Orden de Estudio.

Razon de radios critica: radio cation (r)/ Radio anion (R)
Composición de algunos vidrios
Soda-cal: lamina de vidrio
Silicato de plomo: uso eléctrico
Boro silicato: baja expansión

PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS:

Los productos cerámicos mas tradicionales y técnicos son manufacturados compactando
polvos o partículas en matrices que son posteriormente calentados a enormes
temperaturas para enlazar las partículas entre si.
Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas son: (1)
preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado y
horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas
para mantener las partículas enlazadas.

Preparación de materiales:

La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las
materia primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades requeridas
por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como
aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos
cerámicos que no necesitan tener propiedades muy «criticas» tales como ladrillos
comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los
ingredientes con agua es una practica común. Para otros materiales cerámicos, las
materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros aditivos.

Técnicas de conformado:
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser
conformados mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los
procesos de conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, pero los
procesos de modelado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado, moldeo en
barbonita y extrusión son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan mas
comúnmente.

Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o
húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados.

Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos
refractarios (materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos
electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial
simultanea y la conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de
agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las
partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la
fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se
utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con
una uniformidad y tolerancia pequeñas.

Compactación isostatica: en este proceso el polvo cerámico se carga en un
recipiente flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que esta
dentro de una cámara de fluido hidráulico a la que se aplica a presión. La fuerza de
la presión aplicada compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones,
tomando el producto la forma del contenedor flexible. Después de presionar la pieza
isostaticamente en frío se ha de pasar por el fuego (sinterizacion) para obtener las
propiedades microestructurales requeridas.
Productos cerámicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujías,
cúpulas, crisoles, herramientas de carbono y cojinetes.

Compresión en caliente. En este proceso se consiguen piezas de alta densidad y
propiedades mecánicas optimizadas combinando la presión unidireccional como la
isostatica.

Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los
materiales cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este
proceso es de aplicación común en la producción.

Tratamientos térmicos;
El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los
productos cerámicos. En esta subdivisión consideramos los siguientes tratamientos
térmicos: secado, sinterizado, verificación.

Secado y eliminación de aglutinantes. El propósito del secado de cerámicas es
eliminar el agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a altas
temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de
100ºC y puede tardar tanto como 24hs. para un trozo de cerámica grande. La
mayoría de los aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas
por calentamiento en el rango de 200 a 300ºC, aunque algunos residuos
hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas mas elevadas.

Sinterizacion. El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un
material se mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización.
En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la
transformación de un producto poroso en otro compacto y coherente. La
sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de,
por ejemplo, alúmina, berilia, ferrita y titanatos.
En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido a
muy altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se
desea sinterizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las
superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente unidas.

Verificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos
arcillosos estructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase
vítrea. Esta fase vítrea sirve como medio de reacción para que la difusión puede
tener lugar a menor temperatura que en el resto de los materiales sólidos
cerámicos. Durante el tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo de
materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado verificación por medio
del cual la fase vítrea se licúa y rellena los poros del material. Esta fase vítrea
liquida puede también reaccionar con algunos de los restantes sólidos de material
refractario. Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para formar una matriz vítrea
que une las partículas que no han fundido.

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