MDP 02 K 02

PDVSA
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

COMPRESORES
PDVSA N° TITULO
MDP–02–K–02 PRINCIPIOS BASICOS
0 MAY.96 APROBADA 58 F.R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA MAY.96 APROB. FECHA MAY.96
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–02–K–02
REVISION FECHA
COMPRESORES
PDVSA PRINCIPIOS BASICOS 0 MAY.96
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1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Definiciones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 Factores Sensitivos en Costos de Inversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Velocidad de Flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 Propiedades de los Fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.6 Efecto del Reciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.7 Determinación del Tamaño de Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.8 Presión de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.9 Presión de Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.10 Presión de Ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.11 Temperatura de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.12 Temperatura de Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.13 Etapas del Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.14 Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.15 Cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.16 Condiciones Extremas de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.17 Consideraciones para el Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.18 Flexibilidad para Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.19 Requerimientos de Potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.20 Condiciones Ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.21 Líquido en Corrientes Gaseosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.22 Materiales para Maquinarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.23 Características de los Servicios de Compresió
que Afectan los Sellos del Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.24 Diseño para Mínimo Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.25 Exactitud de la Información de Ingeniería Suministrada
por el Suplidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.26 Presión y Temperatura de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.27 Especificaciones del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.28 Requerimientos de Servicios del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
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1 OBJETIVO
El objetivo de este capítulo es presentar los fundamentos teóricos que permitan
una óptima comprensión de la terminología usada en el área de compresores.
2 ALCANCE
En este capítulo se muestran las definiciones básicas y consideraciones
relevantes para lograr el diseño óptimo de servicios de compresión. La
nomenclatura y definiciones aquí presentados son aquellas usadas
convencionalmente en el campo de la ingeniería de servicios de compresión.
Además, se especifica la información que debe ser suministrada por el diseñador
y la suministrada por el suplidor del compresor.
3 REFERENCIAS
Prácticas de Diseño (Versión 1986).
Vol. VI, Sección 11 Compresores
Vol. VII, Sección 12 Instrumentación
Vol. VII, Sección 15 Seguridad en Diseño de Planta
Manual de Ingeniería de Diseño
Vol.9 “Intrumentación”, Especificación de Ingeniería PDVSA–K–339.
Instrumentación de equipos Rotatorios”.
Vol.14 “Equipos Rotativos”, Especificación de Ingeniería
PDVSA–GB–201–R. “Compresores Centrífugos”. (1993)
PDVSA–GB–203. “Compresores de Desplazamiento Positivo
para Aire de Servicios e Instrumentos”. (1993)
PDVSA–GB–202–PR. “Compresores Reciprocantes”. (1993)
PDVSA–GB–204–R. “Compresores Rotatorios”. (1993)
Vol.22 “Seguridad en el Diseño”, Guía de Ingeniería PDVSA–90622.1.001.
“Guías de Seguridad en Diseño”.
Manual de Calidad de Servicios Técnologicos Vol. VII
Normas Nacionales e Internacionales

API Standard 617, Centrifugal Compressors for General Refinery Services.
(Feb.1995)
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API Standard 618, Reciprocanting Compresors for General Refinery Services.

(Feb.1995)
Otras Referencias
Baumeister, T., ed. “Marks’ Mechanical Engineers’s Handbook”, 9th ed,
McGraw–Hill Book Company, 1987.
Gibbs, C. W., “Compressed Air and Gas Data”, Ingersoll–Rand Co., 1971.
Ludwig, E. E., “Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants”,
Volume III, Gulf Publishing Co., 1983.
Perry, Robert H., et al., “Chemical Engineers’ Handbook”, 5th ed, McGrawHill Book
Company, 1986.
Edmister, W. C., “Applied Hydrocarbon Thermodynamics”, Gulf Publishing Co.,
Vol. I 1984.
Engineering Data Book, Natural Gas Processors Suppliers Association, Tulsa,
Oklahoma, 1966. 9th ed. 1972, with 1974 and 1976 Revisions.
4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
4.1 Definiciones Generales
Capacidad de un Compresor – Es la cantidad de gas liberado cuando opera a
presiones de entrada y salida especificadas. La capacidad es medida en volumen
a las condiciones de presión, temperatura, composición del gas y contenido de
humedad a la entrada del compresor.
Temperatura Crítica – Es la mayor temperatura a la cual un gas puede ser licuado.
Presión Crítica – Es la presión de saturación a la temperatura crítica.
Proceso Adiabático – Proceso durante el cual no hay calor adicionado o
removido del sistema.
Proceso Isentrópico – Proceso donde la entropía se mantiene constante.
Proceso Isotérmico – Proceso en el cual no hay cambio en la tempertura.
Proceso Politrópico – Proceso en el cual hay cambios en las características del
gas durante la compresión.
Mol – es el peso de un gas numéricamente igual al peso molecular o al pseudo
peso molecular de una mezcla de gas. Un kilogramo mol (lb mol) es el peso en
kilogramos (lb) igual al peso molecular del gas. A las mismas condiciones de
presión y temperatura, el volumen de un mol es el mismo para todos los gases
perfectos.
Potencia al Freno – es el requerimiento total de potencia incluyendo potencia del
gas y todas las pérdidas por fricción mecánicas y transmisión de potencia.
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Espacio Muerto – (tolerancia) en un cilindro reciprocante es el volumen

remanente al final del cilindro el cual no es recorrido por movimientos del pistón.
Incluye el espacio entre el pistón y la cabeza al final de la carrera de compresión;
espacio bajo las válvulas, etc. y es expresado como un porcentaje del
desplazamiento del pistón en un recorrido. El espacio muerto puede ser diferente,
para los dos extremos de un cilindro de doble actuación, en el cual se usa un valor
promedio para describir el compartimiento total del cilindro.
Factor de Compresibilidad – es la relación del volumen actual de un gas al
volumen de un gas perfecto a las mismas condiciones.
Eficiencia de Compresión – es la relación del requerimiento de trabajo teórico
(usando un proceso establecido) y el trabajo actual requerido a ser hecho sobre
el gas a comprimir. Tomando en cuenta pérdidas por fugas internas y fricción del
fluido así como variaciones del proceso termodinámico teórico.
Relación de Compresión – se refiere a la relación de los volúmenes dentro de
un cilindro de motor reciprocante al comienzo y al final del recorrido de
compresión. El valor nominal es igual al desplazamiento más el volumen de
espacio muerto dividido entre el volumen de espacio muerto, pero el valor efectivo
es algo menor, debido a la regulación de válvulas o de lumbrera.
Punto de Rocío – de un gas es la temperatura a la cual el vapor, a una presión
dada, comenzará a condensarse. El punto de rocío de una mezcla gaseosa es la
temperatura a la cual el constituyente con el punto de ebullición más alto
comenzará a condensarse.
Potencia de Gas – es el requerimiento actual de potencia para compresión a
condiciones particulares, incluyendo todas las pérdidas termodinámicas, por
fugas y por fricción del fluido, pero excluyendo las pérdidas por fricción mecánica.
Relación de Presión – es la relación de la presión de descarga absoluta sobre
la presión de entrada absoluta en cualquier ciclo de compresión.
Eficiencia Volumétrica – es la relación, en porcentaje, del volumen (medido a las
condiciones de entrada) entregado, sobre el desplazamiento del pistón de un
compresor reciprocante.
Compresores Centrífugos
Oleaje – Se refiere a la cíclica e inestable operación de un compresor dinámico
a bajo flujo.
Punto Normal de Operación – Este es el punto de operación usual y en el cual
se obtiene la óptima eficiencia deseada. El funcionamiento del compresor deberá
garantizar el punto normal de operación, a menos que no sea especificado. Ver
API Standard 617 para más detalles de garantía. Normalmente especificado por
el diseñador del servicio.
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Punto Nominal de Compresor – es determinado como se indica:

1. La velocidad más alta necesaria para cumplir cualquier requerimiento de
operación especificada.
2. La capacidad nominal requerida por el diseño del compresor para alcanzar
todos los puntos de operación. Este punto será seleccionado por el suplidor
para abarcar mejor las condiciones de operación especificadas dentro del
alcance de la curva de funcionamiento esperada (API Standard 617).
Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Velocidad Normal – es la velocidad correspondiente a los requerimientos del
punto normal de operación (API Standard 617). Normalmente especificado por el
diseñador del servicio.
100% de Velocidad – es la velocidad correspondiente a los requerimientos del
punto nominal del compresor. Esta puede ser mayor o igual que la velocidad
normal. El 100% de la velocidad del motor o equipo motriz del compresor deberá
ser igual a la relación de engranajes (si hay alguna) a la velocidad de plena carga
del motor suministrado. Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Velocidad Máxima – Continua es el límite superior de la velocidad de operación
del compresor. Para compresores de velocidad variable, esta deberá ser 105% de
la velocidad del punto nominal del compresor, a menos que otra cosa sea
especificada. Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Estabilidad y Relación de Reducción de Capacidad (Turndown) – Este
término significa la reducción del flujo másico con respecto al flujo normal, el cual
se encuentra entre éste y el flujo de oleaje. La relación de reducción de capacidad
con respecto al flujo normal está definida como el porcentaje de cambio de
capacidad entre el punto normal y el punto de oleaje a determinada altura,
operando a la temperatura de diseño y composición de gas. Esto equivale a 100%
menos de la relación de porcentaje del punto de oleaje de flujo de masa normal.
API Standard 617 define la relación de reducción de capacidad en términos de
capacidad especifica y altura, en lugar de capacidad normal. Para mayor
información consultar Prácticas de Diseño (versión 1986), Vol.VII Sec. 11E
“Compresores Contrífugos”. Normalmente especificado por el diseñador del
servicio.
Compresores Reciprocantes
Presión de Descarga Nominal – Es la máxima presión requerida de acuerdo con
las condiciones especificadas por el comprador para un uso determinado (API
Standard 618).
Temperatura de Descarga Nominal – es la temperatura más alta de operación
predecible, resultante de las condiciones específicas de servicio. (API Standard
618). Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
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Máxima Velocidad Permisible y Máxima Velocidad Continua – ambos se

refieren a la velocidad de rotación más alta a la cual el diseño del fabricante
permitirá la operación continua. (API Standard 618). Normalmente especificado
por el diseñador del servicio.
Velocidad Nominal – es la velocidad más alta de operación necesaria para
cumplir con las condiciones específicas de servicio. (API Standard 618).
Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Potencia Nominal – de un compresor, es la potencia máxima garantizada
requerida por el compresor para cualquiera de las condiciones de operación
especificadas. Las pérdidas del motor deben establecerse por separado. (API
Standard 618). Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
4.2 Generalidades
La ingeniería juega un papel muy importante en el diseño de servicios de
compresión, sobre todo cuando se utilizan nuevas unidades compresoras; de ello
depende el éxito en la operabilidad, ejecución y confiabilidad de las mismas, de
manera de garantizar una operación rentable y económica.
Los costos de inversión de los equipos de proceso y equipos auxiliares son
elevados y representan una porción significativa del costo total de la planta. Los
costos de instalación y servicios auxiliares son por lo general más elevados que
los mismos precios del equipo.
4.3 Factores Sensitivos en Costos de Inversión
Los siguientes factores en el diseño de los servicios de compresión tienen la mayor
influencia sobre el costo del compresor, su accionador e instalación, y por lo tanto
requieren de una atención especial durante el diseño del servicio:
• Número de unidades compresoras instaladas en paralelo.
• Tipo de Compresor.
• Diseño de etapas (Número de etapas de proceso de compresión).
• Tipo de accionador.
• Velocidad de Flujo.
• Requerimientos de cabezal.
• Requerimientos de Potencia.
• Número requeridos de sistemas separados auxiliares de aceite.
• Tipo de Control.
4.4 Velocidad de Flujo

Las velocidades de flujo del compresor deberán ser especificadas en unidades de:
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• Libras por hora,

• Moles Totales por hora y
• Caudal actual, m3/s (Pie3/min), calculado a las condiciones de
entrada.
Las velocidades de flujo y sus condiciones de presión asociadas deberán ser
reportadas para todos los puntos operacionales de interés: normal, alterno,
arranque, futuro, inicial de operación, final de operación, y operación de la planta
a baja capacidad. Luego el suplidor del compresor, seleccionará un punto
“normal” para el diseño de su mecanismo, de tal forma que abarque todos los
puntos de operación especificados.
Los suplidores normalmente acordarán garantizar sólo una condición de
operación. A menos que se especifique lo contrario, el punto normal de operación
es diseñado como el punto de garantía estipulado por la norma API 617.
Si el desempeño en cualquier otro punto especificado es especialmente crítico,
esto debe ser indicado en las especificación del diseño, para una revisión
detallada con el suplidor seleccionado.
Cuando se emplea reciclo continuo en el control de pequeños compresores, debe
añadirse un incremento de flujo de un 10% aproximadamente al requerimiento
neto de flujo, a fin de permitir que el sistema de control esté controlando bajo
cualquier circunstancia de operación.
Cuando se especifican compresores múltiples, la especificación de diseño deberá
establecer la relación de capacidad de cada compresor a la velocidad de flujo total
del servicio.
4.5 Propiedades de los Fluidos

Las Propiedades de los fluidos se muestran en el Capítulo “Cálculos en Sistemas
de Compresión” PDVSA–MDP–02–K–04.
Propiedades de los Fluidos que Influyen en el Diseño de Servicio de

Compresores
Composición de la Mezcla de Gas – La especificación del diseño tiene que
incluir una análisis completo del gas a ser comprimido para cada condición de
operación especificada, identificando cada constituyente por su nombre y su
velocidad de flujo individual, en moles por hora. Esta forma es la más conveniente
para cálculos posteriores. Si la mezcla gaseosa contiene algunos constituyentes
poco usuales, para los cuales no existe disponibilidad de datos acerca de algunas
de sus propiedades, la Especificación del Diseño deberá incluir datos sobre peso
molecular, relación de calor específico y la compresibilidad a las condiciones de
entrada y descarga.
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Humedad del Aire Atmosférico – Servicios de aire con entrada atmosférica

deberán ser especificados para 100% de humedad. El contenido de agua debe ser
adicionado al requerimiento de aire seco neto del proceso. Observe que el aire
saturado a 32°C (90°F) contiene cerca de 3% de vapor de agua en peso, lo cual
es demasiado para ser despreciado.
Temperatura Crítica, Presión Crítica – La temperatura y la presión crítica de los
constituyentes en una mezcla gaseosa son significativos cuando se realizan
cálculos manuales, ya que la mayoría de los datos de las propiedades de los gases
son graficados o tabulados en términos de temperatura y presión reducida:
Tr + T
Tc Ec. (1)
Pr + P
Pc Ec. (2)
Estos datos no necesitan ser dados en las Especificaciones de Diseño, ya que

ellos están ampliamente disponibles en la literatura de referencia en la Industria.
Para cálculos de servicios de compresión, al usar los valores críticos actuales de
los “Fluidos Cuánticos”, Hidrógeno y Helio, para calcular las propiedades de las
mezclas da lugar a errores, los cuales son minimizados al sustituirlo por valores
“efectivos” o valores pseudo–críticos. Estos valores son:
Tc Actual Pc Actual Tc Efectiva Pc Efectiva
Hidrógeno 33°K (60°R) 1317KPa (191Psia) 46°k (83°R) 2255 KPa (327Psia)
Helio 5.5°K (10°R) 228KPa (33Psia) 13°K (24°R) 1040 KPa (151Psia)
Proximidad al Punto Crítico – Debe tenerse especial cuidado, para prevenir una
trayectoria de compresión que se aproxime mucho a los valores de presión y
temperatura crítica del gas. A medida que las condiciones se acercan al punto
crítico, la exactitud del valor del factor de compresibilidad y la relación de calor
específico se vuelven desconfiables. Por otra parte, un leve enfriamiento puede
originar condensación dentro del compresor, lo cual a su vez ocasiona erosión,
corrosión y un rápido desgaste. La trayectoria de compresión puede mantenerse
separada del punto crítico, seleccionando cuidadosamente los niveles de presión
de inter–etapas y controlando la temperatura del agua de enfriamiento del
compresor. El ejemplo más común de este problema en los servicios a plantas de
proceso es el de la comprensión del Dióxido de Carbono a presiones por encima
de la presión crítica, para la alimentación de plantas de urea.
Peso Molecular, Constante de los Gases – El peso molecular, M, de un gas puro
y el peso molecular promedio de una mezcla de gases afectan la conversión de
la relación de presión al requerimiento de cabezal y la conversión flujo másico a
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flujo volumétrico, y en consecuencia, son de gran importancia en el diseño de

