Moldeo por inyección

Máquina de inyección de plástico.

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero
o cerámico en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio
pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes. Sólo
en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25
años, y el principal proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de
extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables
LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes
para aviones y naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales,
cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más
favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el
ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo,
no todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daños al medio ambiente.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez
de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y
bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que
serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son
terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Antecedentes históricos
El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la demanda de productos con
diferentes características geométricas, con diferentes polímeros involucrados y colores. Además, su
diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo
cual exige rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual consistía en un
pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía
alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la máquina de inyección moderna. Esta firma presentó,
en 1928, una patente incluyendo la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable
de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato de celulosa.
Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente
alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa
para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los años
treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección
de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido
(aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados
manualmente, y los controles incluían válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales;
además, carecían de sistemas de seguridad.

En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos, desarrollada por la
compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como Suiza e Italia empezaban a conseguir
importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el PVC —ambos, de
alta producción y bajo costo— provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría, teniendo el
PVC mayor éxito como material para extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un tornillo reciprocante (o,
simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportación más
importante en la historia de las máquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria
de la inyección de plástico experimentó un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la
década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el
uso de sistemas de software CAD, inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección
asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del
producto.

El principio del moldeo

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas, ya que
representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geométricas de alta
complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se
fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamaño se
aplica un factor de contracción el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la
pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se
solidifica, manteniendo la forma moldeada.

Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —y, por
tanto, también de su temperatura de fusión para polímeros semicristalinos. Los polímeros amorfos, cuya
temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinámico de pseudoequilibrio. En
ese estado, no existen movimientos de rotación y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero.
Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polímeros
semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales. Estos cristales proporcionan
estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la región cristalina— termodinámicamente
estable. La entropía de las moléculas del plástico disminuye drásticamente debido al orden de las
moléculas en los cristales.

Maquinaria
La unidad de inyección.

Las partes más importantes de la máquina son:

Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr
esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. El estudio del
proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones
termodinámicas:

1. Las temperaturas de procesamiento del polímero.

2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del
calentamiento y la fricción de este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son
básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores de calor. Un
incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar
la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, además,
cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales, para cada polímero, con el fin de
evitar el desgaste, la corrosión o la degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría
de los plásticos pueden utilizarse en las mismas máquinas.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo la cámara
calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del canal
del husillo disminuye de forma gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la zona de
alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión en la cámara aumenta
gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el
polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calentamiento, siendo ésta la razón fundamental
por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante la dosificación el husillo
retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cámara. Es allí donde se acumula el
polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón; el husillo entonces, se
comporta como el émbolo que empuja el material. Tanto en inyección como en extrusión se deben tomar
en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se
comporta un polímero al fundir.

Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza
ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar
presiones del orden de cientos de MPa, que sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente
en los puntos más profundos del océano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material escapará por la unión del
molde. Es común utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la
unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)

Molde

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la pieza deseada.

El molde (también llamado herramienta) es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la
unidad de cierre. Existen varios tipos de molde, para inyectar plasticos, metal, etc.

Las partes del molde son:

• Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.

• Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye debido a la
presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la boquilla, los siguientes
canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
• Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el más común agua)
para regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y
molde, esto en vista de que la refrigeración debe ser lo más homogénea posible en toda la
cavidad y en la parte fija como en la parte móvil, esto con el fin de evitar los efectos de
contracción diferencial. Cabe destacar que al momento de realizar el diseño de un molde, el
sistema de refrigeración es lo último que se debe diseñar.
• Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la
cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operación.

Comúnmente se utiliza el acero bonificado (templado y revenido) que algunos lo conocen como acero
P20, debido a la norma americana AISI. Este acero es un material en que se puede pulir fácilmente, ya
que se puede trabajar en el estado de suministro (tornear, fresar, etc.), tiene una dureza similar a la de los
aceros 705 y 709.Este material es ideal como molde ya que es efectivo con cualquier tipo de plástico
corrosivo.

Control de parámetros
Llenado de molde por inyección.

Líneas genéricas isobáricas de polímeros amorfos y semicristalinos en inyección.

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la

cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automóvil.

Molde para fabricar un clip de plástico para papel.

Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.

Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta
9 pasos):

• 1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido.
• 2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se
hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.
• 3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas,
pues al enfriarse tiende a contraerse.
• 4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar
también retrocede.
• 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e
interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las barras
expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
• 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura)

En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son muy importantes para
obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen de un polímero aumenta al ascender la
temperatura del mismo. El comportamiento de los polímeros amorfos y semicristalinos en el paso de
enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta
calidad.

Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polímeros que se
utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A continuación se mencionan los parámetros más
comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuación de Flory:

α = Coeficiente de expansión térmica

β = Compresibilidad isotérmica

Y una ecuación empírica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema técnico que, basado en
la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros en estado fundido en un amplio rango de
presión y temperatura. Esto se logra con datos empíricos concretos y limitados. Para determinar estas
relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).

Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción)

Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad del material, que
sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada polímero, y que puede ser isótropo o
anisótropo.

De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una contracción,
presentando cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo, puede decirse que, en general,
siguen las mismas ecuaciones para contracción isótropa:

Donde:

Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contracción volumétrica
CL = contracción lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la temperatura en la cual se les
permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad)
que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad
final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener piezas
de calidad.

A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción en polímeros para inyección (para
diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de parámetros técnicos del proveedor de polímeros
para obtener un rango específico).

Contracción
Termoplástico
(%)

Acrilonitrilo butadieno
0,4 – 0,8
estireno
 Poliacetal 0,1 – 2,3

Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7

Acetato de celulosa 0,5

Nylon 6,6 1,4 – 1,6

Policarbonato 0,6

Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5

Polipropileno 1,3 – 1,6

Poliestireno 0,4 – 0,7

PVC rígido 0,6 – 1,2

PVC plastificado 1,0 – 4,5

Colada fría y caliente

Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que queda en los
canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al polímero en estado
fundido para continuar con la inyección. Con esta técnica se ahorra una considerable cantidad de plástico,
aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el
polímero aumenta su historia térmica, el molde debe ser diseñado especialmente para esto, etc.

Coloración de la pieza
Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyección.

La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza, la
identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente existen tres formas de
colorear una pieza en los procesos de inyección:

• 1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).

• 2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante líquido.
• 3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La elección comoda y limpia es el uso del concentrado de color (en inglés Masterbatch), el cual se diseña
con características de índice de fluidez y viscosidad acordes al polímero que se desea procesar. Con los
concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los
pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloración que los concentrados de color y estos
más que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los más caros y presentan una historia
térmica mayor. Los problemas de procesamiento más comunes con relación al color de una pieza son:
líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y piel de naranja.

Los colores pueden ser opacos y, si el polímero es transparente, colores translúcidos. Es importante que el
proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicación final de la pieza, para utilizar
pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque
migran, un error muy común en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la
pieza y puede resultar en una reclamación por parte del cliente.

Los colores finales en la pieza pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos, perlados,
fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polímeros como el ABS son más difíciles de colorear que
otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color amarillento.

Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que sus ojos
están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo cual requiere una habilidad natural y
amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta también la teoría del color, ya que los pigmentos son
substractivos y la luz es aditiva; además, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio,
líquido, papel o polímero diferente al polímero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto
el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cuál será la luz bajo la cual los colores deben ser
observados. Para personas que no son expertas en identificación de color, son muy útiles los colorímetros,
aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores
diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ángulo con respecto a la
incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su temperatura de
transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina (Tm), si es un polímero
semicristalino.

La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el proveedor (de acuerdo
con el peso molecular, ramificación del polímero, polidispersidad y aditivos). Es por tanto necesario
solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el índice de fluidez como la
temperatura de trabajo, que además es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo
cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la máquina
La efectividad de una máquina de inyección se basa en la cantidad de presión que esta pueda generar, por
dos razones principales:

• 1. Incrementando la presión se puede inyectar más material

• 2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de
operación.

Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton
las más pequeñas, hasta 3.000 Ton las de mayor capacidad.

Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y también hacer
énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo típico de laboratorio para
polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de polímero que se

necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de máquinas vendan equipos más o
menos estándares. Las principales características para determinar las dimensiones de una máquina son: la
capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presión de inyección,
capacidad volumétrica de inyección, características de plastificado y velocidad de inyección..

Flujo y diseño de flujo

Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en contacto con las
paredes del molde.

Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado.
La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más simples, a causa de lo cual los polímeros
presentan una orientación con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es
conveniente eliminar lo más posible la orientación de las moléculas, propiedad que se contrapone a la
rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrés debido a una orientación
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformará al enfriarse o al calentar el material en su
aplicación.

El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrándose por las
paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a
enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientación, pero cuando se va llenando la cavidad en
capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientación se incrementa y un inadecuado enfriamiento
congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabólico en un
tubo.

