Curso Mantenimiento Total Productivo

“MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL”
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
DURACIÓN: 8 HRS
www.knowsafety.com.mx contacto@knowsafety.com.mx
CONTENIDO.
• OBJETIVO
1
• INTRODUCCIÓN AL TPM.
2
• LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS

3
• MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
4
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
5
OBJETIVO
•Aplicar la Metodología de Mantenimiento Productivo Total.

•Desarrollar el plan de Mantenimiento Autónomo.
•Calcular la eficiencia global de su equipo productivo.
•Con los Estándares de Mantenimiento se apoyará la Función de Producción/Servicios de la Empresa.
INTRODUCCIÓN
Hoy en día las compañías encuentran más difícil generar una
ventaja competitiva simplemente con la mejora de sus procesos
de producción. Hemos encontrado que las oportunidades más
dramáticas de mejora residen en el proceso del negocio, como
el mantenimiento, que apoya al proceso de producción.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón como

un nuevo concepto en cuanto al desarrollo del mantenimiento
de plantas y equipos en donde se encuentra involucrado
directamente al personal productivo.
INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Desde el principio de la humanidad hasta los siglos XVII y XVIII la
prevención y mantenimiento que se le realizaban a las máquinas no
tuvo un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenían éstas
con respecto a la mano de obra, por lo tanto, el mantenimiento que se
daba en esa época era de conservación correctiva. Sólo se arreglaba la
máquina cuando presentaba paros o fallas y no se pensaba en el
servicio que ésta suministraba.
En la primera Guerra Mundial (1914) las máquinas trabajaron a

toda capacidad y sin interrupción, pues su funcionamiento era de vida
o muerte; por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia
y aumentaron en cuanto a la cantidad y el cuidado de éstas.

ÉPOCA TIPO DE MANTENIMIENTO APLICADO PAÍSES DE APLICACIÓN
PAÍSES
Mantenimiento de conservación correctiva: solo se arreglaban las máquinas cuando
ANTES - SIGLO XIX INDUSTRIALIZADOS DE
presentaban paros o fallas.
LA ÉPOCA
Mantenimiento preventivo, detección y tratamiento de anomalías antes de que ESTADOS UNIDOS DE
1916 - 1950
causen defectos o pérdidas. AMÉRICA
Se complementa al mantenimiento preventivo con el mantenimiento productivo, se

AÑOS 50'S y 60's JAPÓN
le da más importancia a la fiabilidad para la entrega de servicio al cliente.
Mantenimiento Productivo Total TPM, basado en el respeto y participación de todo el JAPÓN Y ALGUNOS
AÑOS 70'S y 80´s
personal de las compañías. PAÍSES OCCIDENTALES
AÑOS 90'S Y Se presenta un mantenimiento más participativo y enfocado a la eliminación de

GLOBALIZACIÓN, EN
PRINCIPIO DE SIGLO desperdicios y pérdida en cualquier área de las compañías a partir de la aplicación del
TODO EL MUNDO
XXI TPM.

Históricamente se han implementado varios tipos de mantenimiento
de los cuales algunos son utilizados en la aplicación del TPM:
❑ Mantenimiento Reparativo.
❑ Mantenimiento Preventivo (MP).
❑ Mantenimiento Predictivo.
❑ Mantenimiento Proactivo.
❑ Mantenimiento basado en Confiabilidad.

¿Cuándo se implementó por primera vez el mantenimiento productivo total tpm?
En 1960 Nippondenso, empresa japonesa proveedora del sector

automotriz, fue la pionera en introducir en la planta el
mantenimiento preventivo y autónomo.
OBJETIVOS Y DEFINICIÓN
¿QUE ES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM?
El Mantenimiento Productivo Total “TPM”, en inglés “Total Productive Maintenance”, es una

estrategia o sistema industrial japonés desarrollado principalmente en la década de los 70´s.
OBJETIVOS DEL TPM.

La aplicación del TPM en una organización busca tres grandes
objetivos a saber:
• OBJETIVOS ESTRATÉGICOS.
• OBJETIVOS OPERATIVOS.
• OBJETIVOS ORGANIZATIVOS.
LA CULTURA DEL CAMBIO
La cultura de cambio es la gestión que adapta a los trabajadores no sólo a sobrellevar

el cambio, sino también entender por qué es necesario y aprender a identificar sus
beneficios.
¿Cómo lidiamos con los inminentes cambios
en la organización tras toda una vida de
forjar nuestro sistema de valores?
¿Cómo se implementa una cultura de cambio en el lugar de trabajo?

