Anexo C Cremas
Anexo C Cremas
Anexo C Cremas
Las cremas se pueden dividir en dos grupos básicos: las de farmacia y las cosméticas e
industriales
La diferencia entre ambas está en que las cremas de farmacia llevan un producto activo
(el reactivo medicinal) que se mezcla por separado,
y las cremas de cosmética no lo llevan.
Considerando esta diferencia, el esquema de flujo que se presenta con estas
instrucciones, puede ser válido para la explicación del proceso
de producción en ambos casos
I PROCESO DE PREPARACIÓN
Calentar la caldera fusora (P1) a la temperatura deseada y programada. Una vez caliente
se incorporan las grasa y ceras en el interior de la caldera.
Una vez que esté todo el producto dentro de la caldera, cerrar la boca de carga y esperar
entre 10 y 15 minutos para que las grasas y ceras empiecen a fundirse. Poner en marcha
el agitador a las revoluciones determinadas en función del tipo de grasas y la capacidad
de la caldera. Por norma general entre 50 y 150 rpm.
Paralelamente y mientras se funden las grasas, se pone el agua caliente necesaria para
la fabricación del lote, en la caldera de fabricación
(P2). Esta agua proviene del calentador (P5) y se tiene que mantener caliente (la
temperatura la determina el tipo de crema y el proceso se mezcla) hasta que se
incorporen el resto de elementos.
Para mantenerla caliente se utiliza el vapor en la cámara térmica. Y el control de esta
temperatura, la controla la sonda PT100 o 4-20 mA.
Si la crema es para farmacia, se debe mezclar el producto activo en la caldera de mezcla
(P4) mientras se funden las grasas y tenerlo
preparado para su incorporación a la caldera de fabricación (P2)
I PROCESO DE MEZCLA Y FUSIÓN
Las grasas están fundidas en y el agua caliente. Es el momento de empezar la mezcla.
Para ello se ha de hacer un trasvase de las grasas desde la caldera fusora (P1) a la
caldera de fabricación (P2). Este trasvase
se puede hacer por vacío o con bomba. En cualquiera de los casos se debe hacer de
forma lenta y con el agitador a
contra-rotación en marcha, a 30 rpm el central, a 10 rpm el ancora y el dispersador
emulsionada velocidad máxima
Mirando el esquema, vemos que la válvula de salida (30) de la caldera fusora (P1) se
conecta con la válvula (M30) del panel de
transferencia. Para evitar grúmulos y partículas no deseadas, se coloca un filtro
intermedio.
En el panel de transferencias se conecta la válvula (M30) con la (M31) que está
conectada a la (31) de la caldera de
fabricación.
Cuando el trasvase se ha completado, y la mezcla empieza a ser homogénea, se
mantiene en marcha durante 15 a 20 minutos.
A continuación, se empieza el sistema de enfriamiento con agua de red, hasta que la
temperatura de la crema sea de 50 º C.
rápidamente se incorporan los productos activos, aromas o colorantes, según sean
cremas para farmacia, cosmética o
industriales.
Al igual que con las grasas, se pueden incorporar con bomba o por vacío. Esto se hace
conectando la salida de la caldera de
mezcla (P4) o el recipiente de los aromas, a la válvula (M31) que está conectada a la (31)
de la caldera de fabricación.
El emulsionador de fondo estará en marcha el tiempo necesario, en función de la crema y
el volumen de la misma.
En caso necesario, se incluye un emulsionador en línea que se conecta a la caldera de
fabricación. La entrada del emulsionador se conecta a la válvula (M31) y la salida del
emulsionador a la válvula (M22) ambas en el panel de transferencia
Se continúa refrigerando, una vez cargado los productos aditivos, hasta que la crema
llega a 30 º C aproximadamente, con el eje
central a 15 rpm y el ancora a rpm. En este momento se pueden incorporar productos
volátiles y agitar durante 10 a 12 minutos.
De esta forma se acaba el proceso.
