, que me apoyaron siempre.
A Adriana, por su apoyo y aliento en cada una de mis metas.
Quiero agradecer:
Al Ingeniero Julio Torti, mi tutor, por su confianza y por darme libertad de

acción.
Al Dr. Nicolás Mazzeo, por su confianza y brindarme su ayuda a lo largo de toda

la preparación de la Tesis.
Al Lic. Kaloustian y al Dr. Fernandez Velasco, que me brindaron sus

conocimientos mediante entrevistas y correos con libertad.
A Narciso Cortadas, Docente de Ciencias Exactas, por sus enseñanzas sobre

física, química y matemáticas.
A las siguientes personas que colaboraron de manera directa con sus
conocimientos en distintos capítulos de la Tesis y que realizaron trabajos sin
cargos:
8
Barbara Manfredi,
Cdr. Pedro del Rosso,
Gabriel Mateos, de M&V Mixing S.A.
Ing. Fernanda Aseff, de Sorja S.A.,
Ing. Hipólito Choren, Central Puerto S.A.
Ing. Isabel Albarracín, Universidad San Juan Bosco,
Ing. Marengo de Praxair S.A.
Ing. Codina,
Ing. Rojo,
Ing. Kluba, de Duber Ingeniería,
Ing. Gropelli por el digestor anaeróbico,
Jose Miranda Orlando, estación meteorológica del INTA,
Lic. Ethel Terreno
A las siguientes personas que de manera solidaria me brindaron informes o
papers propios o de terceros que creían importantes para el presente trabajo:
Dr. John Benemann,
Dr. Adenle,
Dr. Righini,
Ing. Codina,
9
Ing. Luis Romeo,
Ing. Yañez, de Cammesa
Tec. Guillermo Marco
Y a todos aquellos que no están nombrados pero que colaboraron de una u otra
manera para que se lograran los objetivos.
10
II.- Lista de Figuras
Capítulo 1 - Figuras
Figura 1 – Ratio de Reservas de Petróleo (R/P) medido en años

Figura 2 – Demanda Mundial de Energía Primaria
Figura 3 – Crecimiento Producto Bruto Interno Mundial al 2050
Figura 4 –Proyección Emisiones en GTC
Figura 5 – Producción Mundial de Biocombustibles al 2014
Figura 6 – Población Mundial Proyectada al 2050 por edades
Figura 7 – Población Mundial por Región 2010 – 2050
Figura 8 – Árbol Filogenético destacando la diversidad y distribución de las algas
Figura 9 – Productividad de aceite de las microalgas en comparación con los cultivos
convencionales.
Figura 10 – Balances Energéticos Fósiles de Combustibles
Figura 11 – EROI (Retorno de Inversión de Energía) - Valores para sistema de cultivo
en piletones
Figura 12 – EROI estimados de diferentes combustibles
Figura 13 – El Balance energético neto
Figura 14 – Comparación emisiones GEI para Diesel Convencional, Biodiesel de soja y
Biodiesel de Algas
Figura 15 – Producción de biocombustibles en Argentina en toneladas
Capítulo 2 - Figuras
Figura 16 – Resumen de opciones de producción de biocombustibles de Algas

Figura 17 – Esquema de Proceso de Producción de Biocombustible de Algas
Figura 18 – Tres diferentes diseños de cultivo en sistemas abiertos
Figura 19 – Producción de Spirulina utilizada como suplemento nutricional Lago Twin
Taung, Región Sgaing
Figura 20 – Cognis Dunaliella, Whyalla, Australia
Figura 21 – Chlorella cultivada en estanques redondos de 45 mts. de diámetro – Isla
Ishigaki, Japón
Figura 22 – Diseño típico de un Raceway
Figura 23 – Granja de Earthrise. Alga: Spirulina
11
Figura 24 – Planta Piloto Israel Electric Co. Seambiotic Ltd, Israel
Figura 25 – Planta Piloto a escala industrial en Rio Tercero, Córdoba de Algatec S.A.
Figura 26 – Estanques cerrados en granja Miyakojima de Micro Algae Corp.
Figura 27 – (a) Producción en Israel de Haematococus pluvialis en fotobioreactores
tubulares – (b) Producción de Haematococus pluvialis en Fuji Co., Hawaii. - (c)
Fotobioreactor en Columna – (d) Fotobioreactor de pantalla plana
Figura 28 – Ventajas y Desventajas típicas de los tres principales tipos de Reactores del
sistema cerrado
Figura 29 – Comparación de los sistemas abiertos y cerrado para cultivo de microalgas
Figura 30 – Relación entre la fotosíntesis y la intensidad de la luz
Figura 31 – Rendimientos observados y proyectados para cultivos y microalgas
Figura 32 – Contenido de aceite en las algas
Figura 33 – Contenido de aceite en algas de agua dulce
Figura 34 – Contenido de aceite en algas de Agua salina
Figura 35 – Efecto de limitación de nitrógeno en el contenido de lípido de algas
eucariotas
Figura 36 – Comparación de Métodos de Cosecha
Figura 37 – Métodos de extracción de energía de la biomasa de algas
Figura 38 – Procesos de conversión energética de la biomasa. Materias primas utilizadas
y aplicaciones
Figura 39 – Estudios en microalgas utilizando licuefacción sin catalítico
Figura 40 – Componentes de un sistema de producción de hidrogeno
Figura 41 – Desarrollo del mercado mundial de etanol
Figura 42 – Distribuciones regionales y consumo proyectado de etanol al 2023
Figura 43 – Métodos y resumen de los estudios recientes de investigaciones sobre uso
de solventes para la extracción de lípidos de las microalgas
Figura 44 – Reacción general de transesterificación
Figura 45 – EROI (Tasas de Retorno Energético) según diferentes estudios
Capítulo 3 – Figuras
Figura 46 – Recursos de tierra, clima y agua a considerar para la producción a escala de

biodiesel de microalgas
Figura 47 – Recursos a considerar para la producción a escala de biodiesel de
microalgas
Figura 48 – Mapa de Radiación Solar Global
12
Figura 49 – Mapa de radiación solar anual Argentina- Periodos 1999 – 2013 kWh/m2
Figura 50 – Zonas de temperatura proyectadas para ser aptas para la producción de
biocombustibles de algas como materia prima correspondiente a una temperatura
promedio anual de 15ºC.
Figura 51 – Temperatura media anual – República Argentina
Figura 52 – Potencia Instalada nominal unificada al SADI por equipos de generación al
31/12/2013 y variación porcentual respecto a los años 2012 y 2013
Figura 53 – Distribución porcentual de la potencia instalada unificada al SADI por
equipos de generación al 31/12/2013 (en %)
Figura 54 – Recursos típicos necesarios para una planta de producción de biomasa de
algas
Figura 55 – Factores y pasos del proceso para evaluar la tierra disponible y adecuada
para la producción de algas
Figura 56 – Comparación de los rendimientos de aceite y requerimientos de uso de la
tierra de microalgas con otros cultivos utilizados para realizar biodiesel
Figura 57 – Áreas terrestres localizadas a altitudes menores que 500 mts.
Figura 58 – Gráfico comparativo de localidades potenciales para la realización del
proyecto
Figura 59 – Resumen de valores correspondientes a las principales locaciones
potenciales para la implantación del proyecto.
Figura 60 – Detalle de factores de carga de las centrales térmicas correspondientes a las
cinco localidades propuestas para el emplazamiento
Figura 61 – Cálculo Dióxido de Carbono necesario anual para una planta piloto de
microalgas
Figura 62 – Distancia entre la potencial Planta Piloto y la Central Térmica para cada una
de las cinco localidades potenciales
Figura 63 – Detalle distancias entre la potencial Planta Piloto y la fuente de nutrientes
Figura 64 – Factores climatológicos de las cinco localidades potenciales
Figura 65 – Tabla de valores correspondientes a la radiación solar y el índice de
evaporación correspondientes a las cinco localidades potenciales para el emplazamiento
de una planta piloto de microalgas
Figura 66 – Valores correspondientes a las distancias a rutas y accesos de las cinco
localidades potenciales para el emplazamiento de una planta piloto de microalgas
Figura 67 – Valores correspondientes a la pendiente y uso del suelo en las cinco
localidades potenciales para el emplazamiento de la planta piloto de microalgas
Figura 68 – Distancias al agua desde cada emplazamiento potencial
Figura 69 – Datos clasificados por rango de valores de los criterios seleccionados para
evaluar la localización potencial de una planta piloto en nuestro país
Figura 70 – Tabla de Resultados Finales
13
Figura 71 – Costa de Rio Paraná, ubicación Timbúes, Centrales Termoeléctricas
Figura 72 – Vista Aérea Central Térmica San Martin y Vuelta de Obligado, Timbúes
Figura 73 – Radiación Promedio Mensual en Timbúes, Santa Fe
Figura 74 – Temperatura Promedio Mensual en Timbúes. Santa Fe
Figura 75 – Vista Aérea –Central Térmica San Martin, Central Térmica Vuelta de
Obligado, Predio Potencial para el emplazamiento de la Planta Piloto de microalgas
Figura 76 – Limite del sistema para el balance energético y de masa correspondiente a

la producción de biodiesel de microalgas
Figura 77 – Resumen de flujos de agua para microalgas
Figura 78 – Requerimiento anual de agua para un piletón de 500.000L de cultivo de
microalgas
Figura 79 – Requerimiento anual de Dióxido de carbono para un piletón de 500.000 L
de cultivo de microalgas
Figura 80 – Requerimiento anual de nutrientes para un piletón de 500.000 L de cultivo
de microalgas
Figura 81 – Ecuación de Manning
Figura 82 – Cálculo de pérdida de carga en las curvas
Figura 83 – Cálculo de la energía necesaria para realizar el proceso propio de cultivo de
microalgas
Figura 84 – Energía requerida para el cultivo en un piletón de 500.000 L
Figura 85 – Cálculos energía necesaria para el proceso de cosecha por biofloculación y
centrifugación para un piletón de 500.000 L
Figura 86 – Energía necesaria para el proceso de Secado con Flash dryer para la
producción anual correspondiente a un piletón de 500.000 L
Figura 87- Cálculos totales correspondientes a toda la etapa de cosecha, incluyendo el
secado
Figura 88 – Detalle de los flujos más importantes en la extracción y transesterificación
de lípidos generados por la producción de 1 kg. De Biodiesel
Figura 89 – Cálculo de energías requeridas correspondientes al proceso de extracción de
lípidos
Figura 90 – Requerimientos energéticos, caloríficos y económicos para una instalación
de extracción de lípidos vía hexano, para una planta de 105 o 4000 mt/día de biomasa
Figura 91 – Energía por conversión de lípidos a biodiesel
Figura 92 – Generación bruta de energía a partir de 1 kg de sólidos volátiles (SV) de
microalgas
14
Figura 93 – Detalle de energías requeridas para el cultivo de microalgas para un piletón
de 500.000 L
Figura 94 – Contenido energético de energía por biodiesel y metano
Figura 95 – Energía generada anual por el biodiesel proveniente de un piletón de
500.000 L en una superficie de 1667 m2
Figura 96 – Energía generada anual por el Metano
Figura 97 – Total energías generadas en el proceso
Figura 98 –Diagrama de flujo
Figura 99 – NER (Net Energy Ratio)
Figura 100 – Cálculos correspondientes al gasto energético y al NER para la producción
de biodiesel a partir de microalgas cultivadas en un piletón de 500.000 L
Figura 101.- Gasto energético en la producción de biodiesel de microalgas por procesos
Figura 102 – Distribución porcentual de las energías consumidas en la producción de
biodiesel de microalgas
Figura 103 – Cuadro comparativo de valores publicados de NER
Figura 104 – Detalle de principales variables consideradas

Figura 105 – Dimensión total planta piloto
Figura 106 – Listado de costos de capital para una Planta Piloto de Microalgas para la
producción de biodiesel
Figura 107 – Valor Terreno
Figura 108 – Vista Aérea Central Térmica San Martin y Central Térmica Vuelta de
Obligado
Figura 109 – Detalle cotización Sorja S.A. por tareas de preparación del terreno
Figura 110 – Técnicas de construcción y materiales para Raceways
Figura 111 – Sistema de cultivo en Raceways a pequeña escala
Figura 112 – Costo de construcción de piletones utilizando tierra compactada y manto
de polietileno de alta densidad
Figura 113 – Costo de construcción de piletones con tabiques de bloques de cemento y
viga
Figura 114 – Descripción sobre los distintos materiales de cobertura para el piletón
Figura 115 – Vistas paddlewheel
15
Figura 116 – Vista planta Israel absorción CO2 directamente desde la chimenea a los
piletones
Figura 117 – Traza del gasoducto desde central térmica a planta biodiesel
Figura 118 – Cálculo generación promedio anual emisiones CO2 Central Térmica San
Martin 2012-2014
Figura 119 – Calculo de la capacidad diaria de los equipos para realizar el proceso
acorde cosecha diaria
Figura 120 – Dimensión del sistema experimental de cosecha establecido por Weissman
y Goebel en 1987
Figura 121 – Costo por la construcción del tanque donde se realiza la
biofloculación/sedimentación
Figura 122 – Cotización Spray Dryer
Figura 123 – Costos equipos de cosecha de biomasa algal
Figura 124 – Extractor Soxhlet
Figura 125 – Cálculo base para la dimensión del equipo de extracción kg/día
Figura 126 – Presupuesto equipo de extracción de aceite
Figura 127 – Detalle costo total de equipo de extracción de aceite nacionalizado
Figura 128 – Componentes de un reactor semiindustrial
Figura 129 – Modelo reactor construido
Figura 130 – Parámetros para la elaboración del biodigestor
Figura 131 – Resumen costos de capital para la Planta Piloto 0.4 hectáreas
Figura 132 – Requerimiento anual de nutrientes en la planta piloto
Figura 133 – Análisis de nutrientes reciclados vs. necesidades en el cultivo
Figura 134 – Vista criadero de pollos y distancia a 4.21 km de Central Térmica
Figura 135 – Cálculo análisis de nutrientes utilizando residual aviar
Figura 136 – Cálculo costo de energía anual
Figura 137 – Sueldos base anual
Figura 138 – Detalle sueldos y cargas sociales
Figura 139 – Gastos Generales 50% mano de obra
Figura 140 – Calculo Costos de mantenimiento sobre Subtotal excluyendo terreno
Figura 141 – Resumen costos operativos anuales
Figura 142 – Resumen costos de capital planta piloto
Figura 143 – Proporción costos de equipos en relación al costos total
Figura 144 – Composición y apertura de los costos en la etapa de cosecha
Figura 145 – Costos de Capital correspondientes a estanques
16
Figura 146 – Costos de Capital para 100 ha. Cultivo/cosecha con extracción y
transesterificación en instalaciones centralizadas
Figura 147 – Apertura costos etapa de cultivo del presente estudio
Figura 148 – Relación entre costos de capital y tamaño de la planta para sistemas de
microalgas
Figura 149 – Proporción de gastos anuales operativos
Figura 150 – Cálculo ingreso por generación de metano
Figura 151 – Cálculo costo total de producción
Figura 152 – Costo de Producción a escala industrial, correspondiente a distintas
publicaciones ajustada a los costos del 2008
Figura 153 – Calculo de la Superficie total ocupada por los piletones en la Planta Piloto
Propuesta
Figura 154 – Gasto Energético y NER
Figura 155 – Costos de Capital correspondientes a la Planta Piloto propuesta
Figura 156 – Costos Operativos correspondientes a la Planta Piloto propuesta
Figura 157 – Resumen de costos anuales incluyendo costos financieros
Figura 158 – Producción Mundial de Biodiesel y Capacidad Instalada Mundial al 2008
Figura 159 – Producción de biocombustibles de algas por región 2010-2020
Figura 160 – Participación por país en la producción mundial de algas al 2020
Figura 161 – Listado de principales empresas, universidades y laboratorios involucrados
en el desarrollo del mercado de biocombustible de algas.
Figura 162 – Proyectos actuales, inversor y objetivos.
ANEXO VIII - Figuras

Figura 163 – Esquema de diseño típico de Raceway para la producción de microalgas
Figura 164 – Escalado de cultivo de Dunaliella en Eilat, Israel
Figura 165 – Configuración piletas inóculos
Figura 166 – Diseño de escalado propuesto por el Dr. Ben Amotz y acorde al layout de
la planta de Seambiotic
Figura 167 – Volumen de inoculo/Raceway propuestos para la planta piloto
Figura 168 – Recomendaciones para establecer ancho y largo de los canales
Figura 169- Seambiotic. Israel
Figura 170 – Tamaño de piletones propuesto para cultivo de microalgas
17
Figura 171 – Cálculo de la Superficie total ocupada por los piletones
18
III – Listado de Anexos
ANEXOS ------------------------------------------------------------------------ 302
Anexo I Listado de Centrales en la República Argentina --------------------------- 303
Anexo II Mapa GEOSADI ---------------------------------------------------------------- 306
Anexo III Inventario Plantas de Tratamiento -------------------------------------------- 307
Anexo IV Planilla General Resumen Parámetros de Localización -------------------- 318
Anexo V Matriz de Decisión Localización Planta Piloto Proyecto Biodiesel de

microalgas en Argentina -------------------------------------------------------- 319
Anexo VI CT – Potencias y Factor de carga 2012 ---------------------------------------- 330
Anexo VII Localidades con Mayor ponderación – Gráfico ------------------------------ 331
Anexo VIII Dimensión total de la planta piloto propuesta y escalado de cultivos ----- 332
Anexo IX Cotización campo Timbúes ----------------------------------------------------- 342
Anexo X Cotización movimiento suelos Proveedor Antonio y Teresa Russo -------- 344
Anexo XI Presupuesto por trabajos Proveedor Sorja S.A. ------------------------------- 345
Anexo XII Cotización Presupuesto Membrana Polietileno Alta Densidad Proveedor Hugo
Chinelatto -------------------------------------------------------------------------- 347
Anexo XIII Cotización Presupuesto Sistema de Mezclado Proveedor M&V Mixing- 350
Anexo XIV Cotización Compra Dióxido de Carbono Proveedor Praxair S.A. ---------- 355
Anexo XV Cotización Spray Dryer Proveedor Duber S.A. ------------------------------ 356
Anexo XVI Cotización Equipo Soxhlet Proveedor Figmay S.R.L. ----------------------- 360
Anexo XVII Cotización Equipo Soxhlet 100 L Shanghai Better Industry origen China- 369
Anexo XVIII Cotización Digestor Anaeróbico Proveedor EG Ingeniería S.A. ------------ 374
19
IV.- Abreviaturas
GEI Gases Efecto Invernadero
GTC Global Total Greenhouse Gas Emissions
CO2 Dióxido de Carbono
CH4 Metano
NO2 Dióxido de Nitrógeno
HFCs Hidrofluorcarbonos
PFCs Perfluorcarbonos
SF6 Hexafluoruro de azufre
P Fosforo
K Potasio
Fe Hierro
Mn Manganeso
Mg Magnesio
N Nitrógeno
C Carbono
Na Sodio
FeCl3 Cloruro Férrico
Al2 (SO4)3 Sulfato de Aluminio
Fe2 (SO4)3 Sulfato Férrico
H2SO4 Acido Sulfúrico
20
NaOH Hidróxido de sodio
KOH Hidróxido de Potasio
Tn tonelada
Kg kilogramo
G gramos
mg miligramo
Mts metros
M metros
mm milímetro
Inch pulgada
m2 metro cuadrado
Km2 kilometro cuadrado
M3 metro cubico
L litro
Mml miles de millones de litros
Ltd. Limitada
S.A. Sociedad Anónima
LHV valor calórico inferior
ms milisegundos
kWh kilowatt hora
MW Megawatt
21
Wh Watt hora
Mj megajoules
µm micrones
MPa Mega pascal
h hora
ºC grados Centígrados
ºF grados Farenheit
%wt % concentración biomasa (peso)
ACV Análisis del ciclo de vida
LCA Análisis del ciclo de vida
EROI Retorno de Inversión de Energía
FAME Esteres metílicos de ácidos grasos
Hab habitantes
INTA Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria
SADI Sistema Argentino de Interconexión
NER Net Energy Ratio
VEN Valor de Energía Neta
SV Sólidos Volátiles
PVC Cloruro de polivinilo
EVA Acetato de vinilo de etileno
USD Dólares estadounidenses
22
Capítulo 1
Introducción
23
1.- Introducción
1.1.- Combustibles Fósiles y Calentamiento Global
Los combustibles fósiles se han producido durante el 'tiempo geológico", debido
principalmente a la fotosíntesis que utiliza la energía solar, y han generado una
revolución industrial. Sin embargo, las reservas son finitas. La teoría del pico de
Hubbert, también conocida como cenit del petróleo, es una influyente teoría sobre la
tasa de agotamiento a largo plazo del petróleo, así como de otros combustibles fósiles.
Predice que la producción mundial de petróleo llegará a su cenit y después declinará tan
rápido como creció, resaltando el hecho que el factor limitante de la extracción de
petróleo es la energía requerida y no su costo económico (1)
El documento realizado por BP (institución internacional especializada en
energía) (2) informa que las reservas probadas mundiales de petróleo en el año 2014
son suficientes para abastecer 52,5 años de demanda, según los patrones de producción
y consumo mundial actual (ver Figura 1). La demanda está aumentando debido a la
actividad industrial en crecimiento y el desarrollo principalmente en la región de Asia y
el Pacífico.
24
Figura 1 – Ratio de Reservas de Petróleo (R/P) medido en años. Fuente: (2)
A nivel mundial, los hidrocarburos contribuyen con un número significativo de
abastecimiento de la energía primaria consumida. En concreto, en el año 2009, el 33%
del consumo mundial de energía primaria proviene del petróleo, por lo que es la fuente
de energía más utilizada. (3)
En su escenario base del documento World Energy Outlook 2011, la Agencia
Internacional de Energía (AIE) informa que el consumo de petróleo se reducirá en 5
puntos porcentuales en el mix energético en el año 2035 en comparación con el 2009.
Mientras tanto, el gas natural llegará a una participación del 23%, con una demanda
total de energía estimada en 16.961 millones de toneladas equivalentes de petróleo. (3)
(Ver Figura 2)
25
Figura 2 – Demanda Mundial de Energía Primaria – Fuente: (3)
Hacia el año 2050, la economía mundial crecerá casi cuatro veces más, con una
creciente demanda de energía y recursos naturales. Bajo el escenario de las condiciones
actuales (que incluyen patrones de consumo), se estima que para satisfacer el
crecimiento poblacional establecido, la demanda de energía mundial, será un 80% más
alta que la actual (Ver Figura 3), y la energía proveniente de combustibles fósiles,
seguirá siendo la principal fuente de energía (4). Durante las próximas décadas, habrá
una necesidad continua de recursos fósiles con el fin de permitir el tiempo necesario
para que las energías renovables y otras fuentes de energía puedan desarrollarse
técnicamente, comercializar y ganar mercado (5)
La llegada del pico del petróleo provocaría una escasez de dicho recurso. Pero
esta escasez sería diferente a todas las sucedidas en el pasado ya que sus causas serían
muy distintas. Los anteriores períodos de escasez tuvieron más que ver con razones
políticas que con problemas reales en la extracción de los recursos. Esta vez, en cambio,
el motivo fundamental será la falta de crudo suficiente para abastecer a toda la
demanda. Los efectos y la gravedad de dicha escasez dependerán de lo rápido que
26
decrezca la producción y de si se adoptaron medidas preventivas para adaptar la
sociedad al uso de energías alternativas. Pero puede que esas alternativas ni siquiera
lleguen a tiempo. En ese caso todos los productos y servicios que requieran el uso de
petróleo escasearán disminuyendo el nivel de vida de todos los países. Los escenarios
futuros van desde un más que probable colapso de la sociedad industrializada hasta los
que afirman, no sin cierta fe en ello, que la economía de mercado o las nuevas
tecnologías resolverán el problema. (1)
Figura 3 – Crecimiento Producto Bruto Interno Mundial al 2050 – Fuente (4)
La oferta limitada junto con el aumento de la demanda y los precios,
normalmente conducen a una búsqueda de alternativas en cualquier mercado, pero la
búsqueda de alternativas a la energía proveniente de los combustibles fósiles también
está siendo impulsada por las preocupaciones sobre el cambio climático y la
continuidad del suministro debido a la "inestabilidad política”.
La temperatura del aire en la superficie terrestre, es el resultado del balance de
energía entre la energía que llega del sol, y la energía que se pierde por enfriamiento.
27
La atmósfera es relativamente transparente a la radiación solar que llega desde el sol,
pero no así con la radiación en el espectro infrarrojo que emite la tierra al enfriarse. El
efecto invernadero es producido por gases presentes en la atmosfera, los Gases Efecto
Invernadero (GEI). Estos son: Dióxido de Carbono (CO2), Metano (CH4), Dióxido de
Nitrógeno (NO2), Hidrofluorcarbonos (HFCs), Perfluorcarbonos (PFCs), Sulfuro
Hexafluoruro (SF6). Estos gases representan el 1% y actúan reteniendo parte del calor
que libera la tierra. Sin este efecto, la temperatura de la Tierra seria un promedio 30º
grados más baja (6).
Una de las consecuencias del mencionado cambio climático es el calentamiento
global: el ascenso de la temperatura media en numerosos observatorios del planeta. El
calentamiento global a lo largo del siglo XX (1901-2000) se estima en 0.6ºC (7), valor
que se ha aumentado a 0.74º en el Cuarto Informe del IPCC (1906 – 2005) (8). Esta
tendencia se ha observado tanto en la superficie terrestre, en la atmósfera y en los
primeros metros de los océanos, pero ha sido más rápida en las zonas terrestres que en
los mares.
Acorde al informe publicado por el PNUMA (UNEP) “The Emissions Gap
Report 2012, allí se puede ver la evolución de las emisiones hasta el año 2010
expresadas en Toneladas Giga de Carbono (GtC) y la evolución que las mismas
debieran seguir durante este siglo para estar dentro del límite de no producir un aumento
de la temperatura global mas allá de los 2°C y para el objetivo más ambicioso de limitar
ese incremento en solo 1,5°C. En cualquier caso las emisiones deben alcanzar su pico
máximo antes del 2020 y comenzar una rápida reducción. Para el año 2050 las
emisiones globales deberán estar en el rango del 50-85% por debajo de los niveles del
año 2000. Esto nos indica el fuerte y abrupto nivel de reducción que debe producirse en
28
el uso de combustibles fósiles, principal fuente de emisión de CO₂. Recordemos que el
sector de la energía es uno de los principales sectores que contribuyen a las emisiones
de GEI y que para alcanzar objetivos de mitigación como los indicados, este sector debe
reducir sus emisiones a un nivel muy importante ya que otros sectores productivos no
podrán efectuar reducciones tendientes a cero. (9) (Ver Figura 4)
Figura 4 – Proyección Emisiones en GTC - Fuente: (9)
29
Independientemente de la discusión sobre el origen del calentamiento global, y
como mencionamos en el párrafo anterior, a los países desarrollados y en vías de
desarrollo les interesa disminuir su dependencia de los combustibles fósiles, muchos de
ellos importados de zonas de gran inestabilidad política, de países de escaso o nulo nivel
democrático. Para ello es necesario ir reduciendo la participación de éstos en el “mix”
energético. El rol ocupado por el CO2 y la asociación de sus emisiones con el consumo
de estos combustibles puede ser útil para ir reeducando ciertos comportamientos
sociales hacia este objetivo, aunque no haya acuerdo científico sobre esta relación. (10)
La producción de biocombustibles provenientes de fuentes renovables, puede
reducir la dependencia de los combustibles fósiles generando adicionalmente menores
impactos ambientales y sustentabilidad económica. (11)
1.2.- Recursos Renovables - Bioenergía
La preocupación por el calentamiento global, la disminución de las reservas de
combustibles fósiles, los cambios en los precios de los combustible y la seguridad de los
combustibles han impulsado la investigación en el uso más eficiente de los recursos,
conjuntamente con investigaciones de fuentes de energía alternativas y renovables.
Se define «el desarrollo sustentable como aquel que permite la satisfacción de
“las necesidades de la generación presente sin comprometer la capacidad de las
generaciones futuras para satisfacer sus propias necesidades “(12). El desarrollo
sustentable ha emergido como el principio rector para el desarrollo mundial a largo
plazo. Consta de tres pilares, tratando de lograr, de manera equilibrada, el desarrollo
económico, el desarrollo social y la protección del medio ambiente (13).
30
Desde el punto de vista económico, la inversión a largo plazo en
biocombustibles, implicaría una producción que tenga sentido económico, con
condiciones estables competitivas que induzcan a los productores a elegir por la
producción de ellos; considerando los impactos que pueda ocasionar el aumento de la
producción por considerar el uso alternativo de la tierra para alimento, también
implicaría considerar en qué medida los biocombustibles pueden ser un sustituto fiable
para los combustibles fósiles. (14)
Desde el punto de vista de la sostenibilidad ambiental, se debe incluir las
emisiones de gases de efecto invernadero, el estrés del suelo y su capacidad para
mantener la capacidad productiva, los recursos hídricos disponibles, el aire, la
contaminación del agua y la biodiversidad. (14)
En tercer lugar, la sostenibilidad social de un biocombustible implica
consideraciones sobre el desarrollo rural, la participación comunitaria, la inclusión de
los pequeños agricultores en los procesos de producción, la mano de obra y los derechos
de la tierra. (14)
Sustentabilidad o la ausencia de ella, incluso en un contexto localizado, tiene un
impacto global y es un reto para establecer claramente los límites en cuanto a lo que es
y lo que no es sostenible. (14)
Un factor clave para el desarrollo económico de los países y la transición de las
economías agrícolas de subsistencia a las sociedades modernas industriales y orientadas
hacia los servicios es contar con un suministro de energía adecuado y asequible. La
energía es imprescindible para potenciar el bienestar social y económico y, en la
mayoría de los casos, es indispensable para generar la riqueza industrial y comercial. Es
31
una condición sine qua non para aliviar la pobreza, generalizar la protección social y
elevar el nivel de vida. Pero por esencial que pueda ser para el desarrollo, la energía es
sólo un medio, no un fin, y el fin reside en lograr una buena salud, un alto nivel de vida,
una energía sostenible y un medio ambiente limpio. No hay ninguna forma de energía –
carbón, solar, nuclear, eólica o de cualquier otro tipo – que sea buena o mala
intrínsecamente, y cada una de ellas vale sólo en la medida en que cumpla los fines para
los que ha sido creada. (15)
Gran parte del abastecimiento y utilización actuales de la energía, basada como
es sabido, en recursos limitados de combustibles fósiles, se considera ambientalmente
insostenible. No existe producción de energía o tecnología de conversión sin riesgos o
sin desechos. En algún punto de todas las cadenas de energía – desde la extracción del
recurso al suministro de los servicios energéticos – se producen, emiten o eliminan
contaminantes, a menudo con graves repercusiones para la salud y el medio ambiente.
(15)
Históricamente, el desarrollo económico ha sido fuertemente relacionado con el
aumento del consumo de energía y el crecimiento de las emisiones de gases de efecto
invernadero. Las energías renovables, pueden ayudar a desacoplar esa correlación, que
contribuye al desarrollo sostenible. Aunque la contribución exacta de las Energías
Renovables al desarrollo sustentable, tiene que ser evaluado en un contexto específico
según cada país, estas energías ofrecen la oportunidad para contribuir al desarrollo
económico y social, el acceso a la energía, el suministro de energía seguro, la
mitigación del cambio climático, y la reducción de los impactos ambientales y de salud
negativos. (15)
32
La energía renovable incluye normalmente fuentes como la solar, hidroeléctrica,
mareomotriz, olas, el viento y los biocombustibles a partir de biomasa. La biomasa se
puede definir como; materiales orgánicos renovables y recientemente producidos, como
la madera, la agricultura cultivos o desechos y residuos municipales procedentes de
fuentes recientes que se pueden grabar directamente o transformada en biocombustibles
como el etanol, el biodiesel y el metano. El termino bioenergía se utiliza para cubrir
tanto la energía generada a partir de biomasa, como los biocombustibles derivados de la
biomasa (16). En el Reino Unido el 80% del uso de energía renovable, excluyendo
solar, es a partir de biomasa (17), en la Unión Europea dos tercios del total de energía
renovable es a partir de biomasa (18), en Argentina, la participación es del 9% en 2011
y un 4% en el 2012 (19).
La humanidad ha estado utilizando la bioenergía durante milenios desde el
descubrimiento del fuego y la biomasa fue el suministro de energía más importante
hasta la revolución industrial, pero a medida que el uso de energía fósil creció, el uso de
la biomasa se convirtió "casi inexistente en los países industrializados (20)
La bioenergía es importante en todo el mundo, representando el 13% del
Consumo de energía mundial y es de vital importancia en muchos países no
industrializados como Mozambique, Etiopía y Nepal utilizando la biomasa para el 90%
de sus necesidades de energía primaria (20).
Aunque la contribución de la bioenergía es baja en la mayoría de los países
industriales, por ejemplo, 2 a 3% de la demanda total de energía en el Reino Unido,
EE.UU. y Alemania, su uso es creciente y puede ser importante en las naciones
productoras de azúcar, donde llega a representar el 40% del suministro de energía (20).
33
El bioetanol y la producción de biodiesel han aumentado cada año desde 2003
hasta 2014 (Ver Figura 5) con un aumento del 6% y 10.3% en 2014 (2).
Figura 5 - Producción Mundial de Biocombustibles – Crecimiento de biocombustibles en 7.4%

en el 2014 – La producción de etanol mundial aumentó en 6,0%, el segundo año consecutivo de
crecimiento, dirigido por los aumentos de América del Norte, del Sur y América Central y Asia
Pacífico. La producción de biodiesel se incrementó en un 10,3% en 2014, a pesar de una
disminución de la producción de América del Norte. – Fuente: (2)
1.3 Crecimiento Poblacional
De acuerdo al último informe de las Naciones Unidas sobre Proyecciones
Demográficas, la población mundial aumentará en un 38%, desde 6,9 billones en 2.010
hasta 9,6 billones en 2050, donde la población de niños menores de 15 años se prevé
que aumentará en sólo el 10%, como consecuencia del descenso de la natalidad. (Ver
Figura 6) (21). La población de África se prevé que sea la que mas crezca, y conformará
una proporción mayor que la actual respecto a la población mundial. (Ver Figura 7)
34
Figura 6: Población Mundial Proyectada al 2050 por edades – Fuente: (21)
Figura 7: Población Mundial por Región 2010-2050 – Fuente: (21)
El promedio mundial de disponibilidad per cápita de alimentos para el consumo
humano directo, mejoró a 2.770 Kcal / persona / día en 2005/2007. Por lo tanto, en
principio, habría suficiente alimento para abastecer esa demanda total de alimentos. Sin
embargo, esto no ha sucedido: unos 2,3 billones de personas viven en países con menos
35
de 2.500 Kcal, y en torno al 0,5 billones en países con menos de 2000 Kcal, mientras
que en el otro extremo un aproximadamente 1,9 mil millones se encuentran en países
que consumen más de 3.000 Kcal. Las razones son bastante conocidas: principalmente
la pobreza, que tiene muchas facetas, pero es en muchos países de bajos ingresos
vinculada a las fallas para desarrollar la agricultura y el acceso limitado a los alimentos
producidos en otros países. (22)
Todas las proyecciones están rodeadas de incertidumbre; pero la evolución
esperada de la demanda de alimentos está sujeta a menos incertidumbre que otras
variables, particularmente demandas procedentes de los nuevos usos de los productos
agrícolas y las necesidades de tierras y recursos hídricos subyacentes. Recientemente, el
uso de productos como materias primas para la producción de biocombustibles ha ido
creciendo en importancia: tal es el caso del uso de maíz para etanol en los EE.UU., de la
caña de azúcar en Brasil, de los aceites vegetales y los cereales en la Unión Europea
para producir biodiesel y etanol. En caso de continuar estas tendencias, los
biocombustibles podrían llegar a ser una fuerza disruptiva importante, posiblemente
beneficiando a los productores, pero perjudicando a los consumidores de bajos ingresos.
(22)
La mayoría de los países cuyo crecimiento de la población se espera que sea
rápido en el futuro son, precisamente, los que muestran un consumo inadecuado de
alimentos y altos niveles de desnutrición. La mayoría de ellos se encuentran en África
subsahariana. Se espera que la tasa de crecimiento de la población de esta región caiga
de un 2,8 por ciento en el pasado a un todavía elevado 1,9 por ciento anual en el período
de 2050, mientras que el resto del mundo declina desde el pasado un 1,6 por ciento a
0,55 por ciento anual. Sucesivas revisiones de las perspectivas demográficas, además,
36
sugieren que el crecimiento de la población en estos mismos países se prevé que frenara
mucho menos de lo previsto (22)
Tales cambios drásticos en países con inseguridad alimentaria pueden alterar
significativamente los desarrollos proyectados en la seguridad alimentaria mundial. La
disminución de la población y los altos niveles de consumo per cápita alcanzado en
algunos países importantes pueden contribuir a la desaceleración del crecimiento de la
demanda agregada. Lo que suceda respecto al total del consumo de bienes agrícolas
dependerá también en la medida en que los usos no alimentarios, como los
biocombustibles, tomen el relevo (22). La producción de biomasa compite con la
producción de alimentos y esta competencia podría llevar a escasez de productos
básicos, como los cultivos, que de otra forma en vez de estar disponibles para alimentos
o productos forestales podrían ser usados como combustibles. (23)
Según la definición de la Food and Agriculture Organization of the United Nations
(FAO), la seguridad alimentaria existe cuando "todas las personas tienen en todo
momento acceso físico, social y económico a alimentos suficientes, sanos y nutritivos
que alcanzan los requerimientos de la dieta y los requerimientos alimenticios necesarios
para una vida activa y sana "(14). En otras palabras, las personas obtienen la seguridad
alimentaria cuando hay suficientes alimentos disponibles, la oferta es suficientemente
estable, y todo el mundo tiene acceso a los alimentos (24). Cuando se utilizan materias
primas para la alimentación, la disponibilidad de alimentos se verá limitado por el
suministro de biocombustibles, siempre y cuando compitan por los mismos recursos
(tierra, fertilizantes, agua, etc.). El impacto puede ser más o menos en función directa de
la materia prima y el lugar físico donde se cultiva. También hay efectos indirectos tales
como ocurre en el caso del maíz de Estados Unidos utilizado para producir etanol,
37
donde los efectos sobre la seguridad alimentaria son canalizados indirectamente a
través de los precios en el mercado de cereales mundial y otros productos alimenticios
cuyos balances de oferta y demanda se ven afectados por el aumento del uso de maíz en
Estados Unidos en bioetanol. (14)
En los combustibles de primera generación como por ejemplo el bioetanol
producido a partir de biomasa y utilizado en el sector del transporte, el aumento de la
capacidad de producción requiere más tierras agrícolas cultivables, lo que resulta en la
reducción de tierras para alimentación humana y producción animal (23). El uso
intensivo de fertilizantes, pesticidas y agua en tierras limitadas a cultivos, puede reducir,
no solo la capacidad de alimentos de las tierras, sino también generar un daño al medio
ambiente (25). Un aumento de la utilización de biocombustibles de primera generación,
conducirá inevitablemente a un aumento del precio de los alimentos más allá del
alcance de los más desfavorecidos. Las consecuencias políticas de esto podrían ser de
difícil contención (23).
Al parecer, los biocombustibles de segunda generación, es decir, aquellos que
contribuyen en un uso reducido de tierras debido a su alto rendimiento potencial de
energía por hectárea, son recomendados por generar menor impacto al medio ambiente;
pero tienen una habilidad limitada para satisfacer la demanda de energía (26). Dentro de
esta categoría se encuentran los residuos ligno celulósicos, residuos agrícolas, la
Jatropha curcas (27). Adicionalmente tienen un riesgo de bioseguridad en torno a la
introducción de especies invasivas.
Los biocombustibles de tercera generación como por ejemplo el biodiesel
producido a partir de microalgas tienen la posibilidad de ser una opción con gran
38
potencial a futuro debido a que alcanzan altas productividades por área en comparación
a los anteriores cultivos (26), pueden ser una importante herramienta para combatir las
emisiones de CO2 (28) y evaden la competencia directa con las tierras destinadas a
cultivos para alimentos (29).
La seguridad alimentaria es una meta de desarrollo clave, y el conflicto potencial
con la seguridad energética puede jugar en muchos niveles incluido el nivel nacional e
incluso regional. Qué tiene prioridad y en qué medida la seguridad alimentaria podría
impedir el desarrollo de biocombustibles a gran escala, dependerá del equilibrio
general entre el tamaño de la población, el crecimiento proyectado, la disponibilidad de
tierras (o su escasez), así como su idoneidad para los cultivos de alimentos frente a los
cultivos energéticos. Otros factores que deben considerarse son las perspectivas de
aumento de la productividad y sus implicaciones respecto a la disponibilidad de tierras
para satisfacer múltiples demandas, así como la rentabilidad relativa de materias primas
para biocombustibles frente a los usos alternativos de la tierra, el agua y mano de obra -
de alimentos, o de otros usos industriales. Al final, los incentivos a las materias primas
para la bioenergía versus alimentos u otros usos de los cultivos, se reducen a que el
producto final ofrezca el mayor valor agregado y eleve los ingresos de los agricultores,
que entonces pueden afrontar un mayor acceso a los alimentos y la nutrición. (14)
En general, la competencia con los alimentos es una preocupación
potencialmente significativa a la hora de evaluar la inversión en biocombustibles. La
cuestión no puede resolverse totalmente apelando a los biocombustibles de segunda o
tercera generación, aunque no utilicen materias primas no alimentarias, deben ser
considerados los costos indirectos por el cambio en el uso de la tierra y la
potencialmente demanda del mercado para la energía renovable en comparación con la
39
agricultura. En consecuencia, políticas y normas que introducen criterios de
sostenibilidad, si se aplican adecuadamente, podría contribuir a mitigar este potencial
conflicto de combustible vs comida. (14)
1.4.- Algas y Biocombustibles de Algas
La naturaleza diversa de algas se ilustra claramente al observar la Figura 8 “El
Árbol de la Vida” donde se muestran los distintos grupos taxonómicos de algas y, las
plantas y los animales en círculos rojo y verde respectivamente (30). De acuerdo a su
tamaño, las algas pueden dividirse en las macro-algas y las micro-algas, organismos
unicelulares microscópicos que varían en tamaño desde unos pocos micrómetros a unos
pocos cientos de micrómetros (μm) (31) El término micro-algas se usa a menudo para
incluir las procariotas cianobacterias (algas verde azules), a pesar que estos no se
clasifican como algas, junto con la micro-algas eucarióticas tales como las diatomeas y
las algas verdes (28).
40
Figura 8- Árbol Filogenético destacando la diversidad y distribución de las algas (diversos
colores indican diversidad de pigmentación).- Fuente: (30)
Las macro-algas o algas marinas han sido utilizados por los distintos pueblos de
la Tierra, como un alimento y para el acondicionamiento del suelo o fertilizante. Las
algas marinas se utilizan como alimento por un número de culturas de todo el mundo,
como por ejemplo: Laver en Gales, Dillisk en Irlanda, Dulse en Escocia, Nori en Japón
y Limu en Hawaii. Los principales mercados se encuentran en Asia. China representó
más del 70% de la producción de macroalgas del mundo en 2006 con la acuicultura que
representa 15,1 millones de toneladas húmedas de la producción mundial anual y la
cosecha de poblaciones silvestres alrededor de 1,1 millones de toneladas húmedas (32),
(33). Tambien se reconoce su uso terapéutico desde aproximadamente el año 70 A.C.
en China, donde aparecen mencionadas en la Enciclopedia Herbal “Ben Cao” (33). El
uso de macroalgas para producir combustibles a escala comercial actualmente no existe
(34).
41
Las microalgas, constituyen un grupo amplio de organismos unicelulares que
comprenden a protistas eucarioticos y a cianofíceas del reino procariótico (35). Son los
productores biológicos más eficientes del planeta (36). Se consideran máquinas
fotosintéticas generadoras de pigmentos con una adaptación eco fisiológico y
plasticidad bioquímica única lo que les permite la bioconversión directa de la energía
solar en compuestos químicos bajo una variedad de condiciones medioambientales y a
una velocidad mayor que cualquier otra fuente vegetal (37). Mediante el proceso
fotosintético regulan el contenido de oxígeno y dióxido de carbono en la atmósfera,
colaborando en el control del efecto invernadero, las lluvias ácidas y el adelgazamiento
de la capa de ozono (38). La cultura de micro-algas es una de las biotecnologías
modernas, con una cultura uni-algal (la cultura de una sola especie de alga) (35). Pueden
ser autótrofas, heterótrofas o mixtas. En el crecimiento de las algas autótrofas, los
materiales orgánicos se sintetizan a partir de carbón inorgánico utilizando energía solar.
En el crecimiento de las algas heterótrofas, la energía es derivada de una sustancia
orgánica.
La humanidad utiliza microalgas, hace miles de años. Los chinos, utilizaron el
alga Nostoc para sobrevivir la hambruna, así como también especies de algas verdes
azules Aphanizomenon. La Spirulina ha sido explotada por los pueblos antiguos en
Chad y en México como fuente de alimento (39). Además de ser productoras primarias
en ambientes acuáticos, estos microorganismos fotosintéticos son útiles en aplicaciones
tales como remoción de metales pesados (14). Una revisión sobre la utilización de
microalgas exceptuando biocombustibles ha sido publicada en distintos documentos.
Algunos ejemplos:
42
 Chlorella, alga verde. Aproximadamente se producen 5.000 mt de
biomasa a nivel mundial (principalmente en Japón y Taiwán), que se
venden a 20.000 dólares la tonelada, y se utilizan como complemento
nutricional. (40)
 B-Caroteno, una sustancia que el cuerpo convierte en Vitamina A, y se
utiliza como suplemento nutricional y colorante, se obtiene de la
microalga Dunaliella (41). La producción Mundial estimada de
Dunaliella es aproximadamente 1.000 toneladas /año de biomasa,
conteniendo 4-5% de betacaroteno.(39)
 La Spirulina, (cyanobacteria, Arthrospira platensis), producida en China,
Hawaii, Estados Unidos, India, Myanmar, se utiliza también como
suplemento nutricional (40), así también como colorante para alimentos
tales como para chicles, wasabi, dulces y productos lácteos (39)
 Hematococcus pluvialis, cuya producción mundial aproximada es de
1.000 toneladas/año, se utiliza como suplemento nutricional. El mercado
de alimentos para acuicultura (colorante para salmón con astaxanthin)
podría ser de miles de toneladas si el precio por tonelada fuera de menos
del actual de 10.000 dólares. (40)
 Crypthecodinium cohnii (alga heterotrófica dinoflagelada) se utiliza en la
elaboración del ácido Docosahexaenoic, utilizado en suplementos
dietarios y suplemento de formulas infantiles.(33) (39)
43
En cuanto a su aplicación energética, no sólo son utilizadas como materia prima
para la producción de biodiesel, también para la producción de biometano (39),
biohidrógeno (42) y bioetanol (41).
Particularmente, la producción de aceites con destino a biodiesel a partir de
microalgas presenta ventajas sobre los cultivos clásicos, a saber:
a) No necesitan del suelo fértil para desarrollarse y algunas especies crecen en agua
marina o salobre. Por lo tanto, su cultivo a escala industrial no compite ni por el suelo ni
por el agua de riego con las agriculturas tradicionales. (29)
b) El cultivo de las microalgas puede realizarse en grandes volúmenes de agua, como
lagunas y piletones, lo que permite sembrarlas y cosecharlas desde un punto de bombeo
único. (35)
c) Las microalgas crecen sin fuertes restricciones climáticas o estacionarias y permiten
un aprovechamiento permanente de las áreas afectadas al cultivo. El régimen óptimo de
temperaturas, es entre los 20 y los 35 grados centígrados. (29)
d) Muchas de las especies de microalgas, pueden crecer en aguas salinas esto significa
que la tecnología para algas, no utilizará una demanda adicional sobre el
abastecimiento de agua dulce necesaria para uso domestico, industrial y agrícola. (31)
e) Las microalgas muestran tener mayor actividad fotosintética y capacidad de fijación
de dióxido de carbono (CO2) que las plantas terrestres. Esto las hace potencialmente
propicias para fijar el CO2 generado por fuentes contaminantes como por ejemplo las
usinas térmicas (43)
44
f) En su estructura presentan, como otros organismos vivos, proteínas, carbohidratos y
lípidos. En algunos casos, contienen un alto contenido de lípidos, llegando en algunas
cepas a más del 80% (44) del peso seco, y en promedio entre el 20% y 50% (41). Sin
embargo, esta cantidad disminuye notablemente si se considera el alto contenido de
agua en la pasta de algas obtenida tras su cosecha, por lo que se necesitarán nuevas
tecnologías de cosecha, extracción y transesterificación para lograr el éxito de esta
aplicación.
g) El problema de la productividad del aceite de algas es que salvo algunas excepciones
(ej., Nannochloropsis) el alga no produce ni acumula grandes cantidades de triglicéridos
mientras está activamente creciendo. Las que lo hacen es porque el proceso de
crecimiento está inhibido por alguna forma (ej. Nitrógeno) (40)
h) Las microalgas son capaces de producir 30 veces la cantidad de aceite por unidad de
tierra en comparación con el aceite obtenido de cultivos terrestres. (Como la soja,
colza, palma, etc.) (31) (Figura 9)
45
Productividad aceite (L/Ha)
Maiz 172
Soja 446
Canola 1190
Jatropha 1892
Coco 2689
Palma 5950
Microalga (2) 58700
Microalga (1) 136000
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000
Figura 9 - Productividad de aceite de las microalgas en comparacion con los cultivos

convencionales (41) - (2) 30% aceite en biomasa (con base a peso seco);(1) 70% de aceite en
biomasa (con base a peso seco)
i) La densidad energética del biodiesel es comparable a la del diesel a base de petróleo.
Mientras que el poder calórico del diesel a base de petróleo es 42,7 MJ/kg, los valores
para el biodiesel varían dependiendo de la fuente de biomasa involucrada. Normalmente
el biodiesel derivado de aceites vegetales como la colza o la soja, tiene un poder
calórico de 37 MJ/kg, mientras que el biodiesel derivado de las algas alcanza los 41
MJ/kg (45)
j) Aguas Residuales pueden ser utilizadas como medio de cultivo y fuente de nutrientes
en la producción algal (36) (40)
k) Adicionalmente a la luz solar, CO2 es el nutriente más importante lo que representa
aproximadamente la mitad del peso seco del alga. Si CO2 es proveído en exceso, será
liberado nuevamente a la atmosfera desde la superficie desde donde se cultivan las
46
algas. Es por eso que CO2 debe ser adicionado frecuentemente y de manera controlada.
(40)
l) La provisión de CO2 al cultivo de microalgas, puede ser realizado utilizando como
fuente, el CO2 liberado en las usinas plantas térmicas (40)
m) Las microalgas se reproducen más rápidamente que cualquier otra forma de
vegetales. Se reproducen por división celular (46).
n) Las algas crecen con radiación solar, agua y crecen más rápido si los niveles de CO2
y nutrientes son elevados en los piletones. (31)
o) El cultivo de algas en piletones, demuestran un costo menor en la producción de
biomasa algal que los fotobioreactores (47)
p) Significativas reducciones de costos (más del 50%) se alcanzan si el CO2, los
nutrientes y el agua pueden ser obtenidos a bajo costo. Este es un requerimiento
importante pero que restringe geográficamente las ubicaciones disponibles. (47)
q) Es factible la utilización de biorefinerías utilizadas para soja, y otros cultivos. (41)
r) El biodiesel producido a partir de microalgas es de los pocos combustibles
bioenergéticos con un valor negativo. Es decir, no se produce CO2 durante el ciclo de
vida de producción y el valor de este parámetro para microalgas (-183 kg CO2/Mj) es el
más negativo respecto a los otros bioenergéticos con valores negativos. En contraste, el
diesel a partir de fuentes fósiles produce 83 kgCO2/Mj y el etanol a partir de maíz
produce 81-85 kg kgCO2/Mj (42). Esto significa que las microalgas son excelentes
captadoras de CO2. Por cada 100 tn.de microalgas producidas, se consumen 183 tn. de
CO2. (41)
47
Las preocupaciones actuales sobre la sustentabilidad presente y futuro, han
generado un foco de atención en el potencial de las microalgas para producir
biocombustible. En la actualidad hay más de 50 empresas en el mundo de
biocombustibles de algas, pero ninguna, hasta ahora, está produciendo cantidades a
escala comercial a precios competitivos y el proceso de producción de combustible a
partir de algas parece ser actualmente antieconómico (48). Las investigaciones sugieren
que existen importantes dificultades técnicas y de ingeniería que deben ser resueltas
antes de esperar alcanzar la producción de biocombustible de algas económicamente
viable.
1.4.1.- Consideraciones Ambientales
En el contexto de biocombustibles en base a microalgas, los objetivos de
sustentabilidad definidos en Estados Unidos son (49):
 contribuir a la seguridad energética, particularmente la oferta interna de
combustible para el transporte.
 Producir combustible que sea económicamente viable.
 Mantener y mejorar la base de recursos naturales y la calidad ambiental
 Mejorar la calidad de vida para la sociedad en su conjunto.
La contribución del biocombustible de algas respecto a la seguridad energética,
depende en parte de los recursos disponibles para la producción (por ejemplo, la tierra y
el agua), la productividad del cultivo de algas, el rendimiento de la transformación de
algas en combustible, y la capacidad para integrar los diversos componentes de la
producción de biocombustibles de algas en un sistema funcional a escala. (49)
48
El costo de producción es un aspecto de sustentabilidad muy importante que se
aplica a todos los todos los biocombustibles, incluyendo los biocombustibles de algas.
Los combustibles alternativos no son susceptibles de penetrar en los mercados si son
mucho más caros para los consumidores que otras alternativas de combustibles. (50).
Una amplia gama de tecnologías pueden ser utilizadas en un sistema de producción de
biocombustibles de algas que genera diferentes costos. Esta variedad de costos refleja la
inmadurez de la producción de biocombustibles de algas y las incertidumbres asociadas
a una industria en desarrollo (51). Todavía es muy pronto analizar y sacar conclusiones
acerca de la sostenibilidad económica de los biocombustibles de algas, particularmente
cuando los costos probablemente disminuirán con los desarrollos tecnológicos en curso.
Las mejoras en los métodos de cultivo de algas y los procesos físicos que se utilizan
para: la cosecha, la deshidratación, y la conversión de la biomasa de algas en
combustibles, son tan importantes para el desarrollo sostenible de los biocombustibles
de algas como las mejoras en las cepas. La investigación y el desarrollo en la
comprensión de cómo las algas deshidratadas se pueden procesar en un combustible y si
las algas pueden producir un hidrocarburo útil directamente sin la necesidad de la
cosecha, la deshidratación y con un mínimo de procesamiento, podría ser un importante
contribuyente a la reducción de los costos de producción (50). La producción de co-
productos de alto valor ha sido sugerido como una estrategia para abordar el reto de
hacer biocombustibles de algas económicamente viable (50) (52)
Algunas de las preocupaciones por el uso y la disponibilidad de recursos podrían
ser aliviados con el desarrollo de biocombustibles de algas debido a que la producción
de biomasa de algas no requiere, como mencionamos en “Algas y Biocombustibles de
Algas”, recursos de tierras de alta calidad, como en el caso de la producción de caña de
49
azúcar o maíz para etanol y soja u otras oleaginosas para biodiesel (25), pueden ser
cultivadas en aguas salinas o en aguas residuales (que contienen nutrientes) y que no
son utilizables para agricultura o consumo humano (53). Las algas pueden absorber y
enriquecerse con el CO2 proveniente de centrales térmicas a gas, integrando el sistema
de cultivo de la biomasa, con las emisiones a la atmosfera. El uso y el mantenimiento
de la calidad de recursos naturales necesarios para el desarrollo de biocombustibles de
algas juegan un papel importante en el desarrollo sostenible de los biocombustibles de
algas.
Aunque la producción de biomasa de las algas no es probable que compita por
las tierras de cultivo de alta calidad, podría haber preocupaciones sociales sobre el uso
del suelo que deben tenerse en cuenta en el desarrollo del biocombustibles. (50)
El biocombustible de Algas se ha producido a escala pequeña o de laboratorio,
suficiente para demostrar que hay posibilidades de producción a través de diferentes
caminos; y aunque es técnicamente factible, debe demostrarse que es económica,
ambiental y socialmente sostenible, para que se convierta en una alternativa potencial de
sustitución de los combustibles de base petróleo (50).
Los criterios ambientales más importantes para evaluar los biocombustibles son:
El balance energético y las emisiones de Gases Efecto Invernadero. Estos dos
parámetros, deben ser correctamente determinados a través del análisis ciclo vital para
obtener resultados confiables. (54)
Los índices de energía para biocombustibles dependen de: a) las entradas de
energía durante todo el ciclo vital y b) salidas de energía necesarias para la obtención
del combustible (54). En la mayoría de los casos, para los biocombustibles, los
50
resultados varían acordes a las diferencias en la materia prima utilizada en la producción
y la fabricación de un producto, las prácticas agrícolas, la productividad regional de la
materia prima y la tecnología utilizada en el proceso (55).
Las dos medidas principales para evaluar el rendimiento energético de la
producción de biocombustibles son: el balance energético y la eficiencia energética.
(54)
El balance energético computa todos los insumos energéticos puestos en juego
durante el proceso de fabricación de un producto y compara el total de los mismos con
los contenidos energéticos de este último (56). Normalmente, solo se toman en cuenta
los ingresos de energía provenientes de combustibles fósiles mientras que los
provenientes de biomasa, inclusive la materia prima en sí misma, no se considera. Un
término más adecuado para esta relación es Balance Energético Fósil. Los combustibles
fósiles utilizados en transporte tienen un balance energético entre 0,8 y 0,9. Los
balances de energía del etanol de trigo, de remolacha azucarera y de maíz están entre 1
y 2,5. El Etanol de caña de azúcar muestra tener un balance energético de
aproximadamente 8, o sea que produce mucho más energía por unidad de energía fósil
utilizada, representando un impacto mayor en la reducción del consumo de
combustibles fósiles. Los balances energéticos de combustibles derivados de lípidos son
entre 2,5 y 9. Estos números muestran que el balance energético de los biocombustibles
es mejor que el de los combustibles fósiles. (Ver Figura 10). Al considerar las
estrategias para frenar el ritmo del cambio climático, el balance energético fósil de
diferentes formas de producción de biocombustibles, puede ser una medida útil de su
eficacia relativa. Sin embargo, el balance de energía fósil no tiene en cuenta otras
51
formas en que la producción de biocombustibles contribuye al cambio climático, como
el cambio de uso de suelo (57).
Figura 10: Balances Energéticos Fósiles de Combustibles Fuente: (57)
52
El Análisis del ciclo Vital, en el contexto de biocombustibles de algas, refiere en
un aspecto la consideración del proceso energético durante todo el ciclo de vida y en
otro, los impactos ambientales generados. (49)
La Figura 11 muestra el retorno de inversión de la energía (EROI) a partir de una
selección de los últimos estudios disponibles de los sistemas de cultivo de algas en
piletones (49). EROI se define como la relación del total de productos energéticos
finales (biocarburantes + co-productos) acorde a las entradas de energía, donde los
insumos se suman durante todo el ciclo de la vida (cultivo, adquisición de nutrientes,
cosecha, extracción, procesamiento, y cadenas de suministro asociadas) (58)
Figura 11 – EROI (Retorno de Inversión de Energía) – Valores para sistema de cultivo en

