ANTEPROYECTO:

LADRILLOS CON
RELAVES AURIFEROS

NO METALICOS GRUPO C
 TABLA DE CONTENIDO
I. Informacion General del Proyecto.
II. Estudio de Mercado.
III. Tamaño y Localizacion.
IV. Ingeniería del proyecto.

I. Información general del proyecto

1.1. NOMBRE DEL PROYECTO: Producción de ladrillos con relaves Auríferos.

 1.2. RESPONSABLES DEL PROYECTO:
 Montenegro Urday Magaly
 Mullisaca Castro Mary Carmen
 Romero Apaza Derly Angel
 Tejada Adriazola Saulo
 Villafuerte Gonzales Jonnathan Alexis
 Yucra Chambilla Erika
1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

 Brindarle un valor agregado a la industria ladrillera con el uso de relaves

mineros auríferos para obtener un ladrillo de buena calidad y que sea
competitivo frente a los ladrillos comerciales.

1.4. JUSTIFICACIÓN
 Científica: El presente anteproyecto se justifica, porque nos permitirá
utilizar relaves (ubicados en las presas de relave existentes) para uso en
la producción de ladrillos, generando así alternativas de uso del mismo,
minimizando su volumen por exceso de su deposición y control de
Medio Ambiente. Tomando en cuenta lo anterior, el presente estudio
propone incorporar relave minero en mezclas ladrilleras con objetivos
específicos de reciclar relave minero y encontrarle usos sostenibles en las
poblaciones cercanas a las operaciones mineras.
 Social: La minería es uno de los sectores más importantes de la economía
peruana, actualmente el Perú tiene 176 minas metálicas en operación con un
número desconocido de depósitos de relaves activos e inactivos, de estas minas
54 producen más de 100 tons/día y sólo 26 más de 500 tons/día. Hasta la
actualidad, la gran mayoría de centros mineros, han dado tratamiento al relave
minero, en forma de almacenamiento entre presas u otras, expuestas al medio
ambiente. Por ello, el conocimiento de incorporar material "relave" en la
producción de ladrillos, daría mayor alcance al uso del mismo y equilibrar el
impacto ambiental que ocasiona.
 Económica: Hoy en día, hay una creciente y muy significativa demanda de
compra de ladrillos en toda la región e incluso, en todo el Perú, debido al
aumento de la población. Además de que con la planta se piensa crear nuevos
puestos de trabajo, mejorando así las condiciones de vida de los pobladores.

II. Estudio de mercado

2.1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

Es un ladrillo elaborado con arcilla comun, agregados finos y gruesos, relaves mineros
auriferos.

2.2. PROPIEDADES DEL PRODUCTO

 Es un producto ecológico que contribuye a la protección del medio ambiente, ya que no
utiliza arcillas nativas en su totalidad como materia prima. Además de ser un producto de
necesidad en el área de la construcción, con alta resistencia.

2.3. USOS DEL PRODUCTO

El uso general en la construcción urbana e industrial.

2.4. COMPORTAMIENTO DE LA OFERTA

Oferta de ladrillos anuales

Tabla N°1: Producción nacional de ladrillos

Año producción (millar)

2012 373101
2013 427501
2014 436235
2015 411403

Fuente: Ministerio de la Producción - Viceministerio de MYPE e Industria

Grafica N° 1:
Producción Anual de Ladrillos Producción
anual
460000
440000
Produción (millar)

420000
400000 produccion (millar)
380000
360000
340000
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año

Fuente: Elaboración propia

2.5. COMPORTAMIENTO DE LA DEMANDA

De acuerdo a los resultados del II Estudio del Mercado de Edificaciones Urbanas en la

provincia de Arequipa, la actividad edificadora en general en la provincia de Arequipa
tuvo un incremento de 86% entre el primer estudio realizado en octubre del año 2008 y
el segundo estudio efectuado en febrero del 2011.
Este incremento se debió a la mayor cantidad de metros cuadrados construidos
impulsado por la edificación de viviendas, locales comerciales, oficinas, así como por la
 construcción de centros comerciales y otras edificaciones, teniendo en cuenta que el año
2008 se construyeron 329 674 m2 y el 2011, 611 961 m2.
La construcción de viviendas totales tuvo un crecimiento de octubre del 2008 a febrero
del 2011 de 58%.
Fuente: II Estudio "El Mercado de Edificaciones Urbanas en la provincia de Arequipa", CAPECO

Demanda de la autoconstrucción y construcciones formales

Como se muestra en el Gráfico N°2, el 39% de los ingresos por ventas de las
proveedoras de materiales corresponderán al mercado de la llamada “autoconstrucción”
para el 2017, por lo que, en términos relativos, se estaría ampliando la atención a este
segmento, si es comparada con la última medición (36%).
Grafica N° 2: Distribución de los ingresos por ventas de los proveedores de materiales según
segmento de mercado.

Fuente: (Informe Económico de la Construcción) N° 13 mayo – 2017

2.6. LA OFERTA Y DEMANDA

Este auge constructor será impulsado por la gran cantidad de proyectos mineros que en un 60%
se concentrarán en esta parte del país. Y que se confirma al saber que esta actividad invertirá
US$ 10 mil millones durante los próximos cinco años, tal como adelantó el Ministerio de
Energía y Minas.

Cabe indicar que el sector construcción creció 18,40% durante enero de este año, según el
Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI), y es uno de los principales motores del
auge económico en los últimos años. Y debido que cuando hay mayor demanda se encarecen los
precios, se estima que el valor de los materiales de construcción se eleve este año entre un 3% y
5%.

2.6.1. Competencia

 Ladrilleras artesanales

Se establece que en todo Arequipa existen 216 empresas ladrilleras.

 Número de productores 216.
Producción anual de por empresa 21 millares.
Producto más vendido King Kong, pandereta.
Costo promedio por millar 450 soles

Fuente: Red de información de Productores de Ladrillos, EELA (Eficiencia Energética en

Ladrilleras artesanales)

 Ladrilleras mecanizadas

 Ladrillera Choque E.I.R.L.

 Ladrillera el Diamante S.A.C.
 Ladrillera Vítor S.R.L.
 Aqp ladrillos del sur S.R.L.
 Ladrilleras Unidas S.A.

2.6. PRECIOS DEL PRODUCTO

Precios Promedio Mensual De Principales Materiales De Construcción, 2013-2014 (Nuevos

Soles)

Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática.

