Tesis L. Balseca-C. Becerra

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE CIVIL
DISERTACIÓN PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL
“ANÁLISIS COMPARATIVO DE MÓDULO RESILIENTE Y ENSAYOS DE

DEFORMACIÓN PERMANENTE EN MEZCLAS ASFÁLTICAS CON
BRIQUETAS COMPACTADAS EMPLEANDO MARTILLO MARSHALL Y
COMPACTADOR GIRATORIO DE LAS PLANTAS: EQFALTO UBICADA EN
QUITO Y TEA S.A. UBICADA EN GUAYLLABAMBA”
NOMBRES:
BECERRA LÓPEZ DORIS CECILIA
BALSECA VILLACÍS BRYAN LEONARDO
DIRECTOR: ING. GUSTAVO YÁNEZ
QUITO, 2017
AGRADECIMIENTO
A Dios y a la Santísima Virgen por la vida, la salud y todas sus bendiciones que me han
regalado para alcanzar esta meta.
A mis padres, Martha y Raúl, por brindarme su apoyo incondicional en cada instante de
esta etapa.
A mis hermanos, María José y Edison, por sus palabras de aliento en situaciones
complicadas.
A mis amigos por todos los momentos que hemos compartido y por ser para mí como una
segunda familia.
Al Ing. Gustavo Yánez, tutor de tesis, por su tiempo, paciencia y ayuda constante para
desarrollar este trabajo de disertación.
Al Ing. Jorge Buchelli y al Ing. Wilson Cando, correctores de tesis, por su tiempo y
contribución para culminar este trabajo.
A todos mis profesores de la carrera por los conocimientos proporcionados para contribuir
en mi formación profesional.
A las plantas asfálticas, EQFALTO y TEA S.A., por su colaboración y accesibilidad al

proporcionarnos sus materiales para desarrollar la presente investigación.
Cecilia Becerra.
ii
A Dios y a la Madre Dolorosa por la vida, la salud y todas las bendiciones recibidas a lo
largo de mi vida.
A mis padres, Alfonso y Silvia, por su amor, esfuerzo, lucha diaria y apoyo incondicional
que me brindan cada día.
A mis hermanos, Natalia y José Francisco, por su apoyo y comprensión.
A mis amigas y amigos por ese apoyo mutuo y experiencias compartidas en toda la carrera.
A la Compañía de Jesús por su a apoyo tanto en mi formación personal como espiritual.
Al Voluntariado Universitario Ignaciano de la PUCE, por todas esas amistades y