Piletones -Fuente: (49)
53
Uno de los temas más polémicos asociados a los biocombustibles producidos a
partir de cultivos de tierras ha sido el nivel de EROI requerido para la producción
sostenible de cualquier combustible (59). Los biocombustibles de algas tendrían que
devolver más energía de lo que se requiere para su producción para ser una fuente
sostenible de transporte. Los mismos utilizan insumos de energía de alto valor en forma
de electricidad y gas natural, que en una menor utilización afectarían positivamente el
retorno de energía y la sostenibilidad del biocombustible de algas. Otra consideración
importante es la generación de co-productos, que afectan en forma positiva y
significativa los análisis de energía (58). Los Resultados de la Figura 2, muestran un
rango amplio de variación. Acorde a lo mencionado anteriormente, un EROI menor a 1
es definitivamente no sustentable, un EROI de valor 1, es insuficiente para ser
sustentable (49), sin embargo, el límite exacto de la sostenibilidad no está bien definido.
Algunos autores estiman que se necesita un retorno superior a 3 para cualquier
combustible que deben considerarse una fuente sostenible (60). Un sistema de
producción de biocombustibles de algas dado tendría que tener o al menos mostrar un
progreso hacia un valor de retorno que se encuentre dentro de la gama de EROI de otros
combustibles para el transporte, ya que los biocombustibles de algas serán comparados
con otros combustibles (derivados o no de petróleo). Ver Figura 12.
54
Figura 12 - EROI estimados de diferentes combustibles. Fuente (49)
El principal desafío en la aplicación del análisis del ciclo vital a la producción
de biocombustibles de algas es la etapa de desarrollo temprana en la que se encuentra la
tecnología. No está claro todavía, a lo largo de la cadena de producción, cual es la
tecnología, sus características técnicas y la energía asociada que surgirá como la más
viable a nivel comercial. Muchas de las mismas están en fase de laboratorio o planta
piloto. Sin embargo, hay una gran cantidad de actividad reciente de investigación para
evaluar el ciclo de vida del uso energético de la producción de biocombustibles de algas
(49)
El análisis del ciclo vital, como mencionamos anteriormente, es una herramienta
analítica empleada para calcular el balance de los gases de efecto invernadero (es el
resultado de la comparación entre todas las emisiones de gases efecto invernadero en
todas las fases de producción y de uso de un biocombustible y, todos los gases de efecto
invernadero emitidos en la producción y uso de una cantidad equivalente de energía del
combustible fósil correspondiente) (56). La mayoría de los biocombustibles, emiten
menos gases de efecto invernadero que los combustibles fósiles y esto depende del tipo
55
de materia prima, métodos de cultivo, técnicas de conversión, y eficiencia energética
(61).
Para evaluar la eficiencia ambiental, se considera el resultado del valor obtenido de las
emisiones netas de CO2 durante el ciclo de vida del biocombustible, y se lo divide entre
la energía que ofrece el biocombustible, proveniente del balance energético del mismo,
comparados con el combustible proveniente de energía fósil. (62) (Ver Figura 13). Para
el cálculo de las emisiones de CO2, cada insumo agrícola, así como la alternativa
tecnológica elegida para su cultivo y su procesamiento, representa un ahorro neto
distinto en emisiones (62)
Figura 13: El Balance energético neto (NEB) (egresos de energía – ingresos de energía)/product
energy. Emisiones de GEI están expresadas como gramos equivalentes de CO2 por mega joule
de biocombustible en relación al combustible fósil asociado a través del ciclo de producción y
uso. Datos en paréntesis reflejan el porcentaje de emisiones de GEI en relación al valor del
combustible fósil. Fuente: (63)
56
Los resultados del análisis del ciclo vital para las emisiones netas de gases de
efecto invernadero para la producción de biocombustibles de algas varían de un valor
negativo a valores positivos mayores que el del petróleo acorde a los procesos y
tecnologías involucradas. Al igual que con el caso de uso de energía, los conductores de
la variabilidad en las emisiones de CO2 son fuente de nutrientes, la productividad y el
rendimiento de los procesos, y el crédito asociado con los co-productos (49). En algunos
estudios, ver Figura 14, se muestra claramente que el biodiesel de soja y de algas,
puede alcanzar significativas reducciones en relación al diesel convencional. Ambos
biocombustibles, resultan en negativas emisiones de CO2 debido a la captura intrínseca
del mismo durante la fotosíntesis ocurrida en la producción de la biomasa, el
desplazamiento del petróleo y el desplazamiento de coproductos. El biodiesel de
microalgas, muestra una variación mayor en términos netos, comparado con el de
biodiesel de soja, debido a las menores emisiones en N2O. Estas menores emisiones,
representan una significativa diferencia con otros procesos agrícolas bioenergéticas, que
generalmente tienen emisiones de dióxido de nitrógeno como el componente más
importante positivo del total de emisiones GEI. (64)
57
Figura 14 – Comparación emisiones GEI para Diesel convencional, Biodiesel de Soja y
Biodiesel de Algas. Fuente: (64)
1.5.- Argentina
La Argentina tiene un importante papel dentro del mercado global de
biocombustibles. El país se encuentra entre los principales países productores y
procesadores de soja y de sus derivados y la industria de aceites y grasas vegetales,
proveedora del principal insumo para la fabricación de biodiesel en la actualidad, se
encuentra en desarrollo, a pesar que desde el año 2012, las exportaciones vienen en
caída como consecuencia de las controversias con la Unión Europea. Sin embargo, el
aprovechamiento integral de la biomasa con fines energéticos (biodiesel a partir de soja,
por ejemplo) ejerce una fuerte y creciente presión sobre el recurso tierra, compitiendo
con la provisión de alimentos y expandiendo zonas de cultivo hacia áreas de mayor
fragilidad medioambiental. Actualmente la totalidad de la producción argentina de
58
biocombustibles se realiza principalmente sobre la base de aceite de soja (biodiesel) y
un mínimo porcentaje sobre la caña de azúcar (bioetanol). (65) (Ver Figura 15)
Figura 15 – Producción de biocombustibles en Argentina en toneladas – Fuente: (66)
En el mes de mayo del año 2014, el gobierno argentino recorto al 11% el
impuesto a las exportaciones de biodiesel desde el 21 % previo, con el objetivo de
impulsar a un sector que, antes de la medida de la Unión Europea (UE), llego a
embarcar 1.7 millones de toneladas de biocombustibles en el 2011. De acuerdo con la
Cámara Argentina de Biocombustibles, Argentina exportara durante el 2014, 1.4
millones de toneladas de biodiesel, mientras que la producción seria de 2,35 millones
de toneladas. Por otro lado, el gobierno formalizó el aumento en el porcentaje de corte
obligatorio del gasoil automotor con biodiesel, del 8% actual al 10%, a la vez que
estableció la obligatoriedad de la mezcla para las usinas termoeléctricas, en una
proporción de 10%. Estos son números aún bajos, si se tiene presente que el país cuenta
en biodiesel con una capacidad de producción instalada superior a los 4 millones de
toneladas anuales. (67) (68) Esto es como decir que se puede transformar alrededor del
59
40% de la producción potencial de aceite de soja en la Argentina. En el caso del
bioetanol, la capacidad instalada es de 1.250.000 metros cúbicos. (69)
Según explica Claudio Molina, director ejecutivo de la Asociación Argentina de
Biocombustibles e Hidrógeno, el gobierno anterior propuso, a través de la Secretaría de
Medio Ambiente, una meta incondicional para que en la Argentina se usen cortes de
combustibles líquidos con biocombustibles. La norma marca que en la mezcla debe
haber un 15% de estos últimos. Además, de modo condicional (concretamente, sujeto
entre otras cuestiones a las posibilidades de financiamiento y al desarrollo de la
industria), se dispuso un corte de 30%. Ambos parámetros son metas para 2030. (69)
En tanto se colocaron en el mercado interno 800.000 metros cúbicos de etanol.
El contenido del mismo en las naftas subió recientemente de 10% a 12,5% y se estima
que dentro de un año esa cuota suba a 15%.(69)
Respecto al futuro, en biodiesel, desde el punto de vista del mercado interno,
elevar el corte progresivamente hasta un 20%, que es una medida que supera el 15%
propuesto por la Argentina a 2030 de manera incondicional. "Para eso es imprescindible
una decisión política que lleve a un uso intensivo de biodiesel en el segmento de
transporte automotor de carga, pasajeros, agro y generación eléctrica. Además hace falta
adecuar la logística". En el frente externo es fundamental que antes de fin de año la
Argentina gane el diferendo con Europa y se abra nuevamente el mercado comunitario.
Por otra parte, se podría ir hacia la sustitución de importaciones de gasoil. El país
importa mucho de ese combustible que se destina fundamentalmente a la generación
eléctrica, por lo tanto, la mayor utilización de biodiesel podría sustituir al menos en
60
parte esas importaciones favoreciendo el tema ambiental, el agregado de valor local y
un ahorro de divisas. (69)
Es importante destacar que tanto el marco regulatorio como el Plan Estratégico
Agroalimentario y Agroindustrial Participativo y Federal (PEA, documento que marca
la tendencia a largo plazo en la producción agropecuaria nacional) no hacen mención
alguna del impacto ambiental, ni a una diversificación de la producción en búsqueda de
diversas fuentes para su generación. (70)
Sin embargo, ante la crisis energética y los frecuentes cuestionamientos a las
energías provenientes de los combustibles fósiles, aparecen algunas iniciativas que
tienen a la sustentabilidad como punto de partida para el desarrollo de las sociedades y
economías. La Secretaría de Energía de La Nación publicó el informe “Energía
Biomasa” en donde describe los diversos recursos que pueden utilizarse para producir
energía a través de procesos químicos y bioquímicos, destacando, además de los
residuos provenientes del sector agrícola, los residuos sólidos urbanos (RSU) por su alto
contenido orgánico. Varias empresas están incursionando en la generación de energía a
través de la biomasa con el propósito de enfrentar la crisis energética. Tal es el caso de
Cervecería Quilmes, en cuyas plantas industriales de Corrientes y Zárate, la utilización
de biomasa permitió reducir el consumo anual de energías no renovables en más de
80%. Otro ejemplo es el de Manfrey, ubicada en la provincia de Córdoba. La empresa
láctea está evaluando volver a usar biomasa forestal a partir de plantaciones de
eucaliptus, incorporando una caldera que demandará una inversión de 1,5 millones de
dólares y según indicó su titular, Ercole Felippa, será amortizada en un año y permitirá
un importante ahorro económico. Por otro lado, la Facultad Regional de San Rafael de
la Universidad Tecnológica realizó un estudio sobre carozos de aceitunas,
61
transformándolas en briquetas cuyo poder calorífico (4.844 calorías por kg) es superior
a la leña en muchos casos. Para este proyecto fueron utilizados residuos
agroindustriales, carozos de aceitunas y de frutas, agroforestales, como ramas hojas
provenientes de la poda urbana. (71)
La producción de biocombustible a partir de microalgas sin comprometer tierra
fértil permitirá su disposición para la producción de alimentos y el aprovechamiento de
las zonas marginales (no cultivables e inundables) que abundan en nuestro territorio,
permitirá la sustitución de importaciones, contribuyendo a la integración de productos
de fabricación nacional y el desarrollo de nuestro país.
La realización de un estudio teórico – económico de una planta piloto de
biodiesel de microalgas en Argentina, surge de considerar los puntos anteriores y
adicionar consideraciones particulares respecto a la Argentina que tiene territorios
adecuados para la producción de microalgas gracias a las siguientes características: se
encuentran cercanos a fuentes de CO2, están comprendidos entre las latitudes 37 grados
Norte/Sur (72), tienen temperaturas entre 20 y 30 grados, cuentan con posibilidad de
recirculación de nutrientes por cercanías a cierta variedad de aguas residuales. Además,
hay antecedentes en el sector privado y en el sistema de Universidades e Investigación
que hacen suponer que existe actualmente el capital humano necesario para poder
efectuar el esfuerzo de Investigación y Desarrollo que resulte necesario para poner en
marcha un proyecto como el que aquí se considera.
1.6.- Objetivos
En este trabajo, se busca evaluar la factibilidad económica de producir en
Argentina la producción de biocombustibles de aceite de microalgas.
62
Para lograr los objetivos de este trabajo, se diseñará conceptualmente el proceso
de producción de biocombustible a partir del cultivo de microalgas en sistema abierto,
en una planta piloto en una locación determinada de nuestro país.
Objetivo general
El Objetivo general del presente trabajo consiste en realizar un estudio teórico –
económico para el proyecto de instalación en Argentina de una planta piloto que
utilizaría aceite de microalgas como materia prima para producir biodiesel.
Objetivos específicos
 Realizar una investigación acerca de la producción de biodiesel de microalgas.
 Determinar una posible ubicación para la planta
 Diseñar conceptualmente el proceso que permita cultivar, cosechar y extraer el
aceite de ellas.
 Diseñar la dimensión teórica de la planta.
 Realizar los balances de masa y energía de los equipos asociados
 Dimensionar los equipos principales y auxiliares del proceso y determinar el
número de equipos.
 Determinar los costos
 Determinar la evaluación económica.
 Determinar si la producción de biocombustibles de microalgas es
económicamente viable.
63
Alcances
 Elaboración de un diseño conceptual de una planta piloto de producción de
biodiesel a partir de algas, de manera que sirva para evaluar la factibilidad
técnica y económica de la puesta en marcha de una planta en Argentina.
 La evaluación de los aspectos técnicos más importantes para elaborar el
biodiesel a partir de algas.
 Determinar y evaluar aquellos factores que podrían hacer especialmente
atractiva la producción de biodiesel de microalgas en nuestro país.
 No se profundizará en el proceso de transesterificación de biodiesel.
1.7.- Estructura de la Tesis
En el presente capítulo, se realiza una introducción a los principales conceptos y
temas en relación a la producción de energía renovable a partir de microalgas, y se
resume los fines y objetivos de la obra.
El Capítulo 2 proporciona un análisis y una revisión crítica de las operaciones y
procesos relacionados a la producción de biocombustibles de microalgas.
El Capítulo 3 describe los recursos necesarios para la selección de la ubicación
futura de una planta piloto de microalgas para producir biodiesel en Argentina y
selecciona dicha ubicación.
En el Capítulo 4, se presenta el balance de masa y energía correspondiente a la
planta piloto dimensionada y se relacionan dichos factores de energía con la cantidad de
64
materia prima procesada y los productos obtenidos de cada etapa del proceso de
producción de biodiesel.
El Capítulo 5, presenta una evaluación económica de la planta, con el detalle de
los costos operativos y fijos correspondientes.
El Capítulo 6, consiste en una breve conclusión y sugerencias para próximos
trabajos.
65
Capítulo 2
Proceso de Producción de Biodiesel a partir de
Microalgas
66
2.- Proceso de Producción de Biodiesel a partir de Microalgas
2.1.- Objetivo
El objetivo del presente capítulo es proveer información sobre el proceso de
producción de biocombustibles de microalgas, así como también dar a conocer algunos
conceptos básicos relacionados con la productividad de las mismas.
Básicamente podemos dividir el proceso productivo en 3 áreas: cultivo, cosecha
y extracción de energía (Ver Figura 16).
Figura 16: Resumen de Opciones de producción de biocombustibles de Algas – Fuente: (73)
En el presente trabajo, el enfoque principal general es hacia la etapa de
producción de la materia prima para producir biodiesel, es decir, el cultivo, la cosecha y
67
la extracción de los ácidos grasos desde las microalgas (Ver Figura 17). No
profundizaremos en el diseño de la transesterificación pues es relativamente estándar.
Figura 17: Esquema del Proceso de Producción de Biocombustible de Algas – Fuente: (40)
2.2.- Cultivo de Microalgas
2.2.1.- Sistemas de Cultivo
El cultivo de microalgas, puede realizarse, a grandes rasgos, en piletones
(sistemas abiertos) o en sistemas cerrados (41). Actualmente, en la mayoría de los casos,
la producción de microalgas ocurre en sistemas abiertos (73) (39) a pesar de que a la
fecha, solo tres especies (Spirulina, Dunaliella y Chlorella) crecen a nivel comercial,
donde el uso de entornos altamente selectivos hacen posible suprimir el crecimiento de
especies competitivas. Chlorella crece bien en medios ricos en nutrientes, Spirulina
requiere PH altos y bicarbonato concentrado, y la Dunaliella crece en medios con un
nivel alto salino (73). Aunque algunas empresas, especialmente nutricionales y
farmacéuticas cosechan las algas desde aguas naturales, la mayoría cree que realizarlo
en ambientes controlados, mejora la productividad y la calidad (74)
68
2.2.1.1- Sistemas abiertos
Los sistemas abiertos pueden categorizarse en: aguas naturales y estanques
artificiales (75). El crecimiento de microalgas en cuerpos de aguas naturales, ha sido
explotado alrededor del mundo por años, especialmente en épocas de hambruna, donde
estanques simples sin membrana y sin mezcla, todavía se utilizan para el cultivo de
microalgas y el tratamiento de aguas residuales (73)
El sistema abierto para el cultivo de microalgas, es (en comparación con los
foto-bioreactores) relativamente más simple en la construcción y en su operación (74).
Sin embargo, son varias las limitantes a este tipo de sistemas: la célula utiliza poca
radiación, hay pérdidas por evaporación, se produce una difusión del Dióxido de
Carbono a la atmósfera, y en la producción a escala, se utilizan grandes extensiones de
tierra. Adicionalmente, hay potencial contaminación por predadores, y el crecimiento
rápido de otros microorganismos que limita la producción comercial sólo a aquellos
organismos que pueden crecer bajo condiciones extremas (75).
Dependiendo del tamaño, la forma, el sistema de agitación e inclinación, los
podemos subdividir en tres categorías: Raceways, Estanques circulares y Estanques sin
mezcla. (74) (Ver Figura 18)
69
(a) Raceways (b) Estanques circulares (c) Estanques sin mezcla
Figura 18 – Tres diferentes diseños de sistemas abiertos: (a) Raceways, (b) Estanques circulares
y (c) Estanques sin mezcla. Fuente (74)
2.2.1.1. a- Estanques sin mezcla
Lagunas de Algas y Estanques naturales de poca profundidad tienen el costo
de capital más bajo y técnicamente menos complejo de los métodos de cultivo de
microalgas. Los mismos han sido usados como un método simple de tratamiento de
aguas residuales por miles de años. Algunos de estos sistemas “naturales”, han sido
utilizados para la producción de biomasa de algas para consumo humano (76). El dato
más antiguo es el cultivo de Arthrospira (Spirulina) cosechada en el lago Texcoco,
México, por los aztecas. Aunque no había ninguna indicación de que Spirulina Maxima
fue utilizada en México como un alimento, una búsqueda de la literatura histórica reveló
que en los tiempos de la conquista española, la misma fue cosechada en el lago, se secó
70
y se vendió para el consumo humano (77). Actualmente en Myanmar (Burma), se
produce Arthrospira (Spirulina) que crece naturalmente en cuatro cráteres volcánicos,
se cosecha por filtración simple durante la temporada y luego de sacarle el agua, se seca
y se vende localmente (Ver Figura 19)
Figura 19 – Producción de Spirulina utilizada como suplemento Nutricional Lago Twin Taung,
Región Sagaing. Fuente (78)
Los estanques sin mezcla no están controlados, no puede proveerse
eficientemente de CO2 (Dióxido de Carbono) y tienen una baja productividad. De todas
maneras, ninguna de esas limitantes han restado al éxito de las plantas de producción de
beta-caroteno en Australia (40) (Ver Figura 20). La Dunaliella Salina es cultivada
comercialmente en grandes estanques salinos (cada uno de 50 hectáreas
aproximadamente) para producir B-caroteno. Este tipo de sistema de cultivo se limita a
áreas donde los costos de la tierra son bajos y las condiciones climatológicas favorables,
con muy bajas precipitaciones y una radiación solar alta (79), pero la productividad es
baja, de solo 1.5 toneladas por hectárea por año (0.4 gramos por metro cuadrado por
71
día) (73). La mezcla es solamente por las corrientes de viento y de convección así
como mediante una cuidadosa gerencia del flujo de agua a través del sistema de
estanque. (76)
Figura 20 - Cognis Dunaliella, Whyalla, Australia – Fuente (79)
2.2.1.1. b.- Estanques Circulares
Los estanques circulares con un brazo de mezcla central, están siendo utilizados
en Taiwán y en Japón para la producción de Chlorella (80) (Ver Figura 21). Los
estanques tienen una profundidad de 0.3 a 0.7 mts. y hasta 45 mts. de diámetro (73). El
máximo diámetro de los estanques es de 50mts. ya que la eficiencia en el mezclador
disminuye cuando el brazo rotador es demasiado largo (80). Otras desventajas son: la
72
baja turbulencia, el mezclado en el sector central del estanque y los altos costos de
capital en relación a la construcción. (41)
Figura 21 – Chlorella cultivada en estanques redondos de 45 mts. de diámetro – Isla Ishigaki,

Japón. Fuente: (78)
2.2.1.1. c.- Sistema Raceway
Este tipo de sistema se ha transformado en el método comúnmente utilizado en
los sistemas abiertos (81). Es un canal de recirculación de bucle cerrado de
aproximadamente 0.3 mts. de profundidad, donde hay mezcla y circulación constante
que se produce a través de unas paletas (Paddlewheel) (ver Figura 18 (a) y Figura 22).
El flujo es guiado alrededor de curvas por deflectores colocados en el canal. Los canales
están construidos en hormigón o tierra compactada, y pueden ser revestidos con plástico
blanco. Durante el día, las algas se alimentan continuamente frente a la rueda de paletas
73
donde comienza el flujo. La cosecha se produce detrás de la rueda de paletas en la
finalización del bucle de circulación. La rueda de paletas funciona todo el tiempo para
evitar la sedimentación (41).
Figura 22 – Diseño típico de un Raceway - Fuente (82)
Los Raceways para la producción de biomasa microalgal vienen utilizándose
desde 1950. Las instalaciones de producción más grande actualmente con este tipo de
sistema, corresponden a la empresa Earthrise Nutritionals (www.earthrise.com) donde
se produce biomasa a partir de cianobacterias para alimento (41) (Ver figura 23)
74
Figura 23 – Granja de Earthrise alga: Spirulina Fuente: (83)
En la Figura 24, se muestran imágenes de la planta piloto en Israel de la empresa

The Israel Electric Co/Seambiotic Ltd., donde se cultivan microalgas marinas
Nannochloropsis con un promedio de 20g biomasa/m2/día con un contenido de
aproximadamente 30% de lípidos (84).
Figura 24 – Planta Piloto Israel Electric Co.Seambiotic Ltd., Israel –Fuente: (84)
75
En nuestro pais, en la ciudad de Rio Tercero, Córdoba, esta funcionando la
planta piloto a escala industrial de Algatec S.A. (Fundacion Universidad de Cuyo,
Energy Traders S.A. y Generadora Cordoba S.A.) (Ver Figura 25). Los sistemas de
produccion indican que se alcanzarían 150 toneladas por hectárea por año de biomasa,
30 toneladas por hectarea por año de aceite para biodiesel y 300 kg por hectárea por año
de betacaroteno, sustancia para pigmentos. (85)
Figura 25 – Planta Piloto a escala industrial en Rio Tercero, Cordoba de Algatec S.A.- Fuente: (85)
2.2.1.2.- Sistemas Cerrados
Un sistema alternativo para el crecimiento de algas es mediante el diseño de
estructuras con un efecto invernadero, (Ver Figura 26). Aunque se reduce el área de
cultivo, se solucionan muchos problemas que poseen los sistemas abiertos: menor
probabilidad de contaminación por especies no deseadas, pueden cultivarse un mayor
76
número de especies, el periodo de cultivo es 19 veces mayor ya que hay control de la
temperatura y puede incrementarse la cantidad de CO2 en el ambiente, tal que también
aumentaría la tasa de crecimiento de las algas. (86, 87, 88). El costo es más alto que el
de los estanques abiertos, y considerablemente menor que el de los fotobioreactores
para áreas similares de operación. (75)
Figura 26: Estanques cerrados en granja Miyakojima de Micro Algae Corp. Fuente (86)
Como una variación del sistema de estanques abiertos, la idea es cubrir el
estanque o piletón con un invernadero (arcos de tubo largo de los estanques, con una
cubierta de plástico barato también en estanques que muchas veces es plexiglás (79))
(89). Si bien esto generalmente resulta en un sistema más pequeño, permite tener bajo
control, muchos de los problemas asociados con un sistema abierto. También es posible
aumentar la cantidad de dióxido de carbono en estos sistemas cuasi-cerrados, por lo que
la tasa de productividad es mayor (40). Los estanques poseen sistemas que permiten a
las algas mantenerse en movimiento en el medio, de forma que todas reciban la misma
cantidad de luz y nutrientes. Por otro lado se renueva continuamente la cantidad de CO2
y nutrientes del medio (90) (91). Tales sistemas tienen varios inconvenientes,
77
incluyendo el sobrecalentamiento en verano y a continuación, necesitan cambios
frecuentes en la cubierta de plástico. Además, su cubierta no proporciona una barrera
suficiente a la contaminación. Sin embargo, podrían ser considerados como una etapa
final en la acumulación del inóculo que probablemente se requiere para la cultura algal
a gran escala (92)
Por lo general, los estanques cerrados se utilizan en el cultivo de Spirulina con
las siguientes características:
- Raceway (82)
- Mezcla leve (82)
- Utilización de Paddlewheel, waterjet o sistema de bomba de aire (82)
- Dimensión optima del piletón: 50 m * 5 m * 0.4 m con 100 toneladas de medio
liquido (82)
- Dimensiones más grandes, generan más riesgos en algas medio, circulación,
contaminación. (82)
Otro tipo de sistemas cerrados de cultivos son los fotobioreactores, los cuales
son sistemas flexibles que pueden ser optimizados de acuerdo con las características
biológicas y fisiológicas de las algas cultivadas, lo cual permite cultivar algas que no
pueden crecer en campos abiertos. Un foto-bioreactor, puede ser definido como un
sistema cerrado para el cultivo de microalgas (93), y en el mismo, el medio donde crece
el alga, no está expuesto a la atmósfera, pero está contenido en un material transparente
que permite el crecimiento autótrofo de las algas, mientras que aísla la cultura de la
contaminación potencial. La mayoría de los diseños desarrollados incluyen tubos,
placas, bolsas, cúpulas, y algunos han escalado un tamaño considerable (1 hectárea)
(73).
78
Las tres categorías principales para el cultivo a gran escala son: tubulares /
horizontal, columna / vertical, y reactores de placa plana o pantalla plana (FP) (94) (Ver
Figuras 27 a, b, c y d).
(a) (b)
Figura 27: (a) Producción en Israel de Hematococcus pluvialis en fotobioreactores tubulares
Fuente: (2); (b) Producción de Haematococcus pluvialis en Fuji Co., Hawaii. Domos tienen 1
metro de diámetro. Fuente (40)
© (d)
Figura 27: c: Fotobioreactor en Columna (d) Fotobioreactor de pantalla plana - Fuentes: (95)
En una presentación, el Dr. John Benemann afirmó que los fotobioreactores,
no debieran ser considerados para la producción de biocombustibles a partir de la
biomasa algal, debido a sus altos costos y su limitada escala potencial comercial (82)
(96) y es por eso que para la presente tesis, serán descriptos brevemente.
79
Están diseñados como reactores tubulares de lecho empacado (PBR de su sigla
en inglés) en los cuales el intercambio directo de gases contaminantes entre el cultivo y
la atmósfera es limitado o no es permitido y también una gran proporción de luz no
invade directamente sobre la superficie ya que tiene que atravesar las paredes
transparentes del reactor. Dependiendo de su forma o diseño este tipo de reactores
ofrecen mejor control sobre las condiciones del cultivo y los parámetros de crecimiento
(pH, temperatura, mezclado, CO2 y O2), previenen la evaporación, reducen las pérdidas
de CO2, permiten obtener una alta densidad de microalgas, y una mayor productividad
volumétrica (97).
Pueden ser más productivos y requieren menos tierra que los sistemas abiertos,
pero sólo si la temperatura ambiente es inferior a la óptima y / o los reactores están
orientados verticalmente, creando cierta dilución de la luz solar (40). Adicionalmente,
como ventajas, proveen la facilidad de cosechar la biomasa, hay baja probabilidad de
contaminación del cultivo y un mejor control de las condiciones del mismo. (Véase
Figura 28) tabla de comparación de ventajas y desventajas típicas de los tres principales
tipos de Reactores del Sistema Cerrado.
Tipo de Reactor Ventajas Desventajas

FB Recorrido más corto Oxígeno Baja eficiencia fotosintética
Pantalla Plana Consumo de Energía bajo Daño en la aeración
Densidad volumétrica alta de la biomasa
Tubular microalgal Acumulación de oxigeno
foto inhibición
Superficie mayor de tierra utilizada
Vertical Mayor intercambio de gas Gastos de soporte
Mejor exposición a los ciclos de
luz/oscuridad Difícil escala potencial comercial
Menor uso de la tierra
Alta eficiencia fotosintética
Figura 28: Ventajas y Desventajas típicas de los tres principales tipos de Reactores del Sistema
Cerrado - Fuente: (94)
80
2.2.1.3.- Comparación de Sistemas Abiertos y Cerrados
En la Figura 29, podemos observar una comparación de los dos mecanismos
más importantes para ambos sistemas: Abiertos (Raceways) con los Cerrados
(Fotobioreactor). Como mencionáramos en el apartado 2.2.1.2. a pesar que los foto-
bioreactores tienen beneficios tales como el ambiente controlado y menor
contaminación, sus altos costos de capital y operacionales prohíben su uso para la
producción de biocombustibles (96) (82)
Open Systems Comentarios según

Parámetro Closed Systems (PBRs) (Raceways) Dr. J.Benemann (3)
Cuestión de tiempo
Control de Contaminación Fácil Difícil para ambos sistemas
Riesgo de Contaminación Reducido Alto
Control de Proceso Fácil Difícil
Control de Especies Fácil Difícil
Mezcla Uniforme Muy Pobre
Área/Ratio Volumen Alto (20-200m-1) Bajo (3-10 m-1)
Densidad de la célula del Alga Alta Baja
Inversión Alta Baja
No hay diferencias
Costos de Operación Altos Bajos substanciales
Costos de Capital / Costos de Estanques (3-10 veces PBRs mayor que Estanques 10 - 100
Operación en Estanques menor) Estanques veces menor costo
Eficiencia en la utilización de la
luz Alta Baja
Control de Temperatura Mas Uniforme Difícil
NO hay diferencias
substanciales excepto a
Productividad 3-5 x más productiva (*) Baja (*) bajas temperaturas
Stress hidrodinámico en alga Bajo-Alto Muy Bajo
Evaporación del medio de cultivo Bajo Alto
Control Transferencia de gas Alto Bajo
Problemas importantes PBRs mayor que Oxigeno es problema
Inhibición de Oxigeno en PBRs Estanques importante en PBRs
PBRs mayor que
Concentración de Biomasa 3-5 veces en PBRs Estanques
Necesario enfriamiento
Perdida de agua por evaporación
Figura 29 – Comparación de los sistemas abiertos y cerrados para cultivo de microalgas -

Elaboración propia a partir de Fuente: (73), (40) y (82)
81
2.2.2- Producción de Biomasa Microalgal
2.2.2.1. Eficiencia Máxima Teórica de Conversión Solar
Para todos los procesos de producción de biocombustibles, la productividad es
un parámetro muy importante.
En todas las algas y las plantas superiores, el proceso de la fotosíntesis implica
los mismos procesos fundamentales de agua y fijación de CO2. Cuando se producen
variaciones pequeñas en el proceso fundamental, la productividad cambia. (40)
La teoría actual de la fotosíntesis requiere de dos fotones para actuar en serie
y transferir un electrón desde el agua al CO2, o un total de ocho fotones por CO2. Unos
pocos fotones se requieren para la biosíntesis de proteínas, lípidos, ácidos nucleicos,
otros componentes celulares y para el mantenimiento de la función celular (respiración
o " energía de mantenimiento "). El resultado es una eficiencia teórica máxima de
conversión de energía solar total en biomasa de aproximadamente 10 % (9-11 %) (95).
La incertidumbre se debe a pequeñas diferencias con respecto a la captura de la luz y la
precisión de algunas mediciones. Sin embargo, este tipo de eficiencias sólo se
observaron con poca intensidad de luz en el laboratorio. Lo que se observa en cultivos
externos, a pleno sol es diferente: la mejor conversión de energía solar en biomasa es de
solo 1-3% comparado con el teórico de 10%. Esta importante pérdida en eficiencia es
un problema central de la fotosíntesis en la producción de biomasa pero es un problema
particular en la producción de microalgas, donde el efecto de la saturación de la luz es
un factor aun mayor. (40)
82
2.2.2.2. Límites Prácticos a la eficiencia de Conversión Solar
El mayor limitante a la eficiencia en la conversión de energía solar durante la
fotosíntesis tanto en microalgas, como en menor medida en las plantas superiores es el
llamado efecto de saturación de la luz. (41) Las plantas necesitan luz para hacer comida.
Aunque puede parecer que esto les asegura una infinita provisión de alimento, existe un
límite para la cantidad que pueden producir. Cuando una planta está expuesta a un
gran volumen de luz, se dice que está saturada y ya no puede convertir la luz que le
llega en alimento.
La Figura 30 muestra la respuesta de un cultivo de algas a la creciente
intensidad de la luz: a bajas intensidades de luz hay un aumento lineal en la tasa de
fotosíntesis por unidad de algas, con la pendiente, alfa, como una medida de la
eficiencia del proceso. Cuando la intensidad de la luz aumenta, la tasa se hace más lenta,
a una tasa máxima, Pm, a una intensidad de luz extrapolada (I) que es la intensidad de la
luz de saturación. A muy altas intensidades (correspondiente a la luz solar real), se
establece la foto inhibición. Por lo tanto son evidentes tres fases: (i) la limitación de luz;
(ii) la saturación de la luz; y (iii) la inhibición de la luz. (93)
Figura 30 – Relación entre la fotosíntesis y la intensidad de la luz Fuente: (89)
83
El aparato fotosintético recoge los fotones con una serie de clorofila y otras
moléculas de pigmentos que absorben la luz, que están dispuestas en la llamada
"antena”. Los pigmentos de las antenas transfieren la energía del fotón capturado
(excitions) a los centros donde se genera la reacción. Una típica antena de cosecha de
luz en las algas verdes consta de 200 -300 moléculas de clorofila, que a plena intensidad
de luz solar captura un fotón cada 0,5 ms (milisegundos). Sin embargo, los centros de
reacción pueden procesar solamente un excitión cada 5 ms. El exceso de fotones, el
90%, sigue siendo absorbido pero no puede ser utilizado. Ellos se desperdician en forma
de calor o de fluorescencia. De hecho, estos adicionales fotones pueden incluso dañar el
aparato fotosintético, resultando en una disminución de la fotosíntesis a intensidades de
plena luz del sol (foto inhibición). (92)(40)
Diversos métodos han tratado de mejorar en los últimos 50 años las
eficiencias: el primero es mover las células dentro y fuera de la zona alta de luz a una
frecuencia alta. Idealmente, serían expuestos a la luz alta sólo los 0,5 ms requeridos para
capturar un fotón por centro de reacción. Ellos entonces deberían ser mantenidos en la
oscuridad durante los 5 milisegundos necesarios para completar las reacciones oscuras.
Aunque las constantes de tiempo algo más largos aún pueden lograr un cierto aumento
en la eficiencia fotosintética, estos intervalos de milisegundos son demasiado cortos
para aplicaciones prácticas. Si el ciclo luz-oscuridad se alcanza mezclando las células
bajo las superficies a la sombra de otras células, entonces esta mezcla rápida implica
insumos de alta energía y pérdidas parásitas. El enfoque más simple a la dilución de luz
solar en los fotobioreactores es orientarlos verticalmente, en lugar de horizontalmente,
para atrapar la luz del sol sobre una superficie más grande. Sin embargo, este enfoque
no es práctico tampoco. En conclusión, la solución al problema de cómo superar la
84
saturación de luz y la foto inhibición no puede venir de estos enfoques de ingeniería.
(92) (40) (51)
Las limitaciones inherentes hacen que solo sea probable un enfoque de
ingeniería genética en la elaboración de cepas resistentes de algas que tengan las
propiedades deseadas de alta eficiencia a la luz del sol. (40)
2.2.2.3. Limites Teóricos y Prácticos a la Productividad de la Biomasa de
Microalgas
Con una eficiencia en la conversión de energía solar entre 1-3 %, los métodos
de producción de algas actuales tienen mayor eficiencia de conversión que la mayoría
de las plantas agrícolas de cultivo. Sin embargo, es necesario lograr aún mayor
productividades en las algas para una industria de biocombustibles de algas viable,
debido a la alta inversión requerida de capital y los costos de operación (Ver Figura 31)
(40).
Figura 31 – Rendimientos observados y proyectados para cultivos y microalgas – Fuente: (40)
85
La máxima productividad de aceite de microalgas puede ser estimada. Como
se mencionara anteriormente, el límite teórico de fotosíntesis estimado por varios
expertos, es alrededor del 10% (9-11%), seria la conversión de energía solar en energía
de biomasa. La radiación solar, promedio al norte del río Colorado (2 millones de km2),
es de 4,58 kWh/m2 día, promedio anual (98) (99) esto serian 1.671,7 KWh/m2/año,
iguales a 6.018,12 MJ/m2/año. Al 10% de eficiencia, 602MJ/m2-año que podrían ser
capturados en biomasa. Si la biomasa tiene un 40% de contenido de aceite (Triglicéridos
LHV de 37.5 MJ/kg) y 60% carbohidratos y proteínas (combinados LHV 18MJ/kg), el
LVH de la biomasa microalgal es de 25.8 MJ/kg (37.5 MJ/Kg*0.4+18 MJ/kg*0.6).
Utilizando la información, el rendimiento teórico de la biomasa es de aproximadamente
233 toneladas por hectárea por año (6.020.000MJ/25.8MJ*0.001tn) (Aproximadamente
64g/m2-dia promedio anual). Con un 40% de contenido lípido, 93 mts. serían
producidas. Sin embargo, el cálculo anterior ignora pérdidas inevitables: absorción
inactiva de fotones (aproximadamente 10 %), reflexión (aproximadamente 10 %), y la
respiración (probable aproximadamente 20 %), todos los cuales reducen la
productividad teórica. Considerando las perdidas adicionales por saturación y foto
inhibición, la eficiencia en la conversión solar, disminuye a 1.62%, que genera una
biomasa de 13gramos/m2/día con este contenido de aceite. (100) a partir de (40).
Un criterio más convencional para calcular el rendimiento de la biomasa de
microalgas sería un contenido de 20% aceite y un calor de combustión de solo 22
MJ/kg, debería tener un promedio anual de productividad de 12g/m2/día. (40)
Una productividad de aproximadamente 15g/m2/día con un nivel normal de
aceite contenido en la biomasa, coincide con lo documentado en estudios de estanques
abiertos en locaciones favorables (40)
86
2.2.2.4.-Contenido de Lípidos y productividad en cultivos de Algas
Los lípidos son una clase de moléculas que junto con las proteínas y los
hidratos de carbono, definen ampliamente la composición celular en general.
Químicamente son sustancias de origen biológico que, siendo escasamente solubles en
agua, pueden ser extraídas con solventes orgánicos de baja polaridad. Los lípidos
pueden por tanto ser clasificados como polares y no polares. Los lípidos polares se
componen de los fosfolípidos y los glicolípidos y están funcionalmente asociados con
estructuras de membrana y fluidez. Los lípidos no polares son principalmente mono-,
di- y triglicéridos, pero también incluyen ciertos pigmentos, vitaminas, wax’esters,
esteroles, e hidrocarburos cíclicos y acíclicos. En el estudio de los lípidos para realizar
biodiesel, nos interesan particularmente los triglicéridos (debido a su prevalencia y la
similitud con los aceites vegetales) y algunos hidrocarburos (92).
Los triglicéridos se han considerado una reserva de almacenamiento de
energía debido a su alto valor calórico específico, pudiendo llegar a constituir hasta el
80% del total de la fracción lipídica (80), y se acumulan principalmente en forma de
gotitas de aceite en el interior del citoplasma (35). Los triglicéridos son claramente una
reserva de energía en organismos superiores, e incluso en las algas donde hay evidencia
de ruptura de triglicéridos durante los períodos de limitación de energía (92).
Dependiendo de las especies, las microalgas producen diferentes tipos de
lípidos, hidrocarburos y otros aceites complejos, de los cuales, no todos son adecuados
para hacer biodiesel (35). El contenido de aceite en microalgas, puede exceder el 80%
de peso de biomasa seca (39), y los niveles del 20 al 50% son bastantes comunes como
puede verse en Figuras 32, 33 y 34.
87
Figura 32 – Contenido de Aceite en las Algas – Fuente: (11)
Figura 33: Contenido de Aceite en Algas de Agua Dulce – Fuente: (11)
88
Figura 34: Contenido de Aceite en Algas de Agua Salina – Fuente (11)
Bajo ciertas condiciones, su producción puede ser estimulada y los mismos
almacenados en mayores concentraciones. Pero cuando sucede esto, el contenido de los
lípidos aumenta y por ende, el porcentaje de la suma de los otros componentes debe
bajar. (96)
Normalmente esto ocurre cuando las células son expuestas a condiciones de
stress, como condiciones anoxias, bajas densidades de nutrientes como el nitrógeno o el
fósforo (Ver figura 35), o temperaturas o niveles de incidencia de luz extremos. Aunque
la fijación de dióxido de carbono no es detenida, las células aumentan
considerablemente el almacenaje de lípidos, como mecanismo de supervivencia (51).
El método artificial más común para inducir el almacenaje de lípidos es
disminuir el suministro de nitrógeno, lo cual produce que las células detengan su
división y comiencen a almacenar su energía en forma de lípidos. Hay reportes que
muestran que este método permitiría duplicar el contenido de lípidos en varias especies
de Algas como Botrytococcus braunii (41).
89
Figura 35: Efecto de Limitación de Nitrógeno en el contenido de lípidos de Algas Eucariotas.
Los valores entre paréntesis es el número de observaciones de la que se derivó la media. La
barra de error superior es la desviación estándar, la menor es el error estándar. Fuente: (51)
2.2.2.5.- Suplemento de Dióxido de Carbono y Nutrientes
El crecimiento de las algas requiere el suministro de nutrientes y CO2, además
de la luz. Cuando se provee de los mismos, de una fuente fabricada a propósito, esto no
sólo aumenta el costo operativo sino que también reduce el beneficio ambiental en el
ciclo de vida del sistema de algas (generando lo contrario, debido a la energía y las
materias primas consumidas) y de los GEI (gases de efecto invernadero). Para evitar
estos problemas, una idea popular ha sido realizar el cultivo de algas en las aguas
residuales ricas en nutrientes y con el CO2, utilizar gas de combustión generado en
procesos de combustión. Un sistema de este tipo poseerá funciones de tratamiento de
aguas residuales y eliminación de CO2 a partir de las emisiones industriales, además de
la producción de biomasa de algas (102)
90
El carbono representa aproximadamente la mitad del peso seco del alga.
Generalmente, debe ser suministrado como CO2, pero el almacenamiento de CO2
disuelto en el medio de crecimiento es limitado, siendo dependiente de la alcalinidad. Si
el CO2 se proporciona en exceso, será lanzado de nuevo a la atmósfera desde la
superficie del estanque. Desde que el bombeo de CO2 a los sistemas de cultivo
representa una pérdida de energía, se desea el uso eficiente del mismo. Es por eso que
debe ser agregado frecuentemente y en cantidades controladas (40).
Utilizar los gases provenientes de una central térmica, acarrea el problema de
traer gases adicionales al CO2. Recientemente se ha confirmado que los gases de
combustión pueden ser utilizados para cultivar algas sin efectos nocivos y al menos un
cultivador de algas comerciales en Hawaii está utilizando CO2 a partir de una pequeña
planta de energía (103).
EL cultivo de microalgas, también requiere otros nutrientes. Nitrato, es una
forma de nitrógeno muy cara, en términos económicos, así como también en términos
de la energía metabólica requerida para reducirlo al nivel de amoniaco. Se requerirá
entonces, cepas de algas que pueden utilizar el amoníaco o la urea para la óptima
productividad. El amoníaco debe añadirse al medio de cultivo en el mismo tiempo que
se inyecta el CO2. El pH inferior causado por el CO2 reducirá la volatilización del
amoníaco. También se requiere gran cantidad de otros nutrientes (P, K, Fe, Mn, Mg,
etc.). Las algas tienen un alto contenido de nutrientes (5 % - 12 % de N y 0,3 % - 0,5 %
P) en comparación con la mayoría de los cultivos, y el reciclaje de los mismos de la
biomasa residual después de la extracción de aceite es un tema clave. La digestión
anaeróbica de la biomasa residual, con el efluente descargado en el digestor del
estanque de algas permitiría el reciclaje de los nutrientes, incluyendo el carbono
91
residual. El momento de el reciclaje, se coordina con otras operaciones del proceso para
obtener la máxima eficacia, tales como el control de los herbívoros, contaminantes y los
niveles de oxígeno (efluentes del digestor tener una alta demanda biológica de oxígeno).
Una variable sobre la que se necesita investigación es la eficiencia alcanzada en el
reciclaje de nutrientes, fundamentalmente debe ser alta (aproximadamente 90 %). Un
reciclado eficiente sería minimizar la necesidad de comprar fertilizantes. (40)(104)
2.2.2.6.- La Temperatura como límite a la productividad
El principal factor ambiental que limita la productividad de las algas es la
Temperatura. El régimen de temperaturas óptimas para las cepas de algas usadas en el
cultivo muestra que la productividad disminuye debajo de los 20ºC y sobre los 35ºC (2).
En el informe de Harmelen and Oonk, regiones con temperaturas por debajo de los
15ºC, no deben ser consideradas para el cultivo en masa de microalgas. Sin embargo,
esta afirmación es muy simplista. (72)
Para mejorar el rendimiento de la biomasa parece importante mantener la
cultura algal a una temperatura lo más cercana al óptimo de la especie considerada.
(105) La temperatura ideal a mantener en los cultivos debe ser lo más cercana posible a
la temperatura del hábitat natural de los organismos (o temperatura de recolección)
(105); los estudios muestran que una productividad alta de biomasa no puede
conseguirse en estanques abiertos debido principalmente a las dificultades en el
mantenimiento de la temperatura óptima durante todo el día y durante todo el año (106).
Sin embargo, las operaciones de estanques normales podrían moderar los cambios de
temperatura durante el día. Por ejemplo, durante el verano, al final del día, se
transferirían a los estanques de sedimentación de algas, hasta la mitad del cultivo en
92
estanques. Antes de la mañana, el estanque de sedimentación sobrenadante se recicla de
vuelta al estanque de crecimiento. La pérdida de calor a partir de los estanques de
sedimentación es alrededor de un " décimo de la que se sufre en los estanques de
crecimiento (que son diez veces más profundos). Así, en la mañana los estanques
recuperarían rápidamente la temperatura, a tiempo para recomenzar la fotosíntesis (40)
2.3.- Cosecha
Se conoce ampliamente que uno de los cuellos de botella y retos a vencer más
importantes respecto a la producción de la biomasa microalgal y de metabolitos en
particular, consiste en los procesos de cosecha y extracción. Incluso, en procesos de
tratamientos de aguas con microalgas, el costo de la cosecha, determina la viabilidad
económica de todo el proceso (107). El costo efectivo de la cosecha es considerada el
área más problemática de la producción de biocombustibles de algas (27)
Todo el procesamiento posterior al cultivo de microalgas implica una o varias
etapas de separación sólido-líquido. La biomasa puede requerir separarse del medio de
cultivo, o excluir los restos celulares tras la disrupción celular para la liberación de los
metabolitos de interés (95). Se considera que los problemas básicos son: 1) el tamaño
de las microalgas ( entre 3 y 30 um); b) el que los cultivos tienen una densidad celular
relativamente baja, especialmente en las lagunas abiertas (menor a 0.5 kg.m3 de
biomasa seca) y se requiere cosechar grandes volúmenes de liquido, las concentraciones
de microalgas permanecen siempre bajas durante su crecimiento, por lo general de un
0,02% a un 0,05% de materia seca en Raceways y entre un 0,1% y 0,5% de materia seca
en los reactores tubulares (una tonelada de biomasa seca tiene que ser recuperada de
93
entre 200 m3 a 5000 m3 de agua)y c) que el costo de la cosecha contribuye de una
manera muy importante , al costo total de la producción de la biomasa. (27)
En general, la recolección de microalgas es un proceso de dos fases, que
incluye: a) la cosecha en masa (bulk harvesting), destinada a la separación de la
biomasa de la suspensión; los factores de concentración para esta operación son
generalmente 100 a 800 veces para llegar a 2,7% de materia sólida total, dependiendo
de la concentración inicial de biomasa y las tecnologías empleadas, como la floculación,
flotación o sedimentación por gravedad; y b) el espesamiento (thickening), cuyo
objetivo es concentrar la mezcla a través de técnicas como la centrifugación, filtrado y
ultrasonido, por lo tanto, es generalmente una etapa de consumo de energía más intenso
que la cosecha en masa. La recolección de las células de microalgas representa al menos
el 20-30% del coste total de producción; entonces, con el fin de producir energía a partir
de algas de la forma más económica posible, es esencial utilizar la forma más
económica de concentrar la biomasa de algas con un contenido de agua que sea lo
suficientemente bajo para la extracción del aceite; así mismo cualquier método
adecuado de cosecha debe ser capaz de procesar grandes volúmenes, propios de los
procesos de producción de biomasa de algas (108).
Las algas pueden ser cosechadas por un número diferente de métodos:
sedimentación, floculación, flotación, centrifugación y filtración o una combinación de
cualquiera de estas. A continuación, revisaremos brevemente cada una de los mismos:
2.3.1.- Floculación
Esta es la primera etapa en el proceso de recolección en masa que pretende
agregar las células de microalgas con el fin de aumentar el tamaño efectivo de las
94
partículas'. La agregación como resultado del ajuste del pH o la adición de electrolitos
es considerada como coagulación, mientras que la acumulación como resultado de la
adición de un polímero se denomina floculación. Este es un paso previo antes de otros
métodos de recolección, tales como filtración, flotación o sedimentación por gravedad
(73).
La recolección de células de algas por floculación es más conveniente que por
métodos convencionales como la centrifugación o filtración, porque permite tratar
grandes cantidades de cultivo. La floculación química se ha convertido en el método de
elección para remover las algas de los estanques de tratamiento de residuos y otras
aplicaciones residuales. Los productos químicos (Sales de metales polivalentes como el
cloruro férrico (FeCl3), sulfato de aluminio (Al2 (SO4)3) y sulfato férrico (Fe2 (SO4)3)
son floculantes adecuados) y el proceso de floculación, sin embargo, es costoso, siendo
sólo ligeramente más barato que la centrifugación. Para aplicaciones de productos
químicos finos, la floculación se considera como un tratamiento previo a otras
operaciones (108). A pesar de que la floculación es considerada como el método más
adecuado para la cosecha de biomasa de microalgas, este método implica desventajas
económicas o técnicas, tales como un elevado coste energético, la adición de impurezas
a la biomasa cosechada, la toxicidad floculante o la no viabilidad de la ampliación
(109).
La biofloculación puede ser producida por bacterias que pueden causar la
floculación de las microalgas. En tratamiento de aguas residuales, se produce una
separación efectiva de las algas por sedimentación debido a su incorporación en flóculos
de biomasa. El uso de bacterias cultivadas en desechos o aguas residuales podría tener
la posibilidad de ser un método de separación de microalgas baja entrada de
95
combustible fósil, especialmente si la energía dentro de la biomasa bacteriana podría ser
recuperada con la de la microalgas. El floc bacteriano de las microalga en el tratamiento
secundario de las aguas residuales complementado por gas de combustión de una central
térmica, ha demostrado recientemente su eficiencia, quitando el 97,5% de la biomasa
del medio de crecimiento dentro de los 30 minutos y produciendo sedimentos del 2% de
la biomasa seca bacteriana / microalgas (73)
2.3.2.- Sedimentación por gravedad y centrífuga
En la sedimentación por gravedad, fuerzas causan que las partículas liquidas o
solidas se separen del liquido de diferente densidad, pero este proceso puede ser
extremadamente lento, especialmente si la diferencia de densidad o el tamaño de las
partículas es muy pequeño. Esta técnica es la más común de cosecha de biomasa de
algas en el tratamiento de aguas residuales debido a los grandes volúmenes tratados y al
bajo valor de la biomasa generada (bajo rendimiento). Sin embargo, el método sólo es
adecuado para microalgas grandes (aproximadamente de 70 μm) como la Spirulina
(108). La mayoría de las microalgas se pueden separar del medio de cultivo por
centrifugación. Una centrífuga es básicamente un tanque de sedimentación con mayor
fuerza gravitatoria para aumentar la tasa de sedimentación. La cosecha en centrífuga de
células de algas es el método de recuperación preferido por su rapidez, aunque consume
mucha energía. Esta forma de recolección de la biomasa depende de las características
de sedimentación de las células (tasa de sedimentación), el tiempo de permanencia de la
biomasa en la centrífuga y la profundidad de asentamiento. La profundidad de
asentamiento, se puede reducir mediante el diseño de la centrífuga y el tiempo de
permanencia de la suspensión en la centrífuga se puede controlar mediante la
96
modulación de la velocidad de flujo, mejorando así la recuperación de la biomasa. (108)
Es quizás el método más popular, ampliamente usado y confiable. Es ideal para grandes
volúmenes de biomasa donde se logra una tasa de alto rendimiento. La demanda de
energía varía de 0.3 a 8 kw/h/m2 dependiendo del modo de operación. La eficacia de
esta técnica es del 95% (108)
Dentro del Programa de especies acuáticas, los costos de centrifugación se
estiman en 40% del costo de producción y 50% del costo de inversión; no obstante, la
aplicación de la centrifugación como un método de cosecha secundaria, para concentrar
de 1 a 5 por ciento de materia seca a 15% -20%, reduciría los costos de centrifugación
por lo menos 50 veces (92). El Dr. Benemann recomienda en su informe elaborado en el
2006 usar la centrifugación después de los estanques de asentamiento, y se menciona
una centrífuga específica con un consumo de energía aceptable. Las condiciones
operativas de la centrifugación también determinan la eficiencia del proceso; Un estudio
revela la influencia del proceso de centrifugación en la eficiencia de la cosecha y la
viabilidad celular, en diferentes condiciones de centrifugación, de nueve diferentes
cepas de microalgas. La fuerza de centrifugación varió de 1300 a 13000 g, la eficiencia
de la cosecha fue superior al 95% sólo en la máxima fuerza de centrifugación, 13000 g,
disminuyendo a 60% en 6000 g, y a 40% en 1300 g. La viabilidad celular varió
significativamente con respecto a las especies, los métodos de centrifugación y la
interacción de los dos factores. (110)
2.3.3.- Filtración
Esta es una de las técnicas más sencillas. Existen tres métodos de filtración:
vacío, presión y gravedad. Cuando se utiliza una bomba (vacío, presión) la filtración es
97
eficiente, laboriosa y de alta demanda energética. Cuando se realiza a gravedad, es un
proceso barato, lento y con mano de obra intensiva, no obstante la tasa de rendimiento
puede incrementarse mediante la elección de los materiales para el filtro de porosidad
adecuada. (108)
Las revisiones sobre este tipo de técnica, exponen que la misma, es adecuada
para microalgas con células grandes, pero inadecuada para aquellas especies con
diámetros menores a 10 um. Coadyuvantes de filtración y floculantes parecerían asistir
la filtración y reducir los requerimientos operativos de energía pero los materiales
adicionales incrementan el costo y necesitan ser removidos de la biomasa microalgal y
del medio donde crecen las algas. (73)
Existe una amplia variedad de diseños de filtros, pero las membranas pueden
ser clasificadas por el tamaño de los poros: Macro filtración:»10um, micro filtración 0.1
a 10um, ultrafiltración 0.02 a 0.2 um y osmosis inversa «0.001um. (73)
La presión para forzar el fluido a través de una membrana, y por lo tanto la
energía operativa requerida, generalmente aumenta con la reducción del tamaño del
poro de la membrana. Las microalgas tienen un tamaño típicamente entre 2 y 30 um...
(73)
2.3.3.1.- Micro-filtración
La micro filtración ha sido utilizada para recuperar células de microalgas, pero
la membrana de filtración no ha sido utilizada para producir biomasa a gran escala y
podría ser menos beneficiosa en términos económicos que la centrifugación a un nivel
comercial (111)
98
2.3.3.2.- Ultra-filtración
Esta técnica, es una alternativa viable para recuperar células frágiles aunque
no está siendo utilizada para microalgas. Los costos operativos y de mantenimiento son
altos. La ultra-filtración como la ósmosis inversa, serán desarrolladas para
desalinización de agua marina y la energía necesaria para un cálculo óptimo sería de
3kW/h/ m3, equivalente a la menor energía utilizada actualmente en la desalinización
con ósmosis inversa. Una membrana de ultrafiltración con 0.03um de tamaño de poro,
ha sido utilizada para cosechar microalgas cultivadas con las emisiones de dióxido de
carbono de una planta de fabricación de semiconductores en el norte de Taiwan (73)
(112).
2.3.3.3.- Macro-filtración
Existe una amplia variedad de unidades disponibles para macro filtración y
que son usadas principalmente para tratamiento de aguas residuales. También se utilizan
en la cosecha de algas donde pudieron recuperarse células de algas grandes pero con
bajo rendimiento y obstrucción rápida. (73)
Uno de los filtros que se utilizan son los filtros-prensa, que son placas de
filtro perforadas, ensambladas con marcos con huecos que se comprimen para formar
una serie de cámaras con filtros donde el líquido filtrado pasa a través del medio
filtrante y los sólidos son retenidos en el filtro prensa. Se ha encontrado una amplia
aplicación en la industria debido al diseño simple, la flexibilidad y la capacidad de
manejar una amplia gama de materias. Aunque el equipo es relativamente barato, los
costos laborales pueden ser altos y el lavado de la pasta no siempre es eficaz (73).Como
experiencia empírica, podemos mencionar la utilización de un filtro prensa modificado
99
para la cosecha de Scenedesmus pero los costos de capital fueron 1/3 mas altos que los
de los filtros prensa convencionales y también hubo problemas en la operación (113)
Otros tipos de filtro es el de tambor rotativo o de vacío. Los filtros rotatorios,
que consisten en un marco de tambor cubierto con filtro de tela (lienzo, nylon, dacrón,
metal o fibra de vidrio), están disponibles para la operación de succión o vacío. Estos
filtros tienen la ventaja de la operación continua y son útiles cuando la esterilidad y la
contención no son factores determinantes (95). Las especies más grandes de microalgas
como Spirulina y Micractinium han sido cosechadas con un filtro de vacío rotativo con
un diámetro de poro 12 um produciendo un peso en seco de microalgas 1-3 % (113)
2.3.4.- Secado
Previamente al proceso de extracción de Energía, puede ser requerido el
secado. La eliminación de agua de la biomasa de algas por evaporación puede tener un
uso de energía muy intenso. Para calentar y vaporizar agua a presión atmosférica desde
una temperatura de 20 ° C, requiere una entrada de energía de aproximadamente 2,6
MJ/kg-1 o más de 700 kW/h/m-3. (73)
El paso final en el procesamiento es por lo general el secado, a un contenido
de humedad de 12-15% o menor. Por secado o deshidratación, la biomasa de algas se
convierte a un producto almacenable estable. La selección del método de secado
depende de la escala de operación y también el uso para el que el producto seco es
previsto. (114)
Una variedad de métodos se han utilizado para secar micro-algas: el secado
solar, el secado a rodillo, el secado por aspersión y el secado en frío. (73)
100
El secado solar no requiere energía de combustibles fósiles, pero es tiempo-
dependiente y puede causar considerable desnaturalización de compuestos orgánicos. Es
la opción menos costosa de secado, requieren de grandes áreas, ya que sólo alrededor de
100 g de materia seca puede ser producida a partir de cada metro cuadrado de superficie
expuesta a secado de sol (73).
Por otro lado, el secado por aspersión se utiliza comúnmente para la
extracción de productos de alto valor (mayor a US$ 1000/tonelada), es relativamente
costoso y puede causar un deterioro significativo en algunos componentes de las algas,
como los pigmentos, es un método antieconómico para la producción de
biocombustibles microalgas. El secado por congelación o liofilización, ha sido
ampliamente utilizado en los laboratorios de investigación para el secado de las
microalgas, sin embargo, es demasiado costoso para su uso en la recuperación comercial
a gran escala de productos de microalgas. Los elementos intracelulares tales como
aceites pueden ser difíciles de extraer con solvente a partir de biomasa húmeda sin
disrupción celular, pero se extraen fácilmente si la biomasa ha sido liofilizada. (95)
La deshidratación durante la cosecha utiliza menos energía que la evaporación
para eliminar agua y parece preferible minimizar el contenido de agua de las microalgas
cosechadas antes del secado, y seleccionar los métodos de extracción de energía que no
requieren el secado de las mismas (73).
2.3.5.- Comparación y Conclusión sobre los sistemas de Cosecha de Microalgas
A pesar de la importancia de la cosecha en la economía y el balance energético
de los biocombustibles de algas, no hay un método universal de cosecha (28). La
elección de la técnica de cosecha depende de las características de las microalgas, por
101
ejemplo, el tamaño, la densidad, y el valor de los productos de destino. La selección de
la cepa, requiere una atención especial, ya que algunas especies son mucho más fáciles
de cosechar, otra consideración es el nivel aceptable de humedad en el producto, la
pasta de la sedimentación por gravedad es generalmente más diluida que la biomasa
recuperada por centrifugación, ya que demasiada humedad en la biomasa cosechada
pueden influir sustancialmente en la economía de la recuperación del producto en las
siguientes etapas del proceso (95), si se requiere la deshidratación de la biomasa
después de la cosecha. Debido a que el secado térmico es más costoso que la
deshidratación mecánica, el secado térmico debe estar precedido por un paso de
deshidratación mecánica, tales como la filtración o la centrifugación. En la Figura 36,
podemos ver el resumen de las ventajas y desventajas de las principales técnicas.
102
CONCENTRA-
CION DE
METODO VENTAJAS DESVENTAJAS SOLIDOS
Puede procesar la
mayoría de las especies
de algas con eficienciaInversión de Capital y
en la velocidad de la Costos operativos
CENTRIFUGACION cosecha Altos 10-22%
Depende mucho de las
especies de algas que
se utilice. Más
adecuado para células
grandes de algas. La
Amplia variedad de obstrucción y el
filtros y tipos de ensuciamiento un
FILTRACION membranas disponibles problema 2-27%
Inversión de Capital y
Puede procesar células Costos operativos
ULTRAFILTRACION delicadas Altos 1,5-4%
La separación puede
SEDIMENTACION Bajo Costo. ser lenta 0,5-3%
Especies especificas
Potencial para el uso de algas, más
como una primera etapa adecuado para células
para reducir la entrada no móviles densas.
de energía y el costo de Concentración final
las etapas subsiguientes baja.
Amplia gama de Remoción de
floculantes disponibles , floculantes y
FLOCULACION el precio varía , aunque contaminación
QUIMICA puede ser de bajo costo química 3-8%
Puede ser más rápido
que la sedimentación. Especies especificas
Posibilidades de de algas. Inversión de
combinar con Capital y Costos
FLOTACION transferencia gaseosa operativos altos mayor al 7%
Figura 36: Comparación de Métodos de Cosecha. Fuente: (115) (111) (116)
La sedimentación y la floculación ofrecen potencialmente la necesidad más
baja de energía para la recolección de microalgas, pero no parece haber ningún método
o combinación de métodos de cosecha adecuados para todas las microalgas. La
concentración de las microalgas de los diversos métodos de recolección pueden variar
de 0,5% a 27% en peso seco, y la deshidratación o el secado pueden ser necesarios antes
103
de la extracción de energía de la microalga. El grado de concentración requerida variará
según el método utilizado para producir energía utilizable. El método más eficiente en
términos de la energía de la cosecha o de producción de energía utilizable de micro-
algas no debe ser parte de la energía más eficiente global del proceso global de
producción de biocombustibles a partir de microalgas. El proceso de producción de
biocombustibles de microalgas más eficiente en términos de energía podría consistir en
un sistema de crecimiento que no tenga el máximo rendimiento, pero donde la biomasa
de microalgas sea cosechada fácilmente, y donde el proceso de extracción de energía
requiera la mínima concentración según el método de recolección de microalgas. (113)
Es probable que la cosecha de algas siga siendo un área de investigación muy
activa. La experiencia ha demostrado que para todas las especies de algas es posible
desarrollar un adecuado sistema de cosecha. Por otra parte, cada sistema de producción
requiere un proceso de recolección óptimamente adaptado a las exigencias tanto del
organismo, como a los pasos de procesamiento que sigan a la cosecha (95)
2.4.- Energía
Los métodos para extraer la energía de las microalgas, son los siguientes:
 Combustión Directa
 Pirolisis
 Gasificación
 Licuefacción
 Producción de hidrógeno por procesos bioquímicos en ciertas algas
 Celdas o pilas de combustible
104
 Fermentación a bioetanol
 Transesterificación a biodiesel
 Digestión Anaeróbica
La figura 37, es un resumen del tipo de energía que puede obtenerse, según los
diversos métodos extracción de energía, junto con la necesidad de secado de la biomasa
después de la cosecha y la capacidad para explotar toda la biomasa.
UTILIZACION REQUIERE SECADO PRODUCCION

