UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE SAN JUAN DEL RIO

IMPLEMENTACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A UN

AGITADOR INDUSTRIAL VERTICAL MODELO (CFG MIXERS)

CARRERA:

MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA:

Francisco Javier González Bravo

Salvador González Ramírez

Francisco Alonso Martínez Reséndiz

Jesús Ángeles colin

Samuel Rodríguez Sixto

SAN JUAN DEL RIO, QRO SEPTIEMBRE DEL 2021

“La mejor Universidad para los mejores alumnos”

 INDICE

Introducción........................................................................................................3

Capítulo 1............................................................................................................4

Generalidades del proyecto..............................................................................4

1.1 Título del proyecto..................................................................................4

1.2 Descripción general del proyecto.........................................................4

1.3 Planteamiento del problema..................................................................4

1.4 Objetivo general......................................................................................4

1.5 Objetivos específicos.............................................................................5

1.6 Justificación............................................................................................5

1.7 Alcance del proyecto..............................................................................5

Capitulo II............................................................................................................6

Marco teórico fundamental...............................................................................6

2.1 Descripción...................................................................................................6

Inspecciones de mantenimiento......................................................................6

2.2 Motor.............................................................................................................6

2.3 Reductor......................................................................................................11

2.4 Sujeción......................................................................................................12

2.5 Eje................................................................................................................12

2.6 Hélices.........................................................................................................12
Introducción.

El presente trabajo de investigación consiste en desarrollar un plan de mantenimiento

preventivo e implementarlo a un Agitador industrial CFG MIXERS Todo proceso ha
evolucionado, ha tenido un crecimiento, adaptándose a las distintas necesidades y
requerimientos de cada época para mantenerlo en un estado funcional y que no sea
obsoleta.

Con esta implementación del plan de mantenimiento preventivo y optimizar su

operación puesto que anteriormente se esperaba que se produjera una avería en la
máquina para hacerle un tipo de mantenimiento preventivo, se evaluaba la maquina o
las instalaciones que sufrían desperfectos con más frecuencia y se estaba pendiente de
su desempeño, con ello se implementaban sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo de la organización y ejecución del mantenimiento. Y se
establecen los grupos de mejora y seguimiento de acciones de la máquina y se
implementaron mantenimientos. Con el estudio que se realizó se mejora el rendimiento
de la misma ya que calendarizadamente tendrá efectos con base al plan de
mantenimientos que se le aplicaran con el fin de optimizar su funcionamiento.
Capítulo 1

Generalidades del proyecto

1.1 Título del proyecto.

Mantenimiento preventivo en agitador industrial CFG Mixers

1.2 Descripción general del proyecto.

En este trabajo estaremos presentando y hablando acerca de un agitador industrial ya
que es una de las máquinas más importantes en la industria, así mismo hablaremos de
su mantenimiento que se le tiene que dar para que este no tenga fallas muy frecuentes,
porque este por ser muy inestable en su funcionamiento tiende a dañarse entonces su
mantenimiento tiene que estar muy bien estructurado.

1.3 Planteamiento del problema.

Elaboraremos este proyecto con la finalidad de administrar nuestros tiempos y
nuestras planeaciones, por lo que nuestro trabajo se basara en la elaboración de un
plan de mantenimiento preventivo en lo que es un agitador industrial.

1.4 Objetivo general.

El objetivo principal de este proyecto es realizar un mejor mantenimiento
preventivo y así tener una disminución de mantenimientos correctivos, que se
verán reflejados en nuestros indicadores aúnales.
1.5 Objetivos específicos.
 Planificar la aplicación del mantenimiento preventivo, así como la
utilización de los protocolos de mantenimiento y reducir la resistencia al
cambio.
 Analizar la situación actual de la empresa para determinar el mejor diseño
del programa de mantenimiento preventivo.
 Diseñar un sistema de códigos para la maquinaria que facilite la
identificación de la misma, tipo, características, ubicación y número de
existencia en la empresa.
 Diseñar los protocolos para el departamento de mantenimiento que se
utilizarán para recabar información y efectuar un mejor plan de
mantenimiento que se le dará a la maquinaria.

1.6 Justificación.
El estudio acerca del agitador industrial nos arroja como puntos específicos las
principales fallas que presentan y como realizar un plan de mantenimiento
preventivo enfocado a los elementos de este y tengamos una eficiencia donde
damos por visto que el agitador no está en sus condiciones necesarias para trabajar
ya que no cuenta con buenos procesos para su trabajo

1.7 Alcance del proyecto

Con el estudio realizado se pretende implementar un plan de mantenimiento así

mismo inspecciones de mantenimiento programados para el estudio y corrección
de fallas en un agitador industrial con la finalidad de mejorar la disponibilidad de
los equipos y tener una mejor respuesta de mantenimiento teniendo así un control
de registro de cuando ha sido intervenido y en qué manera el equipo.
Capitulo II

Marco teórico fundamental

2.1 Descripción.
Un agitador industrial es un sistema especializado en agitación y mezcla, encargado de
forzar el movimiento de los fluidos, por medios mecánicos, a través de una o más
hélices. Los agitadores para tanques son equipos que nos permiten mezclar varios
componentes dentro de un proceso industrial. Su función puede ser mantenimiento,
homogenización, dispersión, disolución o intercambio térmico.

Inspecciones de mantenimiento

2.2 Motor eléctrico.

El motor eléctrico determina la velocidad de rotación en función de su potencia y rpm.
Pueden disponer de un variador de frecuencia para regular las revoluciones.

Figura 1. Motor eléctrico de un agitador.

¿Qué mantenimiento realizar?

Existen dos caminos a la hora de optar por el mantenimiento de cualquier motor

eléctrico. Sea preventivo o correctivo, ambos buscan garantizar un correcto
funcionamiento, evitando o reparando averías y extendiendo al máximo su vida útil. Sin
embargo, existen diferencias entre uno y otro.

El mantenimiento preventivo, como su nombre lo indica, se realiza de manera

periódica y su objetivo es prevenir averías que interrumpan la operación del motor. Se
debe realizar de manera planificada, verificando el funcionamiento y realizando
procedimientos de ajustes, lubricación, revisión y reposición de piezas, siguiendo las
recomendaciones del fabricante en función de la carga de trabajo del motor.

Cuando se trata de motores eléctricos, es recomendable priorizar el mantenimiento

predictivo por sobre el correctivo. Primero porque al realizar revisiones periódicas se
reduce el margen de posibles fallas y se asegura que funcionen siempre al máximo de
sus capacidades. Y, por último, porque cuando un motor eléctrico comienza a fallar, es
demasiado tarde.
Pauta para mantenimiento efectivo de un motor eléctrico.

Existe una serie de consejos que se deben seguir para realizar el mantenimiento de un
motor eléctrico de una manera efectiva y que compartimos a continuación:

 Revisión visual cada componente

Un simple recorrido visual por un motor eléctrico basta para identificar detalles
importantes que requieran mantenimiento.
La observación ocular permite descubrir indicios de sobrecalentamiento y otras
condiciones que inducen a fallas. Sin embargo, los otros sentidos también juegan un rol
clave, detectando olores, ruidos excesivos, vibraciones, entre otros signos.

 Detección de vibraciones
Las piezas en movimiento que componen un motor eléctrico pueden generar ruidos y
vibraciones nocivas que afectan su óptimo funcionamiento.
Por lo general, las vibraciones se producen en las partes mecánicas de estos propulsores
y no son fáciles de detectar. Una forma de identificarlas es haciendo funcionar el motor
desconectado de las piezas que le corresponde mover y realizar algunas pruebas con
instrumentos que ayuden a identificar qué provoca la vibración.
  Funcionamiento de rodamientos

Los rodamientos son responsables del movimiento de alguna pieza, por lo que si
presentan ruidos o vibraciones pueden estar indicando potenciales problemas. Mala
lubricación, acumulación de polvo y desgaste son algunas de las causas más comunes
de las posibles fallas en el funcionamiento de los rodamientos, así como el
sobrecalentamiento de la carcasa de un rodamiento.
En algunos casos, una simple limpieza y engrase o lubricación puede resolver el
problema, pero muchas veces hará falta el cambio de rodamientos para realizar el
mantenimiento, por lo que se recomienda conocer las características de cada tipo de
rodamiento para ejecutar el trabajo correspondiente.