servicios de compresión. El peso molecular está relacionado con la “constante del
gas”, R, por la constante universal de los gases, R:
R + R
M Ec. (3)
En unidades En unidades
métricas inglesas
R = Constante universal de los gases 8314.34 N m/° K kmol 1545.3 Pie lb/° R lbmol
8314.34 J/° K Kmol 1.9875 BTU/lbmol° R
La especificación del diseño deberá establecer el peso molecular promedio para

cada mezcla gaseosa diferente a ser manejada por el compresor. Si el peso
molecular promedio de una mezcla gaseosa (diferente al aire) se espera que varíe
con respecto a las composiciones especificadas, ya sea debido a cambio en la
alimentación o en el mismo proceso, entonces debe especificarse el máximo
rango de variación en el peso molecular. El peso molecular promedio se obtiene
al dividir el total de libras por hora entre el total de moles por hora.
Calor Específico, Relación de Calor Específico – Los términos de calor
específico utilizados para computar exponentes de compresión y temperatura son
como sigue:
1. La relación de calor específico Cp/Cv = K se usa, cuando se aplica la teoría
de compresión isentrópica (adiabática) . Por ejemplo:
ƪ ƫ
k–1
k
P2
T2 + T1 (enfriado)
P1
Ec. (4)
2. La capacidad calórica del gas ideal a presión constante, Cp°, y el efecto

isotérmico de presión sobre la capacidad calórica a presión constante, DCp,
son usadas por el método Edmister para evaluar el exponente de aumento
de temperatura, m. Estos términos están relacionados como sigue:
DCp + Cp – Cp° Ec. (5)
Para gases ideales a baja presión y altas temperaturas (absolutas), Cp se
aproxima a cero y la diferencia de capacidad calórica Cp – Cv se aproxima a R.
La especificación de diseño deberá dar el valor de la relación de calor específico
promedio, K, para la mezcla a las condiciones de entrada y descarga (usando una
temperatura de descarga estimada).
Compresibilidad – La compresibilidad de un gas, Z, refleja la desviación de las
características de este con respecto a la del gas ideal, y es definida por:
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Z + PV + MPV
RT RT Ec. (6)
Por lo tanto, el volumen específico, V, de un gas real, no ideal, es calculado por:
V+ZR T
MP Ec. (7)
donde:
métricas inglesas
V = Volumen específico m3/kg pie3/lb
R = Constante universal de 8314.34J/°KKmol 1545.3 pie lb/lbmol °R
los gases
T = Temperatura °K °R
P = Presión, abs kPa lb/pie2
M = Peso molecular kg/kmol lb/lbmol
Entonces el flujo volumétrico actual, Q, es calculado por:
Q = F1.W.V Ec. (8)
donde:
métricas inglesas
Q = Flujo volumétrico, real m3/s pie3/min
W = Flujo másico kg/s lb/h
V = Volumen específico m3/kg pie3/lb
F1 = Factor cuyo valor 1 1/60
depende de las unidades
usadas
Fo = Factor cuyo valor 9.806 1
depende de las unidades
usadas
La compresibilidad también afecta los requerimientos de cabezal para un aumento

dado de presión, ya que:
ȱ ȳ
ƪ ƫƪ ƫ ƪ ƫ
n–1
ƪn–1
n ƫ
n
gc Z R T1 P2
H Poli + g M ȧ P1
1ȧ 1
Fo
Ȳ ȴ Ec. (9)
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El desarrollo de la ecuación anterior muestra que el cabezal es teoricamente

dependiente del valor de compresibilidad, Z, a las condiciones de entrada,
independientemente de la magnitud de la relación de presión o de las propiedades
del gas a las condiciones de descarga. Aún siendo esto teoricamente correcto, en
la práctica se ha conseguido que el uso de un promedio del factor de
compresibilidad a la entrada y a la descarga es más confiable para propósitos de
diseño de ingeniería, que usar sólo el valor de la entrada. La especificación del
diseño deberá incluir el factor de compresiblidad, Z, para la mezcla a las
condiciones tanto de la entrada como de la descarga (a una temperatura de
descarga estimada).
Contenido de Líquido – La presencia de liquidos en la corriente gaseosa,
usualmente es dañina a los compresores y deberá evitarse diseñando un sistema
de entrada apropiado. Cuando el gas llega al compresor a condiciones de
saturación, la especificación deberá indicarlo así, ya que esto algunas veces
influye en la selección de los materiales, diseño del cilindro de enfriamiento y
selección del cilindro de lubricación.
Contenido de Sólidos – Partículas sólidas grandes en la corriente gaseosa
pueden causar daños mayores en compresores de cualquier tipo. Partículas
sólidas pequeñas, tales como desecho de soldadura, productos de corrosión,
arena, etc, pueden dañar las válvulas y partes del revestimiento de los
compresores reciprocantes, mientras que normalmente pasarán a través de
compresores centrífugos y rotativos sin causar daños mayores, a menos que
estén presentes grandes cantidades o en forma continua. Cuando se prevea que
algunos sólidos lleguen a un compresor bajo ciertas condiciones de operación
(tales como polvo de catalizador, partículas de hierro, etc), éstas tienen que ser
completamente descritas en la especificación del diseño. Algunos tipos de
compresores rotativos tienen mayor tolerancia que otros tipos de compresores,
pero ellos también pueden ser dañados fácilmente por excesivos sólidos.
Corrosión – Los constituyentes corrosivos en el gas deben ser identificados
incluso para condiciones de operación transitorias. La sustancia corrosiva más
común e importante en corrientes de refinería es el sulfuro de hidrógeno, aunque
el cloruro de amonio, dióxido de sulfuro, amoniaco, cloruro de hidrógeno, dióxido
de carbono y agua pueden llegar a ser significativos tanto en corrientes gaseosas
como en servicios de aire. El sulfuro de hidrógeno húmedo es un problema serio,
especificamente en compresores centrífugos, ya que éste puede causar
agrietamiento corrosivo por tensión de componentes de acero altamente
templado y endurecido. Inclusive trazas de sustancias corrosivas deberan ser
especificadas en mg/kg (ppm), considerando tanto condiciones de proceso
normales, así como las excepcionales.
Tendencia al Ensuciamiento – El ensuciamiento de las partes internas de un
compresor ocurre como resultado del arrastre de sólidos finos y la polimerización
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de monómeros insaturados. La predicción de la tendencia al ensuciamiento está

basada principalmente en resultados de plantas pilotos y a la experiencia en
procesos comerciales anteriores. Las partículas sólidas encontradas con mayor
frecuencia en operación normal, después de remover el polvo inicial y escombros
son, carbón, partículas de catalizador, partículas de desecantes, y productos de
corrosión tales como óxido de hierro, cloruro de hierro, cloruro de amonio y sulfuro
de hierro. Otros caso son los de partículas de carbón en procesos de conversión
de carbón y partículas de hierro en las plantas reductoras del hierro. Los
hidrocarburos más susceptibles a polimerización son acetileno, diolefinas tales
como butadieno, y olefinas mayores tales como propileno y más pesadas. Los
servicios comunes sujetos a mayor ensuciamiento son: vapores de gas de los
procesos de reformación, gas de tope de la unidad de coquificación, y gas de tope
del fraccionador de la planta de reformación y craqueo catalítico.
La temperatura a la cual comienza el ensuciamiento por polimerización gaseosa
normalmente está considerada en el rango entre, 100° a 120°C (210° a 250°F),
incrementandose al doble para cada incremento de 11°C (20°F) por encima de los
120°C (250°F). Las etapas y los inter–enfriamientos son diseñadas
convencionalmente para mantener todas las temperaturas de descarga por
debajo de 120°C (250°F) en servicios donde potencialmente el ensuciamiento por
polimeros tenga lugar.
La especificación de diseño deberá describir la tendencia de ensuciamiento del
gas e indicar si deben ser incluidas y especificadas instalaciones para lavado.
4.6 Efecto del Reciclo

Si se elimina el condensado (luego de un enfriamiento ) de la corriente de reciclo
alrededor de un compresor que maneje una mezcla gaseosa, el peso molecular
y otras propiedades del gas de reciclo cambian con respecto a las de la
“alimentación fresca”. Por lo tanto, la mezcla del gas de reciclo y gas fresco que
maneja el compresor mientras esté en operación de reciclo es diferente a la de la
corriente principal del proceso, y esta diferencia puede afectar significativamente
la actuación de compresores centrífugos y axiales, debido a su limitada capacidad
de cabezal. Esto es especialmente crítico en el caso del reciclo rico en hidrógeno
en reformación, servicios de compresión de gases en plantas de productos
livianos, ya que el peso molecular de la mezcla puede ser reducido
significativamente por el efecto de remover el condensado.
El cambio de peso molecular bajo condiciones de reciclo es especialmente
significativo cuando estan involucradas dos o más etapas del proceso de
compresión ya que involucra etapas de enfriamiento y separación de condensado.
Se ha convenido para diseñar sistemas de reciclo, devolver la corriente de
descarga sin enfriar, aguas arriba, a la entrada del sistema desde un enfriador (o
condensador), evitando de esta manera la remoción de líquido lo cual cambiaría
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las propiedades de la mezcla gaseosa. Si se usa algún otro diseño de circuito de

reciclo, deberá tomarse la previsión de recircular tanto el condesado como el vapor
de la descargas al tambor separador de la entrada, para así minimizar el cambio
de las propiedades del gas. La alternativa de diseñar el compresor y el elemento
motriz o conductor para un punto de operación alterno con peso molecular
reducido es costoso y es recomendado solamente si otras alternativas resultan
imprácticas.
El sistema de reciclo normalmente deberá diseñarse para minimizar el efecto de
cambio en las propiedades del gas para una velocidad de reciclo correspondiente
a una perdida de alimentación a la planta, la cual requiere una velocidad de flujo
de reciclo cerca del 70% del flujo del diseño normal del compresor.
En el caso de compresión de etapas múltiples, se deberá considerar el hacer uso
de reciclo intermedios alrededor de cada etapa, para reducir el impacto del cambio
del peso molecular. Los compresores de desplazamiento positivo son mucho
menos sensibles a cambios de propiedades del gas que los compresores
dinámicos, y en consecuencia no requieren de diseño de sistemas especiales para
la operación de reciclo.
Nota:
Para todos los sistemas de reciclo, el controlador de la válvula de reciclo tiene que
ser diseñado para operar con cambios en las propiedades de la mezcla gaseosa.
4.7 Determinación del Tamaño de Tuberías

El diseño básico de sistemas de tubería asociados con los compresores y sus
sistemas impulsores se muestran en las especificaciones de ingeniería
PDVSA–MID–GB–203 “Compresores de desplazamiento positivo para aire de
servicio e instrumentos”, GB–202–PR “Compresores reciprocantes”. Para
mayor información consultar las Prácticas de Diseño (versión 1986), Vol.VII Sec.
11 “O”, Sitemas de tuberías de la unidad del compresor y equipo de tren de
proceso.
4.8 Presión de Entrada

La presión de entrada debe especificarse como el valor más bajo para el cual se
espera que el compresor trabaje de acuerdo al diseño. Cualquier variación en la
presión de entrada que pueda ocurrir durante la operación normal tiene que ser
especificada.
Los compresores de aire deberán tener una tolerancia de 2 kPa (0.3 psi) para la
caida de presión a través de la cubierta de entrada, cedazo, filtros y tuberías. La
presión de entrada en los sistemas de procesos se controlan frecuentemente
modulando el flujo del compresor. El método de control deberá ser identificado en
la Especificación del Diseño de la sección de diseño del servicio de compresión.
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La presión de entrada especificada es la presión inmediatamente aguas arriba de

la brida, a la entrada del compresor. Cuando se emplea estrangulamiento a la
entrada (para el control de una velocidad constante) la presión que debe ser
reportada para el diseño del compresor es aquella del lado del compresor en la
válvula de estrangulamiento, con la válvula en su posición controladora de
velocidad de flujo normal (en consecuencia, con alguna caída de presión a través
de la válvula).
El termino “entrada” es preferido sobre su sinónimo “Succión” para el uso general
de diseño de servicios de compresores.
4.9 Presión de Descarga

Normal – La presión de descarga especificada es aquella requerida en la brida de
descarga del compresor ó a la salida del eliminador de pulsaciones a la descarga;
o sea, aquella requerida a la presión del recipiente aguas abajo más las caídas de
presión permisibles por tuberías, intercambiadores, enfriadores, separadores de
aceite, etc. El suplidor del compresor establece las pérdidas permisibles a través
de la entrada y descarga del eliminador de pulsaciones de compresores
reciprocantes (cerca del 1% del nivel de presión absoluta en cada lado). El método
para controlar la presión de descarga deberá establecerse en la Especificación de
Diseño de la sección de diseño del servicio de compresión.
Máxima – La presión de descarga máxima que un compresor de desplazamiento
positivo es capaz de producir está limitada normalmente por la graduación de la
válvula de seguridad a la descarga. La presión de descarga máxima que un
compresor dinámico puede producir está limitada por su capacidad de cabezal
máximo, con una presión de entrada máxima. El cabezal máximo es estimado de
la siguiente manera:
1. Calcule el requerimiento de cabezal al punto de operación normal.
2. Añada el aumento en cabezal, estimado para entrar en “oleaje”, por el
aumento en la relación de presión seleccionada para la Especificación de
Diseño.
3. Para máquinas de velocidad variable, multiplique el cabezal por 110%,
cuando el compresor entre en “oleaje”, debido a la flexibilidad para operar a
velocidad máxima, o sea, 105% de la velocidad normal.
La presión máxima se cálcula resolviendo la ecuación de cabezal para P2:
ǒ Ǔ ǒ ǓȱȧǒP2 Ǔ ȳ
n–1
gc Z R T1 n n
H Poli + –1ȧ 1
g M n–1 Ȳ P1 ȴ Fo Ec. (9)
Usando el peso molecular máximo, M, P1 máxima y T1 mínima.

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4.10 Presión de Ajuste

La presión de ajuste es el máximo nivel de presión que puede ser alcanzado dentro
del compresor, después de que éste se dispare y antes de que la presión sea
venteada manualmente. Esto es sumamente importante para el diseño del
compresor, por representar la máxima presión a la cual son expuestos los sellos
del eje y el área de entrada del compresor. Esta presión normalmente es algo más
alta que cualquier presión de operación de entrada y más baja que la presión de
descarga, estando limitada, ya sea por una válvula de seguridad en el área de
entrada del compresor, o por la presión de equilibrio para el gas cuando éste
alcanza temperatura atmosférica (durante una parada). Cuando se esté
determinando la presión de ajuste de diseño deberá asumirse que la válvula de
bloqueo a la descarga o la válvula de retención a la descarga del compresor estará
cerrada, de tal manera que la presión en este punto no estará presente dentro del
compresor. Estableciendo una presión de ajuste alta, se minimiza la pérdida de
gas, debido al disparo de la válvula de seguridad durante una parada; pero esto
requiere de una presión de diseño alta para equipos y tuberías, incrementando así
el costo.
Por lo tanto, la selección de esta presión establece un compromiso entre la pérdida
de gas y el costo inicial del equipo.
4.11 Temperatura de Entrada

Debido a que la temperatura de entrada afecta tanto la velocidad de flujo
volumétrico como el requerimiento de cabezal para un determinado servicio de
compresión, el rango completo tiene que ser especificado. Cuando se colocan
intercambiadores en la línea de entrada, el rendimiento del compresor dependerá
del rendimiento de los intercambiadores; en consecuencia, se justifica poner
especial atención a la interacción intercambiador/compresor. Cuando la seguridad
y operabilidad del compresor dependen en alto grado de la actuación o
rendimiento de un intercambiador a la entrada, deberían especificarse alarmas
para la temperatura del gas de entrada (Por ejemplo, enfriamiento de gas
craqueado para prevenir el ensuciamiento del compresor, calentando gas
refrigerante, a fín de determinar su influencia en la selección de los materiales y
los requerimientos de resistencia al impacto, etc.).
4.12 Temperatura de Descarga

La temperatura de descarga del compresor está influenciada por la temperatura
(absoluta) de entrada, la relación de presión, el valor del calor específico del gas,
y la eficiencia de compresor. Esta efecta el diseño mecánico del compresor, la
tendencia al ensuciamiento del gas, la selección de etapas y el diseño del enfriador
de descarga, más el diseño mecánico de la tubería y el requerimiento de
aislamiento. Sin embargo, ésta puede ser estimada únicamente durante la fase
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de diseño del servicio, debido a que la eficiencia del compresor actual no es

conocida aún.
Se presentan métodos para estimar temperaturas de descarga en el Capítulo
“Cálculos de Sistemas de Compresión” PDVSA–MDP–02–K–04.
Durante la fase de ingeniería de detalle, luego de haber seleccionado el suplidor
del compresor y el modelo, todos los aspectos del diseño del sistema que
dependan de la temperatura de descarga (por ej. temperatura de entrada al
post–enfriador) tienen que ser chequeadas contra la predicción de la temperatura
de descarga suministrada por el suplidor del compresor.
La limitación en la temperatura de descarga para los diferentes tipos de
compresores son cubiertas en las Prácticas de Diseño (versión 1986), vol. VII
Subsecciónes E, F, G, H e I.
4.13 Etapas del Proceso