BIOMASA POSTERIOR A PRIMARIA DE
ORGANICA ENTERA COSECHA ENERGIA
COMBUSTION DIRECTA SI SI Calor
Principalmente líquido
PIROLISIS SI SI por el flash pirólisis
GASIFICACION SI SI Principalmente Gas
Principalmente
LICUEFACCION SI NO Liquido
BIO-HIDROGENO SI NO Gas
CELDAS O PILAS DE
COMBUSTIBLES SI NO Electricidad
BIOETANOL NO NO Líquido
BIODIESEL NO SI (a) Líquido
DIGESTION
ANAEROBICA SI NO Gas
(a)Ningún proceso comercial actual para el mojado transesterificación de biomasa de microalgas mojada
Figura 37 – Métodos de extracción de energía de la Biomasa de algas – Fuente (73)
En el esquema de la figura 38, se muestran los procesos más relevantes para la
transformación energética de la biomasa, las materias primas más importantes utilizadas
en cada proceso y sus aplicaciones. Básicamente existen cuatro procesos básicos
mediante los cuales la biomasa puede transformarse en calor y electricidad: combustión,
gasificación, pirolisis y digestión anaeróbica. Los tres primeros, denominados
genéricamente procesos termoquímicos, implican una descomposición térmica de los
componentes de la biomasa, con oxidación de los mismos y liberación asociada de
105
energía en forma de calor en el caso de la combustión, o, la obtención de combustibles
intermedios, como ocurre en la gasificación y en la pirólisis (117).
La digestión anaeróbica es un proceso microbiológico. La producción de
biocombustibles líquidos para el transporte (biocarburantes) está asociada actualmente a
procesos biológicos (fermentación alcohólica) y químicos (transesterificación).
Todas las tecnologías mencionadas para la conversión energética de la
biomasa están siendo utilizadas a escala comercial, excepto la gasificación, la pirólisis
rápida para obtención de aceites de pirólisis y la transformación a etanol de materiales
lignocelulósicos. Describiremos brevemente cada uno de los procesos:
Figura 38: Procesos de conversión energética de la biomasa. Materias primas utilizadas y

aplicaciones. Fuente: (117)
2.4.1.- Combustión Directa
La combustión es un proceso por el que la biomasa directamente o sus
biocombustibles derivados son oxidados hasta dióxido de carbono y agua. La ecuación
global de la reacción de combustión es la inversa de la fotosíntesis. El proceso se realiza
106
a altas temperaturas (800º-1000º), utilizado aire como agente oxidante e involucra una
etapa instantánea inicial de pirólisis y otra de gasificación de la biomasa previa a la de la
combustión propiamente dicha. (117)
La combustión de la biomasa transcurre con liberación de energía en forma de
calor y los productos principales resultantes, como se ha mencionado, son el dióxido de
carbono, agua (en forma de vapor a la salida de equipo de combustión) y las sales
minerales contenidas en la biomasa empleada como combustible, además de
relativamente pequeñas cantidades de óxido de nitrógeno y de azufre, así como de
monóxido de carbono, partículas de carbono y otros productos orgánicos
(hidrocarburos) resultantes de la combustión incompleta de la biomasa, denominados
genéricamente “inquemados”. Las sales minerales junto con otros inquemados en muy
pequeñas cantidades constituyen las cenizas del proceso que, bajo determinadas
condiciones, pueden ser, en general, restituidas al suelo como fertilizantes. El resto de
los productos secundarios mencionados, constituyen las emisiones gaseosas del proceso
cuya minimización es necesaria a fin de disminuir el impacto ambiental producido por
este proceso (117).
La eficiencia de la combustión directa para la producción de energía eléctrica
es entre 20% a 40%, con eficiencias mayores en plantas de 100 MW y en la co-
combustion de biomasa y carbón (118).
El contenido de humedad de la biomasa puede reducir el calor disponible en
comparación con el que se obtiene a partir de biomasa seca en un 20%, y la combustión
directa de la biomasa es factible sólo para la biomasa con un contenido de humedad de
menos del 50 % (73). Plantas de biomasa grandes pueden ser tan eficientes como
plantas de combustibles fósiles, pero el mayor contenido de humedad genera costos
107
adicionales (117). La biomasa de microalgas necesitará un considerable secado
adicional después de la recolección antes de que pueda ser utilizada para la combustión
directa. (117)
El contenido de cenizas puede ser un problema considerable en la combustión
directa de la biomasa, debido a las incrustaciones en las calderas que restringen la
biomasa utilizada de alto contenido de cenizas. La madera tiene un contenido de cenizas
típica de 0,5 a 2%, pero el contenido de cenizas de microalgas puede ser alto: Spirulina
tiene un contenido de ceniza de 7-10%, Chlorella aproximadamente 6%, Isochrisis
16%, (73) (119).
Este proceso, históricamente es el método principal de extracción de energía
de la biomasa (118), no parece ser utilizado para la producción de energía en las
microalgas. Utilizando este método de combustión directa en las microalgas, es posible
producir calor y energía eléctrica. Sin embargo, el problema del secado de las
microalgas junto con los desafíos de control de emisión de cenizas, puede hacer que la
combustión directa en las microalgas sea poco práctica a escala comercial. (73)
2.4.2.- Pirólisis
La pirólisis es el proceso de degradación térmica que se realiza en condiciones
de temperaturas relativamente bajas (entre 773 y 1073 K) (120), dando lugar a la
formación de un residuo sólido rico en carbono (carbón) y una fracción volátil
compuesta de gases y vapores orgánicos condensables (licor piroleñoso). La proporción
de estos compuestos depende del método de pirólisis empleado, de los parámetros de
proceso y de las características de la materia prima. La pirólisis de la madera ya fue
también muy utilizada para la producción de carbón vegetal y posteriormente pasó a ser
108
usada a gran escala para la transformación de carbón en coque metalúrgico, aplicado
principalmente en la fabricación de acero (121) La pirólisis produce combustibles con
una alta relación combustible/alimento, convirtiéndolo por tal razón en el proceso más
eficiente para la conversión de biomasa y en el método más capacitado de competir y
reemplazar de forma eventual los combustibles fósiles no renovables. El bioaceite
producido puede transportarse o almacenarse fácilmente y puede tener contenidos bajos
de nitrógeno y azufre (dependiendo de la fuente). En este sentido, las microalgas
parecen ser una materia prima particularmente prometedora debido a sus altas
eficiencias fotosintéticas, producción de biomasa y tasas de crecimiento mayor que otras
fuentes. (120)
2.4.2.1.- Métodos de pirólisis
Los procesos de pirólisis pueden ser clasificados de acuerdo a los tiempos y
las temperaturas como se realizan: lenta, rápida y flash. El resultado de la pirólisis lenta
es: mayores rendimientos de carbón que el producto líquido o gaseoso. El resultado de
la pirolisis rápida está considerado como un proceso mejor que el de la pirolisis lenta,
con temperaturas más altas y la capacidad de alcanzar mejor producto líquido y
rendimientos de gas de aprox. 70%-80%, en comparación con 15%-65% alcanzado en el
proceso lento. Las propiedades del bioaceite proveniente de la pirólisis rápida, parecen
ser más adecuadas para refinar los combustibles líquidos. La pirólisis flash cubre una
gama de nuevas tecnologías con temperaturas superiores a 500ºC y tiempos de
residencia cortos de unos pocos segundos o menos. El rango óptimo de reacción de la
microalga Chlorella está cerca de las condiciones de una pirólisis flash. (73)
109
2.4.2.2.- La pirólisis en las microalgas
Hasta la fecha se han utilizado muchas variedades de biomasa para obtener
biocombustibles líquidos mediante pirólisis, sin embargo, apenas se ha aplicado esta
técnica a las microalgas. Actualmente, en la Universidad de Minnesota (EE.UU.) y en
las Universidades de Nanchang y Fuzhou (China) están investigando la producción de
bioaceite a partir de la microalga Chlorella sp. utilizando la pirólisis asistida por
microondas. Esta presenta un fácil control y cuenta con la ventaja de que se produce un
calentamiento interno uniforme de las partículas de la biomasa. Además, se caracteriza
porque el bioaceite obtenido presenta un menor contenido de ceniza. En el estudio, con
750 W de potencia de microondas, se obtuvo un rendimiento máximo de bioaceite del
28.6%. Debido a ciertas propiedades físico-químicas, este bioaceite muestra mejor
calidad que el bioaceite lignocelulósico y contiene un 22.18% de hidrocarburos
alifáticos, aromáticos, fenoles, ácidos grasos de cadena larga y compuestos nitrogenados
(122). El máximo rendimiento de bioaceite por pirólisis de Chlorella es de 50.8-57.9%
del peso de la original biomasa seca (59). Los valores más altos de calor obtenidos de
Chlorella y del bioaceite microalgal fueron de 23.6 MJ.kg y 39.7 Mj.kg (118).
La energía requerida para producir bioaceite por pirólisis de microalgas, sería
similar a la estrecha gama de 200-400 kj.kg reportado en la literatura publicada para una
amplia gama de materias primas de biomasa seca. El índice que muestra la relación de
consumo de energía para la producción de bioaceite de microalgas por tratamiento
termoquímico es de 0.44 a 0.63 para licuefacción hidrotérmica y 0.92 a 1.24 por
pirólisis debido al requisito de evaporar la humedad antes de la pirólisis, indicando de
nuevo que la pirólisis puede utilizar igual o más de la energía que es generada como
biocombustibles. (73)
110
En Argentina, se ha realizado un estudio utilizando la técnica de pirolisis
rápida, con una especie de microalga (algas diatomeas de la especie Melosira varians C.
Agardh) para la generación de biolíquido que pueda ser utilizado como combustible o
como fuente de compuestos químicos de interés. El material pirolizado fue el biolíquido
obtenido a partir de la pirólisis de microalgas, con un upgrading previo, que posee un
gran potencial para ser utilizado como mejorador de octanaje en naftas y como
biocombustible obtenido a partir de fuentes renovables. (123).
2.4.3. Gasificación
Se denomina gasificación a un conjunto de reacciones termoquímicas que se
produce en un ambiente pobre en oxígeno, a altas temperaturas (800º-1000ºC) y que da
como resultado la transformación de un sólido en una serie de gases susceptibles de ser
utilizados en una caldera, en una turbina o en un motor, tras ser debidamente
acondicionados. En el proceso de gasificación, la celulosa se transforma en
hidrocarburos más ligeros, incluso en monóxido de carbono e hidrógeno (124) (125).
Esta mezcla de gases llamada gas de síntesis o “syngas”, tiene un poder calorífico
inferior (PCI) (4-6Mj m3) equivalente a la mitad del poder calorífico inferior del gas
natural, y es una mezcla de hidrogeno (30-40%), monóxido de carbono (20-30%),
metano (10-15%), etileno (1%), nitrógeno y vapor de agua (118). El agente gasificante
es un gas, o mezcla de ellos, que aporta calor para iniciar las reacciones, y oxígeno
(124) (66).
Los procesos de gasificación de biomasa convencionales requieren materia
prima seca, pero el proceso de la gasificación en agua supercrítica es una tecnología de
111
gasificación alternativa para la conversión de la biomasa de alta humedad y se sugiere
que puede ser de energía neta positiva en un sistema bien diseñado. (73)
2.4.3.1.- Gasificación de microalgas
Estudios de laboratorio sobre el proceso de gasificación en Chlorella seca,
macro-algas y biomasa de musgo encontraron rendimientos del “syngas” (gas de
síntesis) mayores para las microalgas que para la biomasa musgo y macro-algas, con los
rendimientos de gas de síntesis de 40,6% del peso de la biomasa original y un contenido
de hidrógeno de hasta el 48,7% en volumen (118). El rendimiento de gas de síntesis
aumentó con el aumento de temperatura desde 302 hasta 652 ° C, de acuerdo con un
reciente modelo de la cinética de gasificación de agua supercrítica que indica que
temperaturas más altas favorecen la producción de compuestos intermedios.
Desafortunadamente los datos presentados son insuficientes para calcular el rendimiento
energético del gas de síntesis y los insumos de energía involucrados en el proceso. (126)
Una revisión reciente ha concluido que hay pocos datos disponibles sobre la
gasificación de microalgas y en particular sobre el balance de energía y el necesario
secado de las microalgas antes de la gasificación. Este trabajo respalda esta conclusión.
Si la gasificación en microalgas se puede lograr con la biomasa húmeda, sería
posiblemente más económica y energéticamente atractiva. (127)
La economía y el balance energético de la gasificación también podrían
mejorarse reciclando los nutrientes en la biomasa de microalgas para el crecimiento de
nuevas microalgas. Se ha encontrado que el nitrógeno recuperado de la fase acuosa
después de la gasificación puede ser usado como parte del medio para que crezcan con
éxito microalgas (73)
112
2.4.4.- Licuefacción y licuefacción hidrotermal
La licuefacción termoquímica es un proceso que puede utilizarse para
convertir la biomasa de microalgas húmeda en biocombustible líquido, sin necesidad de
realizar un secado previo de la biomasa. Es un proceso a bajas temperaturas (300-
350ºC) y elevada presión (5-20MPa) que necesita un catalizador en presencia de
hidrógeno para producir bioaceites. Los resultados de las pocas investigaciones
realizadas hasta la fecha, indican que podría ser una ruta susceptible de emplearse a
nivel comercial para la conversión de microalgas en biocombustibles. (117). En la
práctica parece que los términos licuefacción, hidrolicuefacción y licuefacción
hidrotermal se utilizan para los procesos donde la biomasa húmeda se convierte en
bioaceite por la temperatura y la presión en presencia de un catalizador, con y sin la
presencia de hidrógeno gaseoso. El resultado de distintos estudios muestra que el bajo
interés en la licuefacción es debido a los sistemas de alimentación más complejos y los
costos más altos que en la pirólisis y la gasificación (117). Sin embargo, la licuefacción
hidrotermal tiene la ventaja que realiza la conversión en un medio acuoso y el secado de
la biomasa post cosecha no es necesario antes de la licuefacción y la licuefacción
hidrotermal. La habilidad de los procesos hidrotérmicos para manejar biomasa húmeda
hace de este método uno de los más interesantes en la producción de biocombustibles a
partir de microalgas (73)
Dunaliella con un contenido de humedad de más del 78% ha sido tratada por
licuefacción hidrotérmica a escala de laboratorio (20 gramos alga húmeda) produciendo
aceite de 37 % basado en el contenido de sólidos volátiles de la microalgas biomasa,
pero la licuefacción hidrotermal de la biomasa con un contenido de humedad por
encima del 90 % muestra un balance de energía desfavorable (73).
113
Resumiendo los trabajos publicados sobre Licuefacción hidrotermal, (ver
Figura 39) se muestra un alto rendimiento obtenido de bioaceite (~ 35 wt.%), que es un
aceite altamente viscoso con relativamente alto contenido de nitrógeno (~ 5% en peso) y
un HHV de alrededor de 35 MJ / kg (HHV igual al Valor de calentamiento es la
cantidad de calor producido por una combustión completa del combustible y se mide
como una unidad de energía por unidad de masa o volumen de la sustancia. Parece que
las condiciones de funcionamiento óptimas para un máximo rendimiento son
temperaturas entre 300 a 350 ° C y tiempos de 15 min. Sin embargo, las condiciones
operativas son específicas del sistema. (128)
114
Figura 39 – Estudios en microalgas utilizando licuefacción sin catalítico: fuente: (128)
115
La capacidad de licuefacción de usar biomasa húmeda y de convertir la gran
mayoría de la energía química en combustibles líquidos refinados, hace que sea un
método digno de más estudio, pero la energía térmica necesaria para el proceso es el
principal desafío. (73)
La licuefacción y la licuefacción hidrotermal pueden manejar biomasa húmeda
eliminando la necesidad del secado después de la cosecha, pero el proceso es más
complejo y tiene costos más altos que la pirólisis y la gasificación. Se necesitan grandes
cantidades de energía para calentar y comprimir la biomasa húmeda y los procesos que
requieren temperaturas más bajas como la digestión anaeróbica tendrán un menor
consumo de energía y potencialmente mayor retorno de la inversión en energía. (73)
2.4.5.- Bio-Hidrógeno
El hidrógeno se considera un reemplazo particularmente atractivo de los
combustibles fósiles, ya que su combustión produce vapor de agua en lugar de gases de
efecto invernadero. Las pilas de combustible y otras tecnologías están disponibles
comercialmente para explotar hidrógeno, y los vehículos que utilizan hidrógeno como
combustible ya están en funcionamiento (por ejemplo Honda FCX). Aunque se cree que
el hidrógeno comienza a pasar de ser un "combustible del futuro para ser un portador de
energía del presente " el principal desafío sigue siendo la producción de hidrógeno
renovable a un precio asequible y a un costo competitivo. (129)
La producción biológica de hidrógeno tiene varias ventajas sobre la
producción de hidrógeno por procesos fotoelectroquímicos o termoquímicos. La
producción biológica de hidrógeno por microorganismos fotosintéticos por ejemplo,
requiere el uso de un reactor solar sencillo tal como una caja cerrada transparente, con
116
bajos requerimientos de energía. Para la producción de hidrógeno electroquímico, se
requiere el uso de baterías solares con altas necesidades de energía. Ver Figura 40 (130)
Las eficiencias de conversión bajas de los sistemas biológicos se pueden
compensar con los bajos requerimiento de energía y una reducción de los costos
iniciales de inversión. Además, en experimentos de laboratorio, la eficiencia energética
de conversión de luz solar fue de hasta el 7% y ha sido obtenida mediante un proceso
fotoheterotrópico. La literatura muestra un esfuerzo sustancial de investigación dirigido
a la modificación genética de microalgas, pero aunque esto puede superar los retos de
los rendimientos en la producción y la inhibición de oxígeno, se pueden producir
problemas en la contención y la percepción pública. (130)
Bajo ciertas condiciones, algunos grupos de microalgas y cianobacterias
consumen energía bioquímica para producir hidrógeno molecular. Gaffron y Rubin
informaron que un alga verde, Scenedesmus, produce hidrógeno molecular bajo
condiciones de luz después de ser mantenido bajo condiciones anaeróbicas y a oscuras.
Hydrogenase y nitrogenase son las dos enzimas capaces de producir hidrógeno. (130)
Figura 40 – Componentes de un sistema de producción de hidrogeno – Fuente: (130)
117
2.4.6.- Celdas o Pilas de Combustibles
La tecnología se conoce como celdas de combustible microbianas y está
siendo perfeccionada en varios laboratorios alrededor del mundo. En el Reino Unido, se
trabaja en el desarrollo de esta innovadora tecnología para obtener bioelectricidad a
partir de algas marinas. Las celdas de combustible microbianas funcionan de modo
muy semejante a como lo hacen las baterías que utilizamos en nuestra vida cotidiana,
por ejemplo, para dar energía a nuestros celulares. En las pilas se produce un flujo de
electrones que viaja a través de un agente químico. Estas reacciones electroquímicas
son las que permiten que se proporcione energía a un dispositivo en forma de corriente.
Existen baterías alcalinas, de ácido y de litio, entre muchas otras. (73) (131)
En el caso de las celdas de combustible microbianas, igual que en una pila
tradicional, se producen electrones y se hacen pasar por un sistema de corriente. La
ventaja en estos sistemas es que la corriente se puede producir continuamente, siempre y
cuando el sistema se alimente con biomasa. En cambio, en las pilas tradicionales, una
vez que la sustancia química se agota, las pilas tienen que ser desechadas. (73)
Una celda de combustible microbiana está compuesta por un ánodo, una
membrana de intercambio de protones en medio, y un cátodo en el otro extremo. Por lo
general, se tienen bacterias en condiciones anaeróbicas en el ánodo. Al
añadir glucosa al sistema, los microorganismos, en este caso las algas, empiezan a
consumirla y llevan a cabo sus actividades metabólicas como duplicarse y generar
energía para sus propias funciones, ahí se generan electrones, protones y productos
biológicos de desecho. (131)
Para la producción de bioelectricidad, la clave son los electrones que se
producen. Normalmente los organismos los usarían para sus funciones vitales, pero en
118
estos sistemas, se capturan mediante un electrodo y se hacen pasar por un circuito que
proporciona electricidad. Los únicos productos de desecho en este tipo de celdas son
CO2 y agua. (73) (131)
Las microalgas han sido utilizadas como fuente orgánica para la oxidación de las
bacterias en el ánodo. Con plancton marino como sustrato, el 80% del carbono orgánico
fue removido en la celda microbiana. Utilizando Chlorella como sustrato, fue removido
el 60% de la demanda química de oxigeno, pero la conversión de energía química a
energía eléctrica fue baja, entre 10 a 25%. La potencia máxima generada de células de
combustible microbianas con oxidación de biomasa es actualmente sólo hasta 1 W.m2 y
sólo pudo producir la potencia equivalente a 3,8 toneladas. ha, considerablemente por
debajo de la esperada de crecimiento de microalgas para la producción de biodiesel.
La energía proveniente de las células de combustible microbianas es baja y
actualmente muchas veces menor cuando se utilizan microalgas, ya sea como un
donante o receptor de electrones. Está claro que hay una necesidad de una mejora
considerable en las eficiencias de las células de combustible de microalgas antes de que
pueda ser considerado como una opción comercial para la explotación de microalgas
para biocombustibles. Las pilas de combustible de microalgas, si tienen un futuro en la
producción de biocombustibles de microalgas, puede limitarse a la explotación de
oportunidades de producción de energía generados por su uso en conjunción con otros
métodos de producción de biocombustibles microalgas, principalmente la digestión
anaeróbica y la fermentación, donde las células de combustible de microalgas pueden
tener la capacidad de dar aumentos adicionales en la producción de energía. (73)
119
2.4.7.- Bioetanol
El etanol es un producto químico obtenido a partir de la fermentación de los
azúcares que se encuentran en los productos vegetales, tales como cereales, remolacha,
caña de azúcar, sorgo o biomasa. Estos azúcares están combinados en forma de
sacarosa, almidón, hemicelulosa y celulosa. Las plantas crecen gracias al proceso de
fotosíntesis, en el que la luz del sol, el dióxido de carbono de la atmósfera, el agua y los
nutrientes de la tierra forman moléculas orgánicas complejas como el azúcar, los
hidratos de carbono y la celulosa, que se concentran en la parte fibrosa la planta.(132)
El bioetanol mezclado con la gasolina produce un biocombustible de alto poder
energético con características muy similares a la gasolina pero con una importante
reducción de las emisiones contaminantes en los motores tradicionales de combustión.
El etanol se usa en mezclas con la gasolina en concentraciones del 5 o el 10 %, E5 y
E10 que no requieren modificaciones en los motores actuales. Las principales fuentes
actuales de producción de bioetanol a nivel mundial son: la Caña de azúcar, el Maíz, la
Remolacha, el Sorgo dulce, y la Yuca. El etanol a base de caña de azúcar se clasifica
como un biocombustible avanzado, mientras que el etanol a base de maíz no. (132)
Después de una caída significativa en 2012, la producción mundial de etanol en
2013 aumentó, sobrepasando los niveles de 2011 debido a los bajos precios de los
cereales secundarios y el azúcar. Se supone que esta tendencia creciente prevalecerá
durante el periodo de las perspectivas: la oferta de etanol mundial debe alcanzar cerca
de 158 Mml para 2023 (Figura 41). Se prevé que los tres principales productores de
etanol sigan siendo Estados Unidos de América, Brasil y la Unión Europea. (Figura 42)
(132). Se espera que la producción de etanol en los países en desarrollo aumente de 45
Mml en 2013 a 71 Mml en 2023, con Brasil como principal causante de tal aumento en
120
la oferta. El creciente uso de etanol en Brasil está vinculado al requisito obligatorio de
25% de etanol en la gasolina, el desarrollo de la industria de combustible flexible y la
demanda de importación de Estados Unidos de América para cumplir con el requisito
avanzado de biocombustible.(132)
Figura 41 - Desarrollo del mercado mundial de etanol: Fuente: (133)
Figura 42: Distribuciones regionales y consumo proyectado al 2023. Fuente: (133)
El bioetanol parece tener un mejor desarrollo potencial que el biodiesel
convencional. Sin embargo, presenta algunas desventajas: densidad de energía menor
121
que la gasolina, corrosividad, baja luminosidad de la llama, la presión de vapor más baja
(haciendo el arranque en frío difícil), miscibilidad con agua, y la toxicidad de los
ecosistemas. El balance de energía del etanol de maíz es probablemente marginal y en
la actualidad, el bioetanol producido a partir de caña de azúcar en Brasil es el único
ejemplo creíble de un biocombustible que exhibe una ganancia neta de energía
significativa (73).
2.4.7.1.- Bioetanol de Microalgas
La fermentación alcohólica es la conversión biológica de materiales que
contienen azúcares, amida o celulosa en etanol. Hay especies de algas con contenido de
amida en más de un 50% en la materia seca. Adicionalmente, con las tecnologías de
hidrólisis de celulosa y hemicelulosa esos componentes, también existentes en las
algas, podrían aumentar aún más el contenido de sustancias fermentables. Las ventajas
de las algas para esa finalidad, comparándose con otras biomasas, es que ellas no poseen
lignina, haciendo el proceso hidrolítico más simple. Además de eso, la composición de
las algas es generalmente más uniforme y consistente que de las plantas terrestres, por el
hecho de no poseer raíces y hojas. La microalga C. vulgaris, por ejemplo, posee cerca
de un 35% de su peso seco en amida y hay trabajos que registran una eficiencia por
encima de un 65% de conversión en etanol. Adicionalmente, se podría usar el residuo de
la producción del biodiesel como materia prima en esos procesos, el uso de algas como
Chlorella vulgaris e Chlamydomonas perigranulata, que son capaces de producir etanol
y otros alcoholes por la fermentación heterotrófica de la amida. Ese proceso es realizado
por la producción y almacenamiento de la amida en el alga vía fotosíntesis, o por la
nutrición del alga directamente con azúcar y subsecuentemente fermentación anaeróbica
de esas fuentes de carbono para la producción de etanol en ausencia de luz. Por un lado,
122
como ventaja, ese proceso elimina las caras etapas de cosecha y post-cosecha de las
algas. Por otro lado, la concentración de alcohol formado es baja, y por tanto, ese
proceso solamente será viabilizado en caso de que se desarrollen técnicas de extracción
directa de los alcoholes formados del medio de cultivo. Finalmente, se debe destacar
que esa tecnología es un proceso fermentativo usando algas para la producción de etanol
en sustratos como azúcar o amida. Por tanto, cuando se trata de cuestiones como
competencia de Alimentos vs. Energía, no hay ninguna ventaja en relación a los
procesos de 1ra generación utilizados actualmente. (134)
Parece que hay menos investigación sobre la producción de bioetanol que de
biodiesel, pero se ha sugerido al bioetanol como uno de los tres principales objetivos
para la futura producción de biocombustibles de microalgas. La fermentación de
microalgas tiene la ventaja potencial de la explotación de toda la biomasa, si se
encuentra un método económico que permita producir azúcares fermentables a partir de
material orgánico complejo. Sin embargo, hay cantidades considerables de residuos de
materia orgánica compleja procedentes de la agricultura que podrían potencialmente
proporcionar un material de alimentación de menor coste para la fermentación de
microalgas. (73)
2.4.8.- Biodiesel y Transesterificación
El biodiesel es una mezcla de esteres mono alquílicos de ácidos
grasos de cadena larga derivados de recursos renovables tales como aceites vegetales o
grasas animales (ASTM 6751-09) (135). Esta definición también es aceptada por las
especificaciones de la Unión Europea. Puede usarse en su forma pura o en mezclas con
123
diesel fósil. Las propiedades del biodiesel varían de acuerdo a la materia prima y entre
las más sobresalientes y atractivas están su biodegradabilidad y no toxicidad,
comparado con el diesel fósil. (27)
A partir de la biomasa cosechada, se extraen los aceites mediante diferentes
procedimientos. Durante la extracción de lípidos, la biomasa de microalgas pre tratada,
que puede estar en los siguientes estados físicos: concentrada o, concentrado perturbado
o, como polvo seco, se expone a un solvente que extrae el lípido de la matriz celular.
Excepto que se encuentre como polvo seco, en los otros estados contendrá cierta
cantidad de agua residual. (136)
La extracción de los aceites de las microalgas, generalmente utiliza como
solvente de extracción, un solvente orgánico o fluido super crítico (tal como CO2
supercrítico) (118). Sin embargo, cada tecnología tiene sus ventajas y limitaciones (Ver
Figura 43). A pesar de tener baja reactividad con los lípidos y siendo directamente
aplicable a relativamente húmedo de materia prima, la extracción de disolvente orgánico
es lento y utiliza una gran cantidad de disolventes caros / tóxicos. Por otro lado, la
extracción de dióxido de carbono supercrítico es una tecnología “verde” que
potencialmente se puede utilizar para la extracción de lípidos a gran escala de las
microalgas. Es rápido, no tóxico, tiene una alta selectividad hacia acilgliceroles, y
produce lípidos libres de solventes. Sus principales desventajas están asociadas con el
alto costo de capital y la alta energía necesaria para la compresión de fluido
supercrítico. Varios estudios han demostrado que la interrupción de las células de
microalgas antes de la etapa de extracción de lípidos mejora la eficiencia de la
extracción (137).
124
Figura 43: Métodos y Resumen de los estudios recientes sobre investigaciones sobre uso de solventes para la extracción de lípidos de las microalgas Fuente: (137)
125
Tras la extracción de lípidos, la mezcla resultante, que consiste en el solvente
de extracción, el agua residual (sólo cuando la extracción se realiza en un estado fisico
distinto al de polvo seco), lípidos y restos de células, es sometido a un método de
separación sólido -líquido, tal como filtración, para eliminar los restos celulares. Para
eliminar el disolvente orgánico y el agua residual de los lípidos, se emplea un método
de separación líquido – líquido, tal como la destilación, evaporación al vacío, o fase
sólida adsorción disolvente. Cuando se utiliza una mezcla de disolvente orgánico no
polar / polar, el agua residual se retira del disolvente de extracción y los lípidos a través
de un método bifásico de separación y decantación. La separación líquido-líquido
entonces remueve el solvente de extracción de los lípidos. Por otra parte, si se utiliza
para la extracción fluido supercrítico la presión y la descompresión devuelven al
solvente de extracción y el agua residual a su estado gaseoso y esto genera la
precipitación forzada de lípidos, como tal, no se necesita ningún paso adicional para la
eliminación del disolvente de extracción y el agua residual.(137)
Los lípidos aislados conforman el Total de lípidos (lípidos crudos) y
generalmente contiene lípidos polares y lípidos neutrales no-acilglierol (ácidos grasos
libres, hidrocarbonos, esteroles, cetonas, carotenos y clorofilas). Desde la perspectiva
de la producción de biodiesel, cualquier porción bioquímica de non-acilglierol es un
contaminante y debe ser removido, (los apropiados para el biodiesel son los ácidos
grasos libres y unidos covalentemente al glicerol y sus derivados) y es por eso que los
lípidos crudos de las microalgas están a menudo sujetos a una etapa de fraccionamiento
previa a la transesterificación. Para esto, se utilizan métodos tales como cromatografía
líquida, precipitación con ácido, y cristalizaciones de urea. (137)
126
Durante la transesterificación (Ver Figura 44), las fracciones de lípidos que
contiene ácidos grasos en los lípidos de crudo se hacen reaccionar con alcohol (metanol,
etanol, propano, butano) y se convierte en ésteres de alquilo de ácidos grasos (Glicerol y
alquil éster de ácidos grasos), conocido como biodiesel. Cuando se utiliza metanol, la
reacción produce éster metílico del ácido graso (FAME) o biodiesel. Los catalizadores
utilizados en la reacción pueden ser tanto un ácido (H2SO4 Acido Sulfúrico) como un
álcali (NaOH Hidróxido de Sodio o KOH Hidróxido de Potasio). En la actualidad, la
mayoría del biodiesel, es producido mediante transesterificación alcalina, a causa de su
rapidez (estimados en 4.000 x más rápido) (55) (56) y condiciones moderadas que la
caracterizan (137).
Figura 44 – Reacción General de transesterificación. R1, R2, R3 son radicales alquilo. Los
catalizadores pueden ser álcalis, ácidos o enzimas (lipasas) Fuente: (136)
Una vez que se ha completado la transesterificación, la mezcla de reacción que
contiene: biodiesel, glicerina, catalizador alcalino reformado, el exceso de metanol, y
los lípidos no-transesterificados, se someten a una purificación posttransesterificación
para eliminar los subproductos contaminantes (Glicerol, catalizador alcalino, y el exceso
de metanol). A escala de laboratorio, el método de purificación después de la
transesterificación consiste típicamente en 2 pasos: Primero la mezcla de reacción se
deja sedimentar por gravedad para inducir a un particionamiento bifásico (fase superior
127
de biodiesel / lípidos no-transesterificados y fase inferior de glicerol). Segundo, una vez
que el biodiesel/lípidos no-transesterificados se separa por decantación, se lava
repetidamente con agua para eliminar cualquier catalizador alcalino y el exceso de
metanol. (136) (137).
El biodiesel obtenido a partir de microalgas necesita cumplir con estándares
existentes según el país. En los Estados Unidos, el estándar relevante es el ASTM
Biodiesel D estándar 6751. Y en la Unión Europea, existen estándares separados para el
biodiesel destinado al uso del vehículo (EN estándar 14214) y para el uso como aceite
de calefacción (EN estándar 14213). Por su composición, varios aceites de microalgas
tendrían dificultad para cumplir con los estándares europeos de biodiesel. Se diferencian
de la mayoría de los aceites vegetales en ser bastante ricos en ácidos grasos poli
insaturados con cuatro más dobles enlaces. Pero este grado de instauración y su
contenido de ácidos grasos con más de 4 dobles enlaces se puede reducir por la
hidrogenación catalítica parcial del aceite, que es la misma tecnología que se usa
comúnmente en la fabricación de margarina a partir de aceites vegetales (35)
La extracción de energía de las algas en forma de biodiesel no parece ser
energéticamente o comercialmente viable por sí misma y la digestión anaeróbica parece
vital para cualquier proceso eficiente y económico para la producción de biodiesel a
partir de algas (73). Se sugiere este proceso, posterior a la eliminación de lípidos para
producir biogás con el fin de reducir el costo de producción de biodiesel en más del 40
%, (debido a la utilización de biogás para partes eléctricas del proceso de
biocombustible de microalgas) (73)
128
2.4.9.- Digestión Anaeróbica
El proceso de formación del biogás consiste en la descomposición anaeróbica
de la biomasa por la acción de bacterias (microorganismos acidogénicos y
metanogénicos), formando el biogás, que es compuesto mayoritariamente por metano
(50% - 70%) y CO2. Ese gas puede ser colectado de los sistemas de degradación
anaeróbica y utilizado como combustible (generación de calor o energía). Ese proceso
es apropiado para materiales orgánicos con alto grado de humedad (80% - 90%), lo que
lo volvería interesante para la biomasa de alga húmeda. El uso de esa tecnología de
conversión elimina diversos obstáculos clave en los sistemas de producción, que son
responsables por los altos costos asociados a los biocombustibles de algas, a saber:
secado, extracción y conversión al biocombustible, pudiendo, de esa manera, ser
económicamente viable. (134)
Las posibilidades de la digestión anaeróbica aplicada a la biomasa de
microalgas se central en dos opciones:
 El uso de la digestión anaeróbica como ruta principal para la conversión de la
biomasa de microalgas en biogas, cultivando y cosechando las microalgas para
ser introducidas directamente en un digestor anaeróbico,
 El aprovechamiento de los residuos de microalgas, generados tras la extracción y
aprovechamiento de los múltiples compuestos de alto valor añadido que estos
microorganismos atesoran en su interior, para la producción de biogas.
En ambos casos, se produciría energía renovable y existiría la posibilidad de
reutilizar el digerido como fuente de nutrientes para el cultivo de la nueva biomasa. Las
primeras investigaciones sobre el aprovechamiento de la biomasa de microalgas para la
producción de biogas mediante digestión anaeróbica se realizan a finales de los años 50,
129
por Golueke y Oswald. En su primera investigación, Golueke advirtió sobre las
dificultades que podía entrañar la aplicación de este método en el régimen mesófilo y
termófilo. De hecho, sobre una masa formada por las especies Scenedesmus y Chlorella
observaron una baja biodegradabilidad y productividad de biogas en régimen mesófilo
(35º), consecuencias de una baja actividad microbiana en los digestores. Sugirieron que
esta baja biodegradabilidad podría deberse a: baja relación C/N de la biomasa, con la
consiguiente producción excesiva de amonio que resulta toxico para las bacterias
responsables del proceso; inmunidad de las células de microalgas vivas al ataque y
destrucción de las bacterias, impidiendo su degradación y conversión final a biogas;
resistencia del alga en sí, aún estando muerta, al ataque bacteriano debido a su resistente
pared celular. (138)
Posteriores estudios confirmaron que la pared celular de la microalga es un
factor determinante en la resistencia de esta a la degradación. En varias especies de
microalgas (Staurastrum sp., Pediastram dúplex y Fischerella musciola) encontraron
que los compuestos responsables de la resistencia del alga en sí, eran hidratos de
carbono complejos presentes en sus paredes celulares (138). Otro gran número de
trabajos teniendo en cuenta la baja relación C/N de la biomasa de microalgas, combinan
la biomasa de microalgas con sustratos de elevado contenido en carbono para equilibrar
los nutrientes, reducir los problemas por toxicidad de amonio y aumentar la producción
de biogas y metano. Finalmente, otras investigaciones tratan sobre la digestión de los
residuos generados en procesos de extracción de compuestos de alto valor añadido
como paso final en un concepto que se acerca a una biorefinería. (138) (73)
Una de las ventajas de cultivar microalgas para biocombustibles es que
muchas especies se pueden cultivar en agua salada. Las bajas concentraciones de sal
130
pueden estimular el crecimiento microbiano, pero las altas concentraciones de sal (≥10
gl) inhiben los sistemas anaeróbicos a través de un aumento de la presión osmótica o
deshidratación de microorganismos metanogénicas. La toxicidad de la sal se determina
predominantemente por el catión sodio y otros iones de metales ligeros, como el
potasio, que también se ha encontrado que son tóxicos para los metanógenos en niveles
altos. La actividad mesófila metanogénica se reduce a la mitad en 14 g Na l., nivel
aproximado de sodio que se encuentra en agua de mar. Los digestores anaeróbicos
pueden ser aclimatados a mayores niveles de sal si están expuestos continuamente a un
aumento de gradual de la concentración de sal, en lugar de golpes de sal. Se puede
lograr la producción de biogás a partir de microalgas cultivadas en agua de mar. La
investigación está siendo llevada a cabo en la Universidad de Southampton sobre el
efecto de la concentración de sal en la digestión anaeróbica de varias microalgas. (73)
La digestión anaeróbica de microalgas, es relativamente simple, tiene el
potencial para explotar todo el contenido orgánico de carbono de las microalgas y puede
utilizar incluso biomasa húmeda. Es probable que desempeñe un papel principal en
combinación con otros métodos y podría ser el mayor método para la producción de
biocombustibles a partir de microalgas.
2.5.- Conclusión
Un reciente estudio sobre el Análisis de Ciclo de Vida (ACV), utilizando un
enfoque para estimar los rangos de valores esperados encontró que casi la mitad de
todos los resultados del ACV tenía una EROI (Tasa de Retorno Energético) de menos
de uno (Figura 45). El estudio también mostró que es necesario utilizar la obtención de
131
metano proveniente de la digestión anaeróbica de algas desgrasada para las obtención de
ganancias netas de energía y esto debe ser una parte integral del proceso de producción
de biodiesel de algas para generar valores de EROI que sean mayores que uno (1), y de
esta manera al menos acercarse a los retornos de los otros combustibles para el
transporte. (Ver Capítulo 1 -1.2. - Recursos Renovables – Bioenergía)
Figura 45 – EROI (Tasas de Retorno Energético) según diferentes estudios - Fuente: (139)
La producción de biodiesel de microalgas ha demostrado, en muchos estudios,
una salida neta de energía negativa y donde hay una salida positiva, la misma depende
de la disponibilidad de esa tecnología a nivel de escala industrial y / o a la explotación
de la biomasa desgrasada para producir biogás a partir de la digestión anaeróbico. (73)
132
En relación al aumento de la biomasa y la productividad, varios informes
indican que la principal oportunidad es en la investigación biológica, a través de la
selección de cepas, la mejora genética y modificaciones en las algas. (40) (73)
Las tecnologías necesarias para la producción a escala industrial de biodiesel
de microalgas se encuentran todavía en las primeras etapas de desarrollo. Hay una
cantidad amplia de combinaciones de cultivo, cosecha y extracción de energía con las
que puede obtenerse biocombustible de microalgas pero todavía no hay ningún sistema
económicamente viable exitoso que lo produzca a nivel comercial.
Las investigaciones futuras sobre el biodiesel de microalgas deben centrarse
en el desarrollo de un proceso de cosecha y extracción de lípidos efectiva y
energéticamente eficiente (139).
133
Capítulo 3
Localización
134
3.- Localización
3.1.- Objetivo
El objetivo del presente capítulo es:
 Describir los recursos necesarios para la selección de la ubicación futura
de una planta piloto de microalgas para producir biodiesel en Argentina.
 Seleccionar la ubicación para la instalación de una planta piloto de
microalgas que produzca biodiesel en nuestro país.
3.2.- Recursos
El cultivo de algas es técnicamente viable en muchas regiones y para que esto
pueda ser logrado en nuestro país, la ubicación real de la futura producción de
biocombustibles de algas en Argentina, estará influenciada por numerosos factores
económicos, jurídicos, políticos, físicos, y sociales (140).
Los sitios donde se pueden instalar sistemas de cultivo de algas se verán
limitados por el costo de la tierra, la actividad agrícola, el valor ambiental y el valor
cultural intrínseco del lugar considerado. También, el cambio de uso de la tierra podría
crear un impacto ambiental significativo y preocupaciones de sostenibilidad. (140)
Los factores más importantes a considerar a la hora de seleccionar la
localización para la producción de biodiesel de algas son: El clima óptimo, el terreno
llano de baja altitud, la fuente de agua sustancial, y la proximidad a una fuente
generadora de carbono (141). Las Figuras 46 y 47, muestran un resumen de los
135
parámetros que necesitan ser evaluados, si esperamos que sirva de base para realizar la
producción a escala comercial.
Clima Local Agua Tierra
Radiación Solar Localización Topografía

Temperatura Demanda y Oferta Uso de la Tierra
Tasa de Evaporación Salinidad Propiedad de la Tierra
Clima Severo Alocución Tipo de Suelo y geología
Figura 46: Recursos de Tierra, Clima y Agua a considerar para la producción a escala de
biodiesel de microalgas. Fuente: (49)
CO2 -
Clima
Nutrientes
Reciclado
de
Nutrientes Combustibles
liquidos y
gaseosos
Produccion Procesamiento
Cosecha
Algal y Conversion Productos
Secundarios
Agua Tierra
Figura 47: Recursos a considerar para la producción a escala de biodiesel de microalgas. Fuente:
(142)
Para lograr el éxito de la producción de biomasa de algas a escala, el conjunto
diverso de factores específicos del lugar (las tierras aptas, el clima, el abastecimiento de
136
agua y los suministros de nutrientes ambos de manera sostenibles) debe estar alineado
en relación a su ubicación geográfica (31).
3.2.1.- Clima
Uno de los factores climáticos que afectan la producción de biomasa algal, es la
radiación solar. Las algas, como las plantas terrestres, dependen de la luz solar para
crecer. Sin embargo, las algas evolucionaron y son capaces de prosperar en un entorno
con poca luz y en consecuencia han maximizado su aparato fotosintético. Mientras que
las plantas de cultivo crecen óptimamente en plena luz del sol, la radiación solar alta
puede inhibir el crecimiento de algas e incluso causar la muerte de la célula (140). Las
Figuras 48 y 49 ilustran la suma anual de los promedios globales de irradiación solar
durante el período de 1991 a 2010 a nivel mundial y 1999-2013 de Argentina. La
radiación solar de 1.500 kWh/m²*y se considera adecuada para la producción de algas,
lo que significa que la mayoría de la superficie terrestre parece ser potencialmente
adecuada para la producción de algas (40). En el caso de la radiación solar, la relación
entre insolación y productividad es todavía incierta. En la mayoría de los casos está
determinado que las áreas con el promedio de las más altas insolaciones solares
corresponden a aquellas áreas de temperaturas más altas, sin embargo, esta relación no
está totalmente determinada (40).
137
Figura 48: Radiación Solar Global Anual: Fuente: (143)
Figura 49: Radiación Solar Anual Argentina kWh/m2 Periodos: 1999 – 2013- Fuente: (144)
Una mejor relación con la productividad de la biomasa microalgal es tener en
cuenta los siguientes parámetros climatológicos: la Heliofanía (total de horas de brillo
138
solar por día), la temperatura media anual y los días anuales libres de heladas. Acorde a
varios estudios, se recomienda utilizar como parámetro óptimo, la temperatura medio
anual de 55 ° F (12.8 ° C) y un promedio de 200 días anuales libres de heladas (72). De
todas maneras, el objetivo más importante de la producción de biomasa microalgal, es
alcanzar la mayor eficiencia de conversión solar, que solo es alcanzada superando el
efecto de saturación de la luz, que es un objetivo de investigación en curso (72).
Generalmente, todas las especies de plantas crecen bien cuando están expuestas
a un rango estrecho de temperaturas, definido por la adaptación al ecosistema de la que
derivan. Debido a las diferencias en la capacidad del calor, la conductividad térmica del
aire y del agua, variaciones ligeras en la temperatura ambiente tienen diferentes efectos
en las algas y en las plantas terrestres. Las plantas terrestres que crecen en el aire son
inmediatamente sensibles a las fluctuaciones en la temperatura del aire y por eso, a
veces se producen consecuencias desastrosas para la agricultura (por ejemplo, la
intolerancia de la caña de azúcar a las heladas). Las algas suspendidas en el agua son
menos sensibles a las fluctuaciones de la temperatura del aire, debido a que la
temperatura del agua es una función del calor solar, las pérdidas por evaporación y otros
factores del proceso en estanques abiertos. Sin embargo, una vez que las condiciones
climáticas dirijan la temperatura del agua en estanques abiertos fuera del rango
fisiológico necesario para el crecimiento, la productividad decaerá, o se generarán
especies de algas invasoras. En consecuencia, mientras que la temperatura tiene un
efecto directo sobre la tasa de crecimiento, rangos de temperaturas ambiente o el clima,
define la estación de crecimiento efectivo para un sistema de producción de algas. (140)
Aunque las algas sobreviven en un amplio intervalo de temperaturas, cada cepa
tiene un rango de temperatura especial para una máxima productividad. La gama de
139
temperaturas que generan la máxima productividad es en la actualidad incierta (40). Sin
embargo, diversos estudios arrojan que la temperatura ambiente promedio por debajo de
15 ° C tiende a ser desfavorable para el logro de alta productividad (31) (72). Por ende,
las zonas climáticas favorables se encuentran en su mayoría entre los 37 ° latitud norte y
sur e incluyen muchos de los países en desarrollo en el centro de África, las Américas y
Asia del Sur. (Ver Figura 50 – zonas incluidas en recuadro azul)
Figura 50: Zonas de temperatura proyectadas para ser aptas para la producción de
biocombustibles de algas como materia prima correspondiente a una temperatura promedio
anual de 15 ° C. Fuente: (49)
Acorde a lo mencionado en el párrafo anterior, varias de las zonas del centro y
norte de nuestro país, cuentan con temperaturas óptimas para la producción de biomasa
microalgal (Ver Figura 51) aunque debemos realizar consideraciones adicionales: las
altas temperaturas también son una preocupación en determinadas áreas donde la
productividad de las algas disminuye con temperaturas superiores a los 35 - 40° C (40).
140
Figura 51: Temperatura Media Anual – República Argentina – Fuente: (145)
Los parámetros considerados para un primer nivel de análisis en este proyecto
son: las temperaturas medias anuales, la heliofanía y los días libres de heladas.
Las graves condiciones climáticas, tales como granizo, tornados y tormentas
ciclónicas dañan la infraestructura. A nivel mundial, los ambientes secos tropicales, con
baja probabilidad de este tipo de fenómenos meteorológicos de mal tiempo, son los
más adecuados para la producción de algas anual. Tal requisito climático pone más
limitaciones en el área de la tierra más adecuada para el año si queremos utilizar los
sistemas de producción a gran escala de estanques abiertos. (140).
141
La evaporación es otro factor importante a considerar, y más aún en la
producción de biomasa microalgal en estanques al aire libre, como será en el caso en
estudio. La misma, es producto de sobre todo, la temperatura del aire, el viento y la
humedad relativa. Representa la cantidad de metros de agua que se pierden en el suelo.
Es importante para calcular la cantidad de agua que debe ser reincorporada diariamente.
Una tasa diaria de evaporación en el rango de 0.08pulgadas-1pulgadas (2.032mm –
25.4mm) se considera razonable (146). La evaporación de los piletones se estima a
partir de la evaporación estándar a la cual se le deben aplicar algunos factores de
corrección (por ejemplo, para la humedad, velocidad del viento, etc.). Sin embargo, los
estanques de algas no son depósitos, son mucho menos profundos y son mezclados
mecánicamente, y por lo tanto se espera que tengan tasas más altas de evaporación.
(72). Sin embargo, en estudios recientes, se ha demostrado que el análisis y el manejo
de la salinidad a nivel laboratorio, se puede llevar a nivel de producción industrial a
gran escala a través de la fotosíntesis de microalgas en áreas con fuertes desequilibrios
atmosféricos de agua, permitiendo la explotación de zonas áridas y el uso de agua de
mar como el principal componente de medio de crecimiento. Según estos estudios a
nivel laboratorio, y con apropiados cambios en la tasa de evaporación, se aplicará a
cualquier forma de estanque abierto con mezcla forzada (147). Respecto a nuestra tesis,
y teniendo lo mencionado anteriormente, una vez seleccionadas las principales
locaciones que concuerdan con las mayorías de los parámetros, se requerirá al INTA las
tasas de evaporación de las mismas.
3.2.2.- Agua y nutrientes
Para la producción de biocombustible de algas, el suministro fiable, continuo y
económico de agua, es crítico. El agua es necesaria para el crecimiento de las algas, para
142
compensar la pérdida de agua por evaporación y por la purga (40). Actúa como
regulador térmico y provee el medio para los nutrientes esenciales: Dióxido de Carbono
(CO2), Nitrógeno (N), Fósforo (P) y otros nutrientes menores (49). Para la producción
de algas desde el punto de disponibilidad y la sostenibilidad a largo plazo del suministro
de agua soporte, es preferible un promedio de precipitación media anual de más de 40
pulgadas o sea 1016 milímetros anuales (81)
Uno de los factores importantes que establecen las algas en sus mecanismos
biológicos en relación a otros cultivos terrestres, es la capacidad para utilizar el agua de
mala calidad, no apta para la producción agrícola, lo que generalmente significa aguas
salobres (que es posible requieran un pre-tratamiento si alguno de sus constituyentes
químicos inhiben el crecimiento del alga), aguas residuales municipales, industriales y
agrícolas que permiten desarrollar un sistema de producción de microalgas a bajo costo.
(40)
La producción de biomasa de algas, puede generar ingresos provenientes del
tratamiento de aguas residuales, mejorando el tratamiento de efluentes convencionales,
fijando CO2, siendo medio para el cultivo de algas para la producción de
biocombustibles, por ser organismos unicelulares fotosintéticos que captan luz solar,
CO2 y nutrientes del medio para producir biomasa. Las microalgas consumen los
nutrientes inorgánicos (principalmente P y N) y desplazan microorganismos patógenos
mediante competencia entre especies por los recursos. Estos nutrientes, necesarios para
la generación de biomasa, son provistos en una proporción mayor o en un todo por el
medio (agua) y en una proporción menor por medio de una fuente exógena (81). La
cantidad de nitrógeno en las aguas residuales humanas es de aproximadamente 3 kg de
143
nitrógeno por año en el área geográfica seleccionada. Aunque esta cifra está un poco
afectada por la composición de los alimentos y por lo tanto es específica de cada región,
es un valor globalmente válido e incluso conservador. Se traduce a un potencial de 30
kg de biomasa de algas per cápita por año o por aproximadamente 3.000 personas por
hectárea de estanques de tratamiento, asumiendo 100 toneladas de productividad / ha /
año, basado en el hecho de que los niveles medios de nitrógeno en la biomasa sería de
alrededor 9%. Esto es generalmente similar a las tasas de carga (personas / ha) de
estanques de aguas residuales actuales (lagunas facultativas), que sin embargo sólo
reducen DBO pero no logran remoción de nutrientes. En general, hay suficiente fosforo
presente para hacer que el Nitrógeno sea el nutriente limitante. Para una escala mínima
de 10 hectáreas de estanques de algas, los sistemas de alcantarillado de aguas residuales
tendrían que recoger los desechos de una población de cerca de 30.000 personas. (72).
Las ventajas del aprovechamiento de aguas residuales como recurso en la
producción de biocombustibles de algas son (40) (148):
 El agua es producida en cantidades sustanciales y se colecta en un solo lugar
 Contiene suficiente Nitrógeno (N) (30 a 40 mg/L), Fosforo (P) (5 a 10 mg/L) y
otros micronutrientes para producir grandes cantidades de biomasa.
 Contiene cantidades suficientes de Carbono (C) necesarias para el crecimiento
de las algas.
 Hay un pequeño ingreso adicional por el tratamiento indirecto de aguas
residuales
144
 Los beneficios obtenidos de la reducción de los gases de efecto invernadero son
varias veces las de los biocombustibles, debido a la reducción en el uso de
energía en comparación con los procesos convencionales de tratamiento.
3.2.3.- Dióxido de Carbono
La biomasa de microalgas contiene aproximadamente 50% de carbono en peso
seco (149). Todo este carbono se deriva típicamente de dióxido de carbono. La
producción de 100 toneladas de biomasa de algas fija aproximadamente 183 toneladas
de dióxido de carbono. El mismo, debe ser alimentado continuamente durante las horas
del día (150). Una variedad de fuentes de CO2 industriales pueden ser proveedoras de
fertilizante a las algas. Instalaciones de conversión de biomasa a gran escala, como las
biorefinerías de etanol, también generan emisiones con un alto contenido de CO2 y
podrían ser adecuadas para la captura del mismo (140).Sin embargo, las diversas fuentes
antropogénicas tales como Plantas industriales, Químicas, Refinerías, Plantas
procesadoras de Petróleo y Gas Natural así como Cementeras (81) difieren en sus
concentraciones de CO2 y de otras moléculas contaminantes, y estos atributos, así como
la temperatura del gas y el volumen de producción, influirán en el diseño de los
sistemas de entrega de CO2 a los estanques. Los gases provenientes de las centrales de
combustibles fósiles por lo general tienen una alta concentración de CO2, que va desde
10% a 20%, pero contienen también cantidades biológicamente significativas de
nitrógeno y óxidos de azufre (NOx y SOx) (151). Estudios recientes han demostrado
que la inyección directa de los gases de combustión en estanques aumenta la
productividad de la biomasa en un 30% en comparación con la inyección directa de una
concentración equivalente de CO2 puro (152).
145
Localizar los piletones cerca las fuentes de CO2 provee ventajas en el ahorro de
costos y energía. Esta integración de la planta de microalgas con la planta generadora de
Dióxido de carbono, también reduciría los costos de transporte del gas, produciría calor
residual proveniente de la planta generadora de CO2, que se podría utilizar para darles
calor a los piletones en invierno, y generar créditos por carbono. Asimismo como
desventajas, podemos decir que situar cerca la planta de microalgas y la fuente de CO2
puede ser problemático, dependiendo de la disponibilidad de tierra y el clima del lugar
(151). Adicionalmente, la captación de CO2 por la biomasa, no es factible en la
oscuridad. (151)
La utilización parcial del dióxido de carbono que se libera en las plantas de
energía por la quema de combustibles fósiles generará una disponibilidad a un costo
muy bajo o se obtiene sin costo alguno. (150)
El la Figura 52 se detalla la potencia instalada nominal unificada al SADI en
nuestro país por equipos de generación y regiones eléctricas al 31 de diciembre de 2013;
y en la Figura 53 se presenta la distribución porcentual de esa potencia instalada para
igual fecha, notar el porcentaje de energía proveniente de tecnologías instaladas en las
centrales térmico-fósil (153) .
146
Figura 52: Potencia instalada nominal unificada al SADI por equipos de generación al 31 de
diciembre de 2013 y variación porcentual respeto a los años 2012 y 2013 (en MW instalados y
%) TER: Turbinas de gas (TG), turbinas de vapor (TV), ciclos combinados (CC) y motores
diesel (DI). Tambien participan centrales nucleares (UN), equipos eólicos (EO), solar
fotovoltaicos (FT) y represas hidroeléctricas (HID). G. Móvil significa Generación Móvil de
equipo DI. Fuente: (153)
Figura 53: Distribución porcentual de la potencia instalada unificada al SADI por equipos de
generación al 31/12/2013(en %) (153)
147
La figura 54 informa los parámetros necesarios de a Agua y Nutrientes para
una instalación de producción de biomasa de algas, sobre la base de una composición de
la biomasa en base a carbono, nitrógeno, y fósforo, así como productividades en el
proceso de producción a corto y largo plazo.
Parámetro Biomasa seca Observaciones/Referencias
Composición de 45-50% C, 4-10% N, El contenido de C y N depende del contenido de