 Limpieza y lubricación periódica

La temperatura es clave para el funcionamiento de un motor. Y cuanto mayor sea el

calor que se genere, mayor riesgo de problemas. El polvo además es un enemigo de los
motores eléctricos, ya que funciona como aislante y provoca el aumento de la
temperatura y esto provoca mayor desgaste de los rodamientos. Junto con el óxido,
afecta también los relés y contactos, por lo que hay que limpiarlos muy bien.
La corrosión también es un factor de riesgo que hay que evitar, por lo que se necesita
lubricar cada componente para protegerlo. Sin embargo, el exceso de lubricación afecta
los bobinados, por lo que el lubricante debe ser aplicado en su justa medida.
  Principales características de los motores eléctricos

Figura 2.1. Motor eléctrico.

Las aplicaciones y usos que puede proporcionar un motor eléctrico son muy diversos,
por lo que conviene saber y controlar las características de los motores eléctricos, si no
se quiere caer en errores que provoquen problemas en el funcionamiento de las
máquinas.
Como ya se ha comentado antes, no todos los motores eléctricos son iguales y cada uno
de ellos cuenta con una potencia, un tamaño y un peso concreto, debido a que la
industria mecánica es capaz de crear elementos de cualquier tamaño, siempre y cuando
el voltaje lo permita.
Algunas de las características técnicas de los motores eléctricos más destacadas tienen
que ver con el mecanismo de autoventilación (estos no necesitan refrigeración), y
con el alto rendimiento que proporcionan a la potencia de las máquinas, algo que ha
permitido mejorar por completo los tiempos de espera.
Los primeros (motores eléctricos monofásicos) funcionan tanto con corriente alterna
(A.C.) como con corriente continua (C.C.), y se caracterizan por su composición con
chapas de hierro al silicio, las cuáles están aisladas y apiladas para reducir al máximo
las pérdidas de energía por corrientes parásitas. Los tipos de motores
eléctricos monofásicos tienen menor número de espiras en el inductor para no
saturar magnéticamente el núcleo, mientras que cuentan con mayor número de espiras
en el inducido para compensar la disminución del flujo.
Los segundos por su parte (motores eléctricos trifásicos), se utilizan para accionar
diversos tipos de máquinas tales como bombas, montacargas, ventiladores, sopladores o
grúas, y son fabricados para distintas potencias, tensiones y frecuencias. Todos los
tipos de motores eléctricos trifásicos transforman la energía eléctrica en
energía mecánica, debido a su composición formada por el estator, el rotor y los
escudos.
El estator está constituido por un enchapado con ranuras de hierro al silicio, que permite
insertar las bobinas en un espacio concreto, mientras que el rotor (parte móvil del
motor) está formado por un eje, el mencionado enchapado y varias barras de cobre que
dan lugar a la creación de una especie de jaula. Por su parte, los escudos están hechos a
partir de hierro colado y son los encargados de asegurar el correcto giro del motor.

2.3 Reductor
El reductor está montado en vertical sobre el contenedor del agitador. Además de
transmitir el par, tiene la tarea de absorber las fuerzas axiales y radiales resultantes de
las distintas exigencias de las aplicaciones.
los reductores son dispositivos mecánicos utilizados para reducir la velocidad de
rotación de un conductor.
Reducen la velocidad de rotación (rotación por minuto – rpm) del conductor aplicando
un movimiento de magnitud a este objeto. Es decir, su uso se produce cuando existe la
necesidad de cambiar la velocidad de rotación y también de transmitir potencia.

Ventajas en el agitador
 Elevada seguridad de funcionamiento
 Cojinete reforzado
 Opcionalmente, carcasa del reductor libre de fuerzas gracias a un cojinete axial
adicional
 Posibilidad de adaptación personalizada, con una brida de fijación en el lado
de salida para el montaje en el agitador
 Ejes de salida especialmente fuertes (versiones de eje macizo o hueco)
 Rodamientos de salida con cojinete axial adicional que actúa en ambos
sentidos
2.4 Cierre mecánico.
La tarea básica de sellado en aplicaciones de mezcla es aislar el eje de rotación del
agitador que pasa a través de la pared del depósito, conteniendo así la presión en el
reactor, o bien evitando fugas de líquido o gas, entrada de agentes externos, etc.
Dependiendo de las condiciones de funcionamiento presión, temperatura, velocidad del
agitador, etc. se utilizan diferentes tipos de sellos mecánicos para agitadores. Como este
artículo muestra, los sellos mecánicos para agitadores ofrecen muchas ventajas sobre
otros tipos de sellos. En especial, si se están mezclando sustancias peligrosas o
explosivas, un sello mecánico resulta mandatorio.

2.5 Eje.
En función del dimensionado del tanque, el eje deberá tener una longitud y diámetro
determinados para evitar vibraciones indeseadas. En algunos casos es necesario el uso
de una guía inferior, colocada en el fondo inferior del depósito, para evitar este
problema.

Figura 2.2. Eje de un agitador industrial Vertical.

2.6 Hélices.
Los agitadores de hélices son aquellos de flujo axial que giran a velocidad elevada y se
emplean para líquidos poco viscosos. Las corrientes de flujo, que parten de la hélice, se
mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por
el fondo o las paredes del tanque. Las palas de la
hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido originando importantes
turbulencias.
Para depósitos de volúmenes inferiores a 3m3, disponemos de nuestra gama de
agitadores VHS y VHD con hélices de diámetros comprendidos entre 100 y 200mm.
Para volúmenes superiores, ofrecemos nuestra gama de agitadores VPP los cuales
montan propelas de diámetros comprendidos entre 150 y 400mm.
En tanques de mayor altura, pueden disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje.

Figura 2.3. Hélices de un agitador Industrial.

Energía eléctrica.

En los motores eléctricos se utiliza la energía eléctrica para crear campos magnéticos
que se opongan entre sí, que se rechacen, de modo que hagan mover la parte giratoria,
que es el rotor.

La energía eléctrica es la forma de energía que resulta de la existencia de una diferencia

de potencial entre dos puntos, lo que permite establecer una corriente eléctrica entre
ambos cuando se los pone en contacto por medio de un conductor eléctrico. La energía
eléctrica puede transformarse en muchas otras formas de energía, tales como la energía
lumínica o luz, la energía mecánica y la energía térmica.
 Energía Mecánica.

El motor eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía

mecánica de rotación por medio de la acción de los campos magnéticos generados en
sus bobinas.
La energía mecánica es la capacidad de un cuerpo de generar movimiento y de realizar
un trabajo mecánico.

La energía mecánica es la base para comprender en mecánica o el estudio del

movimiento y reposo de los objetos y las fuerzas que los influencian, la geometría del
movimiento.

Transformación de energía eléctrica a mecánica en un motor

eléctrico.

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía
mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos
son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando
como generadores.

El motor de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo principio de

fu eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.

El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica que

circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas, que provocan,
debido a la interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento circular que se
observa en el rotor del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente, el
producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo así la energía mecánica. Dicha energía es comunicada al exterior
mediante un dispositivo llamado flecha.

El giro del motor es un movimiento mecánico el cual se puede conectar a un

sinnúmero de accesorios, un ventilador, un taladro, una sierra caladora, etc. accionamiento,
el cual establece que si un conductor por el que circula una corriente.