III. Tamaño y localización

3.1 TAMAÑO DE PLANTA

El tamaño de la Planta y la Demanda

Tabla N°2: Producción nacional de ladrillos

Año Producción
(millar)
 2012 373101
2013 427501
2014 436235
2015 411403

Fuente: Ministerio de la Producción - Viceministerio de MYPE e Industria

Grafica
Producción Anual de Ladrillos N° 2:

460000

440000

420000
Produción (millar)

produccion (millar)
400000 Polynomial (produccion
(millar))
380000

360000

340000
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año

demanda proyectada

Fuente: Elaboración propia

 Haciendo un ajuste de curva a un polinomio de grado 3

aX 3 +bX 2+ cX +d=Y

Y =2016.67 X 3−12201486.2 X 2 +2.4608 x 1010 X−1.6543 x 1013

Podemos hacer la proyección para el año 2022

2022 314131

La demanda nacional es:

300 mil TM de ladrillos
http://www.extranoticias.cl/demanda-de-ladrillos-alcanza-las-300-mil-toneladas-mensuales-en-peru/

La demanda regional es:

85 mil TM de ladrillos
http://www.diarionoticias.pe/desarrollo/economia/138367258264/Demanda-de-ladrillos--crece-20-enArequipa

85000
%demanda regional= ∗100=28.3 %
300000
La producción regional proyectada seria el 28.3 % de 314131 millares

producción proyectada=88899 millares

producción proyectada=90000 millares
Cuando la demanda es superior al tamaño propuesto, éste debe ser tal que solo se pretenda
cubrir un bajo porcentaje de la demanda, normalmente no más de un 10 %, siempre y
cuando haya mercado libre.
La capacidad anual de la planta seria
millar
Capacidad=0.10∗90000
año
millar
capacidad=9000
año
Capacidad diaria
millar
∗año
año
capacidad=9000
252 dias
millar
capacidad =35.71
dia
unidades
capacidad=36000
dia

La planta se ubicará en Arequipa, en la provincia de Caraveli, distrito de Chaparra.

IV. Ingeniería del proyecto

4.1 . DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

 DESCRIPCIÓN GENERAL.
Una vez obtenidas éstas materias primas básicas, se inicia el proceso productivo con la
molienda de dichas materias primas; se procede a mezclar con agua, el material
obtenido para darle la consistencia requerida; esta pasta se introduce a una tolva que
permite su homogenización y dirige la mezcla hacia una extrusora donde termina de
compactarse para luego pasar a través de una boquilla que le da la forma al ladrillo. Una
vez sale esta pasta por la boquilla, se procede a cortar este bloque en el tamaño
especificado para el tolete macizo. Los ladrillos obtenidos son trasladados a la sección
de secado al aire libre; con el fin de evitar su deterioro en el momento de ser
manipulados durante el transporte hacia el horno, en donde se realiza la cocción de los
ladrillos para dar la consistencia necesaria.

 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Preparación de la materia prima.
En la incorporación de la arcilla y los relaves mineros al ciclo de producción, se somete
a ciertos tratamientos de trituración y homogeneización, con la finalidad de obtener una
adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.
Tras la extracción de la materia prima de la cantera, esta es llevada a planta y depositada
en silos de almacenaje.

Una vez reducido el tamaño de la arcilla y hacerla apta para ser triturada por los
molinos, se transportan mediante cintas transportadoras. A través de esta cinta
transportadora, la arcilla ya triturada pasa al laminador para conseguir un granulado más
fino, mediante sus dos cilindros que giran en sentido contrario y trabajan al mínimo de
separación consiguen completar la trituración de las arcillas antes de humedecerlas para
lograr una buena mezcla. Este laminador prepara la materia prima para un primer
amasado.

 Moldeo
La conformación de las piezas comprende todo el conjunto de operaciones que
consiguen dar a la pasta la forma de los objetos a fabricar.
En la actualidad el método más común es el método de extrusión.
Siguiendo con el procedimiento descrito, una cinta transportadora conduce la pasta
arcillosa ya preparada para el moldeo a la amasadora continuando el proceso en
extrusora la cual está sometida a vacío.
En primer lugar este dispositivo realiza el último amasado de la pasta con vapor de agua
hasta conseguir un 30% de humedad y a continuación se extrusiona la mezcla a través
de la boquilla (galletera) que reproduce la silueta del objeto mediante un marco
recambiable.
Se obtiene la forma adecuada tras extraer la bomba de vacío el aire de la mezcla
evitando así la porosidad de las piezas.
Con el fin de poder producir el ladrillo hueco, macizo o semi-macizo, o los diferentes
modelos que exige el mercado es necesario efectuar una instalación universal o disponer
de los distintos moldes, para conseguir los modelos deseados.

La última operación de moldeo se realiza en el cortador, donde el material moldeado es

cortado automáticamente en trozos iguales. El cortador consta de un transportador plano
que va recibiendo el macarrón continuo y lo hace deslizar mediante unos rodillos o cinta
sin-fin, cuando alcanza la longitud deseada, se produce el corte mediante un hilo de
acero.
Por cada grupo de piezas se produce un recorte sobrante, con el fin de conseguir la
uniformidad de corte en todas las piezas, el cual se recoge y se transporta mediante
cintas para su reincorporación a la amasadora.
Inmediatamente se agrupan y se cargan en carretillas, para a posteriori introducirlos en
el secadero e iniciar la etapa de secado.

 Secado
Aunque en el horno sobran condiciones para producir la evaporación del agua de
amasado, es necesario el secado previo, porque en cualquier horno convencional la
velocidad de calentamiento produciría la ebullición del agua en el interior de la pieza,
que por estar cruda no presenta resistencia mecánica y sufriría literalmente un estallido.
Incluso un secado incorrecto o apresurado, conduce a la aparición de fisuras o
deformaciones, principalmente debido a la contracción inherente a la eliminación del
agua.
Los fenómenos fundamentales que ocurren durante el secado son: movimiento del agua
de dentro hacia fuera de la pieza, y disminución del volumen de la pieza.

La migración del agua y en consecuencia la velocidad, dependen de:

a) La temperatura de la pasta en crudo, cuanto mayor sea más rápido es el
movimiento.
b) El contenido en agua.
c) Forma y tamaño de la pieza.
d) La constitución de la pasta. La plasticidad y la finura frenan la velocidad.
e) La magnitud de los poros.
f) La velocidad de contracción.
g) Las características del secadero. (Temperatura, humedad,..)

