El 

Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta
las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.
Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de
mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con
mejoras incrementales.
¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean
Manufacturing de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación
de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación
total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.
Ventajas de implementar TPM
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las
siguientes ventajas:
 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos
unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
  Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema
no solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del
tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.
Pilares TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:
 1. Mejoras enfocadas.
 2. Mantenimiento autónomo.
 3. Mantenimiento planificado.
 4. Mantenimiento de calidad.
 5. Educación y entrenamiento.
 6. Seguridad y medio ambiente.
Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar
la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas
mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una
metodología específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación de las
limitantes de los equipos.
El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de
rendimiento, son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de
forma individual o colectiva, según la complejidad y criticidad del planteamiento.
La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se
adopten ciclos de mejora continua, tales como el PHVA (Planear – Hacer –
Verificar – Actuar), como modelos transversales de la metodología de mejora que
adopte la organización.
Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:
 Método de las ochos fases (8D):
o Formación del grupo de mejora.
o Definición del problema.
 o Implementación de soluciones de contención.
o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
o Análisis de soluciones para las causas raíces.
o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
o Prevención de reocurrencias del problema y causas raíces.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
 Método de los siete pasos:
o Selección del tema de estudio.
o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnóstico del problema de estudio.
o Formulación de un plan de acción.
o Implantar mejoras.
o Evaluación de resultados.
Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de
los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores,
estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que los
operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de
tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las
instalaciones de su entorno.
Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la
preservación de los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento
autónomo permite:
 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.
 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
 Mejorar las funciones del equipo.
 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía)
del equipo.
Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:

Etapa Nombre Descripción

1 Limpieza inicial Eliminación de suciedad, escapes, polvo,
(limpieza identificación de «fuguai»; ajustes menores.
profunda).
2 Acciones Evitar que el equipo se ensucie nuevamente,
correctivas en la facilitar su acceso, inspección y limpieza
fuente. inicial; reducir el tiempo empleado en la
limpieza profunda.
3 Preparación de Se diseñan y aplican estándares provisionales
estándares de para mantener los procesos de limpieza,
inspección. lubricación y ajuste. Una vez validados se
establecerán en forma definitiva.
4 Inspección general. Entrenamiento para la inspección haciendo
uso de manuales, eliminación de pequeñas
averías y mayor conocimiento del equipo a
través de la verificación.
5 Inspección Formulación e implantación de procedimientos
autónoma. de control autónomo.
6 Estandarización. Estandarización de los elementos a ser
controlados. Elaboración de estándares de
registro de datos, controles a herramientas,
moldes, medidas de producto, patrones de
calidad, etc. Elaboración de procedimientos
operativos estándar. Aplicación de estándares
7 Control autónomo Aplicación de políticas establecidas por la
pleno. dirección de la empresa. Empleo de tableros
de gestión visual (Andon), tablas MTBF y
tableros Kaizen.

Mantenimiento planificado (Keikaku Hozen)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al
mejoramiento incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema
en general, con el propósito de lograr el objetivo de «cero averías».
El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodología estratégica de mejora basada en:
 Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a
través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.
 Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las
características de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento,
actualizar órdenes de trabajo, actualizar listado de repuestos, para
establecer un análisis de confiabilidad (AMEF).
 Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica
del mantenimiento.
El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica
necesaria para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de
manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades
precisas de alistamiento (mantenimiento/almacén de repuestos), acciones
específicas de prevención a equipos con alto deterioro, se definan rutas de
mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de
los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estándar por
actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre
otros factores de suma importancia para realizar las actividades de inspección.
Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la
aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con
sistemas de gestión del mantenimiento implementados, pueden observarse
limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento, como, por ejemplo:
 Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro
diferentes.
 Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
 Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.
De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la
medida en la que se logre involucrar a todos los actores de la organización en la
formulación de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e
instalaciones.
Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en
un punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de «cero defectos», es
decir «cero no conformidades de calidad».
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo
fundamentan, estos son:
 Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas,
efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
 Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
 Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden
generar defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de
medición.
 Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
 Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar
periódicamente los estándares.
En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y
tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medición y predicción.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo
del mantenimiento de calidad, estas son:
 Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.
 Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
 Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales,
máquinas y mano de obra (3M).
 Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de «fuguais».
 Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.
 Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
 Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
 Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
 Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.
Educación y entrenamiento en TPM
La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un
personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca
en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta
los objetivos de la organización.
El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes
objetivos:
 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento:
Actividades analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de
centros de entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción de
especialistas.
 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de
programas de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción,
prevención, TPM.
 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura
colaborativa en relación con TPM; lecciones de un punto; reporte de
Fuguais; matriz de habilidades.
Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de
conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.
Seguridad y medio ambiente
La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario
preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operación, equipo o instalación de la organización. El propósito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente
con el objetivo de lograr «cero accidentes» y «cero contaminación», llevando los
principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La
integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al
mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno
agradable, son escenarios ideales para la búsqueda de operaciones eficientes.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo
fundamentan:
 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.
 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5’s son la base de la
identificación de condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para
eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
  El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las
condiciones de seguridad de su entorno.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo
del pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:
 Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).
 Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que
producen trabajos inseguros.
 Estandarización de rutinas de seguridad.
 Formación de personas competentes para la inspección general del equipo
en materia de seguridad.
 Inspección general del proceso y el entorno.
 Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.
¿Cuándo debe implementarse el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los
requerimientos de la organización sean los de tener plantas, equipos e
instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo,
con disposición de afectar positivamente la cultura organizacional.