Para funcionar en un negocio moderno debemos ser adaptables. Por lo tanto, debemos
hacer del cambio una parte elemental de nuestra cultura organizacional. Para ello, se
recomienda seguir este proceso.
• Cimentar las bases.
• Poner en marcha el proceso.
• Mantener los avances.

La implementación de TPM no es un evento de una sola vez. Cuando se ha implementado, debe
mantenerse y administrarse para obtener resultados duraderos a largo plazo.
¿Cuáles son algunas de las principales razones por las

que las plantas implementan TPM?
• El objetivo de TPM es aumentar la eficiencia

general operativa de la planta.
• Además de los números de TPM, hay un

beneficio para sus empleados.
Estoy interesado en poner en práctica TPM, pero no todos en mi compañía/empresa están

convencidos. ¿Qué puedo hacer?
LA CULTURA DEL CAMBIO.
¿Cuáles son algunas maneras de lograr y gestionar el cambio

cultural que TPM requiere?
¿Cuánto tiempo puede durar el proceso?
¿Dónde puedo obtener más recursos y asistencia en TPM?
En México, empresas con gran presencia en mercados nacionales e internacionales han implementado
TPM y han obtenido importantes premios por los logros alcanzados. Tal es el caso de Unilever en su
división Helados Holanda, Sigma Alimentos y recientemente Tequila Sauza. Sin embargo, cabe
destacar que el camino no ha sido fácil y que no lo es aún para quienes pretendan emprenderlo
Según Salzmann (1977) “la cultura es la totalidad del

comportamiento social aprendido que ha distinguido
a la humanidad durante el curso de su historia”.
En la siguiente gráfica
podemos analizar las
dos últimas olas de
premios otorgados
por el JIPM en sus
diversas categorías a
empresas fuera de
Japón:

Elemento Cultural del TPM Aspecto cultural mexicano
Cultura de Calidad enfocada a cero defectos: Práctica y enfoque sistemático hacia la
Cultura hacia el control de calidad.
calidad.
Planeación y visión a largo plazo: formular el estado futuro y el camino para llegar a
Planificación es “solo un sueño”.
él.
Trabajo en equipo: trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados para
Individualismo.
lograr los objetivos personales y de la empresa.
Sistema de reconocimiento y recompensas por el logro como elemento de la
Jerarquía y recompensa económica.
motivación hacia la mejora continua.
Empoderamiento y toma de decisiones a todos los niveles de la organización, trabajo
en grupos de mejora. Manejo de información relevante para que propicia la mejora Toma de decisiones.
continua.
liderazgo participativo: Líder que se involucra en el proceso. Consciente de la
importancia de la capacitación y formación constante del equipo de trabajo. Impulsa
y vive la cultura TPM en todos sus aspectos. Estilo de liderazgo.
“El cambio profundo debe llevar a un cambio en el pensamiento de la gente. El mero

actuar por cumplimiento no garantiza que el cambio está realmente establecido. A pesar de
que formalmente se hayan establecido los sistemas, procedimientos y prácticas, si no se logra
un cambio en el pensamiento el cambio se queda a mitad de camino y no cumple con el
propósito de establecer una nueva forma de trabajo significativo para la gente”.
SENGE, 2000.
¡Si no hay cambio, no hay éxito!
CARACTERÍSTICAS Y METAS DEL TPM.
Características del TPM:
La palabra "total" tiene 3 significados

relacionados con 3 características de TPM.
• Eficacia total.
• Sistema total.
• Participación total.
.
Típicamente se requieren 3 años desde la introducción del TPM para obtener resultados
satisfactorios.
LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS.
Aumentar la eficiencia del equipo y mantenerlo en óptimas