Razones para Diseñar el Proceso de Compresión por Etapas – Los servicios
de compresión de alta relación de presión comúnmente se separan en etapas de
compresión múltiples y casi siempre incluye enfriadores entre etapas a fin de
remover el calor generado en la compresión. La compresión se lleva a cabo por
etapas, por las siguientes razones:
1. Para limitar la temperatura de descarga de cada etapa a niveles que sean
seguros desde el punto de vista de limitaciones mecánicas o tendencia de
ensuciamiento del gas.
2. Para tener disponibles corrientes laterales, en la secuencia de compresión
a niveles de presión intermedia, tales como en los sistemas de los procesos
de refrigeración.
3. Para aumentar la eficiencia total de compresión (a fin de obtener una
reducción en potencia) manteniendo la compresión tan isotérmica como sea
posible, optimizando la inversión adicional en enfriadores interetapas y los
costos de operación del agua de enfriamiento contra el ahorro de potencia.
Esto es un factor significativo en compresores de aire en plantas y en
compresores de aire para procesos de gran capacidad.
4. Para enfriar las entradas a las etapas y de ésta manera reducir los
requerimietos de cabezal de compresión total, suficientemente a fin de
reducir el número de etapas de compresión requeridas. Esto da como
resultado compresores más compactos y de costos de construcción más
bajos.
5. Para fijar el aumento de presión por etapa a las limitaciones de presión
diferencial del tipo de maquinaria: limitaciones en carga de empuje axial en
los compresores centrífugos, limitaciones de tensión en la varilla del pistón
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en los compresores reciprocantes, deflexión del rotor y empuje en los

rotativos.
Definiciones de etapas de Compresión – El término “etapa de compresión del
proceso” describe el paso de compresión entre dos niveles de presión adyacentes
en un sistema de proceso. La “etapa de compresión del proceso” puede ser
ejecutada por una o más “etapas del compresor”. Ejemplos de “Etapas de
compresión del proceso” son:
1. Servicios de compresión de gas craqueado en el proceso de Pirólisis con
Vapor “Steam Cracker” con enfriamiento intermedio para limitar la
temperatura de descarga de la etapa, de tal forma que el ensuciamiento sea
minimizado.
2. En procesos de niveles múltiples de sistemas de refrigeración, vapor
refrigerante del tambor de vaporización instantánea y de los enfriadores de
nivel superior, es admitido al compresor a los niveles óptimos de presión
intermedia, dividiendo asi el aumento de presión total en varias porciones
discretas o “Etapas de Compresión del Proceso”
3. Los compresores centrifugos de aire son frecuentemente enfriados entre las
etapas del compresor a fin de minimizar el consumo de potencia. Esta
práctica común se debe principalmente a que el costo de potencia representa
una gran porción del costo de operación de muchos procesos que utilizan
aire comprimido.
4. Los servicios de compresores reciprocantes con una alta relación deben
dividirse en etapas de compresión múltiple a fin de mantener las
temperaturas de descarga del cilindro dentro de los límites impuestos por las
consideraciones de lubricación del cilindro.
5. En las plantas de caucho sintético “Butyl Rubber” el servicio de compresión
de cloruro de metilo es dividido en etapas de baja y alta presión a fin de
permitir la remoción del agua y del hexano entre etapas, y además permitir
la admisión de una corriente lateral de cloruro de metilo en un nivel de presión
intermedia.
El término “etapa compresora” describe un montaje de elementos de trayectoria
de flujo, diseñados para realizar toda o una parte de la etapa de compresión del
proceso.
Ejemplos de “etapas compresoras” en varios tipos de mecanismos son:
1. Para compresores centrifugos, cada álabe guía en la entrada, el impulsor, el
difusor y el conjunto de canal de retorno.
2. Para compresores axiales, cada fila de paletas rotativas y su fila de paletas
estacionarias siguientes.
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3. Para compresores reciprocantes, cada cilindro o conjunto de cilindros

ordenados en flujo paralelo.
4. Para compresores rotativos, la mayoría de las carcazas (con el conjunto de
rotor) son de una etapa sencilla. Algunos diseños especiales tienen dos
etapas compresoras (con enfriamiento intermedio) dentro de un bloque
sencillo.
Equipo Interetapa – El equipo interetapa normalmente está diseñado
conjuntamente con el servicio de compresión, y las especificaciones incluidas en
las Especificaciones de Diseño. Excepciones de esta regla lo constituyen las
plantas en forma de paquetes y compresores de aire de proceso, para los cuales
el suplidor diseña y suministra todo el equipo interetapa. Los compresores
reciprocantes complejos de etapas múltiples (y servicios múltiples) son
manejados comúnmente de ambas maneras, dependiendo principalmente de las
preferencias de la organización de la ingeniería de detalle. Ver Prácticas de Diseño
(versión 1986) vol.VII Sec. 11H “Montaje de Equipo Interetapa, Accesibilidad y
Multiplicidad”.
Los elementos de equipos interetapas incluyen enfriadores, tambores,
separadores, válvulas de seguridad y tuberías. El uso de válvula interetapas
únicamente se requiere cuando volúmenes grandes de líquido almacenado en
separadores requieren aislamiento, a fin de mantener una seguridad contra
incendios. Las lineas de recirculación manual para cada etapa, frecuentemente se
proveen para ayudar en las operaciones de arranque y para ayudar a mantener
los niveles de presión interetapa cerca de los niveles normales, bajo condiciones
de carga parcial.
4.14 Control
Para decidir sobre el sistema de control de una unidad de proceso es importante
conocer las variables de proceso que son importantes y las herramientas de
control y medición requeridas para efectiva operación de la unidad. En el campo
de compresión, la experiencia operacional facilita el análisis del sistema de control
requerido, el cual varia con el tipo de compresión. En la especificaciones de
ingeniería PDVSA–MID–GB–201–R “Compresores centrifugos”, GB–202–PR
“Compresores reciprocantes” GB–203 “Compresores de desplazamiento positivo
para aire de servicio e instrumentos”, GB–204–R “Compresores rotatorios”, se
muestran las normas de instrumentación y contro de cada uno.
4.15 Cabezal
Requerimiento de Servicio – “Cabezal” es un término usado en la determinación
de la cantidad de energía que debe ser añadida a cada unidad másica de gas para
producir el incremento deseado de presión. Las unidades que normalmente se
utilizan son:
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1 x Joules de energía + metros de cabezal

g Kilogramos de gas
Pie – lb de energía
+ Pie del cabezal
lb de gas
El término “cabezal” ha sido tomado del campo de la hidráulica, donde la altura de

una columna de liquido en metros (pie) es equivalente a la energía teoricamente
requerida para producir la presión estática existente en la base de la columna. El
concepto puede ser aplicado al campo de fluidos compresibles si la de presión se
sustituye por “presión en la base de la columna” y el peso molecular se sustituye
por la gravedad específica del líquido.
El requerimiento de cabezal para compresiones de vapor se calcula por:
H Poli + c 1 n Ǔƪǒ P Ǔ
ǒgg Ǔ Z RMT ǒn–1 2 n–1
n –1 ƫ 1
P 1 Fo
Ec. (9)
Detalle de esta ecuación son presentados en el Capítulo “Cálculos de Sistemas
de Compresión” PDVSA–MDP–02–K–04.
El cabezal requerido, es un concepto útil para el diseñador del servicio de
compresión, ya que:
PG a WxH
Eficiencia Ec. (10)
donde:
métricas inglesas
PG = Potencia del Gas Kw Hp
Capacidad del Compresor – Los compresores dinámicos, debido a que tienen
limitaciones finitas de velocidad periférica, tienen limitaciones en la cantidad de
energía que una etapa dada pueda convertir en presión; es decir tienen limitación
en la capacidad de cabezal. Esta limitación está definida por una curva
característica de cabezal–capacidad la cual difiere para cada diseño de
mecanismo centrifugo y axial. Cuando a un compresor dinámico se le imprime una
condición de requerimiento de cabezal en exceso de su capacidad, el “oleaje”
(flujo en reverso) ocurrirá. El “oleaje” puede causar daños o fallas al compresor.
Los mecanismos de desplazamiento positivo no tienen limitaciones de cabezal
como tales, pero en cambio poseen limitaciones impuestas por aumento de
presión a través de una etapa del compresor, aumento de temperatura, o por la
capacidad de fuerza del vástago del pistón.
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4.16 Condiciones Extremas de Operación

Además de la selección de las condiciones normales de operación, el diseñador
del servicio tiene que especificar el rango de los puntos de operación alterna que
debe ser capaz de aguantar el compresor. Estos puntos de operación alterna son
seleccionados, de tal manera que incluyen las condiciones de operación más
difíciles o severas para el tipo de compresor seleccionado en particular. En las
Prácticas de Diseño (versión 1986), vol. VII secciones 11 E, F, G, H, e I, detallan
las limitaciones particulares de cada tipo de mecanismo, pero la tabla siguiente,
resume el significado de los parámetros, en sus valores extremos, en general:
Factores Afectados
Parámetro Al valor mínimo del Al valor máximo del
Parámetro Parámetro
Flujo volumétrico Bajo valor para el extremo Diseño básico del tamaño de
final del rango de diseño la carcaza y todos los
para el mecanismo y los elementos de la trayectoria del
controles del flujo de flujo.
proceso.
Flujo másico Poca significación. Requerimiento de Potencia.
Temperatura de Selección de materiales Requerimiento de Cabezal;
entrada para resistencia de temperatura de descarga.
impacto; selección de
aceite lubricante y/o aceite
de sello.
Temperatura de Poca significación. Diseño de etapa, Diseño del
descarga mecanismo para el control de
expansión térmica y espacios
muertos críticos; potencial
formación de coque e
inflamación del lubricante y
aceite de sello; selección de
materiales.
Presión de Requerimiento de Cabezal; Capacidad de máxima
entrada aumento potencial de velocidad de flujo másico del
temperatura; máxima compresor, y porsupuesto el
velocidad de flujo requerimiento de potencia;
volumétrico; máxima potencial de presión de
presión diferencial que los descarga del mecanismo;
elementos mecánicos diseño del sistema de sello del
deben soportar; potencial eje.
de ingreso de aire
atmosférico (vacío).
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Factores Afectados
Parámetro Al valor mínimo del Al valor máximo del
Parámetro Parámetro
Presión de Potencial de máxima Requerimientos de cabezal;
descarga velocidad de flujo diseño de carcaza y de los
volumétrico (compresores pernos; presión diferencial
dinámicos). máxima que deben soportar
los elementos.
Peso molecular Máxima capacidad de Velocidades permisibles del
cabezal de la máquina. gas dentro de la máquina
debido al nivel de velocidad
sónica (compresores dinámi
cos); máximo requerimiento
de potencia.
El diseñador del compresor debe reajustar las condiciones extremas de operación
y además optimizar el diseño de la máquina para las condiciones de operación
más frecuentes. Por esta razón el diseño del servicio de compresión deberá incluir
alguna indicación acerca del intervalo de tiempo anticipado para cada condición
de operación especificada.
4.17 Consideraciones para el Arranque

Objetivos de la Prueba Inicial con Aire – Las unidades compresoras para
servicios de gas y aire, usualmente son probadas con aire, por un período corto,
después de su instalación inicial, después de trabajos mayores de mantenimiento,
o antes de comenzar largos períodos de funcionamiento. El principal propósito de
esta corrida de prueba es exponer y corregir deficiencias mecánicas que de otra
manera podrían parar el proceso. Los objetivos específicos pueden resumirse
como sigue:
1. Verificar la limpieza y operabilidad del aceite lubricante y los sistemas de sello
del eje.
2. Probar todas las señales permisibles de arranque, señales de alarmas y
paradas asociadas con la unidad compresora.
3. Revisión de las partes de desgaste (sellos de contacto, anillo de pistones,
empaque del vástago del pistón, acoplamientos, dientes de engranaje,
artículaciones del gobernador, etc.) a baja velocidad y carga liviana, con altas
velocidades de lubricación, y con paradas frecuentes para enfriamiento e
inspección.
4. Probar el encendido y apagado del accionador y sistemas del control
modular y cualquier control integrado de la máquina.
5. Verificar operabilidad del sistema de suministro de servicio de la planta con
una carga tan alta como sea posible, operando con aire del compresor.
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6. Verificación de alineamientos de acoplamientos y niveles de vibración con el

compresor y conductor a temperaturas tan cercanas a la temperatura de
operación, como sea posible.
7. Dar oportunidad de entrenamiento al operador.
8. Soplado y/o secado de las lineas de proceso y equipos.
Facilidades Requeridas para la Prueba Inicial con Aire – Usualmente se
requieren facilidades especiales en el sistema de tuberías de los compresores de
tal forma que la prueba inicial con aire pueda realizarse conjuntamente con otros
acondicionamientos del equipo del tren de procesos. Estas facilidades son:
1. Una línea auxiliar corta con bridas en la línea de entrada, dentro de la válvula
de bloqueo de entrada, para servir como una toma de aire temporal; una
portezuela de acceso para inspección, y un filtro temporal y portezuela
removible. Esta línea corta normalmente es parte del diseño del filtro
temporal.
2. Filtros temporales, según las especificaciones de ingeniería
PDVSA–MID–GB–201–R y GB–203 son usados durante la prueba
inicial con aire y al inicio de la operación del proceso, para proteger al
compresor del polvo, objetos y escombros que podrían quedar a la entrada
del sistema, ya sea por accidente o por descuido en la inspección.
3. Una línea auxiliar corta, de aproximadamente la mitad del diámetro de la
línea, a la descarga, dentro de la válvula de bloqueo a la descarga, que sirva
como una portezuela de descarga.
4. Facilidades para disminución de ruidos, algunas veces se requerirán a la
entrada del aire y en las portezuelas de descarga temporal.
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Circuito Cerrado para la Prueba Inicial