El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones
isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero a estudiar. Para los
experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de polímero no modifica el flujo, que
mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial después de la compuerta hasta llenar las
esquinas. Después, el flujo se aproxima a un flujo tapón, perdiendo movilidad en las zonas de contacto
con la pared fría. El flujo de cada polímero es estudiado por la reología.

Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es la ecuación de Hagen y
Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar. Esta ecuación, despejada para la
viscosidad del material es:

Donde: η = Viscosidad

r = Radio del tubo o canal

ΔP = Caída de presión
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumétrico
τ = Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte

Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que la velocidad de corte y la
viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del canal. Si el flujo volumétrico y la caída de presión
se mantienen constantes, en condiciones isotérmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece
constante y por lo tanto se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.

En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros son fluidos no newtonianos
(particularmente. son materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se deberán hacer correcciones a la fórmula
anterior dependiendo de para qué plástico se realizará el molde. También se utilizan "curvas de
viscosidad", que grafican η frente a .

Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximación a polímeros

obedece a la ecuación de Arrhenius:
Donde:

= Constante del polímero en cuestión

R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins y moles

T = Temperatura
E = Energía de activación para el flujo viscoso

Ventilación y presión

Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de sus gránulos por
medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos (aumento en su temperatura
interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino.
Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presión y generalmente
escapa en dirección opuesta al avance del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilación, igualándose de esta manera la presión generada a la presión atmosférica.
Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo escapa mediante la ventilación
una parte mínima de plástico.

El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes
generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o cerradas del polímero. No obstante, si la
presión disminuye a presión atmosférica, este gas generado escapa, resultando así un polímero sin
espumar. Para una eficiente alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación
o eliminar el mismo.

Técnicas modernas

Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir, una pieza que
contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes colores y aditivos separados en
capas. En esta técnica es posible inyectar dos polímeros en la misma pieza. Existen dos métodos para
lograr esto: uno es con dos unidades de inyección, y otro con una unidad de inyección compuesta. Un
polímero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica
es llamada inyección emparedado o sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de
celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.

La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son colocados manual o
automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polímero que, por medios geométricos, evita
su separación al enfriarse.

En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes líquidos que se van
administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo
típico de polímero inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las
temperaturas en este proceso son mucho más bajas que las temperaturas de la inyección con husillo.

La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyección con todos los
ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en el cañón. Éste debe
provocar poca fricción en el material para evitar el sobrecalentamiento y reacción prematura, cambiando
así la cinética de reacción deseada. La reacción termina precisamente en el molde, el cual no es necesario
enfriar.

La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros conductores requiere

mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores tradicionales de silicio y germanio. El
cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de
inyección de equipo médico.

La inyección de materiales compuestos como madera-plástico o fibras naturales con polímero, fibra de
carbón y nanopartículas tienen una problemática particular, debido a que el husillo tiende a romper, cortar
o aglomerar las partículas, por lo que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y
distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo más estables posible. Las
nanopartículas generalmente forman aglomerados, que reflejan una pérdida de propiedades mecánicas y
no un aumento, ya que el estrés es función directa del área de la unión partícula-polímero.

Entradas

Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polímero solidifique
pronto cuando la inyección concluye, y para separar fácilmente los remanentes de inyección de la pieza
final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material
fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyección.

Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible tener en cuenta los
fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero. Recuérdese que no se habla de
moléculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de macromoléculas en estado
gomoso. Las entradas son así diseñadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del
mismo. Las entradas más comunes son:

Tipo de Esquem
Característica
entrada a

(sin
Entrada de
esquema Alimentan de manera directa desde la cavidad.
canal
)

Entrada Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de

cónica esfuerzos.

Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en moldes

Entrada de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con
puntiforme facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza
moldeada.

Entrada Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas

lateral para impresión múltiple.

Entrada Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es

anular previamente modificado a la forma final.
 Entrada de Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el
diafragma material fundido desde el canal de alimentación.

Entrada de Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera

abanico homogénea y distributivamente correcta.

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr

Entrada de
un flujo de régimen laminar cuyo número de Reynolds es
lengüeta
adecuado para la inyección.

Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y

delgadas, sobre todo en productos translúcidos y transparentes
Entrada de
como objetivos de policarbonato, láminas de PMMA y
cinta o
dispositivos ópticos de medición, ya que minimiza las
laminar
aberraciones cromáticas y ópticas debidas a ondas formadas
por flujo en régimen turbulento.

Estas entradas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia y el diseño por
computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polímeros en el molde.

Defectos, causas posibles y soluciones en partes

moldeadas
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser
resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores maestros de identificación
y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar
problemas rápidamente. Aquí se sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:

Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo.