condiciones es una de las metas fundamentales del TPM, para
lograrlo es necesario aproximarse a cero defectos y cero averías
que se consigue eliminando las seis grandes pérdidas que
limitan la eficiencia del equipo, las cuales se describen a
continuación:
• PÉRDIDAS POR AVERÍAS.
• PÉRDIDAS DE PREPARACIÓN Y AJUSTE.
• DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICIÓN DE TRABAJO.
PREPARACIÓN INTERNA. PREPARACIÓN EXTERNA:
• PÉRDIDAS DE PUESTA EN MARCHA.
• INACTIVIDAD Y PERIDIDAS DE PARADAS MENORES.
• VELOCIDAD DE OPERACIÓN REDUCIDA
LA IMPORTANCIA DE 5’S EN LA APLICACIÓN DEL TPM.
SEIRI (ORGANIZAR O CLASIFICAR).
SEITON (ORDENAR).
SEISO (LIMPIAR).
SEIKETSU (ESTANDARIZAR).
SHITSUKE (DISCIPLINA).
“La disciplina está relacionada con el hábito de mantener

correctamente los procedimientos apropiados. Esta es
necesaria para asegurar que la práctica de las cuatro “S”
iniciales, se mantenga a través del tiempo”.
PILARES DEL TPM.
MEJORAS ENFOCADAS O KEBETSU KAIZEN.
PILARES DEL TPM.
MEJORAS ENFOCADAS O KEBETSU KAIZEN.
1. Selección de tema de estudio.

2. Crear la estructura para el proyecto.
3. Identificar la situación actual y formular
objetivos.
4. Diagnóstico del problema.
5. Formular plan de acción.
6. Implantar mejoras.
7. Evaluar los resultados.
CÁLCULO DE EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS. (OEE) OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS.
¿Qué es el OEE?
La Efectividad Global de
Equipos conocida como OEE,
por sus siglas en inglés (Overall
Equipment Effectiveness), es un
indicador vital que representa la
capacidad real para producir sin
defectos, el rendimiento del
proceso y la disponibilidad de
los equipos. Es un indicador
poderoso que requiere de
información diaria del proceso.
¿Cómo interpretar el valor del OEE? El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoración cualitativa,
muchos expertos coinciden en la siguiente relación:
OEE Valoración Descripción

0% – 64% Deficiente (Inaceptable). Se producen importantes pérdidas económicas. Existe muy baja competitividad.
Es aceptable solo si se está en proceso de mejora. Se producen pérdidas
65% – 74% Regular.
económicas. Existe baja competitividad.
Debe continuar la mejora para alcanzar una buena valoración. Ligeras pérdidas
75% – 84% Aceptable.
económicas. Competitividad ligeramente baja.
85% – 94% Buena. Entra en valores de Clase Mundial. Buena competitividad.
95% – 100% Excelente. Valores de Clase Mundial. Alta competitividad.
Ejemplo: calcular el OEE de una empresa en la cual se trabaja en horario normal y tiempos perdidos
de 40 minutos al día. Se ha determinado que su velocidad de operación es de 87 piezas y su
velocidad máxima de diseño puede llegar a ser de 130 piezas. Su producción total es de 616 piezas y
su producción aprobada es de 571 piezas.
Resolución: OEE= 0.916*0.66*0.926=55.98%
Un horario normal es de 8 horas diarias.
Conclusión: el OEE es muy bajo debido a la baja
8 horas= 480 minutos. eficiencia de la línea, se tiene que trabajar para
• Disponibilidad= (480-40)/480=91.6 % incrementar de manera significativa el porcentaje
• Eficiencia= 87/130=66% de eficiencia.
• Calidad= 571/616=92.6%
Ejercicio: Respuesta:
Tiempo total: 8 horas
Se desea calcular el OEE de una línea de etiquetado
Tiempo planeado: 0.5 horas
de botellas a lo largo de un turno de 8 horas con un
Tiempo disponible= 8-0.5= 7.5 horas
descanso planificado de 30 minutos. Se sabe que ha
Tiempo muerto= 1.5 horas
habido 3 paradas largas que influyen en la
disponibilidad, con una duración total de 90 minutos Tiempo productivo= 7.5-1.5= 6
en total, se tiene el dato que en total se han Disponibilidad= 6/ 7.5 = 0.8
producido 8100 botellas, de esas 8100 botellas Capacidad productiva= 10800
producidas, 7290 han sido unidades válidas, Producción real = 8100
mientras que las 810 restantes no han pasado los Eficiencia: 8100/10800 = 0.75
tests de calidad. La capacidad productiva es de Calidad= (8100-810)/8100= 0.9
10.800 unidades. Eficiencia Global = 0.8*0.75*0.9= 0.54*100=54%
Ejercicio 2:
Se va a medir el OEE (eficiencia
Global) de una línea de producción,
durante un turno de 8 horas, que
tiene una capacidad productiva de
1.000 piezas/hora. La línea produce
piezas durante sólo 6 horas que
fabrica una media de 700
piezas/hora, y que al finalizar el
turno ha fabricado 168 piezas
defectuosas.
Respuesta:
Ejercicio 2:
Tiempo total: 8 horas
Se va a medir el OEE (eficiencia Global) de una
Tiempo planeado: 0 horas
línea de producción, durante un turno de 8
Tiempo disponible= 8 horas
horas, que tiene una capacidad productiva de
Tiempo muerto= 2 horas
1.000 piezas/hora. La línea produce piezas
durante sólo 6 horas que fabrica una media de Tiempo productivo= 8-2= 6 horas
700 piezas/hora, y que al finalizar el turno ha Disponibilidad= 6/ 8 = 0.75

