República Bolivariana De Venezuela

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Maracaibo – Zulia

SEPAR
ADOR
ES

JENNIFER BRACHO

C.I 25.186.366

MATERIA: PROCESOS DE CAMPOS

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INDICE
INDICE DE FIGURAS
INTRODUCCION
1. Separadores.

2. Principios de Separación.

3. Descripción del Separador.

4. Partes de un Separador.

5. Clasificación de los Separadores.

6. Fases de Separación.

7. Problemas de Operación en los Separadores.

8.  Diseño de Separadores (verticales y horizontales).

9.  Plantas Compresoras.

CONCLUSION
BIBIOGRAFIAS
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INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Instalaciones de separadores y etapas de separación de acuerdo
con la magnitud de la presión y del volumen de gas petróleo que deba
manejarse.
Figura 4. Partes de un Separador.
Figura 3. Clasificación de los Separadores.
Figura 4. Fases de Separación.
Figura 5. Diseño Horizontal.
Figura 6. Diseño Vertical.
Figura 7. Plantas Compresoras de Gas.
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INTRODUCCION
Para diseñar separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en
los que se encuentren los fluidos y el efecto que sobres estos tengan las distintas
fuerzas físicas. El propósito principal del proceso es separar los diversos
componentes crudo, agua, gas y contaminantes con el fin de optimizar el
procesamiento y comercialización de algunos de ellos.
Es muy importante la separación del petróleo del gas, del agua y de los
sedimentos que lo acompañan desde el yacimiento. Para realizar la separación del
gas del petróleo se emplean separadores del tipo vertical y horizontal, cuya
capacidad para manejar ciertos volúmenes diarios de crudo y de gas, a
determinadas presiones y etapas de separación, varía de acuerdo a las
especificaciones de manufactura y funcionamiento requeridos. Durante los últimos
años la tecnología ha introducido variantes en el diseño de separadores que
conducen a incrementar la capacidad de las unidades, mientras se reduce el
tamaño y el peso de los equipos. Se han desarrollado un gran número de métodos
para realizar tales separaciones y algunas operaciones básicas se dedican a ello.
En la realidad se presentan muchos problemas de separación y el ingeniero debe
de elegir el método más conveniente en cada caso.
Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas
que existen en una temperatura y presión específica mecánicamente, para
eventualmente procesarlos en productos vendibles. Un recipiente de separación
normalmente es el recipiente inicial de procesamiento en cualquier instalación, y el
diseño inapropiado de este componente puede embotellar y reducir la capacidad
de la instalación completa.
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DESARROLLO
1. Separadores:
Tienen como función separar el agua, el gas y los sedimentos del petróleo. En el
caso de la separación del gas del petróleo se utilizan separadores verticales y
horizontales, dependiendo de las especificaciones del mismo, este podrá manejar
ciertos volúmenes de crudo y de gas a ciertas presiones y etapas de separación.
En este tipo de separación, es muy importante tener en cuenta la expansión que
se genera cuando el gas se libera del petróleo. También debemos tomar en
cuenta que el gas debe salir lo más limpio posible y se logre la mayor cantidad de
petróleo.
La separación para una, dos o tres etapas es regulada por la presión de flujo en el
cabezal del pozo, la presión con la cual el fluido llega a la estación, relación gas-
petróleo, temperatura y el tipo de crudo que se esté manejando.
Cuando la producción es acompañada de agua o elementos corrosivos en el
petróleo, la separación es distinta, es decir, se realizan otras etapas adicionales
como calentamiento, aplicación de anticorrosivos, demulsificadores, lavado y
desalación del crudo, se utilizan unos tanques especiales para asentar aquellos
elementos dañinos al crudo y gas, entre otros procesos que se aplican para que el
crudo y gas cumplan con las condiciones necesarias para cumplir las
especificaciones requeridas.
Los separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los verticales.
Los separadores verticales por lo general son utilizados para aplicaciones GOR
altos o bajos y muchas veces son utilizados en plataformas costa afuera donde
existe un espacio reducido. Como se maneja en etapas de alta, mediana y baja
presión, los separadores se fabrican de acero.
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Figura 1. Instalaciones de separadores y etapas de separación de acuerdo con la

magnitud de la presión y del volumen de gas petróleo que deba manejarse. En
cada caso, la última etapa de separación se realiza en el tanque de almacenaje a
presión atmosférica.