 Bobina

También conocido como inductor, una bobina es el componente pasivo de un circuito

eléctrico que almacena energía como campo magnético a través del fenómeno conocido
como inducción. Generalmente, esta bobina suele ser un cilindro en torno al cual se enrosca
el alambre o hilo de cobre a modo de sujetos inductores.

Las bobinas pueden formar parte de circuitos de diferente tipo, siendo un componente
básico para instrumentos como motores eléctricos, el timbre de una vivienda o una lámpara
fluorescente, entre otros ejemplos.

El concepto bobina fue popularizado por la llamada bobina de Tesla, desarrollada a finales
del siglo XIX por el inventor de origen croata Nikola Tesla.
  Partes de una bobina.
La bobina se conforma de diferentes partes que, juntas, posibilitan el proceso:

Devanado inductor: Conjunto de espiras que producen el flujo magnético al ser

atravesado por la corriente eléctrica.
Culata: Pieza de material ferromagnético que se encarga de unir los dos polos de la
máquina.
Pieza polar: Parte del circuito situada entre la mencionada culata y el entrehierro, la
región situada en el aire entre dos polos. Esta última incluye el núcleo y la expansión polar.
Núcleo: Parte del circuito magnético a la que rodea el devanado inductor. Expansión polar:
Parte de la pieza polar próxima al inducido y que bordea al entrehierro.
Polo auxiliar: Polo magnético formado por devanados enfocado a mejorar la
conmutación del circuito.

Figura 2.4 componentes de la bobina.

 Velocidad de giro de un agitador industrial y potencia.

CAPITULO III

PLAN DE MANTENIMIENTO A AGITADOR INDUSTRIAL.

3.1 MATENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo mantiene en funcionamiento del agitador industrial

mediante la supervisión de planes a realizarse en puntos específicos. Este
mantenimiento también es conocido como mantenimiento planificado,
mantenimiento proactivo o mantenimiento basado en el tiempo pues se trabaja
con datos de los fabricantes o con estadísticas sobre las fallas más comunes en
los equipos, aquí el término “planificado” es la base del significado del
mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo genera en el agitador un
conjunto de planes que deben realizarse en fechas reprogramadas, siendo estos
planes muy completos debido a que en estos se detallan todos los materiales, las
herramientas y los repuestos a emplearse en dicho mantenimiento, también se
tiene el detalle del personal técnico y el personal a cargo de la reparación. El
mantenimiento preventivo evita las paradas no programadas, las cuales se
generan debido a que el personal está acostumbrado a hacer trabajar las
máquinas por largos períodos de tiempo sin efectuar mantenimiento gracias a la
velocidad que poseen al reparar las fallas bajo presión. Los trabajos a la ligera
deben evitarse debido a que las zonas en las que se trabaja son muy peligrosas.
 3.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

El diagrama de Ishikawa nos ayuda a comprender visualmente las causas de los

problemas encontrados, esta sencilla herramienta también es conocida como
causa-efecto, diagrama de árbol o diagrama espina de pescado. Es un gráfico
que en la parte central tiene una línea con el problema principal, de esta línea de
desprenden otras líneas en las que se agrupan las posibles causas separadas
por grupos:

 Métodos.

 Maquinaria.

 Mano de obra.

 Materiales.

 Mediciones.

 Medio Ambiente.

Para obtener mejores resultados en la búsqueda de las probables causas se

debe realizar una tormenta de ideas o realizar sesiones de creatividad.

Figura 3.1 Diagrama de Ishikawa

 3.3 Herramientas a utilizar.

No. Herramienta Referencia Imagen

1 Llave española 3/8

2 Desarmador Plano/ cruz

3 Pinzas Punta

4 Dado de impacto 3/8

5 Llave de impacto 1/4

6 Juego de ¼, 3/8 y ¾.
adaptadores

7 Juego de llaves Allen Milimétricas

Mantenimiento de Agitadores Industriales

El primer objetivo es prevenir las incidencias antes de que estas ocurran, incluyendo
actuaciones como el cambio de piezas con desgaste, cambio de lubricante,
rodamientos y retenes. Con ello se consigue disminuir los tiempos muertos por
paradas con sus correspondientes costes.

En experiencia, un mantenimiento bien planificado mejora la productividad hasta en

25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de los
agitadores hasta en un 50%.

Ventajas del mantenimiento preventivo

Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo son:

 Disminución de los tiempos muertos y tiempos de parada de los equipos

de producción.
 Reduce el tiempo de paro en las líneas de producción permitiendo elevar
así los tiempos de fabricación.
 Aumento de la producción.
 Reduce el número de descomposturas y accidentes que causan las fallas
en el equipo.
 Mayor duración de la maquinaria, así como las instalaciones de la misma
 Mejor funcionamiento de los equipos de producción, mejores condiciones
de seguridad para laborar, mejor conocimiento del estado de la maquinaria
y sus condiciones de mantenimiento.
 Disminución de los inventarios de repuestos y con ello la disminución de
los costos que se generan por el almacenamiento y control de los mismos.

 Optimiza las actividades y hace que las cargas de trabajo del personal de
mantenimiento sean más uniformes, debido a que todas las actividades
son programadas y no surgen de la necesidad o demanda del operario al
presentarse una falla de emergencia durante la operación de la
maquinaria.
 Permite seguir la evolución de un defecto que se detecte durante las
inspecciones o visitas a la maquinaria, así como la evolución que tenga la
máquina después de ser intervenida.
 Verificar el estado de la maquinaria de forma periódica, permitiendo
elaborar archivos históricos del comportamiento del equipo.
 Incrementa la calidad de producto que se ofrece al mercado por la
disminución de producto defectuoso a causa de las fallas en las máquinas.
Análisis organizacional.

Los departamentos involucrados en mayor grado con la aplicación del programa de

mantenimiento preventivo del agitador industrial son el departamento de producción
y el de mantenimiento, esto no significa que toda la empresa este fuera del
programa de mantenimiento, cada departamento tendrá un grado de participación
dentro del programa, el cual será de acuerdo con el avance del programa.

Si se desea que un programa de mantenimiento sea funcional, toda la empresa

debe comprometerse para alcanzar el objetivo del mismo.

En la estructura organizacional que se presenta a continuación, muestra cómo se

encuentran constituidos los departamentos de mantenimiento y producción, en el
cual se observa la distribución jerárquica que existe dentro de la empresa, se obvia
el resto de la estructura organizacional, debido a que principalmente esta sección de
la empresa es la que tiene mayor participación con el mantenimiento de la
maquinaria.

Se describirá brevemente las funciones de cada miembro de los departamentos de

mantenimiento y manufactura.

Departamento de producción

El departamento de producción está constituido por personal capacitado para

desarrollar las actividades necesarias para el funcionamiento del mismo.
Encabezado por el superintendente de producción, tiene a su cargo administrar el
departamento, por lo que es responsable de organizar y dirigir todos los recursos
disponibles del departamento, controlar las diferentes etapas del proceso de
producción para cumplir con los objetivos del departamento. Trabaja constantemente
con los departamentos de logística y control de calidad para el cumplimiento de los
pedidos de los productos que realizan a la empresa.
TPM

El TPM es una estrategia que une muchas actividades de forma ordenada

que ayudan a mejorar la competitividad de la empresa eliminando los
accidentes, averías y defectos en los sistemas de producción.

El TPM busca maximizar la eficacia del equipo de producción, crear el

sistema de mantenimiento para la maquinaria de forma permanente, que
todo el personal, desde la alta gerencia hasta los empleados que usan las
máquinas, se involucren en el diseño e implementación.

En la implementación se buscan actividades de motivación para que el

sistema de TPM tenga éxito. El momento en que se aplica el
mantenimiento industrial también da lugar a otro tipo de mantenimiento.