Biomasa de Algas y 0,3-1,2 % P aceite del Alga. Contenido de P en el suministro
2,5 m3 agua de
Agua, Agua de tratamiento residual
tratamientos por kg de biomasa Asumiendo 40 g m-3 N, típicamente en aguas
industriales/cloacales seca de algas residuales cloacales/industriales
2,0 kg CO2 per kg de
biomasa seca de Utilización global 90 % CO2 ( captación en la
Utilización de CO2 algas biomasa de
0,7kg CO2 m3 aguas
residuales algas / alimentado al sistema)
Productividad anual
50-100 Mg ha -1, 20-
Productividad de la 40 % contenido de Actualmente alcanzable en productividades
biomasa Algal aceite futuras proyectadas
240 kg CH4/mt de
residuos de algas por
digestión anaeróbica Asumiendo 70 % asimilación de material
Energía y Productos (660 m3 biogás) orgánico en digestor anaeróbico
10 kg P y 100 kg N
por tonelada de
residuo de algas por
digestión anaeróbica Obtenida como solución reciclada de nuevo a los
de residuos estanques de crecimiento
1,35 kg CO2 per kg
biomasa de algas
Mitigación CO2 por la procesada en Incluye 3,5 kg de CO2/kg de N reciclado en la
utilización digestión anaeróbica biomasa de Algas
Figura 54 cont. – Recursos típicos necesarios para una Planta de producción de biomasa de
algas. Fuente (40)
148
3.2.4.- Recurso Tierra
La disponibilidad de la tierra para la producción de biomasa microalgal, está
influenciada por factores físicos, sociales, económicos, legales y políticos (142). Ver
Figura 55
Topografia
Propietario
del terreno
Valor Actual
del terreno
Sistemas
Ingenieria
Terreno
Terreno
Politi- Terreno
Fisica- Terreno
Terreno camente adquiri- disponible
mente
Disponi- ble
Apta
ble
Restriciones
Ambientales
Uso Actual
del Terreno
Leyes -
Reglamenta-
ciones
Recursos:
Clima -Agua
Figura 55: Factores y pasos del proceso para evaluar la tierra disponible y adecuada para la
producción de algas. Fuente (142)
En cuanto a la superficie, la producción potencial de biomasa de algas requiere
mucha menos tierra que la necesaria para producir biocombustibles a partir de otros
cultivos de materias primas. Las necesidades de tierra para la producción potencial de
biocombustibles de algas son potencialmente de 1-2 órdenes de magnitud menor que
cualquier biocombustible basados en cultivos, ya sea basados en el rendimiento
volumétrico o en el rendimiento energético por unidad de superficie (28) (49)
149
Figura 56: Comparación de los rendimientos de Aceite y requerimientos de uso de la Tierra de
microalgas con otros cultivos agrícolas utilizados para realizar biodiesel. Fuente: (28) (49)
Futuros descubrimientos acerca del contenido de aceite de algas y la
productividad por área (kg / ha por año) del cultivo de algas permitirán disminuir aún
más la cantidad de tierra necesaria para producir una cantidad dada de biocombustible
líquido (154)
Respecto a los requisitos físicos, los mismos están relacionados, con el tipo de
tierra y la pendiente. Considerando que el lugar a seleccionar podría ser a futuro un
lugar de producción a escala, los terrenos deben ser casi planos, con arcillas o similar
suelos de baja permeabilidad (40). Los sitios candidatos deben estar al mismo nivel o
casi nivelado (menos del 5% de pendiente (155)) ya que seleccionar un suelo con
terrazas implicaría necesitar gastos importantes para el movimiento de tierra para la
construcción de los estanques. Una gran pendiente haría también requerir costos de
bombeo adicionales para el abastecimiento de agua y el reciclaje. (40)
La información correspondiente a quien es el propietario de la tierra,
proporciona datos valiosos sobre la manera en que las partes interesadas y las
leyes/reglamentaciones podrían afectar el desarrollo del proyecto. Tierras de propiedad
pública y privada están sujetas a un uso variable, contratos de arrendamientos, y
150
requisitos de compra. La propiedad de la tierra puede representar e imponer
restricciones políticas y reglamentarias sobre la disponibilidad de tierras (155) (156).
El costo de la tierra es otro factor a considerar. El mismo está relacionado a la
ubicación, los usos alternativos y la propiedad. En las grandes compañías de Estados
Unidos, las instalaciones se encuentran en zonas áridas y con menor densidad de áreas
pobladas, tierras de baja fertilidad, los recursos limitados de agua y generalmente pobre
acceso e infraestructura (fuentes de alimentación, carreteras, etc.) (40)
El uso de la tierra y el valor de la misma afectan la capacidad de adquirirla.
Mediante la revisión de los análisis económicos más recientes para la biomasa de algas
y la producción de petróleo proyectada, el costo de la tierra a menudo no se considera o
es relativamente pequeño en comparación con otros costos de capital. La tierra que es
muy conveniente para el desarrollo y otros contratos reservados por razones
públicamente beneficiosos no puede ser vista como adecuada para la producción de
algas. Lo mismo se aplica a la tierra de mayor valor adecuada para uso agrícola. (40)
Las restricciones de tipo ambiental o cultural también reducirán la disponibilidad
de tierras general (156). Ejemplos de este tipo de restricción incluyen parques,
monumentos, áreas de vida silvestre, sitios arqueológicos y otros sitios históricos. Por
otra parte, algunas de las características de cobertura del suelo podrían presentar
oportunidades excelentes para el cultivo de algas. (155)
En resumen, los costos de la tierra van a ser un factor importante en muchos de
los casos, junto con otros factores de localización, tales como el acceso a las carreteras,
y lo más importante el CO2 y el agua, pero un alto costo de la tierra, reduciría el
potencial global de biocombustibles de algas. (40)
151
La disponibilidad potencial de tierras adecuadas a nivel global se ilustra en la
Figura 57, que muestra masas de tierra ubicadas en elevaciones de menos de 500 mts.
(1500 pies). Esto se supone que es una indicación de la topografía favorable, aunque,
por supuesto, eso es sólo una guía general. Los factores climatológicos y la
disponibilidad de CO2 también estarían a favor de este tipo de lugares. (40)
Figura 57: Áreas terrestres (verde) localizadas a altitudes menores que 500 mts. (72)
3.3.- Localización Potencial en Argentina
El proceso de selección de la localización geográfica donde se propone la
instalación de la planta piloto de producción de biodiesel a partir de microalgas ha sido
desarrollado a través de los siguientes pasos:
Paso 1.- Recolección general de datos
Paso 2.- Elaboración de planilla a partir de las localidades que reúnen la mayor cantidad
de recursos necesarios para la implementación del proyecto.
Paso 3.- Confección de la Matriz General de Decisión
Paso 4.- Análisis de las 5 localizaciones con mayor aptitud, resultado de la Matriz
General de Decisión.
152
Paso 5. – Resultado final e informe de la localización más apta para la implementación
del Proyecto.
Durante el Paso 1 se procedió a obtener la mayor cantidad de información
correspondiente a las localidades ubicadas al Norte de Latitud 37 (40) (72) y en relación
a los siguientes recursos:
1.- Dióxido de Carbono:
Centrales térmicas de nuestro país (Ver Anexo 1) Fuente: (157) – (Ver

Anexo II Mapa Geosadi) – Fuente (158)
2.- Plantas de Tratamiento de Efluentes: (Ver Anexo III) Fuente: (159)
3.- Parámetros climatológicos:
Heliofanía efectiva (99) (145)
Temperatura Media Anual (160)
Temperatura Mínima/Máxima Promedio (160)
Dias libres de heladas (161)
Precipitaciones (160)
4.- Parámetros Sociales
Densidad de población
Mano de obra calificada (nivel educativo)
5.- Terreno
Parque industrial (162)
6.- Otros
Rutas y accesos
153
Durante el Paso 2, se confeccionó una planilla (Ver Anexo IV) donde se
volcaron parte de los datos, considerando que las localidades que nos interesan son
aquellas donde:
a) Hay presencia de una central térmica o fuente generadora de CO2,
b) Hay presencia de una planta de tratamiento de efluentes o un punto de generador de
nutrientes,
c) Los parámetros climáticos se encuentran aproximados a:
 Temperatura media anual superior a los 12º.8 Cº

 200 días anuales libres de heladas
 Heliofanía: 7 horas de sol por día equivalentes a 2800 horas acumuladas anuales
medias
 Precipitaciones aprox. 1016 milímetros anuales
d) Parámetros Sociales:
 Densidad de Población superior a 25hab*km2

 Relevamiento capacidad de mano de obra accesible
e) Terrenos
 Terrenos con una elevación no superior a 500m

 Parque industrial
f) Otros
 Relevamiento Rutas y Accesos
154
En el Paso 3, se elaboró la Matriz General de Decisión para la elección de la
localidad donde se emplazará la planta piloto de microalgas para producir biodiesel (Ver
Anexo V). Consideraciones:
3.1.- Se seleccionaron criterios de evaluación.
3.2.- Se seleccionaron criterios de análisis.
3.3.- Se asignó una ponderación a cada criterio de análisis o recurso
seleccionado.
3.4.- Se obtuvieron las localidades con mayor ponderación.
Paso 3.1.- Criterios de evaluación seleccionados:
Criterio de Evaluación
Valor Significado
0 No cumple
1 Cumplimiento mínimo
2 Cumplimiento medio
Cumplimiento alto o Cumple la condición en su totalidad
pero hay presencia de algún factor que hace que no se lo
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
En el caso de la evaluación de las centrales térmicas, el valor asignado está
ligado al factor de carga o utilización de las mismas del año 2012 (la justificación se
debe a que las algas necesitan la provisión adicional de CO2 durante el día, y por eso es
importante conocer los tiempos de funcionamiento/utilización). (Ver Anexo VI), donde
se obtiene factor de carga o porcentaje de utilización.
155
Criterio de Evaluación para las Centrales Térmicas
Valor Significado
0 C.T Sin utilización
1 % de utilización hasta 12,5%
2 % de utilización entre 12,5%-25%
3 % de utilización entre 25% - 37.5%

4 % de utilización entre 37.5 – 50%
Paso 3.2: Criterios de análisis seleccionados, basados en diferentes estudios y acorde a
lo mencionado en el presente capítulo:
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS
1 Fuente Generación CO2

2 Planta Tratamiento Cloacal
3 Factores Climatológicos
3,1 Distribución promedio Heliofanía efectiva (2800 anuales)
3,2 Temperatura media anual
3,3 Dias libres de heladas
3,4 Precipitaciones
4 Acceso al Agua
5 Transporte
6 Recursos Humanos
7 Disponibilidad de Superficie para implantación del proyecto
Paso 3.3: La ponderación asignada, fue elegida arbitrariamente y en función a la
importancia que consideramos para cada factor:
156
PONDERACION
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA
1 Fuente Generación CO2 18%

2 Planta Tratamiento Cloacal 16%
3 Factores Climatológicos 16%
3,1 Distribución promedio Heliofanía efectiva 5%
3,2 Temperatura media anual 5%
3,3 Dias libres de heladas 3%
3,4 Precipitaciones 3%
4 Acceso al Agua 18%
5 Transporte 7%
6 Recursos Humanos 8%
7 Disponibilidad de Superficie para implantación del proyecto 17%
TOTALES 100%
Paso 3.4.- Localidades con mayor ponderación (Ver Anexo VII) y Figura 58
157
100% 94 94
% %
90%
80%
70%
60%
Sup. Disp.
50% RR HH
Transporte
40%
Acc.a Agua
30% Fact.
Clima.
Acc. a
20% Nutrientes
Fuente
CO2
10%
0%
San Nicolas - Ramallo - Campana - Rio Tercero - Timbues -
Buenos Aires Buenos Aires Buenos Aires Cordoba Santa Fe
Figura 58 – Gráfico Comparativo de localidades potenciales para la realización del proyecto -

Fuente: (100)
Paso 4.- Análisis sobre las Principales Localizaciones
El Gráfico Comparativo de Localidades Potenciales para la Implantación del
Proyecto se genera a partir del siguiente resumen de datos (Fig.59)
158
Localización
Campana -
San Nicolás - Ramallo - Buenos Rio Tercero Timbúes -
Buenos Aires Buenos Aires Aires - Córdoba Santa Fe
CRITERIOS DE
Nro. ANALISIS
1 Fuente CO2 18% 18% 18% 5% 18%

2 Acc. a Nutrientes 16% 16% 16% 16% 16%
3 Fact. Clima. 14% 14% 14% 13% 14%
4 Acc.a Agua 18% 18% 14% 18% 18%
5 Transporte 7% 7% 7% 5% 7%
6 RR HH 8% 8% 8% 8% 8%
7 Sup. Disp. 9% 13% 13% 17% 13%
TOTALES 90% 94% 89% 82% 94%
Figura 59 – Resumen de valores correspondientes a las principales locaciones potenciales para

la Implantación del Proyecto. Fuente (100)
Los porcentajes más altos, corresponden a la ciudad de Ramallo (94%),
Provincia de Buenos Aires, y a la localidad de Timbúes en Santa Fe (94%). Debido a
que los porcentajes son altos en la mayoría de los casos, incorporaremos datos
adicionales en cada criterio para obtener una resultante
1. Fuente CO2
En la selección de este parámetro se contempló la existencia de una fuente de
emisión de CO2 (Central Térmica), así como también el factor de carga de la Central.
Las 5 localizaciones cuentan con una central térmica. La diferencia en los totales
proviene en la utilización de la central respecto a la potencia de la misma (Ver Figura
60). El porcentaje más chico corresponde a la localidad de Rio Tercero, en la Central
13 de Julio, con un factor de carga promedio del 12%. Los porcentajes de utilización
del resto de las centrales, suponen suficiente cantidad de horas de funcionamiento para
abastecer una demanda constante anual del cultivo de algas. En la figura 61, se muestra
159
el requerimiento de Dióxido de Carbono para una planta piloto de microalgas. Cualquier
central arriba indicada emite en exceso a lo requerido.
Ciudad C.Termica Promedios Generación Neta (MWh) Potencia Instalada (MWh) Factor Carga
Timbues J.S.Martin 5.089.204,61 7.332.120,00 69%

Campana G.Belgrano 5.185.480,04 7.209.480,00 72%
Rio Tercero 13 de Julio 27.529,66 227.760,00 12%
San Nicolas AES 5.341.674,70 7.402.200,00 72%
San Nicolas San Nicolas 2.623.746,11 5.913.000,00 44%
Ramallo Tenaris Siderca 1.051.257,82 1.429.632,00 74%
Central Año Generación Neta (MWh) Potencia Instalada (MWh) Factor Carga
TIMB 2012 5.026.758,75 7.332.120,00 69%
TIMB 2013 5.797.395,02 7.332.120,00 79%
TIMB 2014 4.443.460,07 7.332.120,00 61%
TIMB Promedio 5.089.204,61 7.332.120,00 69%
GBEL 2012 5.775.173,29 7.209.480,00 80%
GBEL 2013 4.453.549,35 7.209.480,00 62%
GBEL 2014 5.327.717,49 7.209.480,00 74%
GBEL Promedio 5.185.480,04 7.209.480,00 72%
RTER 2012 23.260,20 227.760,00 10%
RTER 2013 37.899,08 227.760,00 17%
RTER 2014 21.429,70 227.760,00 9%
GBEL Promedio 27.529,66 227.760,00 12%
AESP 2012 5.427.406,03 7.402.200,00 73%
AESP 2013 5.442.113,23 7.402.200,00 74%
AESP 2014 5.155.504,85 7.402.200,00 70%
AESP Promedio 5.341.674,70 7.402.200,00 72%
Figura 60 – Detalle Factores de Carga de las Centrales Térmicas correspondientes a las cinco
localidades propuestas para el emplazamiento – (continuación) - Fuente: Datos Potencia
Instalada /Generación Neta: (163) - Cálculos: (100)
160
Ciudad C.Termica Promedios Generación Neta (MWh) Potencia Instalada (MWh) Factor Carga
SNIC 2012 2.506.984,41 5.913.000,00 42%
SNIC 2013 2.560.031,60 5.913.000,00 43%
SNIC 2014 2.804.222,34 5.913.000,00 47%
SNIC Promedio 2.623.746,11 5.913.000,00 44%
Central TCMPadre Año Generación Neta Potencia Instalada (MWh) Factor Carga
Ram GN 2012 1.103.159,97 1.429.632,00 77%
Ram GN 2013 1.194.450,18 1.429.632,00 84%
Ram GN 2014 856.163,32 1.429.632,00 60%
Ram Promedio 1.051.257,82 1.429.632,00 74%
Figura 60 (continuación) – Detalle Factores de Carga de las Centrales Térmicas

correspondientes a las cinco localidades propuestas para el emplazamiento – Fuente: Datos
Potencia Instalada /Generación Neta: (163) - Cálculos: (100)
Tamaño Raceway Micro Mini Inóculo Industrial

200-300 3000-5000 30.000- 200.000-
Capacidad litros litros 70.000 litros 1.200.000 litros
Largo (L) 1,85 m. 7,00 m. 28,00 m. 130,00 m.

Ancho (A) 0,55 m. 2,40 m. 8,50 m. 30,00 m.
Profundidad 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m.
Superficie Expuesta (S) 0,98 m2 16,08 m2 228,97 m2 3.787,50 m2
Volumen (V) 293,91 litros 4.824,00 litros 68.690,63 litros 1.136.250,00 litros
Producción Algas anual(P) 7,87 Kg. 129,12 Kg. 1.838,62 Kg. 30.413,63 Kg.
CO2 Necesario Max. Anual 15,73 Kg. 258,24 Kg. 3.677,24 Kg. 60.827,25 Kg.
Cantidad Piletones 2 2 2 2
Total CO2 necesario 31,47 Kg. 516,49 Kg. 7.354,48 Kg. 121.654,50 Kg.
Figura 61 – Cálculo Dióxido de Carbono necesario anual para una planta piloto de microalgas –
Fuente: Productividad: 22g/m2/día (72) - Dióxido de Carbono: 2kg*kg de biomasa seca (72) –
Cálculos: (100)
Creemos importante considerar la distancia entre el emplazamiento de la planta
piloto y la Central Térmica, como parámetro adicional a la información considerada
hasta el momento y acorde la recomendación del Dr. Benemann (40). Figura 62
161
LOCALIZACION
San Nicolás - Ramallo - Campana - Rio Tercero - Timbúes -

Buenos Aires Buenos Aires Buenos Aires Córdoba Santa Fe
Distancia entre P. Piloto Potencial y C. Térmica

en km 1 2 0,72 0,2 0,3
Figura 62 – Distancia entre la Potencial Planta Piloto y la Central Térmica para cada una de las
cinco localizaciones potenciales. Fuente: (100)
2. Acceso a Nutrientes:
Como mencionáramos anteriormente, el cultivo de algas, requiere la adición de
nutrientes principalmente de Nitrógeno, Fósforo y Potasio. Para esto, podrían utilizarse
distintas fuentes, como aguas residuales municipales, industriales y provenientes de la
agricultura o la ganadería (72).
El acceso a nutrientes está garantizado en las 5 localidades con mayor
ponderación, pero evaluaremos en este segundo análisis, para lograr una mayor
comprensión, la distancia al acceso de nutrientes (72).
De la Figura 63 se desprende que las localidades tienen garantizado un acceso a
una fuente de Nutrientes en un radio de aprox. 1 km.
162
Distancia a Distancia a
Localidad Fuente Nutrientes Descripción PP PP
en km en millas
P.P.potencial en el Predio de la
San Nicolás P.T. San Nicolás PTEC 0.2 0,12
Ramallo Comirsa P. Industrial Dentro del Parque P. Tratamiento 1 0,62
Campana Industria Agroalimenticia 1 0,62
Actualmente funciona una Planta
Rio Tercero Dentro de la central Piloto de microalgas 0,48 0,30
Tratamiento de residuos de
efluentes cloacales y agro-
Timbúes Solamb industriales en Timbúes (35) 5,3 3,29
Criadero pollos 4,41 2,74
Polo cerealero 1 0,62
Figura 63: Detalle Distancias entre la potencial Planta Piloto de cultivo de microalgas y la
fuente de nutrientes. Fuente (100)
3. Factores Climatológicos:
La apertura de la matriz correspondiente a este punto en las localidades con
mayor puntaje es la siguiente Figura 64:
LOCALIZACION
Campana - Rio
San Nicolás - Ramallo - Buenos Tercero – Tambúes - MAXIMA
Buenos Aires Buenos Aires Aires Córdoba Santa Fe PONDERACION
CRITERIOS DE ANALISIS
Fact. Climatológicos 14% 14% 14% 13% 14% 16%

Distribución promedio Heliofanía efectiva
(7,7) 4% 4% 4% 4% 4% 5%
Temperatura media anual (no menor a 12) 5% 5% 5% 5% 5% 5%
Dias libres de heladas (+ de 200) 3% 3% 3% 3% 3% 3%
Precipitaciones 2% 2% 2% 2% 2% 3%
Figura 64: Factores Climatológicos de las cinco localidades potenciales – Fuente: (100)
163
Las pequeñas diferencias se observan básicamente en la heliofanía, y las
precipitaciones que tiene un peso menor en la ponderación. Es por eso que en el análisis
de estas 5 localidades, tomaremos en consideración aquellas variables sugeridas en la
literatura como importantes para la toma de decisiones y que no fueran consideradas en
la matriz general (40): el índice de evaporación, y la radiación solar (156). La
evaporación en los estanques debe ser estimada. La literatura indica que el índice de
evaporación proviene principalmente de la temperatura del aire, los vientos y la
humedad relativa. La tasa de evaporación afecta el llamado BDR ratio, definido como el
volumen de agua descargado dividido el volumen que ingresa al estanque. (40). Figura
65
LOCALIZACION
San Nicolás - Ramallo - Campana - Timbúes

Buenos Buenos Buenos Rio Tercero - Santa
Aires Aires Aires - Córdoba Fe
Ref. Ítem
´(30) (36) Radiación Solar (Wh/m2*día) 4361 4361 4361 4475 5193
Índice de Evaporación
´(30) (36) anual(mm) 1260 1260 1260 844 1105
I índice de Evaporación Anual
(pulgada) 49,6 49,6 49,6 33,2 43,5
Figura 65: Tabla de valores correspondientes a la radiación Solar y el índice de evaporación

correspondientes a las 5 localidades potenciales para el emplazamiento de una planta piloto de
microalgas – Fuentes: (160) (165)
4. Transporte:
Durante la elaboración de la matriz de decisión consideramos en el Análisis del
Transporte, si desde el lugar de emplazamiento, accedíamos a rutas y accesos
importantes. Ahora incorporaremos la distancia a esas rutas y accesos. Figura 66
164
LOCALIZACION

Buenos Aires Buenos Aires Buenos Aires Córdoba Santa Fe
Ítem
Distancia a Rutas y Accesos imp. (km) 1,3 0,5 1,2 1,5 5

Distancia a Rutas y Accesos Imp. (mi) 0.81 0,31 0,75 0,93 3,11
Ruta Nº9 vía Ruta Nº9 vía
Ruta o Acceso Savio Savio Ruta Nº9 Ruta Nº2 Ruta Nº11
Figura 66 – Valores correspondientes a las distancias a Rutas y Accesos de las cinco localidades
potenciales para el emplazamiento de una planta piloto de microalgas. Fuente: (100)
5. Superficie Disponible:
En la elaboración de la matriz general de decisión se consideró, si contábamos
con un Parque industrial o superficie en metros disponible (0,7 hs aprox.) para el
emplazamiento. Para un análisis más detallado, analizaremos la pendiente y el uso del
suelo. La pendiente es importante ya que superficies con mucha inclinación requerirán
gastos para nivelar la tierra antes de construir los estanques (40). El tipo y uso del suelo
deben ser considerados porque determinan en gran parte el costo del mismo y en
términos de sustentabilidad. (Ver Figura 67)
LOCALIZACION
Campana - Rio
San Nicolás Buenos Tercero - Timbúes -
-Bs As Ramallo - Bs As Aires Córdoba Santa Fe
Ref. Ítem
Pendiente del
´(38) Terreno Menor a 5% Menor a 5% Menor a 5% Menor a 5% Menor a 5%
Terrenos sin
cultivos,
Matorrales – dentro de la Terrenos
Predio Planta Central. propiedad
Tratamiento Propiedad de de la C.T., no
Cloacal Arroyo Terrenos la misma, productivos,
´(38)(39 Ramallo – 2 inundables, suelos sin aunque
) has libre sin Desarrollada/Comercia Matorrales - riego apto suelo apto
(37)(36) Uso del Suelo uso l - Dentro de Comirsa suelos bajos, ganadería cultivos
Figura 67– Valores correspondientes a la pendiente y el Uso del suelo en las cinco localidades
potenciales para el emplazamiento de la planta piloto de microalgas – Fuente: (165) (166) (167)
(168)
165
6. Distancia y Acceso al Agua:
Las algas requieren grandes cantidades de agua para vivir y crecer. La misma,
debe estar disponible, no apartada de otros usos y no debe conducir a la disminución de
las capas freáticas. (169). Cuando las algas crecen en agua dulce, como sería en el caso
de nuestro proyecto, se produce una reducción en los requisitos de energía en un poco
más del 50 % y se reduce el total de energía demandada por la gestión del agua en un 14
%. El uso de agua superficial reduce la energía total requerida para la gestión del agua
en un estimado de 23 %, aunque es dudoso que el agua superficial produzca grandes
cantidades de biocombustibles. (169). Ahora, en relación a este tema, listamos aquí
abajo la distancia aprox. entre la localización potencial de la planta piloto en las 5
localidades y la fuente de agua. Ver Figura 68.
LOCALIZACION

Bs As Bs As Buenos Aires Córdoba Santa Fe
Ref. Ítem
Distancia al Agua
´(38) (mts) 180 2000 600 200 500
Figura 68 – Distancias al Agua desde cada emplazamiento potencial – Fuente: (167) (100)
Después de haber realizado la recopilación de datos en relación a los nuevos
parámetros en las 5 localidades, aquí abajo listaremos los parámetros, los nuevos
criterios seleccionados, la clasificación correspondiente, el puntaje asignados y la
ponderación de cada uno (40). Ver Figura 69
166
Aclaraciones:
 Los criterios seleccionados, fueron tomados de la literatura (40), a excepción de
la pendiente del suelo y la distancia al agua.
 La asignación considerada, fue tomada de la literatura (40) a excepción de la
pendiente del suelo y la distancia al agua.
 La clasificación, fue tomada de la literatura, a excepción de la pendiente del
suelo y la distancia al agua.
 La estación INTA San Pedro (se utilizo para los parámetros climáticos de las
localidades de Ramallo, San Nicolás y Campana)
 La estación INTA Manfredi y la Agencia INTA en Rio Tercero se consultaron
para la obtención de los datos de Rio Tercero
 Los datos provenientes de la estación INTA Oliveros, ubicada en la ciudad y a
11 km de Timbúes, son los utilizados para Timbúes, Santa Fe.
 La evaporación y la radiación solar, limitaciones climáticas primarias, tienen una
asignación de peso superior a la temperatura debido a que las algas pueden
prosperar en un amplio intervalo de condiciones de temperatura.
 Las distancias desde la potencial planta piloto y las Centrales Térmicas/fuentes
de Nutrientes/Rutas y Accesos y Fuentes de Agua, fueron realizados con la
utilización del Google Earth.
 Cada lugar potencial, donde sea factible la producción de biocombustible de
algas, tiene características particulares y por ende impactos particulares al aire,
al suelo, a los recursos de agua que variaran según el lugar. Asimismo, esto
dependerá de la tecnología que se utilice, la tierra, el Dióxido de Carbono, los
nutrientes y los inputs de agua. La presente tabla no considera ningún tipo de
167
regulación actual, ya que actualmente no existe regulación particular para el
desarrollo de biocombustibles de algas, per se.
Criterio Seleccionado Clasificacion Puntaje Asig. Peso Peso Acorde Ponderación
Distancia a Central Térmica (km) 0,5 1 51% 51%

1 2 34%
1,5 3 17%
2 4 0%
Distancia a fuente de Nutrientes (km) 1 1 16% 16%

2 2 8%
3 3 0%
Radiation Solar (Wh/m2*day) 3456-4131 5 7% 0%

4131-4518 4 1%
4518-4815 3 3%
4815-5265 2 4%
5265-5868 1 7%
Evaporación Promedio Anual (mm) 650-1100 1 7% 7%

1100-1450 2 4%
1450-1800 3 3%
1800-2200 4 1%
2200-2700 5 0%
Distancia a Rutas y Accesos (km) 0,5 1 1% 1%

1 2 0,60%
1,5 3 0,40%
2 4 0,20%
´+2,5 5 0,00%
Uso de Suelo Tierra apta cultivos 1 1% 1%

Tierra estéril 2 0,60%
Matorrales 3 0,40%
Herbácea 4 0,20%
Desarrollada-tierra
abierta 5 0,00%
Pendiente Menor a 5% 1 1% 1,00%

´+5% 2 0,00%
Distancia a la Fuente de Agua (km) 0,5 1 16% 16%

1 2 9,60%
1,5 3 6,40%
2 4 3,20%
´+2,5 5 0,00%
100%
Figura 69: Datos clasificados por rango de valores de los criterios seleccionados para evaluar la
localización potencial de una planta piloto de nuestro país. Fuente (40) (100)
168
Paso 5.- Resultado final e informe de la localización más apta para la implementación
del Proyecto.
De esta manera generamos la siguiente tabla, Figura 70, con la que concluimos
que Timbúes, en la Provincia de Santa Fe, es la Localidad que reúne la mayor cantidad
de los requisitos considerados para el emplazamiento de una planta piloto de
microalgas.
ALTERNATIVAS DE LOCALIZACION
PONDERA-
CION Prov. San Nicolas Ramallo Campana Rio Tercero Cdba. Santa Fe
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA Cdad. Pond. Pond. Pond. Pond. Timbues Pond.
1 Distancia a Central Termica 51% 4 0,0% 4 0,0% 2 34,0% 1 51,0% 1 51,0%

2 Distancia a Fuente de Nutrientes 16% 3 0,0% 1 16,0% 1 16,0% 1 16,0% 1 16,0%
3 Factores Climaticos 14% 5,0% 5,0% 5,0% 8,0% 11,0%
3,1 Radiacion Solar 7% 4 1,0% 4 1,0% 4 1,0% 4 1,0% 2 4,0%
3,2 Evaporacion anual 7% 2 4,0% 2 4,0% 2 4,0% 1 7,0% 1 7,0%
4 Distancia a Rutas y Accesos 1% 5 0,0% 5 0,0% 3 0,4% 3 0,4% 5 0,0%
5 Superficie Disponible 2% 1,4% 1,0% 1,4% 1,6% 1,6%
5,1 Uso del Suelo 1% 3 0,4% 5 0,0% 3 0,4% 2 0,6% 2 0,6%
5,2 Pendiente 1% 1 1,0% 1 1,0% 1 1,0% 1 1,0% 1 1,0%
6 Distancia y Acceso al Agua 16% 4 3,2% 4 3,2% 4 9,6% 1 16,0% 1 16,0%
0%
TOTALES 100% 9,6% 25,2% 66,4% 93,0% 95,6%
Figura 70 – Tabla de Resultados finales – Fuente: (100)
Timbúes pertenece al partido de San Lorenzo y está ubicada a unos 40
kilómetros de Rosario en la Provincia de Santa Fe (Figura 71).
169
Figura 71 - Costa sobre el Río Paraná, ubicación Timbúes, Centrales Termoeléctricas - Fuente:
(167)
La Central Termoeléctrica J.de San Martin es propietaria de 60 hectáreas. La
planta San Martín produce un total de 837 megavatios de potencia en ciclo combinado,
esto quiere decir que transforma la energía calórica –de gas o gasoil– en energía
eléctrica. Para su producción se ponen en funcionamiento dos turbinas alimentadas a
gas o gasoil, dos calderas de recuperación del calor y una turbina de vapor. La central
cuenta con una toma de agua toma de agua para refrigeración en el río Paraná y el otro
atractivo de importancia es la construcción de un muelle específico para la descarga
desde los barcos del combustible líquido, que complementa al sistema por camiones.
Además, entre sus instalaciones cuenta con una planta desmineralizada de agua, un
sistema de tratamiento y neutralización de efluentes, y un sistema de almacenamiento de
gasoil (170). Figura 72
170
Figura 72 – Vista Aérea Central Térmica San Martin y Vuelta de Obligado, Rutas y Accesos
principales, Ciudad Oliveros y Rio Paraná - Fuente: (167)
El suelo en la región, es un sedimento eólico (loess) plástico, al que se
integraron fracciones sedimentarias de limos mezcladas con arena (171). El cultivo de
algas en esta región, se beneficiaría de una radiación promedio anual de 5,193
KWh/m2/día, -Figura 28, un promedio anual de vientos templados de 7,8 km/h con
vientos predominantes del sector Sur y Este, que llegan a alcanzar entre 19 (E) y 24 (S)
kilómetros por hora (km/h) (168) (171), una temperatura media anual de 17,6 C, que
caracteriza por veranos cálidos e inviernos templados a fríos variando entre 26,4 ºC
(Enero) y aprox. 13 ºC (Junio y Julio) con un promedio mensual en los últimos 3 años
por arriba de los 12 (168) (Ver Figura 73 y 74). El período libre de heladas es de 262
días, registrándose la primer helada el 25 de mayo y la última el 4 de septiembre (con
171
valores extremos de ocurrencia el 30 de abril la primera y el 7 de octubre, la última)
(172).
9,0
8,0
8,0 7,6
7,0
7,0 6,4
5,6 5,8
6,0
5,0
5,0 4,5
4,2
4,0
2,6 2,8 2,8
3,0
2,0
1,0
0,0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Promedio Radiacion Kwh/m2/dia Timbues, Santa Fe
Figura 73 – Radiación Promedio Mensual en Timbúes, Santa Fe – Fuente: (168)
30,0
26,4
23,4 24,0
25,0
21,3 21,9
20,8
19,4
20,0 17,2
15,8 15,5
15,0 13,1 12,8
10,0
5,0
0,0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Promedio Temperatura Mensual Timbues, Sta. Fe
Figura 74 – Temperatura Promedio Mensual Timbúes, Santa Fe Fuente: (168)
El predio seleccionado, es un área de aprox. 2.9 ha., propiedad de Central
Térmica San Martin, Figura 75, en estado actual sin uso ni destino, que asumimos la
172
Central Térmica sede el mismo para explotación de proyecto de biodiesel de
microalgas, al igual que lo que está aconteciendo en la ciudad de Rio Tercero en el
Predio de la Central 13 de Julio, donde se destina parte de su territorio al grupo de la
Universidad de Cuyo para la instalación de una planta piloto. La potencial ubicación de
la planta piloto, cercana al Rio Paraná, a la Central Térmica, y a diversas fuentes de
nutrientes presupone costos más bajos en el abastecimiento de agua, de nutrientes y de
Dióxido de Carbono.
Figura 75 – Vista Aérea – Central Térmica S. Martin, Central Térmica Vuelta de Obligado,
Predio Potencial para el emplazamiento de la Planta Piloto de microalgas delimitado en líneas
naranjas – Fuente: (167)
173
Capítulo 4
Balance de Masa y Energía
174
Capítulo 4
4.1.- Objetivos
A. Establecer el diagrama de flujos involucrados en el proceso,
B. Determinar los requerimientos de masa y energía en cada etapa del
proceso, tomando como base un piletón industrial de 500.000 L,
C. Determinar la energía contenida en el combustible y la generada por la
utilización del digestor anaeróbico,
D. Realizar un balance de masa y energía de la producción de biodiesel a
partir de microalgas, en un piletón tipo Raceway de 500.000 L
industrial,
E. Relacionar dichos factores de energía con la cantidad de materia prima
procesada y los productos obtenidos de cada etapa del proceso de
producción de biodiesel.
4.1.1.- Metodología
Gran parte de la metodología que fue utilizada en este capítulo, fue mediante
la recopilación de diversas fuentes bibliográficas para el desarrollo del balance
energético y de masa de producción de biodiesel a partir de microalgas. La forma en que
se evaluó la eficiencia energética del proceso se presenta a continuación:
I. Se establecieron los límites (el proceso considerado) de producción de biodiesel
a partir de microalgas,
II. Se identificaron las operaciones involucradas en ese proceso,
III. Se determinaron las variables del proceso que definen el volumen de
producción, la base de cálculo y las suposiciones hechas.
175
IV. Se recopiló de la bibliografía las energías específicas de cada actividad
involucrada en el proceso de producción, así como los factores de consumo
sobre el volumen de producción.
V. Se multiplicaron dichas energías específicas por la cantidad de materia prima a
procesar.
VI. Se sumaron las magnitudes energéticas obtenidas en las diferentes actividades
involucradas en una misma etapa de proceso para poder finalmente agruparlos y
obtener la cantidad de energía requerida en cada unidad de producción de
acuerdo a los volúmenes considerados.
VII. Se cuantificaron los productos finales y se calculó su energía aprovechable a
partir de su poder calorífico.
VIII. Se relacionaron las energías disponibles de los productos finales con la energía
requerida para su producción.
4.1.2.- Límites del Sistema
Actualmente en Argentina no existe la experiencia de producción a gran escala
para la obtención de biodiesel, por lo tanto, para este tipo de situaciones, la literatura
recomienda seleccionar un escenario hipotético para poder desarrollar un balance
energético (173).
Nuestro escenario hipotético cuenta con un proceso que se puede observar en
la Figura 76. Como puede verse, se consideró la valoración de la biomasa residual de la
etapa de extracción de lípidos para su aprovechamiento en la generación de gas metano.
La dimensión a partir de la cual se realizan todas las valoraciones corresponde a un
piletón tipo Raceway con un volumen de 500.000 L industrial.
176
AGUA - CO2-NUTRIENTES
COSECHA
CULTIVO de Biomasa de SECADO
(PILETON 500.000L) Microalgas
EXTRACCION DE
LIPIDOS
BIOMASA SIN
ACEITE
LIPIDOS
DIGESTOR
ANAEROBICO TRANSESTERIFICACION
METANO - BIODIESEL
BIOGAS
Figura 76 – Límite del sistema para el balance energético y de masa correspondiente a la

producción de biodiesel de microalgas. Fuente: (100)
La elección del piletón industrial de 500.000 L surge de haber realizado el
proyecto de dimensión total de la planta y el escalado de cultivos que puede verse con
detalle en el Anexo VIII.
4.1.3.- Consideraciones para el balance energético y de masa
i. Los límites del sistema que fueron analizados están conformados desde el
cultivo de las microalgas hasta la producción de biodiesel, tomando en cuenta
cuatro etapas principales: cultivo en sistema de Raceway, cosechado, extracción
de lípidos, producción de biodiesel y gas metano.
ii. Se integró a la etapa de cosechado los procesos de secado como actividad
necesaria antes de la extracción de lípidos.
177
iii. Se integró la digestión anaeróbica para los residuos de la biomasa generados en
la etapa post-extracción de lípidos, con el fin de una producción de gas metano
teórico. Para esto fueron tomados los datos de producción y consumo de
energías de la literatura (174) (175) (176) y (177).
iv. Se asumió una productividad de la biomasa y un contenido de lípidos, acorde a
la literatura (40) 25% de aceites extraíbles en forma de triglicéridos y contenidos
en la biomasa y 22g/m2-día, 80mt/ha-año promedio anual de productividad, de
las cuales 20g/m2-día son cosechados (40). El aceite resultante es de
aproximadamente 20.000 litros/hectárea-año. Valores similares fueron
reportados de la planta piloto Seambiotic en Israel (84). Todas las
productividades se encuentran en base a su peso orgánico seco libre de cenizas
secas.
v. Todos los cálculos de balance energético y de masa, corresponden al piletón
diseñado de tamaño industrial de 500.000 L que ocupa una superficie calculada
de 1666,67 m2. Ver Anexo VIII
vi. La inyección de CO2 requiere 22.2 Wh per kg de CO2. (178)
vii. Se asume que el total de nutrientes requeridos es utilizado con una eficiencia del
100%.
viii. Del total de nutrientes requeridos, consideraremos únicamente los más
relevantes, Nitrógeno y Potasio.
ix. Para determinar los requerimientos de Nitrógeno y Potasio, asumimos una
relación de C: N: P = 106:16:1 en la biomasa seca de algas con un contenido de
50% en carbono (179).
178
x. Con un contenido 50% de carbono en peso seco, se requieren 88 kg N y 12 kg P
por cada tonelada de biomasa seca de algas (179)
xi. No están consideradas las energías contenidas y requeridas en la construcción
del establecimiento para realizar el proceso.
xii. No están considerados los transportes de materias primas entre instalaciones.
xiii. A efectos teóricos, consideraremos 365 días de producción anual.
xiv. No se consideran las pérdidas de hexano.
xv. No se consideran los volúmenes másicos de hexano.
xvi. No se consideran los volúmenes másicos de metanol.
4.2.- Cultivo de las Microalgas
Variables destacadas
Productividad de las microalgas: 22grs/m2-día (40)
80 mt/ha-año (40)
Todas las productividades son medidas en peso seco libre de cenizas (40)
Cantidad de lípidos en las microalgas: 25% (40)
Producción de Aceite por Hectárea por año: 20.000 L/Ha-año (40)
Área de Cultivo por Raceway: 1.666,67 m2 (Ver Anexo VIII)
(100)
Volumen por Raceway: 500.000 L
179
4.2.1.- Cultivo de Microalgas y energías específicas involucradas
El cultivo de microalgas como expresamos en el capítulo 2, requiere de
diferentes recursos y energías que se utilizan en distinta etapa del proceso. Algunos se
requieren para poner en marcha el cultivo y otros son específicos del cultivo en sí. Por
lo tanto, vamos a dividir los cálculos en aquellos que corresponden a conceptos
necesarios para realizar el cultivo de las microalgas y otros que son propios del mismo.
Todos están incluidos dentro del concepto Cultivos de Microalgas.
4.2.1.1.- Cálculo de Masas y Energías necesarias para el cultivo
El cultivo requiere de:
a. Agua
b. Dióxido de Carbono (CO2)
c. Nutrientes
4.2.1.1. A.- Agua
Los cálculos que corresponden a la masa de agua y energía provienen de la
literatura, y específicamente del reporte de la Dra. Murphy, donde se aprecian los flujos
en cada etapa del proceso, que fueron extraídos y simplificados en la Figura 77. (169)
Figura 77 – Resumen de flujos de agua para microalgas (m3/m2 de cultivo) – Agua de entrada:
4.45 +1.00=5.45 Perdida: 0.08+0.03+0.12+0.01+0.11+0.73+0.24+0.8= 2.12 Agua de salida=
3.3 (Notar que los números no cierran matemáticamente debido a errores de redondeo) –
Fuente: (169)
180
En resumen se requieren 5.45 m3/m2-año de Agua en el ingreso al sistema. La
energía requerida para llevar el agua al piletón es de 1.35 Mj/m3 de agua bombeada al
sistema (169). Ver Figura 78
Energia
Energia Directa
Directa equivalente
Detalle (Kwh/año) (MJ/año)
(L) Largo de la Pileta 129,10 m.
(A) Ancho de la Pileta 12,91 m.
(R) Ancho del Canal (Radio) 6,45 m.
(d) Profundidad 0,30 m.
(S) Superficie Expuesta 1.666,67 m2
(V) Volumen 500.000 litros
Produccion Algas anual(P) 13.383,33 Kg.
Volumen de Agua requerido (5,45 m3/m2-año) 9.083,33 m3
Energia Requerida para llevar el agua al pileton (1,35 MJ/m3 de agua) 12.262,50 Mj 3.406 12.263
Figura 78 – Requerimiento anual de agua para un piletón de 500.000 L de cultivo de

microalgas– Fuentes: (169) (100)
4.2.1.1. B.- Dióxido de Carbono (CO2)
Las variables utilizadas para calcular la cantidad y la energía requerida de CO2
son:
Por cada Kg de Biomasa se requieren 2kg de CO2 (40) y,
La inyección de CO2 requiere 22.2 Wh por kg de CO2. (178),
El cálculo de la masa y la energía necesaria se aprecia en la Figura 79,
181
Energia
Cantidad Energia Directa
Requerida Directa equivalente
Detalle (Ton/año) (Kwh/año) (MJ/año)
CO2 Necesario Max.anual 26.766,67 Kg.
Variable energia requerida para injectar el CO2 22 Wh/kg CO2
Energia Requerida para injectar el CO2 588,87 Kwh 589 2.120
Figura 79 – Requerimiento anual de Dióxido de Carbono para un piletón de 500.000 L – Fuentes: (40)
(178) (100)
4.2.1.1. C.- Nutrientes
Para determinar los requerimientos de Nitrógeno y Potasio, asumimos
determinados conceptos:
 Asumimos que todos los ingresos de nutrientes son transferidos a y tomados
por la biomasa de algas sin perdidas y con 100% de eficiencia.
 Asumimos una relación de C:N:P = 106:16:1 en la biomasa seca de algas con
un contenido de 50% en carbono (179)
 Con un contenido de 50% de carbono en el peso seco, se requieren 88Kg N y
12Kg P por cada tonelada de biomasa seca de algas. (179)
 Se asume un no déficit de nutrientes que provoque una mayor acumulación de
lípidos en las microalgas.
 Asumimos que la única fuente de nutrientes que ingresa es la que proviene de
Solamb S.A. (Planta de Efluentes Cloacales).
 Asumimos que la energía requerida para ingresar los nutrientes está contenida
en la energía requerida para bombear el agua al sistema. (169) (40)
182
De acuerdo a los postulados anteriores los requerimientos másicos de
nutrientes son: (Ver Figura 80)
Detalle
Tasa de N requerida 0,088 Kg N/kg BM

Total Requerimiento N kg 1.177,73 kg N
Total Requerimiento N tn 1,18 tn N
Tasa de P requerida 0,012 kg P/kg BM

Total requerimientos de P 160,60 kg P
Total Requerimientos de P 0,16 tn P
Figura 80: Requerimiento anual de nutrientes para un piletón de 500.000 L de cultivo de

microalgas – Fuente: (179) (100)
4.2.1.2.- Cálculo de Energías propias del cultivo.
Una vez alcanzada una determinada concentración, las microalgas serán
cosechadas, para después ser bombeadas al sistema de secado y trituración para su
acondicionamiento a la extracción de lípidos.
Las lagunas cuentan con un agitador de paletas que mantiene el cultivo en
permanente circulación, a fin de evitar el estancamiento de las microalgas en el fondo
de la laguna y permitir la creación de los ciclos de luz y sombra necesarios para obtener
que las algas crezcan de la mejor manera posible. Los cultivos están agitados por paletas
rotatorias que cruzan el canal de las lagunas en una sola sección, perpendiculares al
sentido del flujo y se deben instalar de tal manera que siempre quede al menos una
paleta en el agua (180). En pruebas de campo, se ha mostrado que una sola rueda de
paletas giratoria es suficiente para brindar una agitación adecuada, si se mantiene una
183
velocidad de flujo entre 15 a 25 cm /s (181). La gran cantidad de lagunas necesarias
para alcanzar una producción a gran escala del aceite de algas, hace de este proceso
intensivo en el uso de energía (180). El Dr. Benemann recomienda una velocidad de
agitación entre 0.2 a 0.25 m/s como la máxima velocidad en promedio con algunos
períodos cortos de velocidades mayores, necesarias al momento de la provisión de CO2
para mantener las algas en suspensión (la cual dependerá de la cantidad de tiempo de la
floculación) (40).
Durante el mezclado, se produce una resistencia al liquido que se acumula en el
flujo alrededor de los 180 grados, se dobla en ambos extremos de los estanques , y fluye
a través de los dos sumideros de carbonatación en contracorriente , y lo más importante
, se produce la fricción de la parte inferior del estanque. La fricción de las paredes
laterales del estanque poco profundo es insignificante. La pérdida de carga se calcula
utilizando la ecuación de Manning. (40) Figura 81
Figura 81: Ecuación de Manning - Fuente: (40)
Con una velocidad de 0.25m/s, la perdida de carga en las curvas es Figura 82:
Figura 82: Cálculo de pérdida de carga en las curvas hb= 0.006371 Fuente: (40)
184
Con 2 curvas 180º por circuito, hb= 0.0127 m. Esta ecuación se utiliza también
para determinar la perdida de carga a través de las dos sumideros proveedores de CO 2en
cada pileta, con el resultado de hs= 0.0255 m. (40)
La perdida por fricción que ocurre a lo largo del Raceway se calcula en base a la
ecuación de Manning (40) donde:
Determinaremos de acuerdo al área seccional transversal, el perímetro mojado
correspondiente a los piletones, el radio hidráulico. Con estos datos y el largo de cada
canal, la perdida de carga es la suma de la que proviene de las curvas, de los sumideros
y del recorrido total:
La energía para llevar a cabo todo el proceso de cultivo, está dada por la
siguiente ecuación de potencia, (considerando la inclinación de los lados de los
estanques, el flujo es 2.31m3/s) (40). Por lo tanto la energía requerida es:
185
En la Figura 83, observamos las dimensiones correspondientes a la Planta Piloto
propuesta, así como también 2 columnas adicionales, una que corresponde a una
dimensión proyectada industrial que surge de la literatura (40) (92), y la columna con el
titulo Benemann, que es la dimensión del piletón industrial propuesto por el Dr.
Benemann en la literatura. El objetivo en la exposición de estas columnas es solo a
efectos comparativos para demostrar, que a mayor volumen, la potencia disminuye, y
por ende la energía involucrada en el proceso. Es importante destacar que para el piletón
de 500.000 L, la energía diaria por cultivo (bombeo, fricción, etc.) es igual a 18, 36
KWh/día equivalentes a 6702 KWh/año. En la columna “Formulas” se pueden observar
las formulas utilizadas para realizar los cálculos.
186
Tamaño Bioreactor Micro Mini Inoculo Industrial Formulas Beneman
Volumen 500 litros 5000 litros 50.000 litros 500.000 litros 5.000.000 litros Variables elejidas: 12.000.000 litros
Volumen, Profundidad, velocidad,
K, perdida sumideros, n y
eficiencia
(L) Largo de la Pileta 4,08 m. 12,91 m. 40,82 m. 129,10 m. 408,25 m. L=Raiz Cuad.(10*S) 679,57 m.
(A) Ancho de la Pileta 0,41 m. 1,29 m. 4,08 m. 12,91 m. 40,82 m. A=S/L 60,00 m.
(R) Ancho del Canal (Radio) 0,20 m. 0,65 m. 2,04 m. 6,45 m. 20,41 m. R=A/2 30,00 m.
(d) Profundidad 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m. 0,3 m. Ojo! L<2*R 0,30 m.
(S) Superficie Expuesta 1,67 m2 16,67 m2 166,67 m2 1.666,67 m2 16.666,67 m2 S=( V/1000)/d 40.000,00 m2
(V) Volumen 500 litros 5.000 litros 50.000 litros 500.000 litros 5.000.000 litros V=0,3mx S 12.000.000 litros
(s) Seccion del canal 0,06 m2 0,19 m2 0,61 m2 1,94 m2 6,12 m2 s=d*R 9,00 m2
(v) Velocidad 0,25 m/s 0,25 m/s 0,25 m/s 0,25 m/s 0,25 m/s 0,25 m/s
(Q) Flujo o Caudal 0,02 m3/s 0,05 m3/s 0,15 m3/s 0,48 m3/s 1,53 m3/s Q=s*v 2,25 m3/s
(Rh) Radio hidraulico 0,076 m 0,155 m 0,232 m 0,274 m 0,291 m Rh=d*R/(R+2*d) 0,294 m
(K) Coef. Perdida cinetica 2,00 2,00 2,00 2,00 2 2,00
(hb) Perdida en Curva x 2 0,0128 m 0,0128 m 0,0128 m 0,0128 m 0,0128 m hb=K*v^2*/2*g K=2 0,0128 m
(hs) Perdida SumideroCO2 x 2 0,0255 m 0,0255 m 0,0255 m 0,0255 m 0,0255 m 0,0255 m
(hc) Perdida canal recto 0,00461 m 0,00563 m 0,01045 m 0,02638 m 0,07701 m hc=[ v^2*n^2*2*(L-A)]/ Rh^(4/3) 0,12829 m
(n) Factor Mannings 0,018 0,018 0,018 0,018 0,018 0,018
(h) Perdida total 0,0429 0,0439 0,0487 0,0646 0,1153 0,1665
(e) Eficiencia 0,400 0,400 0,400 0,400 0,4 0,400
(W) Potencia 16,05 Watt 51,95 Watt 182,31
Watt 765,09 Watt 4314,84 Watt W=9,8*(Q*998Kg/m3*h)/e 9162,26 Watt
(E) Energia Diaria 0,39 Kwh/d 1,25 Kwh/d 4,38
Kwh/d 18,36Kwh/d 103,56 Kwh/d E= 24(h/d)*(W/1000) 219,89 Kwh/d
Produccion Algas anual(P) 13 Kg. 134 Kg. 1.338
Kg. 13.383 Kg. 133.833 Kg. P=0,022Kg.x Sx365dias 321.200 Kg.
CO2 Necesario Max.anual 27 Kg. 268 Kg. 2.677
Kg. 26.767 Kg. 267.667 Kg. CO2=2 Kg.x P 642.400 Kg.
Potencia por Hectarea 96,27 Kw/Ha 31,17 Kw/Ha 10,94
Kw/Ha 4,59Kw/Ha 2,59 Kw/Ha 2,29Kw/Ha
Kw/d/ Kwh/d Kwh/d/ Kwh/d/ Kwh/d/
Energia diaria por Hectarea 2.310,57 Ha 748,03 Kwh/d/Ha 262,52 /Ha 110,17 Ha 62,13 Ha 54,97 Ha
Figura 83: Cálculo de la Energía necesaria para realizar el proceso propio de cultivo de
microalgas - Fuente: (40) (100)
4.2.1.3.- Total Energía y Masa en el Cultivo
Del total de los cálculos anteriores, en la Figura 84, están listados todos los
requerimientos de masa y energía involucradas en el proceso de cultivo:
Energia
(W) Potencia 765,09 Watt
(E) Energia Diaria 18,36 Kwh/d
Produccion Algas anual(P) 13.383,33 Kg. 13,38 Tn Biomasa
Cosecha Anual (20g/m2/dia) 12.166,67 Kg. 12,17 Tn Biomasa
Cultivo de Microalgas
Volumen de Agua requerido (5,45 m3/m2-año) 9.083,33 m3 9083 m
3
agua
CO2 Necesario Max.anual (2 kg CO2/kg BM) 26.766,67 Kg. 26,77 Tn CO2
Total Requerimiento Anual de N tn 1,18 tn N 1,18 tn N
Total Requerimientos Anual de P 0,16 tn P 0,16 tn P
Total de Energias requeridas en el proceso de cultivo por bombeo y otros 6.702 24.128
Total Energia Cultivo 10.697 38.510