La contracción es consecuencia directa del movimiento de agua, en cuanto este tiende a

aproximar las partículas entre sí en virtud de fuerzas de adhesión, de cohesión, de
capilaridad y tensión superficial. Aproximadamente se puede establecer que la
contracción de volumen, es el triple de la contracción lineal.
De estas observaciones se desprende lo delicada que resulta la etapa de secado, ya que si
es demasiado rápida, la parte externa de la pieza se desfasa respecto a la parte interna
sufriendo una contracción distinta. Sus partículas se cierran impidiendo el flujo normal
del agua hacia la superficie; así se producen tensiones que conducen a la deformación, a
la fisuración y a la propia rotura de las piezas.

Es por tanto indispensable, modular la velocidad del secado de modo que la eliminación
del agua presente en las piezas se elimine homogéneamente.

Ciclo de secado
La estimación del volumen de aire y del calor necesario no basta para definir el
secadero, sino que es preciso distribuirlo en el tiempo, es decir, definir el ciclo de
secado, teniendo en cuenta los siguientes factores:
 Temperatura.
La evaporación superficial conduce a un enfriamiento de la propia superficie por la
absorción del calor latente de cambio de estado. Es evidente que si se toca una pieza en
el secadero, se nota fría y esto hasta el final del secado. Es por tanto necesario
suministrar el calor para evitar el enfriamiento que haría descender la presión de vapor,
responsable de empujar el agua líquida al exterior.
 Presión de vapor.
Una materia higroscópica pierde o adquiere humedad según la relación entre la presión
inicial de vapor y la del ambiente sea mayor o menor de uno. Es por tanto necesario
mantener la presión de vapor superior a la del ambiente.
 Aire ambiente.
Una vez trasladada la humedad a la superficie de las piezas es preciso eliminarla
mediante corrientes de aire. Esta función depende de la temperatura y de la humedad
relativa del aire.
 Plasticidad.
La plasticidad sea por su propia naturaleza o por la finura de las partículas que
acompaña, opone resistencia al movimiento del agua en el interior de las piezas, que
aumenta durante el secado, dado que una mayor plasticidad suele ir ligado a mayor
contracción de la pieza. Se exige por tanto un secado muy lento para no tener fisuras
superficiales e incluso defectos internos del producto.

 Forma de la pieza.
El secado debe desarrollarse por igual en toda la superficie: por tanto el ciclo debe tener
en cuenta la forma y el espesor de los productos a secar.
En definitiva, el ciclo de secado se reduce a:
1) Llevar la pieza, en toda su masa a la temperatura de funcionamiento del
secadero, antes de que se inicie la contracción.
2) Regular el tiempo de evaporación (velocidad de secado) de modo que esta tenga
lugar regularmente. Lo ideal es que el secado se produzca de dentro hacia fuera
de la pieza.

Fundamentalmente se pueden seguir dos sistemas:

a) Calentar lentamente la pieza, de modo que le calor tenga tiempo de penetrar al
interior mientras la evaporación es aún mínima y por lo tanto la contracción es
pequeña.
En un segundo tiempo la temperatura y el flujo de aire seco pueden forzarse. Es
bueno que el ciclo sea lento, para no provocar inconvenientes.
b) Se puede situar la pieza en un ambiente y a la temperatura de régimen del
secadero pero con una atmósfera saturada en humedad. Se obtiene así un
calentamiento homogéneo de la pieza sin que se inicie la evaporación ni la
 contracción. Gradualmente se reduce la humedad ambiente mientras la
temperatura aumenta.

Evidentemente este ciclo es mucho más conveniente que el primero, tanto por el aspecto
técnico como por la necesidad de un tiempo de secado menor.

 La cocción
La cocción es la fase culminante del proceso de producción de los ladrillos y consiste en
una serie de modificaciones físicas y reacciones químicas que endurecen y consolidan la
pasta cerámica, aportándole propiedades nuevas.
Durante la cocción los materiales cerámicos en general sufren las siguientes
transformaciones:

Referente a las variaciones químicas y estructurales:

• Se elimina el agua residual.
• Las sustancias orgánicas se quema y se volatiliza.
• La parte arcillosas elimina el agua de combinación, descomponiéndose en SiO 2
y Al2O3, que más tarde se recombinarán.

Los factores que influyen fundamentalmente sobre la acción de los elementos cerámicos
son:
• Alteraciones bruscas de las pastas durante la cocción, principalmente las
modificaciones de la estructura.
• Duración de la cocción.
• Atmósfera del horno.

Transformaciones durante la cocción.

Por la acción del calor la arcilla sufre las siguientes transformaciones:

 De naturaleza químico-física: variaciones de estructura química y cristalina.
 De naturaleza mecánica: dilatación, porosidad, resistencia mecánica, etc.

Se pueden distinguir varias etapas en la cocción atendiendo a la temperatura y a las

transformaciones:
1. Hasta 200ºC, se produce la eliminación de la humedad residual, que contiene aún
después del secado, especialmente el agua interlaminar, alojada entre los planos
moleculares de la sustancia arcillosa, en el interior de las partículas.

Entre 200ºC y 350ºC no se producen variaciones químicas ni estructurales.

2. De 350ºC a 700ºC la sustancia orgánica se quema y se volatiliza.

Simultáneamente sobreviene la eliminación del agua de combinación, este
fenómeno requiere absorción de calor. Se tiene así una reacción endotérmica,
descomposición de la arcilla en metacaolín, caolín deshidratado.

Uno de los compuestos de arcilla más sencillos es la caolinita o caolín,

Al2O32SiO2.2H2O, cuya deshidratación viene descrita por la siguiente ecuación:

Al2O32SiO2.2H2O  Al2O32SiO2 + 2H2O

 El calor absorbido durante la deshidratación de la caolinita a 20ºC es de 777,5
kJ/kg en lo que se refiere a agua líquida y 1095 kJ/kg en lo que se refiere a vapor
de agua.

3. De 700ºC a 900ºC el producto de la deshidratación, el metacaolín, compuesto

muy inestable y ávido por reaccionar, tiende a desprender alúmina γ, quedando
libre la sílice.