El mantenimiento en parada, es otro tipo de mantenimiento industrial.

Consiste en intervenir el equipo de producción en el momento en que la
máquina no tiene ninguna carga de producción, por lo que se mantiene
detenida dando la oportunidad de aplicar el mantenimiento sin interrumpir
el tiempo de producción, ni tampoco interviene en la programación de
producción.

El mantenimiento en parada tiene el inconveniente de que si la empresa

que desea aplicar este tipo de mantenimiento tiene grandes cargas de
producción será muy difícil que se dé un paro en la maquinaria en algún
momento, con lo que no será conveniente aplicar este tipo de
mantenimiento; por esto será necesario programar una fecha para detener
la máquina y aplicarle el respectivo mantenimiento.
 Departamento de mantenimiento

El departamento de mantenimiento también está a cargo del superintendente de

producción, quien se encarga de facilitar al departamento de las herramientas y
materiales para las acciones de reparación del equipo de producción, además de
administrar, distribuir y controlar todos los recursos del departamento, para apoyar al
departamento de producción en la fabricación de los productos.

Se cuenta con un jefe de técnicos quien además de coordinar al personal del

departamento, también hace funciones de técnico en la empresa, también realiza
actividades administrativas que por políticas de la empresa tiene que desempeñar
cada departamento.

Tiene a su cargo tres técnicos que son los encargados de realizar las reparaciones a
las máquinas, al momento de presentarse una falla eléctrica, así como mecánica,
también realizan las tareas de ajustes al equipo de producción para iniciar las
operaciones en las líneas o corregir variaciones que se presentan en el producto
durante la fabricación.

Se cuenta con dos soldadores, los cuales realizan trabajos de herrería tanto para la
instalación de máquinas, reparación de tanques de acero inoxidable, instalaciones
de la planta, reparación de mesas y sillas metálicas usadas en las líneas de
producción, etc.
DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Después de hacer un análisis de la situación actual de la empresa, conocer con qué

recursos se cuenta y que se necesita para aplicar un programa de mantenimiento,
entonces se debe decidir qué tipo de programa se va a implementar en la planta, el
cual debe adaptarse a la realidad de la empresa.

Se debe tener presente que el programa de mantenimiento que se elija deberá ser
integrando, poco a poco en la empresa para ir venciendo la resistencia al cambio del
personal involucrado.

El mantenimiento correctivo es algo que no se puede eliminar completamente de la

planta. Un ejemplo de esto se da cuando una faja de una máquina es cambiada de
acuerdo al programa de mantenimiento preventivo, y sin embargo después de tres
días de funcionamiento esta se vuelve a romper durante el uso del equipo.

El departamento, debe cambiar nuevamente la faja de forma rápida, en especial si

la máquina se está usando en una operación crítica. En esta situación se observa
que la faja que se instaló, se pudo colocar incorrectamente o ser de mala calidad,
que en ciertas circunstancias es difícil identificar, lo cual produjo la falla.
Estas situaciones son las que obligan a la aplicación de mantenimiento correctivo,
pero en menor grado si se aplica un programa de mantenimiento preventivo.
El mantenimiento predictivo no se puede aplicar actualmente. Una de las razones es
que éste hace uso de muchos instrumentos de medición especializados, para
determinar cuándo se tiene que aplicar el mantenimiento al equipo.

También se necesita de personal especializado para la lectura de los instrumentos

de medición, interpretación de los análisis y pruebas que se realizan, como por
ejemplo al aceite de algunas máquinas.

El mayor impedimento para la aplicación de este mantenimiento es que se necesita

una gran inversión en la compra de equipos de control, instalación de los mismos,
instrumentos para pruebas, tiempo para capacitar al personal existente o invertir
tiempo en la selección de nuevo personal que se adapte al nuevo sistema de
mantenimiento y los costos que esto genere.

Sin embargo, se puede utilizar un formato de historial de fallas de los equipos, para
poder establecer un control del porqué de las fallas en las máquinas y poder
determinar en una forma controlada que se le puede hacer a la maquinaria.

El mantenimiento que más se adapta a la situación de la empresa es el preventivo.

La información que se necesita para elaborar el programa se puede obtener de la
experiencia de los técnicos y/o operarios, manuales de algunas máquinas que
puede adquirir la empresa, investigaciones de mantenimiento de las máquinas,
registro de actividades del departamento de mantenimiento y registro del historial de
fallas y reparaciones de las máquinas.

Este mantenimiento se basa en el cambio de partes periódicamente, sin importar el

estado de las piezas del equipo que se cambian, evitando así las fallas futuras y
problemas en la producción. Con este programa se busca eliminar todos los
problemas que se han descrito con anterioridad.
Importancia de codificar

Para iniciar el programa de mantenimiento es muy importante contar con un código

para cada máquina, esto permite llevar un mejor control del equipo de producción,
orden del mismo, facilita el trabajo administrativo y lo hace eficiente, permite llevar
un historial de reparaciones de la maquinaria, así como las tareas de mantenimiento
que se realizan, llevar control de la entrada y salida de los equipos y ayuda en la
creación del inventario técnico.

Para el diseño del código, se debe tener en cuenta que este tiene que contener solo
la información necesaria y debe ser de fácil interpretación, algunas empresas
diseñan los códigos de sus equipos con números en bloques que en algunos casos
incluye una letra que identifique la máquina.

Protocolos de mantenimiento.

Los protocolos de mantenimiento no son más que las fichas o formatos diseñados
para facilitar la administración del programa de mantenimiento preventivo. Servirán
para recopilar toda la información generada por el uso de la maquinaria e historial de
fallas, permitiendo analizar el desempeño del equipo y evaluar el mantenimiento que
necesita. El correcto análisis de la información permitirá ir mejorando el programa de
mantenimiento preventivo.
Los protocolos que se manejan comúnmente en varias industrias son:

 Formato de inventario técnico

 Solicitud de ajuste/reparación de máquina
 Reporte de anomalías
 Fichas históricas de máquinas
 Fichas técnicas
 Control de visitas
 Control de inspecciones
 Reportes mensuales de actividades
Se le ha denominado protocolos a estas fichas o formatos de mantenimiento, debido
a que es una papelería que, al llenarse, en la empresa durante la ejecución del
mantenimiento, se autoriza y controla por medio de estos las distintas actividades
del departamento de mantenimiento.

Objetivos de los protocolos de mantenimiento

La creación de estos protocolos busca cumplir los siguientes objetivos:

 Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa por

medio de garantizar el funcionamiento del agitador industrial.
 Satisfacer las necesidades de los clientes a quienes se les maquilan los
productos.
 Permitir el seguimiento de las fallas, su evolución después de intervenida la
máquina y el análisis de las mismas.
 Optimizar las labores de mantenimiento de la empresa y uniformizar las
cargas de trabajo del personal técnico.
 Tener un mejor control de los equipos de producción, repuestos, herramienta
y materiales para reparación, en la existencia de cada uno de ellos.
 Recopilar la información para crear los archivos históricos de las máquinas y
facilitar el diseño de una base de datos para un mejor manejo de la
información y una mejor evaluación de las fallas que se presenten en el
equipo de producción.
 Conocer el límite de la duración de las piezas y del servicio que se le da a la
maquinaria.
 Evaluar la información para determinar programas de capacitación que
ayuden a los empleados a desarrollar de una mejor manera sus actividades.
Inventarios.

Los inventarios permiten saber, de forma escrita, con lo que cuenta la empresa en
cualquier momento y son necesarios para la elaboración del programa de
mantenimiento preventivo en el caso del agitador, estos programas incluyen los
siguientes inventarios:

 Técnico.
 De repuestos.
 De herramientas.
 De insumos y materiales para reparación.

Inventario técnico.