1. Recirculación de una Mezcla de Gas Inerte – Mientras que casi todos los
compresores centrífugos diseñados para servicio de gas, pueden operarse
en forma segura y continuamente con aire, otros no pueden hacerlo, debido
a que la temperatura de descarga (o la temperatura en alguna etapa
intermedia del compresor) excederá la máxima temperatura de trabajo
permisible de la máquina. Esto tiende a ocurrir con mayor frecuencia, cuando
la temperatura normal de entrada al proceso de servicio está muy por debajo
de la temperatura del ambiente, cuando la relación de presión de servicio es
muy alta, cuando el cabezal está por encima de 15000 m (50000 pie), cuando
la relación de calor específico del gas está muy por de bajo a la del aire, y con
accionadores de velocidad constante. Tanto los servicios de gases de alto
peso molecular, como los de bajo peso molecular, pueden presentar
problemas de temperatura de descarga operando con aire. El accionamiento
con velocidad variable, lo cual permite operar a baja velocidad, da alguna
flexibilidad para limitar la temperatura de descarga, pero el operar a
velocidad parcial no es tan útil como operar a la velocidad de diseño, debido
a que en el primer caso se expone a muchos problemas mecánicos
potenciales. El ejemplo más común de dificultad de operación es el servicio
de refrigeración con etileno. Otro ejemplo es el de gas de alimentación rico
en hidrógeno, en el proceso de Hidrotratamiento.
En los casos donde la temperatura de descarga en aire pueda predecirse que
estará cerca, o ligeramente por encima de la temperatura máxima permisible
por la carcaza, pueden hacerse una serie de corridas de prueba muy cortas
e intermitentes bajo estricto control para probar la seguridad de una corrida
prolongada y para detectar problemas que puedan surgir a velocidad
máxima.
Cuando haya riesgo de daños al compresor, aún haciendo corridas cortas,
se pueden hacer circuitos cerrados temporales a bajo costo y llenados con
una mezcla de helio–nitrógeno para recircular. Mezcla de gas y detalles del
circuito deberan ser determinados por los ingenieros encargados, con el
asesoramiento del suplidor del compresor.
2. Riesgos al Circular Aire – Los compresores centrífugos con sellos de aceite
no deberán operarse en ningún momento en un circuito cerrado usando aire
u oxígeno, a menos que se incluyan aspectos especiales de seguridad tales
como los descritos más adelante. De otra manera, podría aumentar la fuga
de aceite de sello en la corriente circulante de aire, hasta formar una
concentración explosiva. Ver también las Prácticas de Diseño (versión
1986), vol. VIII. Sec. 15–B. “Minimizando los riesgos de fuego, explosiones
o accidentes”.
Un ejemplo, es el uso de un compresor de gas de reciclo en un Reformador
Catalítico (Powerformer) equipado con sellos de aceite en eje para circular aire
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para el secado del sistema de tuberías o para regenerar el catalizador. Para evitar
el paso de aceite desde los sellos del eje hacia la corriente de aire circulante, el
compresor deberá ser especificado, para inyectar nitrógeno en el laberinto interno
del sello del eje. El nitrógeno actúa como una barrera de gas inerte entre el aire
caliente a la descarga del compresor y el aceite de sello en las cámaras internas
del drenaje de aceite, y provee una atmósfera inerte en el sello interior. El gas
amortiguador también sirve como una barrera, que impide la entrada de aceite a
las tuberías del sistema. Los sistemas de gas amortiguador deben dotarse de
instrumentos de alarmas de baja presión diferencial, para señalar una falla del
sistema de protección. Aplicaciones de este tipo deberán ser revisadas con un
especialista en máquinas rotativas.
Los compresores reciprocantes con cilindros lubricados no debe ser operados
nunca en un circuito cerrado usando aire u oxígeno, ya que se podría generar una
mezcla explosiva en el circuito.
Condiciones de Proceso – El diseño del control y sistemas de reciclo de los
compresores deberán considerar dos situaciones anormales de operación que
frecuentemente ocurren cuando maquinarias nuevas o reparadas son puestas en
servicio de proceso. Primero es deseable, probar el compresor y el accionador
bajo flujo total, y condiciones de carga total, incluso cuando el flujo de alimentación
a la planta esté muy por debajo de lo normal. Esto requiere que el sistema de
reciclo sea diseñado para permitir flujo nominal al compresor. Para esta operación
de prueba, no se necesita alta eficiencia del sistema. Luego, pueden ocurrir
períodos prolongados de bajo flujo de alimentación a la planta, debido a
consideraciones operacionales o de mercado, haciendo deseable la operación
eficiente de compresión a carga parcial. Diseñar para ésta condición puede influir
en los pasos de control a la descarga, para compresores reciprocantes, y
posiblemente el número de unidades paralelas provistas. Con compresores
dinámicos, la eficiencia de operación a carga parcial puede ser maximizada
especificando y seleccionando el diseño del compresor con estabilidad máxima
(flujo mínimo de oleaje) y aplicando y optimizando el sistema de control
“anti–oleaje” que considera las características actuales de la máquina asi como
también la velocidad de flujo.
4.18 Flexibilidad para Expansión

Una estrategia de inversión en medios de manufactura y planificación a largo plazo
ocasionalmente justifica una preinversión en el equipo inicial de planta, a fin de
permitir una futura expansión de capacidad a bajo costo. Los servicios de
compresión, junto con otras operaciones unitarias de planta, pueden ser
especificadas inicialmente para el grado deseado de flexibilidad de expansión.
Simplemente el dejar un espacio de terreno para operar un compresor adicional
en paralelo, es una práctica poco usada, porque el dejar espacios de terreno
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grande, para el equipo del tren de proceso asociado, resulta muchas veces poco
económico desde el punto de vista de disposición de equipo.
La mejor manera de prepararse para una expansión de servicios de compresión,

en la mayoría de los casos, es especificar las condiciones de operación futuras que
puedan ser definidas junto con las condiciones iniciales. Luego, especificar que el
compresor, el elemento motriz y los equipos auxiliares principales (tales como
tambores separadores, tuberías, sistema auxiliares de aceite, etc.) sean
diseñados con un criterio de ingeniería para un costo bajo de aumento de
capacidad, cuando se requiere por una expansión prevista de la unidad.
4.19 Requerimientos de Potencia

Generalidades – Los requerimientos de potencia de los servicios de compresión
tienen que ser estimados en la etapa de diseño del servicio, de tal forma que los
requerimientos de diseño de los sistemas de servicios puedan ser especificados
y los costos de operación estimados. Los cálculos son realizados por métodos y
datos presentados en el Capítulo “Cálculos de Sistemas de Compresión”
PDVSA–MDP–02–K–04. Después de la selección de los modelos de equipos,
los diseños del sistema de servicio deben ser comparados con la garantía de
consumo de servicios por parte del suplidor.
Reclasificación de la Capacidad del Compresor Operado a Máxima Carga

Las turbinas a gas, motores y accionadores de motores eléctricos, son
frecuentemente prediseñados para una capacidad normal fija, ocasionando esto
que los accionadores seleccionados sean algo más grande, que el tamaño mínimo
requerido por las especificaciones de ingeniería PDVSA–MID–GB–201–R,
GB–202–PR, GB–203 y GB–204–R. El margen de potencia disponible de
esta manera en los accionadores puede ser aprovechado aumentando la
capacidad del compresor al nivel de requerimientos de potencia que se ajuste al
criterio de selección de tamaño del accionador según las especificaciones arriba
mencionadas. Si este incremento en capacidad tuviese un valor económico, y si
un leve incremento en la velocidad del flujo de oleaje es aceptable, la
Especificación del Diseño estipulará:
“Si existe un margen entre el requerimiento de potencia nominal del compresor y

aquel permitido según la clasificación del elemento motriz seleccionado, entonces
la calibración de la capacidad del compresor debe incrementarse hasta que el
accionador quede a carga máxima (según especificaciones de ingeniería
PDVSA–MID–GB–201–R, GB–202–PR, GB–203 y GB–204–R)” . El
diseño del equipo del tren de proceso debe ser revisado entonces para determinar
cómo lo afecta este incremento de capacidad.
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COMPRESORES
Página 26
4.20 Condiciones Ambientales

Las siguientes condiciones ambientales afectan el diseño y las instalaciones de
los servicios auxiliares para las unidades compresoras, y tienen que ser cubiertas
en las Especificaciones de Diseño:
Factores que Afectan a todas las Unidades Compresoras:

1. Altura – La presión barométrica afecta la conversión de un indicador de
presión manométrica a valores de presión absoluta.
2. Rango de Temperatura Ambiente – Esto determina la clasificación
climática de la zona (según especificaciones de ingeniería
PDVSA–MID–GB–201–R, GB–202–PR, GB–203) e influye en el
diseño del rendimiento de compresores, turbinas a gas y motores de
combustión interna.
3. Polvo y Arena – Cantidades excepcionales de polvillo (como partículas de
catalizador) y arena, tienen un efecto adverso en aquellas piezas
descubiertas, tales como el vástago de las válvulas, laberintos de sellos de
eje, articulaciones mecánicas de la turbina, y mecanismos posicionadores de
los álabes directores del estator de compresores axiales.
Factores que Afectan a los Compresores de Aire, Turbina a Gas y Motores

1. Altura –La presión barométrica afecta el volúmen específico del aire y en
consecuencia, afecta el diseño del rendimiento de todas la las máquinas que
operan con aire.
2. Sustancias Corrosivas y Sólidas en el Aire – La calidad del aire en los
alrededores de la entrada afecta los requerimientos de filtrado y puede
afectar la selección de máquinas y materiales del sistema. La presencia de
rocío de mar, vapores salados y gases químicos deben ser especificados.
3. Dirección Predominante del Viento – Esto afecta la ubicación que se
seleccionará para las tomas de aire, con respecto a válvulas que descargan
a la atmósfera, fuentes de gases aceitosos, fuentes de vapores químicos,
rocio de mar, etc.
Factores que Afectan a los Compresores de Gas

1. Restricciones de Emisión Atmosférica – El diseño del sistema de sello del
eje es afectado por la cantidad permitida de emisión continua de gas.
4.21 Líquido en Corrientes Gaseosas

Riesgos – La presencia de líquido en la corriente gaseosa perjudica a los
compresores en diferentes formas:
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Página 27
1. Porciones de líquido pueden causar graves daños a casi todos los tipos de
compresores.
2. El agua en cantidades muy pequeñas se puede combinar con H2S del gas,
y producir fractura por corrosión debido a esfuerzos en las partes de acero
de gran resistencia.
3. Cantidades pequeñas de agua pueden combinarse con H2S y CO2 para
formar ácidos, los cuales aceleran la fátiga por corrosión y erosión, además
de la corrosión de las partes incluidas en la trayectoria del gas.
4. Hidrocarburos líquidos y agua en la corriente gaseosa, diluyen y lavan la
películas lubricantes de los cilindros de los compresores reciprocantes,
acelerando grandemente la velocidad de desgaste de las piezas de contacto:
anillos de pistones, forros del cilindro, empaque de vástagos, vástagos y
válvulas.
Los compresores reciprocantes son muy sensitivos al arraste de líquido, ya sea
en forma intermitente o en forma continua. Los compresores centrífugos son muy
sensitivos a la corrosión por líquidos. Los compresores rotatorios del tipo anillo y
tornillos helicoidales tienen la mayor tolerencia a todas las formas de líquido.
Si bajo alguna circunstancia predecible, se puede esperar que algún líquido
alcance el compresor, esta situación debe ser completamente descrita en la
especificación de diseño.
Medios para Proteger los Compresores – Para evitar estos riesgos al
compresor el sistema de proceso podría proveerse de los siguientes tipos o
medios de remoción de líquido.
1. Proveerse de un tambor separador en la línea de entrada al compresor para
remover las porciones de líquido arrastradas en el gas. Además se
especificarán alarmas de alto nivel de líquido y disparo automático del
compresor.
2. Se especificarán trazas de calor y aislamiento de la tuberia de entrada
cuando el enfriamiento de la misma, debido a la temperatura ambiental sea
tal, que pueda condensar parte de líquido de la corriente gaseosa.
3. Especificar celdas colectoras de líquido, con cristales de nivel y drenaje con
válvulas, colocados cerca de la brida de entrada al compresor, y así permitir
un arranque seguro y facilitar el control normal de contenido de líquido. Estas
instalaciones no son adecuadas para una separación y remoción continua
de líquido.
4. Todos los tramos largos horizontales de la línea de entrada y las celdas bajas
deberán estar provistos de drenajes en los puntos bajos.
5. Ocasionalmente, cuando es problemática la condensación en la tubería,
residuos de arrastre, o los productos de corrosión en los sistemas de
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Página 28
compresores reciprocantes inmediatamente aguas arriba de los

compresores, se instalan una especie de filtros coalescentes.
Beneficios en el Uso de Inyección de Líquido – Generalmente mientras que el
líquido tiene el potencial para hacer mucho más daño que bien en los
compresores, ocasionalmente se inyecta en forma deliberada a fin de mejorar,
mantener o restablecer el rendimiento del compresor. Por ejemplo:
1. Para prevenir el depósito de polímeros en superficie internas en servicios de
gas de ensuciamiento, continuamente se inyecta aceite de lavado en la
corriente gaseosa y en las etapas individuales del compresor.
2. El lavado intermitente con solventes fuertes se usa algunas veces para
disolver y limpiar depósitos de ensuciamiento.
3. Ocasionalmente se inyecta agua, para suministrar enfriamiento evaporativo
del calor de compresión, como un preventivo del ensuciamiento. Esta técnica
reduce el cabezal de compresión, retardando continuamente el aumento de
temperatura, aunque el ahorro en potencia se ve disminuido notablemente
por el aumento en flujo másico añadido por la inyección. El método de
inyección de agua es utilizado comercialmente para retardar la
polimerización en compresores que manejan corrientes ricas en acetileno,
debido a la gran tendencia de polimerización del acetileno. Esta práctica es
efectiva y relativamente segura para compresores rotativos; para
compresores centrífugos sólo es aplicada donde el enfriamiento marginal se
requiere para evitar un aumento grande en la inversión por ejemplo, para
eliminar la necesidad de una etapa de proceso adicional de compresión. Se
requiere de agua limpia y tratada para evitar la deposición de sólidos dentro
del compresor. Se requiere un diseño individual de los medios de inyección.
4. La inyección de aceite de enfriamiento se aplica comercialmente en
compresores de aire de servicios del tipo rotativo para minimizar el número
de etapas y obtener una eficiencia alta. El aceite es separado a la descarga
del compresor, es enfriado y luego recirculado a través de la máquina.
4.22 Materiales para Maquinarias

Generalidades – Especificaciones de materiales para compresores y
accionadores se encuentran en las especificaciones de ingeniería (ver
referencias) de Maquinarias y sus Complementos de Normas API. Ellas en
consecuencia no necesitan presentarse en las Especificaciones de Diseño bajo
circunstancias normales.
El uso del término “materiales según norma del suplidor” deberá evitarse en las
especificaciones, ya que esto implicaría la aceptación de materiales
convencionales en lo que podría ser un ambiente de servicio severo o fuera de lo
normal.
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Corrosión con Esfuerzo de Acero Super–Templado – Los aceros

supertemplados usados en las piezas de compresores centrífugos sometidos a
grandes esfuerzos, están sujetos a ruptura por agrietamiento de corrosión con
esfuerzo, cuando se exponen a H2S húmedo. Debido a que normalmente resulta
impráctico remover el sulfuro de hidrógeno a niveles suficientemente bajos como
para evitar este peligro, se brinda protección seleccionando acero con baja
susceptibilidad (debido a su limitada resistencia a punto cedente) y minimizando
el agua en fase líquida en la corriente gaseosa. Las tuberias de entrada para
servicios de compresión conteniendo H2S y vapor de agua a condiciones de
saturación deberán especificarse de tal forma de tener trazas de vapor, a fin de
prevenir que se forme condensado a lo largo de las paredes de la tubería. Deberá
tomarse un cuidado especial en el diseño del tambor separador y los medios de
drenaje de la tubería de entrada y además el diseño mecánico de la tubería, ya que
ésta puede alcanzar la temperatura máxima generada por la traza de vapor, tan
pronto como se pare la máquina.
Medidas Especiales para Prevenir la Corrosión – Si por experiencia previa,
desarrollos de plantas pilotos o trabajos de pruebas de laboratorio se han
desarrollado medidas especiales para evitar problemas de corrosión únicos, éstos
deberan mencionarse en las Especificaciones de Diseño. Un ejemplo sería el uso
de superficies galvanizadas o aluminizadas en compresores manejando
monóxido de carbono para prevenir la corrosión carbonilica. Un segundo ejemplo
sería la protección contra el dióxido de azufre en la atmósfera de la planta,
pintando con epoxy la superficie interna del equipo interetapa de los compresores
y la tuberia.
4.23 Características de los Servicios de Compresión que Afectan los

Sellos del Eje
Presión – Las siguientes presiones influyen en el diseño del sistema de sellado
del eje y deberán ser incluidas en las Especificaciones de Diseño.
1. Presión de entrada mínima, por períodos breves o prolongados
especialmente si está cerca o por debajo de la presión atmosférica.
2. Máxima presión de entrada para operación.
3. Presión de ajuste, luego de una parada automática.
Significado de Fuga a la Atmósfera – Varios tipos de sistemas de sello de ejes
de compresores, permiten una fuga continua de gas a la atmósfera o a un cabezal
de mechurrio a velocidades bajas y controladas. Para encaminar la ingeniería de
detalle del sistema se deberán indicar las siguientes características:
1. Naturaleza peligrosa del gas que sale debido a la toxicidad, inflamabilidad o
corrosividad.
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2. Valor económico del gas que se pierde.