4. De 900ºC a 1000ºC se tienen en este intervalo dos reacciones exotérmicas con

desarrollo de calor. La primera debida a la transformación de alúmina γ en
alúmina α.
La segunda reacción es generada por la combinación de la alúmina con la sílice,
según:
Al2O3 + SiO2  Al2O3SiO2

De los silicatos de composición química general Al2O3SiO2 se conocen en la

naturaleza tres variedades alotrópicas:
• Sillimanita: cristaliza en el sistema ortorómbico, peso específico 3,23-
3,24; doble refracción fuertemente positiva; dureza 6-7 es la variedad
más estable.
• Andalucita: cristaliza en el sistema ortorómbico, peso específico 3,1-3,2;
dureza 7,5; birrefringencia negativa.
• Distema: cristaliza en el sistema triclínico, peso específico 3,5-3,7,
birrefringencia fuertemente negativa. Es la variedad menos estable

5. Por encima de 1000ºC el silicato se enriquece en alúmina y tiende a

transformarse en mullita.
3Al2O32SiO2

El punto de transformación varía para las distintas variedades alotrópicas de

silicatos anteriores.
La mullita tiene gran dureza, pequeño coeficiente de dilatación; y cristaliza en
forma de agujas muy finas. Por un calentamiento muy prolongado llega a
hacerse frágil.

*Fusión. El punto de fusión de la sustancia arcillosa es 1780ºC, de la sillimanita 1880ºC

y de la mullita 1930ºC.

Para el caso que nos ocupa, se establece la temperatura de trabajo, entre 900ºC y
1000ºC, alcanzando dicho rango como resultado de un proceso de cocción
progresivo que depende del tipo de arcilla empleada y el tipo de horno.

Conducción de la cocción.
La conducción de un horno para cerámica se basa en los siguientes puntos.
1) Alcanzar cierta temperatura en determinado tiempo: ciclo de cocción o función
temperatura tiempo.
2) Obtener la mayor uniformidad posible en cuanto a la distribución de temperatura
en cada sección del horno y en cada fracción de tiempo.
Una cocción rápida es económicamente ventajosa porque disminuye las pérdidas, pero
las transformaciones y las características de las pastas imponen un determinado tiempo.

Una curva teórica de cocción está compuesta de tramos de rápida subida y tramos
planos o de subida suave; correspondiendo a los momentos delicados.

El ciclo de cocción incluso, la atmósfera a del horno, pueden lograrse con una
construcción idónea del mismo y con una conducción correcta. Más difícil es conseguir
la uniformidad de la temperatura.

Para facilitar esta uniformidad, hay que procurar:

1) Dimensionado racional de los quemadores respecto a la zona de cocción.
2) Buen aislamiento.
3) Regulación del tiro de aire frío y de la salida de gases.

Las principales variables que deben establecerse para la conducción de los hornos son:
a) Curva de cocción.
b) Atmósfera del horno.
c) Depresión o tiro.
d) Tiempo de cocción.
e) Combustible empleado.
f) Tipo de material a cocer.

4.2. Estudio Energético Del Horno Túnel

Para el análisis térmico del horno túnel objeto de estudio, se considera:
El horno túnel trabaja en régimen continuo, tomando como base de cálculo una producción de
10000 kg/h
Se estipula un tiempo de cocción de 10 horas.
Se escoge como temperatura de referencia 25 °C
Características físicas del ladrillo:

producto Medidas Masa

(mm) (kg)
Ladrillo King Kong 18 113 240 90 2.70
huecos

El combustible empleado en el horno túnel es gas natural. Con un poder calorífico de:
kcal
P .C . I =9500
m3
Balance energético del horno túnel
Se analizan térmicamente las distintas zonas del horno, estableciendo como orden para su
análisis el sentido de avance del producto a cocer dentro del horno.
Las zonas son:
  Zona de precalentamiento
 Zona de cocción
 Zona enfriamiento

 Zona de precalentamiento

La masa después de haber pasado por la etapa de secado y haber eliminado casi en su totalidad
el agua presente en la mezcla, se encuentra en condiciones de comenzar la etapa de cocción. En
la zona de precalentamiento del horno túnel se inicia la etapa de cocción. La finalidad de esta
etapa es conseguir un calentamiento progresivo uniforme de los ladrillos de manera que el
producto adquiera características óptimas de trabajo ya que es en esta zona del horno.
La carga de ladrillos se introduce en el horno a una temperatura ambiente. Los gases
procedentes de la zona de cocción son los responsables del precalentamiento de los ladrillos, es
decir la entalpia de los gases que recorren la zona de precalentamiento disminuyen a medida que
la de los ladrillos aumenta.
Después de recorrer los gases totalmente la zona de precalentamiento, estos son conducidos al
exterior de la chimenea mediante la acción de un ventilador de extracción.
El diagrama de bloques de la etapa de precalentamiento

El balance energético aplicado en la zona de precalentamiento del horno túnel es:

Q gases=Qladrillo +Q paredes
Siendo:

Q gases Calor cedido por los gases [KJ/h]

Qladrillo Calor requerido por los ladrillos [KJ/h]

Q paredes Calor transferido a través de las paredes al exterior [KJ/h]

Calor requerido por los ladrillos

Qladrillo Aporte calorífico que es necesario aportar a la masa de sólido para garantizar su cocción
en esta zona del horno túnel, representado por los siguientes factores.
Q ladrillo =Q ∆ T +Q H O −residual +Q H
2 2 O−intersticial

Q ∆ T Incremento de entalpia de la masa de solido desde el estado inicial hasta final de etapa.

Q∆ T =Q2−Q1
Q 1 y Q 2 corresponde con la entalpia del flujo de ladrillos a la entrada y salida respectivamente
de cada una de las corriente de materia expresada según la siguiente ecuación.