Este inventario no es más que el registro de todas las máquinas usadas

en la producción de la empresa. Se considera como un listado de las mismas,
pero es más que un simple listado, en él puede registrase información que se
considere de importancia para planear el mantenimiento del equipo.

Este protocolo es muy importante debido a que permite conocer toda la

maquinaria de la empresa y tenerla presente al momento de programar el
mantenimiento de la misma.

En este formato se pueden registrar características importantes o de

información técnica de las distintas máquinas como: código, tipo de máquina,
marca, modelo, número de serie, estado del equipo y toda la información que
la empresa considere pertinente para el programa de mantenimiento.
El código y tipo de máquina permite llevar un mejor control del inventario, así
como la de la información que se genera.

El tipo de máquina, marca, modelo y número de serie permite establecer que

empresas distribuyen estas marcas y puedan proporcionar asesoría técnica
o talleres que reparen estos equipos en caso que dentro de la empresa no se
pudiera realizar la reparación. Esta información técnica también será de
ayuda para realizar investigaciones de la maquinaria.

La confiabilidad permite conocer en qué estado de funcionamiento se

encuentra el equipo de producción en cualquier momento, con lo que se
pueden tomar decisiones a cerca de cada máquina.

También permite llevar el historial a cerca de los reemplazos de maquinaria,

facilitando el registro de la entrada de nuevo equipo y la salida de equipo
obsoleto.

A continuación, se presenta el formato sugerido para el registro del

inventario técnico.
Figura 3.2 Inventario técnico de maquinaria
Inventario de repuestos.

Por el tipo de mantenimiento que se aplica actualmente en la empresa el cual

es correctivo, no existe un inventario de repuestos ni mucho menos un
historial del consumo y utilización de ellos, estos se compran según se vayan
presentando las fallas.

Cuando se presentan las fallas el jefe de mecánicos realiza una evaluación

en base a su experiencia con apoyo de los técnicos para aprovechar la
situación para comprar cierto número de repuestos que serán almacenados,
en el taller de mantenimiento, el inconveniente principal es que no se lleva un
registro de esta compra ni control del consumo de estos.

Otro problema con este tipo de evaluación basada en la experiencia, es

que se pueden comprar repuestos que no son muy necesarios y que se
compraron por la ocurrencia de la falla, la cual se puede estar dando por
algún problema difícil de visualizar que está provocando una falla continua.

Para iniciar el inventario de repuestos se basará en la experiencia de los

técnicos del departamento de mantenimiento quienes evaluarán las máquinas
y determinarán que repuestos son los de más frecuente uso en las máquinas,
además debe tomarse en cuenta alguna existencia de repuestos que tenga la
empresa.
 Se tendrá que llevar un control del consumo y con la puesta en marcha del
programa de mantenimiento preventivo, se buscará ir mejorando el
inventario de repuestos con el análisis de la información que se generará con
todos los protocolos de mantenimiento. Con este análisis se podrá
determinar cuál será el volumen ideal de repuestos, así como el tipo de estos
que se deben incluir en el inventario y definir el área de almacenamiento de
los mismos.

INVENTARIO DE REPUESTOS

Fecha de realización: _03/11/21

Realizado por: Samuel Rodriguez _ Código personal: 1627

Cantid Repues Para uso en máquina

ad to
2 Manómetro Presión, Aire.
3 Filtros Para entrada de aire del motor.
1 Empaques de bomba Bombas neumáticas

Superintendente de manufactura: Samuel Rodriguez__ Vo. Bo. R.M.

Código personal: 0536 _

Figura 3.3 Inventario de repuesto.

Inventario de herramienta.

Con la aplicación del inventario de herramienta se busca llevar control de la

misma, se tendrá conocimiento con qué tipo de herramienta se cuenta. Este listado
de herramienta ayudará a determinar qué tipos de trabajo se pueden realizar dentro
de la empresa, debido a que ciertos trabajos necesitan de herramienta especial para
ser realizados, ejemplo de ello es la maquinación de un eje nuevo para un motor
eléctrico, que para esto se necesita de un torno.

También servirá para determinar qué tipo de herramienta se necesite adquirir para
el departamento y evaluar la compra de la misma, para realizar los trabajos de
reparación de una forma rápida. El departamento cuenta con ciertos juegos de
llaves, pero no así con juego de copas que hacen que los trabajos se realicen más
fáciles y rápidos.

El formato que se sugiere para este inventario es similar al inventario de

repuestos, pues llevará la fecha en que realizó el inventario, quien realizó dicho
inventario y su código personal, este inventario llevará el visto bueno de
superintendente de producción.

Este inventario llevará la cantidad de herramienta que se tenga, en el caso que la

herramienta sea de una misma clase, el nombre de la herramienta, se incluirá una
descripción de la misma que podrá ser acerca del uso, o tipo, estado, etc.
 INVENTARIO DE HERRAMIENTAS

Fecha de realización: _03/11/21

Realizado por: Samuel Rodriguez _ Código personal: 1627

Cantidad Herramienta Descripción

3 Llaves 1/2" Cola – corona
3 Alicates de presión De 8”
1 Juego de copas 12 puntas De raíz de 3/8” de 25 piezas

Superintendente de manufactura: Samuel Rodriguez __ Vo. Bo. R.M.

Código personal: 0536 _

Figura 3.4 INVENTARIO DE HERRAMIENTAS

Inventario de insumos y materiales para reparación.

Como es notable para los insumos y materiales para reparación, tampoco se

lleva un control de ellos. Por lo que se necesitará llevar un inventario para
estos insumos. Con esto se busca tener todo los materiales e insumos
necesarios al momento de intervenir una máquina, como por ejemplo grasas,
aceites, cinta de aislar, lijas, etc.

La presentación del formato es similar a los de inventario de repuestos y

herramienta, incluirá la cantidad, y en este caso, las unidades de medida que
podrán variar, debido a que la lija se tiene en cantidades de pliegos
mientras que el aceite se tiene en galones. Se tendrá el nombre del insumo y
una descripción de los mismos la cual consistirá en que se usa dicho insumo,
presentación o alguna descripción que se considere importante.
INVENTARIO DE INSUMOS Y MATERIALES PARA RE PARACIÓN.

Fecha de realización: _03/11/21

Realizado por: Samuel Rodriguez _ Código personal: 1627

Cantida Unidades Insumo y materiales Descripción

d
10 Galones Aceite Para máquinas
30 Pliegos Lija número 220 Para usos varios
2 Libras Grasa No. 2 Para máquinas

Superintendente de manufactura: Samuel Rodriguez __ Vo. Bo. R.M.

Código personal: 0536

Figura 3.5 INVENTARIO DE INSUMOS Y MATERIALES PARA RE PARACIÓN.

Solicitud de ajuste/reparación

La solicitud de ajuste/reparación es parte de los protocolos de mantenimiento. Se crea

con el objetivo de ir registrando todas las fallas y desajustes que se generan en los
equipos por la utilización de los mismos, así como para ir identificando las máquinas
que sufren más descomposturas y desajustes para aplicarles el mantenimiento
preventivo más frecuente o determinar si a la máquina no se le está aplicando
correctamente el mantenimiento preventivo y/o reparaciones.

Con este formato se podrá ir creando el archivo del departamento de

mantenimiento y también permite que el operario de línea o la supervisora
reporte a los técnicos del departamento de mantenimiento que tipo de trabajo
necesita que se realice al equipo de producción.

Este formato será utilizado para solicitar los ajustes o reparación de fallas que
necesite la maquinaria y que no permiten iniciar o seguir fabricando los
productos de la empresa. También se podrá con este formato solicitar el
mantenimiento preventivo de la maquinaria.

El formato tendrá que ser llenado en su totalidad debido a que la información

que se registre permitirá llevar un control tanto administrativo como un control
de la reparación de las fallas y mantenimiento preventivo.