2. Principios de Separación:
Momentun o Cantidad de movimiento:
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente
de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase
pesadas muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno
provoca la separación.
Fuerza de Gravedad:
Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por el
cambio de momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del
separador, ellas quedan expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo
a la velocidad de las partículas y por otro lado a la fuerza propia de la gravedad.
En el momento que ellas se equilibran y que la fuerza de la gravedad es
ligeramente mayor que la de arrastre del fluido la partícula empieza a caer hasta
almacenarse en la parte baja del separador. En esta sección el fluido se mueve
más lentamente que en la zona de separación primaria y las partículas que se
decantan son más pequeñas que las primeras separadas. A esta sección se le
denomina sección de separación secundaria y cerca del 12 % de la separación se
da allí.
Coalescencia:
En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas las
cuales no pueden ser separadas por gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas,
filtros, platos y en algunos casos materiales fibrosos que hacen que el gas y las
gotas de HC que pasa a través de estos elementos tenga un camino altamente
tortuoso haciendo que las gotas de líquido (que son las más pequeñas del
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proceso)se queden en estos dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse cada

vez más y breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que
la fuerza dela gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas
caen al fondo del separador. A esto se le denomina el fenómeno de
COALESCENCIA. Esta sección es llamada sección de coalescencia y el valor
máximo que el gas debe llevar aguas abajo de estos sistemas es de 0.1 galón de
líquido MMCSF de gas.
Acumulación de Liquido:
Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección colectora
de líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el almacenaje
dela fase liquida proveniente de la corriente de entrada al equipo, como
característica esta sección deberá tener disponible un cierto volumen para así
poder manejar disturbios o baches de líquido.
3. Descripción del Separador:
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria
petrolera para separar mezclas de líquido y gas. Un separador es un recipiente
cerrado que trabaja a presión en el cual se separados o tres fases del fluido
producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos y gas, y
cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.
El separador cuenta con unos componentes mecánicos internos que ayudan en la
separación de los fluidos que se ven afectados en primera instancia por la fuerza
de la gravedad. Estos elementos internos, ayudan a disminuir en gran medida el
tiempo de retención que se requiere para una separación efectiva de los fluidos.

En el separador, crudo, gas y agua se separarán naturalmente debido a los

efectos de la gravedad y a la diferencia en densidad entre los componentes del
flujo entrante. Las partículas más pesadas del flujo van al fondo, mientras que las
más livianas permanecen en la superficie. El gas sube y el líquido tenderá a
permanecer en el fondo del separador. La separación es básicamente un proceso
natural, que se genera por la retención de los fluidos el tiempo suficiente y a una
muy baja velocidad mientras el proceso de separación ocurre.
Cerca del 95% de la separación gas - líquido ocurre dentro del separador
instantáneamente. La densidad relativa entre el gas y el líquido (crudo y agua)
están típicamente en una relación de 1 a 20, por lo que la separación es rápida;
usualmente toma únicamente unos pocos segundos. Sin embargo, algunos
líquidos permanecen en el gas, en una forma de mezcla fina. Este líquido deberá
ser separado del gas con la ayuda de elementos mecánicos para que la
separación sea completa. La densidad relativa de crudo a agua es típicamente
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una relación de 75 a 1, por lo que la separación es un poco larga, de uno o dos

minutos.
El separador tiene una entrada principal de fluidos y tres líneas de salida para
agua, gas y crudo. Un medidor de orificio registra el volumen de gas que se
genera en el proceso, mientras que unas turbinas de desplazamiento positivo se
instalan en las salidas de agua y crudo, para el cálculo efectivo de los volúmenes.
Se instalan adicionalmente elementos de control, que permiten regular las
condiciones de operación de acuerdo a los volúmenes producidos, presiones y
temperaturas, tales como controladores de presión, de nivel y de elementos de
seguridad que buscan proteger la integridad de las personas y equipos.

4. Partes de un Separador:

 Cuerpo del Separador: Es la parte principal del separador, de forma

cilíndrica esférica y de tamaño variable, dependiendo de la capacidad de
diseño.
 Válvula de Descarga de Líquido: Ésta se encuentra ubicada en la parte
inferior del separador, facilitando la salida del líquido.
 Válvula de Entrada de Líquido: Se encuentra situada casi en la mitad del
separador.
 Válvula de Control de Presión de Gas: Esta válvula es controlada por un
controlador, para mantener la presión en un rango más o menos constante
a la presión de trabajo del separador.
 Ventana de Inspección: A través de esta ventana se realizan los trabajos
de inspección y limpieza en el interior del separador.
 Válvula de Drenaje: Se encuentra ubicada en la parte inferior del
separador (fondo), la cual se usa para drenar los líquidos.
 Controlador de Presión: Colocado en la línea de salida del gas, está
encargado de controlar la válvula de control de presión.
 Controlador de Nivel: Sirve para gobernar la válvula de salida de líquido.
 Válvula de Seguridad: Esta válvula normalmente se encuentra ubicada en
la salida del gas o en otro orificio situado en la parte superior del separador.
 Plato o Disco de Ruptura: Están diseñados para romperse a una
determinada presión la cual puede ser ligeramente superior a la presión de
apertura de la válvula de seguridad.
 Cristal de Nivel: Este cristal debe estar colocado a una altura promedio, de
tal manera que permita un control visual del nivel del líquido en el
separador, por lo general se colocan a un metro y cincuenta centímetros.
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Figura 4. Partes de un separador