Q i= ṁi ( C p(T ) T i −C p (T ) T o )
i o

Q i Calor de los ladrillos de la corriente i [KJ/h]

ṁ i Flujo másico de ladrillos de la corriente i [Kg/h]

C p ¿¿ Calor especifico de la corriente i en condiciones T i [KJ/Kg-K]

T i Temperatura del ladrillo en la corriente i [K]

C p ¿¿ Calor especifico de la corriente i en condiciones T o [KJ/Kg-K]

T o Temperatura de referencia [K]

Q ∆ T =Q 2−Q 1 =ṁ 2 ( C p(T ) T 2−C p(T ) T o ) −ṁ 2 ( C p (T ) T 1−C p(T ) T o )

2 o 1 o

ṁ 2=ṁ 1

Q ∆ T =Q 2−Q 1 =ṁ 1 ( C p(T ) T 2−C p(T ) T 1)

2 1

Las especificaciones de los flujos másicos de los ladrillos en la zona de precalentamiento del
horno túnel de estudio son:

sentido Flujo i ṁ i [Kg/h] T i [°C] C p ¿¿ [KJ/Kg-K]

Entrada 1 10000 25 0.88
Salida 2 10000 700 0.88

Kg KJ
Q ∆ T =1000 ∗0.88 ∗(700 ° C−25 ° C)
h Kg−K
KJ
Q ∆ T =5.94 x 106
h

Q H O −residual=% H 2 O ṁ1(Cp H O ( T v −T 1 ) + Lv )
2 2

Q H O −residual Calor de eliminación del agua residual [KJ/h]

2

% H 2 O Porcentaje de agua presente en la masa arcillosa

ṁ1 Flujo másico de ladrillos [Kg/h]

Cp H O Calor especifico del agua liquida [KJ/Kg-K]

2

T v Temperatura de vaporización del agua [K]

T 1 Temperatura inicial del agua [K]

Lv Entalpia de vaporización del agua [KJ/Kg]

El porcentaje de humedad en los ladrillos al comenzar la etapa de cocción en el horno túnel es

de % H 2 O=3 %

Kg KJ KJ
Q H O −residual=0.03∗10000
2
h (
∗ 4.18
Kg−K
∗( 100 ° C−25° C )+2253
Kg )
KJ
Q H O −residual=7.7 x 10 5
2
h

Indicar que el vapor generado por la evaporación del agua residual presente en la arcilla se
desprecia ya que es evacuado inmediatamente al exterior.
Q H O −intersticial Calor requerido para que el caolín presente en la arcilla se transforme en
2

metacaolin, reacción endotérmica en la que se elimina el agua intersticial o de combinación que

posee la arcilla.
Q H O −intersticial =%caolin ṁ1 hr
2

%caolin Varia de 50 % a 75 %, el caso más desfavorable, 75 %.

ṁ 1 Flujo másico de ladrillos [Kg/h]

hr Entalpia de reacción del caolín en matacaolin [KJ/Kg]

Kg KJ
Q H O −intersticial =0.75∗10000 ∗1097
2
h Kg
KJ
Q H O −intersticial =8.22 x 106
2
h
Por tanto el calor requerido por los ladrillos en esta etapa es:
KJ KJ KJ
Q ladrillo =5.94 x 106 +7.7 x 105 +8.22 x 106
h h h
KJ
Q ladrillo=1.49 x 10 7
h

Calor transmitido a través de las paredes

Q paredes El porcentaje de perdida de calor a través de las paredes del horno, por radiación se
encuentra cercano al 2% sobre el P.C.I del combustible utilizado.
KJ
Q paredes =2.01 x 105
h
Calor transmitido por los gases

Q gases Un caudal de gases determinado, desconocido hasta el momento es el responsable de

aportar a la masa de solido el calor requerido durante la etapa de precalentamiento junto con las
pérdidas ocasionadas por las paredes.
Q gases=Qladrillo +Q paredes

KJ KJ
Q gases=1.49 x 10 7 +2.01 x 10 5
h h
KJ
Q 4 −Q 3=Q gases =1.51 x 10 7
h
El valor de la entalpia de los gases se halla mediante la siguiente formula:

Q i= ṁ1 ( C pm(T ) T i−C pm(T ) T 0 )

i 0

Q i Calor de los gases en la corriente i, [KJ/Kg]

ṁ 1 Flujo molar de gases en corriente i, [mol/h]

C pm(T ) Capacidad calorífica molar media de la corriente i en condiciones Ti, [KJ/Kg-K]

i

T i Temperatura de gases de la corriente i, [K]

C pm(T ) Capacidad calorífica molar media de la corriente i en condiciones To, [KJ/Kg-K]

0

T 0 Temperatura de referencia, [K]

Referenciando el flujo de gases en los dos puntos de estudio, se obtiene la siguiente expresión:

Q gases=Q 4−Q 3 =ṁ 4 ( C pm (T ) T 4−C pm(T ) T 0 )− ṁ3 ( C pm(T ) T 3−C pm(T ) T 0)

4 0 3 0

Se calcula el flujo másico de gases que han de recorrer la zona de precalentamiento según las
siguientes condiciones de entrada y salida preestablecida. El valor de flujo másico de entrada es
igual al de la salida, ya que a lo largo de esta zona del horno no se dispone de ninguna entrada
ni salida adicional de gases por lo que:
ṁ2=ṁ1

Q gases=Q 4−Q 3 =ṁ 4 ( C pm (T ) T 4−C pm(T ) T 3 )

4 3

Para el precalentamiento de los ladrillos se desarrolle con éxito la temperatura ambiente del
horno en cada punto debe ser superior a la de la masa de ladrillos, quedando establecido un
gradiente de temperatura adecuado.
Los datos del fluido en los dos puntos de interés del horno túnel se encuentra recogido en la
siguiente tabla, siendo las temperaturas tomadas a partir de datos operacionales de planta.

sentido Flujo i ṁ i [mol/h] T i [°C] C p ¿¿ [KJ/mol-

°C]
 Entrada 3 ṁ3 800 0.032
Salida 4 ṁ 4 160 0.030

mol
ṁ 3=725961
h
 Zona de cocción

En la zona de cocción del horno túnel, los quemadores de alta presión inyectan un volumen de
gases de combustión a temperatura elevada, de manera que el caudal de aire precedente de la
zona de enfriamiento de los ladrillos contrarreste dicho valor, consiguiendo así modular en esta
zona atmosfera para finalizar correctamente la cocción.
De manera que junto con el caudal de aire procedente de la zona de enfriamiento de los
ladrillos, se alcance una cocción eficiente alcanzando las temperaturas y caudales de gases
necesarios.