experiencias gratificantes vividas.
Al Ing. Gustavo Yánez, tutor de tesis, por su tiempo, motivación, paciencia y ayuda
constante para el desarrollo de este trabajo de disertación.
Al Ing. Jorge Bucheli y al Ing. Wilson Cando, correctores de tesis, por su tiempo y aportes
para realizar este trabajo.
A todos mis profesores de la carrera por contribuir con sus conocimientos en mi formación
profesional.
A las plantas asfálticas, EQFALTO y TEA S.A., por su colaboración y facilidad al momento
de proveer de sus materiales para desarrollar la presente investigación.
Leonardo Balseca.
iii
DEDICATORIA
A mis padres, Martha y Raúl, quienes son mi mayor motivación en cada paso que doy y mi
gran inspiración para dar todo de mí siempre.
A mis hermanos, María José y Edison, quienes son mi ejemplo a seguir como excelentes
personas y grandes profesionales.
A mi sobrino, Joseph, quien siempre logrará hacerme sonreír sin importar las
circunstancias.
A mis abuelitos, Beatriz y Manuel, quienes me guían y protegen desde el cielo.
Cecilia Becerra.
iv
A la Madre Dolorosa, donde he depositado toda mi Fe y mi vida, para que siga iluminando
el camino de más personas y profesionales.
A mis padres Alfonso y Silvia, quienes son mi vívido ejemplo de no rendirse jamás pese a
las adversidades que la vida nos presente, por todo ese gran amor y fortaleza que
sembraron en mi persona, por ser ejemplo de vida y fuente de inspiración de muchas
personas.
A mis hermanos, Natalia y José Francisco, por ese apoyo incondicional y que sirva de
ejemplo para su formación tanto académica como personal.
Leonardo Balseca.
v
TABLA DE CONTENIDO
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... ii
DEDICATORIA ................................................................................................................. iv
TABLA DE CONTENIDO .................................................................................................. vi
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... xiii
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xv
RESUMEN ......................................................................................................................xvii
ABSTRACT ................................................................................................................... xviii
JUSTIFICACIÓN............................................................................................................. xix
OBJETIVOS ................................................................................................................... xxi
Objetivo general .......................................................................................................... xxi
Objetivos específicos .................................................................................................. xxi
CAPÍTULO I ....................................................................................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
1.1. Materiales pétreos ....................................................................................... 1
1.1.1. Generalidades de los materiales pétreos........................................... 1
1.1.2. Fuentes de material pétreo ................................................................ 2
1.2. Materiales bituminosos ................................................................................ 4
1.2.1. Antecedentes históricos .................................................................... 4
1.2.1.1. Asfalto de fuentes naturales ....................................................... 4
1.2.1.2. Asfalto derivado del petróleo ...................................................... 5
1.2.2. Tipos de asfaltos ............................................................................... 6
1.2.2.1. Asfaltos líquidos o cut back ........................................................ 6
1.2.2.2. Emulsiones asfálticas ................................................................. 7
1.2.2.3. Cemento de asfaltos ................................................................... 8
1.3. Mezclas asfálticas ....................................................................................... 8
vi
1.3.1. Propiedades de las mezclas asfálticas .............................................. 9
1.3.2. Clasificación de las mezclas asfálticas .............................................10
1.3.2.1. Mezclas asfálticas en caliente ...................................................11
1.3.2.2. Mezclas asfálticas en frío ..........................................................12
1.4. Evolución de los diseños de mezclas asfálticas en caliente ........................12
1.4.1. Método Marshall ...............................................................................13
1.4.1.1. Procedimiento de diseño ...........................................................14
1.4.1.2. Martillo Marshall ........................................................................15
1.4.2. Método SUPERPAVE.......................................................................15
1.4.2.1. Procedimiento de diseño ...........................................................16
1.4.2.2. Compactador giratorio SUPERPAVE .........................................17
CAPÍTULO II .................................................................................................................... 19
2. DESCRIPCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................. 19
2.1. Materiales pétreos ......................................................................................19
2.1.1. Mezclas asfálticas en planta .............................................................19
2.1.2. Mezclas asfálticas en sitio ................................................................22
2.2. Materiales bituminosos ...............................................................................23
2.3. Mezclas asfálticas ......................................................................................25
2.4. Martillo Marshall .........................................................................................25
2.5. Compactador giratorio SUPERPAVE ..........................................................26
2.5.1. Número de giros ...............................................................................28
CAPÍTULO III ................................................................................................................... 29
3. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES .......................................................... 29
3.1. Materiales pétreos ......................................................................................29
3.1.1. Granulometría ..................................................................................29
3.1.2. Gravedad específica.........................................................................29
3.1.3. Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio ..........30
vii
3.1.4. Desgaste de los agregados gruesos en la máquina de Los Ángeles 31
3.1.5. Equivalente de arena en agregados finos.........................................32
3.2. Materiales bituminosos ...............................................................................32
3.2.1. Penetración de materiales bituminosos ............................................32
3.2.2. Densidad de materiales bituminosos semisólidos .............................33
3.2.3. Viscosidad cinemática de asfaltos ....................................................34
3.2.4. Punto de chispa y llama con el equipo de copa abierta de Cleveland

34
3.2.5. Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío ..................35
3.2.6. Punto de ablandamiento de bitumen ................................................36
3.2.7. Horno de película delgada rodante (RTFO) ......................................37
3.2.8. Ductilidad de materiales bituminosos ...............................................38
3.3. Mezclas bituminosas y briquetas compactadas ..........................................39
3.3.1. Gravedad específica máxima teórica de mezclas bituminosas de

pavimentación 39
3.3.2. Contenido de ligante asfáltico por el método de ignición ..................39
3.3.3. Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas

compactadas no absorbentes ...................................................................................40
3.3.4. Efecto del agua en mezclas bituminosas empleando agua hirviendo