Incremente el tiempo de
Diseño inadecuado de la pieza.
enfriamiento dentro del
Enchuecamiento Tiempo de enfriamiento muy corto.
molde. Utilizar un polímero
Sistema de extracción inapropiado.
reforzado.
Esfuerzos en el material.

Flash Presión de cierre demasiado baja. Incrementar la presión de la

 unidad de cierre.

Cargar el material más

Mala dispersión del concentrado de lentamente. Incrementar la
Líneas de flujo color o del pigmento. Temperatura temperatura del barril.
demasiado baja. Modificar el perfil de
temperaturas.

Purgar el husillo. Reducir la

temperatura de proceso.
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Limpiar el husillo
manualmente.

Disminuir la temperatura de
proceso. Incrementar la
Piel de naranja Incompatibilidad del material. temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de
color.

Insuficiente material en la cavidad.

Falta de material en la tolva. Cañón Inyectar más material.
demasiado pequeño. Temperatura Cambiar el molde a una
demasiado baja. Obstrucción de la máquina de mayor capacidad.
tolva o de la boquilla. Válvula Incrementar la temperatura del
Parte incompleta
tapada. Tiempo de sostenimiento barril. Incrementar la
demasiado corto. Velocidad de velocidad de inyección.
inyección demasiado baja. Canales Modificar el tamaño de los
demasiado pequeños. Respiración canales del molde.
insuficiente.

Dosificar menos material.

Dosificación excesiva.
Disminuir la temperatura de
Temperatura de inyección muy
inyección. Disminuir la
Parte con rebabas alta. Presión de inyección muy alta.
presión. Disminuir el tiempo
Tiempo de inyección muy largo.
de inyección. Disminuir la
Temperatura de molde muy alta.
temperatura del molde.

Rechupados y Presión de inyección demasiado Incrementar la presión.

huecos baja. Tiempo de sostenimiento de Incrementar el tiempo de
presión muy corto. Velocidad de sostenimiento de presión.
 Disminuir la temperatura del
inyección baja. Material barril. Incrementar la
sobrecalentado. Humedad. velocidad de inyección. Abrir
Enfriamiento del molde no el venteo o preseque el
uniforme. Canales o compuerta material. Modificar los
muy pequeños. Mal diseño de la canales de enfriamiento del
pieza. molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.

Temperatura general muy baja en

el molde. Temperatura del fundido Incrementar la temperatura.
no uniforme. Presión de inyección Incrementar la presión.
muy baja. Velocidad de inyección Incrementar la velocidad de
muy baja. Insuficiente respiración inyección. Modificar la
Líneas de unión
en la zona de unión de los flujos respiración del material en el
encontrados. Velocidad de llenado molde. Modificar la
no uniforme. Flujo no adecuado del compuerta para uniformar el
material por los canales o la flujo.
cavidad.

Humedad. Degradación de
Secar el material. Disminuir la
Degradación por aditivos. Temperatura demasiado
temperatura. Modificar la
aire atrapado alta. Respiración del molde
respiración del molde.
insuficiente.

Temperatura demasiado baja.

Incrementar la temperatura.
Velocidad de inyección demasiado
Delaminación de Incrementar la velocidad de
baja. Baja contrapresión de la
capas inyección. Incrementar la
máquina. Temperatura del molde
contrapresión de la máquina.
muy baja.

Incrementar la temperatura.
Temperatura del molde demasiado
Fracturas o Modificar las barras eyectoras.
baja. Sistema de eyección
grietas en la Utilice un robot para extraer la
demasiado agresivo o inadecuado.
superficie pieza. Disminuir la presión de
Empacado excesivo.
sostenimiento.

Marcas de las Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de

barras eyectoras Temperatura del molde alta. enfriamiento. Disminuir la
Temperatura del polímero temperatura del fundido.
demasiado alta. Rapidez de Disminuir la rapidez de
eyección demasiado alta. eyección. Modificar la
 Localización inadecuada de las ubicación de las barra
barras eyectoras. eyectoras.

Quemado de la Disminuya la velocidad de

Quemado por efecto de jet.
pieza inyección.

Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la
El concentrado de
temperatura de las primeras
color no se Perfil incorrecto de temperaturas.
dos zonas de la unidad de
mezcla
inyección. Usar un perfil de
temperaturas más agresivo.

La temperatura es demasiado alta.

Disminuir la temperatura.
El color es más La compuerta es demasiado
Modificar la compuerta del
obscuro pequeña y se quema el polímero
molde.
por presión.

Referencias
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