5. Clasificación de los Separadores:

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las
fases que separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de
trabajo, entre otros.
En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán
bifásicos si solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo
yagua. Los bifásicos son más comunes y los trifásicos se usan generalmente
donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones.
En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los
más comunes pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando
deben trabajar a presiones altas.
En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser
verticales y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los
verticales se usan cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que puedan
tener producción de arena; los horizontales de un solo tubo se usan cuando se
tienen RGL altas pero una tasa líquida estable, y los de dos tubos pueden manejar
más fáciles producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido para extraerle
el gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas.
De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y
generales y separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando
a una batería llegan pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más
etapas de separación, cada una a una presión menor que la anterior.
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Por configuración:
 Verticales
 Horizontales
 Esféricos
Por el número de fases:
 Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)
 Trifásicos (gas-aceite-agua)
 Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)
Por la presión de trabajo:
 Baja presión (10 hasta 225 psig)
 Media presión (230 hasta 700 psig)
 Alta presión (750 hasta 1500 psig)
Por la función:
 Separador de prueba.
 Separador de producción general.
 Separador de baja temperatura.
 Separador de medición.
 Separador de espuma.

Figura 3. Clasificación de los separadores.

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6. Fases de Separación:

 Separación primaria: En esta sección empieza la separación del líquido de

la corriente de gas y se reduce la turbulencia del flujo. La separación de
líquido se realiza mediante un cambio de dirección del flujo. El cambio de
dirección se puede efectuar instalando una placa deflectora a la entrada, al
inducir una fuerza centrífuga al flujo se separan grandes volúmenes de
líquido.
 Separación secundaria: En esta sección se separan la máxima cantidad
de gotas de líquido de la corriente de flujo de gas. Las gotas se separan
principalmente por la gravedad, por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud.
 Extracción de niebla: En esta sección se recolectan del flujo de gas, las
gotas más pequeñas de líquido que no lograron desprenderse en la sección
primaria y secundaria del separador, antes de que estas salgan del
recipiente por la línea de gas.
 Almacenamiento de líquido: En esta parte se almacena y descarga el
líquido separado de la corriente de gas, esta sección del separador debe
tener la capacidad suficiente para manejar las posibles turbulencias del
líquido que puedan presentarse durante la operación normal.

Figura 4. Fases de Separación.