(peladura) 41
3.3.5. Porcentaje de vacíos de aire en mezclas bituminosas compactadas 41
3.3.6. Estabilidad y flujo Marshall de mezclas bituminosas compactadas...42
3.3.7. Módulo resiliente de mezclas bituminosas compactadas ..................42
CAPÍTULO IV .................................................................................................................. 44
4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Y CORRELACIÓN ESTADÍSTICA ............. 44
4.1. Resultados de la caracterización de materiales pétreos .............................44
4.2. Resultados de la caracterización de materiales bituminoso ........................47
4.3. Resultados de la caracterización de mezclas bituminosas y briquetas

compactadas ...............................................................................................................49
viii
4.4. Correlación estadística entre el módulo resiliente y la deformación
permanente (flujo) ........................................................................................................51
4.4.1. Planta asfáltica EQFALTO................................................................52
4.4.1.1. Punto de balance o equilibrio de los métodos ............................55
4.4.1.2. Ajuste de correlación lineal a polinómica ...................................56
4.4.2. Planta asfáltica TEA S.A. .................................................................57
4.4.2.1. Punto de balance o equilibrio de los métodos ............................60
4.4.2.2. Ajuste de correlación lineal a polinómica ...................................61
CAPÍTULO V ................................................................................................................... 63
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 63
5.1. Conclusiones ..............................................................................................63
5.2. Recomendaciones ......................................................................................65
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 67
ANEXOS.......................................................................................................................... 70
Anexo 1: Planta asfáltica EQFALTO ............................................................................70
Anexo 1.1: Caracterización de materiales pétreos ....................................................70
Anexo 1.1.1: Granulometría de los agregados .....................................................70
Anexo 1.1.2: Granulometría de la mezcla de agregados ......................................73
Anexo 1.1.3: Gravedad específica........................................................................75
Anexo 1.1.4: Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio .........76
Anexo 1.1.5: Desgaste de los agregados gruesos en la máquina de Los Ángeles

.............................................................................................................................77
Anexo 1.1.6: Equivalente de arena en agregados finos ........................................77
Anexo 1.2: Caracterización de material bituminoso ...................................................77
Anexo 1.2.1: Penetración de materiales bituminosos ...........................................77
Anexo 1.2.2: Densidad de materiales bituminosos semisólidos ............................78
Anexo 1.2.3: Viscosidad cinemática de asfaltos ...................................................78
ix
Anexo 1.2.4: Punto de chispa y llama con el equipo de copa abierta de Cleveland
.............................................................................................................................78
Anexo 1.2.5: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío..................79
Anexo 1.2.6: Punto de ablandamiento de bitumen (aparato anillo y bola) ............79
Anexo 1.2.7: Índice de penetración ......................................................................79
Anexo 1.2.8: Horno de película delgada rodante (RTFO) .....................................79
Anexo 1.2.9: Ductilidad de materiales bituminosos (RTFO)..................................80
Anexo 1.2.10: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío (RTFO) ...80
Anexo 1.3: Caracterización de mezcla bituminosa y briquetas compactadas ............80
Anexo 1.3.1: Contenido de ligante asfáltico por el método de ignición .................80
Anexo 1.3.2: Gravedad específica máxima teórica de mezclas bituminosas de

pavimentación ......................................................................................................81
Anexo 1.3.3: Efecto del agua en mezclas bituminosas empleando agua hirviendo
(peladura).............................................................................................................81
Anexo 1.3.4: Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas

compactadas no absorbentes ..............................................................................81
Anexo 1.3.5: Porcentaje de vacíos de aire en mezclas bituminosas compactadas

.............................................................................................................................82
Anexo 1.3.6: Estabilidad y flujo Marshall de mezclas bituminosas compactadas