fabricado 168 piezas defectuosas. Capacidad productiva= 1000*6=6000
Producción real = 700*6=4200
Eficiencia: 4200/6000 = 0.7
Calidad= (4200-168)/4200= 0.96
Eficiencia Global = 0.75*0.7*0.96=0.504*100=50.4%
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
El mantenimiento autónomo es una de las mayores contribuciones de la industria japonesa al

mantenimiento industrial. Al responsabilizar a los operarios de las máquinas y darles los medios para
que ellos mismos realicen parte del mantenimiento, permite un aumento significativo de la
productividad.
• Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

• Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas.
• Cultura organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
• Mejorar las funciones del equipo.
• Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía) del equipo.
Mantenimiento autónomo, un pilar del TPM.

El mantenimiento autónomo, también conocido como
automantenimiento, es uno de los componentes del TPM
(Mantenimiento Productivo Total).
Definición:
El término «mantenimiento autónomo» se refiere a
la realización de tareas de mantenimiento industrial por parte
de operadores de máquinas o equipos, no por técnicos de
mantenimiento profesionales.
Las medidas de aplicación.

La puesta en práctica del mantenimiento autónomo requiere un enfoque gradual para que se
lleve a cabo con éxito con la participación activa y cuidadosa de los equipos de producción.
• Inspección y limpieza inicial.
• Aplicación de medidas correctivas.
• Desarrollar normas de inspección, limpieza y lubricación.
• Entrenar a los equipos.
• Establecimiento de inspecciones autónomas.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.

Estos son los principales beneficios del mantenimiento autónomo:
• Menos costos con la mano de obra.
• Menos paradas y riesgo de accidentes.
• Más disponibilidad
• Más seguridad .
• Más participación e implicación de todos los empleados.
EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO EN 7 PASOS.
1. Aumentar el conocimiento de los empleados.

2. Limpieza e inspección inicial.
3. Eliminar las fuentes de contaminación.
4. Estandarizar la lubricación y las inspecciones.
5. Inspección y monitoreo.
6. Mantenimiento visual.
7. Mejora continua.
Consejos para asegurarse de que tu plan de mantenimiento es sostenible:
• Ofrecer una formación continua y de actualización.

• Analizar los datos y los indicadores claves de desempeño.
• Hable con los trabajadores.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
¿Sabías que un buen mantenimiento preventivo ayuda a aumentar la productividad hasta un 25%?
¿Que reduce los costos hasta un 30%? ¿O que alarga la vida de la maquinaria y equipos hasta en un
50%?
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

• Ajustes de maquinaria y equipos
• Limpieza, tanto de instalaciones como de
maquinaria.
• Análisis de las averías.
• Calibración de la maquinaria.
• Cambio de piezas.
• Reparación de equipos.
¿PARA QUÉ SIRVE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para
alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por
imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos
específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se
reducen los mantenimientos correctivos (emergencias).
Mantenimiento pasivo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Mantenimiento activo.
Mantenimiento programado.
Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento de oportunidad.
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO?

El mantenimiento preventivo basado en el uso, a veces llamado
mantenimiento planificado, evita el mantenimiento excesivo de los
activos menos utilizados.
• Mantenimiento basado en el calendario/en el tiempo.