Implicaciones de Ingreso de Sellador en la Corriente Gaseosa – Varios tipos
de sistemas de sello de ejes tienden a permitir fuga de fluidos selladores en la
corriente gaseosa. Para encaminar la ingeniería de detalles del sistema, deberá
indicarse la sensibilidad del proceso a pequeñas cantidades de los siguientes
selladores:
1. Aire atmosférico, en pequeñas cantidades.
2. Aceite lubricante, en pequeñas cantidades.
3. Gas amortiguador.
Disponibilidad de Gas Amortiguador – Algunos diseños de sistemas de sello
de ejes se oponen a la fuga de gas y al ingreso de aire/aceite presurizados a la
zona de sellado, con un gas “amortiguador” usualmente gas inerte o nitrógeno de
servicio. La disponiblidad de tal fuente gaseosa deberá ser anexada en la
Especificación de Diseño, junto con los otros servicios.
4.24 Diseño para Mínimo Mantenimiento

A pesar de que todas las instalaciones de compresores en los procesos modernos
son diseñados para un bajo uso de personal en las funciones de operación y
mantenimiento, algunas opciones están disponibles al diseñador a fin de mejorar
la seguridad, operabilidad y mantenimiento en situaciones de mínimo uso de
personal a cambio de un aumento en la inversión. Las opciones consisten
primeramente en las áreas de instrumentación supervisoria y en las facilidades de
mantenimientos y éstas son cubiertas en las Prácticas de Diseño (versión 1986),
vol. VIII, Sec. 11 “P”.
4.25 Exactitud de la Información de Ingeniería Suministrada por el

Suplidor
Una gran parte de los datos de ingeniería y costos suministrados por el vendedor
son requeridas para planificar, diseñar y ejecutar la aplicación de maquinaria a los
servicios del proceso.
Esta información tiende a ser menos exacta y confiable durante las fases de
planificación y diseño del proceso de un proyecto, que en la fase de ingeniería de
detalle. Esto se debe a que los representantes de los suplidores de maquinarias
pueden ponerle menos atención a los detalles de ingeniería, antes de que la
aplicación entre en la etapa comercial. Por esta razón, la confianza que un
diseñador deposita en la información de ingeniería del suplidor debe ponerse en
juicio, de acuerdo a la base en que se obtiene.
Los datos anticipados por el suplidor son considerablemente más confiables
cuando provienen de modelos normales de máquinas prediseñadas y de unidades
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COMPRESORES
Página 31
que han sido construidas con anterioridad, que aquellos provenientes de

máquinas diseñadas contra pedidos especificos que son usados frecuentemente
en aplicaciones de proceso.
Los datos de ingeniería provenientes de los suplidores normalmente se disponen
como siguen, en orden ascendente de confiabilidad:
Los Catálogos de Productos, se emiten rutinariamente a las oficinas principales
de ingeniería. Su interpretación puede requerir la asistencia de ingeniería de
ventas. No se incluyen con frecuencia, los diseños de máquinas nuevas.
Usualmente los datos son breves y generalizados, y algunas veces caducos.
Las Investigaciones de Pre–oferta son realizadas por ingenieros de venta en
respuesta a requisiciones, para estimados e información de planificación. Los
rendimientos y estimados de costos tienden a ser optimistas, ya que en esta etapa
no siempre se preveen detalles que reducirán la eficiencia y aumentarán los
costos. En raros casos, donde se necesitan muchas licitaciones y/o diseños para
asegurar la confiabilidad de la información anticipada para el uso del diseño de
proceso, se negocian contratos especiales para este servicio con uno o más
suplidores previamente seleccionados.
Las Propuestas Comerciales son preparadas como respuesta a un estudio de
compra formal al comienzo de la ingeniería de detalles. Las propuestas
normalmente son más confiables que los resultados de investigación de
prepropuesta para costos y datos de rendimiento, aunque poseen
considerablemente menos detalles de ingeniería que los que se aplican a una
orden.
Las Ordenes de Diseño son realizadas en detalle completo después de que una
orden es colocada, y constituye la base para el diseño detallado de la instalación.
Los detalles dimensionales no se desarrollan normalmente hasta esta etapa.
4.26 Presión y Temperatura de Diseño

Generalidades
En los campos de compresores y turbinas, los términos “presión de diseño” y
“temperaturas de diseño” no tienen definiciones consistentes y aceptadas
uniformemente. En consecuencia, su uso se deberá evitar en los documentos de
especificación de maquinarias. Otros términos se usan dentro de cada uno de los
campos del tipo de maquinaria a fin de describir los límites dentro de los cuales
el suplidor tiene que diseñar el mecanismo para su seguridad estructural.
Estos límites de seguridad estructural tienen que ser iguales o mayores que las
condiciones de servicio “nominales”, dentro de la cual tiene que operar la máquina.
Por ejemplo, el modelo de máquina seleccionada tiene que tener la presión
“máxima permisible” y límites de temperatura que igualen o excedan las
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Página 32
condiciones de servicios especificadas por el diseño del proceso para así

garantizar seguridad estructural.
La temperatura para la cual, la máquina tiene que ser estructuralmente segura, se
refiere a la temperatura del metal a la condición más severa de presión y
temperatura coincidentes. La temperatura del metal iguala a la temperatura del
fluido en todos los tipos de fluidos comerciales. La presión a la cual la máquina
tiene que ser estructuralmente segura se refiere a aquélla utilizada para
determinar el espesor mínimo de pared de las cavidades presurizadas.
Para estar “estructuralmente seguro” al operar a presiones y temperaturas
extremas, los mecanismos compresores tienen que ser capaces de evitar fugas
por la bridas o fracturas de la carcaza. El espacio interno libre tiene que ser
adecuado para prevenir interferencias entre las piezas movibles y estacionarias
causadas por distorsión de la carcaza. El arreglo de los soportes tienen que
preservar alineamientos operables en posición adecuada. La envoltura de los
sellos y los sellos de eje tienen que ser diseñados para prevenir la falla de piezas
y fugas grandes.
Compresores Centrífugos
Presión de Diseño – La equivalencia de “presión de diseño” para las carcazas de
compresores centrífugos es la “presión máxima de trabajo de la carcaza” la cual
está definida por la norma API 617 como la máxima presión que pueda existir en
el compresor bajo las condiciones más severas de operación. Esta presión es
determinada, añadiéndole a la máxima presión de succión que se pueda registrar,
la presión diferencial que el compresor está en capacidad de desarrollar en el
sistema cuando está operando a las condiciones combinadas más severas. Al
establecer el máximo requerimiento de presión de trabajo de la carcaza se deberá
tomar en consideración las variaciones en peso molecular, forma de la curva
característica de cabezal–capacidad, caballos de potencia del elemento motriz y
rango de velocidad, presión de succión y variaciones de temperatura.
Normalmente se desea, una válvula de seguridad en la descarga del compresor,
calibrada a una presión menor que la máxima presión de descarga posible, a fin
de limitar la presión a la cual podría exponerse a la tubería y los equipos corriente
abajo. Cuando no se incluye esta válvula de seguridad, el circuito de descarga
tiene que ser adecuado para soportar la presión de descarga máxima que se
puede generar bajo cualquier circunstancia posible. Cuando por el contrario se
incluye su calibración, pasa a ser, la máxima presión de trabajo de la carcaza del
compresor. La presión interna máxima para la cual es adecuada la carcaza, sin
considerar las condiciones actuales de trabajo o requerimientos, está definida por
la norma API 617 como la “presión máxima de diseño de la carcaza”. Este valor
es especificado por el suplidor de la máquina de acuerdo al requerimiento de
“presión máxima de trabajo de la carcaza” por parte del comprador.
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Consideraciones Especiales de Presión de Diseño

1. Materiales Para la Carcaza – Deberán usarse materiales de bajo costo. El
hierro fundido no deberá usarse por encima de los 1725 KPa man. (250 Psig)
para aire o gases no inflamables, o por encima de 525 KPa man. (75 Psig)
para tóxicos o inflamables.
2. Protección de Equipos Corriente Abajo – Un soplador de aire en una
planta de craqueo catalítico, puede tener una válvula de seguridad a la
descarga, para proteger al regenerador de la presión máxima que un
compresor pudiera imponer, a máxima temperatura ambiente. Esta puede
ser considerablemente más baja que los 525 KPa man. (75 Psig) de presión
de diseño de la carcaza, impuesta por el material de hierro colado. Las
válvulas de seguridad en los compresores del termoreactor son calibradas
a 175 KPa man. (25 Psig) sobre la presión de descarga obtenida con máximo
peso molecular del gas y una presión de succión normal.
3. Carcaza Dividida Horizontalmente – Esta carcaza está restringida a la
presión máxima de 2400 KPa man. (350 Psig) cuando el peso molecular está
por debajo de 10 (según norma API 617), como es el caso de una mezcla
gaseosa rica en hidrógeno. Una válvula de seguridad calibrada a 2400 KPa
man. (350 Psig) o por debajo para un gas de este tipo, podría eliminar la
necesidad de construir una carcaza dividida verticalmente, la cual resulta
más costosa.
4. Unidades de Carcaza Múltiple – La calibración de seguridad en la primera
carcaza puede llegar a 525 kPa man. (75 psig), cuando sean de hierro
colado. Sin embargo, en un compresor de refrigeración usualmente se
requieren materiales de baja temperatura (carbón muerto o acero al níquel)
permitiendo de esta manera una mayor presión de calibración. Esto evitará
la pérdida de refrigerante cuando el compresor sea parado de repente, o
durante un período de parada larga cuando el refrigerante líquido continue
evaporándose en los enfriadores y en el tambor de vaporización instantánea
a baja presión.
5. General – Las válvulas de seguridad entre etapas y a la descarga,
proporcionadas para reducir costos del compresor y de los equipos entre
etapas y corriente abajo, deberán ser calibradas lo suficientemente altas, de
tal manera que aquéllas abran solamente durante condiciones de
emergencia o condiciones anormales.
Temperatura de Diseño – La máxima temperatura de trabajo de la carcaza del
compresor (equivalente a la temperatura de diseño) deberá ser la temperatura de
descarga máxima, anticipada dentro del rango especificado de operación, e
incluyendo un margen adecuado de 30°C (50°F). Los factores que pueden elevar
la temperatura de descarga sobre su nivel normal son: temperatura alta a la
entrada, operación a un punto de eficiencia bajo, alta relación de presión (por
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Página 34
ejemplo, debido a velocidad máxima, alto peso molecular) ensuciamiento del

compresor, e inter–enfriadores defectuosos. Las temperaturas mayores que se
podrían generar, debido a la pérdida completa de agua de enfriamiento en los
inter–enfriadores forzarían a una parada del compresor y en consecuencia no
deberán considerarse al fijar la temperatura de diseño. Las especificaciones de
diseño deberán incluir una temperatura de diseño para cada carcaza del
compresor. Para una operación por debajo de los 15° C (60°F) se deberá
especificar una temperatura mínima de diseño, de tal manera que los materiales
del compresor sean seleccionados con propiedades adecuadas para el impacto.
Compresores Axiales
Las guías anteriores también son aplicables a compresores axiales. Sin embargo,
debido a que la experiencia de aplicación es limitada, deben consultarse
especialistas en maquinarias y seguridad.
Presión de Diseño – Los clientes industriales prefieren el término “presión de
trabajo máxima permisible” que “presión de diseño” para los compresores
reciprocantes. La especificación de ingeniería–PDVSA–MID–GB–201–R
requiere que la presión de trabajo máxima permisible de cada cilindro exceda la
presión de descarga nominal por lo menos en un 10% ó 175 KPa (25 Psi) lo que
resulte mayor. Ya que la “presión de descarga nominal” es la condición de servicio
más alta especificada, la Especificación de Diseño sólo necesitará confirmar que
la mayor presión de descarga deberá considerarse “nominal”, y que la presión de
trabajo máxima permisible debe estar de acuerdo a la especificación de ingeniería
PDVSA–MID–GB–201–R, la cual cubre cilindros de etapa intermedia, así como
también la etapa de presión más alta.
Temperatura de Diseño – Los clientes industriales prefieren el término
“temperatura máxima permisible” que “temperatura diseño” para compresores
reciprocantes. Sin embargo, ya que la “temperatura máxima permisible” es
especificada por el suplidor como una limitación mecánica del modelo particular
de máquina, la especificación de diseño deberá incluir la temperatura máxima
permisible, la cual se fija por lo menos 14°C (25°F) por encima de la “temperatura
nominal de descarga”. Para establecer valores de temperatura de diseño para
tuberías de descarga y diseño de equipos coriente abajo, aplique la suposición
convencional de compresión isentrópica a las condiciones de operación más
severas, y añada el margen especificado. Ver las Prácticas de Diseño (versión
1986) Subsección 11–H para un resumen de las condiciones que tienden a que
la temperatura de descarga actual sea diferente del estimado isentrópico.
Compresores Rotatorios
Presión de Diseño – La presión de diseño para compresores rotatarios es
definida formalmente de la misma manera que para los centrífugos, ya que la
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Página 35
norma API 617 es invocada por la especificación de ingeniería

PDVSA–MID–GB–201–R. Sin embargo, debido a que el compresor rotativo es
un mecanismo de desplazamiento positivo, el valor deberá ser seleccionado de
la misma manera como para los reciprocantes; o sea, 10% sobre la presión normal
de descarga o 175 KPa (25 Psi), el que resulte mayor.
Temperatura de Diseño – La temperatura de diseño para compresores rotativos
se define formalmente de la misma forma que para los compresores centrífugos,
y deberá ser calculada como la temperatura de descarga estimada a la
temperatura de entrada máxima, presión normal de entrada, y la presión de
calibración de la válvula de seguridad a la descarga, más un margen nominal de
14°C (25°F).
Calibración de las Bridas de Tuberías
La especificación de Diseño de los Servicios de Compresión deberán indicar las
presiones y temperaturas de diseño de las tuberias conectadas, la calibración de
las bridas, y los revestimientos y dimensiones de las líneas de entrada y descarga.
4.27 Especificaciones del Compresor

En la especificación de un compresor, lo primero que debe definirse es el tipo más
adecuado a los requerimientos del proceso; de acuerdo a los criterios de selección
del tipo de compresor tratados en éste capítulo.
Una vez escogido el tipo de compresor y diseñado, se procede a llenar la hoja de
especificaciones correspondiente:
• Compresor centrifugo
• Compresor reciprocante
• Compresor rotatorio
A continuación se presentan las hojas de especificaciones de los primeros, los
cuales son los más utilizados a nivel industrial. Para mayor información de hojas
de especificación para todo tipo de compresores, véase el Manual de Calidad de
Servicios Tecnológicos vol. VII.
El Ingeniero de Proceso (IP) debe llenar la información señalada en los anexos con
el indicativo “IP”.
De manera general se debe llevar la información referente a datos generales del
compresor, condiciones de operación para el servicio que va a cumplir, tipo de gas
alimentado y composición del mismo, datos del sitio, y condiciones de los
servicios. El resto de la información debe ser llevada por el Ingeniero Mecánico,
Instrumentista y el especialista.
4.28 Requerimientos de Servicios del Compresor
A continuación se presenta la información referente a los servicios del tren del
compresor.
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Página 36
• Agua de enfriamiento
Turbinas de Vapor y Expansores de Gases
• Flujo de Vapor Actual.
• Sello de Ejes (empleando el eyector de vapor del condensador de
agua fría).
• Unidad de separación Aceite Lubricante – Agua.
• Condensadores para Turbinas a Vapor.
Motores Reciprocantes y Turbinas a Gas
• Combustibles Gaseosos
• Combustibles Líquidos
Motores
• Agua de Enfriamiento
• Aire de Arranque
• Combustibles
• Arranque
Turbinas
• Agua de Enfriamiento
Tuberías de la Unidad del Compresor y Equipos de Tren de Proceso

• Separadores de Aceite Lubricante
• Tambores Separadores
• Potencia para los Sistemas de Lavado del Compresor
• Condensadores en Turbinas a Vapor
• Lavado de Turbinas a Vapor.
Auxiliares de la Unidad Compresora y Facilidades para Instalaciones

• Potencia para Sistemas de Aceites Lubricantes y de Sello
• Requerimientos de Potencia y Agua de Enfriamiento (para sistemas
auxiliares compresor–turbina)
• Enfriamiento del Compresor.
Información adicional en el Manual de Diseño de Proceso (versión 1986), Vol.VII
sec. 11–M.
Project Nº Requisition Nº Pag.: 1
CENTRIFUGAL COMPRESSOR
DATA SHEET Item No. Of: 6
1 Item No. Model