(factores de corrección de estabilidad en Anexo 3) ..............................................82
Anexo 1.3.7: Módulo resiliente de mezclas bituminosas compactadas .................83
Anexo 2: Planta asfáltica TEA S.A. ..............................................................................83
Anexo 2.1: Caracterización de materiales pétreos ....................................................83
Anexo 2.1.1: Granulometría de los agregados .....................................................83
Anexo 2.1.2: Granulometría de la mezcla de agregados ......................................86
Anexo 2.1.3: Gravedad específica........................................................................88
Anexo 2.1.4: Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio .........89

.............................................................................................................................90
x
Anexo 2.1.6: Equivalente de arena en agregados finos ........................................91
Anexo 2.2: Caracterización de material bituminoso ...................................................91
Anexo 2.2.1: Penetración de materiales bituminosos ...........................................91
Anexo 2.2.2: Densidad de materiales bituminosos semisólidos ............................91
Anexo 2.2.3: Viscosidad cinemática de asfaltos ...................................................92
.............................................................................................................................92
Anexo 2.2.5: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío..................92
Anexo 2.2.6: Punto de ablandamiento de bitumen (aparato anillo y bola) ............93
Anexo 2.2.7: Índice de penetración ......................................................................93
Anexo 2.2.8: Horno de película delgada rodante (RTFO) .....................................93
Anexo 2.2.9: Ductilidad de materiales bituminosos (RTFO)..................................93
Anexo 2.2.10: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío (RTFO) ...94
Anexo 2.3: Caracterización de mezcla bituminosa y briquetas compactadas ............94
Anexo 2.3.1: Contenido de ligante asfáltico por el método de ignición .................94

pavimentación ......................................................................................................94
(peladura).............................................................................................................95
Anexo 2.3.4: Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas

compactadas no absorbentes ..............................................................................95

.............................................................................................................................96
Anexo 2.3.6: Estabilidad y flujo Marshall de mezclas bituminosas compactadas

(factores de corrección de estabilidad en Anexo 3) ..............................................96
Anexo 2.3.7: Módulo resiliente de mezclas bituminosas compactadas .................97
Anexo 3: Factores de corrección de estabilidad Marshall (ASTM, 2015, p.6). ..............97
Anexo 4: Resultados de las granulometrías de mezclas de agregados ........................98
Anexo 5: Resultados de la caracterización de los materiales pétreos ..........................99

xi
Anexo 6: Resultados de la caracterización de los materiales bituminoso ...................101
Anexo 7: Resultados de la caracterización las mezclas bituminosas y briquetas

compactadas .............................................................................................................103
Anexo 8: Modelos del coeficiente de correlación, r. ...................................................104
Anexo 9: Gráficas de Estabilidad y Flujo Marshall obtenidas en laboratorio ...............105
Anexo 9.1: Gráficas de Estabilidad y Flujo Marshall planta EQFALTO ....................106
Anexo 9.2: Gráficas de Estabilidad y Flujo Marshall planta TEA S.A.......................110
Anexo 10: Resultados de la máquina Universal del ensayo de Módulo Resiliente .....114
Anexo 10.1: Planta EQFALTO. Briquetas compactadas con martillo Marshall ........115
Anexo 10.2: Planta EQFALTO. Briquetas compactadas con Compactador