Estos formatos incluirán información como: número de solicitud, fecha y hora

de solicitud, código, tipo y ubicación de máquina, nombre y código del
personal que solicita, tipo de tarea y descripción de la misma, así como
los datos de quien recibe la solicitud en el departamento de mantenimiento,
además de incluir información que la empresa considere pertinente.
La solicitud de ajuste/reparación tendrá la siguiente presentación:

Figura 3.6 Ficha de solicitud de ajuste y/o reparación

Reporte de anomalías.

El personal que está en mayor contacto con la maquinaria, es el personal operativo y

es el que se da cuenta cuando las máquinas tienen alguna anomalía durante su uso, ya
sea este algún tipo de ruidos, trabaduras, disminución de velocidad o fuerzas, síntomas
que dan la pauta de que más adelante se pueda dar una falla. Entonces por medio del
formato de reporte de anomalías el operario podrá avisar de los síntomas que
considera que provocaran una falla futura.

Lo que se reportará en estos protocolos serán situaciones de futuras fallas pero que
permiten seguir produciendo en el momento, en especial si en la línea que se
encuentra la máquina se está fabricando un producto que es de extremada urgencia y
no se puede detener la línea. Además de que también proporcionará información para
la creación de un archivo para el análisis de la maquinaria.

Este formato contiene información como fecha en la que se hace el reporte de la

anomalía, en este caso no se necesita de la hora, debido a que no se está solicitando un
trabajo inmediato, sino que se está dando un aviso al personal técnico. A este reporte
también se le asigna un número cuando ingresa al departamento de mantenimiento.
El código, tipo de máquina y ubicación permite una rápida identificación del
equipo donde se está dando la anomalía. El nombre y código personal de
quien reporta le dan formalidad a este protocolo.

La fecha en que ocurrió la anomalía le da un parámetro al departamento

de cuánto tiempo la máquina estuvo funcionando bajo esas condiciones y
que tan importante será intervenir el equipo de inmediato para corregir dicha
anomalía y evitar la ocurrencia de la falla.

La descripción de la anomalía, permite al departamento saber el tipo de la

misma, en que consiste, que puede estar ocurriendo internamente en el
equipo, que partes de la máquina pudieran estar siendo afectas, etc., y poder
programar una fecha para la intervención de la máquina.

Aquí también el nombre de quién recibe, firma y código personal será para
darle formalidad a la ficha de reporte de anomalía y además de saber quién
es el responsable de dicha recepción. La fecha y hora de recepción sirven
para llevar el control de en qué momento ingresa el reporte al departamento
de mantenimiento, para luego programar su atención.
Reporte de Anomalías

Figura 3.7 Ficha de reporte de anomalías.

Fichas históricas

De este protocolo se crearán dos tipos uno de ellos será para uso exclusivo del
departamento de producción y mantenimiento, mientras que el segundo será para ser
expuesto en la máquina para tener presente de una forma rápida las fallas y
reparaciones que se han hecho al equipo de producción.

Se hará una ficha histórica de fallas por cada máquina tanto para la de uso interno de
los departamentos, así como para la que será colocada en las máquinas, como
marmitas, compresores, calderas y no así en máquinas pequeñas como las
engomadoras, ya que estas no tendrán superficie donde apoyar esta ficha.

El primer protocolo o ficha histórica tendrá registrado el código y tipo de máquina

como encabezado por cada máquina y luego se registrarán las fechas en que ocurren
las fallas, en qué consisten, costos de mano obra, costos de materiales y repuestos,
otros costos como los externos, quien realizó el trabajo, tiempo de duración, número
de solicitud que se hizo para la falla y por quien fue aprobado. Siendo esta ficha de
uso exclusivo de los departamentos debido al tipo de información que contiene, en
especial en la información de costos.

Este formato tendrá la siguiente presentación:

Formato de historial de fallas y/o averías para uso interno de los departamentos de manufactura y mantenimiento.

Figura 3.8 Ficha histórica por reparaciones de fallas y/o averías.

 Responsable Maquina Agitador industrial CFG mixers
Fecha Hora Folio AGCFG25242896

Actividad Duración aprox. Prioridad Actividades a realizar Equipo de seguridad Herramientas Materiales Frecuencia Comentarios Nombre del tecnico
Deteccion de vibraciones, Funcionamiento Medidor de
Lentes, zapato de Cada 4
Inspeccion de motor 1-2 hrs Alta de rodamientos,limpieza y lubricacion, vibrasiones,Bultimetro, Lubricante.
seguridad, guantes meses
pruebas de voltaje guante dielectricos.
Determinar la limpieza visual encaso de
Limpieza e inspeccion a hacer necesario limpiar y lubricar, Lentes, zapato de Guantes dielectricos o Trapo de limpieza Cada 3
45 min Media
reductor ispeccion visual al reducto que funcione seguridad, guantes de carnaza. especiales. meses
perfectamente.

Limpieza e isnpeccion Limpiar correctramente el eje esto de ser Lentes, zapato de Guantes dielectricos o Trapo de limpieza Cada 6
30 min. Media necesario, inspeccion al eje que su
del eje seguridad, guantes de carnaza. especiales. meses
funcionabilidad se la correcta.
Revisión a helices que esten en perfecto
estado, en caso de ser necesario limpiar Lentes, zapato de
Inspeccion de helices 30 min. Media Cada mes
las helices o en caso de mal estado seguridad, guantes
cambiarlas.

Inspeccion de voltaje de Limpieza de componentes, revision de Lentes, zapato de Cada 4

45 min. Alta Bultimetro.
bobina voltaje seguridad, guantes meses

Figura 3.9 Plan de Mantenimiento Preventivo a Agitador Industrial.

 Lista de costos de herramienta para agitador industrial

herramienta medida marca costo

Desarmador Urrea
Plano y cruz $1322.50

Juego de dados y Urrea

¼, 3/8, ½ y ¾ $9728.70
matraca

Llaves allen Urrea

De 2mm hasta $1550.00
17mm

Puntas bristol Urrea

5,6,7,8,10,12,14 $735.00

Dados y puntas torx T25, T27, T30, T45, Urrea $520.00

T50, T55

Pistola de impacto 1/2 Urrea $4720.00

y matraca

Llave stilson Urrea $736.00

12”

Llave española Urrea

De 6mm hasta 30 $3790.00
mm

Tuercas y tornillos Sin especifico Sin especifico varía

Pernos y chavetas Sin especifico Sin especifico varía

 Pinzas de pinzas Sin especifico Urrea $890.0
(mecánicas, corte y
punta)

Extensiones cortas, ½ Urrea $1200

mediana y largas

Pinzas de Urrea $927.00

presión(juego 4pzs)

Juego de ¼, 3/8 y ¾. Urrea $560

adaptadores

Total = $ 26,679.2
Capitulo IV

Análisis FODA en nuestro plan de mantenimiento .

Análisis FODA.
Análisis DOFA área de mantenimiento

La matriz DOFA (Debilidades, Oportunidades, Fortalezas, Amenazas) es un

método
de planificación que permite tener los enfoques claros de cuáles son los aspectos
buenos y malos del área de análisis, permitiendo buscar soluciones para los
aspectos negativos logrando así una mejora progresiva de la organización de
nuestros agitadores industriales. Esta matriz permite definir los aspectos externos e
internos que pueden entorpecer el buen funcionamiento de la empresa La matriz se
compone de los siguientes aspectos:

Debilidades: Se refiere a los aspectos internos que de alguna u otra manera no

permitan el crecimiento de la organización, o que frenan el cumplimiento de los
objetivos planteados.

Oportunidades: Se refiere a los acontecimientos o características externas a la

organización que puedan ser utilizadas a favor para garantizar el crecimiento de la
organización.