7. Problemas de Operación en los Separadores:

Los principales problemas que se presentan en la operación de un separador se
deben a: crudos espumosos, arena, parafina, emulsiones y escape de líquido o de
gas y desgaste por la erosión producida por el fluido. Pero de manera especial
cuando tiene arena.
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CRUDOS ESPUMOSOS
Con frecuencia, el espumaje se produce por las impurezas y el agua presentes en
el crudo que no se ha podido remover antes de que la corriente llegue al
separador.
Muchos productos químicos, como lo inhibidores y anti corrosivos agregados
directamente a las tuberías, son formadores de espuma; impidiendo el adecuado
funcionamiento del separador. Otra de las posibles causas de este problema es el
incremento de volumen del gas por encima de los niveles que el separador está en
capacidad de manejar, aumentando la velocidad en el sistema. Pero la generación
de espuma no siempre se convierte en un obstáculo. Cuando la tasa de
generación es menor o igual a la tasa de rompimiento, la espuma como tal no
representa un obstáculo operacional de los separadores.
Los principales problemas que genera la espuma son:
 Dificultad para controlar el nivel de líquido.
 Inconvenientes para obtener las condiciones óptimas de operación, a fin de
separar el gas del líquido debido al volumen que ocupa la espuma.
 Probabilidad de que, tanto el gas como el líquido, puedan salir del
separador
Es importante señalar que el espumaje depende, entre otros parámetros, de la
presión de trabajo y de las características del líquido en las condiciones de
separación. Asimismo, es recomendable tener presente que, al bajar la presión de
la unidad, aumenta el volumen del gas en la misma proporción. Además, conviene
recordar que las pruebas de campo se realizan en condiciones atmosféricas y que
no se considera en ellas el efecto de la presión y la temperatura en formación de
espuma.
ARENAS:
Es frecuente la presencia de arena en los crudos, la que genera los principales
problemas siguientes:
 El taponamiento de los dispositivos y líneas.
 La erosión y corte de las válvulas y líneas.
 La acumulación en el fondo del separador.
En el diseño no se debe perder de vista la obstrucción de los dispositivos internos
y hay que evitar ubicarlos en las zonas donde la arena puede acumularse.
Como se indicó antes, en el diseño es posible incluir los dispositivos que trabajen
con fluidos a presión mediante toberas de inyección; lo que permitirá la remoción
parcial de la arena acumulada. Cuando los fluidos son arenosos, es conveniente
instalar válvulas y elementos resistentes al efecto abrasivos de la arena.
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VELOCIDAD DE EROSIÓN
Este parámetro se define como la máxima velocidad hasta donde se puede
permitir que se produzca una erosión aceptable, o aquella por encima de la cual el
desgaste del material es aceptable.
Es común el diseño de tuberías, boquillas de separadores y recipientes sin
considerar la acción erosiva del gas dentro de las tuberías y el subsiguiente
desgaste que se pueda generar. Para evitar la destrucción acelerada del material,
es conveniente mantener presente las velocidades límites con las cuales debe
trabajar la unidad.
Las observaciones relativas de la máxima velocidad permisible en una tubería
para evitar la erosión ayudan al operador a seleccionar el caudal de producción y
el mejor material para las tuberías.
Se establece que la velocidad aumenta cuando disminuye la densidad del fluido;
pero esto no se correlaciona con los trabajos experimentales realizados en
tuberías donde hay arenas. En estos casos, los gases con baja densidad
producen mayor erosión que los líquidos, cuya densidad es alta.
PARAFINAS
La operación de un separador se ve afectada con la acumulación de parafina. Por
ejemplo, las mallas de alambre metálico, en muchas ocasiones, no opera
adecuadamente debido a la acumulación de parafina. Cuando esto ocurre, se
debe usar otro dispositivo o adicionar sistemas de inyección de vapor que
permitan la limpieza de las regiones propensas a taponamiento.
Sin embargo, no siempre es posible tomar en cuenta la influencia de las parafinas
en la inclusión de estos dispositivos al diseñar un separador, ya que esto depende
de las características del crudo; las que cambian a lo largo de la vida del
yacimiento.
EMULSIONES
Las emulsiones se suelen constituir en un problema en los separadores de tres
fases. Cuando existe esta tendencia, el tiempo de asentamiento requerido para
obtener la separación entre el agua y el crudo puede ser apreciable. Este tiempo,
muchas veces, suele ser varias veces mayor que el necesario para la separación
gas-liquido. En estas circunstancias, resulta conveniente remover el agua y el
crudo mezclado y, después, procesarlos en un sistema de deshidratación
convencional. Esto establece la diferencia entre un separador trifásico y un
bifásico; este último, considerablemente más económico. El tiempo de
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asentamiento también se puede reducir más allá de los valores utilizados en el

diseño, mediante el uso de calor en la sección liquida o en la alimentación del
separador.
En ocasiones se puede detectar la presencia de gas en el petróleo que sale en la
parte inferior del recipiente; esto indica que la unidad no trabaja de manera
apropiada. Las razones que pudiera producir esa falla son: bajo nivel de líquido,
efecto de vórtice y fallas en los controles de nivel.

8. Diseño de Separadores:
Separadores Horizontales: El fluido entra en el separador y se contacta con un
desviador de ingreso, causando un cambio repentino en el impulso y la separación
bruta inicial de líquido y vapor. La gravedad causa que gotas de líquido caigan de
la corriente de gas al fondo del recipiente de recolección. Esta sección de
recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario para que el gas
arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. También provee
volumen de oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes
de líquido. Luego el líquido sale del recipiente mediante una válvula de descarga
de líquidos, que es regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel
siente cambios en el nivel del líquido y controla la válvula de descarga. El gas
fluye sobre el desviador de ingreso y luego horizontalmente por medio de la
sección de asentamiento de gravedad sobre el líquido. Mientras el gas fluye por
esta sección, gotas pequeñas de líquido que no fueron separadas por el desviador
de ingreso son separadas por la gravedad y caen a la interfaz de gas - líquidos.
Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no son fácilmente separadas
en la sección de asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes que el gas salga
del recipiente, pasa por una sección de fundición, o un extractor de neblina. Esta
sección emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y remover las gotas
muy pequeñas. Un controlador abre y cierra la válvula de control de presión en la
salida de gas para mantener la presión deseada en el recipiente. Normalmente,
los separadores horizontales se operan llenados solamente hasta la mitad con
líquidos para maximizar el área de interfaz de gas - líquidos.
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Figura 5. Diseño Horizontal.