Total Energia de Cultivo / kg de Biomasa 2,88
Figura 84: Energía requerida para el cultivo en un piletón de 500.000 L – Fuente: (100)
187
4.3.- Cosecha de Microalgas
La cosecha, ha sido señalada como uno de los cuellos de botella en el
desarrollo de la cultura algal (182). La concentración de la biomasa en sus etapas de
cosecha y secado es uno de las etapas más intensas en el consumo energético. Como
vimos en el capítulo 2, hay una importante variedad de tecnologías para concentrar,
deshidratar y secar la biomasa algal, algunas más eficientes pero demasiado caras en
términos energéticos (como la centrifugación) (175). Otras, como la biofloculación,
recomendada por el Dr. Benemann en el análisis de un caso similar pero a escala
industrial donde se destaca que este proceso evita el uso de polímeros y ha sido
demostrado a escala piloto en U.S. (40).
La materia seca final antes de realizar la producción de biodiesel, dependerá
de los procesos seleccionados. Para la producción de biodiesel, el porcentaje varía de
12% a 30% si se realizara con proceso Húmedo, y 10% a 95% para extracción en seco.
(175).
El objetivo final del proceso de la cosecha es de eliminar grandes cantidades
de agua y recuperar grandes volúmenes de biomasa de microalgas (183).
Los procesos seleccionados para esta etapa son:
 Biofloculación - Centrifugación y
 Secado Rápido
Las ventajas de utilizar biofloculantes, incluye su biodegradabilidad, y su
naturaleza no toxica. En varios estudios se ha demostrado, que se logra un mayor
rendimiento utilizando una combinación de métodos de cosecha (184). En nuestro caso,
y siguiendo la recomendación (184) (25), se utilizará la biofloculación, seguido por una
centrifugación, donde se reduce el uso de energía de 13.8 MJ/kg (peso seco), a menos
188
de 2 MJ/kg (peso seco) (185) (186). La energía requerida entonces para realizar la
cosecha, utilizando el método de biofloculación combinado con una centrifugación, es
de 2MJ/kg (185) (186) que multiplicado por la producción anual de Algas de 13.383,33
kg equivale a 26.766.67 Mj/año por piletón de 500.000 litros (Ver Figura 85)
Energia
Cosecha
Energia por biofloculation y centrifugacion por kg 2 MJ/kg 7.435 26.767
Figura 85: Cálculos Energía necesaria para el proceso de cosecha por biofloculación y
centrifugación para un piletón de 500.000 litros Fuente: (100) (185) (186)
El agua intracelular restante en las células luego de aplicados los procesos
anteriores, debe ser eliminado por procesos térmicos después de la deshidratación
(187). Aunque muchas etapas de procesamiento adicionales con un contenido de agua
de más de 75 % son factibles, puede ser necesario secar la biomasa casi por completo
para evitar la presencia de agua antes de la etapa de extracción de lípidos, ya que esta
puede ocasionar problemas en la recuperación de lípidos precursores de los metil esteres
de ácidos grasos (183) (188).
El método técnicamente más sencillo y económico de secado de la biomasa
deshidratada por procesos mecánicos mencionados es mediante el uso de la energía
solar. Esto hace que sea un método ideal para aplicaciones sencillas en los países en
desarrollo. La técnica, sin embargo, depende en gran medida de las condiciones
climáticas y conlleva el riesgo de que la pasta de algas pueda decaer durante el proceso.
189
El secado se efectúa ya sea por la luz solar directa o por medio de un flujo de aire
circulante calentado por energía solar. El secado de las algas bajo una cubierta de vidrio
o de película de plástico transparente permite temperaturas más altas para ser alcanzado,
y acelera el secado (175). Sin embargo, estas temperaturas son relativamente bajas y no
son suficientes para esterilizar el producto, o de hecho para permitir la descomposición
celular (189). Además, el método ocupa una gran cantidad de espacio y tiempo (175). El
Dr. Benemann recomienda en algunos análisis, la utilización de este método en
particular para grandes volúmenes con varias aclaraciones y también utiliza
posteriormente el Flash Dryer. En nuestro caso, donde no tenemos grandes volúmenes a
procesar, optamos por otro tipo de secado.
El método de secado Flash (Flash dryer) permite un secado muy rápido. La
biomasa húmeda se pulveriza en una corriente ascendente de gas caliente en la parte
inferior. Si bien fue el método seleccionado como primera opción, y aunque la
literatura recomienda su uso con una salida de la centrifugadora con un contenido de 30
% de sólidos en la pasta de algas (188), en la práctica, El Ingeniero Rojo, con
experiencia en este tema nos dice…” no creo que sea posible manejar ese barro al 30%
para alimentar el flash, la alternativa sería mezclar la salida del secador con el barro
para conseguir una alimentación con concentración del 70-80% a ver si en esa
condición es manejable. Sigo pensando que un barro al 30% es secable con un secador
spray…”.
En el secado por Spray o pulverización al igual que en el caso de los secadores
flash, durante el proceso continuo, la pasta se seca en unos pocos segundos. Las algas se
cargan en el secador en contra de un flujo de gas caliente. El producto seco se puede
quitar desde el fondo de la secadora. Las partículas residuales en la corriente de aire se
190
separan por un ciclón. La humedad residual en el producto es 4%. (188). El Ingeniero
Baron, de Algatec S.A., sugiere en su planta piloto de Rio Tercero, la utilización de este
método de secado para la etapa de producción industrial (85).
Acorde a la selección del Secado Spray como método de secado para nuestro
proyecto, y basado en un contenido de 20% sólidos en la pasta de algas, este proceso
tiene una demanda de energía especifica estimada de 3.66 kWh/kg (producto) (188).
Cantidad
Requerida Energia Energia
Detalle (Ton/año) (Kwh/año) MJ/año)
Produccion Algas anual(P) 13.383 Kg.
Cosecha Anual (20g/m2/dia) 12.167 Kg. 12,17
Energia diaria cultivo por Hectarea 110,17 Kwh/d/Ha

Produccion diaria kilos 36,667 Kg.
Secado
Secado por Spray dryer en kwh/kg 3,66 kwh/kg
Total Secado con Spray dryer 13,176 MJ/kg 44.530,00 160.308,00
Figura 86: Energía necesaria para el proceso de Secado con Spray dryer para la producción
anual de un piletón de 500.000 litros Fuente: (100)) (188)
La Figura 87 muestra los cálculos totales correspondientes a toda la etapa de cosecha
Energia
Cosecha

Secado por Spray dryer en kwh/kg 3,66 kwh/kg 12,17 Tn Biomasa
44.530 160.308
Total Energia Cosecha 51.965 187.075
Figura 87: Cálculos totales correspondientes a toda la etapa de Cosecha, incluyendo el Secado:
Fuente (100)
191
4.4.- Extracción de Lípidos
Una vez que obtenemos la biomasa post secado, las algas se guardan en silos
en el lugar donde están los piletones, para permitir un flujo continuo de transporte de la
biomasa al lugar donde se procede a la extracción de los lípidos. Al llegar a las
instalaciones donde se procederá al proceso de extracción, la misma es preparada de
igual manera que se procede a los procesos de extrusión aplicados a semillas
oleaginosas (técnica utilizada comúnmente en estas, pero que debe ser probada su
eficacia con los copos de algas secas) (40).
El proceso de extracción vía el solvente convencional, Hexano, es el elegido
para el presente proyecto, por su alta recomendación, donde la mayoría de la literatura
apunta a que es el método menos hipotético, menos intenso energéticamente con una
alta recuperación de lípidos y con menores emisiones de efecto invernadero (189) (176)
(40). El aceite extraído, debe ser esterificado con un alcohol para convertirse en
biodiesel. Esta transformación, es usualmente realizada en instalaciones donde reciben
aceites de distintos orígenes. Asumimos que los rendimientos e instalaciones necesarias
son similares a aquellas que se utilizan para otros tipos de biodiesel como los de soja.
(178)
La principal variable que influye en la cantidad de biodiesel generada es el
contenido de aceite del alga. No se colocaron las cantidades de hexano que ingresan en
el proceso de extracción de aceite debido a que este se recupera por enfriamiento y se
reutiliza. Lo mismo sucede con el alcohol en el proceso de transesterificación. Este se
utiliza en exceso y parte del mismo se recupera y reutiliza.
192
Los valores de energías específicas correspondientes a la extracción de lípidos,
fueron tomados de los modelos del Dr. Lardon, en su informe sobre el ciclo de vida
energético de las microalgas (178) Ver Figura 88 y Figura 89
Normal
dry wet
Algae (kg) 5,93 8,39

Oil extraction
heat (MJ) 7,1 22,4
electricity (MJ) 1,5 8,4
hexane loss(g) 15,2 55
Oil transeterification
methanol(g) 114 114
heat (MJ) 0,9 0,9
Figura 88: Detalle de los flujos más importantes en la extracción y transesterificación de lípidos
generados por la producción de 1 kg de Biodiesel. Fuente: (178)
Calculos para un pileton industrial de 500.000 L
Energia
Extraccion de lipidos
Energia en forma de calor Mj/kg 1,20 MJ/kg 4.046 14.567

Requerimientos Electricos Mj/kg 0,25 MJ/kg 855 3.078
Total Energia por extraccion de lipidos por pileton de 500000L 4.901 17.645
Figura 89: Cálculo de energías requeridas correspondientes al proceso de extracción de lípidos –

Fuentes: (100) (178)
Solo como comentario, Crown Iron Works Company (un proveedor
importante de equipos para la extracción de aceites vegetales en Estados Unidos),
preparo un detalle sobre el proceso de extracción de aceites de algas a partir de biomasa
seca algal, incluyendo el detalle de requerimientos eléctricos y caloríficos, tanto como
costos económicos aplicables a plantas de diferentes tamaños (40). Ver Figura 90
193
Figura 90: Requerimientos energéticos, caloríficos y económicos para una instalación de
extracción de lípidos vía hexano, para una planta de 105 o 4000 mt/día de biomasa.-Fuente: (40)
Como se puede apreciar, en algunos informes, el proceso incluye la
conversión a biodiesel (como en el caso del Dr. Lardon) y en otros, la conversión del
aceite crudo de algas a biodiesel o diesel verde no se incluye en el análisis, como en el
caso del Dr. Benemann donde la transesterificación queda fuera del análisis.
4.5.- Conversión de lípidos en Biodiesel – Transesterificación
Desde una perspectiva científica estricta, el biodiesel es exclusivamente el
Ester metílico producido a partir del aceite extraído de la fuente oleaginosa. (190)
El nombre con el que se denomina a la reacción química como procedimiento
industrial empleado en el proceso productivo del biodiesel es la transesterificación o
alcohólisis. La transesterificación (como vimos anteriormente) consiste en el proceso
reactivo de los aceites (triglicéridos) con un alcohol de bajo peso molecular,
generalmente metanol, en presencia de un catalizador alcalino que habitualmente es el
Hidróxido de Sodio (NaOH), entregando metilesteres y glicerol. El incremento de la
velocidad de la reacción se produce bajo el uso de un catalizador, consiguiendo un
mejor rendimiento. El transcurso del proceso se suele realizar a presión atmosférica y a
194
una temperatura próxima a los 65ºC. Se requiere una rápida y sostenida agitación para
obtener una correcta mezcla en el reactor, del aceite, el catalizador y el alcohol. (190)
Cuando la reacción toca a su fin, la turbulencia debe disminuir permitiendo al
glicerol segregarse de la fase Ester. El metanol dado que es el más económico, suele ser
el alcohol empleado en la reacción de transesterificación. (190)
El subproducto generado, la glicerina, se segrega del biodiesel. Tiene un valor
económico añadido que puede ser empleado para compensar una parte de los costos.
(190)
Un valor de rendimiento final común es un 90 %- 95%. La producción de los
metilesteres, un periodo clave tras la reacción, es la separación del producto matriz del
resto de subgéneros que se encuentran en el medio, especialmente, de la glicerina y el
metanol residual. En el procedimiento básico, se realiza a través de un lavado con agua
y una destilación del producto final. (189) (Tomaremos una eficiencia del 90%)
Las variables corresponden a las energías requeridas según el estudio de Ciclo
de Vida Energético de Lardon (178). Asumimos un rendimiento del 90%, tal que para
12.166,67 kg de biomasa algal cosechada, que contiene 25% de lípidos, multiplicado
por 0.15 Mj/kg de biomasa, tendríamos una energía de 410 Mj/año. Respecto a valores
de metanol, el mismo se utiliza en exceso y parte del mismo se recupera y reutiliza y por
eso no está considerado. Ver Figura 91
195
Energia
Conversion de lipidos en Biodiesel
Energia en forma de calor (Mj/kg) Lardon 0,15 Mj/kg 3,04 Tn Lipidos 127 456
Total Energia por conversion de lipidos a Biodiesel 127 456

Figura 91 – Energía por conversión de lípidos a biodiesel – Fuente: (178) (100)
4.6.- Digestión Anaeróbica
La recuperación de la energía, a partir de la biomasa residual del proceso de
producción de biodiesel, implica un elevado potencial energético del proceso, pero
mejora los rendimientos energéticos deficientes e incluso negativos del ciclo total. (177)
El proceso consiste en acoplar un reactor de digestión anaeróbica de la
biomasa residual post-extracción de lípidos al proceso de producción de biodiesel (191),
de manera de recuperar la energía contenida en tal residuo en forma de biogas, para la
generación de energía eléctrica (176). La digestión anaeróbica es una tecnología
robusta, ampliamente utilizada para la estabilización de residuos y la producción de
energía desde fines del siglo XIX, por lo que en principio existiría factibilidad técnica
para su aplicación. (191) (72).
Estudios realizados por Lardon y colaboradores, determinaron que por cada
MJ de energía producido en biodiesel, existen 1.23 MJ de energía en residuo generado.
Esta energía puede recuperarse en forma de biogas. (178)
La Figura 92 presenta el potencial energético bruto o sea la generación bruta
de energía a partir de kg de sólidos volátiles (SV) de microalgas (177).
196
Figura 92: Generación bruta de energía a partir de 1 kg de sólidos volátiles (SV) de microalgas -
Fuente: (177).
Para el análisis del aprovechamiento de la biomasa residual de microalgas de
la post-extracción de lípidos, el mezclado en el digestor (excepto por alguna
recirculación) y el calor (de lado por posible calor afluente proveniente de calor
residual) no son requeridas, acorde a las recomendaciones del Dr. Benemann (176). El
total de energía generada por el biogas está basado en supuestas tasas de producción de
gas 10Gj / tonelada de materia orgánica (10 MJ/kg de materia orgánica) (176). Más
adelante, utilizaremos estos datos para calcular la cantidad de energía generada por este
proceso.
4.7.- Suma de Magnitudes Energéticas
Dentro de la metodología que se estableció para el balance energético de la
producción de biodiesel a partir de microalgas, la sección que requirió más trabajo fue
la recolección de datos correspondientes a las energías requeridas específicas por cada
actividad en cada etapa involucrada en el proceso de producción. Es de resaltar que para
el tratamiento de los datos de energía, estas fueron transformados a una misma unidad
197
energía, por el cual, los valores obtenidos de kWh/año fueron convertidos a MJ/año
utilizando la equivalencia de 3.6 MJ/KWh o viceversa.
Al haber obtenido el consumo energético por cada actividad involucrada en el
proceso de producción, el siguiente punto fue la suma de cada uno de los consumos
energéticos para obtener el total de energía necesaria del proceso de producción de
biodiesel para un piletón de 500.000 L (Ver Figura 93). En la misma, se muestran las
energías que fueron consumidas en el proceso de producción de biodiesel con la técnica
de cosechado de biofloculación-centrifugación y secado para la producción de
microalgas en un piletón Raceway de 500.000 Litros. Dichos valores fueron obtenidos
considerando un porcentaje de lípidos de 25% y una producción de 22grs/m2-dia con
una cosecha de 20 grs/m2-dia.
198
Energia
Cosecha Anual (20g/m2/dia) 12.166,67 Kg.
Volumen de Agua requerido (5,45 m3/m2-año) 9.083,33 m3 9083 m
3
agua
CO2 Necesario Max.anual (2 kg CO2/kg BM) 26.766,67 Kg. 26,77 Tn CO2
Total Requerimiento Anual de N tn 1,18 tn N 1,18 tn N
Total Requerimientos Anual de P 0,16 tn P 0,16 tn P
Total de Energias requeridas en el proceso de cultivo por bombeo y otros 6.702 24.128
Total Energia Cultivo 10.697 38.510

Total Energia de Cultivo / kg de Biomasa 2,88
Cosecha

Secado por Spray dryer en kwh/kg 3,66 kwh/kg 12,17 Tn Biomasa
44.530 160.308
Total Energia Cosecha 51.965 187.075
Extraccion de lipidos
Energia en forma de calor Mj/kg 1,20 MJ/kg 4.046 14.567

Requerimientos Electricos Mj/kg 0,25 MJ/kg 855 3.078
Total Energia por extraccion de lipidos 4.901 17.644,74
Conversion de lipidos en Biodiesel
Energia en forma de calor (Mj/kg) Lardon 0,15 Mj/kg 3,04 Tn Lipidos 127 456
Total Energia por conversion de lipidos a Biodiesel 127 456
Total Energias 67.690 243.686
Figura 93 – Detalle energías requeridas en un piletón de 500.000 L – Fuente: (100)
4.8.- Cuantificación del producto final y su energía
El producto final fue el biodiesel, a partir del cultivo de microalgas en
piletones tipo Raceway, con la implementación de la digestión de la biomasa residual de
microalgas después de la extracción de lípidos para la producción de gas metano. Para
esto, hemos realizado el cálculo a partir del contenido energético reportado por el
199
biodiesel y el gas metano obtenido a partir de las microalgas y que fueron usados para
estimar la energía dada por dichos combustibles. Ver Figura 94
Valor
Contenido Utilizado
Producto energetico Comentario MJ/ton Referencia
(183) (192) (174)

Representa 0,28 SV de (173) - Referencia
biomasa de microalgas del Valor
Biodiesel 35-40 Mj/kg 11MJ/kg biomasa 40000 MJ/ton Utilizado: (177)
17 MJ * Kg de biomasa -
L/kg.biom Energia Termica a partir del
asa a Metano - o 485 L CH4 por kg 693 L/kg
Metano 693 digerir biomsasa biomasa a dig ´(177)
Metano 9,94 kwh/m3 9,94 Kwh/m3 ´(193)
Figura 94: Contenido energético de energía por biodiesel y Metano – Fuente: (100)
La determinación de la energía generada por el biodiesel se ve en la Figura 95:
Pileton de 500.000 L Datos Coment.

22grs/m2/dia=
Produccion Algas anual(P) 13.383,33 Kg. 80ton/ha/año
20grs/m2/dia=73
Cosecha Anual de Algas (kg) 12.166,69 Kg. ton/ha/año
Cosecha Anual de Algas (ton) 12,17 ton
Lipidos (25%) 3,04 ton
Eficiencia en la transest. (90%) 2,74 ton
Contenido Energetico del Biodiesel 40000 Mj/ton
Energia por biodiesel 109.500,21 Mj/año
Figura 95: Energía generada anual por el biodiesel proveniente de un piletón de 500.000 L en
una superficie de 1667 m2– Fuente: (100)
La determinación de la energía generada anual por el metano se ve en la
Figura 96:
200
Pileton de 500.000 L Datos Coment.

22grs/m2/dia=
Produccion Algas anual(P) 13.383,33 Kg. 80ton/ha/año
20grs/m2/dia=73
Cosecha Anual de Algas (kg) 12.166,69 Kg. ton/ha/año
Biomasa a digerir - (Biomasa - Lipidos) 9,13 ton
Litros de Metano por kg Biomasa a digerir 693 litros/kg
Total Litros de Metano 6.323.637 Litros
Total m3 de Metano 6.324 m3
Contenido Energetico del Metano 9,94 Kwh/m3 ´(28)
Total Contenido Energetico en Kwh 62.856,95 Kwh
Energia por Metano 226.285,03 Mj/año
Figura 96: Energía generada Anual por el Metano – Fuente: (100)
El Input de Energía recibido por Piletón de 500.000 L es: – Figura 97
Energia por biodiesel 109.500,21 Mj/año

Energia por Metano 226.285,03 Mj/año
Total Enegias 335.785,24 Mj/año
Figura 97 – Total Energías Generadas en el Proceso – Fuente: (100)
4.9.- Diagrama de Flujo
Ahora que tenemos todas las energías y las masas correspondientes al proceso,
adjuntamos el diagrama de flujo. Figura 98
201
Figura 98 – Diagrama de flujo
AGUA CO2 NUTRIENTES BACTERIAS BIOFLOCULANTES/MICROALGAS

EVAPORACION M=0
M 1,18 Tn N `(NO SIGNIFICATIVO) Metano 9,12 Tn
3
A 9.083 m 26,77 Tn 0,16 Tn P Biodiesel 2,74 Tn
S BIOMASA BIOMASA BIOMASA HEXANO
HEXANO
A 13,38 Tn 12,17 Tn 12,17 Tn 1_1
´1:1
ACEITE TRANSESTERIFICACI BIODIESEL
S
ON
25%
3,04Tn
CULTIVO COSECHA SECADO EXTRACCION DE
(PILETON 500.000L) BIOFLOCULACION/CENTRIFUGACION (SPRAY DRYER) LIPIDOS BIOMASA SIN
DIGESTOR
75% LIPIDOS METANO -
ANAEROBICO
9,12 Tn BIOGAS
E
N
E
R
G
I AGUA CO2 MEZCLADO Y BOMBEO ENERGIA ENERGIA ENERGIA ENERGIA INPUT TRANSESTERIFICACION 456 Mj/año
A 3.406 Kwh 589 kWh 6.702 Kwh 7.435 Kwh/año 44.530 Kwh/año 4.901 Kwh/año ENERGIA OUTPUT biodiesel 109.500 Mj/año
S 12.263 Mj 2120 MJ 24.128 MJ 26.767 MJ 160.308 MJ 17.645 MJ ENERGIA INPUT DIGESTION ANAEROBICA 0 Mj/año
ENERGIA OUTPUT metano 226.285 Mj/año
202
4.10.- Relación de Energías
La literatura muestra distintas magnitudes en el Análisis del Balance
Energético. Se mencionan, el valor de energía neta, la relación energética, el gasto
energético y la Proporción Energética Neta (NER).
Como en la mayoría de los estudios realizados, para obtener el balance
energético se buscan los valores de energía neta (VEN) y la relación existente entre los
ingresos energéticos y las salidas. El valor de energía neta expresa la cantidad de
energía que se estaría generando, contabilizando o no los subproductos. La relación
energética estaría dando una idea de cuanta energía se genera en función de la que se
consume (194). Para este estudio en particular, ambos quedan definidos de la siguiente
forma:
Valor de energía neta = Energía generada – Energía consumida
Relación energética = Energía generada/Energía consumida
El gasto energético, permite relacionar las energías involucradas en el proceso,
donde se considera la energía por etapa con respecto al biodiesel obtenido. De esta
manera se conocerá si el proceso es energéticamente favorable o desfavorable. La
magnitud de Proporción Energética Neta (NER), difiere en su definición en la diferente
bibliografía. En el presente estudio y a efectos de poder comparar con otros resultados,
NER se define como la suma de las energías primarias, dividido el contenido de energía
en el biocombustible. Las energías primarias serian el cultivo, la cosecha y secado. (47)
Figura 99
NER= Energía Primaria (Cultivo, Cosecha incl. Secado)

Energía Contenida en el biocombustible
Figura 99: NER – Fuente: (47)
203
Los cálculos correspondientes al proceso de producción de biodiesel en el
Raceway de 500.00 L se aprecian en la Figura 100:
Gasto Energetico Anual
Energia cultivo 38.510,45 Mj/año

Energia Cosecha 187.074,67 Mj/año
Energia Extraccion 17.644,74 Mj/año
Energia Conversion 456,25 Mj/año
Total Energia consumida 243.686,11 Mj/año
kg Biodiesel 2.737,51 kg
Gasto Energetico 89,02 Mj/kg
NER
NER= Energia Primaria ( Cultivo, Cosecha incl.Secado)

Energia Contenida en el biocombustible
NER

Total Energia Primaria 225.585,12 Mj/año

Total Energia Contenida en el biodiesel 109.500,21 Mj/año
NER 2,06
Total Energia Primaria 225.585,12
Total Energia contenida en el biodiesel + Metano 335.785,24
NER (biodiesel + Metano) 0,67
Figura 100 – Cálculos Correspondientes al Gasto Energético y al NER para la producción de

biodiesel a partir de microalgas, en un piletón de 500.000 L- Fuente: (100)
El gasto energético en la producción de biodiesel se aprecia en la Figura 101:
204
Proceso Mj/kg biodiesel
Cultivo 14,1
Cosecha 68,3
Extraccion 6,4
Transesterificacion 0,2
Figura 101 – Gasto energético en la producción de biodiesel de microalgas por proceso. Fuente:
(100)
La figura 102 muestra la distribución porcentual de las energías consumidas
por etapa de la producción de biodiesel, ocupando la etapa de cosecha el 76.77% de la
energía total invertida, siendo la más intensa en consumo energético, debido
principalmente a la utilización del Secado Spray, que requiere de 3.66 kw/h por kg de
biomasa.
Figura 102 – Distribución porcentual de las energías consumidas en la producción de biodiesel

de microalgas – Fuente: (100)
En el análisis del NER, encontramos un valor de 2.06 que indica que la
energía primaria, es mayor que la energía contenida en el combustible, o sea que el
proceso consume más energía que la que produce. Al incorporar la digestión anaeróbica
en el proceso de producción, notamos que el valor pasa a ser menor que 1 (0.67),
205
mostrando una relación favorable en términos energéticos. En un estudio realizado por
el Dr. Slade, (47) se realiza una comparación entre diferentes estudios de NER (Figura
103), donde para los sistemas de producción abiertos con piletones tipo Raceway, las
diferencias más grandes provienen de la etapa de Cosecha y Secado, donde dependiendo
del sistema seleccionado, los requerimientos energéticos varían.
Figura 103 – Cuadro comparativo de valores publicados de NER – (por cada estudio figuran 2
columnas donde la derecha corresponde a la normalización de los parámetros para todos los
estudios) - Fuente: (47)
Encontramos que alcanzar un balance de energía positivo, requiere de avances
tecnológicos y una alta optimización de sistemas de producción.
La producción de algas requiere una cantidad de procesos demandantes de
energías, donde el foco de la optimización debe estar en la cosecha, el secado y la
energía de bombeo durante el cultivo. (47)
El balance energético de la producción de biomasa de algas, muestra que los
inputs requeridos de energía, son muy altos. Esto puede limitar su valor como fuente de
206
energía e indicar que la producción de algas puede ser más atractiva, donde la energía
no es el producto principal. (47)
La producción de biodiesel a partir de microalgas es una tecnología emergente
considerada por muchos como una fuente muy prometedora de energía, principalmente
debido a su reducida competencia por tierra. Sin embargo, la evaluación de impacto y el
balance energético muestran que el biodiesel de algas sufre de varios inconvenientes en
el actual nivel de madurez de la tecnología. En comparación a los cultivos energéticos
convencionales, los altos rendimientos fotosintéticos de las microalgas reducen
significativamente el uso del suelo y de los pesticidas pero no las necesidades de
fertilizantes. Por otra parte, la producción, la cosecha, y la extracción de aceite de
inducen un alto consumo de energía, que puede poner en peligro el equilibrio energético
global. Parece que incluso si el biodiesel de algas no es ambientalmente competitivo
bajo los actuales supuestos de viabilidad, hay varios focos de mejora potencial que
pueden contribuir a reducir la mayoría de los impactos. Una producción a gran escala
puede ser seriamente considerada si se ha alcanzado una mejora en los siguientes
puntos: la elección de especies de microalgas que mantengan un contenido alto en
lípidos y bajo contenido de proteínas con altas tasas de crecimiento sostenido, la
configuración de un método de cosecha/extracción con energía eficiente, y la
recuperación de la energía y los nutrientes contenidos en la torta oleaginosa.
Más en general, LCA aparece como una herramienta relevante para evaluar
nuevas tecnologías para la producción de energía. Incluso cuando se trata con
tecnologías jóvenes e inmaduras, esta herramienta identifica los cuellos de botella
tecnológicos y, por lo tanto, apoya al diseño de una cadena de producción eficiente y
sostenible. (178)
207
Capítulo 5
Evaluación económica
208
5.- Evaluación Económica
5.1.- Objetivos
El propósito de este capítulo es determinar y analizar los costos de capital
y operativos de la planta piloto propuesta en el capitulo anterior. Los mismos basados
en las prácticas y tecnologías actuales de producción de biomasa de microalgas para
producir biodiesel. Los objetivos a alcanzar incluyen:
I. Identificar y analizar los costos de capital asociados con la planta piloto
de producción de microalgas propuesta en el capitulo anterior.
II. Cuantificar los costos operativos asociados.
III. Determinar el total de costos.
IV. Reconocer las partidas incluidas en los costos de capital y operativos que
contribuyen en gran medida a la variable global y desarrollar opciones
alternativas que permitan explorar una reducción de estos costos.
V. Realizar un análisis de los resultados obtenidos
5.2. - Consideraciones
a. Se adjuntan las Figuras 104 y 105 con las principales variables consideradas
b. No están considerados los costos de las modificaciones a realizar en las
Chimeneas de la central Térmica para la provisión de Dióxido de Carbono.
c. Se excluyen los costos de capital correspondientes al sistema de provisión de
Dióxido de Carbono.
d. No están considerados los costos de arranque.
e. No están considerados en la presente evaluación los costos por permisos legales,
administrativos e impuestos.
209
f. El análisis de dimensión y costos de los equipos para la cosecha, secado,
extracción y transesterificación, está realizado sobre la base de los dos piletones
de tamaño industrial, que representan el 90% de la producción de la biomasa.
g. Asumimos que las variaciones del tipo de cambio dólar serán similares a la
inflación.
h. Asumimos un tipo de cambio 1USD = 16 $ Argentinos según pronósticos a
diciembre del 2015 para finales de 2016 (195)
i. Asumimos que las condiciones de agua de alimentación son las requeridas para
realizar el cultivo.
Parametros de Ingenieria
Dias trabajo planta 365 dias

Eficiencia sistema cosecha 90%
Tamaño Planta Piloto 0,4 ha
Reciclado de nutrientes si
Ancho Pileton Industrial 12,91 metros
Largo Pileton Industrial 129 metros
Profundidad 0,3 metros
Paddlewheel por pileton 1
Cant. Metros separando Raceways 2
TSS post biofloculacion/sedimentacion 2-3%
TSS post centrifugacion 30%
TSS post secado 95%
Pariametros Variables
Produccion 22gs/m2/dia
Cosecha 20g/m2/dia
contenido de aceite 25%
kg. CO2 / kg biomasa algas 2 kg
Kg. N/tn.biomasa seca 88 kg
Kg. P/tn biomasa seca 12 kg
Parametros Economicos
Costo Terreno por hectárea USD 35.000
Costos Electricidad (per kwh) 1,237
Nutrientes costo $ 0
CO2 Costo $ 0
Bono a 30 años 5%
Depreciaciones 3%
Base dólar 1 USD 16 $
Informacion 2016
Costos Laborales
Personal Cantidad 5
Posiciones a cubrir Jefe de Procesos 1
Personal Administrativo 1
Operador de Laboratorio 1
Operador de Campo 2
Figura 104 – Detalle de principales variables consideradas – Fuente: (100)
210
Tamaño Bioreactor Micro Mini Inoculo Industrial
Volumen 500 litros 5000 litros 50.000 litros 500.000 litros
(L) Largo de la Pileta 4,08 m. 12,91 m. 40,82 m. 129,10 m.

(A) Ancho de la Pileta 0,41 m. 1,29 m. 4,08 m. 12,91 m.
(R) Ancho del Canal (Radio) 0,20 m. 0,65 m. 2,04 m. 6,45 m.
(d) Profundidad 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m.
(S) Superficie Expuesta 1,67 m2 16,67 m2 166,67 m2 1.666,67 m2
(V) Volumen 500 litros 5.000 litros 50.000 litros 500.000 litros
Cantidad 2 2 2 2
Total Superficie por tamaño 3,33 m2 33,33 m2 333,33 m2 3.333,33 m2
Produccion Algas anual(P) 26,77 Kg. 267,67 Kg. 2.676,67 Kg. 26.766,67 Kg.
Cosecha Algas Anual © 24,33 Kg. 243,33 Kg. 2.433,33 Kg. 24.333,33 Kg.
Lipidos 25% 6,08 Kg. 60,83 Kg. 608,33 Kg. 6.083,33 Kg.
Figura 105 – Dimensión total planta piloto – Fuente: (100)
5.3.- Determinación de los costos del proyecto
Para realizar la evaluación económica, debemos distinguir:
5.3.1.- Costos de capital o inversión de capital y,
5.3.2.- Costos Operativos
5.3.1.- Costos de Capital
En la Figura 106, se listan los diferentes ítems asociados a los costos de capital
(196)
211
5.3.1 Costos de Capital
1 Terreno
2 Preparacion del Terreno
3 Raceways, diques y divisores
4 Recubrimiento del Pileton - Membrana
5 Sistema de Mezclado
6 Captacion de Agua
7 Provision de Dioxido de Carbono
8 Costos de Capital involucrados en la cosecha de Microalgas
8 .1 Biofloculacion - Sedimentacion
8 .2 Centrifugacion
8 .3 Secado
9 Extraccion y Transesterificacion
9 .1 Extraccion
9 .2 Transesterificacion
10 Nutrientes - Digestor Anaerobico
Figura 106: Listado de costos de capital para una Planta Piloto de Microalgas para la
producción de biodiesel (se han excluido algunos) – Fuente: (196) (100)
Para la presente Tesis, se obtuvieron los costos de capital correspondientes al
Terreno, la construcción de los piletones, y los equipos más importantes vinculados al
cultivo, la cosecha, la obtención de aceite y la transesterificación, incluido el digestor
anaeróbico. Además, se estimaron acorde a la literatura (181), porcentajes para equipos
auxiliares (20% s/equipos), obras civiles que incluyen el laboratorio exclusivo de algas
(15% s/equipos), los honorarios de Ingeniería (10% s/equipos), la instrumentación de
equipos (5% s/equipos) y las contingencias (10% s/subtotal) (181) (197).
5.3.1.1.- Terreno
En el capítulo sobre la localización, se realizó un detalle de los parámetros
necesarios para la ubicación de la planta piloto, donde surgió que los mismos incluían:
a) Presencia de una central térmica o fuente generadora de CO2,
b) Presencia de un punto de generador de nutrientes,
c) Parámetros climatológicos aproximados a:
212
 Temperatura media anual superior a los 12º.8 Cº
 200 días anuales libres de heladas
 Heliofanía: 7 horas de sol por día equivalentes a 2800 horas acumuladas anuales medias
 Precipitaciones aprox. 1016 milímetros anuales
d) Parámetros Sociales:
 Densidad de Población superior a 25hab*km2

 Relevamiento capacidad de mano de obra accesible
e) Terrenos
 Terrenos con una elevación no superior a 500m

 Parque industrial
f) Otros
 Relevamiento Rutas y Accesos
De la matriz surgió Timbúes como lugar elegido, y específicamente en el
predio de la Central Térmica, ocupando aproximadamente 0.4 hectáreas.
El monto considerado del terreno, surge de un relevamiento realizado sobre el
valor de los terrenos de la zona. Hay una diferencia significativa si el espacio tiene costa
de rio, o salida directa a este, si tiene calado para barco o no, si esta sobre la ruta o si
está más cerca de Timbúes ciudad o alguno de los pueblos cercanos.
Tomaremos como referencia 35.000 USD/ha. El mismo proviene de la valuación
de un campo de 10.5 ha. en venta en la zona (Ver Anexo IX), sobre ruta, sin tener costa
de Rio, pero con acceso al mismo, valor similar hemos encontrado en un campo cercano
en Ricardone, Santa Fe. (Ver Valor Figura 107)
213
Total Hs. Planta
Terreno USD Piloto Total USD Total $
Valor Hectarea Zona $ 35.000 0,4 $ 14.000 $ 224.000
Figura 107 – Valor Terreno – Fuente: (Anexo IX) (100)
5.3.1.2.- Preparación del Terreno
El primer paso para realizar la construcción de la planta piloto es la preparación del
terreno, que incluye los costos relacionados con el lugar a realizar la obra. La
preparación del terreno incluye la remoción de la vegetación, de las rocas u otros
impedimentos y rellenar la tierra para nivelar (92) (198). Para las tareas de preparación
del terreno, seleccionamos dos proveedores, Sorja S.A. (199) y Antonio y Teresa Russo
S.A. (200). Ambos proveedores son de una zona próxima a la ubicación de la planta, el
primero de San Lorenzo, el segundo de Rosario. Los números que incluiremos en el
proyecto provienen de Sorja S.A. (El segundo proveedor presento costos muy altos
porque considero una remoción mayor de suelo igual a 40 cm de suelo vegetal (Ver
Anexo X)
Dentro de la preparación del terreno debemos considerar las siguientes actividades:
a) Limpieza del sitio
b) Refinado del terreno (arado, disqueado)
c) Nivelación
d) Compactación
Ambos proveedores elaboraron sus presupuestos, de forma diferente, Sorja S.A.
hizo una separación entre el costo de desmonte-limpieza y el costo por nivelación y
214
compactación, mientras que Antonio y Teresa Russo S.A., entrego su presupuesto total
sin detalle. (Ver Anexos X y XI).
a) Limpieza del sitio:
En el caso del área seleccionada, se puede apreciar en la Figura 108, que no se
necesita una limpieza general. No se visualizan rocas o arboles, u otros objetos que
impedimenten la construcción y por ende no asumiremos costo en concepto de
Limpieza Gruesa.
Figura 108: Vista de Área Central Térmica San Martin y Central Térmica Vuelta de Obligado.
Fuente: (167)
b) Refinado del terreno (arado, disqueado):
Esta actividad es necesaria previa a la nivelación del terreno. En la mayoría de
los casos, se debe desmontar parte del horizonte vegetal, en un espesor promedio de 20-
40 cm., realizado con una retroexcavadora y una pala cargadora.
215
c) Nivelación:
Esta tarea se realiza normalmente a través de tractores grandes equipados con
niveles láser. El sitio entero debe estar nivelado para simplificar la topografía y la
construcción en el lugar. Para nivelar efectivamente todo el sitio, serian requeridas dos
pasadas, con el tractor y el rascador. Para esta tarea se utiliza una moto niveladora.
d) Compactación:
La misma se realiza pasando dos veces con los tractores compactadores. Los
equipos a utilizar en este caso particular serian una moto niveladora y un equipo
Dinapac, autopropulsado con pata de cabra.
Ver detalle presupuesto Sorja S.A. por tareas de preparación del terreno. (Figura
109):
Actividad precio Superficie Profundidad Pesos USD 1=16

3
Desmonte 175 m ´+ IVA 4000 0,2 $ 140.000 $ 8.750
3
Relleno, compactacion y nivelacion 270 m ´+ IVA 4000 0,2 $ 216.000 $ 13.500
Preparacion Terreno $ 356.000 $ 22.250
Figura 109 – Detalle cotización Sorja S.A. por tareas de preparación del terreno.- Fuente: Anexo
XI
5.3.1.3.- Raceway, diques y divisores
Los Raceways (piletones) se construyen por diques que forman el perímetro de
la pista de rodadura y como mencionamos en capítulos anteriores, tienen un divisor
situado en el centro.
Existe una variedad de técnicas de construcción de los estanques que van desde
aquellos realizados con arcilla hasta los de hormigón. Cuatro de las opciones se ilustran
216
en la Figura 110. En general, las paredes deben ser de 0,4 a 0,8 metros de altura. En los
estanques grandes, se utilizan paredes más altas, por las mayores ondas inducidas por el
viento. En la mayoría de los casos, el muro en el centro que divide los dos canales se
construye de igual material y manera que las paredes exteriores. En los estanques
pequeños puede utilizarse un método menos costoso para los divisores (ej.,
membranas). (198) (203).
Figura 110 – Técnicas de construcción y materiales de Raceway – Fuente (198)
En el presente proyecto, la profundidad del cultivo es de 30 cm y las
dimensiones consideradas son las que están incluidas en la figura 105.
217
Si bien en la presente tesis, por simplificación, realizamos los cálculos para la
construcción de los 4 tamaños de piletones con la misma técnica, en varios estudios se
recomienda lo siguiente para los tamaños pequeños: Para el estanque de 500 L, se
utilizan estanques artesanales de cultivo de microalgas, con una construcción a bajo
costo utilizando plásticos de 0,5 mm de espesor (PVC, EVA), de calidad alimentaria de
preferencia; los laterales consisten en un muro de ladrillos, o una estructura de madera,
o tubos metálicos o PVC. El hormigón es un buen material para los estanques, pero
necesita albañiles experimentados y para el menor tamaño, no es aconsejado. La calidad
del revoque es muy importante. Antes de agregar el medio de cultivo es recomendable
pintar la superficie del estanque con dos manos de pintura común a la cal. Un
invernadero sobre los estanques ofrece muchas ventajas a condición de que pueda ser
aireado y sombreado. La agitación de los estanques se puede hacer a mano con una
escoba, una vez cada hora o dos horas (más frecuentemente si el sol es fuerte). Si se
dispone de electricidad, se pueden utilizar pequeñas bombas de acuario para agitar los
estanques chicos (una potencia media de 1 W/m2 es suficiente). Los estanques
industriales son agitados con paletas, pero ésta es una técnica considerada como un poco
difícil de emplear en los pequeños estanques artesanales (201). El fondo y paredes
serían de color blanco favoreciendo la reflexión de rayos solares para mejorar las
condiciones de iluminación. Tales sistemas han sido utilizados para realizar ensayos a
escala laboratorio en la región de Cuyo (Figura 111) (149) (198).
218
Figura 111: Sistema de cultivo tipo hipódromo (Raceway ponds) a pequeña escala. Fuente: (149)
Para el presente estudio, analizamos 2 alternativas:
La primera seria construir los piletones con tierra, recubriendo con la membrana
geotextil Ver Punto 5.3.1.4.- Recubrimientos Raceway. Esta opción incluye los
siguientes pasos:
1) Preparación de todo el terreno: desmonte de primera capa de
suelo y relleno con suelo compactado (que se evaluó en el punto
anterior)
2) Excavación de los piletones y armado de taludes de tierra para los
bordes y tabique central
3) Compactación del terreno correspondiente al fondo de los
piletones
4) Aplicación membrana geotextil – similar a la utilizada en piletas
de tratamiento cloacal. Manto de polietileno de alta densidad.
El resumen de los costos se puede ver en la Figura 112 al final del punto
5.3.1.4.-
219
La segunda opción, corresponde a la construcción de los piletones, sobre el
terreno nivelado, con bloques de cemento. Esto incluye los siguientes pasos:
1) Preparación de todo el terreno: desmonte de primera capa de
suelo y relleno con suelo compactado (que se evaluó en el
punto anterior)
2) Nivelación (que se evaluó en el punto anterior)
3) Ejecución de los tabiques de bloques de cemento con su
correspondiente viga de fundición
El resumen de los costos correspondientes se puede apreciar en la Figura 113 al
final del punto 5.3.1.4.-
En ambos casos, la mano de obra está incluida en el costo enviado por Sorja
S.A., y está claro, que la selección al momento del presente estudio es optar por la
construcción de los piletones, las paredes y los tabiques, excavados en la tierra, con la
compactación del fondo de los piletones y el recubrimiento con la membrana de alta
densidad por presentar un significativo costo menor.
5.3.1.4.- Recubrimiento del Raceway - Membrana
Existen diferentes alternativas de cubrir la estructura del Raceway. Los objetivos
son: la habilidad de crear una superficie impermeable, que genere la menor cantidad de
filtraciones posible, que sea relativamente fácil de instalar, tenga larga vida y que sea
económicamente viable (196). El costo varía significativamente dependiendo del
material utilizado. El método más barato, es no recubrir el piletón con material sintético,
sino con material arcilloso del lugar. Sin embargo, depende del contenido de arcilla en
el suelo de la planta piloto elegida. Aún en el caso de la membrana mas económica,
220
generalmente esta tiene un doble de costo si se utiliza la arcilla para cubrir (40). De
todas maneras, sin la protección de una membrana, los estanques se exponen a un
deterioro natural (196), además al dejar los piletones al aire libre (un mecanismo que se
utiliza para manejar las especies de algas), nos estaríamos exponiendo a quiebres en la
arcilla (40), adicionalmente la utilización de estanques sin cubrir con membranas
sintéticas, no permite limpiar los piletones y esto presenta una de las mayores
inconvenientes a la hora de mantener continuamente la especie algal seleccionada (40).
En una conferencia, el Dr. Ben Amotz resumió, las características de los
diferentes materiales de cobertura de los piletones (84). (Ver Figura 114)
Figura 114: Descripción sobre los distintos materiales de cobertura del piletón – Fuente: (84)
El costo de las diferentes membranas sintéticas, depende del tipo de material y
su espesor (203).
Para el presente proyecto, se ha seleccionado una membrana de polietileno de
alta densidad. Ver Anexo XII con características del material y cotización del proveedor
221
Hugo Chinelatto en Santa Fe de 9, 85 USD/m2 más IVA. Los costos se ven incluidos en
la Figura 112
Actividad precio Superficie Profundidad Pesos USD 1=16
Excavacion de piletones, armado de taludes de tierra y

3
tabique central 175 m ´+ IVA 3700 0,45 $ 291.375 $ 18.211
Compactacion de suelo base piletones 20 m2 ´+ IVA 3700 $ 74.000 $ 4.625
Ejecucion Membrana geotextil, manto polietileno alta
2
densidad 9,85 USD/m ´+ IVA 3700 $ 583.120 $ 36.445
Total Costo construccion Piletones $ 948.495 $ 59.281

Area 3700 ´m2
Costo por hectarea $ 256.350 $ 16.022
Figura 112 – Costo construcción de piletones utilizando tierra compactada y manto de

polietileno de alta densidad – Fuente: (100), Anexo XI, XII
Actividades Preparacion Terreno $ 342.500 $ 21.406
2
construccion piletones con tabique de bloques de cemento, y viga 1920 m ´+ IVA 3700 $ 7.104.000 $ 444.000
Total Costo construccion Piletones $ 7.104.000 $ 444.000

2
Area 3700 ´m
Costo por hectarea $ 1.920.000 $ 120.000
Figura 113 - Costo construcción piletones con tabique de bloques de cemento y viga - Fuente:
(100), Anexo XI
5.3.1.5.- Sistema de Mezclado
Los Raceway utilizan agitadores de tipo Paddlewheel (Figuras 115a, 115b y
115c), ya que las experiencias han mostrado que estos son lejos los más eficientes para
el mezclado de la cultura algal además de ser fáciles de mantener (182). Estos
dispositivos son ampliamente utilizados, pero a la hora de escalarlos a un tamaño
industrial, a veces pueden ser prohibidos por su costo económico (196), en su lugar a
veces se utilizan mezcladores eléctricos modificados como los que se utilizan en
estanques de acuicultura. Como mencionamos en capítulos anteriores, el mayor objetivo
del mezclado en los piletones, es llevar y traer a las algas a la zona de luz, para mejorar
la distribución de la luz en las células y así, optimizar la fotosíntesis (40).
222
Para el presente proyecto, se seleccionó un proveedor especialista en agitadores
(MYV Mixing), que presupuestó paddlewheels para cada tamaño de Raceway, en acero
inoxidable, y con una velocidad de mezclado de 30 cm/seg. (40). La cotización
realizada incluye acople, eje, paletas portarodamientos con placa para fijar al piso
y cajón tipo capucha para motor reductor, que sirve para protegerlo de la lluvia. El
motor reductor tiene una protección IP 54, que garantiza protección contra salpicaduras
de agua desde cualquier dirección. El costo es USD 32.750 para los agitadores de los 8
Raceway. Ver detalle en Anexo XIII cotización, especificaciones y manuales del motor
reductores.
Figuras 115a, b y c – Vistas paddlewheel – Fuentes: (202) (203)
5.3.1.6.- Captación de Agua
La Central Térmica en Timbúes, cuenta con un sistema de agua de circulación
para la refrigeración del condensador desarrollado en sistema abierto, mediante la
captación directa de agua del rio y sobre la que se aplica tratamientos primarios para
descartar el ingreso de materiales gruesos (204). La planta piloto ubicada teóricamente a
aproximadamente 200 metros, se conectará a este circuito para abastecer en las primeras
cargas de agua a los piletones y la recarga diaria por evaporaciones, perdidas y purgas.
Asumimos que las condiciones de agua de alimentación son las requeridas para realizar
el cultivo.
223
Para este ítem, el cálculo de tuberías e instalaciones a realizar, utilizaremos el
coeficiente que se utiliza en algunos estudios de un 20% sobre los equipos instalados
(205).
5.3.1.7.- Provisión de CO2
Como todos los organismos fotosintéticos, las algas utilizan el CO2 como fuente
de carbono. En ausencia de este compuesto el crecimiento se considera nulo, al igual
que un suministro insuficiente a menudo es el factor limitante de la productividad.
Según la composición química media de la biomasa de las algas, se necesitan entre 1.8-
2 toneladas de CO2 para producir una tonelada de biomasa (206). Los mismos
provenientes de centrales térmicas contienen entre un 4 y un 15% de CO2 y son
gratuitos o incluso beneficiosos si se dispone de un esquema financiero para la
prevención de los Gases Efecto Invernadero. El único gasto es el suministro de la fuente
al sistema de cultivo que puede ser importante según la distancia o la profundidad del
agua. El CO2 solo es necesario durante el día, ya que las algas por la noche como
cualquier organismo aeróbico producen CO2 mediante la respiración. (Una posible
alternativa es la disolución en agua del CO2 de los gases de combustión hasta su
máxima concentración por la noche y añadir esta agua al sistema de cultivo durante el
día). En el caso de los sistemas abiertos, no todo el CO2 suministrado será absorbido,
por lo que se suelen añadir los gases de combustión en exceso. En principio todos los
gases de combustión disponibles se pueden añadir a los tanques de algas. Parte del CO2,
NOx y SOx se disolverán, el resto se disiparán a la atmósfera como sucede
convencionalmente (FAO, 2009). Después de estudiar el cultivo de algas con gases de
combustión, NEGORO et al. publicó que el SO2 y el NOx de los gases de combustión
inhibían el crecimiento, pero unos años más tarde se publicó que no había apenas
224
diferencias con el crecimiento respecto al CO2 puro. Además el NOx disuelto puede ser
utilizado por las algas como fuente de nitrógeno. Los gases de combustión necesarios
por hectárea diferirán según la especie de alga utilizada y también variarán a lo largo del
día con la intensidad lumínica y con la temperatura, por lo que ha de optimizarse para
esta aplicación. Hay que destacar que altas concentraciones de CO2 disuelto (e incluso
SO2) afectaran al pH por lo que deben ser controladas o tamponadas (206).
La literatura ofrece varias maneras proveerles de CO2 a las algas, como ser:
 En proyectos donde el objetivo del mismo es la absorción de Dióxido de
Carbono de la atmósfera: La empresa alicantina Biofuel Systems, puso en
marcha un bioacelerador para absorber el CO2 de la atmósfera, además de
colaborar con la transformación de la biomasa obtenida de los procesos, en
productos como la celulosa o productos de farmacia, que luego se pueden
comercializar. Al momento no encontramos registros técnicos.
 El Dr. Ben Amotz, en su Workshop Wind, Sea Algae, describió como una de las
maneras de reducir los costos en los proyectos de producción de microalgas, la
posibilidad de utilizar el agua proveniente del sistema de enfriamiento de las
centrales térmicas, así como también los gases de las mismas. Para esto, se
necesita: que la central térmica tenga el sistema de desulfurizacion de gases, que
elimina el contenido de SO2 de los gases utilizando un sistema de ingeniería
sofisticada. A partir de esto, los gases se toman desde el fuste de la chimenea
con una brida y un tubo dirige el gas a través de un sistema de enfriamiento,
condensación, filtración y desde allí, se burbujea en los piletones (207). Esto se
realiza actualmente en Israel desde el 2006 en una planta piloto con captación
directa desde la chimenea de la central, y donde se comprobó que los gases
225
aplicados directamente tienen una respuesta un 40% mejor que el CO2 aplicado
puro, además se vió una mejor respuesta si no hay compresión de gases. (207)
(79) Figura 116
Figura 116 – Vista Planta Israel absorción CO2 directamente desde la chimenea a los
piletones – Fuente: (79)
 A través de inyección directa que proviene de Dióxido de Carbono almacenado
comprado. El proveedor Praxair S.A. nos envió un presupuesto de $ 7,60/kg
CO2 por el producto, el flete, el mantenimiento y una cuota mensual de $/Mes
4000 por el Alquiler equipo (TK+vaporizador+cuadro control+tablero+bomba
recirculación).
Eso nos daría un costo anual de aproximadamente $458,400 Pesos equivalentes
a USD 28.650 (Dólares veintiocho mil seiscientos cincuenta), considerando que
tendríamos un consumo mensual promedio de 4.500 kilos de Dióxido de
Carbono. Esto excluye el costo de construcción de la base requerida para instalar
el TK. (Anexo XIV)
 La empresa Comeworks inició en Zúrich hace un lustro, una tecnología para
extraer el CO2 de modo continuo de la atmósfera a través de una “aspiradora que
226
actúa al revés” y utilizarlo para diversos propósitos, entre ellos, producir fuel
sintético, (208).
Uno de los factores que se tuvo en cuenta para establecer la localización de la planta
piloto propuesta, es que contara con una fuente de emisión de CO2 para realizar un
aprovechamiento de estos gases, y eliminar el costo operativo. El presente trabajo
considera que la provisión de Dióxido de Carbono a las algas, debe realizarse a través
de la absorción de los gases de la chimenea, asumiendo que la central cuenta con un
sistema de desulfurización de gases.
Las chimeneas de la Central Térmica San Martin, se encuentran a 300 metros
lineales de la ubicación de los piletones (Ver Figura 117), y el gasoducto, no pasa por
más de una jurisdicción. Este comentario es realizado debido a que en el proyecto de
una planta de biodiesel de microalgas en la localidad de Ramallo, que actualmente está
en otra localidad, el proyecto del gasoducto que iba desde la Central Térmica San
Nicolás a la planta, abarcaba más de una jurisdicción y esto generó muchos
inconvenientes administrativos en licencias y permisos.
Las centrales de ciclo combinado, que son las del tipo a la que corresponden las
centrales de Timbúes, tienen 2 turbinas a gas acopladas cada una a un generador y los
gases calientes producen vapor en una caldera de recuperación (sin combustible
adicional). El vapor se envía a una turbina a vapor acoplada a un generador.
Rendimiento  58 % (porque se aprovechan los gases calientes). Utilizan como
combustible gas natural o gas oil. Como en las turbinas a gas en ciclo abierto, el gas oil
puede mezclarse con biodiesel hasta una proporción de 20% (podría ser mayor). Los
contaminantes emitidos en las centrales comunes y las de ciclo combinados son
227
similares, pero en diferente proporción. Los ciclos combinados, que utilizan gas natural,
son más eficientes y limpios que las centrales convencionales de combustibles fósiles,
ya que no lanzan a la atmósfera compuestos sulfurados ni partículas y las emisiones de
CO2 son un 60% inferiores a las de la generación térmica convencional. Además, sólo
consumen un tercio del agua que otras plantas necesitan para funcionar. (209)
Figura 117 - Traza del gasoducto (CO2) desde central térmica a planta de biodiesel – Fuente:
(100)
De acuerdo a la información de Cammesa, se obtuvieron los consumos de
combustible de la central San Martin para los años 2012, 2013, 2014 (Figura 118)
donde se puede observar que el cálculo estimado de emisiones de Dióxido de Carbono
es muy superior a las necesidades de nuestra planta piloto (54 toneladas anuales). Estos
son cálculos estimados sobre la información brindada por Cammesa del consumo por
combustible por central. No conseguimos registros de emisiones de la central.
228
Central Termica San Martin
Factores de Emision de Dioxido

Consumo Combustible de Carbono Generacion CO2
2012 2013 2014 2012 2013 2014
Fuente ´(59) ´(59) ´(59) ´(62)
Combustible unidades
Gas Oil m3 333.724 439.123 200.535 2,65 tCO2/m3 884.369 1.163.676 531.418
Gas Natural Dam3 639.217 653.859 660.626 1,951 tCO2/dm3 651.096 1.275.679 1.288.881
Total 1.535.464 2.439.355 1.820.299
Promedio Generacion Tn.CO2 1.931.706
Figura 118 – Cálculo Generación promedio anual emisiones CO2 Central Térmica San Martin
2012-2014 – fuente: (210) (211)
El Ingeniero Choren, Gerente de Ingeniería Ambiental de Central Puerto S.A.,
respecto a la consulta sobre las modificaciones a realizar para llevar los gases a los
piletones nos indica: “…Sería necesario colocar un Ventilador de Tiro Inducido para
enviar los gases a las torres de purificación que deben ser instaladas. Si los gases de
combustión se enviaran sin tratar, a los estanques donde se reproducen las algas, se las
destruiría. Será necesario eliminar el dióxido de azufre, los óxidos de nitrógeno, los
hidrocarburos inquemados y los aromáticos, y todos los metales pesados. El grado de
purificación de los gases dependerá de las características de las algas que se
reproducirán, ya que algunas especies son más sensibles que otras, a determinados
contaminantes…”
“…Siempre que se utilicen algas autóctonas no creo que se presente ningún
inconveniente en la aceptación de un emprendimiento de este tipo, teniendo en cuenta
que se realizará el tratamiento de los gases de combustión, reduciendo
considerablemente la contaminación del aire, además de la reducción de dióxido de
carbono y de la posibilidad de tener acceso a los denominados bonos verdes...”
Respecto a la valuación económica de este punto, hemos consultado a varios
proveedores de Ingeniería de gases pero todavía hay muchos interrogantes desde el
punto de vista técnico que requieren un conocimiento mayor y la determinación en la
229
realización de un proyecto teórico para elaborar una ingeniera básica de diseño. Por lo
que no consideraremos el costo de capital respecto a este tema.
5.3.1.8.- Costos de Capital involucrados en el Proceso de Cosecha de Microalgas
En el Capítulo 4, de balance de Masa y Energía, quedó establecido como método
de cosecha propuesto realizar una Biofloculación - Sedimentación, seguido de una
Centrifugación y Secado para eliminar la mayor cantidad de humedad posible.
Para calcular la capacidad de los equipos que van a realizar todo el proceso de
cosecha (incluido el secado), necesitamos determinar, los litros/kilos que se van a
procesar en las etapas. Para esto, realizamos la siguiente tabla. Ver Figura 119
Etapa Cosecha
Biofloculacion-
Ingreso y salida Concentracion Solidos % Cultivo 0,02% Sedimentacion 2% Centrifugacion 30% Secado 95%
Total Peso Seco libre de Cenizas 22 grs/m2/dia 20grs/m2/dia
Raceway 500,000 litros - Total Produccion kg 36,67 33,33