Combustión y combustible
Datos operacionales sitúan el consumo medio de los hornos túnel en 400 Kcal/kg de producto,
siendo dicho gasto energético cuantificado para este caso:
Kg Kcal
Gasto Energetico=10000 ∗400
h Kg
Kcal
Gasto Energetico=4 x 106
h
El combustible empleado en el horno túnel es gas natural.
kcal
P .C . I =9500
m3
Kg
ρ=0.66
m3

El análisis medio del gas natural es:

N2 CH 4 C2 H6 C3 H8 C 4 H 10
% gas 1.6 85 9.4 3 1
natural
El consumo de combustible en el horno túnel estudiado, debido a las características de
producción y del combustible escogido, supone un caudal de:

G . Energetico 4 x 10 6 Kcal /h
ṁ 5= =
P.C.I 9500 Kcal /m3

m3
ṁ 5=421
h
kg
ṁ 5=278
h
Combustión de 1 mol de gas natural
Metano:

CH 4 +2 ( O2+ 3.76 N 2 )=CO 2+ 2 H 2 O+ 2 x 3.76 N 2

Etano:

2 C2 H 6 +7 ( O 2+ 3.76 N 2) =4 CO2 +6 H 2 O+7 x 3.76 N 2

Propano:

2 C3 H 8 +10 ( O2+3.76 N 2 ) =6 CO2 +8 H 2 O+ 10 x 3.76 N 2

Butano:

C 4 H 10+6.5 ( O 2 +3.76 N 2 )=4 CO 2+ 5 H 2 O+6.5 x 3.76 N 2

Component % Molar Moles O2 (Mol) CO2 (Mol) H2O N2 (Mol)

e (Mol)
Metano 0.85 0.85 1.7 0.85 1.7 6.392
Etano 0.094 0.094 0.329 0.188 0.282 1.23704
Propano 0.03 0.03 0.15 0.09 0.12 0.564
Butano 0.01 0.01 0.065 0.04 0.05 0.2444
Nitrógeno 0.016 0.016 __ __ __ 0.016
Total 1 1 2.244 __ __ 8.43744

AIRE ESTEQUIOMETRICO:

Aire T .=2.244 +8.43744=10.68 moles

Exceso de aire
Según datos operacionales, la combustión del gas natural se da con un exceso de aire del 80 %
Aire requerido con un exceso de 80%

Aire Exceso=1.8∗10.68 mol=19.23 mol

Para la combustión del combustible requerido con un exceso de aire de 80 %, los flujos y
temperatura del gas natural y del aire de combustión son:
 Kg
PM gasnatural =0.0185
mol
Componente Flujo i ṁ i [mol/h] T i [°C]
Gas natural 5 15027 25
Aire de combustion 6 288969 25

component % molar moles oxigeno CO2 H20 (mol) N2 (mol)

e (mol) (mol)
metano 0.850 12772.950 25545.900 12772.950 25545.900 96052.584
etano 0.094 1412.538 4943.883 2825.076 4237.614 18589.000
propano 0.030 450.810 2254.050 1352.430 1803.240 8475.228
butano 0.010 150.270 976.755 601.080 751.350 3672.599
nitrógeno 0.016 240.432 __ __ __ 240.432
total 1.000 15027.000 33720.588 __ __ 126789.411

Temperatura de los gases de combustión

Para conocer la temperatura de los gases de combustión, se toma como bases de cálculo un mol
de combustible junto con la cantidad de aire correspondiente al fijar el índice de exceso de 80 %
Como producto de la reacción se obtiene 22.547 moles de gases de combustión por mol de
combustible.
La temperatura de los gases de combustión es proporcional al poder calorífico.

Q 7=Q comb+ Q 5 +Q 6 =ṁ 7 ( C pm(T ) T 7−C pm(T ) T 0 )

7 0

Calor de combustión Qcomb=P . C . I∗ṁ5

Calor sensible del combustible Q 5= ṁ5 ( C p(T ) T 5−C p(T ) T 0 )

5 0

Calor sensible del aire comburente Q 5= ṁ6 ( C p(T ) T 6−C p (T ) T 0 )

6 0

Al encontrarse el aire de combustión y el combustible a temperatura ambiente, el calor sensible

aportado por ambos flujos al proceso global es nulo.
Quedando la expresión empleada para conocer la temperatura de los gases de combustión por
kilogramo de combustible en:

Q 7=Q comb=ṁ 7 ( C pm (T ) T 7 −C pm (T ) T 0 )
7 0

Q 7 Calor de los gases de combustión, [KJ/h]

ṁ 7 Masa de los componentes presentes en los gases de combustión, [mol/h]

C pm(T ) Capacidad calorífica molar media de los gases de combustión, [KJ/mol-K]

7

T 7 Temperatura de los gases de combustión, [K]

C pm(T ) Capacidad calorífica molar media de los gases de combustión, [KJ/mol-K]

0
T 0 Temperatura de referencia, [K]

mol mol mol

ṁ 7=15027 +288969 =303996
h h h
Resolviendo por solver en una hoja de cálculo: como resultado se obtiene que los gases de
combustión del gas natural son inyectados en horno a la Temperatura de:
T 7=1492° C

KJ
C pm=0.037
mol−° C
Calor Requerido Por Los Ladrillos
La masa de ladrillos para culminar el proceso de cocción ha de continuar absorbiendo calor
hasta situarse en las condiciones:

sentido Flujo i ṁ i [Kg/h] T i [°C] C p ¿¿ [KJ/Kg-K]

Entrada 2 10000 700 0.88
Salida 8 10000 900 0.88
Se establece que la temperatura de salida de los ladrillos después de realizar el proceso de
cocción es de 900 °C ya que las temperaturas de trabajo de los hornos de ladrilleria se sitúan
entre 900 – 1000 °C.
Kg Kj
Q ladrillos =10000 ∗0.88 ∗(900 ° C−700 ° C)
h Kg−K
Kj
Q ladrillos =1.76 x 106
h
Calor transmitido a través de las paredes
KJ
Q paredes =2.68 x 105
h
Calor transmitido por los gases
KJ
Q gases=2.03 x 10 6
h
Por otra parte:

Q gases=Q 7 +Q 11 −Q 3

El flujo másico de las corrientes 7, 11 y 3 corresponden respectivamente a los gases de

combustión, aire procedente de la zona enfriamiento y gases que por convección se dirigen a la
zona de precalentamiento del horno.

sentido Flujo ṁ i [mol/h] T i C p ¿¿ [KJ/mol-

i [°C] °C]
Entrad 7 303996 1492 0.037
a
Entrad 11 ṁ 11 T11 0.030
a
 Salida 3 725961 800 0.032

A partir del siguiente, se conoce el caudal másico del aire procedente de la zona de
enfriamiento.
ṁ7 + ṁ11= ṁ3

mol
ṁ 11=421965
h
Por consiguiente.