Fortalezas: Son las características internas de la organización que permitan

impulsar
al mismo y poder cumplir las metas planteadas.

Amenazas: Son los acontecimientos externos de la organización, en la mayoría de

las veces incontrolables por el gerente y personal de la organización analizada.
 Hay cuatro estrategias alternativas a seguir, que están basadas en el análisis
del ambiente externo (amenazas y oportunidades) y del ambiente interno
(fuerzas y debilidades).

 La estrategia DA está orientada a minimizar tanto las debilidades como las

amenazas. Tal vez requiera que el empresario se asocie con otro para
compartir el riesgo.

 La estrategia DO pretende minimizar las debilidades y maximizar las

oportunidades. Así, una empresa con ciertas debilidades en algunos
aspectos puede reducir o aprovechar las oportunidades del ambiente
exterior, tales como la utilización de facilidades de crédito otorgadas por
proveedores o la contratación de empleados con habilidades especiales que
le ayuden a desarrollarse.

 La estrategia FO representa la posición más deseable. Se da cuando una

empresa puede usar sus fuerzas para aprovechar las oportunidades que se
le presenten. En realidad, el objetivo de la empresa es moverse desde las
posiciones desventajosas (DA,DO y FA), hasta alcanzar esta situación. Si se
tienen debilidades, se procurará superarlas y convertirlas en fuerzas. Si
enfrenta amenazas, las sorteará de modo que pueda concentrarse en las
oportunidades que tiene frente a sí.

 La estrategia FA intenta maximizar las fuerzas de la empresa para afrontar

las amenazas del ambiente. Así, el negocio debe usar sus fuerzas de
servicio al cliente, administrativas o de mercadotecnia, para enfrentar el
riesgo que representa el lanzamiento de un producto nuevo.

La realización del mantenimiento preventivo cuenta con las siguientes

características, donde el agitador industrial recibirá un mantenimiento preventivo a
sus distintos componentes. Las expectativas del área, al modificar la forma en que
se aplican los mantenimientos al agitador, es que reciba un mantenimiento cuando
lo requiera, la frecuencia la determinarán las condiciones en las que se encuentren
los equipos y según el comportamiento de los parámetros establecidos por el
fabricante
.
En el departamento de mantenimiento, después de un análisis, se realizó un FODA,
que se muestra a continuación:

(A continuación, el foda)
 Análisis DAFO

Debilidades Fortalezas

 Falta de material  Técnicas de calidad

 Falta de capacitación personal  Alargar la vida útil de maquinaria
 Existencia de tiempos muertos  Diversidad de especialidades
 Falta de experiencia en general (trabajadores)
 Falta de herramienta  Mejoramiento de la industria
 Tiempo elevado de respuesta  Capacidades nuevas
 Falta de trabajo colectivo
 Tener información guardada en
físico
 Ausencia de incentivos
profesionales

Amenazas Oportunidades

 Ubicación estratégica
 Técnicas distintas  Buena demanda de servicio
 Competitividad  Trabajo colectivo
 El incremento de las necesidades  Aprendizaje nuevo
de financiación  Interactuar con nuevas maquinas
 Aumento de exigencia  Optimización de recursos
interna/externa  Innovación tecnológica
 Excesiva concentración de toma de
decisión
 Realizamos un análisis FODA de nuestro plan de mantenimiento preventivo del
Agitador Industrial para poder analizar nuestras debilidades en él, y así poder
seguir mejorándolo de manera que nuestros planes de mantenimiento preventivo
tengan los mejores resultados posibles, como también podemos identificar
nuestras fortalezas o puntos fuertes del plan de mantenimiento preventivo para
también tomar en cuenta que debemos seguir llevándolos a cabo. También se
ven involucradas las oportunidades que tendremos con nuestro plan de
mantenimiento preventivo.

En base a lo anterior se establecieron los indicadores o metas a impactar con la

implementación, los que se muestran a continuación.

Indicador a Valores actual del Valor ideal del Valor aceptable del
comparar indicador indicador indicador

Porcentaje de
equipos con
monitoreo continuo 0% 100% 70%
de desgaste

Porcentaje de ahorro
comparativo con
inversión actual 0% 70% 50%

Como parte del proceso de identificación se han encontrado los siguientes formatos utilizados
dentro del área:

1. Formato de Reporte de Anomalías.

2. Forma Formato de Conformidad.
3. Catálogo de Conceptos de Servicios.
3. Ordenes de Trabajo de Mantenimiento.
Estrategia de mantenimiento

Los principales beneficios directos de una estrategia de mantenimiento

preventivo, especialmente son:

 La reducción de la frecuencia de las averías;

 La reducción del tiempo de inactividad de la máquina.

 Una mejor seguridad.

 El aumento de la esperanza de vida del equipo.

 Una mayor productividad

Factores Externos.

Las fuentes externas se considera a toda información que puede generar una
mejora que se obtenga fuera de la empresa, estas fuentes pueden ser las
experiencias de otras empresas al aplicar los programas de mantenimiento
preventivo, pero el más importante aporte que se genera como fuente de mejora
externa son las auditorias que realizan las empresas clientes.

Estas empresas como una forma de velar los intereses de ellas mismas, debido
a que son a estas a quienes se les maquila el producto, realizan sugerencias en
cada auditoria. Sugerencias que pueden ser enfocadas hacia el programa de
mantenimiento preventivo o al departamento de mantenimiento.

Estas sugerencias pueden ser de cualquier tipo, las cuales se deben evaluar
para su aplicación, que cambios traerá al programa de mantenimiento preventivo,
si son factibles de realizar, evaluar el tiempo de aplicación de las mismas etc.,
para luego ser aplicadas de la mejor manera.
Internas.

Las fuentes internas de mejora del programa de mantenimiento preventivo son las
que se generan dentro de la empresa, producto de las decisiones tomadas en la
administración o sugerencias del personal técnico y operativo. Esto quiere decir que
cualquier persona que labore en la empresa puede sugerir cambios en el programa
de mantenimiento, las cuales también deben de evaluarse para su aplicación.

Un claro ejemplo son los cambios en la papelería sugeridas por el personal

operativo y técnico, debido a que son estos los que manejarán los protocolos que
exige el programa, por lo que se deberá estar dispuesto a escuchar dichas
sugerencias. Las sugerencias de cambios pueden darse por las visitas e
inspecciones que se realizan al equipo periódicamente.

También se incluyen los registros e historial de reparación de cada máquina,

archivos de los equipos, instalación, especificaciones, planos generales y de detalle,
inventarios, experiencia del personal de técnico y operativo que son los que utilizan
las máquinas con mayor frecuencia.

Otras fuentes internas muy importantes de mejora del programa de mantenimiento

preventivo son las capacitaciones, la supervisión constante del programa de
mantenimiento, así como el análisis de la información que se genere con la
implementación de los protocolos del programa de mantenimiento preventivo, de los
cuales se pueden obtener los índices de evolución del mantenimiento preventivo.
Métodos de supervisión.

La supervisión del programa de mantenimiento preventivo permite estar pendiente

del desarrollo del programa, identificar en qué áreas el programa no es eficiente o en
qué áreas se está sobre estimando la aplicación, con lo cual se pueden realizar
evaluaciones de cómo se está aplicando el programa de mantenimiento preventivo y
realizar las correcciones necesarias en beneficio de la empresa.

Eficacia del equipo

La eficacia del equipo o tasa de efectividad, permite conocer que tan efectivo es el
mantenimiento preventivo que se aplica dentro de la empresa, se consideran dos
factores que se deben analizar los cuales son:

 Tasa disponibilidad del equipo

 Tasa de desempeño del equipo

La tasa disponibilidad del equipo está en función de la frecuencia de fallas y de su

duración, esta se obtiene de la fórmula:

Disponibilidad = (TP – TI) / TP Donde:

TP es el tiempo programado de funcionamiento

TI es el tiempo de inactividad por falla el cual se puede obtener del control de paros
por fallas.