Giratorio…………………………………………………………………………………….125
Anexo 10.3: Planta TEA S.A. Briquetas compactadas con martillo Marshall ...........135
Anexo 10.4: Planta TEA S.A. Briquetas compactadas con Compactador Giratorio .145
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Ubicación planta EQFALTO ............................................................................ 2
Figura 1.2: Planta asfáltica EQFALTO .............................................................................. 3
Figura 1.3: Ubicación planta TEA S.A. .............................................................................. 3
Figura 1.4: Planta asfáltica TEA S.A. ................................................................................ 4
Figura 1.5: Martillo automático Marshall...........................................................................15
Figura 1.6: Compactador giratorio SUPERPAVE .............................................................18
Figura 2.1: Briquetas compactadas con martillo Marshall ................................................26
Figura 2.2: Molde de compactador giratorio SUPERPAVE ..............................................27
Figura 3.1: Series de tamices para agregado grueso y fino .............................................29
Figura 3.2: Muestra de agregado fino en matraz..............................................................30
Figura 3.3: Muestras sumergidas en sulfato de sodio ......................................................31
Figura 3.4: Máquina de los Ángeles .................................................................................31
Figura 3.5: Probetas graduadas con agregado fino .........................................................32
Figura 3.6: Ensayo de penetración ..................................................................................33
Figura 3.7: Picnómetro lleno con asfalto ..........................................................................33
Figura 3.8: Equipo para determinar la viscosidad cinemática...........................................34
Figura 3.9: Equipo copa abierta de Cleveland .................................................................35
Figura 3.10: Equipo para determinar la viscosidad al vacío .............................................36
Figura 3.11: Ensayo de punto de ablandamiento .............................................................37
Figura 3.12: Botellas RTFO .............................................................................................38
Figura 3.13: Ensayo de ductilidad ....................................................................................38
Figura 3.14: Equipo para determinar la gravedad específica Rice ...................................39
Figura 3.15: Horno de ignición .........................................................................................40
Figura 3.16: Briqueta sumergida en agua a 25 °C ...........................................................40
Figura 3.17: Ensayo de peladura .....................................................................................41
xiii
Figura 3.18: Ensayo de estabilidad y flujo Marshall .........................................................42
Figura 3.19: Máquina universal ........................................................................................43
Figura 4.1: Flujo Marshall vs. módulo resiliente del método de diseño Marshall para la planta
asfáltica EQFALTO ..........................................................................................................53
Figura 4.2: Flujo Marshall vs. módulo resiliente del método de diseño SUPERPAVE para la
planta asfáltica EQFALTO ...............................................................................................55
asfáltica EQFALTO ..........................................................................................................56
planta asfáltica EQFALTO ...............................................................................................57
asfáltica TEA S.A. ............................................................................................................58
planta asfáltica TEA S.A. .................................................................................................60
asfáltica TEA S.A. ............................................................................................................61
planta asfáltica TEA S.A. .................................................................................................62
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Rocas para agregados utilizados en mezclas asfálticas en caliente ................. 1
Tabla 1.2: Tipos de asfaltos de curado rápido .................................................................. 7
Tabla 1.3: Tipos de asfaltos de curado medio ................................................................... 7
Tabla 1.4: Clasificación de mezclas asfálticas .................................................................11
Tabla 2.1: Criterios Marshall ............................................................................................20
Tabla 2.2: Vacíos en los agregados .................................................................................20
Tabla 2.3: Requisitos granulométricos para mezclas en planta........................................21
Tabla 2.4: Requisitos granulométricos para mezclas en planta........................................21
Tabla 2.5: Requisitos granulométricos para mezclas en sitio ...........................................22
Tabla 2.6: Requisitos granulométricos para mezclas en sitio ...........................................22
Tabla 2.7: Equivalente de arena ......................................................................................23
Tabla 2.8: Equivalencias entre grado de penetración y de viscosidad .............................24
Tabla 2.9: Esfuerzo de compactación giratoria SUPERPAVE ..........................................28
Tabla 4.1: Resultados de la granulometría de mezcla de agregados ...............................45
Tabla 4.2: Resultados de la caracterización de materiales pétreos de la planta EQFALTO

........................................................................................................................................46
Tabla 4.3: Resultados de la caracterización de materiales pétreos de la planta TEA S.A.

........................................................................................................................................47
Tabla 4.4: Resultados de la calificación por viscosidad de los materiales bituminosos ....48
Tabla 4.5: Resultados de la calificación por penetración de los materiales bituminosos ..49
Tabla 4.6: Resultados de la caracterización de mezclas bituminosas y briquetas

compactadas ...................................................................................................................50
Tabla 4.7: Cálculos para correlación entre módulo resiliente y deformación permanente
(flujo) para la planta asfáltica EQFALTO ..........................................................................52
Tabla 4.8: Análisis estadístico del método Marshall para la planta EQFALTO .................53
Tabla 4.9: Análisis estadístico del método SUPERPAVE para la planta EQFALTO .........54
xv
Tabla 4.10: Cálculos para correlación entre módulo resiliente y deformación permanente
(flujo) para la planta asfáltica TEA S.A. ............................................................................57
Tabla 4.11: Análisis estadístico del método Marshall para la planta TEA S.A. .................58
Tabla 4.12: Análisis estadístico del método SUPERPAVE para la planta TEA S.A. .........59
xvi
RESUMEN
En el presente trabajo de disertación de grado se realizó la investigación de mezclas