Q gases= ṁ7 C p (T ) T 7+ ṁ11 C p(T ) T 11 −ṁ 3 C p (T ) T 3

7 11 2

Despejando de la ecuación se obtiene el valor de la temperatura de dicho corriente.

Con una capacidad calorífica promedio de:
KJ
Cp=0.03
mol−° C
T 11=303 ° C
La Temperatura obtenida es correcta ya que su valor ha de ser inferior a 900 °C, (temperatura de
ladrillos en este punto) y superior a 200 °C, como se verá a continuación en la etapa final del
horno.
La experiencia sitúa al procedente de la zona de enfriamiento en este punto a una temperatura
de 500 °C, por lo que el valor obtenido de 303 °C se considera correcto.
 Zona de enfriamiento

El material arcilloso una vez cocido en su totalidad es conducido a la zona de enfriamiento

donde por la acción del flujo de aire en contracorriente, su temperatura disminuye has
encontrarse en las condiciones adecuadas para su salida.
En esta zona del horno la carga de ladrillos y el aire de enfriamiento adquieren el
comportamiento de un intercambiador de calor en contracorriente. Un determinado caudal de
aire a temperatura ambiente se insufla en el horno de manera que sea capaz de extraer el calor
del material sólido.
Debido a las condiciones de cocción, expuestas en la apartado anterior, el caudal másico y la
temperatura del aire de entrada de dicha zona queda establecido, por lo que la diferencia entre el
caudal de entrada de aire en el horno túnel y el caudal que se dirige a la zona de cocción, es
conducido al secadero. Esta salida de aire del horno túnel se denomina recuperación directa al
secadero.
Para simplificar los cálculos se ha dividido la zona de enfriamiento en dos etapas: A y B,
correspondientes a la zona de enfriamiento lento y rápido respectivamente. Estas dos zonas
están marcadas por la corriente de salida entre ellas, de aire al secadero, y la recuperación
directa al secadero se da en un rango de temperaturas de 150 °C – 200 °C.
Enfriamiento rápido
La masa de solido una vez que es cocida en su totalidad es conducida hacia un enfriamiento
rápido, correspondiente con la etapa B de la zona de enfriamiento, consecuencia de la etapa de
cocción se establece que la temperatura de T 8 =900 °C los ladrillos a la entrada de la zona B de
enfriamiento.
También se fija la temperatura del aire de salida al secadero, corriente 12, en 200 °C, por lo
tanto la corriente de entrada de aire en la zona B de la etapa de enfriamiento, corriente 10, posee
la misma temperatura ya que los dos flujos parten del mismo punto del horno túnel.

T 10=200 °C ,T 12=200° C
Se ha considerado oportuno no asociarse a esta zona del horno túnel perdidas a través de las
paredes, ya que la temperatura media de trabajo de esta zona, es mucho menor que las presentes
en zonas restantes del horno.
El balance energético de la zona de enfriamiento B, es:

Q ladrillos =Qaire
Para las corrientes involucradas en este caso, el resultado es:
Q10 +Q8=Q9 +Q11
El caudal de aire de entrada y salida son el mismo y las temperaturas conocidas, al igual que la
temperatura de entrada de solido en esta zona, desconociendo cuanto ha disminuido tras
recorres esta zona.

ṁ 10=ṁ 11
Para las corrientes de entrada y salida en la zona B, los parámetros son:

sentido Flujo ṁ i [mol/h] T i C p ¿¿ [KJ/mol-

i [°C] °C]
Entrad 10 421965 200 0.0293
a
salida 11 421965 303 0.030

Las propiedades que posee la masa de solido sintetizado y en esta etapa del horno son:

sentido Flujo ṁ i [kg/h] T i C p ¿¿ [KJ/kg-

i [°C] °C]
Entrad 8 10000 900 0.840
a
salida 9 10000 T9 0.840

Tras sustituir en la ecuación de balance se tiene:

T 9=737 ° C
Enfriamiento lento
En esta sección de la zona de enfriamiento del horno, la masa de solido continua transmitiendo
calor al fluido a la diferencia de gradiente térmico existente entre ambas masas. Las condiciones
de salida de los ladrillos están preestablecidas, a partir de los datos operacionales, de manera
que debe regularse correctamente la entrada de aire en el horno para que estas cumplan con las
Temperaturas establecidas.
Q 9 +Q 14=Q 13 +Q (10 +12)

El caudal de aire de entrada en el horno (m 14), después de la etapa de enfriamiento lento (Zona
A) se divide dos corrientes: 12 y 10. Una de ellas la corriente 10 corresponde al aire dirigido
hacia la zona B, seguida de la cocción.
El balance de masa de aire en esta zona responde a:
ṁ14=ṁ12+ ṁ10
El proceso de cálculo de la zona A es idéntico a la anterior con la diferencia que en este caso se
desconoce el caudal de aire en el horno túnel capaz de disminuir la temperatura de los ladrillos
hasta las condiciones de salida.
Los parámetros necesarios para el cálculo del balance energético se muestran en la tabla
siguiente, respectivamente a la carga de ladrillo y del aire.

sentido Flujo ṁ i [kg/h] T i C p ¿¿ [KJ/kg-

i [°C] °C]
Entrad 9 10000 737 0.840
a
salida 13 10000 60 0.840

sentido Flujo ṁ i [mol/h] Ti C p ¿¿ [KJ/mol-

i [°C] °C]
Entrad 14 m14 25 0.029
a
salida 10+1 m12+421965 200 0.03
2

Después de realizar el balance energético de dicha zona se obtiene como resultado que el flujo
másico de aire del exterior a través del ventilador de inyección en el horno:
mol
ṁ 14=1078066
h
Por lo que el caudal de aire de enfriamiento, e:

mol m3
ṁ 14=1078066 ∗0.0224
h mol

m3
ṁ 14=24149
h
El caudal molar de aire 12 correspondiente a la salida de aire de recuperación directa al
secadero, es:
mol mol
ṁ 12=1078066 −421965
h h
mol
ṁ 12=656101
h
La recuperación directa al secadero (R.D.sec) supone un 60.9 % de la entrada total de aire al
horno.