• Mantenimiento basado en el uso o en el contador.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Ventajas del mantenimiento preventivo:

• Mayor seguridad
• Ciclos de vida más largos de los equipos
• Reducción del tiempo de inactividad no planificado
Contras del mantenimiento preventivo:
• Requiere una inversión de tiempo para la planificación
• La frecuencia del mantenimiento planificado puede necesitar un ajuste.
• Curva de aprendizaje para los cambios en el flujo de trabajo.
¿CÓMO HACER EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
1. Planteamiento de objetivos.
2. Presupuesto sobre la maquinaria, inventarios y horas de mano
de obra.
3. Revisión de mantenimientos previos.
4. Consulta de manuales, documentación y requisitos legales.
5. Elección de tipo de mantenimiento y encargado de realizarla.
6. Ejecución del plan y seguimiento.
FINAL

Curso Mantenimiento Total Productivo

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Curso Mantenimiento Total Productivo

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Curso Mantenimiento Total Productivo

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

“MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL”

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

• LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS

•Aplicar la Metodología de Mantenimiento Productivo Total.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón como

ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En la primera Guerra Mundial (1914) las máquinas trabajaron a

ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se complementa al mantenimiento preventivo con el mantenimiento productivo, se

AÑOS 90'S Y Se presenta un mantenimiento más participativo y enfocado a la eliminación de

ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En 1960 Nippondenso, empresa japonesa proveedora del sector

El Mantenimiento Productivo Total “TPM”, en inglés “Total Productive Maintenance”, es una

OBJETIVOS DEL TPM.

LA CULTURA DEL CAMBIO

La cultura de cambio es la gestión que adapta a los trabajadores no sólo a sobrellevar

¿Cómo se implementa una cultura de cambio en el lugar de trabajo?

• Cimentar las bases.

• Poner en marcha el proceso.

• Mantener los avances.

¿Cuáles son algunas de las principales razones por las

• El objetivo de TPM es aumentar la eficiencia

• Además de los números de TPM, hay un

Estoy interesado en poner en práctica TPM, pero no todos en mi compañía/empresa están

LA CULTURA DEL CAMBIO.

¿Cuáles son algunas maneras de lograr y gestionar el cambio

¿Cuánto tiempo puede durar el proceso?

¿Dónde puedo obtener más recursos y asistencia en TPM?

LA CULTURA DEL CAMBIO.

Según Salzmann (1977) “la cultura es la totalidad del

LA CULTURA DEL CAMBIO.

LA CULTURA DEL CAMBIO.

LA CULTURA DEL CAMBIO.

“El cambio profundo debe llevar a un cambio en el pensamiento de la gente. El mero

¡Si no hay cambio, no hay éxito!

CARACTERÍSTICAS Y METAS DEL TPM.

Características del TPM:

La palabra "total" tiene 3 significados

LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS.

Aumentar la eficiencia del equipo y mantenerlo en óptimas

LA IMPORTANCIA DE 5’S EN LA APLICACIÓN DEL TPM.

SEIRI (ORGANIZAR O CLASIFICAR).

LA IMPORTANCIA DE 5’S EN LA APLICACIÓN DEL TPM.

LA IMPORTANCIA DE 5’S EN LA APLICACIÓN DEL TPM.

LA IMPORTANCIA DE 5’S EN LA APLICACIÓN DEL TPM.

LA IMPORTANCIA DE 5’S EN LA APLICACIÓN DEL TPM.

“La disciplina está relacionada con el hábito de mantener

PILARES DEL TPM.

MEJORAS ENFOCADAS O KEBETSU KAIZEN.

PILARES DEL TPM.

MEJORAS ENFOCADAS O KEBETSU KAIZEN.

1. Selección de tema de estudio.

CÁLCULO DE EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS. (OEE) OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS.

CÁLCULO DE EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS. (OEE) OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS.

CÁLCULO DE EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS. (OEE) OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS.

OEE Valoración Descripción

CÁLCULO DE EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS. (OEE) OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS.

CÁLCULO DE EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS. (OEE) OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS.

en total, se tiene el dato que en total se han Disponibilidad= 6/ 7.5 = 0.8

10.800 unidades. Eficiencia Global = 0.80.750.9= 0.54*100=54%