2 For Unit.
3 Site Serial No.
4 Service No. Required
5 Manufacturer Driver
6 Information to be Completed by Manufacturer by Purchaser
7 OPERATING CONDITIONS
8
(ALL DATA ON PER UNIT BASIS) OTHER CONDITIONS
9 NORMAL RATED
10 A B C D
11
12
13 Gas Handle (Also See Page ____________ )
14 Weight Flow, kg/s
15 INLET CONDITIONS:
16 Pressure (bar abs)
17 Temperature (°C)
18 Cp (kj/kg °K)
19 Molecular Weight (M)
20 Cp/Cv(k1) or (K avg)
21 Inlet Volume (L/S)
22 Compressibility (Z1) or (Z AVG)
23 DISCHARGE CONDITIONS:
24 Pressure (bar abs)
26 Cp/Cv(k2) or (K AVG)
27 Compressibility (Z2) or (Z AVG)
28
29 kw Required (All Losses Incl)
30 Speed (RPM)
31 Estimated Surge, m3/h (At Speed Above)
32 Polytropic Efficiency (%)
33 Polytropic Head (%)
34 Guarantee Point
35 Performance Curve No.
36
37 PROCESS CONTROL:
38
Method: By Pass From______________________________________________ To _________________________________
39
Anti Surge By Pass: Manual Auto
40
41 Suction Throttling From _______________________________________ To ________________________________
42 Speed Variation From ________________________________________ To ________________________________
43 Other
44 Signal: Source
45 Type
46 Range For Pneumatic Control RPM @ bar & RPM @ barg
47 Other
48
49
50 REMARKS:
51
52
53
54
55
By: Appr.: By: Appr.: By: Appr.: By: Appr.:
Rev. Date: Rev. Date: Rev. Date: Rev. Date:
029–1–a Rev.:0–5/91
1
2 GAS ANALYSIS OTHER CONDITIONS
NORMAL RATED Remarks
3 Mol % 0 A B C D
4 M.W.
5 Air 28.966
6 Oxygen 32.000
7 Nitrogen 28.016
8 Water Vapor 18.016
9 Carbon Monoxide 28.010
10 Carbon Dioxide 44.010
11 Hydrogen Sulfide 34.076
12 Hydrogen 2.016
13 Methane 16.042
14 Ethylene 28.052
15 Ethane 30.068
16 Propylene 42.078
17 Propane 44.094
18 i–Butane 58.120
19 n–Butane 58.120
20 i–Pentane 72.146
21 n–Pentane 72.146
22 Hexane Plus 99.640
23 NH3 17.030
24
25
26 Total
27 Avt. Mol. Wt.
28
29 LOCATION: NOISE SPECIFICATIONS:
30 Indoor Heated Under Roof Applicable to Machine:
31 Outdoor Unheacted Partial Sides See Specification
32 Grade Mezzanine Applicable to Neighborhood
33 Electrical Area Class Gr. Div. See Specification
34 Wenterization Reqd. Tropicalization Reqd. Acoustic Housing: Yes No
35 SITE DATA:
36 Elevation m Barometer bar abs APPLICABLE SPECIFICATIONS:
37 Rang of Ambient Temps. API 617 Centrifugal Compr. for Gen. Refinery Services
38 DRY BULB WET BULB Other:
39 Site Rated °C
40 Normal °C
41 Maximun °C
42 Minimun °C PAINTING:
43 Manufacturer’s Std.
44 UNUSUAL CONDITIONS Dust Fumes Others
45 Other:
46 SHIPMENT:
47 Domestic Export Export Boxing Reqd.
Outdoor Storage Over 3 Months
48
49 REMARKS ON REVISIONS
50
51
52
53
54
55
029–2–a Rev.:0–5/91
1 CONSTRUCTION FEATURES
2 SPEEDS: Type (Open, Enclosed, etc.) __________________________________
3 Max. Cont.___________RPM_______Trip__________RPM Type Fabrication ________________________________________
4 Max. Tip Speeds:___________m/s @ Max.______Speed MATERIAL ____________________________________________
5 ___________m/s @ Max. Cont. Speed Max. Yield Strenght (bar) _________________________________
6 LATERAL CRITICAL SPEEDS: Brinnel Hardness: Max.__________________mm______________
7 First Critical ____________________________________RPM Smallest Tip. Internal Width (mm)___________________________
8 Damped_______________Undamped_______________ Max. Mach No. @ Impeller Eye____________________________
9 Mode Shape___________________________________ Max. Impeller Head @ Rotated Speed (m)___________________
10 Second Critical _________________________________RPM
11 Damped_______________Undamped_______________ SHAFT
12 Mode Shape___________________________________ Material________________________________________________
13 Third Critical ___________________________________RPM Dia.@Impellers (mm) ___________Dia. @Coupling (mm)_________
14 Damped_______________Undamped_______________ Shaft End: Tapared Cylindrical_________________________
15 Mode Shape___________________________________ Max. Yield Strenth (bar)___________________________________
16 Fourth Critical __________________________________RPM
17 Damped_______________Undamped_______________ BALANCE PISTON:
18 Mode Shape___________________________________ Material________________Area______________________(mm 2)
19 Lateral Critical Speed – Basis:___________________________ Fixation Method _________________________________________
20 Damped Unbalance Responde Analysis
21 Shop Test
22 Other Type Analysis SHAFT SLEEVES:
23 TORSIONAL CRITICAL SPEEDS: At Interstg. Clear. Pts. Matl. ___________________________
24 First Critical ___________________________________ RPM At Saft Seal_________ Matl. ___________________________
25 Second Critical _______________________________ RPM
26 Third Critical __________________________________ RPM
27
28 LABYRINTHS:
29 VIBRATION: Interstage
30 Allowable Test Level_______________________________ Type________________________Material______________
31 (Peak to Peak) Balance Piston
32 Type________________________Material______________
33 ROTATION, VIEWED FROM DRIVEN END:
34 CASING: SHAFT SEALS:
35 Model__________________________________________ Type___________________________________________________
36 Casing Split _____________________________________
Seal System Type___________________________________
37 Material_________________________________________
Setting Out Pressure_________________________________
38 Thickness (mm) __________________________________ Inner Oil Leskage Guar. (L/Day/Seal): ______________________
39 Max. Work Press._____barg Max. Design Press.____barg Type Buffer Gas ____________________________________
40 Test Press (barg):Helium___________Hydro____________ Buffer Gas Flow (PerSeal):_______________________________
41 Max. Oper. Temp. ______°C Min. Oper. Temp._______°C Normal_________kg/h @____________bar p_______
42 Max. No. of Impellers for Casing______________________ Normal_________kg/h @____________bar p_______
43 Max. Casing Capacity (m3/h) ________________________ Buffer Gas Required For:______________________________
44 Radiograph Quality Yes_________ No_________ Start - Up________________________________________
45 Casing Split Sealing ______________________________ Air Run - In_______________________________________
46 Other _____________________________________________
47 DIAPHARAGMS: Buffer Gas Control For: ________________________________
48 Material_________________________________________ System Supplied By ___________________________________
49 IMPELLERS:
BEARING HOUSING CONSTRUCTION:
50 No.__________________ Diameters: _________________
Type (Separate, Integral) _______________________________
51 No. Vanes Ea. Impeller_____________________________
52 Material
54
55
029–3–a Rev.:0–5/91
1 CONSTRUCTION FEATURES, (Continued)

2 RADIAL BEARINGS: OTHER CONNECTIONS:
3 Type________________________Span (mm)______________ SERVICE No. SIZE TYPE
4 Area (mm2)____ Loading (bar):_____Act_________Allow._____ Lube Oil Inlet
5 Center Pivot_________________________________________ Lube Oil Outlet
6 Offset Pivot__________________________________________ Seal Oil Inlet
7 %_________________________________________________ Seal Oil Outlet
8 Pad Material_________________________________________ Casing Drains
9 Type Babbitt_________________________________________ Stage Drain
10 Babbitt Thickness_____________________________________ Vents
11 Cooling Water
12 TRUST BEARING: Pressure
13 Location____________________Type____________________ Temperature
14 Mfr._____________________Area (mm2)__________________ Purge For:
15 Loading (bar):________ Actual_______Allowable____________ Brg. Housing
16 Gas Loading (kg)____________ CPLG. Slip Load (kg)________ Between Brg. & Seal
17 CPLG. Coeff. Frict.____________________________________ Between Brg. & Gas
18 Bal. Piston Compensating Load____________________RPM Solvent Injection
19 Center Pivot_________________________________________
20 Offset Pivot VIBRATION DETECTORS:
21 %_________________________________________________ Type _____________________ Model _________________
22 Pad Material_________________________________________ Mfr_______________________________________________
23 Type Babbitt_________________________________________ No. at Each Shaft Bearing______________Total No.________
24 Babbitt Thickness_____________________________________ Oscilator Detectors Supplied By ________________________
25 Monitor Detector Suppliedd By _________________________
26 MAIN CONNECTIONS: Location___________________Enclosure________________
27 ANSI FLANGE Mfr_______________________ Model _________________
SIZE FACING POSITION
28 RATING VEL. m/s Scale Range_________ Alarm Set @__________MILS
29 Shutdown: Set @_________MILS Time Delay____SEC
30 Inlet
31 Discharge AXIAL POSITION DETECTORS:
32 Type _______________________ Model _________________
33 Mfr___________________________No. Required _________
34 Oscilator – Demodulator Supplied By ____________________
35 Mfr_______________________ Model _________________
36 Monitor Suppliedd By ________________________________
37 ALLOWABLE PIPING FORCES AND MOMENTS: Location__________________ Enclouse_______________
38
39
Mfr_______________________ Model _________________
INLET DISCHARGE
Scale Range_________ Alarm Set @__________MILS
40 FORCE MOMT FORCE MOMT FORCE MOMT
41 kg kg-m kg kg-m kg kg-m Shutdown: Set @_________MILS Time Delay____SEC
42 Axial
43 Vertical COUPLING:
Driver Comp Gear Comp
44 Horiz. 90°
45 Make
46 Model
FORCE MOMT FORCE MOMT FORCE MOMT
47 kg kg-m kg kg-m kg kg-m Lubrication
48 Axial Mount CPLG. Halves
49 Horizontal
50 Horiz. 90°
51
53
54
55
029–4–a Rev.:0–5/91
1 CONSTRUCTION FEATURES, (Continued)

2 COUPLINGS. Cont'd Disassemble Reassemble Comp.
Driver Comp Gear Comp
3 Spacer Reqd. After Test
4 Limited End Float Reqd. Check Brgs & Seals After Test
5 Idling Adaptor Reqd. Noise Level Test
6 CPLG. Rating (kw/100 RPM) Residual Electrical/Mech Runout
7 Keyed (1) or (2): or Hydr. Fit
8
9 WEIGHTS (kg):
10 Comp.________Gear______ Driver_______ Base_________
11 Baseplate & Soleplate: Rotor: Compr.____________ Driver_______ Gear_________
12 Soleplates Fore Compressor Gear Driver Compr. Upper Case_________________________________
13 Baseplate L.O. Console____________S.O. Console________________
14 Common (Under Comp. & Driver)_______________________ Max. for Maintenance (identify)_________________________
15 Under Comp. Only Other______________________ Total Shipping Weight________________________________
16 Decked with Nom Skid Deck Plate Open Constr.
17 Drip Rin With Open Drain
18 Horiz. Adjusting Screws for Equipment Space Requirements (kg & mm)
19 Suitable for Point Support Complete Unit: L_________W__________H___________
20 Suitable for Perimeter Support L.O. Console L_________W__________H___________
21 Stainless Shims: Thickness ________________________
S.O. Console L_________W__________H___________
22 Grouting: Type_____________________________________
23
24 SHOP INSPECTION AND TESTS: MISCELLANEOUS
25 Reqd Witness Observed Recommended Straight Run of Pipe Diameters
26 Shop Inspection Before Suction___________________________________
27 Hydrostatic Vendor’s Review & Commentes on Purchaser’s
28 Helium Leak Piping & Foundation______________________________
29 Mechanical Run Optical Aligment Flats Required on Compressor,
30 Mech. Run Spare Rotor Gear & Driver___________________________________
31 Fit in Spare Rotor Provision for Water Washing Before Opening
32 Performance Test (Gas) (Air) Casing By______________________________________
33 Comp. With Driver Torsional Analisys Report Required
34 Comp. Less Driver
35 Use Shop Lube & Seal Sys.
36 Use Shop Lube & Seal Sys.
37 Use Shop Vibration Probes. etc.
38 Use Job Vib. & Axial Disp. Probes
39 Oscilator Detectors & Monitor
40 Pressure Comp. to Full Oper. Press
41
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
029–5–a Rev.:0–5/91
1 UTYLITIES
2
3 UTYLITY CONDITIONS: INTRUMENTATION AIR:
4 STEAM DRIVERS HEATING Max Press barg Min Press bar
5 Inist Min__________ barg_______C______barg________C
6 Norm_____________ barg_______C______barg________C
7 Max______________ barg_______C______barg________C
8
Exhaust Min______ barg_______C______barg________C
9
Norm_____________ barg_______C______barg________C
10
11 Max______________ barg_______C______barg________C
12 ELECTRICITY
13 DRIVERS HEATING CONTROL SHUTDOWN
14 Voltage____________ TOTAL UTILITY CONSUMPTION:
15 Hertz______________ Cooling Water m3/h
16 kg/h
Phase_____________ Steam, Normal
17 kg/h
Steam, Max
18 COOLING WATER: Intrument air m3/h
19 kw (Driver) kw
20 Temp. Inlet__________C___________Max Return__________C kw (Auxiliaries) kw
21 Press Norm__________barg_________ Design_____________barg
22 Min Return__________barg_________ Max Allow P_____bar
23
24
25
26
27
29
30
31
32
33
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029–6–a Rev.:0–5/91
Project N RECIPROCATING COMPRESSOR Requisition No. Pag.: 1
1 Applicable To: Proposals Prchase As Built Service_________________________________________________

2 Item No. Model___________________________Serial No.____________
3 For____________________________________________________ Unit____________________________________________________
4 Site____________________________________________________ No. Reqd._____________________________________________
5 Note: Information to be completed by Manufacturer Information to be completed by Purchaser
6 GENERAL
7 Manufacturer_________________Type_______________RRPM: Max __________________Rated_________________Min__________
8 Compressor Throws: No. Furnished_______Max. No. Possible_______Max. Frame H.P:______@ Max. RPM______@ Rated RPM____
9 Driver Type __________________Driver Rated HP______RPM_______Driver Furn. By _____________ Compr . Mfr._________
10 RATED OPERATING CONDITIONS (EACH MACHINE) APPLICABLE SPECIFICATIONS
11 Service / Item No. API Recip. Compr. Spec. 618
12 Stage _____________________________________________________
13 _____________________________________________________
14 Gas Compressed
_____________________________________________________
15 Corrosive due to
Relive Humidity (%) ACCESORIES
16
Mol. Wgt. At Intake COMP. MFR. SHALL FURNISH
17
Cp/Cv Value at suction Pulsation (Dampers) (Volume Bottle)
18 For__________________________________________________
19 Cp at suction (Kj/Kg °K)
Interstage Piping & Relief Valves
20 Inlet Temp. °C Moisture Separators W/Traps
21 Inlet Pressure (bar abs) Thermosiphon
22 Min Dp between stgs bar Cylander Cooling Water Piping Single
23 Actual Disch. Temp (°C) Inlet - Outlet Manifold W/Valves
24 Discharge Press. (bar abs) Self Contained Closed Coolant System
25 Z @ Suction Intercoolers W/Cooling Water Piping
26 Z @ Discharge Single Inlet - Outlet Manifold W/Valves
27 EXPECTED (Capacity Tolerance + 3% BHP Tolerance + 3% _____________________________________________________
28 Kg/Hr. Wet _____________________________________________________
29 Inlet m3/h (Correted) _____________________________________________________
MM m3/d/m3/h std.(1 bar & 15°C)
30
31 Horsepower (Kw) WEIGHTS AND DIMENSIONS
32 Total BHP (W/V-Belt Loss) Max. Erection Weight Kg.______________________________
33 **RATED PER API (Capacity Tolerance-0% BHP Tolerance +0% Max. Maintenance Weight Kg.___________________________
34 Kg/Hr. Wet Total Wt. Less Driver & Gear, Kg._________________________
35 INLET m3/h (Correted) Approx. Floor Space ___________________________________
36 MM m3/d/m3/h std.(1 bar & 15°C)
L__________m W_______________m H_______________m
37 Brake Horsepower / Stage
Rod Removal Distance________________________________m
38 Total Bhp (W/V-Belt Loss)
39 Total HP Required By Driver (W: Gear Loss Incluided)
40 CAPACITY CONTROL
41 Capacity Control Shell Be By:
Stage - % Capacity
42
Inlet m3/h Variable Speed To_____________% Rated________________
43 Purchaser By - Pass
Pockets/Valves Open *
44 Mfr. Standard Automatic Control
Inlet Pressure, Bar Abs
45 Stop/Stop (2) (3) (5) Step
Dischage Pressure, Bar Abs
46 Piloted By Rec. Press
Actual Disch. Temp. °C
47 Power BHP Piloted By Purch. Instr.
48 W/___________________barg Air Signal
Actual Rod Load. T________________________________________
49 Clearence Pockets,__________________Cyl.
Actual Rod Load, C________________________________________
50 Degrees Rod Reversal _____________________________________ Fixed Variable
51 REMARKS: Manual Manual Pneu Auto
52 Suct. Valve Unicaders._______________Cyl
53 Type Plug Finger _________
Manual Manual Pneu. Auto
54
On Air / Power Failure Compressor
55
56 Shall Unload Load
Rev.:0-8/91
Project N RECIPROCATING COMPRESSOR Requisition N Pag.: 2
1
2 GAS ANALYSIS RATED OPERATING CONDITIONS REMARKS
3 Mol %
4 M.W. M.W.
5 Air 28.966
6 Oxigen 32.000
7 Nitrogen 28.016
11 Hydrogen Sulfilde 34.076
12 Hydrogen 2.016
13 Methane 16.042
14 Ethylene 28.052
15 Ethane 30.068
16 Propylene 42.078
17 Propane 44.078
18 i-Butane 58.120
19 n-Butane 58.120
20 i-Pentane 72.146
21 n-Pentane 72.146
22 Hexane Plus 99.640
23
24
25 Total
26 Avg. Mol. Wt.
27 SKETCH:
28
29
30
31
32
33 NON LUBRICATED PISTON RIDER RING DATA
34 Stage
35 Piston Rider Ring
36 Quantity
37 Width, mm.
38 Allowable Wear, mm.
39 BEARING DATA
40 Quantity Act. Load. bar Rated Ld. bar Diameter, mm Length, mm
41 Main Bearing - Plain
42 Main Bearing - Trust
43 Crankpin Bearing
44 Crosshead Pin Bearing in Connecting Rod
45 Crosshead Pin Bearing in Crosshead
46 Diameter, mm Length, mm Width, mm
47 Crosshead Shoe
48 PIPING RESPONSE DATA
49 Vendor Analog Study Required Vendor Mechanical Response
50 Analog To Consider: of Piping Required
51
100% 75% 50% 25%
52
53 Load Each Machine
54 Machine Operating in Parallel
55
56
Rev.:0-8/91
1 CYLINDER DATA COMPRESSOR MATERIALS