INGENIERÍA DEL DISEÑO DEL HORNO

Determinación de la longitud del horno túnel
La longitud del horno túnel está en función de las dimensiones de la vagoneta, por lo que
previamente al cálculo de las dimensiones del horno, se van a establecer las dimensiones de las
vagonetas de material refractario en el horno.
Diseño de las vagonetas
Las vagonetas de material refractario, utilizadas en la industria cerámica para transportar a
través del horno túnel material de construcción poseen un ancho de 4.5 m y lo largo variable.
Para el este caso, las vagonetas van a tener un largo a definir, necesario para la carga de
ladrillos y dejar un volumen libre que garantice la convección de los gases.

Es necesario definir algunos parámetros que repercuten implícitamente, como son:

Unidades de ladrillos en cada carga
Se ha establecido que el número de unidades de ladrillos que va contener por cargas es de 450
unidades.
N° de cargas realizadas
El número de cargas de unidades de materiales de construcción producido por el horno túnel en
una hora es:
unidales
N ° unidades=3600
h
Por lo tanto el número de cargas realizadas en una hora son:
 unidales
3600
h cargas
=8
unidades h
450
carga
Cargas en una vagoneta
Se situara 4 cargas por vagoneta, necesitando para cocer las 8 cargas/h, que las vagonetas
tengan una frecuencia de entrada/salida del horno túnel de 2 vagonetas/h
Capacidad de carga de la vagoneta
Cantidad de unidades de ladrillos que ha de soportar cada vagoneta
unid carga unid
C q=450 ∗4 =2000
carga vagoneta vagoneta

Dimensiones de la carga
El volumen de carga es:

unid ( m3 m3
V =450 ∗ 0.13∗0.24∗0.09 ) =1.26
carga unid carga
El largo y ancho de la carga, queda establecido en función de los palets, estandarizados donde
se sitúa la carga para su embalaje. Por esto la altura que así fijada, siendo las dimensiones

Dimensión Largo Ancho Alto

m 1.2 0.8 1.31

Dimensiones de las vagonetas de refractario utilizada en el horno túnel para la cocción de

material de construcción se encuentra estandarizado; siendo 4.5 m.
Las cuatro cargas se sitúan paralelamente en la vagoneta de manera, que si nos referimos al
largo, el espacio ocupado por la carga es 1.2 m.
Debido a esto, se define el largo de la vagoneta en 1.5 m estableciendo un espacio libre que
garantiza la convección de los gases combustión.
La altura de las vagonetas se data en 0.4 m, albergando en esta altura el refractario
correspondiente, una ligera capad de hormigón y las ruedas de la vagoneta.
Densidad de carga
Se define como el número de unidades que alberga el horno por unidad de volumen. Se ha
calculado a partir del número de cargas situadas en l vagoneta, el volumen equivalente al total
de la vagoneta.
1800unid unid
k= =185.5 3
(4.5 m∗1.5 m∗1.31m) m
Longitud del horno túnel
La longitud del horno túnel a diseñar se determina mediante la ayuda de la siguiente ecuación.
 a z
L=M 1+
[ [ ( )][ ]]
100 Fk

L Longitud del horno, [m]

M Producción del horno, [unidad/h]
a Porcentaje de desechos de cocción, [%]
z Periodo de cocción y enfriamiento, [h]
F Área de la sección transversal de la bóveda del horno, [m 2]
k Densidad de carga, [unidades/m3]
Se considera que no existe desechos de cocción por lo tanto el coeficiente a toma valor nulo.

unidades 0 12 h
L=3600
h
[
1+ [ ( ) ][
100
6.5m 2∗185.5
unidades
]
m3

L=36 m
Determinación de la longitud de las tres zonas del horno túnel
Se procede a definir la longitud de las tres zonas de trabajo del horno, tomando como referencia
la relación expuesta en la siguiente tabla:

CORRELACION ENTRE LAS LONGITUDES DE LAS ZONAS DEL HORNO

TUNEL
TIPOS DE ZONAS
PRODUCTOS Precalentamiento Cocción Enfriamiento
Ladrillos de
3/8L 1/4L 3/8L
construcción

La longitudes de las distintas zonas del horno túnel son:

3
L precalentamiento = ∗36 m=13.5 m
8
1
Lcocción= ∗36 m=9 m
4
3
Lenfriamiento = ∗36 m=13.5 m
8
Longitudes determinadas del horno túnel
Longitud de la zona de precalentamiento 14 m
Longitud de la zona de cocción 9m
Longitud de la zona de enfriamiento 14 m

Por lo tanto las dimensiones útiles del horno túnel de diseño son:

Largo 37 m
 Ancho 5m
Alto 2.2 m

Numero de vagonetas a implementar

Se establece que se necesitan 32 vagonetas, más 8 adicionales que se encuentren fuera del horno
para continuar con el proceso de cocción antes del ingreso de ladrillos en el horno, o en caso de
que se algún desperfecto.
Quemadores
Los quemadores se instalan en la parte superior de la zona de cocción del horno túnel de manera
que la inyección de los gases de combustión sea homogénea a lo largo de dicha zona.
Se ha considerado oportuno instalar el quemador de mezcla eclipse modelo LOLINCER P-1017
aplicación 8448-EJ, apto para la industria cerámica.
Para el punto de trabajo deseado que sitúa el exceso de aire de combustión de 80 %, el caudal de
gas natural ha de ser de ser 11 m 3/h. el número mínimo de quemadores necesario para satisfacer
las necesidades energéticas del proceso de cocción de ladrillos que sitúan el gasto de
combustible de 421 m3/h, es de 38.3 quemadores.
Se considera adecuado instalar 45 quemadores, para garantizar el proceso de cocción en el caso
de producirse algún incidente de los quemadores al igual que poder soportar un aumento de
producción.
Se instalara 5 grupos de 9 quemadores, cada uno, con una distancia entre ellos de 1.8 md de
manera que la inyección de los gases de combustión sea homogénea en toda la zona.

4.2 DIAGRAMA DE BLOQUES

4.3 DIAGRAMA DE PROCESO

LEYENDA
1 Almacenamiento de Materia Prima
2 Acondicionamiento
3 Mezclado
4 Moldeo
5 Corte
6 Secado
7 Cocción
8 Enfriamiento
9 Almacenamiento de Producto terminado