Separadores Verticales: Es un esquema de un separador vertical. En esta

configuración el flujo de entrada entra al recipiente por un lado. A igual que con el
separador horizontal, el desviador de ingreso hace la separación bruta inicial. El
líquido fluye hacia abajo a la sección de recolección de líquidos en el recipiente, y
luego baja a la salida de líquidos. Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas
de gas fluyen en sentido contrario a la dirección del flujo de líquidos y
eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y la válvula de
descarga de líquidos opera de la misma forma como en el separador horizontal. El
gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la
sección de asentamiento de gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en
sentido opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas pasa por la sección de
fundición / extractor de neblina antes de salir del recipiente. La presión y el nivel
son mantenidos de la misma forma que en el separador horizontal.
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Figura 6. Diseño Vertical.

9. Plantas Compresoras:
Son aquellas instalaciones industriales donde el gas, provenientes de las
Estaciones de Flujo que son alimentadas por los pozos petrolíferos, es comprimido
para diversos usos, tales como la extracción de sus derivados, (propano, metano,
etc.), y para enviar nuevamente a los pozos, entre otros.
En el caso de la industria petrolera reciben gas de las estaciones de producción,
para elevar su presión por medio de compresores hasta un nivel mayor, para su
posterior utilización; entre ellas cuentan, la transmisión hasta las estaciones de
entrega o de medición y regulación, disposición en yacimiento o inyección en
proyectos de recuperación o en proyectos de recuperación secundaria. Las
plantas compresoras elevan la presión del gas de 40 y 500 psig provenientes de
las estaciones de producción hasta un nivel de 5800 a 6500 psig para luego ser
inyectado a diferentes pozos asociados al complejo con fines de recuperación
secundaria. Existe gran diversidad de plantas de compresión de gas en todo el
territorio nacional. Aunque el principio de funcionamiento es el mismo; es decir
comprimir el gas, hay ciertas diferencias en cuanto a estructuras físicas (modelos),
estas pueden ser, convencionales o modulares, y en cuanto a capacidad de
volumen de gas manejado pueden ser, plantas o mini plantas.
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Figura 7. Plantas Compresoras de Gas.

CONCLUSION
La implementación de un sistema de instrumentación para el separador trifásico
ayuda a que el separador tenga un mejor rendimiento, evitando errores por
manipulación de parte del operador, aumenta la seguridad en la operación y
garantiza un tiempo de residencia y presión adecuadas para una separación
óptima de las fases.
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Los separadores horizontales no manejan los sólidos tan bien como los
separadores verticales. La sección de disposición de líquidos en un separador
vertical puede ser colocada en el centro del cabezal en el fondo para que los
sólidos, que de otras formas se acumularían en el separador, puedan pasar al
próximo recipiente en el proceso. Los separadores horizontales normalmente son
más eficientes en el manejo de grandes volúmenes de gas que los tipos verticales
porque las gotas líquidas caen de manera perpendicular al flujo de gas en la
sección de asentamiento de gravedad, y se asientan más fácilmente de la fase de
gas continua.
Algunas veces los separadores son nombrados depuradoras de gas cuando la
relación de la tasa de gas a líquido es muy alta. Algunos operadores utilizan el
término trampa para separadores que manejan el flujo directamente de los pozos.
De todas maneras, todos tienen la misma configuración y sus tamaños son
escogidos de acuerdo a los mismos procedimientos.
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BIBLIOGRAFIAS
1. “Oil wáter separator”, Best Enviromental Practices for Auto
Repair and Fleet Maintenance, Articulo, 2001.
2. https://1library.co/article/problemas-de-operaci%C3%B3n-de-
los-separadores.zwv8wl1q
3. http://www.mmelgarejo.com/separadorweb1/operacion.htm
4. https://es.scribd.com/doc/91985276/Separadores-de-la-industria-
petrolera
5. Govea Salazar Oscar, “Fundamentos básicos para el diseño de
separadores”, Tesis, INP. 1990.
6. https://www.academia.edu/38144314/SEPARADORES_DE_PROD
UCCI%C3%93N