2 Item No./Service Cylinders
3 Stage Cylinder Liners
4 No. Of Cyl. Per Stage Pistons
5
Type Cyl. Cooling Reqd. Piston Rings
6
Type Cyl. (Step) (Tandem) Rider Rings
7
Single/Double Acting Piston Rods
8
Cylinder Liner yes/no Piston Rod Hard (Rockwell C")
9
Cylinder Liner Wet/Dry Valve Seats / Seat Plate
10
Outside Diam. Liner, mm Valve Stops
11 Bore, mm Valve
12 Stroke, mm Valve Springs
13 Piston Displacement, m3/min Rod Packing
14 Clearence, % Main Bearing
15 Volumetric Efficiency, % Crank Pin Bearing
16 API Valve Gas Velocity, m / Min. Cross Head Bearing C.A.
17 No. Inlet/Disch. Valve cYL. Cross Head Bearing C.H.
18 Type of Valves Cross Head
19 Cross Head Shoes
Inlet / Disch. Valve Lift, mm
20 Mx. Allow. Piston Speed, m / min LUBRICATION
21 Normal Piston Speed, m / min FRAME
22 Rod Diameter, mm Splash System
23 Max. Allow. Rod Loading T Pressure System INCLUDE THE FOLLOWING:
24 Max. Allow. Road Loading C Main Oil Pump Driven By (Comp. Shaft) (Elect. Mat.)
25 Actual Road Load, T (Gas Load) Aux. Oil Pump Driven By Electric Motor
26 Actual Road Load, C (Gas Load) Hand Operated Pump For Staring
27 Actual Road Load, T (Gas & Intertial) Separately Packaged Lube System
28 Actual Road Load, C (Gas & Inertial) Type Main Bearing Sleeve Roller
29 Degress Rod Reversal Outboard Bearing Incluided
30 Max. Allow. Cyl. Press, Barg CYLINDERS
31 Max. Allow. Cyl Temp. °C Non Lubricated
32 Recom. Relief Valve, Barg Lubricator Driver By.
33 Hidrostatic Test. Barg Compressor Shaft Electric Motor Chair
34 Suction Size / Rating Type Lubricator Single Plunger / Feed
Facing Divider Block
35
Lubricator make Model
36 Disch SIze / Rating
No. Of Comp.
37 Facing
No. Of Spare Lubricator Block
38 Position From Driver End
Barring Device Manual Pneu.
39
40 COMPRESSOR PACKING Coupling - Low Speed
41 Full Floating Vented Packing Mfr. Model
42 W/stainless Steel Springs Type
43 Forced Feed Lubricated Coupling - High Speed
44 Non-Lubricated Teflon Carbon Mfr. Model
45 Water Cooled Type
46 Provisional For Future (Water) (Oil)
Coupling - (Main) (Aux) Oil Pump, Jacket Water Pumps
47 Cooling Mfr. Model
48 Vented To Type
49 DISTANCE PIECE Type Guards Code Standar Non-Spark
50 Standard Static Cond. V-Belts Tot End. V-Belt Grd.
51 Extra Long Single Compartment REMARKS:
52 Two Compartment
53 Solid Cover
54 Vented To Design Press. Barg
55
1 SITE DATA UTILITY CONSUPTION

2 Altitude_________________m.Barometer______________Bar abs Locked Full Load
3 Design Temp °C____________Summer_____________W inter-Min. ELECTRIC H.P. Rotor Amps Amps
4 Design Wet Bulb Temp °C_________________________________
5 Main Driver
Winterization Reqd. Tropicalization Reqd. Main Lube Oil Pump
6
Unusual Conditions: Dust Fumes Aux. Lube Oil Pump
7
Other_______________________________________________ Pkg Coolant Oil Pump
8
EQUIPMENT SHALL BE SUITABLE FOR Mech. Lubricator
9
10 Indoors Heated Unheasted
Outdoors Under Roof Without Roof
11
Electrical Equipment Hazzard Class__________Gr.______Div.____ Frame Oil Heater ________Watts__________Volts_________Hz
12
COOLING WATER FOR COMP. CYLINDER Lubricator Heater ________Watts__________Volts_________Hz
13 ________Watts__________Volts_________Hz
Type Water_____________________________________________ Farme Heater
14
15 Press. Barg_______________Supply______________Return Min. STEAM
Temp. °C ________________Supply_______________Return Max. Main Driver ____Kg/Hr.____Barg_____°C TT to_____Barg
16
Lubr. Heater ____Kg/Hr.____Barg_____°C TT to_____Barg
17 COOLING WATER FOR INTERCOOLERS & AFTERCOOLERS
Farme Heater ____Kg/Hr.____Barg_____°C TT to_____Barg
18 Type Water_____________________________________________ _________________Kg/Hr.____Barg_____°C TT to_____Barg
19 Press. Barg_______________Supply______________Return Min.
20 Temp. °C ________________Supply_______________Return Max.
21 ELECTRIC POWER FOR HEATER:
22 ___________________Volts_____________Phase__________Hertz
23 STEAM FOR HEATERS: COOLING WATER
24 Normal_____________Barg @_____________°C TT____________ Comp
Max._______________Barg @_____________°C TT_________ Cyl. Rod L.O. Inter
25
Jk ts. PKG. Cooler Cooler Other
26 INSTRUMENT AIR SUPPLY:
27 Press. Barg__________Max.__________Normal____________Min Quantity M3/H
28 Inlet Temp. °C
29 Outlet Temp. °C
INSPECTION AND SHOP TEST Inlet Press, Barg
30
Outlet Press, Barg
31 REQUIRED WITNESS Max. Press, Barg
32 Shop Inspection Total C. W., m3/h
33 Mfr. Standard Shop Test
34 Valve Leak Test
35 Cyl. Hydro. Test
36 Cyl. jacket water hydro. test @______Barg
37 Cyl. Helium Leak Test @ MWP
38 JACKET WATER COOLANT SYSTEM
Bar Over to Check Runout, etc.
39 Mech. Run Test W/Job Driver
40 Mech. Run Test W/Job Driver System to be Console Mounted
41 Aux. Equip. Oper. Test with Deck Plate Suitable For Perimeter
42 Dismantle - Reassamble Inspection Support And Grouting
43 Kerosene Leak Test Two Centrifugal
44 (one) (two) Shell & Tube Heat Exchanger
45 -W/Tranfer Valve
46 PAINTING (One) Air Cooled Heat Exchanger
47 Manufacturer's Standard One Console For Each
48 Other___________________________________________________ Compressors
49 One Console For _________________
SHIPMENT Compressors
50
51 Domestic Export Export Boxing Reqd. Jacket Water To Be
Outdoor Storage Over 6 Months____________________________ _________% Ethylene Glycol
52
53 REMARKS:
54
55
56
Rev.:0-8/91
Project N RECIPROCATING COMPRESSOR Requisition N Pag.: 5
6700 DATA SHEET Item No. Of: 5
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31 DESIGN NOTES
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55

007-3-a Rev.:0-8/91
Project Nº POSITIVE DISPLACEMENT Requisition Nº Pag.:
ROTARY COMPRESSOR (PAGE 1 OF 7)
Item No. Of:
DATA SHEET
1 Applicable to: Proposal Purchase As Built

2 For Unit.:
3 Site Driver:
4 Service
5 Manufacturer: Model: Serial No.
6 Note: Indicates Information to be Completed by Purchaser By Manufacturer
7
8 OPERATING CONDITIONS
9 ALL DATA ON PER UNIT BASIS Other Conditions
10 NORMAL RATED A B C D
11 Gas Handle (Also See Page 2 of 7 )
12 MMSCFD/SCFM (14,7 Psig & 60 °F Dry )
13 Weight Flow, kg/MMS (Wet) – (Dry)
14 INLET CONDITIONS:
15 Pressure (Barg)
17 Relative Humidity (%)
18 Molecular Weight (M)
19 Cp/Cv (k) or (avg)
20 Compressibility (Z1) or (Zavg)
21 Inlet Volume (CFM) (Wet)
22 DISCHARGE CONDITIONS:
23 Pressure (Bar abs)
24 Temperature (°C) (Estimated)
25 Cp/Cv(k2) or (kavg) (Estimated)
26 Compressibility (Z2) or (Zavg) (Estimated)
27
28 Reqd Power (kw) (All Lesses Incluided) (Estimated)
29 Speed, (rpm)
30 Pressure Ratio (r)
31 Volumetric Efficiency (%)
32 Silencer DP
33 Performance Curve No.
34 PROCESS CONTROL:
35 to Bypass Manual Auto
Method: By Pass From:
36
Speed Variation from:
37
Other:
38 Signal: Source:
39
40 Type:
Range for Pneumatic Control: rpm Barg & rpm Barg
41
42 Other:
43 Compressor Unit Arragement
44
45
46
47
48
49
50
51
52
Cod. Arch.: 3049/ds07a

Item No. Of:
DATA SHEET
1 GAS ANALYSIS Other Conditions

Normal Rated Remarks
2 Mol % A B C D
3 Mol
wt
4 Air 26.966
5 Oxygen 32.000
6 Nitrogen 28.016
10 Hydrogen Sulfide 34.076
11 Hydrogen 2.016
12 Methane 16.042
13 Ethylene 28.052
14 Ethane 30.088
15 Propylene 42.078
16 Propane 44.094
17 i–Butane 58.120
18 p–Butane 58.120
19 i–Pentane 72.146
20 p–Pentane 72.146
21 Nexane Plus
22
23
24
25
26
27
28 TOTAL
29 Avg. Molecular Weight
30 LOCATION: NOISE SPECIFICATIONS:
31 Indoor Heated Under Roof Applicable to Machine:
32 Outdoor Unheated Partial Sides See Specifications
33 Grade Mezzanine Applicable to Neighborhood
34 Elec. Area Class Gr. Div. See Specifications
35 Winterization Reqd. Tropicalization Reqd. Acoustic Housing: Yes No
36 SITE DATA: Sound Level db@ Ft.
37 Elevation m Barometer Bar abs db RE: 0.0002 Microbar
38 Rang of Ambient Temps.:
39 Dry Bulb Wet Bulb APPLICABLE SPECIFICATIONS:
40 SiteRated °C API 619 Positive Displacement Rotary Compressors
41 Normal °C
42 Maximun °C
43 Minimun °C
44 UNUSUAL CONDITIONS Dust Fumes
Other: PAINTING:
45
Manufacturer’s Std.
46
47 Others
48
49 SHIPMENT:
50 Domestic Outdoor Storage Over 6 Months
51
Export Export Boxing Reqd.
52
Item No. Of:
DATA SHEET
1 CONSTRUCTION FEATURES
2 Speeds: Bearing Housing Construction:
3 Max. Allow. Rpm Trip Rpm Type (Separate, Integral) Split
4 Critical: Ist m/s 2nd. Rpm Material:
5 Tip Speeds (Max.) m/s Rated Speed Radial Bearing:
6 Max. Allow Speed Type
7 Rotation (Viewed from Driven End): Span mm Area mm2
8 Casign: Loading: Act Allow
9 Model Thrust Bearing:
10 Casign Split Location Type
11 Material Mfr Area
12 Thickness, (mm) Loading, (Bar): Act Allow
13 Max. Allow Work Press., (Barg) Gas Load, (kg) CPLG Slip Load, (kg)
14 Test Press., (Barg) Cplg Coeff. Friction
15 Max. Allow Temp. Cplg. Gear Pitch Dia mm
16 Bal Piston Compensating Load, (kg)
17 Max. Casign Capacity, (m3/h) Main Connections:
18 Radiograph Quality Yes No ANSI
Size Rating Facing Position
19 Rotors: Inlet
20 Diameter mm Discharge
21 No. Labes: Male Female
22 Type
23 Type Fabrication
24 Material
25 Max. Yield Strength, (Bar) Allowable Piping Forces and Moments:
26 Brinell Hardness: Max. Min.
INLET DISCHARGE
27 Rotor Length to Diameter Ratio (L/d) Force Momt. Force Momt. Force Momt.
kg kg–m kg kg–m kg kg–m
28 Max. mach. No @ Impeller Eye
Axial
29 Rotor Clearance, (mm) Vertical
30 Max. Deflection, (mm) Horiz. 90_C
31 Shaft:
32 Material Force Momt. Force Momt. Force Momt.
kg kg–m kg kg–m kg kg–m
33 Dia Rotors, (mm) Dia@ CPLG (mm) Axial
34 Shaft End: Tapered Cylindrical Vertical
Horiz. 90_C
35
36 Shaft Sleeves: Other Connections:
37 At Shaft Seals Matl Service , No. Size Type
38 Lube Oil Inlet
39 Lube Oil Outlet
40 Timing Gears: Seal Oil Inlet
41 Size, (mm) Type Seal Oil
42 Material Casign Drains
43 Shaft Seals: Vents
44 Type Cooling Water
45 Seal System Type Pressure
46 Inner Oil Leak. Guar. (gal/d/seal) Temperature
47 Type Buffer Gas Purge For
48 Buffergas Flow (per seal) Bearing Housing
49 Normal kg/h @ Bar DP Between Brg. @ Seal
50 Max. kg/h @ Bar DP Between Seal @ Gas
51
52
Item No. Of:
DATA SHEET
1 Vibration Detectors: Shop Inspection and Test:

2 Type Model Req’d Witness
3 Mfr Shop Inspection
4 Nº at Each Shaft Bearing Total Nº Hydrostatic
5 Oscillator Detectors Supp By Helium Leak
6 Mfr Model Mechanical Run
7 Monitor Supplied By Mech. Run Spare Rotor
8 Location Encl Fit in Spare Rotor
9 Mfr Model Performance Test (Gas) (Air)
10 Scale Range Alarm Set @ Mils Comp. With Driver
11 Shutdown Set @ Mils Comp. Less Driver
12 Time Delay Sec. Use Shop Lube & Seal System
13 Axial Movement Detector: Use Job Lube & Seal System
14 Type Model Use Shop Vibration Probes, etc.
15 Mfr Nº Req’d Use Job Vibration & axial Disp. Probes.
16 Oscillator Detectors Supp By Oscill. Detector & Monitor
17 Mfr Model Pressure Comp. to Full Oper. Press.
18 Monitor Supplied By Disassemble Reassemble Comp.
19 Location Encl After Test
20 Mfr Model Check Brgs. & Seals After Test
21 Scale Range Alarm Set @ Mils Noise Level Test
22 Shutdown Set @ Mils
23 Time Delay Sec.
24 Couplings: Driver–Comp. Gr Weight (kg)
Driver Gear Gear–Comp.
25 Compresor Gear
26 Make Driver Base
27 Model Rotors: Compressor
28 Lubrication Driver
29 Mount Cplg. Halves Compr. Upper Case
30 Spacer Req’d. L.O. Console S.O. Console
31 Ltd. End Float Req’d Max for Maintenance (Identify)
32 Idling Adaptor Req’d Total Shipping Weight
33 Cplg. Rat’g. (kw/100rpm) Space Requirements (kg & mm)
34 Keyed (1) or (2) Complete Unit: L W H
35 Hydraulic Fit L.O. Console: L W H
36 Baseplate & Soleplates: S.O. Console: L W H
37 Sole Plates For Comp. Gear Driver
38 Base Plate: Miscellaneous:
39 Common (Under Comp. Gear & Driver) Recommended Straight Run of Pipe Diameter’s
40 Under Comp. Only Other Before Suction
41 Decked With Non–Skid Deck Plate Open Constr. Vendor’s Review & Comments on Purchaser’s
42 Drip Rim With Open Drain Piping & Foundation
43 Horizontal Adjusting Screws For Equipments Optical Alignment Flats Required on Compressor
44 Suitable For Point Support Gear & Driver
45 Suitable For Perimeter Support Provision for Water Washing Before Opening
46 Total Utility Comsumption: Casign by
47 Cooling Water m3/h Inst. Air m3/h
Torsional Analysis Report Required
48 Steam Normal kg/hr
Condensate Removal Equipment Required
49 Max. kg/hr
Yes No
50 Driver kw Aux. kw
51 Note: For utility Characteristics See Lube & Seak Oil Silences Furnished by
52 Data Sheets.
Item No. Of:
DATA SHEET
1 Instrumentation
2 Vendor Must Furnish All Pertinent Data For This Specification Sheet Before Returing
3 Reference Specifications: Area Classification:
4 Class Group Division
5 Motor Control & Instrument Voltage:
6 V Phase Hz
7 Alarm & Shutdown Voltage:
8 V Phase Hz
9
10 Local Control Panel:
11 Furnished by Vendor Purchaser Others
12 Free Standing Weatherproof Totally Enclosed Extra Cutouts
13 Vibration Isolators Strip Heaters Purge Connections
14 Annunciator Furnished by: Vendor Purchaser Others
15 Annunciator Located on Local Panel Main Control Board
16 Customer Connections Brought Out to Terminal Boxes by Vendor
17
18 Instrument Suppliers:
19 Pressure Gages MRF Size & Type
20 Temperature Gages MRF Size & Type
21 MRF Size & Type
Level Gages
22 MRF Size & Type
Diff Pressure Gages
23 MRF Size & Type
Pressure Switches
24 Size & Type
Diff Pressure Switches MRF
25 MRF
Temperature Switches Size & Type
26 Level Switches MRF Size & Type
27 Control Valves MRF Size & Type
28 Pressure Relief Valves MRF Size & Type
29 Thermal Relief Valves MRF Size & Type
30 Sight Flow Indicators Size & Type
MRF
31 Gas Flow Indicator MRF Size & Type
32 Vibration Equipment MRF Size & Type
33 Tachometer MRF Range & Type
34 Solenoid Valves MRF Size & Type
35 Annunciator MRF Model & Nº Points
36
37
38 Note: Supplied by Vendor Supplied by Purchaser
39 Pressure Gage Requirements: Locally Local Locally Local
40 Function Mounted Panel Function Mounted Panel
41 Lube Oil Pump Discharge Gov. Control Oil
42 Lube Oil Filter D P Gov. Control Oil DP
43 Lube OIl Supply Coupilng Oil DP
44 Seal Oil Pump Discharge Main Steam ln
45 Seal Oil Filter D P 1st. Stage Steam
46 Seal Oil Supply (Each Level) Steam Chest
47 Seal Oil Differential Exhaust Steam
48 Reference Gas Extraction Steam
49 Balance Line Steam Ejector
50 Seal Eductor Compressor Suction
51 Buffer Seal Compressor Discharge
52
Item No. Of:
DATA SHEET
1 Instrumentation
2 Vendor Must Furnish All Pertinent Data For This Specification Sheet Before Returing
3 Temperature Gages Requirements: Temperature Gage Requirements:
4 Locally Local Locally Local
5 Function Mounted Panel Function Mounted Panel
6 Lube Oil Discharge from Each Cooler Oil Inlet & Outlet
7 Compressor Journal Bearing Seal Oil Outlet
8 Driver Journal Bearing Compressor Suction
9 Gear Journal Bearing Compressor Discharge
10 Compressor Thrust Bearing Lube Oil Reservoir
11 Driver Thrust Bearing
12 Gear Thrust Bearing
13
14 Miscellaneous Instrumentation:
15 Sight Flow Indicators, Each Journals & Thrust Bearing & Each Coupling Oil Return Line
16 Sight Flow Indicators, Each Seal Oil Return Line
17 Level Gages, Lube and/or Seal Oil Reservoir, S.O. Drain Traps & S.O. Overhead Tank
18 Vibration and Shaft Position Probes & Proximitors
19 Vibration and Shaft Position Readout Equipment
20 Vibration Readout Located on: Local Panel Separate Panel Main Board
21 Turbine Speed Pickup Devices
22 Turbine Speed Indicators
23 Turbine Speed Indicators Located on:
24 Remote Hand Speed Changer–Mounted on Local Panel
25 Alarm Horn & Acknowledgement Switch
26
27 Alarm & Shutdown Switches:
28 Fuction Pre–Alarm Trip Fuction Pre–Alarm Trip
29 Low Lube Oil Pressure Compressor Vibration
30 Hi Lube Oil Filter DP Compressor Axial Position
31 Hi Seal Oil Filter DP Turbine Vibration
32 Low Lube Oil Reservoir Level Turbine Axial Position
33 Low Seal Oil Reservoir Level Gear Vibration
34 Hi Seal Oil Level Gear Axial Position
35 Low Seal Oil Level Compressor Motor Shutdown
36 Hi Seal Oil Pressure Trip & Throttle Valve Shut
37 Low Seal Oil Pressure Hi Turb. Steam Seal Leakage
38 Aux. Seal Oil Pump Start Hi Comp Thrust Brg. Temp.
39 Aux. Lube Oil Pump Start Hi Driver Thrust Brg. Temp.
Hi Seal Oil Outlet Temp (Cooler) Compr. Balance Drum P
40
Hi Liq. Level–Suct Separator
41 Compr. Hi Discharge Temp
42 Hi Lube Oil Outlet Temp (Cooler)
43
44 Switch Closures:
45 Alarm Contacts Shall: Open Close to Sound Alarm & be Normally Energized De–Energized
46 Shutdown Contacts Shall: Open Close to Trip & be Normally Energized De–Energized
47 Note: Normal Condition is When Compresor in Operation
48 Miscellaneous:
49 Pre–Alarm and Shutdown Switches Shall be Separate.
50 Purchasers Electrical and Instrument Connections Within the Confines of the Baseplate and Console Shall be:
51 Brought Out to Terminal Boxes Made Directly by the Purchaser
52 Comments Regarding Instrumentation
Item No. Of:
DATA SHEET
1 Utilities
2 Utility Conditions: Cooling Water:
3 Steam Drivers Heating Temp. Inlet °C Max. Return °C
4 Inlet Min. Barg °C Barg °C Presss Norm Barg Desing Barg
5 Norm. Barg °C Barg °C Min Return Barg Max. Allowap Barg
6 Max. Barg °C Barg °C Water Source
7 Inlet Min. Barg °C Barg °C
8 Norm. Barg °C Barg °C Electricity:
9 Max. Barg °C Barg °C Drivers Heating Control Shutdown
10 Voltage
11 Instrument Air Hertz
12 Max. Press. Barg Min. Press. Barg phase
13
14 Page Nº Line Nº Remarks
15
16
17
18
19
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43
44
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48
49
50
51
52
REVISION FECHA
COMPRESORES
Página 55
5 NOMENCLATURA
Símbolo Parámetro
métricas inglesas
Velocidad sónica a las condiciones de
a1 = m/s pie / s
entrada
BP = Requerimientos de potencia al freno kW HP
Cp = Calor específico a presión constante KJ / Kg °K BTU / lb °R
Capacidad calórica del gas en estado ideal
Cp° = a presión constante (o capacidad calórica a KJ / Kg °K BTU / lb °R
cero presión)
Cv = Calor específico a volumen constante KJ / Kg °K BTU / lb °R
Espacio muerto en compresores
reciprocantes, parte fraccional de calibre por
c = adim. adim.
recorrido del piston, expresado en
porcentaje
Desplazamiento del pistón calibre por
D = m3 / s pie3 / min
recorrido por recorrido/segundo
e = Eficiencia adim. adim.
Factor que depende de las unidades usadas
Fo =
(ver tabla al final)
Factor que depende de las unidades usadas
Fi =
(ver tabla al final)
PG = Potencial del gas kW HP
9.80665 m 32.1742 pie
g = Aceleración de gravedad
s2 s2
kg m lbm pie
gc = Constante Dimensional 9.80665 32.1742
kgf s2 lbf s 2
H = Cabezal m pie
H AP + Cabezal adiabático politrópico m pie
h = Entalpía kJ / kg BTU / lb
K = Relación de calor específico, Cp/Cv adim. adim
M = Peso Molecular Kg / Kmol lb / lbmol
flujo volumétrico medido a las condiciones
mreal = m3 / s pie3 / min
reales de presión y temperatura de entrada
Exponente politrópico de aumento de
m = adim. adim
temperatura
Exponente de compresión politrópica usado
n = adim. adim.
para cálculo de cabezal y caballaje
Pc = Presión crítica KPa abs psia
REVISION FECHA
COMPRESORES
Página 56
Símbolo Parámetro
métricas inglesas
Pf = Requerimientos de potencia al freno kW HP
Pr = Presión reducida = P1 / Pc o P2 / Pc adim. adim.
Pot = Potencia kW HP
P1 = Presión de entrada KPa abs psia
P2 = Presión de descarga KPa abs psia
Flujo volumétrico a las condiciones de
Q1 = m3 / s pie3 / min
entrada
Flujo volumétrico a las condiciones de
Q = m3 / s pie3 / min
descarga
Constante gaseosa para un gas en 8314.34 J 3 2
1545.3 pie (lbńpie )
R =
particular M 5Kkg M lb °R
J pie (lbńpie2)
3
R = Constante universal de los gases 8314.34 1545.3
5K kmol lbmol °R
RZ = 8314.34 (19872) x factor de compresibilidad J / °K Kmol BTU / lbmol °R
r = Relación de presión = P2/P1 adim. adim.
Elevación de la relación de presión entre el
(rr) = punto normal y de “oleaje” a velocidad % %
normal, en % de r normal
Estabilidad de un compresor centrífugo,
rango estable de flujo activo entre normal y y
S = % %
de “oleaje” a velocidad normal, en % del
normal
Flujo volumétrico en pie cúbicos normales
SCFM = pie3 / min
por minuto, medidos a 14.7 psia y 60°F
Flujo volumétrico en metros cúbicos
SCMS = normales por segundo, medidos a 101.325 m3 / s
KPa y 15°C
s = Entropía J / Kg °K BTU / lb °R
Tc = Temperatura crítica °K °R
Tr = Temperatura reducida = T1 / Tc o T2/Tc adim. adim.
T1 = Temperatura de entrada °K °K
T2 = Temperatura de salida °K °K
Volumen específico a las condiciones de
V1 = m3 / Kg pie3 / lb
entrada
Volumen específico a las condiciones de
V2 = m3 / Kg pie3 / lb
salida
V2/V1 = Relación de volumen adim. adim.
W = Velocidad de flujo másico kg / s lb / h
REVISION FECHA
COMPRESORES
Página 57
Símbolo Parámetro
métricas inglesas
Factor de compresibilodad promedio
Zprom = adim. adim.
(Z1+Z2) / 2
Z1 = Factor de compresibilidad de entrada adim. adim.
Factor de compresibilidad a las condiciones
Z2 = adim. adim.
de descarga
Efecto isotérmico de presión sobre la
DCp = KJ / Kg °K BTU / lb °R
capacidad calórica
DT = Elevación de temperatura °K o °C °R o °F
DTreal = Elevación actual de temperatura °K o °C °R o °F
Elevación adiabática (isentrópica) de
DTad = °k o °C °R o °F
temperatura
g + Fracción molar adim. adim.
h + Eficiencia de Compresión adim. adim.
h v + Eficiencia Volumétrica adim. adim.
ƪnnTZrƫ +
Cambio de Z con cambio de Tr a Pr
constante
adim. adim.
Pr
Subíndices
a = Aire
abs = Absoluta
ad = Adiabática
BEP = Mejor punto de eficiencia
c = Crítica
e = Específica
est = Estimado
g = Barométrica
gas = Gas
is = Isentrópica
m = Mecánica
p = A presión constante
poli = Politrópico
prom= Promedio
r = Reducida
real = real
REVISION FECHA
COMPRESORES
Página 58
s = Estática
t = Teórica
v = A volumen constante
1 = Condiciones de entrada
2 = Condiciones de descarga
Factores que dependen de las unidades usadas
métricas inglesas
Fo Ec. (9) 9806 1
F1 Ec. (8–A) 1 1/60
F2 (D) 1000 144
F3 (D) 102 33000
F4 (D) 0.178 0.1
F5 (D) 0.0098KJ / Kg m BTU / 778 lb pie
F6 (E) 8314.34 49750
F7 Ec. (2–G) 5.0 x 10–4 1 / 1.203 x 106
F8 Ec. (3–G) 3.492 1.325
F9 Ec. (4–G) 1 1.57 x 10–4
F10 Ec. (7–G) 1.2014 0.075
F11 Ec. (3–H) 1 4.36 x 10–3
F12 Ec. (4–H) 0.000147 0.001
F13 Ec. (4–H) 23277 3375
F14 Ec. (4–H) (4–M) (5–M) 102 33000
F15 Ec. (J) 37 2.3
F16 Tabla (3–J) 2208 kJ / kg 950 BTU / lb
F17 Tabla (3–J) 4.186 kJ/kg°C 1 BTU/lb°F
F18 Ec. (L) 0.0045 0.0685
F19 Ec. (L) 9.6 308
F20 Ec. (M) 3600 2544.1
F21 Ec. (5–M) 102 kgm/kJ 778 lb pie / BTU
F22 Ec. (1a–N) 101.325 1 14.7 1
97.699 0.9028 14.7 0.9055

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PDVSA

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

MDP–02–K–02 PRINCIPIOS BASICOS

0 MAY.96 APROBADA 58 F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA MAY.96 APROB. FECHA MAY.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

Normas Nacionales e Internacionales

API Standard 618, Reciprocanting Compresors for General Refinery Services.

Espacio Muerto – (tolerancia) en un cilindro reciprocante es el volumen

Punto Nominal de Compresor – es determinado como se indica:

Máxima Velocidad Permisible y Máxima Velocidad Continua – ambos se

4.4 Velocidad de Flujo

• Libras por hora,

4.5 Propiedades de los Fluidos

Propiedades de los Fluidos que Influyen en el Diseño de Servicio de

Humedad del Aire Atmosférico – Servicios de aire con entrada atmosférica

Estos datos no necesitan ser dados en las Especificaciones de Diseño, ya que

flujo volumétrico, y en consecuencia, son de gran importancia en el diseño de

La especificación del diseño deberá establecer el peso molecular promedio para

2. La capacidad calórica del gas ideal a presión constante, Cp°, y el efecto

Por lo tanto, el volumen específico, V, de un gas real, no ideal, es calculado por:

Q = F1.W.V Ec. (8)

La compresibilidad también afecta los requerimientos de cabezal para un aumento

El desarrollo de la ecuación anterior muestra que el cabezal es teoricamente

de monómeros insaturados. La predicción de la tendencia al ensuciamiento está

4.6 Efecto del Reciclo

las propiedades de la mezcla gaseosa. Si se usa algún otro diseño de circuito de

4.7 Determinación del Tamaño de Tuberías

4.8 Presión de Entrada

La presión de entrada especificada es la presión inmediatamente aguas arriba de

4.9 Presión de Descarga

Usando el peso molecular máximo, M, P1 máxima y T1 mínima.

4.10 Presión de Ajuste

4.11 Temperatura de Entrada

4.12 Temperatura de Descarga

de diseño del servicio, debido a que la eficiencia del compresor actual no es

4.13 Etapas del Proceso

en los compresores reciprocantes, deflexión del rotor y empuje en los

3. Para compresores reciprocantes, cada cilindro o conjunto de cilindros

1 x Joules de energía + metros de cabezal

El término “cabezal” ha sido tomado del campo de la hidráulica, donde la altura de

4.16 Condiciones Extremas de Operación

4.17 Consideraciones para el Arranque

6. Verificación de alineamientos de acoplamientos y niveles de vibración con el

Circuito Cerrado para la Prueba Inicial

4.18 Flexibilidad para Expansión

La mejor manera de prepararse para una expansión de servicios de compresión,

4.19 Requerimientos de Potencia

Reclasificación de la Capacidad del Compresor Operado a Máxima Carga

“Si existe un margen entre el requerimiento de potencia nominal del compresor y

4.20 Condiciones Ambientales

Factores que Afectan a todas las Unidades Compresoras:

Factores que Afectan a los Compresores de Aire, Turbina a Gas y Motores

Factores que Afectan a los Compresores de Gas

4.21 Líquido en Corrientes Gaseosas

compresores reciprocantes inmediatamente aguas arriba de los

4.22 Materiales para Maquinarias

Corrosión con Esfuerzo de Acero Super–Templado – Los aceros