Total por 2 Raceways 500,000 - Produccion kg 73,33 66,67
Requerimiento 333.334 litros 3.333 litros 222 litros

0,02%kilos en 100 litros 2% solidos en 100 litros 30% solidos en 100 litros
Figura 119- Cálculo de la capacidad diaria de los equipos para realizar el proceso acorde a la
cosecha diaria – Fuente: (100)
5.3.1.8.1.- Biofloculación - Sedimentación
En la etapa de biofloculación – sedimentación, se tomo en cuenta el reporte de
Weissmann y Goebel de 1987, donde se establece el diseño de un sistema experimental
de cosecha utilizando la floculación-sedimentación, para un piletón de 0.4 ha.
(198).Para nuestro proyecto, se estableció una pileta construida a escala de similares
proporciones (198), (24.3mts. * 6 mts.* 2,4mts.) con una pendiente en el fondo del
2%., con una capacidad de 350 m3. Las paredes estarán hechas los más escarpadas
230
posibles, cubiertas con membrana de alta densidad. Adicionalmente, se necesitaran 2
tanques de 20,000 litros con pendiente en el fondo para almacenamiento y
sedimentación (198). Ver Figura 120, la Figura 121, muestra la lista de costos
correspondientes:
Figura 120 – Dimensión del Sistema Experimental de Cosecha establecido por Weissman y
Goebel en 1987 – Fuente: (198)
Costos correspondientes a la Biofloculacion-Sedimentacion: Pesos USD
Excavacion y formateado de pileta para biofloculacion: $ 117.761 $ 7.360

Compactacion $ 3.000 $ 188
Cubierta $ 73.883 $ 4.618
Bombas y Accesorios, valulas y tuberias $ 58.393 $ 3.650
Tanques de Sedimentacion 2*20,000 litros (2*10.000 litros) $ 64.608 $ 4.038
Biofloculacion y sedimentacion $ 317.645 $ 19.853
Figura 121 – Costo por la construcción del tanque donde se realiza la biofloculación – Fuente:
(100) (198) (199)
En otro reporte (212), se propone un tanque por cada piletón, con una
profundidad de aproximadamente 3 metros, que permita contener al menos la mitad del
volumen de cada estanque en vez, en lugar de un solo pozo.
231
Asumimos que no hay residual de alga en el flotante del sedimentador por
gravedad, que afecte la composición de la especie algal al reciclar el agua. La biomasa
de algas se colecta y se envía a la centrifugadora.
5.3.1.8.2.- Centrifugación
Para la centrifuga recibimos presupuestos diferentes, con precios de hasta 60.000
Euros más IVA nacionalizados del proveedor GEA Westfalia Separator Argentina S.A.
Y con diferencias importantes de acuerdo al material utilizado, ya que la necesidad de
utilizar equipos de alta resistencia a la corrosión, encarece de forma importante el
capítulo de inversiones. Acorde a nuestra conversación con Jorge Kaloustian Presidente
de Oil Fox S.A. (213) (Empresa Argentina cuyo proyecto principal es producir algas) su
sugerencia es que para el volumen de la planta piloto,”…basta con presupuestar una
centrifugadora industrial. Por ejemplo aquellas que se utilizan para el secado de ropa o
sabanas en los hoteles…”. Cosechando 20 grs/m2/día estaríamos hablando de aprox.
24.4 toneladas al año, igual a 67 kg de materia seca por día, procesando una cantidad
aproximada de 2300-3000 litros de agua al día.
La empresa Odisior S.A. especializada en venta de artículos de lavadoras y
centrifugas industriales nos cotizo una centrifuga con una capacidad de 60 kg en cinco
minutos, y que sería suficiente para procesar la biomasa cosechada diariamente con un
TSS de 2-3%, en aproximadamente 4 horas. Los costos son $ 150.000 + IVA. En el
presente estudio incluimos los costos correspondientes $ 150.000 + IVA, que están
alineados a los costos que nos sugirió el Lic. Kaloustian.”… USD 10.000”
232
5.3.1.8.3.- Secado
Para el proceso de Secado, presupuestamos el equipo seleccionado:
 Spray Dryer:
Este equipo fue el finalmente seleccionado en el Capitulo 4. Contiene
requerimientos energéticos bastante altos, una eficiencia alta y se utiliza con un
%TSS mucho menor (18%).
Se seleccionaron dos proveedores: el proveedor Galaxie S.A., especialista en
Secado Spray en la Argentina y el proveedor Duber S.A. Si bien en la lista de
Galaxie S.A., figuran algunos de estos secadores vendidos a Chile para
proyectos de microalgas en el desierto de Atacama, no tienen un secador para el
volumen solicitado.
Duber S.A. nos realizó la cotización del secador Spray, de acuerdo a las
siguientes especificaciones (Figura 122)
3400 m2 x 22 g/m2 dia = 74.8 kg/dia Materia Seca (MS)
Biofluculación
74.8 x 100 / 3 = 2493 kg/dia de barros al 3%
Entran a la centrífuga 2493 Kg/dia y salen 249 kg/día de barro al 30%
Cantidad de agua a evaporar 0.7 x 249 = 174.3 Kg Agua por día
Figura 122 – Cotización Spray Dryer – Fuente: (215)
Como a la salida de la centrifugadora el % de Sólidos no supera el 40%, debemos
asumir el costo del Secador Spray de USD 92.000 + IVA, (Ver Anexo XV con detalle
cotización)
233
Una vez que se produjo la cosecha y el secado, donde se obtiene un peso seco de
hasta un 95%, la biomasa se almacena en silos en el lugar donde se encuentran los
piletones, para permitir un flujo constante de biomasa para ser transportada a una planta
de extracción de aceite centralizado (40). No se consideran en el presente análisis el
costo de los silos de almacenamiento.
El costo correspondiente a los equipos necesarios para la cosecha de la biomasa
algal se aprecia en la Figura 123
Costos correspondientes a la Biofloculacion-Sedimentacion: Pesos USD
Excavacion y formateado de pileta para biofloculacion: $ 117.761 $ 7.360

Compactacion $ 3.000 $ 188
Cubierta $ 73.883 $ 4.618
Bombas y Accesorios, valulas y tuberias $ 58.393 $ 3.650
Tanques de Sedimentacion 2*20,000 litros (2*10.000 litros) $ 64.608 $ 4.038
Biofloculacion y sedimentacion $ 317.645 $ 19.853

Centrifugadora $ 150.000 $ 9.375
Secado (Spray Dryer) $ 1.472.000 $ 92.000
Total $ 1.939.645 $ 141.081
Figura 123 – Costos Equipos Cosecha de biomasa algal – Fuente: (100)
5.3.1.9.- Extracción de Aceite y Transesterificación
Los números que hemos recopilado, se refieren a procesos basados en aceites
vegetales, pero no específicamente para la biomasa algal. Por lo tanto deben realizarse
pruebas piloto y a escala para validar los resultados estimados.
Los presupuestos y cotización son referidos a costos de producción nacional o
importaciones de mercadería a nuestro país. No asumiremos costos referidos a estudios
que pertenezcan a otros países.
234
En la mayoría de los textos, no se considera una única instalación donde se
realiza todo el proceso desde el cultivo hasta la transesterificación, sino que se valúan
los costos de capital y operativos relativos a la etapa de cultivo, cosecha, inclusive
secado, y al momento de realizar la extracción de aceite y transesterificación se asume
que la biomasa se traslada a una instalación que se comparte, junto a la biomasa algal
recibida de otras instalaciones ya que normalmente no se diseñan instalaciones para
cubrir la demanda de una sola empresa de producción de biomasa algal (40).
En nuestro país, dado el contexto actual debido a los precios del petróleo, nos
encontramos con varias empresas productoras de biodiesel paradas, por lo que no
podemos asumir o considerar costos operativos, como para realizar una estimación
acorde el volumen. Por ende, presupuestaremos los equipos correspondientes como si
en la misma planta piloto se realizaran todos los procesos in situ, inclusive la extracción
y la transesterificación.
5.3.1.9.1.- Extracción de Aceite
La biomasa algal deshidratada, está lista para que se le realice la extracción de
aceite. El método seleccionado en el capítulo 4, es a través de medios químicos, con
solvente vía Hexano.
Este método ha dado muy buenos resultados en la extracción de aceite de
microalgas y se utiliza con frecuencia como complemento de métodos de disrupción
mecánica, de autoclavado o sonicación. (109)
En particular, utilizaremos el sistema de extracción Soxhlet ya que ha sido
ampliamente utilizado en la extracción de aceite de microalgas, y se compone de un
balón donde se encuentra un solvente que se calienta hasta ebullición, un tubo de
235
extracción Soxhlet, donde se coloca la muestra, la cual va contenida en un cartucho de
celulosa, y un condensador; en el cual, después de evaporarse, el solvente se condensa y
cae al tubo Soxhlet, donde extrae el aceite contenido en la biomasa seca hasta que se
llena. Cuando el tubo está lleno de solvente, este, por medio de un sifón, vuelve al balón
que contiene el resto de solvente y se repite el proceso (Figura 124) (109). El aceite se
disuelve en el ciclo hexano y la pulpa es eliminada de la solución.
Figura 124 - Extractor Soxhlet – Fuente: (216)
236
El aceite y el ciclo hexano son separados por medio de la destilación. Estas dos
etapas (extracción en frio y solvente hexano) juntos serán capaces de sacar más del 95%
del aceite total presente en las algas.
Respecto al reciclo de agua: Como es un sistema de flujo continuo, no es
necesario eliminar el agua, sino solo hacer un reciclo al estanque, el cual, no tendrá un
efecto negativo, ya que este flujo solo posee trazas de microalgas y agua en mayor
medida (sin peligro de toxicidad).
De acuerdo al total de kilos diarios de biomasa algal a los que se les va a extraer
el aceite aproximadamente 67 kg/día (Ver Figura 125), se pidieron dos cotizaciones:
uno a un proveedor nacional Figmay S.A., ver presupuesto en Figura 126 y Anexo XVI
por un total de Pesos Argentinos 2.995.000 (Dos millones novecientos noventa y cinco
mil) equivalente a aprox. USD 200.000. El proveedor Figmay nos recomendó ponernos
en contacto con 2 proveedores de China e India y traer el equipo directamente desde
allá, teniendo un costo mucho menor. Shanghai Better Industry Co., Ltd. nos envió un
presupuesto para un equipo similar al de Figmay pero realizado en acero inoxidable,
cuyo costo asciende a USD 55.000.-
237
pileton total
500.000 2 piletones
Cosecha diaria 20grs/m2/dia
kilos Anuales Pileton 500,000 12.167 kg 24.333 kg

kilos diarios pileton 500,000 33 kg 67 kg
Kilos diarios ingresos a extraccion 33 kg 67 kg
Resultado extraccion lipidos

Contenido de lipidos en el alga 25%
25% lipidos Anual 3.042 kg 6.083 kg
25% lipidos Toneladas 3 tn 6 tn
25 % lipidos diarios kilos 8 kg 17 kg
Ingreso a Transesterificacion
kilos diarios a transesterificacion 8 kg 17 kg
Salida de transesterificacion
kilos diarios de aceite obtenido 8 kg 15 kg
kilos anuales obtenidos 2.738 kg 5.475 kg
Toneladas anuales obtenidas 2,7 tn 5,5 tn
Figura 125 – Cálculo base para la dimensión del equipo de extracción kg. /día – Fuente: (100)
Descripcion Pesos ($) Dolares (USD)
Equipo Extractor Soxhlet, antiexplosivo, con canasto de

1 acero inoxidable para un volumen de 100 litros $ 890.000 $ 55.625
1 coluna de destilacion fraccionada , calefactor $ 910.000 $ 56.875
1 columna de destilacion fraccionada antiexplosivos $ 1.195.000 $ 74.688
Total $ 2.995.000 $ 187.188
Figura 126 - Presupuesto Equipo de extracción de aceite – Fuente: (216) Anexo XVI
Cotizamos con el proveedor Better Industry que vende maquinaria para
extracción de aceite desde China, Xanghai. Ver Anexo XVII con descripción del
producto Soxhlet 100 L y cotización. El costo total del equipo nacionalizado se puede
ver en la figura 127.
En el caso que el equipo se traiga del exterior, estamos hablando de una posición
arancelaria 8479.20.00 correspondiente a maquinarias y aparatos para extracción o
preparación de aceites o grasas animales o vegetales, fijos. Este producto paga:
238
Derechos 14%, Estadísticas 0%, Impuesto al valor agregado IVA General reducción
10.5%. No paga Impuesto a Valor Agregado IVA 20%, ni ganancias, ni Ingresos Brutos
IIBB porque va a ser de uso propio, es decir que no se importa para revender. Respecto
al flete, el costo a Rosario es USD 860.- Se asumo un seguro de un 1% sobre el Precio
de la mercadería, y un 2% para flete a planta y otros gastos sobre precio CIF.
Descripcion Alicuota Moneda Totales

Precio Unitario USD $ 23.300
FOB USD $ 23.300
Fletes USD $ 860
Seguro 1% USD $ 242
CIF USD $ 24.402
Sistema Maria 14% USD Derechos $ 3.416
0% Estadisticas $0
Base Imponible USD $ 27.818
Despachante 0,35% USD $ 97
IVA reduccion 10,50% USD $ 2.921
IVA 20% 0% $0
IIBB 0% $0
Ganancias 6% 0% $0
Total impuestos y derechos USD $ 6.337
Total despachante USD $ 97
Total CIF USD $ 24.402
otros costos (flete a planta y otros) 2% USD $ 488
Total costo Equipo Extraccion en Dolares USD $ 31.324
Total costo Equipo Extraccion en Pesos $ $ 501.185
Figura 127 – Detalle costo total de equipo de extracción de aceite nacionalizado – Fuente: (100)
(217)
5.3.1.9.2.- Transesterificación
La fabricación de biodiesel (nombre técnico: alcoholester de ácidos grasos) es
sencilla y no requiere de economías de escala: se parte de un aceite vegetal nuevo o de
descarte, el cual se somete a un proceso químico llamado transesterificación o
alcohólisis, que cambia el pesado glicerol por un alcohol liviano. Como resultante del
mismo se obtiene metil éster ácidos grasos, (comúnmente llamado BIODIESEL), y un
subproducto genéricamente conocido como glicerol, que tiene más de 1600 usos en el
agro, la industria, la medicina, los cosméticos y la alimentación
239
La transesterificación puede hacerse a temperatura ambiente, mediante mezcla
mecánica de un alcohol, un álcali y el aceite vegetal. El alcohol se utiliza en una
proporción del 15 al 20%, y el álcali es menos del 1% de la mezcla inicial. La
proporción de alcohol utilizada es similar a la proporción de glicerol que se obtiene
como subproducto. Se puede recuperar una parte del alcohol usado durante el proceso,
pero no lo recomendamos, pues su presencia agrega propiedades oxigenantes al
biodiesel y mejora la combustión. Dado que el insumo principal es el aceite vegetal,
resulta importante conocer las posibilidades agrícolas disponibles para
producirlo. Los litros de aceite (o sea: de biodiesel) que se obtienen por hectárea y por
año, dependerán del cultivo que da origen al aceite vegetal. Algunos de los más
comunes son (218):
 Soja (Glicine max): 420 litros

 Arroz (Oriza sativa): 770 litros
 Tung (Aleurites fordii): 880 litros
 Girasol (Helianthus annuus): 890 litros
 Maní (Arachis hipogaea): 990 litros
 Colza (Brassica napus): 1100 litros
 Ricino/tartago (Ricinus communis): 1320 litros
 Jatropha/tempate/piñon (Jatropha curcas): 1590 litros.
 Aguacate, palta (Persea americana): 2460 litros
 Coco (Cocos nucifera): 2510 litros
 Cocotero (Acrocomia aculeata): 4200 litros
 Palma (Elaeis guineensis): 5550 litros
Para la presente planta piloto, el volumen diario de aceite que debemos hacer
reaccionar es de 17 kilos, una producción muy chica de biodiesel que se puede realizar
dentro de las instalaciones, con un costo de capital pequeño, implementando un reactor
240
automatizado semiindustrial (219). La elaboración del reactor fue solicitada a la
Universidad del Litoral, que está pendiente de entrega, pero que de acuerdo a la
conversación con ellos, no supera los 35.000 pesos (Pesos treinta y cinco mil). Si bien
es un costo despreciable en relación a los costos totales de la planta, lo incluiremos
hasta tanto tengamos el costo definitivo.
El reactor fue diseñado para una capacidad de 17 litros (Figura 128 y 129), y los
contenedores de aceite y metóxido para una capacidad de 3 litros. La construcción se
debe realizar en acero inoxidable ASTM 304 de 1.5 mm de espesor se escogió acero
inoxidable debido a que algunos de los reactivos son corrosivos, los cortes fueron
realizados con plasma, soldadura TIG. Para el mismo debe realizarse una estructura
construida en acero al carbono estructural.
1.- Tanque Principal 2.- Tanque de

Metóxido
3.- Tanque de Agua 4.- Motor
5.- Orificio de llenado 6.- Válvula de

decantación
7.- Electroválvula de metóxido 8.- Electroválvula del

Agua
9.- Panel de control 10.- Estructura

Figura 128 - Componentes de un reactor semiindustrial – Fuente: (219)
241
Figura 129 – Modelo reactor construido – Fuente: (219)
5.3.1.10 – Nutrientes – Digestor Anaeróbico
Al momento de evaluar económicamente este apartado, debemos tener en cuenta
los siguientes costos, y entender que algunos son parte de los costos de capital y otros se
incluyen en los costos operativos. Dentro del rubro "nutrientes" encontramos:
a) Costo de nutrientes (Costo operativo)
b) Digestor anaeróbico (Costo capital)
c) Costos de la Infraestructura para bombear agua y nutrientes (Costo de Capital) -
d) Infraestructura para almacenamiento de nutrientes (Costo de Capital)
a) Costo de nutrientes – Ver más abajo en Costos Operativos. 5.2.3.2.-
b) Digestor Anaeróbico
242
La digestión anaeróbica juega un papel esencial en el esquema
productivo de biodiesel a partir de microalgas, ya sea que la energía térmica generada
se utilice para los fines del cultivo o en otras etapas del proceso tales como el secado de
la biomasa previo a la transesterificación (de ser necesario). La selección de un proceso
sobre otro dependerá en gran parte de las necesidades locales de energía y del mercado
objetivo del proceso (177)
Para la optimización de este proceso, es decir, mejorar la digestión haciendo el
contenido celular más disponible para las bacterias descomponedoras, sería beneficioso
realizar un pretratamiento de la biomasa residual algal post extracción de lípidos, tal
como calor a 70 grados o disrupción celular. Los detalles dependerán del tipo específico
de la biomasa algal y de las condiciones de cultivo de esa especie. Cualquiera de los dos
pretratamientos utilizados para optimizar la producción de metano arriba mencionado
requiere energía que afecta al balance general total. En este análisis, no está incluido el
pretratamiento y la energía involucrada para el mismo. (40)
La utilización del digestato a partir de biomasa de microalgas digerido se pone
de relieve en la investigación por el Dr. Asinari Di San Marzano (220), el Dr.
Benemann (221), de los Dres. De Schamphelaire y Verstraete (222), los Dres. González
- Fernández (223), pero primero por Golueke y Oswald (224) y Ras (225) plantearon un
sistema de bucle cerrado donde crecen las algas, se cosechan inmediatamente y se
envían al digestor para producir biogás. A continuación, el digestato desde el digestor
anaeróbico realimenta el estanque y se utiliza como una fuente de nutrientes para el
crecimiento de microalgas (226). Desde el punto de vista práctico, el digestato sale por
la cámara de salida más superficial que tiene el biodigestor, y se retira el liquido con un
pH de 7,0 a 7,50 (227)
243
Tal como sugiere la literatura, asumimos que la biomasa residual post extracción
de lípidos, tiene la misma composición y rendimiento de biogas como la biomasa que
iría directamente al digestor sin extracción de lípidos. De todas maneras el residual
obtenido posterior a la extracción tiene un contenido de nitrógeno mayor. (40)
Asumimos un recupero de nutrientes al 100%. (177)
Asumimos un tiempo de retención hidráulica de 45 días. El tiempo de retención
varía entre 10 y 55 días, en dependencia de la categorías de animales (cerdos, caballos,
vacunos, etcétera), ya que se usan diferentes proporciones entre las cantidades de
excretas y agua (16). Tambien es dependiente, si el digestor esta calefaccionado para
llegar a la temperatura de 35º, donde aparecen tiempos de retención de no más de 20
días. En el caso de un digestor de biomasa microalgal, los tiempos de retención deben
ser elegidos en función del tipo, la composición del sustrato de algas y si el sustrato esta
calefaccionado o no. Cuando las células se inyectan directamente en el proceso
anaeróbico, la accesibilidad del contenido intracelular a la microflora anaerobia está
limitada por la resistencia de la célula de algas de la pared a la hidrólisis. (228)
El Lic. Kaloustian, presidente de Oil Fox S.A., nos confirmó, que para mejorar
el rendimiento de su Digestor Anaeróbico en la localidad de Brandsen, la mezcla de
biomasa de microalgas, sorgo y estiércol de pollo, optimiza la producción de metano.
Hasta el momento de la preparación de este informe, no logramos conseguir datos
técnicos de soporte sobre la mencionada codigestion, para poder utilizarlos en el
presente análisis. El digestor que se propone, se basa en la productividad de la biomasa
microalgal, y para lograr los nutrientes necesarios, se adicionará mezcla de cama de
pollo preparada fuera del digestor.
244
Se utilizará un biodigestor agroindustrial de 40m3, de hormigón, agitadores
manuales de paletas de acero inoxidables, la tapa del colector que conecta el biogas será
de acero al carbono pintada con epoxi. El mismo tiene paredes de plástico alineadas, y
los pisos son de concreto para facilitar la remoción de sólidos (40).
Asumimos una composición del biogas de 65% Metano y 35% Dióxido de
Carbono. Los trazos de H2S se eliminan a través de un scrubber.
Si el contenido de la célula no excede el 40%, el proceso anaeróbico aparece
como una estrategia en termino de optimo balance de energía para la recuperación
energética de la biomasa. (228)
Asumimos 485 L CH4 por 0.7 kg SV (177)
En nuestro caso, el digestato, la porción liquida residual proveniente del
biodigestor, tiene un valor potencial y es aprovechable llevando los nutrientes a los
piletones a través de un dosificador de nutrientes. Este subproducto es similar en
volumen al ocupado por los residuos de partida, y presenta ventajas significativas. El
digestato tiene una composición homogénea, tanto más cuanto mayor sea el tiempo de
retención dentro del digestor. Además, gracias a las transformaciones que suceden
durante la digestión anaerobia, no presenta olor desagradable ni emite compuestos
orgánicos volátiles. Por lo tanto, el proceso consigue una cierta estabilización de los
residuos que, como se expuso anteriormente, tienen en la emisión de olores uno de sus
impactos negativos más notables. Por otro lado, algunas sustancias que inhiben los
procesos de compostaje (polifenoles y otras sustancias) son reducidas durante la
digestión anaerobia lo cual los facilita para uso agrícola. En cuanto al valor agronómico
del digestato, es importante destacar que el contenido en nutrientes (nitrógeno, fósforo y
245
potasio) del sustrato se mantiene estable en el digestato tras la digestión, tendiendo a
enriquecerse. (229)
En cuanto a la limpieza el biodigestor es de funcionamiento continuo y por ende
se va retirando periódicamente el bioabono por la cámara de salida profunda.
Cálculo del volumen del digestor (230)
a) Conociendo la cantidad de materia orgánica que se puede recoger diariamente para
alimentar el biodigestor, el volumen del digestor Vd se calcula mediante la expresión
(195).
Vd= (kg (excreta) + kg (agua)) * Tr * 1.25
Donde:
Vd – Volumen del digestor
Kg – Kilos (excreta) - sólidos al 8%
Kg – kilos (agua)
Tr – Tiempo de retención (tiempo que requieren las bacterias para degradar la materia
orgánica).
1.25 – Factor cámara de gas
En la Figura 130, detallamos los parámetros para dimensionar el biodigestor:
246
Datos Diaria Anual
Cosecha (20gs/m2/dia) 67 24.333 kg
Cantidad Biomasa Algal sin lipidos (BMA) (kg) 50 18.240 kg
Composicion N (10%) 2.433 kg
Composicion P (1%) 243 kg
Recuperacion nutrientes (N) (100%) 2.433 kg
Recuperacion nutrientes (P) (100%) 243 kg
Volumen Biodigestor
% optimo de solidos recomendada 8%
Solidos diarios (kg.) 50
Litros diarios 625
Tiempo de retencion hidraulico 45
Coeficiente camara gas 1,25
Volumen del Digestor 1 kilo - 1 litro 35.137 litros
Generacion CH4 (485 L * 0,7 kg SV) (litros) 12.637.714
Generacion CH4 m3 12.638
34,62387476
Figura 130 - Parámetros para la elaboración del biodigestor – Fuente: (100) (230) (177) (40)
Descripción de los elementos que componen el costo para el digestor propuesto,
ver fotos Anexo XVIII:
• Biodigestor de 40 m3 en hormigón y mampostería

• Gasómetro de 2 m3 con tanque de Polietileno por Rotomoldeo
• Limpieza de Terreno
• Excavación
• Mano de obra
• Tapa de colector que conecta biogás de acero al carbono pintada con epoxi
• Sistema de agitación manual con paletas de acero inoxidable
• Válvulas: se instalan como mínimo 2 válvulas. La primera Inmediatamente después de
la cubierta de gas y la segunda antes de donde va a ser utilizado el gas.
• Cañerías de ingreso y salida.
• Trampas de ácido sulfhídrico: Debe ser totalmente hermético para evitar fugas de gas
• Trampas de llama: la trampa de ácido sulfhídrico actúa también como trampa de llama
• Trampas de agua. Incorpora un drenaje automático para evacuar el agua que se
condensa en la tubería.
• Requiere de una bomba sumergible para Reciclo (1HP) desde cámara de salida final
hacia la cámara de carga
247
• Adicionalmente, para su implementación se requiere un Curso de capacitación (16 Hs
de Curso) sobre Manejo del Biodigestor para el Personal a Cargo de la Instalación
El costo total aproximado por la obra y sus materiales es de USD 12.000 + IVA
(Dólares doce mil).
5.3.1.11.- Resumen de costos de capital
Para el resumen de los costos de capital, se volcaron los costos de los equipos
principales informados en los puntos anteriores y se estimó en base a la literatura un
porcentaje correspondiente a costos auxiliares, a la instrumentación, las obras civiles
(que incluyen el laboratorio de algas), los honorarios de Ingeniería y las contingencias.
(181). Ver figura 131
Costos de Capital Importe Base de Calculo

Equipos $ USD
- Raceways $ 1.828.495 $ 114.281

- Biofloculacion Sedimentacion $ 317.645 $ 19.853
- Centrifugadora $ 150.000 $ 9.375
- Secador Spray $ 1.472.000 $ 92.000
- Extraccion Aceite $ 501.184 $ 31.324
- Reactor Transesterificacion $ 35.000 $ 2.188
- Digestor Anaerobico $ 192.000 $ 12.000
Total Equipos Instalados $ 4.496.324 $ 281.020
Instrumentacion $ 224.816 $ 14.051 5% Equipos Instalados

Sistema de bombeado y tuberias $ 899.265 $ 56.204 20% Equipos instalados
Terreno $ 224.000 $ 14.000
Obras civiles $ 674.449 $ 42.153 15% Equipos instalados
Ingenieria $ 449.632 $ 28.102 10% Equipos instalados
Subtotal $ 2.472.162 $ 154.510
Contingencias $ 696.849 $ 43.553 10% Subtotal
Total inversion fija $ 7.665.335 $ 479.083
Figura 131 - Resumen Costo de Capital Planta Piloto 0.4 hectáreas – Fuente: (100)
5.3.2.- Costos Operativos
Los costos operativos incluyen:
 Costos de materias primas (Nutrientes, agua, dióxido de carbono)
248
 Costo de servicios,
 Mano de Obra directa,
 Gastos generales,
 Gastos de mantenimiento,
 Contingencias
 Depreciaciones
5.3.2.1. - Costo de materias primas
5.3.2.1.1. - Agua
Puesto que se utiliza el agua de refrigeración de la central térmica, para la
producción de microalgas, se asume que el costo de esta es despreciable siendo el costo
de la energía requerida para el bombeo el único costo asociado a esta materia prima.
5.3.2.1.2- Dióxido de Carbono
Se asume costo 0 por la provisión diaria de Dióxido de carbono, al tomar los
gases de la central térmica.
5.3.2.1.3.- Nutrientes
Los requerimientos anuales de nutrientes de la Planta piloto son los siguientes
(Figura 132):
249

(R) Ancho del Canal (Radio) 0,20 m. 0,65 m. 2,04 m. 6,45 m.
(V) Volumen 500 litros 5.000 litros 50.000 litros 500.000 litros
Cantidad 2 2 2 2
Produccion Algas anual(P) 26,77 Kg. 267,67 Kg. 2.676,67 Kg. 26.766,67 Kg.
Total Produccion anual P.Piloto 29.737,77 kg
Kg N/kg
Tasa de N requerida 0,088 BM
kg P/kg
Tasa de P requerida 0,012 BM
Resumen necesidad de N y P

Figura 132 – Requerimiento anuales de nutrientes en la planta piloto – Fuente: (100) (179)
Utilizaremos como fuente de nutrientes, en primer lugar, al digestor anaeróbico.
Asumiremos acorde a la mayoría de literatura un contenido de nutrientes similar en el
digestato que en el ingreso de la biomasa al digestor. En algunos estudios, se presentan
datos que muestran concentraciones más altas en la composición de nutrientes en el
efluente salidos del digestor, que en la entrada del mismo. Es de esta manera que de una
u otra forma, se permite a través del reciclado a los piletones, beneficios económicos.
(231)
De acuerdo a los datos de la Figura 133, luego de considerar el reciclado de
nutrientes provenientes del digestor anaeróbico, estaríamos con un defecto de nitrógeno
de un 7% y un defecto de fosforo de un 32%.
250
En el presente análisis, no tomamos en cuenta que el déficit de nutrientes provoca en
las microalgas una acumulación de lípidos siempre que haya luz y CO2. (232)
Datos Diaria Anual

Cosecha (20gs/m2/dia) 67 24.333 kg
Cantidad Biomasa Algal sin lipidos (BMA) (kg) 50 18.240 kg
Composicion N (10%) 2.433 kg
Composicion P (1%) 243 kg
Recuperacion nutrientes (N) (100%) 2.433 kg
Recuperacion nutrientes (P) (100%) 243 kg
Volumen Biodigestor
% optimo de solidos recomendada 8%
Solidos diarios (kg.) 50
Litros diarios 625
Tiempo de retencion hidraulico 45
Coeficiente camara gas 1,25
Volumen del Digestor 1 kilo - 1 litro 35.137 litros
Generacion CH4 (485 L * 0,7 kg SV) (litros) 12.637.714
Generacion CH4 m3 35 12.638
Necesidades de Nutrientes en la Planta Piloto (N) 2.620 kg
Necesidades de Nutrientes en la Planta Piloto (P) 360 kg
Deficit (N) Kilos -187 kg -7%
Deficit (P) Kilos -117 kg -32%
Figura 133 – Análisis de nutrientes reciclados vs. necesidades en el cultivo – Fuente (100)
Para cubrir el déficit se analizaron distintas opciones:
 Al comenzar el análisis de los costos de este tema, habíamos considerado
utilizar como fuente de nutrientes los provenientes de la planta de efluentes
Solamb S.A. ubicada a poca distancia del lugar. Al realizar el análisis, recibimos
constancia de la empresa con la caracterización de sus efluentes
De acuerdo a la información de Solamb S.A., ellos están actualmente
procesando solo efluentes industriales de muy baja carga orgánica. Decidimos ir
por una segunda opción.
 Como bien analizamos en capítulos anteriores, es posible utilizar distintas
fuentes de nutrientes. En este caso y por su cercanía, utilizaremos el residual
251
aviar de un criadero de pollos ubicado a 4 km aprox. de la planta piloto (Figura
134) y a menos de 500 mts de Solamb S.A
Figura 134 – Vista Criadero de pollos y distancia a 4.21km de Central Térmica – Fuente: (167)
Para realizar el análisis, relevamos distintos informes, (233) (234) pero
tomamos aquel con valores similares a la mayoría de los informes publicados
sobre composición de excretas, donde figura la caracterización de excretas
frescas de pollos parrilleros que son los utilizados en este tipo de
establecimiento (234). Del análisis surge que podemos obtener los nutrientes
necesarios, donde el costo es mínimo, y despreciable, se limita en términos
anuales al transporte de 213 kg de excretas secas (que se pueden transportar
mensualmente en auto/camioneta). Las mismas, deben ser depositadas en un
tanque de baja capacidad (100 litros), donde realizar la mezcla para llevar las
excretas de pollo en solución al 20% y así obtener los nutrientes necesarios.
Cubriendo el faltante de nitrógeno, obtenemos un exceso de fosforo de un 11%,
252
ver Figura 135, el mismo está directamente relacionado con el crecimiento de la
biomasa algal y debe ser suministrados en exceso debido a que la mayoría de las
formas en las que se encuentra están en forma de complejos metálicos, por lo
que no todo el fósforo es bioasimilable (235).
Excretas secas de gallina en solucion al 20%
3
Excretas de gallina 257,43 mg/l 0,25743 kg/m
Nitrogeno 876,24 mg/g 0,87624 kg N/kg ES
Fosforo 733,12 mg/g 0,73312 kg P/Kg ES
Faltante N y P post Reciclado

Nitrogeno 0,19 tn 187 kg
Fosforo 0,12 tn 117 kg
Kilos de Excreta seca necesarias para cubrir los faltantes de N y P
Nitrogeno 213 kg
Fosforo 160 kg
Asumiendo Excreta Seca 213 kg
Litros para solucion al 20% 213 kg ES 187 N

Litros H2O anuales 854 litros 156 P
Excedente de P 39 kg 11%
Anuales 1.067 litros
Mensual 89 litros
Figura 135 – Cálculo análisis de nutrientes utilizando residual aviar – Fuente (234)
Solo a modo de comentario, y a modos de referencia para posibles futuros
estudios, se encontró también que el uso de efluentes provenientes de la cría de cerdos
aumenta el crecimiento de microalgas de agua dulce pero a bajas concentraciones (0,5 g
L-1). Además, el uso de afluentes digeridos anaeróbicamente fue dos veces más
productivo que los obtenidos con efluentes crudos (236).
En resumen en términos de costos económicos para el costo operativo de
nutrientes, los costos por el traslado de pequeñas cantidades de excreta seca para suplir
el defecto de nutrientes proveniente del reciclado post digestor anaeróbico, y el tanque
253
de 100 litros, son costos despreciables que no tomaremos en cuenta en la valuación
económica.
5.3.2.2.- Costos por servicios
Los costos de servicios, incluyen los costos asociados por la operación de
bombeo, mezclado y cosecha (incluyendo secado), para la etapa de cultivo, y los costos
relativos a la extracción de aceite y transesterificación a biodiesel.
Para esto, hemos recurrido a los cálculos de requerimientos de energía
obtenidos en el capítulo anterior “Balance de Masa y Energía”, para cada una de estas
etapas, obtenidas la energía requerida en términos anuales.
La figura 136, muestra el detalle de las energías por proceso y multiplica
este valor por el costo de energía eléctrica proveniente de EPE (Empresa Provincial de
la Energía de Santa Fe). En nuestro caso, y para las Empresas, nos manejaremos con la
Tarifa R3C4 – General Trifásico Especial consumo mayor a 5000 kwh/mes.
El uso de supuestos para el factor de capacidad de la instalación, kilovatios-hora
totales requeridos para el subsistema de bombeo, el subsistema de cosecha y de
mezclado se calculan y se utilizan para determinar los costos totales de energía de
acuerdo de los costos de energía por unidad especificada por el usuario ($ por kilovatio
hora).
254
Energia
Requerida por
pileton de
500,000 L Q Piletones Total
2
Cultivo kwh/año 6.702 13.404
Mj 24.128 48.256
Agua kwh 3.406 6.812
Mj 12.263 24.526
CO2 kwh/año 589 1.178
Mj 2.120 4.240
Cosecha Energia kwh/año 7.435 14.870

Mj 26.767 53.534
Secado kwh/año 44.530 89.060

Mj 160.308 320.616
Extraccion Lipidos kwh/año 4.901 9.802

Mj 17.645 35.290
Conversion Lipidos en Biodiesel kwh/año 127 254

Mj 456 912
Energia Total kwh/año 67.690 135.380

Mj 243.687 487.374
Area 1.667 3.333 m2
kwh/m2 41 41 kwh/m2
Energia galpones, laboratorio 6.769 5,00%
Energia Piletones chicos Area 370 m2 15.028 kwh
Total Energia Anual 157.177 kwh

Tarifas EPE Energia Electrica
Costo Energia Electrica $ 1,11122 por kwh $ 174.658
$ 1.647,46768 cuota mes $ 19.770
Subtotal - Costo Energia Electrica 1,2370 194.428
$ 60,57 Valor Cupta Alumbrado Publico $ 727

0,60% $ 1.166,57 Impuesto Ley 23681 - Sta. Cruz $ 1.167
27,00% $ 52.495,50 Ley 20361 (IVA)
$ 0,66 Prov. Ley 12692 $1
1,50% $ 2.916,42 Prov. Ley 6604 $ 2.916
6,00% $ 11.665,67 Munic.Ley $ 11.666
2,40% $ 4.666,27 Munic. Ordenanzas $ 4.666
Costo Anual - Energia Electrica + Impuestos $ 215.570

Total Produccion Kg. Biomasa $ 24.820
Consumo de Energia (Kwh/Kg. Biomasa 6,33
Costo Energia / Kg. Biomasa (Pesos) $ 7,83
Costo Energia / Kg. Biomasa (USD) $ 0,49
Figura 136 – Cálculo Costo energía Anual – Fuente: (181) (237)
255
5.3.2.3.- Mano de obra directa
El costo de mano de obra incluye a los profesionales que intervendrían una vez
implementados los procesos de producción. La mano de obra directa es proporcional a 4
personas en áreas administrativas y 11 operativas por cada 100 hectáreas, que es lo que
recomienda la literatura (197) (40), asumiendo un mínimo de 3 para instalaciones
pequeñas símil laboratorio. En algunos estudios, la mano de obra no involucrada
directamente con las tareas operativas (Director del proyecto, gerente de proyecto) se
excluyen (238) y en otros están incluidos en el estudio (239).
Para el presente estudio, consideraremos para una primera etapa un mínimo de 5
personas:
- Un jefe de proceso; biólogo profesional a cargo de supervisar los procesos, evaluar
calidad y resultados.
- Personal técnico, encargado de realizar todas las operaciones en laboratorio y en
planta.
- Operario de planta (2), encargado de apoyar en las operaciones, mantenimiento y
limpieza de materiales, equipos y planta.
- Administrativo/Secretario, encargado de asistir en todas las tareas administrativas.
Para el caso de una planta industrial de 1 hectárea, se considerará 1 jefe de
procesos, 1 técnico de laboratorio y 5 operarios de planta (108), razón por la cual, como
nuestra planta piloto propuesta es de aprox 0.4 ha, Consideraremos 2 operarios de planta
en lugar de 5. Cualquier mejoramiento en el diseño del proceso y la automatización en
las operaciones, impactara en una necesidad menor de mano de obra (240).
256
Al tener como uno de los objetos de la planta piloto la producción de biodiesel,
tomamos los sueldos correspondientes al Convenio Colectivo de Trabajo
correspondiente a la Federación Argentina Sindical del Petróleo, Gas y
Biocombustibles.
Consultamos con el gremio que le correspondería por la actividad y nos enviaron
el acuerdo paritario según para Santa Fe, Rosario considerando el ultimo incremento del
11% de noviembre del 2015. La alícuota de ART es un aproximado ya que uno en el
mercado puede conseguir gran variedad. Ver Figura 137 con sueldos anuales a
diciembre 2015, tomados para base de cálculo.
En los costos operativos, tomamos el total de sueldos al 2015, ajustados a
diciembre de 2016 con alícuota del 25% por ajuste de paritarias (que nos informaron iba
a ser el aumento total), y los convertimos a dólar (Figura 137), y Figura 138 con el
detalle de sueldos y cargas sociales.
2015 2016 2016

Q Anual Ajuste Anual USD
13,5 Sueldos 25,0% Anual
Jefe de Procesos 1 $ 202.600,35 $ 253.250,43 $ 15.828,15
Operador de Laboratorio 1 $ 188.463,05 $ 235.578,81 $ 14.723,68
Personal Administrativo 1 $ 135.459,60 $ 169.324,51 $ 10.582,78
Operadores de Campo 2 $ 306.256,84 $ 382.821,05 $ 23.926,32
Total $ 832.779,84 $ 1.040.974,80 $ 65.060,92
Figura 137 – Sueldos base – Anual – Fuente: (100)
257
2015 2016 2016
Q Anual Ajuste Anual USD
13,5 Sueldos 25,0% Anual
Jefe de Procesos 1 $ 202.600,35 $ 253.250,43 $ 15.828,15
Personal Administrativo 1 $ 135.461,10 $ 169.326,38 $ 10.582,90
Operador de Laboratorio 1 $ 188.463,05 $ 235.578,81 $ 14.723,68
Operadores de Campo 2 $ 306.256,84 $ 382.821,05 $ 23.926,32
Total $ 832.781,34 $ 1.040.976,67 $ 65.061,04
Dtos Ley 19% $ 158.228,45 $ 197.785,57 $ 12.361,60
Sueldos a Pagar $ 674.552,88 $ 843.191,10 $ 52.699,44
contribuciones 26% $ 216.523,15 $ 270.653,93 $ 16.915,87

ART 14% $ 113.130,46 $ 141.413,07 $ 8.838,32
$ 329.653,60 $ 412.067,00 $ 25.754,19
Sueldos a Pagar $ 674.552,88 $ 843.191,10 $ 52.699,44

Aportes $ 158.228,45 $ 197.785,57 $ 12.361,60
contribuciones $ 329.653,60 $ 412.067,00 $ 25.754,19
$ -
Total Pesos Argentinos $ 1.162.434,94 $ 1.453.043,67 $ 90.815,23
Detalle sueldos
Pesos USD
Jefe de Procesos $ 202.600,35 $ 253.250,43 $ 15.828,15
Personal Administrativo $ 135.461,10 $ 169.326,38 $ 10.582,90
Operador de Laboratorio $ 188.463,05 $ 235.578,81 $ 14.723,68
Operadores de Campo $ 306.256,84 $ 382.821,05 $ 23.926,32
Total $ 832.781,34 $ 1.040.976,67 $ 65.061,04
contribuciones $ 216.523,15 $ 270.653,93 $ 16.915,87

ART $ 113.130,46 $ 141.413,07 $ 8.838,32
Resultados Negativos al Estado de Resultados $ 1.162.434,94 $ 1.453.043,67 $ 90.815,23
Figura 138 – Detalle sueldos y cargas sociales - Fuente: (100)
5.3.2.4.- Gastos Generales
Los costos generales son un 50% de la base de sueldos (acorde a la literatura
(196)) Figura 139.
Detalle sueldos
Pesos USD
Jefe de Procesos $ 202.600,35 $ 253.250,43 $ 15.828,15
Personal Administrativo $ 135.461,10 $ 169.326,38 $ 10.582,90
Operador de Laboratorio $ 188.463,05 $ 235.578,81 $ 14.723,68
Operadores de Campo $ 306.256,84 $ 382.821,05 $ 23.926,32
Total $ 832.781,34 $ 1.040.976,67 $ 65.061,04
Gastos Generales 50% $ 520.488,33 $ 32.530,52
Figura 139 – Gastos Generales 50% Mano de Obra – Fuente: (100) (196)
258
5.3.2.5.- Costos de Mantenimiento
Los costos de mantenimiento se asumen en un 2% de la inversión de capital
correspondiente al cultivo de microalgas y sistema de cosecha (197). Al incluirse en el
presente estudio el proceso extracción y transesterificación del aceite a biodiesel, los
costos de mantenimiento se calcularán sobre la base de los costos de capital
correspondientes al cultivo, la cosecha, la extracción, y la transesterificación. Figura
140.

Equipos $ USD
- Raceways $ 1.828.495 $ 114.281

- Secador Spray $ 1.472.000 $ 92.000

Terreno $ 224.000 $ 14.000
Subtotal $ 2.472.162 $ 154.510
Costo de mantenimiento $ 134.890 $ 8.431 2% Total - Terreno - Conting.

Figura 140 – Cálculo Costos de mantenimiento sobre Total excluyendo terreno y contingencias
– Fuente (100)
5.3.2.6.-Depreciaciones
Toda empresa para poder operar, para poder desarrollar su objeto social requiere
de una serie de activos fijos, los cuales, como consecuencia de su utilización, se
desgastan hasta el punto de quedar inservibles. Se entiende por vida útil el tiempo
durante el cual un activo puede ser utilizado, tiempo durante el cual puede generar renta.
259
Algunos activos, por su naturaleza y destinación, o por el uso que se haga de
ellos, pueden tener mayor vida útil que otros.
En términos generales, la ley considera que los vehículos y computadoras tienen
una vida útil de 5 años, la maquinaria y equipos tiene una duración de 10 años y las
edificaciones y construcciones tendrán una vida útil de 20 años. (241)
Estos valores, claro está, no son siempre reales, puesto que habrán vehículos que
duren más de 5 años y otros que duran menos. Igual con cualquier otro activo.
En el caso de los terrenos, se consideran que su vida útil es indefinida, algo que
dependiendo de su destinación puede o no ser cierto. Es el caso de los terrenos
dedicados a la agricultura, estos después de un tiempo, y si no se hace el mejor uso de
ellos, quedan inservibles, aunque físicamente siguen existiendo, pero pierden su utilidad
para su propósito inicial (241).
La vida útil es tomada como referencia para la depreciación de los activos fijos,
para lo cual se divide el valor del activo por su vida útil para determinar la alícuota de
depreciación (método lineal, existen otros).
La vida útil de un activo puede extenderse si se le hacen reparaciones y
adiciones.
La depreciación que se asume se utiliza para el reemplazo del equipo luego de su
vida útil a pesar de que en realidad hay un valor residual que podría incorporarse si se
hiciera un análisis detallado. (40)
En el presente proyecto, siguiendo con la metodología realizada por el Dr.
Benemann en su estudio, la depreciación está incluida en el 8% de cargo de capital
utilizado para este análisis. (40)
260
5.3.2.7.- Fuentes de Financiamiento
En cuanto a este punto seguiremos la metodología de análisis asumida por el Dr.
Benemann en su estudio Técnico Económico de la producción de biodiesel a partir de
microalgas (40).
Asumimos que la construcción y los costos de capital de la presente planta, se
financiaran a través de la emisión de un bono. La estructura de pago del bono consiste
en un pago anual por el tiempo de vida del bono. La estructura del bono es como las de
las hipotecas e incluye un porcentaje mayor de pago correspondiente al interés en los
primeros años y se irá reduciendo a medida que crece el pago del capital pendiente. Al
finalizar los 30 años, la planta estará amortizada, libre de deudas, y con financiación
suficiente para la renovación completa (40)
Asumimos un bono al 5% anual a 30 años (considerando capital e interés).
Asumimos que las variaciones del tipo de cambio dólar serán similares a la
inflación.
Asumimos un 3% adicional por año en concepto de depreciación de toda la
instalación basado en el promedio de los diferentes años de vida útil.
Es por eso, que asumiremos un cargo por capital de 8% a efectos financieros.
5.3.2.8.- Resumen Costos Operativos
En la Figura 141, se aprecian los costos operativos anuales en pesos y en
dólares, correspondientes a la planta piloto de 0.4 ha. propuesta
261
Costos Anuales Pesos Dolares
Materias Primas 0,00 0,00
Fertilizantes 0,00 0,00
Dioxido de Carbono 0,00 0,00
Medios de Produccion 194.427,95 12.151,75
Agua (m3) 0,00 0,00
Consumo electrico Anual (kwh) 194.427,95 12.151,75
Costos Fijos 2.108.421,73 131.776,36
Mano de Obra 1.453.043,67 90.815,23
Gastos Generales 520.488,33 32.530,52
Costos de Mantenimiento 134.889,72 8.430,61
0,00 0,00
Total materias primas 0,00 0,00
Total Medios de Produccion 194.427,95 12.151,75
Total Mano de Obra y otros 2.108.421,73 131.776,36
Total Costos Operativos Anuales 2.302.849,68 143.928,10
Depreciaciones y Costo Capital (8%) 613.226,77 38.326,67
Total Costos Anuales 2.916.076,45 182.254,78
Figura 141 – Resumen costos operativos anuales – Fuente: (100)
5.4.- Resultados
El objetivo del PILOTO es ensayar y caracterizar todos los procesos de cultivo,
cosecha, secado, extracción y transesterificación de biomasa de microalgas a escala
industrial, incluyendo los procesos de disolución de dióxido de carbono en agua. El
PILOTO no tiene un objetivo económicamente productivo.
Para comenzar el análisis, debemos realizar las siguientes aclaraciones:
a.- En la presente Planta Piloto, consideramos la integración de los procesos
desde el cultivo de las algas hasta la transesterificación a biodiesel.
b.- Los equipos valuados que son parte del costo de capital son los siguientes:
 Raceways (incluidos los paddlewheels)
 Tanques de biofloculación/sedimentación
 Centrifugadora
262
 Secador Spray
 Extractor de aceite Soxhlet
 Reactor semiindustrial para realizar la transesterificación
 Digestor Anaeróbico
c.- La provisión de dióxido de carbono tiene costo 0.
d.- La provisión de nutrientes tiene costo 0.
e.- La provisión de agua tiene costo 0.
f.- El análisis lo realizamos siguiendo la metodología que utiliza el Dr.
Benemann en su informe de análisis económico (40).
g.- Asumimos que las variaciones del tipo de cambio dólar serán similares a la
inflación.
h.- Asumimos un tipo de cambio dólar 1 USD=16 $
i.- Asumimos un litro biodiesel igual a 1000 gramos biodiesel igual a 1 kilo
biodiesel.
j.- No se incluye el beneficio económico de los créditos de carbono, debido a la
falta de un mercado claro y con valores definidos en la actualidad.
El total de costos de capital, ascienden a USD 479.083 (dólares cuatrocientos
mil ochenta y tres) equivalentes a pesos argentinos 7.665.335 (pesos argentinos siete
millones seiscientos sesenta y cinco mil trescientos treinta y cinco) (Figura 142). La
proporción económica de cada etapa del proceso (tomando como base el valor de los
equipos), se aprecia en la Figura 143.
263
Equipos $ USD
- Raceways $ 1.828.495 $ 114.281

- Secador Spray $ 1.472.000 $ 92.000

Terreno $ 224.000 $ 14.000
Subtotal $ 2.472.162 $ 154.510
Figura 142 - Resumen Costos de Capital Planta Piloto – Fuente (100)
Como puede verse, el costo correspondiente a la etapa de cosecha, es el que
tiene el valor más alto, y para ser más especifico, el secador Spray, que representa un
32% de los costos en esta etapa Figura 143.
Figura 143 – Proporción costos de equipos en relación al costo total equipos-Fuente: (100)
264
Figura 144 - Composición y apertura de los costos en la etapa de cosecha - Fuente (100)
El área de cosecha/secado, representa uno de los cuellos de botella más
importantes, las centrifugadoras específicas para algas, tienen costos y requerimientos
energéticos muy altos, así como el secado. (Figura 144)
Se puede ver en el texto de Davis, la proporción de los costos directos de capital
(Figura 145), donde también los costos de la cosecha, son los más significativos, a
diferencia del estudio realizado por el Dr. Benemann (Figura 146), donde los costos de
capital son más proporcionados. Algunas de las razones que explican estas diferencias:
i. El sistema de secado que utiliza el Dr. Benemann es de muy bajo
requerimiento energético y costo: el secado solar. Para nuestro proyecto,
el secado solar no fue el método seleccionado (Ver Capitulo 4) debido a
las recomendaciones de su no elección vinculadas a la contaminación y
la putrefacción en el caso que no se llegue a la temperatura adecuada.
ii. Luego del secado solar, se utiliza un secador Spray que tiene mayores
requerimientos económicos y energéticos.
265
iii. Los costos de extracción/transesterificación, son proporciones
correspondientes a los costos de una instalación centralizada. No se
realizan todos los procesos en la misma instalación como en el presente
estudio.
Figura 145 – Costos de Capital correspondientes a estanques – Fuente: (242)
Figura 146 – Costos de Capital para 100 ha. Cultivo/cosecha con extracción y
transesterificación en instalaciones centralizadas – Fuente: (40)
266
En la planta piloto propuesta, descomponiendo los costos de cultivo,
encontramos que el costo de la membrana geotextil conjuntamente con los costos de los
paddlewheels son los que representan los porcentajes más significativos. Ver Figura 147
Figura 147 – Apertura costos etapa de cultivo del presente estudio – Fuente: (100)
En un informe del Dr. Benemann (243), el autor actualiza 12 estudios de análisis
económicos sobre la producción y el desarrollo de productos en microalgas, en el cual
aparecen amplias diferencias respecto a superficies y tamaños considerados de los
estudios, sistema de cosecha, costos de tierra y requerimientos indirectos de capital (ej.,
honorarios de ingeniería y contingencias). En el informe, se utilizan los costos
asociados con la construcción del Raceway, bombas, y otras infraestructuras, para
desarrollar una relación entre el tamaño de la planta piloto y el costo de construcción de
estanques. Esta relación se presenta en la Figura 148, en la línea “Pond Construction
Only”. La misma sugiere que los costos unitarios disminuyen a medida que aumenta la
superficie construida. La extensión a partir de la cual esta relación indica una relación
positiva económica de escala, no está determinada debido en la mayor parte a la falta de
costos a escala de sistemas de microalgas (197).
267
Figura 148 – Relación entre costos de capital y tamaño de la Planta para sistemas de Microalgas
– Dólares por Acre (1982) (197)
Basado en trabajos anteriores se puede deducir que la reducción en costos
asociada al tamaño de la planta de cultivo es cercano a 0.001 euros por kg de biomasa
producida por cada m2 de incremento en la superficie total de explotación, lo que puede
llegar a representar un ahorro de casi el 79% sobre el costo total de producción en el
punto optimo de escala (244). Inclusive en los informes actuales de la literatura tampoco
esta exactamente determinada la superficie óptima de cultivo (se proponen escalas de
hasta 400 hectáreas) (40). Nótese que las distintas dimensiones vinculadas a los costos
de construcción de la Figura 148, son a partir de más de 10 acres equivalentes a
aproximadamente 4 hectáreas, que es una superficie 100 veces mayor que la planta
piloto de este estudio de 0.4 hectáreas.
Respecto a la proporción de los costos operativos (Figura 149), los costos de
mano de obra, son los más significativos.
268
Figura 149 – Proporción costos operativos anuales – Fuente: (100)
Con una ganancia calculada total de $ 155.508,02 pesos ciento cincuenta y cinco
mil quinientos ocho + 02/100 equivalentes a USD 9.719 dólares nueve mil setecientos
diecinueve por la generación eléctrica generada on site por el digestor anaeróbico
(Figura 150), los costos operativos anuales de $ 2.302.849.68 equivalentes a dólares
ciento cuarenta y tres mil novecientos veintiocho + 10/100 (Figura 141), un cargo por
el capital de 8% sobre el costo de capital (40) que incluye el pago anual del bono y las
depreciaciones por un total de $613.227 (dólares treinta y ocho mil trescientos
veintisiete), el costo anual total de producción es de USD 182.254,78 (dólares ciento
ochenta y dos mil doscientos cincuenta y cuatro + 78/100). Con la producción de 5.475
kilos de biodiesel anual, el costo de producción es de USD 32/litro biodiesel u USD
98/gallon. (Figura 151), valor muy por encima de diferentes valores presentados en la
literatura.
269
Calculos Datos

(V) Volumen 1.000.000 litros
Cosecha Anual de Algas (kg) 24.333,38 Kg.