La tasa desempeño del equipo, no es más que el cociente entre el tiempo que se
necesita para realizar un producto (tiempo estándar) y el tiempo real que se lleva
realizarlo.

Desempeño = Ts / Tr Donde:

Ts es el tiempo estándar

Tr Es el tiempo real
SEGUIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

En nuestro departamento de mantenimiento preventivo hacia nuestro agitador

industrial se plantean puntualmente o periódicamente mejorar sus resultados.
Una de las primeras cosas que hay que pensar cuando se realiza un
planteamiento de mejora es, precisamente, qué debe entenderse por ‘mejora’.

En mantenimiento, mejorar es un proceso que se ve reflejado en alguno de estos

parámetros (o en todos ellos):

 Aumentar la disponibilidad de los equipos del agitador industrial y sistemas

que componen la instalación.

 Aumentar la fiabilidad de los mismos.

 Aumentar la vida útil de la instalaciones del Agitador Industrial.

 Optimizar los costes para llevar a cabo los tres aspectos anteriores.

Todo lo que se haga en mantenimiento tendente a mejorar esos cuatro aspectos, es

bueno para mantenimiento. Todo lo que lo empeore, es malo. Y todo lo que no
influya positiva o negativamente en estos aspectos, es indiferente para
mantenimiento. Muy importante hacer notar que, para el análisis del programa de
mantenimiento, se debe realizar solamente con la información necesaria, por lo que
será necesario llevar un mejor control de esta, demasiada información para el
análisis, puede ocasionar un mal enfoque y desviación del objetivo principal del
programa de mantenimiento y no obtener los resultados deseados.

Una forma para llevar a cabo este control es la elaboración de una base de datos en
la cual se incluirá solamente la información pertinente para el análisis y ayude al
desarrollo correcto del programa de mantenimiento.
Los departamentos de mantenimiento necesitan mejorar, unos un poco y otros
muchísimo, si quieren sobrevivir. Desde un punto de vista técnico, las instalaciones
o van para arriba o van para abajo, difícilmente se mantienen con los mismos
resultados. El jefe de Mantenimiento de una instalación debe tener entre sus
objetivos prioritarios la mejora.

Recomendaciones.

1.No utilizar el agitador en condiciones no previstas al principio.

2. Nunca intervenir en un agitador en rotación.

3. No transportar ni levantar el agitador por el árbol o la hélice.

4. No colocar ninguna tornillería que no sea aquella suministrada o descrita en el

manual.

5. Se aconseja encarecidamente centrar el agitador en la cuba y equiparla con

contra paletas para evitar la rotación del líquido, lo que podría ocasionar
deformaciones de las partes giratorias.

6. Respetar las consignas de montaje y los pares de apriete.

7. No conectar un variador de frecuencia sin contactar con MILTON ROY MIXING

(hay precauciones que tomar y valores por verificar, como velocidad mínima,
velocidad máxima, protección del motor, etc.).

8. Seguir escrupulosamente el procedimiento de montaje del agitador, en particular,

asegurarse de tener un soporte de agitador que acepte los esfuerzos estáticos y
dinámicos generados por la agitación (ver las características del agitador); el
agitador debe ser fijado en una posición perfectamente vertical (ver las tolerancias
admisibles en el manual de instalación), sobre un soporte perfectamente horizontal,
para evitar todo esfuerzo complementario en el agitador que reduzca su vida.

9. Después del desmontaje, reemplazar la tornillería ya utilizada, ya que esta puede

haber alcanzado su límite elástico
Conclusiones del Análisis DOFA.
Este análisis lo realizamos para tomar en cuenta la expectativa del mantenimiento,
en que nos ayuda y afecta, más que nada para conocer un poco más a fondo cuáles
son sus beneficios y tomar en cuenta los puntos más sobresalientes e importantes
en el área de mantenimiento ya que se desarrollan muchas actividades y tipos de
tareas que se deben de llevar a cabo y de la manera más adecuada y mejor posible
sin tantas averías ni retrasos ya que esto afecta en la empresa en cuestión de
producción, ya que como sabemos el mantenimiento es algo primordial en cuestión
de producir, ya que si alguna máquina se para por algún daño o no dar el
mantenimiento correcto estamos generando tiempos muertos y pérdidas de
producción como económica.

Por lo cual siempre se debe de llevar a cabo las tareas adecuadas y conocer más a
fondo del tema. En conclusión, el Foda se realizó para ver las fortalezas,
oportunidades, debilidades y amenazas que existen dentro del mantenimiento
industrial y estás siempre estarán presentes en cualquier lugar, por lo cual se
pretende dar a sus puntos más relevantes e importantes que estarán presentes al
momento de manejar alguna área de mantenimiento.
CONCLUSIONES.
En conclusión, gracias a este proyecto aprendimos sobre la agotadora industrial y
sus tipos de mantenimiento, además que aprendimos algunos de sus componentes
y tipo de herramienta a usar para realizar un buen mantenimiento y que así todo
saliera bien. Además, que para realizar este tipo de tarea se deben de llevar ciertos
protocolos y en su respectivo orden y tiempo, esto nos enseñó a ser más capaces
de organizar y planear ya que con esto e evitamos muchas pérdidas como son los
tiempos muertos y esto dentro de la industria es algo muy importante y fundamental
ya que ocasionaría pérdidas en producción y económicas a favor de la empresa.

En conclusión, este proyecto nos sirvió para aprender un poco más de planeación y
organización ya que tuvimos que trabajar bajo presión, y sabiendo que para realizar
un buen plan de mantenimiento preventivo debíamos organizar nuestras actividades
en orden con las otras no productivas ya que no pueden parar la producción por qué
nos veríamos afectados con los tiempos muertos.

Para este proyecto se tuvo que analizar muchos puntos importantes y necesario
para realizar un buen plan de mantenimiento para nuestro agitador industrial ya que
este es muy importante dentro de la industria que requiere de una mezcladora por
que se tienen que revolver productos importantes dentro de la misma, para esto
hacemos un plan de mantenimiento para que nuestra máquina siempre esté
funcionando a la perfección y no falle y detenga la producción, así mismo tener un
control de cada uno de los mantenimientos que este requiere así evitamos pérdidas
de tiempo, como también reduciremos las fallas que esté presente y nos ayude a
que no te gamos perdidas dentro de la empresa. Se analizaron punto por punto
parte por parte del agitador industrial para tener un mejor control del el, así como un
mejor conocido de la maquina pues nos ayuda a tener una mejor intervención y que
sea más rápido para repararla en caso de daño o bien en su mantenimiento que
está asignado.
En conclusión, sobre nuestro proyecto del agitador industrial nos dio una gran
enseñanza de conocer más afondo sus componentes, así como su correcto
mantenimiento de esta manera logramos obtener una ejecución de nuestro plan de
mantenimiento preventivo en una manera eficiente y al igual eficaz en nuestro
agitador industrial desde un 70% hasta un 80% para poder evitar fallas y con esto se
obtuvo una mejora en nuestro agitador industrial en una buena planificación del
mantenimiento preventivo para poder ser aplicado en tiempo y forma y así mismo
teniendo el control del agitador Industrial.

En conclusión, nuestro proyecto nos ayudó a tener mejor visión acerca de la

organización y la planeación, ya que al realizar dicho proyecto, aprendimos acerca
de cómo administrar de manera eficiente nuestro tiempo y poder adaptar diferentes
puntos de vista de los demás a un plan de mantenimiento de un agitador industrial,
además de todo esto aprendimos acerca de herramientas que nos ayudarán a poder
llevar a cabo nuestro mantenimiento preventivo de manera eficiente y tener bien
organizados los tiempos con los que se trabajan.