I PRODUCTO ACABADO
Para el transvase de cremas desde la caldera de fabricación (P2) a la de producto
acabado (P3) se sigue el mismo proceso que
en el transvase de grasas (por vacío o con bomba). Pero conectando en el panel de
transferencia (M31) con la (M32) que está
conectada a la (32) de la caldera de producto acabado, manteniendo la temperatura a 30 º
C
En caso necesario debido a la viscosidad del producto, se puede crear presión interior en
la caldera de fabricación con
nitrógeno, para facilitar el vaciado. Esta presión no debería pasar de 2 bars.
Las diferencias que tiene esta caldera, es que el ancora y eje central están movidos por
un solo motor-reductor. La velocidad
debe ser solo para el mantenimiento de la homogeneidad de la crema. Y el calentamiento
de la cámara térmica, se hace con
agua caliente (no vapor) o aceite térmico calentado con resistencias sumergidas. Esto es
necesario para controlar la
temperatura del producto y evitar que se requeme por sobre calentamiento.
I PRODUCTO ACABADO
Para efectuar el envasado de la crema, se dispone de un sistema de trasiego con
recuperación de producto que está compuesto
por: Una bomba de trasiego (32) que se conecta a la válvula (M32) del panel de
transferencias y que el otro extremo se conecta
al equipo de envasado. Insertado entre el principio y final de esta línea está el sistema de
recuperación del producto SIL PIG
para recuperar el producto existente al final de la operación en línea
I Proceso de fabricación de cremas
TODOS LOS EQUIPOS
• Asegurarse que estén limpios y en condiciones para el trabajo
• Comprobar que todas las conexiones sean correctas
CALDERA FUSORA (P1)
• Cargar la caldera con las grasas y ceras
• Cerrar la boca de carga
• Calentar a 90 º C durante 10 a 15 minutos
• Poner el agitador en marcha a las rpm programadas. Dependiendo del agitador y el tipo
de material a fundir y
mezclar, entre 50 y 150 rpm
• Una vez fundidos y mezclados los materiales, bajar las rpm del agitador ~30% y la
temperatura entre 70 y 80 º C
hasta el momento del trasvase
CALDERA DE FABRICACIÓN (P2)
• Dosificar agua tratada caliente a 80ºC con sistema de pesaje o contador
• Mantenerla a esta temperatura con el sistema de calentamiento del equipo
• Conectar el sistema de vacío (si lo hay)
• Poner en marcha el contra-rotación a las rpm programadas (~10 el ancora y 80 el eje
central)
• Poner en marcha el emulsionador a velocidad máxima
• Efectuar el trasvase de la materia fundido en la caldera fusora (P1) de forma controlada,
haciendo que el caudal sea el
adecuado al tipo de mezcla
El trasvase se puede efectuar por vacío o bomba de trasiego
• Una vez terminado el trasvase, mantener toda la agitación en marcha durante al menos
10 minutos. Transcurrido
este tiempo se para el emulsionador
• Empezar a enfriar la caldera de fabricación con agua de red, hasta 50 º C
• Cuando se llega a esta temperatura, incorporar los elementos aditivos: elementos
activos de farmacia, aromas,
colorantes, etc. La incorporación se puede hacer por vacío, bomba de trasiego, o
puntualmente de forma manual por
la boca o entrada designada.
• Continuar refrigerando hasta los 30 º C y bajar el rpm del contra-rotación a 6 rpm el
ancora y a 40 rpm el eje central
• Si hay que incorporar elementos volátiles a la mezcla, este es el momento de hacerlo
• Mantener la agitación y temperatura, hasta que se trasvase a la caldera de producto
acabado (P3)
PRODUCTO ACABADO
• Calentar la caldera con el sistema de calentamiento del equipo a 30 ºC
• Poner en marcha el sistema de agitación a 10 rpm ~
• Trasvasar el producto de la caldera de fabricación (P2) a la de producto acabado (P3) El
trasvase se puede efectuar
por vacío o bomba de trasiego
• En caso necesario debido a la viscosidad o características del producto, se puede crear
presión en la caldera de
fabricación (P2) con nitrógeno a presión máxima de 2 bars
ENVASADO
• El envasado se hace desde la caldera de producto acabado utilizando una bomba de
trasiego
• Se recomienda insertar en la línea, un sistema SIL PIG. Esto permite recupera el
producto que queda en los
conductos desde la bomba de trasiego hasta la entrada del sistema de envasado.
Ayudando de esta forma al
mantenimiento y limpieza de la línea