Biomasa a digerir - (Biomasa - Lipidos) 18,25 ton
Litros de Metano por kg Biomasa a digerir 693 litros/kg
Total Litros de Metano 12.647.274 Litros
Total m3 de Metano 12.647 m3
Contenido Energetico del Metano 9,94 Kwh/m3
Total Contenido Energetico en Kwh 125.713,91 Kwh
Costo Energia 1,24
Total ingreso por Metano $ 155.508,02 Pesos
Total ingreso por Metano $ 9.719 Dolares
Figura 150 – Cálculo ingreso en pesos y en dólares producido por la generación de metano –
Fuente (100)
Resumen
$ USD
Ingresos por generacion .metano ($ o USD/año) $ 155.508 $ 9.719
Total Gastos Operativos ($ o USD/año) $ -2.302.850 $ -143.928
Costo financiamiento ($ o USD/año) /8% $ -613.227 $ -38.327

Total Costo de Produccion $ -2.760.568 $ -172.536
Total litros aceite anual producido por 2 piletones 5.475 5.475
Total costo de produccion por litro ($ o USD/L) $ -504 $ -32
Total costo produccion por barril ($ o USD/bbl) $ -5.010
Total costos de produccion por gallon (USD/gallon) $ -98
Figura 151 – Calculo costo total de producción – Fuente: (100)
En 2007, a petición del Congreso de EE.UU., NREL (245) preparó un informe
sobre el estado actual del desarrollo comercial de los biocombustibles de algas. Este
informe incluye un análisis tecno-económico basado en una actualización de un
hipotético proceso presentado por Benemann y Oswald. Este proceso estaba destinado a
270
combinar los menores costos de capital y de operación en un proceso integrado. Estos
componentes consistieron en:
o Estanques Raceway para el cultivo.
o Floculación para la concentración de la biomasa
o Extracción con corriente caliente de los lípidos
o Separación (sólidos, agua, aceite), centrifuga continua.
o Reciclo de agua hacia piletones de cultivo
o Conversión de sólidos extraídos a través de la digestión
anaeróbica para generar energía e inyectarla al proceso integral
Asimismo, el Dr. Ben Amotz, en una presentación (207) respondió a la pregunta
acerca de cómo reducir el costo de la Producción de Algas, y la síntesis de su respuesta
fue:
i. Aprovechar los gases provenientes de centrales térmicas, para tener costo
0 en la provisión de Dióxido de Carbono.
ii. Utilizar el agua de los sistemas de enfriamiento en su trayecto de vuelta
al cuerpo de agua. Las centrales térmicas utilizan grandes cantidades de
agua para enfriamiento y podemos aprovechar la misma sin costo.
iii. Cosecha a bajo costo: Realizar la cosecha de manera eficiente. En su
proceso en la planta de Israel se cosecha la biomasa algal removiéndola
del agua al 15% TSS antes del secado. No hay un método aplicable a
todas las especies, ni una centrifuga que funcione mejor.
iv. Seguir estudiando el mejor método de extracción de aceite, para lograr
romper la pared celular, con la mayor eficiencia posible. Para esto,
271
debemos tomar en consideración la composición de ácidos grasos del
alga, para seleccionar la mejor alga para biodiesel.
v. Estudiar el valor potencial de mercado de los commodities
En 2008, se llevó a cabo un estudio comparativo sobre el costo de producción de
microalgas, sobre 12 estudios públicos (Figura 152). El diferencial de costos puede
atribuirse en gran medida a los supuestos dispares e incertidumbres en los insumos
económicos y de proceso. En todos los casos, los costos presentados, seguían siendo
prohibitivos en relación a los costos establecidos para la producción de combustibles
fósiles, dejando claramente establecido la necesidad de alcanzar metas para alcanzar la
factibilidad para los combustibles de algas, aun para los escenarios más optimistas.(246)
Figura 152 – Costo de Producción a escala industrial, correspondiente a distintas publicaciones

ajustada a los costos del 2008. Fuente: (246)
272
En el mismo informe (246) se muestra un modelo generado a partir de la
combinación de los estudios recién mencionados en el párrafo anterior con algunas
modificaciones realizadas para buscar armonizar los parámetros y diferencias. A partir
de allí se concluye que duplicando la producción y el contenido lipídico de las algas, se
puede optimizar la estructura de costos en más de un 50%. Por lo tanto, en una base de
alrededor de USD 11.57 TAG/gallon (equivalentes a USD 3.40/litro) que claramente no
es competitiva con los combustibles de transporte derivados del petróleo, la viabilidad
económica a corto plazo de la producción de biocombustibles de algas será
probablemente dependiente de las mejoras de rendimientos y de procesos combinados.
Además, la escalabilidad limitada puede atribuirse al alto volumen de materiales para el
cultivo de algas y por lo tanto se requieren estudios de resolución más fina y datos de
proceso para determinar el factor de escala que permita el despliegue a gran escala.
(246)
Algunos autores aclaran que producir biodiesel de microalgas con un costo bajo
competitivo requiere primeramente mejoras en la biología de las algas a través de
ingeniería genética y metabólica. (41)
Según el Dr. Chisti, en la comparación de fotobioreactores y carruseles para la
producción de biodiesel de microalgas, el costo de producir la biomasa es el factor
relevante. Se estima que el costo de producción de un kilogramo de biomasa microalgal
es $2.95 para los fotobioreactores y $3.80 para los carruseles respectivamente. Estas
estimaciones asumen que el dióxido de carbono está disponible sin ningún costo. Si la
capacidad de producción anual de biomasa se aumenta a 10.000 t, el costo de
producción por kilogramo se reduce a aproximadamente $0.47 y a $0.60 para
fotobioreactores y carruseles. Suponiendo que la biomasa contiene 30% de aceite en
273
peso, el costo de biomasa para proporcionar un litro de aceite sería algo así como $1.40
y $1.81 para los fotobioreactores y los carruseles, respectivamente. En comparación con
esto, durante 2006, el aceite de palma crudo, que es probablemente el aceite vegetal más
barato, se vendió a un precio promedio de $ 0.52/L, y en 2015 a un precio promedio de
0.58/L (35). Mientras que en los Estados Unidos, durante 2006 el precio promedio del
petrodiesel excluyendo los impuestos y la distribución era de $ 0.49/L y en 2016
aprox.0.31 USD/L. El biodiesel del aceite de palma cuesta aproximadamente $0.66/L, o
35% más que el petrodiesel. Esto sugiere que el proceso de conversión del aceite de
palma en biodiesel agrega alrededor de $0.14/L al precio del aceite (27%), para 1996.
Para que el biodiesel proveniente del aceite de palma sea competitivo con el petrodiesel,
no debería exceder $0.48/L o de acuerdo a los números más actualizados al 2015
$0.30/L, asumiendo una ausencia de impuesto sobre el biodiesel. De la misma manera,
un precio razonable para el aceite de microalga debería ser $0.48/L en números de 1996
o $0.31/L para que el diesel algal sea competitivo con el petrodiesel. El objetivo
estratégico es por cierto reducir el costo de producción del aceite algal desde alrededor
de $2.80/L. (35)
Los aceites de microalgas se presentan como potenciales substitutos para
reemplazar el petrodiesel. Pero necesitan aproximar su costo al precio del crudo. Para
ello se plantea una estrategia productiva basada en la optimización de las microalgas a
través de la ingeniería genética, avances en ingeniería de fotobioreactores y en la
biorefinería. Una biorefinería microalgal puede simultáneamente producir biodiesel,
forraje, fertilizantes, biogás y energía eléctrica. La extracción de otros productos de alto
valor relacionados con la industria farmacéutica, cosmética y alimenticia, podría ser
factible, dependiendo de las especies de microalgas utilizadas (35).
274
La economía de producir biodiesel de microalgas tiene que mejorar
considerablemente para hacerlo competitivo con el petrodiesel. El reto es encontrar las
especies de microalgas capaces de producir la mayor cantidad de aceites para obtener el
biocombustible. Para ello, se deben intensificar los estudios tendientes al mejoramiento
de las especies productoras de aceites a través de la biología molecular, la ingeniería
genética, y la posibilidad de una estrategia productiva basada en el concepto de
biorefinería, que permita obtener biodiesel, y utilizar la biomasa residual para
subproductos (35).
275
CAPITULO 6
CONCLUSIONES
276
6.- Conclusiones
6.1.- Resumen general del proyecto presentado
El presente trabajo, evalúa la factibilidad de producir biodiesel a partir de la
producción de microalgas en una planta piloto de 0.4 hectáreas, ubicada en el predio
anexo a la Central Térmica San Martin en Timbúes Santa Fe.
La localización surge de un estudio general acerca de los parámetros requeridos
para la ubicación geográfica de una planta piloto. La presente tesis también releva la
tecnología actual disponible para combustibles y realiza una estimación de costos, de
valores energéticos y un diagrama básico de flujo.
6.1.1.- Tecnología considerada
La tecnología considerada en el presente trabajo, fue seleccionada acorde a las
principales recomendaciones para la producción de biocombustible de algas. El sistema
de cultivo es abierto, en Raceways, utilizando paddlewheels (paletas mezcladoras),
tecnología utilizada en algunos pilotos para proyectos de biocombustibles o a nivel
producción comercial. El sistema de cosecha que es en tres pasos, biofloculación,
sedimentación, centrifugación, está alineado en los dos primeros pasos a distintos
informes de experiencias en escala pequeña y al proceso utilizado en depuración de
aguas residuales. Asimismo se incorporó una centrifugación para lograr eliminar un
porcentaje alto de humedad y permitir la extracción posterior con la pasta seca que es la
opción más utilizada. Para esto y como última etapa, se incorporó un Spray Dryer.
277
Para recuperar el aceite contenido en las algas secas, se utiliza e l método de
extracción de solvente vía hexano, que se utiliza de manera similar para la extracción en
la soja y es recomendado por la literatura ya que es el más económico a nivel comercial.
Si bien las plantas de extracción y conversión de aceite en biodiesel son grandes para
lograr una economía de escala y en la mayoría de los casos se recomiendan
instalaciones centralizadas que procesen la biomasa microalgal de distintas
instalaciones, en el presente trabajo se consideró todo el proceso integral en la misma
instalación.
Técnicamente, se asumió una productividad promedio 22 grs./m2/día en la
biomasa de algas (80mt/ha-año) de los cuales se colecta post cosecha 20 grs./m2/día y
un 25 % de contenido de lípidos.
En el diseño de la planta, se diseñaron 4 tamaños de piletones, desde el tamaño
de los inóculos, hasta los industriales de 1667 m2 cada uno (129 mts. x 12.91 mts, con
30 cm de profundidad). La superficie total destinada a los piletones es de 3.740 m2.
Las algas se alimentan del agua proveniente del sistema de enfriamiento de la
central y de los gases provenientes de la misma. Una vez extraído el aceite, la biomasa
residual ingresa a un digestor anaeróbico desde donde se provee de nutrientes a los
piletones y se aprovecha la energía en el proceso.
Los costos correspondientes a los distintos equipos y construcciones, son
acordes a diferentes proveedores de la zona, o bien en el caso de la importación del
equipo de extracción, se relevaron los costos necesarios para la nacionalización del
mismo. No se incluyeron en el trabajo los costos correspondientes al gasoducto y
modificaciones necesarias para llevar los gases de la central a los piletones.
278
Factores ambientales, económicos y sociales pueden influir en la viabilidad
comercial de los biocombustibles (247). Dentro de la presente tesis, se tuvieron en
cuenta determinados parámetros respecto a la sustentabilidad económica y ambiental de
aquellos recursos necesarios para la producción de microalgas con fines energéticos:
a. La tierra: el lugar potencial de asentamiento de la planta piloto es un espacio no
utilizado por la central térmica, y en la actualidad no tiene un mejor uso
destinado a otro proyecto. Para un proyecto a escala industrial, esta tierra no
podría ser viable, ya que está ubicada en una zona altamente productiva, cerca
del puerto y con una valuación/hectárea económicamente alta.)
b. Los principales nutrientes (Nitrógeno y Fósforo) provenientes del reciclado vía
digestor anaeróbico.
c. El Dióxido de carbono proviene de una fuente de emisión.
d. La radiación solar y los factores climatológicos están dentro de los niveles
requeridos.
e. El agua es no potable. En el presente proyecto, consideramos la utilización del
agua del Rio Paraná. que proviene del sistema de enfriamiento de las calderas y
que es devuelta al rio.
f. Los costos consideran un 8% adicional (interés y depreciación) y un bono a 30
años. El costo resultante es el costo de producción por unidad de aceite o energía
producida.
279
6.1.2.- Resultados obtenidos
Ver las Figuras:
I. Cálculo de la superficie total ocupada por los piletones (Figura 153)
II. Gasto energético y NER (Figura 154)
III. Costos de capital (Figura 155)
IV. Costos operativos (Figura 156)
V. Resumen de costos anuales incluyendo costos financieros (Figura 157)
Figura 153 – Cálculo de la superficie total ocupada por los piletones en la Planta Piloto
Propuesta - (nota: a modo general para algunos cálculos de movimiento de suelo,
consideraremos 0.4 hs, que incluirían instalaciones: laboratorios etc.)
280
Gasto Energetico Anual

Energia Extraccion 17.644,74 Mj/año
Energia Conversion 456,25 Mj/año
Total Energia consumida 243.686,11 Mj/año
kg Biodiesel 2.737,51 kg
Gasto Energetico 89,02 Mj/kg
NER
NER= Energia Primaria ( Cultivo, Cosecha incl.Secado)

Energia Contenida en el biocombustible
NER

Total Energia Primaria 225.585,12 Mj/año

Total Energia Contenida en el biodiesel 109.500,21 Mj/año
NER 2,06
Total Energia Primaria 225.585,12
Total Energia contenida en el biodiesel + Metano 335.785,24
NER (biodiesel + Metano) 0,67
Figura154 - Gasto energético y NER correspondiente a la Planta Piloto Propuesta
281
Costos de Capital
Equipos USD
- Raceways $ 114.281
- Biofloculacion Sedimentacion $ 19.853
- Centrifugadora $ 9.375
- Secador Spray $ 92.000
- Extraccion Aceite $ 31.324
- Reactor Transesterificacion $ 2.188
- Digestor Anaerobico $ 12.000
Total Equipos Instalados $ 281.020
Instrumentacion $ 14.051
Sistema de bombeado y tuberias $ 56.204
Terreno $ 14.000
Obras civiles $ 42.153
Ingenieria $ 28.102
Subtotal $ 154.510
Contingencias $ 43.553
Total inversion fija $ 479.083
Figura 155 – Resumen costos de capital correspondientes a la Planta Piloto Propuesta
Costos Anuales Dolares

Materias Primas 0,00
Fertilizantes 0,00
Dioxido de Carbono 0,00
Medios de Produccion 12.151,75
Agua (m3) 0,00
Consumo electrico Anual (kwh) 12.151,75
Costos Fijos 131.776,36
Mano de Obra 90.815,23
Gastos Generales 32.530,52
Costos de Mantenimiento 8.430,61
0,00
Total materias primas 0,00
Total Medios de Produccion 12.151,75
Total Mano de Obra y otros 131.776,36
Total Costos Operativos Anuales 143.928,10
Depreciaciones y Costo Capital (8%) 38.326,67
Total Costos Anuales 182.254,78
Figura 156 - Resumen costos operativos correspondientes a la Planta Piloto Propuesta
282
USD
Ingresos por generacion .metano ($ o USD/año) $ 9.719
Total Gastos Operativos ($ o USD/año) $ -143.928
Costo financiamiento ($ o USD/año) /8% $ -38.327

Total Costo de Produccion $ -172.536
Total litros aceite anual producido por 2 piletones 5.475
Total costo de produccion por litro ($ o USD/L) $ -32
Total costo produccion por barril ($ o USD/bbl) $ -5.010
Total costos de produccion por gallon (USD/gallon) $ -98
Figura 157 - Resumen de costos anuales incluyendo costos financieros
6.1.3.- Comentarios sobre resultados obtenidos
a) La dimensión de la planta piloto elegida para la presente tesis es de aprox. 0.4
hectáreas. Dentro los costos operativos, los costos de la mano de obra y la
amortización de capital inmovilizado son los más significativos y por lo tanto las
primeras partidas que deben ser reducidas. La reducción de la mano de obra no
puede hacerse si no es a través de una automatización y simplificación de la
instalaciones. Además, para reducir la amortización, es necesario la
modificación en la selección de equipos o bien, el aumento de escala que
repercute en una reducción general. Los costos de los conceptos y equipos más
importantes (Secador Spray, Membrana, Equipo de Extracción) y su volumen,
son determinantes en el costo final de producción, y solo equipos a gran escala y
con alto gradeo de automatización, pueden permitir reducir el costo de
producción. Para esto sería necesario trabajar a gran escala en procesos
simplificados.
283
b) En el análisis del NER (Net Energy Ratio), encontramos un valor de 2.06 que
indica que la energía primaria, es mayor que la energía contenida en el
combustible, o sea que el proceso tal como está definido, consume más energía
que la que produce, y alcanzar un mejor balance, requiere de una optimización
en los equipos y procesos principalmente de cosecha y secado. Además, al
incorporar la digestión anaeróbica en el proceso de producción, notamos que el
valor pasa a ser menor que 1 (0.67), mostrando una relación favorable en
términos energéticos. O sea que en nuestro estudio, sin considerar la
incorporación del digestor anaeróbico, no sería un proceso ambientalmente
sostenible.
c) La obtención de un costo de producción de -32USD/L de biodiesel para el
presente proyecto, muestra ser superior a los presentados en la mayoría de los
estudios de la literatura, que van hasta los 8 USD/L.
La producción de biocombustible a partir de microalgas, tiene un costo alto, aun
considerando la mayor cantidad de factores alineados al menor costo: sistemas abiertos,
sistema de cosecha por biofloculación, sedimentación, alta productividad, un promedio
alto de contenido de aceite.
Para mejorar la viabilidad económica, se puede recurrir a diferentes alternativas:
I. Se puede recurrir a créditos relacionados con la operación. En nuestro caso, se
consideró el crédito por la producción de metano en el digestor. Una opción
mejorada es realizar biocombustibles al mismo tiempo que el tratamiento de
284
aguas residuales y considerar el crédito por esta actividad, para obtener un costo
competitivo (11). Pero a la hora de considerar los parámetros requeridos para
considerar la ubicación de un proyecto (climatológicos, sociales, etc.) se limita
la aplicación de estos casos.
II. La posibilidad de obtener créditos a disposición para energías renovables y por
carbono mejorarían los costos del proyecto y facilitarían el mismo. En nuestro
país, si bien no hay créditos específicos destinados a proyectos en relación a
microalgas, encontramos la posibilidad de financiamiento a través del Ministerio
de Ciencia y Tecnología, el BICE (Banco de Inversión y Comercio Exterior)
para proyectos concretos, y del Ministerio de Agroindustria para proyectos de
Biorefinerías.
III. Otra opción sería utilizar la biomasa residual post extracción de aceite, y
venderla como coproducto para alimentación animal. La eliminación del
biodigestor supondría la necesidad de comprar los nutrientes afuera, o de realizar
el biodigestor con biomasa sin costo, proveniente de otro establecimiento.
IV. La mayor oportunidad de reducción de costos, y extender las aéreas geográficas
factibles para biocombustibles es en lo biológico, en la medida que se logre
generar la mayor productividad de la biomasa y del aceite, a través de la
selección de cepas de algas y mejoras por modificación genética (40).
285
Un requerimiento para alcanzar el potencial de la industria de microalgas es el
desarrollo de proyectos de demostraciones pilotos a gran escala para demostrar la
vialidad comercial de producir biocombustibles a partir de microalgas. El costo de
estos proyectos será muy alto, y por lo tanto , la aplicación inicial de cultivos en masa
de microalgas para la producción de energía renovable y la reducción de los gases de
efecto invernadero están en la zona de los residuos industriales, animales y humanos
que contienen los nutrientes necesarios para el cultivo de las mismas. Sin embargo, si el
aceite de algas puede ser producido como un subproducto junto a productos de algas de
mayor valor y se pueden utilizar los créditos de carbono para aumentar los ingresos de
estos negocios, el aceite de algas puede jugar un papel en un futuro más cercano en la
mezcla utilizada para combustibles en el transporte. (248)
Para sintetizar, la producción de biodiesel de microalgas presenta dificultades
técnico-económicas relacionadas principalmente con los métodos de cosecha
(separación de la biomasa de un medio líquido muy diluido) y extracción del aceite (que
implica romper las células). También existen dificultades desde el mercado, en términos
de precios de combustibles. El biocombustible de microalgas aún no puede competir
con el de soja y mucho menos con el petróleo. Para que los biocombustibles generados
por algas sean un material competitivo y su uso se masifique en la aviación, el precio
del petróleo debería ser casi tres veces superior al costo actual de un barril de crudo.
(249)
La producción de biodiesel a partir de microalgas no es factible
económicamente de acuerdo a los parámetros tomados en la presente Tesis. Para
escalas más grandes, es necesario intensificar los estudios tendientes al mejoramiento de
las especies productoras de aceite a través de la biología molecular, la ingeniería
286
genética y la posibilidad de una estrategia productiva basada en el concepto de
biorefinería que permitan obtener biodiesel y utilizar la biomasa residual para
subproductos. (35).
6.2.- El estado actual de la industria de biocombustible de algas
El mercado mundial de la biomasa de algas está en este momento en una etapa
inicial y preparado para tener un crecimiento en los próximos años. Las algas atraen
inversores e intereses en biocombustibles, petróleo y en las industrias agroalimentarias.
Se cree que tanto Estados Unidos como Europa no lograran cumplir con sus objetivos
de biocombustibles si lo hacen solamente a través de maíz, de soja, o de colza. El
rápido crecimiento en ambos bloques del mercado de biodiesel en el periodo 2007-
2010, (Figura 158) ha llevado a una mayor capacidad en las biorefinerías, pero una
escasez de materias primas. Se espera una demanda a largo plazo para los
biocombustibles en los Estados Unidos, la Unión Europea y Asia que creará nuevas
oportunidades para las algas y otras materias primas no alimenticias que permitirán
alcanzar los objetivos ambiciosos proyectados para el biodiesel, y el etanol. (250)
287
Figura 158 – Producción Mundial de Biodiesel y Capacidad Instalada Mundial al 2008
– Fuente: (250)
En todo el mundo, existe una demanda creciente de alternativas de combustibles
y materias primas sostenibles. Comparado con otras materias primas, las algas pueden
proporcionar una fuente de alto rendimiento de biodiesel, etanol y combustibles de
aviación sin comprometer el suministro de alimentos, selvas tropicales o tierras de
cultivo. Las cepas de algas de alta productividad generaran una materia prima muy
necesaria para las biorefinerías en todo el mundo (251)
Si se logra implementar mas el uso de microalgas para producir biodiesel, entre
1 y 3% del total de área de cultivo de los Estados Unidos, serian suficientes para
producir la biomasa que satisfaga el 50% del combustible que necesita el transporte, y
su cultivo no comprometería la producción de alimento, forraje y otros productos. (35)
Los productores y dueños de tecnología de Europa y Estados Unidos, están
comenzando a observar los mercados emergentes de crecimiento económico más
288
rápido en América Latina, Asia, África y Medio Oriente, aumentando la demanda del
mercado, y el apoyo del gobierno para lograr un crecimiento comercial acelerado. Esto
sigue una tendencia clave por Shell y BP de invertir 12 y 8 billones, respectivamente,
para producir por ejemplo en Brasil etanol, bio-butanol, y productos químicos de base
biológica. (250)
Actualmente cientos de empresas, compañías, gobiernos, entidades y científicos
incluidos países como Estados Unidos, China, India, Australia e Israel, junto a las
principales líneas aéreas y empresas de aviación, están activamente trabajando a nivel
mundial para realizar biocombustibles y otros productos a partir de algas.
Los gobiernos de los EE.UU., Europa, India, China, Brasil y Canadá aumentaron
sus inversiones en este tipo de actividades en colaboración con algunas universidades y
laboratorios que se espera van a abrir varias oportunidades de crecimiento para los
principales participantes de la industria durante el período de pronóstico 2010 - 2020.
(251)
En el año 2010, Pike Research realizó un estudio donde prevé que la producción
de biocombustibles derivados de aceite de algas llegará a 61 millones de galones para el
2020. Mientras que apenas significa una gota en el mar para los biocombustibles, esta
cifra supone un aumento rápido en la producción durante la próxima década y un valor
de mercado de $ 1.3 mil millones. A nivel mundial, nos anticipa que la producción
aumentará a una tasa elevada de crecimiento anual. (252) (Ver Figura 159)
289
Figura 159 – Producción de biocombustible algas por región 2010 – 2020 – Fuente: (252)
En Estados Unidos, instalaciones de plantas pilotos y de demostración a escala
están invadiendo el país. La Unión Europea (UE), hogar de aproximadamente el 30% de
la actividad de algas, se enfoca inicialmente en la investigación en universidades pero
más tarde estará limitada por la falta de acceso al agua, la tierra y las fuentes de
nutrientes. América Latina y Asia Pacífico, que son el hogar de un menor número de
proyectos en operación hoy en día, se establecen en ganar cuota de mercado
significativa en el largo plazo. Ambas regiones se beneficiarán de la rapidez de
expansión de los mercados de biocombustibles, los recursos hídricos, sus amplios
terrenos, y la mano de obra barata. Oriente Medio y partes de África son potencialmente
candidatos ideales para la producción de algas dada la disponibilidad de zonas
desérticas, pero su persistente inestabilidad política, su cambiante infraestructura
conjuntamente con sus compromisos con la producción de petróleo, y la falta de acceso
al capital, limitarán el crecimiento en esas regiones durante los próximos años. (251)
290
Ver Figura 160 con la participación por país en la producción mundial de algas al 2020,
y particularmente el lugar de Argentina con el 6%. (252)
Figura 160 – Participación por país en la producción mundial de algas al 2020 – Fuente:
(252)
En Estados Unidos de América, más de 50 institutos de investigación y cien
compañías trabajan en la tecnología para toda la cadena de valor, y están fundadas
instituciones de investigación que integren la colaboración de universidades,
laboratorios y socios públicos-privados. (250)
Algunos actores destacados del mercado de los biocombustibles de algas han
participado en actividades de investigación y desarrollo en colaboración con otros
agentes del mercado para obtener una ventaja competitiva. Estos son: Exxon Mobil y
Synthetic Genomics Inc., Algenol y The Dow Chemical Company, BP Plc y Martek y
Royal Dutch Shell Plc y Cellana, Solazyme, Solix Biosystems, Inc., Sapphire Energy,
291
Inc. y Seambiotic Ltd. (251) (253) Ver Figura 161 y 162 con el detalle de los
principales inversores en el mercado.
Inver-
sion Emple- Capacidad
Nombre Lugar USD ados Producto actual Descripcion
La Cia. patento tecnologia propia para produccion etanol
utilizando radiacion solar, CO2, tierra marginal, y agua salada.
El residuo de la biomasa algal se utiliza en tecnologia de
Commercial conversion para producir diesel, jet fuel y gasolina. Algenol
Development 10,000 gallons opera a nivel comercial con 60,000ft2 de laboratorio y oficinas,
Campus Fort $190 per acre per y cultivo en sistema abierto en ponds de 4-acre por unidad y
Algenol Biofuels Inc. Myers, Florida million 164 Etanol year 36-acre escala piloto de biorefineria integrada.
Sapphire Energy es pionero en esta nueva industria de

produccion de Crudo Verde. Crudo verde es un combustible
renovable, que puede reemplazar al petroleo, realizado con
algas, radiacion y CO2 . Es compatible con la infraestructura
actual y genera bajas emisiones de carbono. Ademas es
escalable. Esta compania fue la primera en testear con exito
Research and Crudo Verde, su combustible jet en dos lineas aereas comerciales en el 2009
Development Site sustituto 100 barrels of (Continental and Japan Airlines). Sus prestaciones operativas
Las Cruces, New $ 350 directo del green crude son 100 acres de estanques a cielo abierto aunque a full
Saphire energy Mexico million 150 petroleo per day. capacity las instalaciones seran de 300 acres/
BioProcess Algae, disena, construye y opera a nivel comercial

bioreactores que permiten una conversion eficiente de luz
solar y Dioxido de Carbono en una materia prima de alto valor.
La Compania esta enfocada en lograr las materias primas que
cubran las necesidades nutricionales animales y combustibles
para el transporte de alternativas económicas con los
balances de carbono favorables . En la actualidad está en
marcha una planta de demostración en el Green Plains
Renewable Energy , Inc. planta de etanol en Shenandoah ,
Company One metric Iowa . Los biorreactores de cultivadores estan atadas
Headquarters Animal Feed ton of directamente en el gas de escape de CO2 de una central
Portsmouth, $ 50 Nutritionals biomass per termica y han estado operando continuamente desde la
BioProcess Algae Rhode Island millions 40 Fuel day inoculación en octubre de 2009 .
Heliae is currently building a 20-acre commercial production
facility located adjacent to its headquarters and
demonstration facility in Gilbert, AZ. The commercial facility is
being built in phases, with a target completion of phase 1 in
the third quarter of 2013. Heliae’s first commercial facility will
Company nutraceutical focus on nutraceutical and cosmetics products with
Headquarters and cosmetics commercial off-takes already in place for the production
Heliae Gilbert, Arizona N/D 104 products capacity of the facility.
Figura 161 – Algunas empresas, universidades o laboratorios involucrados en el

desarrollo del mercado – Fuente: (253)
292
Inver-
sion Emple- Capacidad
Nombre Lugar USD ados Producto actual Descripcion
Six 1-acre Aurora Algae es una empresa de bioenergia que produce
production combustible a partir de un proceso de produccion propio
ponds and patentado. Tecnologia para metodo a gran escala de
Biofuel • more than 40 produccion de biocombustible. El proceso productivo es bajo
Omega-3 smaller ponds en emisiones y no compite con recursos agrarios,tiene
R&D and Pilot Essential Fatty producing 15 rendimiento optimos indutriales. Cuando se produce en
Processing Facility Acids • Protein tons of combinacion con otros co-productos de alto valor, el
Hayward, and Animal biomass per biocombustible de esta empresa puede venderse a costos
Aurora Algae California N/D 70 Fee month. competitivos del mercado.
Produccion e investigacion en 6-acres. Hasta ahora, mas de 20
tonelas de biomasa seca de algas se produjeron utilizando el
proceso Cellana’s ALDUOTM process con diferentes tipos de
Omega-3 algas, haciendo de ALDUOTM uno de los sistemas abiertos
Nutritional mas flexibles, testeados y validados en el mundo. Cellana esta
Kona Oils • Food en el proceso de evaluacion comercial en Hawaii, U.S., una
Demonstration and Feed region de Africa, y en el sur de Asia. El modelo de biorefineria
Facility Kailua- $ 20 Supplements • integrada implica contratos respecto a biocombustibles,
Cellana Inc Kona, Hawaii millions 25-50 Biocrude Oil N/D alimento, y aceites
Duke Energy is una holding multinacional con foco en energia
electrica. Tiene activos y segmentos de negocios dstintos en
diveros lugares del mundo que incluyen inversion en energias
renovables. La University of Kentucky’s Center for Applied
Energy Research (UK CAER) es un centro interdisciplinario de
investigacion con foco en la energia necesaria de los
Commonwealth of Kentucky. El centro crea oportunidades de
CO2 negocios e instalo un photobioreactor operado y expandido
Remediation por Duke Energy 's East Bend ubicado en Union, KY. El PBR
Services • convierte el CO2 en flue gas a nutriente para el alga via
Algal Biomass fotosintesis. La biomasa es cosecha y se convierte en
East Bend • Fuel and productos de valor agregado . Tiene un sistema de consumo
Duke Energy and the Demonstration Aquaculture bajo de energia de todo el proceso reciclando el agua y los
University of Kentucky Union, Kentucky $200,000 N/D Feeds 26000 litros nutrientes.
600 tons of
Spirulina
Spirulina and powder are
Spirulina- produced Es la compañia de mayor produccion del mundo de el alga
based each year in Spirulina. Distribuye esta alga y co-productos en mas de 20
Earthrise formulated 37 ponds paises en el mundo. En este momento Earthrise ha celebrado
Calipatria Imperial greens roughly 1.3 un contrato de colaboracion con uno de los mayores
Earthrise Nutritionals Valley, California 60 products acres each. productores de biocombustibles a nivel mundial.
Phycal’s Pilot Algal Biorefinery validara tres sistemas de cultivo
Pilot Algal Algal Oil • a escala: piletones a sistema abierto, fermentadores and
Biorefinery $65 Bioproducts • Heteroboost™ – que es un sistema patentado por ellos hibrido
Phycal Wahiawa, Hawaii millions 18-36 Jet Fuel de estanque/fermentador.
Figura 161 (cont.) - Algunas empresas, universidades o laboratorios involucradas en el

desarrollo del mercado – (253)
293
Figura 162 – Alguno de los proyectos actuales, inversor y objetivo – Fuente: (250)
Es importante destacar, que hay un mercado de inversión y crecimiento que
crece con 2 estrategias: la primera direcciona la tecnología patentada a socios con
capital para invertir y desarrollar a escala industrial dicha tecnología. La otra estrategia
es para los productores que exportan tecnología a socios locales en lugares geográficos
que cuentan con la radiación, el nivel de gastos, el crecimiento del mercado y el apoyo
del gobierno. (250)
En nuestro país, este mercado está en una etapa de desarrollo mucho más inicial
todavía, hay equipos de trabajos e investigación en distintas provincias y algunas
empresas privadas o creadas en el ámbito privado a partir de la asociación con algún
equipo de trabajo de alguna Facultad. Tambien encontramos plantas pilotos, y empresas
294
que producen biodiesel como actividad secundaria a la principal que es la venta del alga
como proteína. Aquí abajo listamos los más importantes:
 Universidad de Cuyo – Responsable: Dr. Jorge Baron (Equipo de investigación
que estudia desde el punto de vista técnico-económico la producción de algas
para extracción de aceite y obtención de biocombustibles.
 AlgaTec S.A. (emprendimiento de algas Unicelulares entre la Fundación de la
Universidad de Cuyo (FUNC), Energy Traders S.A. (ETSA) y Generadora
Córdoba S.A. (GCSA), Objetivo: Evaluar la potencialidad de las algas para
capturar el CO2 (dióxido de carbono) de los gases de combustión industrial y la
producción de energías alternativas, biodiesel y biocombustibles sólidos.
 Universidad de Buenos Aires –Facultad de Farmacia y Bioquímica –
Responsable: Dra. Albertina Moglioni – (Equipo de investigación - Objetivo:
Optimización de la producción de biodiesel a partir de aceite de microalgas)
 Universidad de Buenos Aires, Facultad de Ingeniería – Responsable: Daniela
Romano
 Oil Fox S.A. - Responsable: Lic. Jorge Kaloustian – Objetivo: Producción de
biodiesel a partir de algas, producción y venta Spirulina como proteína.
 Universidad Nacional de la Patagonia San Juan Bosco, Facultad de Ciencias
Naturales, Sede Trelew – Prof. Isabel Albarracín – Objetivos: investigación y
desarrollo: · Mantenimiento de un cepario de especies locales u obtenidas de
colecciones extranjeras, que se encuentran disponibles tanto para actividades
docentes como de investigación. Además, se cuenta con especies aclimatadas en
efluentes urbanos y de mataderos, Uso de microalgas para depuración de
efluentes, Bioensayos de eco toxicidad orientados a evaluar el impacto de
295
plaguicidas y herbicidas que se usan en el Valle Inferior del Rio Chubut; y el uso
de algas como indicadoras de contaminación en el Río Chubut.
· Uso de microalgas en la producción de biofertilizantes y alimentos funcionales.
· Selección de especies adecuadas para la obtención de biodiesel, cultivadas en
efluentes cloacales locales. (Nota: el Laboratorio de Microalgas nunca ha
contado con presupuesto, ni privado ni estatal. Se mantiene con venta de cepas,
dictado de cursos, pasantías y con algunos proyectos subsidiados”.)
 Convenio entre Universidad Nacional de la Patagonia San Juan Bosco
Facultad de Ciencias Naturales - Sede Trelew y Universidades Italianas -
Objetivo: generación de biodiesel a partir de microalgas
 Universidad Nacional del Sur – Dra. Leonardi – Especializada en las
potencialidades de las microalgas
 Ministerio de Agroindustria – Dr. Juan Nori/Lic. Fernando Celasci –
Departamento Microalgas
 Universidad Tecnológica Nacional sede Mar del Plata – Equipo de investigación
entre UTN, CONICET y técnicos de apoyo de la carrera de Tecnicatura en
Acuicultura y Procesamiento Pesquero, dictada en la UTN Mar del Plata –
Objetivo: realizar el cultivo, a escala piloto, de especies seleccionadas de
microalgas marinas, como materia prima para la producción de aceite para
biodiesel.
Es importante mencionar algunos indicadores, además de los distintos equipos de
trabajo, que demuestran el impulso que se está comenzando a dar a las algas como
fuente potencial de bioenergía para nuestro país:
296
En el año 2014, la Dirección de Agro energía, que depende del Ministerio de
Agroindustria, convocó a investigadores de diferentes instituciones público-privadas del
país que trabajan en el tema de las microalgas para crear la Red de Microalgas de
Argentina, con integrantes de todo el país (por ejemplo, Universidad Nacional de Cuyo,
Oil Fox, Dr. Velasco, Ministerio de Ciencia y Tecnología, Dra. Albarracín por
Universidad San Juan Bosco en Patagonia, etc.).
En el departamento de “Microalgas”, el equipo de trabajo promueve la temática en 3
ejes: Remediación, Valor Agregado y Producción de energía. Uno de los objetivos es
institucionalizar de manera formal este Departamento, y para esto, se apoyan en la red
interconectada tal que permita una mejor comunicación de información además de
poder concretar proyectos de desarrollo para nuestro país. Por ejemplo actualmente se
trabaja en dos proyectos de biorremediación: uno sobre efluentes de un tambo y otro
sobre la parte líquida de los residuos sólidos urbanos, ambos en la localidad de Lincoln,
en la provincia de Buenos Aires. Asimismo se creó la Antena de Vigilancia
Tecnológica en Microalgas. Esta 'antena' recopila información en tres grandes ramas de
interés: bioprocesos (diferentes formas de cultivar y/o de cosechar las microalgas),
biorremediación y bioproductos (biodiesel, bioetanol, energías alternativas,
carbohidratos, proteínas, vitaminas y compuestos antioxidantes y colorantes de gran
valor agregado). (254) (255)
La sanción y la promulgación de la Ley 27.191, Régimen de Fomento Nacional
para el uso de Fuentes Renovables de Energía se efectuó en el 2015. En una clara señal
de continuidad jurídica, el actual Gobierno reglamentó la normativa a través de la
Resolución 531 del Ministerio de Energía y Minería (La Ley declara de interés nacional
la generación de energía eléctrica a partir del uso de fuentes de energía renovables con
297
destino a la prestación de servicio público como así también la investigación para el
desarrollo tecnológico y fabricación de equipos con esa finalidad. En la actualidad, la
República Argentina cuenta con una capacidad instalada cercana a los 800 megavatios
para la generación de energía renovable. La Ley 27.191 tiene por objetivo la
contribución de fuentes de energía renovables hasta alcanzar el ocho por ciento (8%) del
consumo de energía eléctrica nacional, para el 2018 y el 20 por ciento para el 2025. De
esta manera, el país se propone alcanzar los 10 mil megavatios renovables en 10 años).
Alineado con esto, se lanza el programa “Renovar” (256) que es un plan para impulsar
las energías renovables 2016-2025. Mediante la resolución 72/2016 se aprobó el
"Procedimiento para la Obtención del Certificado de Inclusión en el Régimen de
Fomento de las Energías Renovables", que será aplicable a los titulares de proyectos de
inversión y/o concesionarios. Los mismos obtendrán el Certificado de Inclusión en el
Régimen de Fomento de Energías Renovables y los beneficios promocionales
solicitados, en caso de resultar adjudicatarios y celebrar el contrato de abastecimiento de
energía eléctrica respectivo con el ente contratante. La norma también aprueba el
"Procedimiento para el control de las inversiones y la aplicación de los beneficios
fiscales", aplicable a todos los beneficiarios del régimen de fomento de las energías
renovables.
Para resumir, la industria de los biocombustibles de algas está empezando a
despegar. EE.UU. sigue siendo una fuerza importante en ayudar a impulsar ese
desarrollo. En muchos casos, inclusive está involucrado en las principales
colaboraciones de alguna manera o industrias estadounidenses están entrando en
algunos países debido a sus condiciones ambientales favorables para la producción de
algas (por ejemplo, Australia) (257).
298
Los países en desarrollo por su lado, son los que están situados en las aéreas
geográficamente interesantes y viables para el cultivo de las algas, tienen mano de obra
barata para el manejo operativo requerido, y son los más prometedores como
potenciales productores de biocombustibles de algas, se dice que a partir de ellos se
consolidara una nueva industria generando empleos, producto bruto e independencia
energética. (258)
6.3.- Argentina
En Argentina, en el último quinquenio, en promedio las exportaciones de
manufacturas de origen industrial (MOI) fueron del orden de U$S 25 mil millones por
año, y las compras al exterior de ese sector fueron del orden de U$S 55 mil millones
anuales, por lo que la balanza comercial sectorial tuvo un déficit que promedió los U$S
30 mil millones anuales. Es decir, en dicho período, el sector industrial local importó
U$S 2.2 por cada dólar exportado (259).
Los excepcionales precios de la soja eclipsaron el problema, pero a partir de 2011 (y
con precios de la soja deprimidos) el déficit energético cobró visibilidad en la balanza
de pagos. Entre 2005 y 2014 el saldo comercial del sector energético pasó de un
superávit de u$s6.000 millones, a un déficit de más de u$s6.000 millones. Una vez más
surgieron algunos de los dilemas del conocido stop-and-go (260): es posible aumentar
las exportaciones industriales y a la vez bajar las importaciones (con la consiguiente
caída en el nivel de actividad y el empleo? A mediados de 2015, un grupo de ex
secretarios de Energía presentó "La Energía en Argentina, desafíos políticos, técnicos y
económicos 2016-2019", una propuesta que fue apoyada por los principales candidatos
presidenciales. El documento contiene un panorama de la realidad energética argentina
299
y propone un conjunto de acciones concretas para los próximos cuatro años. En su
análisis, los autores alertan sobre la situación crítica del sector. El plan que esboza se
basa en cinco pilares: recuperar el auto-abastecimiento energético, sanear las cuentas del
sector reduciendo los subsidios, promover inversiones privadas a través de licitaciones
internacionales, impulsar la eficiencia y el uso racional de la energía, y diversificar la
matriz energética con mayor participación de las energías renovables. (259) (261) (262)
En ese marco, el biodiesel a partir de algas unicelulares permitiría precisamente
diversificar fuentes de energía, incorporando la energía solar utilizable mediante la
fotosíntesis de las microalgas, con la ventaja respecto a los biocombustibles
tradicionales de no competir con la producción de alimentos y no requerir suelos
agrícolas.
Argentina cuenta con grandes extensiones de tierra no apta o no ideal para usos
agrícolas, que sí permitirían realizar el cultivo de microalgas.
Respecto a los recursos humanos, institucionales y tecnológicos, Argentina tiene
reconocidas capacidades en materia energética; es líder regional en la utilización de la
energía nucleoeléctrica, tiene la infraestructura de transporte y distribución de gas
natural más importante de la región, tiene la experiencia y el conocimiento para llevar a
cabo grandes emprendimientos hidroeléctricos con altísima integración de la industria
nacional, y posee una industria petrolera importante en el contexto de América Latina.
(261) (262)
La producción de biodiesel a partir de microalgas está en franco proceso de
investigación y desarrollo en distintas regiones del mundo. Es por eso que Argentina,
que tiene los recursos naturales, tecnológicos y humanos está en una situación de pares
300
respecto a otros países, pudiendo convertirse en pionero en este tipo de energía
renovable.
301
7.- ANEXOS
302
ANEXO I – LISTADO DE CENTRALES EN LA REPUBLICA
ARGENTINA – Fuente: (157)
303
ARGENTINA (Cont.)
304
ARGENTINA (Cont.)
305
ANEXO II – MAPA GEOSADI: Fuente: (158)
306
ANEXO III: Inventario Plantas de Tratamiento de Agua y Efluentes (Listado sin
depurar)Fuente: (159)
Código Provincia
0.1 Capital Federal
0.2 Buenos Aires
0.3 Catamarca
0.4 Chaco
0.5 Chubut
0.6 Córdoba
0.7 Corrientes
0.8 Entre Ríos
0.9 Formosa
0.10 Jujuy
0.11 La Pampa
0.12 La Rioja
0.13 Mendoza
0.14 Misiones
0.15 Neuquén
0.16 Río Negro
0.17 Salta
0.18 San Juan
0.19 San Luis
0.20 Santa Cruz
0.21 Santa Fe
0.22 Santiago del Estero
0.23 Tierra del Fuego
0.24 Tucumán
307
ANEXO III – INVENTARIO PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA
Y EFLUENTES (Cont.) (Listado sin depurar)
LOCALIDAD Plantas de tratamiento de Agua Plantas de tratamiento llíquidos Cloacales

CAPITAL FEDERAL 1 0
Fuente: Ente Nacional de Obras Hídicas y Saneamiento (ENOSHA, 2004)
PRESTADOR PROVINCIA LOCALIDAD Plantas de tratamiento

Aguas Bonaerenses SA BUENOS AIRES 9 DE JULIO 0 1
ABSA BUENOS AIRES ADOLFO GONZALES CHAVES (Est. G. Chaves) 0 1
ABSA BUENOS AIRES ALEJANDRO KORN 0 1
ABSA BUENOS AIRES AYACUCHO 0 1
ABSA BUENOS AIRES BAHIA BLANCA 2 1
ABSA BUENOS AIRES BRAGADO 0 1
ABSA BUENOS AIRES CABILDO 0 0
ABSA BUENOS AIRES CARLOS CASARES 0 1
ABSA BUENOS AIRES CARLOS TEJEDOR 0 0
ABSA BUENOS AIRES CARMEN DE PATAGONES 1 1
ABSA BUENOS AIRES CHIVILCOY 0 1
ABSA BUENOS AIRES CITY BELL 0 0
ABSA BUENOS AIRES COPETONAS 1 0
ABSA BUENOS AIRES CORONEL VIDAL 0 1
ABSA BUENOS AIRES DOLORES 0 1
ABSA BUENOS AIRES FRENCH 1 0
ABSA BUENOS AIRES GENERAL ALVEAR 1 1
ABSA BUENOS AIRES GENERAL ARENALES 0 1
ABSA BUENOS AIRES GENERAL BELGRANO 0 1
ABSA BUENOS AIRES GENERAL DANIEL CERRI (Est. Grl. Cerri) 0 1
ABSA BUENOS AIRES GENERAL GUIDO 0 0
ABSA BUENOS AIRES GENERAL JUAN MADARIAGA 0 1
ABSA BUENOS AIRES GENERAL LAMADRID 0 1
ABSA BUENOS AIRES GENERAL LAVALLE 1 0
ABSA BUENOS AIRES GENERAL PIRAN 0 1
ABSA BUENOS AIRES GENERAL VILLEGAS (Est. Villegas) 1 1
ABSA BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - FLORENCIO VARELA 0 0
ABSA BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - LA PLATA 0 1
ABSA BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - SAN VICENTE 0 1
ABSA BUENOS AIRES GUAMINI 1 1
ABSA BUENOS AIRES GUERNICA 0 0
ABSA BUENOS AIRES HILARIO ASCASUBI 0 1
ABSA BUENOS AIRES INGENIERO WHITE 0 1
ABSA BUENOS AIRES JUAN A. PRADERE 0 0
ABSA BUENOS AIRES LA PLATA - BERISSO 0 1
ABSA BUENOS AIRES LA PLATA - ENSENADA 1 0
ABSA BUENOS AIRES LABARDEN 0 0
ABSA BUENOS AIRES LAS FLORES 0 1
ABSA BUENOS AIRES LINCOLN 0 1
ABSA BUENOS AIRES LOS TOLDOS 0 1
ABSA BUENOS AIRES MAGDALENA 0 1
ABSA BUENOS AIRES MAIPU 0 1
ABSA BUENOS AIRES MANUEL B. GONNET (Est. French) 0 0
ABSA BUENOS AIRES MAYOR BURATOVICH 0 1
ABSA BUENOS AIRES MEDANOS 0 0
ABSA BUENOS AIRES NAVARRO 0 1
ABSA BUENOS AIRES PASTEUR 0 0
ABSA BUENOS AIRES PEDRO LURO 1 1
ABSA BUENOS AIRES PEHUAJO 0 1
ABSA BUENOS AIRES PILA 0 1
ABSA BUENOS AIRES PUNTA ALTA (Est. Almirante Solier) 0 1
ABSA BUENOS AIRES RAMALLO 0 1
ABSA BUENOS AIRES RANCHOS 0 1
ABSA BUENOS AIRES ROQUE PEREZ 0 1
ABSA BUENOS AIRES SALLIQUELO 0 1
ABSA BUENOS AIRES SAN CAYETANO 0 1
ABSA BUENOS AIRES SAN MIGUEL DEL MONTE 0 1
ABSA BUENOS AIRES STROEDER 0 0
ABSA BUENOS AIRES SUIPACHA 0 1
ABSA BUENOS AIRES TAPALQUE 1 1
ABSA BUENOS AIRES TIMOTE 0 0
ABSA BUENOS AIRES TORNQUIST 0 1
ABSA BUENOS AIRES VEDIA 1 1
ABSA BUENOS AIRES VERONICA 0 1
ABSA BUENOS AIRES VILLA ELISA 0 0
ABSA BUENOS AIRES VILLA GESELL 0 1
ABSA BUENOS AIRES VILLALONGA 1 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES EZEIZA 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - ALMIRANTE BROWN 0 0
308
PRESTADOR PROVINCIA LOCALIDAD Plantas de tratamiento

AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - AVELLANEDA 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - ESTEBAN ECHEVERRIA 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - GENERAL SAN MARTIN 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - LA MATANZA 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - LANUS 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - LOMAS DE ZAMORA 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - MORON 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - QUILMES 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - SAN FERNANDO 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - SAN ISIDRO 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - TIGRE 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - TRES DE FEBRERO 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - VICENTE LOPEZ 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES HURLINGHAN 0 0
AGUAS ARGENTINAS S.A. BUENOS AIRES ITUZAINGO 0 0
AGUAS DE BALCARCE S.A. BUENOS AIRES BALCARCE 0 0
AGUAS DE CAMPANA S.A. BUENOS AIRES CAMPANA 2 0
AGUAS DE LA COSTA S.A. BUENOS AIRES MAR DE AJO 1 0
AGUAS DE LA COSTA S.A. BUENOS AIRES SAN BERNARDO 0 0
AGUAS DE LAPRIDA S.A BUENOS AIRES LAPRIDA 0 0
AGUAS DEL GRAN BUENOS AIRES S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - BELEN DE ESCOBAR 0 1
AGUAS DEL GRAN BUENOS AIRES S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - GENERAL RODRIGUEZ 0 1
AGUAS DEL GRAN BUENOS AIRES S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - MERLO 0 1
AGUAS DEL GRAN BUENOS AIRES S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - MORENO 0 1
AGUAS DEL GRAN BUENOS AIRES S.A. BUENOS AIRES JOSE C. PAZ 0 0
AGUAS DEL GRAN BUENOS AIRES S.A. BUENOS AIRES MALVINAS ARGENTINAS 0 0
AGUAS DEL GRAN BUENOS AIRES S.A. BUENOS AIRES SAN MIGUEL 0 1
COOP DE OBRAS Y SERVICIOS PÚBLICOS DE SANTA TERESITABUENOS
LTDA AIRES SANTA TERESITA-MAR DEL TUYU 0 1
COOP. DE AGUA POTABLE Y OTROS SERV. PCOS. DE CORONEL BUENOS
BRANDSEN
AIRES
LTDA. CORONEL BRANDSEN 0 0
COOP. DE AGUA POTABLE Y OTROS SERV. PCOS. DE GENERALBUENOS
LAS HERAS
AIRES
LTDA. GENERAL LAS HERAS (Est. Las Heras) 0 0
COOP. DE AGUA POTABLE Y OTROS SERV. PCOS. DE GENERALBUENOS
PINTO LTDA.
AIRES GENERAL PINTO 0 0
COOP. DE AGUA POTABLE Y OTROS SERV. PCOS. DE HENDERSONBUENOS
LTDA.
AIRES HENDERSON 0 1
COOP. DE AGUA Y LUZ DE PINAMAR LTDA. (C.A.L.P. LTDA.) BUENOS AIRES PINAMAR 0 1
COOP. DE ELECTRICIDAD RURAL Y SERV. ANEXOS DE ADOLFOBUENOS
ALSINA LTDA.
AIRES CARHUE 0 0
COOP. DE PROV. DE OBRAS Y SERV. PCOS. DE SAN CLEMENTEBUENOS
DEL TUYU
AIRES
LTDA. SAN CLEMENTE DEL TUYU 1 1
COOP. DE PROVISION DE AGUA POTABLE Y OTROS SERV. PCOS.BUENOS
DE LOSAIRES
CARDALES LTDA.
LOS CARDALES-LOS CEDROS-EXALTACION DE LA CRUZ 0 0
COOP. DE USUARIOS DE ELECTRICIDAD Y DE CONSUMO DE CASTELLI
BUENOSLTDA.
AIRES CASTELLI 0 0
COOP. ELECTRICA DE AMEGHINO LTDA. BUENOS AIRES FLORENTINO AMEGHINO 0 0
COOP. ELECTRICA DE AZUL LTDA. BUENOS AIRES AZUL 0 0
COOP. ELECTRICA DE CORONEL PRINGLES LTDA. BUENOS AIRES CORONEL PRINGLES (Est. Pringles) 0 0
COOP. ELECTRICA DE DARREGUEIRA LTDA. BUENOS AIRES DARREGUEIRA 0 0
COOP. ELECTRICA Y DE SERVICIOS ANEXOS DE DIONISIA LTDA.
BUENOS AIRES COMANDANTE NICANOR OTAMENDI 0 0
COOP. ELECTRICIDAD Y SERV. PCOS. DE TRES LOMAS LTDA. BUENOS AIRES TRES LOMAS 0 0
COOPERATIVA DE ELECTRICIDAD SERVICIOS Y OBRAS PUBLICASBUENOS
(CESOP)
AIRES SAN BERNARDO 0 1
COOPERATIVA DE PROVISION DE OBRAS SERVICIOS PUBLICOSBUENOS
Y CONSUMO
AIRES
LAS TONINAS
LAS TONINAS
LIMITADA. 0 1
COOPERATIVA ELECTRICA Y SERVICIOS LTDA. ZARATE BUENOS AIRES LIMA 0 0
COOPERATIVA ELECTRICA Y SERVICIOS LTDA. ZARATE BUENOS AIRES ZARATE 0 0
COOPERATIVA LIMITADA DE COMSUMO DE ELECTRICIDAD Y SERVICIOS
BUENOS AIRES
ANEXOS DE OLAVARRÍA
OLAVARRIA(COOPELECTRIC) 0 0
COOPERATIVA SANTA CLARA DEL MAR Y LA COSTA LTDA. BUENOS AIRES SANTA CLARA DEL MAR 0 0
DIRECCION DE OBRAS SANITARIAS DE LA MUNICIPALIDAD DE GENERAL
BUENOS AIRES
ALVARADO MIRAMAR 0 0
MUNICIPALIDAD DE 25 DE MAYO BUENOS AIRES 25 DE MAYO
MUNICIPALIDAD DE ALBERTI BUENOS AIRES ALBERTI (Est. Andrés Vaccarezza) 0 0
MUNICIPALIDAD DE BARADERO BUENOS AIRES BARADERO 0 0
MUNICIPALIDAD DE BARTOLOME MITRE (ARRECIFES) BUENOS AIRES ARRECIFES 0 0
MUNICIPALIDAD DE BENITO JUAREZ BUENOS AIRES BENITO JUAREZ (Est. Juárez) 0 0
MUNICIPALIDAD DE CARMEN DE ARECO BUENOS AIRES CARMEN DE ARECO 0 0
MUNICIPALIDAD DE CHACABUCO BUENOS AIRES CHACABUCO 0 2
MUNICIPALIDAD DE CHASCOMUS BUENOS AIRES CHASCOMUS 0 0
MUNICIPALIDAD DE COLON BUENOS AIRES COLON 0 0
MUNICIPALIDAD DE CORONEL BRANDSEN BUENOS AIRES CORONEL BRANDSEN 0 0
MUNICIPALIDAD DE CORONEL PRINGLES BUENOS AIRES CORONEL PRINGLES (Est. Pringles) 0 0
MUNICIPALIDAD DE CORONEL SUAREZ BUENOS AIRES CORONEL SUAREZ 0 0
MUNICIPALIDAD DE EXALTACION DE LA CRUZ (CAPILLA DEL SEÑOR)
BUENOS AIRES CAPILLA DEL SEÑOR (Est. Capilla) 0 0
MUNICIPALIDAD DE GENERAL PINTO BUENOS AIRES GENERAL PINTO 0 0
MUNICIPALIDAD DE JUNIN BUENOS AIRES JUNIN 0 1
MUNICIPALIDAD DE LOBERIA BUENOS AIRES LOBERIA 0 1
MUNICIPALIDAD DE LOBOS BUENOS AIRES LOBOS 0 0
MUNICIPALIDAD DE LUJAN BUENOS AIRES LUJAN 0 0
MUNICIPALIDAD DE MARCOS PAZ BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - MARCOS PAZ 0 0
MUNICIPALIDAD DE MERCEDES BUENOS AIRES MERCEDES 1 0
MUNICIPALIDAD DE MONTE HERMOSO BUENOS AIRES MONTE HERMOSO 0 0
MUNICIPALIDAD DE NECOCHEA BUENOS AIRES NECOCHEA-QUEQUEN 0 0
MUNICIPALIDAD DE PERGAMINO BUENOS AIRES PERGAMINO 0 0
MUNICIPALIDAD DE PIGÜE BUENOS AIRES PIGÜE 0 0
MUNICIPALIDAD DE RAUCH BUENOS AIRES RAUCH 0 0
MUNICIPALIDAD DE RIVADAVIA BUENOS AIRES AMERICA 0 0
MUNICIPALIDAD DE ROJAS BUENOS AIRES ROJAS 0 0
MUNICIPALIDAD DE SALADILLO BUENOS AIRES SALADILLO 0 0
MUNICIPALIDAD DE SALTO BUENOS AIRES SALTO 0 0
MUNICIPALIDAD DE SAN ANDRES DE GILES BUENOS AIRES SAN ANDRES DE GILES 0 1
MUNICIPALIDAD DE SAN ANTONIO DE ARECO BUENOS AIRES SAN ANTONIO DE ARECO 0 0
MUNICIPALIDAD DE SAN CARLOS DE BOLIVAR BUENOS AIRES SAN CARLOS DE BOLIVAR (Est. Bolívar) 0 1
MUNICIPALIDAD DE SAN NICOLAS DE LOS ARROYOS BUENOS AIRES SAN NICOLAS DE LOS ARROYOS 1 0
MUNICIPALIDAD DE SAN PEDRO BUENOS AIRES SAN PEDRO 0 0
MUNICIPALIDAD DE TANDIL BUENOS AIRES TANDIL 0 0
MUNICIPALIDAD DE TRENQUE LAUQUEN BUENOS AIRES TRENQUE LAUQUEN 0 0
MUNICIPALIDAD DE TRES ARROYOS BUENOS AIRES TRES ARROYOS 0 0
OBRAS SANITARIAS MAR DEL PLATA S.E. BUENOS AIRES BATAN 0 1
OBRAS SANITARIAS MAR DEL PLATA S.E. BUENOS AIRES MAR DEL PLATA 0 1
SUDAMERICANA DE AGUAS S.A. BUENOS AIRES GRAN BUENOS AIRES - PILAR 0 7
309
Catamarca Plantas de tratamiento
LOCALIDAD Plantas de tratamiento de Agua Plantas de tratamiento de Cloaca
GRAN SAN FERNANDO DEL VALLE DE CATAMARCA-CAPITAL 7 0
BAÑADO DE OVANTA 0 0
RECREO 1 1
BELEN 1 1
TINOGASTA 3 1
Chaco Plantas de tratamiento

MACHAGAI 1 1
PUERTO TIROL 0 1
CORZUELA 0 0
FONTANA 0 0
JUAN JOSE CASTELLI 0 0
LAS BREÑAS 0 0
PRESIDENCIA DE LA PLAZA 0 1
AVIA TERAI 0 0
BARRANQUERA 2 0
CAMPO LARGO 0 0
CORONEL DU GRATY 0 0
GENERAL JOSE DE SAN MARTIN 1 1
GENERAL PINEDO 0 0
GRAN RESISTENCIA 0 10
LA LEONESA 0 2
LAS PALMAS 1 0
PAMPA DEL INDIO 1 0
PAMPA DEL INFIERNO 0 0
PRESIDENCIA ROQUE SAENZ PEÑA 1 4
PUERTO VILELA 0 0
QUITILIPI 0 3
SAN BERNARDO 0 0
SANTA SYLVINA 0 0
TACO POZO 0 0
TRES ISLETAS 0 0
VILLA ANGELA 0 14
VILLA BERTHET 2 0
Chubut Plantas de tratamiento

TRELEW 1 0
ESQUEL 1 1
TREVELIN 0 1
COMODORO RIVADAVIA 2 2
310
Córdoba Plantas de tratamiento
PLAZA SAN FRANCISCO 0 1
GRAN CORDOBA - CAPITAL 2 0
HUERTA GRANDE 0 0
LA FALDA 0 0
LA FALDA-VILLA GIARDINO 0 0
VALLE HERMOSO 0 0
LA FALDA 1 0
GENERAL LEVALLE 1 0
INRIVILLE 0 0
POZO DEL MOLLE 0 0
CANALS 0 0
DEVOTO 0 0
LEONES 0 0
RIO TERCERO 0 1
TANCACHA 0 0
LOS SURGENTES 0 1
SANTA ROSA DE CALAMUCHITA 1 0
MARCOS JUAREZ 0 1
BERROTARAN 0 0
OLIVA 0 0
EMBALSE 0 0
ALLENDE 0 0
LUQUE 0 0
MINA CLAVERO 0 0
VILLA CURA BROCHERO 0 0
RIO CEBALLOS 0 0
LAGUNA LARGA 0 0
MONTE BUEY 0 1
ONCATIVO 0 0
JUSTINIANO POSSE 0 1
VILLA DE SOTO 0 0
VILLA GENERAL BELGRANO 0 0
COSQUIN-SANTA MARIA DE PUNILLA 0 0
COSQUIN-BIALET MASSE 1 0
VILLANUEVA 0 1
MENDIOLAZA 1 0
UNQUILLO 0 0
CRUZ ALTA 0 0
VICUÑA MACKENNA 1 0
VILLA HUIDOBRO (Est. Cañada Verde) 1 0
MALVINAS ARGENTINAS 0 0
FREYRE 0 1
COLONIA CAROYA 0 0
ALMAFUERTE 0 0
VILLA MARIA-VILLA NUEVA 0 1
CRUZ DEL EJE 1 1
DEAN FUNES 0 0
LA CALERA-DUMESNIL 1 1
ALTA GRACIA 1 1
BELL VILLE 2 0
VALLE HERMOSO 1 0
ALCIRA (Est. Gigena) 0 0
GENERAL DEHEZA 0 1
VILLA CARLOS PAZ 1 0
CAPILLA DEL MONTE 1 1
VILLA DOLORES 1 0
LAS VARILLAS 0 0
MONTE MAIZ 0 1
ARIAS 0 0
ARROYITO 0 0
COSQUIN-BIALET MASSE 0 0
GRAN CORDOBA - CAPITAL 0 2
CORRAL DE BUSTOS 0 0
GENERAL CABRERA 0 1
GENERAL DEHEZA 0 0
HUERTA GRANDE 0 0
LA CARLOTA 0 1
HERNANDO 0 1
VILLA DEL ROSARIO 0 0
LA CUMBRE 0 0
LABORDE 0 0
LABOULAYE 0 1
LEONES 0 1
MONTECRISTO 0 0
MORTEROS 0 1
RIO SEGUNDO 0 0
RIO PRIMERO 0 0
SALSIPUEDES 0 0
SANTA ROSA DE RIO PRIMERO (Est. Villa Santa Rosa) 0 0
VILLA DEL TOTORAL 0 0
VILLA GIARDINO 0 0
311
Corrientes Plantas de tratamiento
BELLA VISTA 0 1
CORRIENTES 1 0
CURUZU CUATIA 0 1
ESQUINA 1 1
GOYA 1 0
MERCEDES 0 1
MONTE CASEROS 1 1
PASO DE LOS LIBRES 1 1
SALADAS 0 1
SANTO TOME 1 1
SAN LUIS DEL PALMAR 0 0
SAN ROQUE 0 0
SAUCE 0 1
ITUZAINGO 0 0
LA CRUZ 0 0
MBURUCUYA 0 0
ITATI 1 0
GOBERNADOR AGRIMENSOR VALENTIN VIRASORO 0 1
EMPEDRADO 0 0
ITUZAINGO 1 1
SANTA LUCIA 0 1
ALVEAR 0 0
LA CRUZ 0 1
MBURUCUYA 0 1
Entre Ríos Plantas de tratamiento

MACIA 0 1
SAN JOSE FELICIANO 0 0
BOVRIL 0 2
CHAJARI 0 1
COLON 1 1
CRESPO 0 7
DIAMANTE 0 0
FEDERAL 0 1
GENERAL RAMIREZ 0 3
GUALEGUAYCHU 1 1
LA PAZ 0 1
MARIA GRANDE 0 2
SAN BENITO 0 1
SAN JOSE 0 2
SAN JOSE FELICIANO 0 1
SANTA ELENA 1 0
VIALE 0 2
VILLA ELISA 0 2
VILLAGUAY 0 1
PARANA (Gran Paraná) 1 0
NOGOYA 0 1
312
Formosa Plantas de tratamiento
CLORINDA 1 1
FORMOSA 3 0
COMANDANTE FONTANA 1 0
IBARRETA 0 0
LAGUNA BLANCA 0 0
LAS LOMITAS 0 0
PALO SANTO 0 0
EL COLORADO 0 0
INGENIERO GUILLERMO N. JUAREZ 0 0
PIRANE 0 0
Jujuy Plantas de tratamiento

ABRA PAMPA 1 1
FRAILE PINTADO 1 1
GRAN SAN SALVADOR DE JUJUY 1 1
HUMAHUACA 1 1
LA QUIACA 1 1
LIBERTADOR GENERAL SAN MARTIN (Est. Ledesma) 1 0
MONTERRICO 1 0
PALPALA (Est. Grl. Manuel N. Savio) 1 0
PERICO 1 1
SAN PEDRO (Est. San Pedro de Jujuy) 1 1
YUTO 1 1
CAIMANCITO 1 0
La Pampa Plantas de tratamiento

GENERAL ACHA 0 0
GENERAL PICO 0 1
EDUARDO CASTEX 0 0
INTENDENTE ALVEAR 0 0
VICTORICA 0 0
REALICO 0 0
GENERAL ACHA 0 1
25 DE MAYO SI
SANTA ROSA - CAPITAL 0 2
SANTA ROSA - TOAY 0 1
La Rioja Plantas de tratamiento

CHILECITO 2 0
AIMOGASTA 0 0
313
Mendoza Plantas de tratamiento
GRAN MENDOZA - LUJAN DE CUYO 2 0
PERDRIEL 0 0
GRAN MENDOZA - MAIPU 3 1
TUPUNGATO 0 1
GENERAL ALVEAR (Est. Colonia Alvear Norte)
GRAN MENDOZA - CAPITAL 5 2
JUNIN 0 1
LA CONSULTA 0 0
LA PAZ 0 0
MALARGÜE 1 0
RIVADAVIA 0 1
SAN MARTIN 0 1
SAN RAFAEL 1 1
TUNUYAN 0 1
VILLA TULUMAYA 0 1
Misiones Plantas de tratamiento

LIBERTAD 0 0
CAMPO VIERA 0 0
BERNARDO DE IRIGOYEN 0 0
SAN VICENTE 1 0
CONCEPCION DE LA SIERRA 1 0
ARISTOBULO DEL VALLE 1 0
ELDORADO 6 3
LEANDRO N. ALEM 2 0
SAN JAVIER 0 0
APOSTOLES 1 2
PUERTO RICO 1 1
JARDIN AMERICA 2 0
ESPERANZA 4 0
WANDA 1 0
ALMIRANTE BROWN
CANDELARIA 1 0
OBERA 1 1
MONTECARLO 3 2
PUERTO IGUAZU 5 1
SAN PEDRO 1 0
PUERTO PIRAY 2 0
GRAN POSADAS Y GARUPA 8 1
314
Salta Plantas de tratamiento
AGUARAY 1 0
CAFAYATE 1 1
CAMPO QUIJANO 0 0
CERRILLOS 0 0
EL GALPON (Est. Foguista J. F. Juárez) 0 1
EL QUEBRACHAL 0 0
EMBARCACION 0 1
GENERAL GÜEMES (Est. Güemes) 1 1
GENERAL MOSCONI (Est. Vespucio) 0 0
GRAN SALTA - CAPITAL 4 3
HIPOLITO YRIGOYEN (Est. Tabacal) 0 0
JOAQUIN V. GONZALEZ 0 1
LA MERCED 0 0
LAS LAJITAS 0 0
METAN 1 1
PICHANAL 0 0
PROFESOR SALVADOR MAZZA (Est. Pocitos) 0 0
ROSARIO DE LA FRONTERA 0 1
ROSARIO DE LERMA 1 1
SAN RAMON DE LA NUEVA ORAN (Est. Orán) 1 1
TARTAGAL 2 1
VAQUEROS 2 0
San Juan Plantas de tratamiento

CAUCETE NO SI
GRAN SAN JUAN - CAPITAL 1 1
SAN JOSE DE JACHAL 1 0
VILLA ABERASTAIN 1 0
VILLA GENERAL SAN MARTIN (EST. ALBARDÓN Y EST. LAS LOMITAS) 1 0
VILLA MEDIA AGUA 1 1
San Luis Plantas de tratamiento

MERLO 6 0
TILISARAO 1 0
QUINES 0 0
JUSTO DARACT 0 1
JUANA KOSLAY
LA TOMA 1 0
VILLA MERCEDES 2 1
SAN LUIS 2 1
315
Santa Fé Plantas de tratamiento

CASILDA 1 1
ESPERANZA 0 0
FIRMAT 1 1
GRAN SANTA FE 1 0
RAFAELA 0 0
RECONQUISTA 1 0
RUFINO 1 1
SAN GUILLERMO 1 0
SUARDI 1 1
SUNCHALES 1 0
VILLA OCAMPO 1 0
EL TREBOL 0 0
EMPALME VILLA CONSTITUCION 0 0
ELORTONDO 0 0
VENADO TUERTO 1 1
MALABRIGO 0 0
WHEELWRIGHT 0 0
HELVECIA 1 0
LAGUNA PAIVA 1 0
TOTORAS 0 0
SAN VICENTE 1 0
ROMANG 0 0
SAN JAVIER 1 0
ARMSTRONG 0 0
CALCHAQUI 5 0
SAN CRISTOBAL 1 0
VERA (Est. Gobernador Vera) 0 0
LAS TOSCAS 1 0
CARCARAÑA 0 0
LAS PAREJAS 0 0
ROLDAN 0 0
FRAY LUIS BELTRAN 0 0
PUERTO G. SAN MARTIN 0 0
SAN GENARO-SAN GENARO NORTE 0 0
ALCORTA Hi
RECREO 0 0
TOSTADO 1 0
CERES 1 2
AVELLANEDA 1 0
SAN JOSE DEL RINCON 0 0
PEREZ 1 0
ARROYO SECO 0 1
LAS ROSAS 0 0
SAN JORGE 0 0
SAN JUSTO 0 0
SANTO TOME 1 1
316
Santiago del Estero Plantas de tratamiento
AÑATUYA
CLODOMIRA 0 0
QUIMILI 1 0
SANTIAGO DEL ESTERO-CAPITAL 0 2
SANTIAGO DEL ESTERO-LA BANDA-BANDA 0 0
SUNCHO CORRAL 0 0
TERMAS DE RIO HONDO (Las Termas de Río Hondo) 0 0
REAL SAYANA 2 0
BELTRAN 0 0
FERNANDEZ 0 0
VILLA SAN MARTIN (Est. Loreto) 1 0
SUMANPA 0 0
EL ZANJON 0 0
CAMPO GALLO 1 0
BANDERA 1 0
FRIAS 0 0
MONTE QUEMADO 1 0
Tucumán Plantas de tratamiento

INGENIO SAN PABLO 0 0
RANCHILLOS 0 0
RIO SECO 0 0
GRAN SAN MIGUEL DE TUCUMAN - LULES (El Manantial) 0 0
RANCHILLOS 0 0
VILLA QUINTERO 0 0
AGUILARES
BELLA VISTA 0 0
CONCEPCION 0 0
GRAN SAN MIGUEL DE TUCUMAN - CAPITAL (San Miguel de Tucumán - Est. Tucumán)
3 0
GRAN SAN MIGUEL DE TUCUMAN - LULES (El Manantial) 0 0
GRAN SAN MIGUEL DE TUCUMAN - TAFI VIEJO 0 0
GRAN SAN MIGUEL DE TUCUMAN - YERBA BUENA (Yerba Buena - Marcos Paz) 0 0
JUAN BAUTISTA ALBERDI 0 0
MONTEROS 0 0
RIO SALI 0 0
SIMOCA 0 0
VILLA MORENO 0 0
317
ANEXO IV- PASO 2 - PLANILLA GENERAL
PLANTA DE TEMPERATU-RA TEMPERATU-RA
CT (central TIPO DE TRATAMIEN- TEMPERATU-RA MINIMA MAXIMA DIAS LIBRE DE
NRO. PROVINCIA CIUDAD LATITUD ASNM Termica) EQUIPO TO CLOCAL MEDIA ANUAL PROMEDIO PROMEDIO HELIOFANIA HELADAS PRECIPITA-CION
FUENTES: (*) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Bs.As. San Nicolas San Nicolás I -33,34 18 1 CGCV 1 17,1 11,3 22,9 7,23 322 1054,4
2 Bs.As. San Nicolas AES Parana -33,34 18 1 CGCV 1 17,1 11,3 22,9 7,23 322 1054,4
3 Bs.As. Mar de Ajo Mar de Ajo -36,71 6 1 TG 1 22 8,7 23,3 6,00 298 555
Bs.As. General Villegas General Villegas -35,2 106
4 1 DI 15,6 8,6 24,2 6,00 283 1200
Bs.As. Bragado Bragado (ENARSA) -35,12 50
5 1 TG 16,2 13,2 22 6,00 315 900
Bs.As. Campana Manuel Belgrano -34,17 20
6 1 CG 1(A) 17,4 9,4 22,8 7,23 330 1058
Bs.As. Campana Manuel Belgrano -34,17 20
7 1 CV 1(A) 17,4 9,4 22,8 7,23 330 1058
Bs.As. Ramallo Tenaris Siderca Cete II -33,47 37
8 1 TG 1(A) 17,1 11,3 22,9 7,23 322 973
9 Sta.Fe Venado Tuerto Venado Tuerto -33,67 112 1 TG 1 16,3 8 31 5,88 306 845
10 Sta.Fe Sauce Viejo Brigadier Lopez -31,7 18 1 TG 1 (*) 18,5 13,3 25,7 6,83 339 975
Sta.Fe Rosario Timbues(V.O y S.M) -32,92 25
11 1 CG/CV 1(A) 17,1 11,2 23,5 7,23 321 993,7
12 Córdoba Rio Cuarto Central Las Ferias -33,12 421 1 TG/CG/CV 1 15 8,9 24,9 6,45 255 349,4
13 Córdoba Villa Maria Central LasPlayas -32,41 96 1 TG 1 16,8 10,8 24,8 6,85 313 762
Cordoba Rio Tercero Central Termica 13 de -32,18 548
14 Julio 1 TG 1 16,6 9,5 24,7 6,93 297 700
15 Córdoba San Francisco San Francisco -31,43 104 1 TG 1 18 10,4 26,9 7,10 269 850
16 Cordoba Cordoba Central Sudoeste -31,25 352 1 TG 1 18 12,1 25,2 7,10 324 770
17 Cordoba Cordoba Dean Funes -31,25 352 1 TG 1 18 12,1 25,2 7,10 324 770
Cordoba Cordoba Modesto Maranzana -31,25 352
18 3 TG/CV/CG 1 18 12,1 25,2 7,10 324 770
19 Cordoba Gral. Levalle Levalle -34,01 40 1 TG 1 17,1 9,6 25,1 7,40 338 769
20 Cordoba Pilar Pilar -31,67 338 1 CG/CV/TV 1 17,1 9,7 25,3 7,32 690,3
Ent.Ríos Concepcion del Concepcion del -32,48 17
21 Uruguay Uruguay 1 TG 1(A) 18,3 12,3 24 7,00 334 1122
22 Ent.Ríos Parana Parana -31,78 78 1 TG 1 18 16,6 24,4 7,27 347 1100
23 Corrien. Goya Goya -29,17 84 1 TG 1(A) 20,5 15,7 28,3 6,96 340 1386
Chaco Roque Saenz Peña Roque Saenz Peña -26,87 90
24 1 DI 1 21,5 14,8 28,8 6,88 346 809
25 Formosa Formosa Formosa -26,11 57 1 TG 22,3 17 28,1 7,35 360 1419
26 LaRioja LaRioja La Rioja -29,38 429 1 TG 22 13,7 28,9 7,23 334 493,28
27 Misiones Posadas La Tablada -27,19 124 1 TG 1 21 15,9 29,5 5,80 360 1664
28 Salta Güemes Güemes -24,72 718 1 TG/TV 1 17 10,4 24,1 5,34 292 533
29 Salta ID Tartagal -22 450 1 TG 1 21 15,6 27,5 5,41 357 970,4
Santiago del
30 Estero La Banda (1") -27,73 191 1 TG 0 21 14,2 28,5 5,98 329 355
1(*) No es planta de tratamiento local sino, posibilidad de tomar nutrientes de desechos de fabricas alimenticias del parque industrial
1(A) No hay planta de tratamiento cerca, sino posibilidades de tomar nutrientes de industria cercana
(*) Referencias hoja posterior
1(") Uso Santiago Del Estero como Referencias climaticas por estar cerca uso Bella Vista
4 Referencias:
TG Turbina de gas
TV Turbinas de vapor
DI Diesel
CG Componente Turbogas de ciclos combinados
CV Componente Turbovapor de ciclos combinados
No pude verificar dato 318
ANEXO V: MATRIZ DE DECISION - LOCALIZACION PLANTA PILOTO PROYECTO BIODIESEL DE MICROALGAS EN ARGENTINA
PROVINCIA: BUENOS AIRES
LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION
Buenos
PROVINCIA Buenos Aires Buenos Aires Buenos Aires Buenos Aires Buenos Aires Aires
PONDERACION General
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD San Nicolas Ponderacion Mar de Ajo Ponderacion Villegas Ponderacion Bragado Ponderacion Campana Ponderacion Ramallo Ponderacion
1 Fuente Generacion CO2 18,0% 4 18% 1 5% 2 9% 2 9% 4 18% 4 18%

2 Acceso a Nutrientes 16,0% 4 16% 4 16% 3 12% 3 12% 4 16% 4 16%
3 Factores Climaticos 16,0% 14% 14% 13% 13% 14% 14%
3,1 Distribucion promedio heliofania efectiva (7,7) 5,0% 3 4% 2 3% 2 3% 2 3% 3 4% 3 4%
3,2 Temperatura media anual (no menor a 12) 5,0% 4 5% 4 5% 4 5% 4 5% 4 5% 4 5%
3,3 Dias libres de heladas (+ de 200) 3,0% 4 3% 4 3% 4 3% 4 3% 4 3% 4 3%
3,4 Precipitaciones 3,0% 3 2% 4 3% 3 2% 3 2% 3 2% 3 2%
4 Dist y Acceso al Agua 18,0% 4 18% 4 18% 1 5% 2 9% 3 14% 4 18%
5 Transporte 7,0% 4 7% 3 5% 3 5% 3 5% 4 7% 4 7%
6 Recursos Humanos 8,0% 4 8% 4 8% 3 6% 3 6% 4 8% 4 8%
7 Disponibilidad de Superficie para implantacion de proyecto 17,0% 2 9% 3 13% 1 4% 2 9% 3 13% 3 13%
TOTALES 100% 90% 78% 54% 63% 89% 94%
Criterio de Evaluacion
Valor Significado
0 No cumple
1 Cumplimiento minimo
Alto Cumplimiento o Cumple la condicion en su totalidad
pero hay presencia de algun factor que hace que no se lo
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
319
ANEXO V: MATRIZ DE DECISION - LOCALIZACION PLANTA PILOTO PROYECTO BIODIESEL DE MICROALGAS EN ARGENTINA (Cont.)
PROVINCIA: CORDOBA
LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION
PROVINCIA Cordoba Cordoba Cordoba Cordoba Cordoba Cordoba Cordoba
PONDERACION San
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Bell Ville Ponderacion Gral. Levalle Ponderacion Pilar Ponderacion Rio Tercero Ponderacion Rio IV Ponderacion Villa Maria Ponderacion Francisco Ponderacion
1 Fuente Generacion CO2 18,0% 3 14% 2 9% 4 18% 1 5% 4 18% 1 5% 2 9%

2 Acceso a Nutrientes 16,0% 4 16% 3 12% 4 16% 4 16% 3 12% 3 12% 3 12%
3 Factores Climaticos 16,0% 13% 13% 14% 13% 12% 12% 13%
3,1 Distribucion promedio heliofania efectiva (7,7) 5,0% 3 4% 3 4% 3 4% 3 4% 2 3% 2 3% 3 4%
3,2 Temperatura media anual (no menor a 12) 5,0% 4 5% 4 5% 4 5% 4 5% 4 5% 4 5% 4 5%
3,3 Dias libres de heladas (+ de 200) 3,0% 4 3% 4 3% 4 3% 4 3% 4 3% 4 3% 4 3%
3,4 Precipitaciones 3,0% 2 2% 2 2% 3 2% 2 2% 2 2% 2 2% 2 2%
4 Acceso al Agua 18,0% 4 18% 1 5% 1 5% 4 18% 3 14% 3 14% 1 5%
5 Transporte 7,0% 3 5% 3 5% 3 5% 3 5% 3 5% 3 5% 3 5%
6 Recursos Humanos 8,0% 4 8% 3 6% 4 8% 4 8% 4 8% 4 8% 4 8%
7 Disponibilidad de Superficie para implantacion de proyecto 17,0% 1 4% 2 9% 3 13% 4 17% 2 9% 2 9% 1 4%
TOTALES 100% 78% 59% 79% 82% 77% 64% 56%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
320
PROVINCIA: CORRIENTES
LOCALIZACION
PROVINCIA Corrientes
PONDERACION
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Goya Ponderacion
1 Fuente Generacion CO2 18,0% 1 5%

2 Acceso a Nutrientes 16,0% 3 12%
3 Factores Climaticos 16,0% 15%
3,1 Distribucion promedio heliofania efectiva (7,7) 5,0% 3 4%
3,2 Temperatura media anual (no menor a 12) 5,0% 4 5%
3,3 Dias libres de heladas (+ de 200) 3,0% 4 3%
3,4 Precipitaciones 3,0% 4 3%
4 Acceso al Agua 18,0% 3 14%
5 Transporte 7,0% 3 5%
6 Recursos Humanos 8,0% 3 6%
7 Disponibilidad de Superficie para implantacion de proyecto 17,0% 4 17%
TOTALES 100% 73%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
321
PROVINCIA: CHACO
LOCALIZACION
PROVINCIA Chaco
PONDERACION
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Saenz Peña Ponderacion

TOTALES 100% 61%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
322
PROVINCIA: ENTRE RIOS
LOCALIZACION LOCALIZACION
PROVINCIA Entre Rios Entre Rios
PONDERACION Concepcion
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Parana Ponderacion del Uruguay Ponderacion
1 Fuente Generacion CO2 18,0% 2 9% 2 9%

2 Acceso a Nutrientes 16,0% 4 16% 3 12%
3 Factores Climaticos 16,0% 13% 13%
3,1 Distribucion promedio heliofania efectiva (7,7) 5,0% 3 4% 3 4%
3,2 Temperatura media anual (no menor a 12) 5,0% 4 5% 4 5%
3,3 Dias libres de heladas (+ de 200) 3,0% 4 3% 4 3%
3,4 Precipitaciones 3,0% 2 2% 2 2%
4 Acceso al Agua 18,0% 3 14% 3 14%
5 Transporte 7,0% 4 7% 4 7%
6 Recursos Humanos 8,0% 4 8% 4 8%
7 Disponibilidad de Superficie para implantacion de proyecto 17,0% 3 13% 3 13%
TOTALES 100% 80% 76%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
323
PROVINCIA: FORMOSA
LOCALIZACION
PROVINCIA Formosa
PONDERACION
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Formosa Ponderacion
1 Fuente Generacion CO2 18,0% 1,5 7%

TOTALES 100% 76%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
324
ANEXO V: MATRIZ DE DECISION - LOCALIZACION PLANTA PILOTO PROYECTO BIODIESEL DE MICROALGAS EN ARGENTINA (cont.)
PROVINCIA: LA RIOJA
LOCALIZACION
PROVINCIA La Rioja
PONDERACION
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD La Rioja Ponderacion

TOTALES 100% 62%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
325
PROVINCIA: MISIONES
LOCALIZACION
PROVINCIA Misiones
PONDERACION La Tablada-
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Posadas Ponderacion

TOTALES 100% 63%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
326
PROVINCIA: SALTA
LOCALIZACION LOCALIZACION
PROVINCIA Salta Salta
PONDERACION
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Guemes Ponderacion Tartagal Ponderacion
1 Fuente Generacion CO2 18,0% 4 18% 1 5%

2 Acceso a Nutrientes 16,0% 4 16% 4 16%
3 Factores Climaticos 16,0% 11% 13%
3,1 Distribucion promedio heliofania efectiva (7,7) 5,0% 1 1% 2 3%
3,2 Temperatura media anual (no menor a 12) 5,0% 4 5% 4 5%
3,3 Dias libres de heladas (+ de 200) 3,0% 4 3% 4 3%
3,4 Precipitaciones 3,0% 2 2% 3 2%
4 Acceso al Agua 18,0% 3 14% 3 14%
5 Transporte 7,0% 2 4% 2 4%
6 Recursos Humanos 8,0% 4 8% 2 4%
7 Disponibilidad de Superficie para implantacion de proyecto 17,0% 1 4% 3 13%
TOTALES 100% 74% 67%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
327
PROVINCIA: SANTA FE
LOCALIZACION LOCALIZACION LOCALIZACION
PROVINCIA Santa Fe Santa Fe Santa Fe
PONDERACION Venado
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD Sauce Viejo Ponderacion Tuerto Ponderacion Timbues Ponderacion
1 Fuente Generacion CO2 18,0% 1 5% 1 5% 4 18%

2 Acceso a Nutrientes 16,0% 4 16% 3 12% 4 16%
3 Factores Climaticos 16,0% 14% 12% 13%
3,1 Distribucion promedio heliofania efectiva (7,7) 5,0% 3 4% 2 3% 3 4%
3,2 Temperatura media anual (no menor a 12) 5,0% 4 5% 4 5% 4 5%
3,3 Dias libres de heladas (+ de 200) 3,0% 4 3% 4 3% 4 3%
3,4 Precipitaciones 3,0% 3 2% 2 2% 2 2%
4 Acceso al Agua 18,0% 4 18% 2 9% 4 18%
5 Transporte 7,0% 4 7% 3 5% 4 7%
6 Recursos Humanos 8,0% 4 8% 4 8% 4 8%
7 Disponibilidad de Superficie para implantacion de proyecto 17,0% 3 13% 2 9% 3 13%
TOTALES 100% 80% 59% 93%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
328
PROVINCIA: SANTIAGO DEL ESTERO
LOCALIZACION
Santiago del
PROVINCIA Estero
PONDERACION
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS ASIGNADA CIUDAD La Banda Ponderacion

TOTALES 100% 69%
Valor Significado
0 No cumple
3 considere al 100%
4 Cumple al 100%
329
ANEXO VI - CT - Potencias y Factor de carga 2012
CT (central TIPO DE Energia Anual

NRO. PROVINCIA CIUDAD LATITUD ASNM Termica) EQUIPO POTENCIA Energia Potencial 2012 (MWh) % UTILIZACION
* MW Anual
1 Bs.As. San Nicolas San Nicolás I -33,34 28 1 CC 675 5.913.000 2.506.984 42%
2 Bs.As. San Nicolas AES Parana -33,34 28 1 TG 845 7.402.200 5.427.406 73%
3 Bs.As. Mar de Ajo Mar de Ajo -36,71 6 1 TG 34 297.840 22.691 8%
Bs.As. General Villegas General Villegas -35,2 106
4 1 DI 23,5 205.860 33.161 16%
5 Bs.As. Bragado Bragado (ENARSA) -35,12 50 1 TG 49,8 436.248 90.145 21%
6 Bs.As. Campana Manuel Belgrano -34,17 20 1 CG 572 5.010.720 3.841.614 77%
7 Bs.As. Campana Manuel Belgrano -34,17 20 1 CV 251 2.198.760 1.933.544 88%
Bs.As. Ramallo Tenaris Siderca Cete II -33,47 37
8 1 TG 163,2 1.429.632 1.103.160 77%
9 Sta.Fe Venado Tuerto Venado Tuerto -33,67 112 1 TG 46 402.960 16.620 4%
10 Sta.Fe Sauce Viejo Brigadier Lopez -31,7 18 1 TG 280 2.452.800 291.001 12%
Sta.Fe Rosario Timbues(V.O y S.M) -32,92 25
11 1 CG/CV J.M:837 7.332.120 5.026.758 69%
12 Córdoba Rio Cuarto Central Las Ferias -33,12 421 1 TG 34 297.840 9.455 3%
Cordoba Cordoba Modesto Maranzana -31,25 352
13 3 TG/CV/CG 250 2.190.000 849.336 39%
14 Córdoba Villa Maria Central LasPlayas -32,41 96 1 TG 48 420.480 32.828 8%
Cordoba Rio Tercero Central Termica 13 de -32,18 548
15 Julio 1 TG 26 227.760 23.261 10%
16 Córdoba San Francisco San Francisco -31,43 104 1 TG 40 350.400 63.980 18%
17 Cordoba Cordoba Central Sudoeste -31,25 352 1 TG 140 1.226.400 - 0%
18 Cordoba Cordoba Dean Funes -31,25 352 1 TG/TV 67 586.920 22.363 4%
19 Cordoba Gral. Levalle Levalle -34,01 40 1 TG 62 543.120 82.343 15%
20 Cordoba Pilar Pilar -31,67 338 1 CG/CV/TV 683 5.983.080 3.290.863 55%
Ent.Ríos Concepcion del Concepcion del -32,48 17
21 Uruguay Uruguay 1 TG 41 359.160 80.284 22%
22 Ent.Ríos Parana Parana -31,78 78 1 TG 40 350.400 88.693 25%
23 Corrien. Goya Goya -29,17 84 1 TG 32 280.320 25.081 9%
Chaco Roque Saenz Peña Roque Saenz Peña -26,87 90
24 1 DI/TG 20 175.200 13.776 8%
25 Formosa Formosa Formosa -26,11 57 1 DI 30 262.800 45.854 17%
26 LaRioja LaRioja La Rioja -29,38 429 1 TG 46 402.960 16.987 4%
27 Misiones Posadas La Tablada -27,19 124 1 TG 22 192.720 2.624 1%
28 Salta Güemes Güemes -24,72 718 1 TG/TV 361 3.162.360 1.591.059 50%
Salta ID Tartagal -22 450
29 1 TG 28 245.280 - 0%
Santiago del
30 Estero La Banda (1") -27,73 191 1 TG 32 280.320 28.191 10%
* Referencias:
TG Turbina de gas
TV Turbinas de vapor
DI Diesel
CG Componente Turbogas de ciclos combinados
CV Componente Turbovapor de ciclos combinados
330
ANEXO VII: LOCALIDADES CON MAYOR PONDERACION - GRAFICO
San Nicolas - Ramallo - Buenos Campana - Rio Tercero - Timbues -

Buenos Aires Aires Buenos Aires Cordoba Santa Fe
Nro. sub.nro CRITERIOS DE ANALISIS
1 Fuente CO2 18% 18% 18% 5% 18%

2 Acc. a Nutrientes 16% 16% 16% 16% 16%
3 Fact. Clima. 14% 14% 14% 13% 14%
4 Acc.a Agua 18% 18% 14% 18% 18%
5 Transporte 7% 7% 7% 5% 7%
6 RR HH 8% 8% 8% 8% 8%
7 Sup. Disp. 9% 13% 13% 17% 13%
TOTALES 90% 94% 89% 82% 94%
100%
94% 94%
90% 89%
90%
82%
80%
70%
60%
Sup. Disp.
50%
RR HH
40%
Transporte
Acc.a Agua
30%
Fact. Clima.
Acc. a Nutrientes
20%
Fuente CO2
10%
0%
San Nicolas -Buenos Ramallo - Buenos Campana - Buenos Rio Tercero - Cordoba Timbues - Santa Fe
Aires Aires Aires
Fig. - Grafico Comparativo de Localidad Potencial para Implantacion del Proyecto
331
ANEXO VIII – DIMENSION TOTAL DE LA PLANTA PILOTO
PROPUESTA Y ESCALADO DE CULTIVOS
Este Anexo describe los lineamientos básicos de diseño de la planta piloto
propuesta.
Consideraciones:
A. El método de cultivo utilizado es a Sistema Abierto, en Piletones tipo Raceway
con paletas mezcladoras, como la mayoría de los sistemas comerciales.
B. El procesamiento de la biomasa, se logra con la extracción con disolvente para
recuperar el aceite. Se realiza digestión anaeróbica de la extracción residual para
recuperar biogás.
C. Se utiliza como fuente de CO2, los gases provenientes de la Central Térmica
Timbúes y el mismo se incorpora al cultivo de las algas a través de sumideros
que funcionan continuamente para eliminar cualquier limitación de carbono en
la tasa de crecimiento de las algas
D. Se utiliza como fuente de nutrientes, los provenientes de la planta de tratamiento
en el polo cerealero o Solamb. Se entrega a la planta piloto el efluente cloacal
depurado de aquello que no es aceptable.
E. Como se sugiere en la literatura, asumimos que el alga cultivada se mantiene por
inoculación, y las algas se han desarrollado específicamente para el propósito
que nos ocupa. Detalle de cómo se procede en la inoculación se aprecia en punto
II. Escalado de Cultivos
332
F. La locación seleccionada es la que surge como resultado del capítulo 3,
Localización, anexa a la Central Térmica San Martin en Timbúes, Provincia de
Santa Fe.
G. Los lineamientos corresponden únicamente al área ocupada por los piletones, sin
estar consideradas las superficies ocupadas por otras infraestructuras como ser
depósitos, espesadores, laboratorios y oficina.
I. Cultivo mediante Raceway
Como relevamos en el capítulo II, el diseño de Raceway (Ver Figura 163) se
encuentra estandarizado (180).
Figura 163: Esquema de diseño típico de Raceway para la producción de microalgas. Cada
carril suele tener 6 o 7 metros de ancho, pero el largo puede variar considerablemente para
alcanzar aéreas de irradiación solar de 1000 a 10000 m2. (1)
II. Escalado de cultivos
Uno de los puntos críticos en la producción a gran escala de microalgas es la
transferencia desde las colecciones tipo hasta los sistemas de crecimiento. (40) (263)
Las algas son transferidas desde medios agarizados en ambientes controlados de apenas
333
unos 20 ml de cultivo, hasta sistemas de envergadura de miles de litros a cielo abierto.
Este paso exige generar el volumen de cultivo que permita el inoculo de los grandes
sistemas, así como la adaptación progresiva de las algas a un entorno sumamente
cambiante (263). La finalidad del escalado, es la de generar la biomasa necesaria para el
inoculo de los sistemas de cultivo masivo y la adaptación progresiva de las algas a las
condiciones finales de producción (40)
Respecto a este punto, la literatura ofrece diferentes metodologías de escalado
(40) (263) Se puede mantener un optimo de escalado de los cultivos con volúmenes de
inoculo (cultivo de media densidad en crecimiento exponencial) de 1/10. Para los
sistemas de cultivos propuestos se pueden mantener Raceway de bajo volumen
(Raceway de escalado) de 3-10 m2 (300-1000 litros de cultivo) para el cultivo previo
antes de la transferencia al piletón de mayor envergadura. (263) El Dr. Ben Amotz, en
su conferencia sobre Biocombustibles de 3ra generación propone un diseño de escalado
para las plantas piloto, que fue tomada para la Planta Piloto en Israel. (79) Ver Figura
164
334
Figura 164 - Escalado de cultivo de Dunaliella en Eilat, Israel - Fuente (79)
Para verlo de una manera más grafica, el sistema de la inoculación es una
configuración escalada que como dijimos en los párrafos anteriores, aumenta 10 veces
en cada etapa, y es adecuado para una planta a escala industrial de hasta 4 hectáreas.
Este sistema es uno de los muchos escenarios que permitirían la inoculación de los
Raceway más grandes. El concepto se inicia con fotobioreactores (PBR) que crecen con
50 litros de cultivo. Estos, harían crecer inóculos de cultivo para Raceway básicos
equipados para 500 litros de cultivo. En cada etapa del sistema de inóculos de
estanques, los nutrientes y el agua (10 veces ampliación) estarán presentes y se
combinaran con los inóculos para el crecimiento continuo. Los inóculos de 500 litros
alimentaran a piletones de 5,000 litros (5-m3). Este estanque serviría entonces para un
estanque mucho más grande de 50.000 litros (50 m3) y así sucesivamente. La quinta
pista de rodadura en la secuencia tendría un total aproximado de 5.000.000 (5000 m3)
Litros de algas, que contiene teóricamente cultivo iniciador suficiente para inocular un
poco más de (4) estanques de cultivo de 4 ha. Suponiendo (100) Estanques de 4 ha, (25)
sistemas de 5-inóculos tendrían que ser construidos (104). Ver Figura 165.
Obviamente, esto es una gran adición a la (10) 1000-m2 (300 m2) de estanques
tratados en informes anteriores, como el del Dr. Lundquist, pero esos informes no
describen en detalle en cuanto a cómo funcionaría su sistema de inóculos (104).
335
Figura 165 - Configuración piletas inóculos – Fuente: (104)
En nuestro proyecto, se propone un escalado de cultivos con volúmenes de
inoculo de 1/10, comenzando con 50 litros provenientes de la cámara de cultivo en
laboratorio, hasta piletones de 500.000 L que siguen en diseño a la proposición del Dr.
Ben Amotz. Ver Figuras 166 y 167.
Figura 166 - Diseño de escalado propuesto por el Dr. Ben Amotz y acorde al layout de la planta
de Israel Seambiotic – Fuente: (79)
336
Tamaño Bioreactor Micro Mini Inóculo Industrial
Figura 167 – Volumen de inóculos / Raceway propuestos para la Planta Piloto – Fuente: (100)
III. Dimensión
El diseño básico adoptado para el Piletón, proviene de diversos estudios (40)
(79): un Raceway de un solo bucle. Su construcción suele ser en cemento, pudiendo
llevar el revestimiento plástico para evitar corrosión, facilitar mantenimiento y mejorar
las condiciones de flujo de cultivo. Tambien es posible que puedan ser construidas en el
terreno, y en este caso debe contarse con un recubrimiento para mantener la estructura
de la laguna, normalmente en geotextil.
La profundidad seleccionada será de 0.3 metros, lo suficientemente bajo para
que la luz solar pueda penetrar inclusive en las partes más profundas de esta. Por otra
parte, mientras más bajas sean las lagunas, una mayor área es necesaria para mantener
un mismo volumen de cultivo, y por lo tanto mayor es el requerimiento energético por
unidad de volumen para hacer circular el fluido producto del efecto del roce del agua
con la superficie de la laguna. Por lo general se diseñan lagunas con una profundidad de
entre 20 y 30 cm (180) (40)
Para los piletones individuales, el radio, largo y ancho del canal afecta el costo,
los canales estrechos son más costosos debido a la mayor necesidad de materiales para
el perímetro de construcción del estanque, y los canales más amplios son más costosos
debido a las ruedas de paletas más amplias y la mayor necesidad de estaciones de
carbonatación. También, canales excesivamente anchos serán propensos a conducir a
patrones serpenteantes de flujo, a aumentar la influencia del viento y a la sedimentación
337
de algas dentro de las zonas sin mezclar. Los canales de 30 metros de ancho son casi
dos veces más anchos que los que se utilizan en la mayor producción de
biocombustibles de algas utilizando Raceway en Nueva Zelanda (40). El ancho y el
largo pueden variar aunque un ancho de carril de 6 metros es común, y el largo puede
variar sin problemas para alcanzar el área total irradiada por reactor deseado. (180)
Como cada Raceway necesita las paletas mezcladoras y otros anexos, el área
del Raceway debe ser lo más larga posible para una economía de escala. De todas
maneras, el largo del canal está limitado por la necesidad de recarbonatizacion a la
cultura (provisión de CO2), la cual, en verano, con el pico de productividad, impone un
límite. La longitud también está limitada por la elevación requerida para vencer la
pérdida de carga del flujo alrededor del circuito de canal, considerando una profundidad
de agua estándar de 30 cm. El máximo razonable limitado por ruedas de paletas
conduce a una longitud de circuito máxima de alrededor de 1.400 mts. Las dimensiones
correspondientes de los estanques individuales seleccionados en el estudio del Dr.
Benemann son de 60 m de ancho por 690 m de largo, y el área resultante de cada
estanque es de 4 hectáreas. (40)
En el caso de la experiencia que está realizando Algatec S.A. en Rio Tercero, el
Piloto se extiende sobre una hectárea de superficie, con laboratorios, galpones,
maquinarias e infraestructura (con piletones de aproximadamente 100 mts de largo). A
posterior, se pasa a la escala de desarrollo industrial sobre 10 hectáreas. (85) (167)
En nuestro caso, seguimos las indicaciones del estudio del Dr. Benemann en
aspectos generales y del Dr. Ben Amotz en detalle (Ver Figura 168), para la
configuración de los piletones. Tambien se siguió la disposición de la planta Seambiotic
de Israel, que mantiene 2 piletones por cada tamaño. (Ver Figura 169)
338
Figura 168- Recomendaciones para establecer el ancho y largo de los canales – Fuente: (79)
Figura 169 – Seambiotic, Israel – Fuente: (79)
339
De esta manera, determinamos la medida de los inóculos/Raceway propuestos.
En la columna de formulas, se encuentra el detalle de las mismas. A partir del volumen
propuesto (ejemplo 500.000 L) y la profundidad (0,3 metros), se establecen los
parámetros de largo, ancho, ancho del canal y sección para cada piletón (Ver Figura
170), donde a partir de la cual, el área ocupada por los piletones seria de
aproximadamente 0.4 hectárea (Ver Figura 171)
Tamaño Bioreactor Micro Mini Inoculo Industrial Formulas

Volumen 500 litros 5000 litros 50.000 litros 500.000 litros Variables elejidas:
Volumen, Profundidad, velocidad,
K, perdida sumideros, n y
eficiencia
(L) Largo de la Pileta 4,08 m. 12,91 m. 40,82 m. 129,10 m. L=Raiz Cuad.(10*S)
(A) Ancho de la Pileta 0,41 m. 1,29 m. 4,08 m. 12,91 m. A=S/L
(R) Ancho del Canal (Radio) 0,20 m. 0,65 m. 2,04 m. 6,45 m. R=A/2
(d) Profundidad 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m. 0,30 m. Ojo! L<2*R
(S) Superficie Expuesta 1,67 m2 16,67 m2 166,67 m2 1.666,67 m2 S=( V/1000)/d
(V) Volumen 500 litros 5.000 litros 50.000 litros 500.000 litros V=0,3mx S
(s) Seccion del canal 0,06 m2 0,19 m2 0,61 m2 1,94 m2 s=d*R
Produccion Algas anual(P) 13 Kg. 134 Kg. 1.338 Kg. 13.383 Kg. P=0,022Kg.x Sx365dias
CO2 Necesario Max.anual 27 Kg. 268 Kg. 2.677 Kg. 26.767 Kg. CO2=2 Kg.x P
Figura 170 – Tamaño de Piletones Propuestos para cultivo de Microalgas – Fuente: (79) (40)
(100)
340

Cantidad 2 2 2 2
Total Superficie 3.703,33 m2
Adicional por dist. Entre piletones y otros (1%) 37,03 m2
Total Sup. Piletones 3.740,37 m2
Figura 171 – Cálculo de la Superficie Total ocupada por los piletones – Fuente (100)
341
ANEXO IX – COTIZACION CAMPO TIMBUES
342
ANEXO IX – COTIZACION CAMPO TIMBUES (Cont.)
343
ANEXO X – COTIZACION MOVIMIENTO SUELOS PROVEEDOR
ANTONIO Y TERESA RUSSO S.A.
344
ANEXO XI – PRESUPUESTO POR TRABAJOS PROVEEDOR SORJA
S.A.
RE: piletón algas- Tesis

Miércoles, 30 de marzo de 2016
13:46
Asunto RE: piletón algas- Tesis
De Ing. Fernanda Aseff - Sorja S.A.
Para 'Carla'
Enviado miércoles, 30 de marzo de 2016 9:47
Carla, en el precio unitario de la construcción del muro, el 50% corresponde a mano de obra, el
otro 50% corresponde a materiales y herramientas menores.
Saludos.
Fer
De: Carla [mailto:zannolc@fibertel.com.ar]

Enviado el: martes, 29 de marzo de 2016 11:49 a.m.
Para: 'Ing. Fernanda Aseff - Sorja S.A.'
Asunto: RV: piletón algas- Tesis
Buen día Maria Fernanda,
Mil gracias. Lo miro y te llamo
Saludos
011 47232762
011 15 6 020 5374
De: Ing. Fernanda Aseff - Sorja S.A. [mailto:mfernanda.aseff@sorja.com.ar]

Enviado el: martes, 29 de marzo de 2016 11:21
Para: 'Carla'
Asunto: RE: piletón algas- Tesis
Buen día Carla.

Te paso los precios unitarios de los trabajos a realizar para la construcción de los piletones.
Yo consideré realizar los piletones de acuerdo a lo que se observa en la tercera foto del último
mail que me mandaste. Allí se ve un piletón realizado con bloques de cemento tipo
“CORCEBLOCK”, no enterrado, sino que los 60 cm se cuentan desde el nivel de terreno
terminado, y el piso del piletón es directamente el suelo compactado y perfilado (estos
bloques miden 20 cm de ancho, 20 cm de alto y 40 cm de largo). Consideré que este muro se
apoye sobre una viga de fundación de 20 cm de ancho x 30 cm de alto. Esta opción es más
rápida y económica que la de hacer un tabique de hormigón armado. El tabique central de
cada piletón tiene las mismas características que el perimetral.
Luego habrá que realizar el revestimiento de paredes y piso con el manto de polietileno de alta
densidad.
345
Entiendo que la secuencia de los trabajos a realizar, sería:
1. Desmonte del horizonte vegetal, en un espesor promedio de entre 20 cm y 50 cm
2. Relleno con suelo seleccionado compactado de la excavación anterior. Si los
niveles de proyecto son los del terreno actual, se considera que el espesor del
relleno es igual al espesor del desmonte. Si el proyecto indica que el nivel de
proyecto debe ser superior al nivel del terreno actual, habrá que agregarle los
espesores necesarios para alcanzar las cotas de proyecto.
3. Ejecución de los tabiques de bloques de cemento, con su correspondiente viga de
fundación.
4. Revestimiento de paredes y piso con el manto de polietileno de alta densidad.
PRECIO UNITARIOS:
1. DESMONTE: $ 175/m3 +
IVA – incluye el retiro de la tierra extraída fuera del precio
2. RELLENO CON SUELO SELCCIONADO COMPACTADO: $ 270/m3 + IVA
3. TABIQUE DE BLOQUES DE CEMENTO: $ 1.920/m2 + IVA
4. PROVISIÓN Y COLOCACIÓN DE MANTO DE POLIETILENO: U$S 9,85/m2 + IVA
5. Compactación del fondo de la excavación: $ 20/m2 + IVA
Saludos.
Te adjunto un croquis esquemático de lo que consideré.

Cualquier consulta llámame
Saludos,
Ma. Fernanda
346
ANEXO XII – COTIZACION PRESUPUESTO MEMBRANA –
POLIETILENO ALTA DENSIDAD – PROVEEDOR HUGO
CHINELLATO
Hola Carla.
Te voy adelantando esto que me mandó el Sr. Hugo Chinellato, dueño de una empresa que
provee e instala la manta de PVC que creo es lo que reviste los piletones.
Fíjate si es esto, como para empezar a armar el presupuesto.
Saludos,
Fernanda
De: HUGO CHINELLATO - GTM [mailto:hugo.chinellato@gtmsrl.com.ar]

Enviado el: lunes, 28 de marzo de 2016 02:22 p.m.
Para: 'Ing. Fernanda Aseff - Sorja S.A.'
Asunto: RE: piletón algas- Tesis
Hola Fernanda.
Si no entendí mal son aproximadamente 3.300 m2 de revestimiento, con solapado y

desperdicios tendríamos 3.600 m2.
El polietileno alta densidad esp.1,5 mm colocado esta U$S 9.85 más IVA el m2 colocado.
También en adjunto, te envió uno folletos con la características del material, controles y las
condiciones que debería tener el piso de tierra para luego colocar la membrana.
Espero que esto sea de utilidad.
Cualquier consulta llámame, o a quien le haga falta una aclaración se contacte con migo.
Cel. 03476-15612217
Saludos
Hugo
347
POLIETILENO ALTA DENSIDAD (Cont.)
348
POLIETILENO ALTA DENSIDAD (Cont.)
DIAGRAMA DE CONTROl DE CALIDAD
Inspección del terreno
Inspección de rollos
Guardar información de rollos
Instalación de paneles
Inicio de pruebas
Reparar
soldadura Falla Comparar especificaciones
Soldadura de paneles
Pruebas de soldadura
Pruebas destructivas Pruebas no destructivas
Resistencia de superficie Reparar Chispa

Reparar Falla
Falla
Aprobación Aprobación
Inspección visual
Aprobación de calidad
349
ANEXO XIII – COTIZACION PRESUPUESTO SISTEMA DE
MEZCLADO – PADDLEWHEELS PROVEEDOR M&V MIXING S.A.
350
(Cont.)
Carla, discúlpame, me fato decirte que la cotización hecha incluye acople, eje, paletas portarodamientos
con placa para fijar al piso y cajón tipo capucha para motor reductor, que sirve para protegerlo de la
lluvia. De todas formas el motor reductor tiene una protección IP 54, que garantiza protección contra
salpicaduras de agua desde cualquier dirección.
Sin embargo, no incluye montaje.
Te adjunto los manuales de los motores reductores también.
MATEOS GABRIEL
DTO. INGENIERÍA
Nazca 1260 (B1754FRF) San Justo
Buenos Aires - Argentina
T: (54-11) 4482-1170 / 1440
E: gmateos@myv-mixing.com.ar
www.myv-mixing.com.ar
351
(Cont.)
352
(Cont.)
353
(Cont.)
354
ANEXO XIV – COTIZACION COSTO COMPRA CO2 – PROVEEDOR
PRAXAIR S.A.
Asunto EQUIPOS CO2

De Hugo_Ma rengo@praxair.com
Para za nnolc@fibertel.com.ar
CC Gonzalo_Bertaina@praxair.com; Adrian_Aguilera@praxair.com
Enviado l unes, 02 de mayo de 2016 10:30
Datos adjuntos
BaseTkTM20
00
Hola Carla
Según lo conversado paso datos de referencia; los datos adjuntos no constituyen una cotización ni
un diseño definitivo, deben ser tomados como referencia para el estudio que se esta llevando adelante:
Precio (Producto+Flete+Mantenimient o Equipos) $ 7,60 /kg CO2
Alquiler equipo (TK+vaporizador+cuadro control+tablero+bomba

recirculación) $/mes 4.000.=
Base requerida para instalación TK
Nos mantenemos en contacto en función de los avances del proyecto.

Sds
Ing Hugo Marengo

Especialista en Q & P y Medio Ambiente
Gerente de Desarrollo de Nuevos Negocios
Cel:0341-15-389-4705
TE: 0341-4921-591 / 592 int 857
Este email y sus archivos son confidenciales y/o privados y/o propiedad de Praxair. Solo puede ser utilizado por la persona a que es/son dirigidos. Su
copiado o reexpedición esta estrictamente prohibido.
355
ANEXO XV – COTIZACION SECADOR SPRAY – PROVEEDOR
DUBER S.A.
356
ANEXO XV – COTIZACION SECADOR SPRAY (Cont.)
357
358
359
ANEXO XVI – COTIZACION EQUIPO SOXHLET PROVEEDOR
FIGMAY S.R.L.
360
FIGMAY S.R.L. (Cont.)
361
362
363
364
365
366
367
368
ANEXO XVII – COTIZACION EQUIPO SOXHLET PROVEEDOR
SHANGHAI BETTER INDUSTRY CO., LTD.
369
SHANGHAI BETTER INDUSTRY CO., LTD. (Cont.)
370
371
372
Re: Soxhlet Solvent Extraction Machine

Miércoles, 22 de junio de 2016
10:28
Asunto Re: Soxhlet Solvent Extraction Machine
De Better Industry--Yalinda Zhang
Para carla
Enviado miércoles, 11 de mayo de 2016 0:18
Datos adjuntos
Dear Carla:
Thanks so much for your fast reply.
Pls find our quotation of solvent extraction machine and soxhlet extraction machine in the
attachment.
Hope it can help you know our machine better. The shipping cost from Shanghai to Rosario,
Santa Fe
is USD 860 and it takes about 48 days to arrive.
If you have any other questions, contact us freely.
Have a nice day.
Yolinda
Shanghai Better Industry

Makes Everything Better
No.19, Wuning Road, Putuo District, Shanghai, China 200042

T: +86 021 60518061 │ P: +86 15900582625(whatsapp) │ W: www.better-industry.com │
E:bonnie@better-industry.com
373
ANEXO XVIII – COTIZACION DIGESTOR ANAEROBICO –
PROVEEDOR EG Ingeniería S.A.
De: Ing. Eduardo Groppelli [mailto:info@eg-ingenieria.com.ar]
Enviado el: miércoles, 20 de abril de 2016 11:23
Para: 'Carla'
Asunto: RE: Presupuesto Biodigestor 36 m3
Estimada Carla
Respondo abajo.
Envío una descripción del Diseño del Biodigestor.
Cordialmente.
EG
De: Carla [mailto:zannolc@fibertel.com.ar]

Enviado el: martes, 19 de abril de 2016 05:54 p.m.
Para: info@eg-ingenieria.com.ar
Asunto: Presupuesto Biodigestor 36 m3
Buenas tardes Ing. Gropelli,
Tras nuestra conversación al mediodía, necesitaría que me confirme a grandes rasgos lo
que le detallo aquí abajo. Si es posible para usted agregar alguna información adicional,
o modificar lo que crea conveniente, será bienvenido. Necesitamos presupuestar el
biodigestor de acuerdo a los datos de aquí abajo:
374
PROVEEDOR EG Ingeniería S.A. (Cont.)
Los elementos que integran el costo del biodigestor son:
• Biodigestor de 40 m3 en hormigón y Mampostería

• Gasómetro de 2 m3 con Tanque de Polietileno por Roto moldeo
• Limpieza de Terreno
• Excavación
• Mano de obra
• Tapa de colector que conecta biogas de acero al carbono pintada con epoxi
• Sistema de agitación manual con paletas de acero inoxidable
• Válvulas: se instalan como mínimo 2 válvulas. La primera Inmediatamente después de
la cubierta de gas y la segunda antes de donde va a ser utilizado el gas.
• Cañerías de ingreso y salida.
• Trampas de ácido sulfhídrico: Debe ser totalmente hermético para evitar fugas de gas
• Trampas de llama: la trampa de ácido sulfhídrico actúa también como trampa de llama
• Trampas de agua. Incorpora un drenaje automático para evacuar el agua que se
condensa en la tubería.
375
Total aproximado USD 12.000 + IVA
Preguntas:
1. Requiere de alguna bomba? - Bomba Sumergible para Reciclo (1HP) desde
Cámara de Salida Final hacia la Cámara de Carga
2. Que elementos adicionales necesitaría para su instalación? -
3. Que elementos adicionales necesitaría para su implementación? - Curso de
capacitación (16 Hs de Curso) sobre Manejo del Biodigestor para el Personal a
Cargo de la Instalación
Desde ya, le agradezco por adelantado

Muchos saludos
Carla Zannol
376
377
378
379
380
381
8.- Referencias
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Escuela de Postgrado

Nombre y Apellido del Alumno: Contador Público Carla Verónica Zannol

Nombre y Apellido del Tutor de tesis: Ingeniero Julio Torti

Director de Carrera: Ingeniero Julio Torti

I.- Agradecimientos ------------------------------------------------------------------------- 8

II.- Lista de Figuras ----------------------------------------------------------------------- 11

III.- Listado de Anexos --------------------------------------------------------------------- 19

IV.- Abreviaciones y nomenclaturas ---------------------------------------------------- 20

1.- CAPITULO 1.- INTRODUCCION------------------------------------------------- 23

1.1.- Combustibles fósiles y calentamiento global----------------------------------- 24

1.2.- Recursos renovables – Bioenergía------------------------------------------------- 30

1.3.- Crecimiento poblacional – Alimentación------------------------------------------ 34

1.4.- Algas y biocombustibles de algas--------------------------------------------------- 40

1.4.1. Consideraciones ambientales -------------------------------------------------------- 48

1.7.- Estructura de la tesis------------------------------------------------------------------ 64

2.- CAPITULO 2.- PROCESO DE PRODUCCION DE BIODIESEL A PARTIR

2.2.- Cultivo de microalgas------------------------------------------------------------------- 68

2.2.1.- Sistemas de cultivo-------------------------------------------------------------------- 68

2.2.1.1.- Sistemas abiertos-------------------------------------------------------------------- 69

2.2.1.1. a.- Estanques sin mezcla------------------------------------------------------------- 70

2.2.1.1. b.-Estanques circulares------------------------------------------------------------- 72

2.2.1.1. c.- Sistema Raceway----------------------------------------------------------------- 73

2.2.1.3.- Comparación de sistemas abiertos y cerrados------------------------------ 81

2.2.2.- Producción de biomasa microalgal------------------------------------------------ 82

2.2.2.1.-Eficiencia máxima teórica de conversión solar----------------------------- 82

2.2.2.2.- Limites prácticos a la eficiencia de conversión solar---------------------- 83

2.2.2.3.-Limites teóricos y prácticos a la productividad de la biomasa de microalgas

2.2.2.4.-Contenido de lípidos y productividad en cultivos de algas----------------- 87

2.2.2.5.- Suplemento de Dióxido de Carbono y nutrientes----------------------------- 90

2.2.2.6.- La temperatura como límite a la productividad---------------------------- 92

2.3.2.- Sedimentación por gravedad y centrifuga----------------------------------------- 96

2.3.3.3.- Macro-filtración --------------------------------------------------------------------- 99

2.3.4.- Secado----------------------------------------------------------------------------------- 100

2.3.5.- Comparación y conclusión sobre los sistemas de cosecha de microalgas- 101

2.4.- Energía ----------------------------------------------------------------------------------- 104

2.4.1.- Combustión directa ----------------------------------------------------------------- 106

2.4.2.- Pirólisis --------------------------------------------------------------------------------- 108

2.4.2.1.- Métodos de pirólisis --------------------------------------------------------------- 109

2.4.2.2.- La pirólisis en las microalgas ---------------------------------------------------- 110

2.4.3.- Gasificación -------------------------------------------------------------------------- 111

2.4.3.1.- Gasificación de microalgas ----------------------------------------------------- 112

2.4.5.- Bio-hidrógeno ---------------------------------------------------------------- 116

2.4.6.- Celdas o Pilas de Combustible -------------------------------------------- 118

2.4.7.- Bioetanol ----------------------------------------------------------------------- 120

2.4.7.1.- Bioetanol de microalgas --------------------------------------------------- 122

2.4.8.- Biodiesel y transesterificación--------------------------------------------- 123

2.4.9.- Digestión anaeróbica -------------------------------------------------------- 129

2.5.- Conclusión Capitulo 2 --------------------------------------------------------- 131

3.- CAPITULO 3 - LOCALIZACION--------------------------------------------- 134

3.1.- Objetivo---------------------------------------------------------------------------- 135

3.2.- Recursos---------------------------------------------------------------------------- 135

3.2.1.- Clima------------------------------------------------------------------------------ 137

3.2.2.- Agua y nutrientes--------------------------------------------------------------- 142

3.2.3.- Dióxido de Carbono------------------------------------------------------------ 145

3.2.4.- Recurso tierra------------------------------------------------------------------ 149

3.3.- Localización potencial en Argentina------------------------------------------ 152

4.- CAPITULO 4 – BALANCE DE MASA Y ENERGIA -------------------- 174