asfálticas en caliente de dos plantas localizadas en la provincia de Pichincha: EQFALTO
ubicada en Quito y TEA S.A. ubicada en Guayllabamba, con el fin de elaborar un análisis
comparativo entre el módulo resiliente y ensayos de deformación permanente, mediante
briquetas compactadas empleando martillo Marshall y compactador giratorio
SUPERPAVE.
Esta investigación está conformada por varias etapas, en las cuales se establecen
las características de los materiales pétreos, materiales bituminosos y sus respectivas
mezclas; finalizando el estudio con la obtención de una correlación estadística entre el
módulo resiliente, obtenido mediante ensayos de tracción indirecta y la deformación
permanente obtenida mediante ensayos de flujo Marshall. Los procedimientos de
laboratorio se encuentran sustentados en las normativas nacionales e internacionales
vigentes.
En la primera etapa se realizó la caracterización de los materiales pétreos mediante

los siguientes ensayos: granulometría, gravedad específica, durabilidad de los agregados
a la acción del sulfato de sodio, desgaste de los agregados gruesos en la máquina de Los
Ángeles y equivalente de arena en agregados finos.
En la segunda etapa se realizó la caracterización de los materiales bituminosos

mediante los siguientes ensayos: penetración, densidad, viscosidad cinemática, punto de
chispa y llama, viscosidad absoluta, punto de ablandamiento, horno de película delgada
rodante (RTFO), ductilidad (RTFO) y viscosidad absoluta (RTFO).
En la tercera etapa se realizó la caracterización de las mezclas asfálticas mediante

los siguientes ensayos: gravedad específica máxima teórica, contenido de ligante asfáltico,
peladura, gravedad específica Bulk, densidad, porcentaje de vacíos, estabilidad, flujo y
módulo resiliente.
Finalmente, con los resultados de estas tres etapas se presentan tablas con sus
respectivos límites e interpretaciones, además, se establece una correlación estadística
entre módulo resiliente y deformación permanente para comparar los dos mecanismos de
compactación.
xvii
ABSTRACT
The following dissertation involves the analysis of hot-mix asphalt mixtures in two
plants located in the Pichincha province: EQFALTO in Quito, and TEA S.A. in
Guayllabamba. The main objective is to develop a comparative analysis of both the resilient
modulus and the permanent deformation by means of briquettes compacted with a Marshall
hammer and a Superpave gyratory compactor.
For such purpose, this project has been divided in various stages which establish
the properties of stone aggregate, bituminous material, and their mixtures. They are
followed by a statistical correlation between the resilient modulus, obtained via indirect
tensile strength tests, and the permanent deformation, obtained via Marshall flow tests. All
laboratory procedures comply with national and international regulations in force.
During the first stage, the properties of the stone aggregates were measured by
means of the following tests: sieve analysis, specific gravity, soundness (resistance to the
effects of sodium sulfate), degradation of thicker aggregates in a Los Angeles machine, and
sand equivalent for fine aggregates.
During the second stage, the properties of bituminous material were measured by
means of the following tests: penetration, density, kinematic viscosity, flash & fire point,
absolute viscosity, softening point, RTFO (Rolling Thin-Film Oven), ductility (after TFO), and
absolute viscosity (after TFO).
During the third stage, the properties of the asphalt mixtures were measured by
means of the following tests: theoretical maximum specific gravity, asphalt binder content,
peel, bulk specific gravity, density, void content percentage, stability, flow, and resilient
modulus.
Finally, the results of all three stages are presented in tables alongside their limits
and interpretations. Furthermore, a statistical correlation is established between the resilient
modulus and the permanent deformation in order to compare both compaction
mechanisms.
xviii
JUSTIFICACIÓN
En Ecuador el Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP), tiene a su cargo

8653 kilómetros de carreteras pertenecientes a la red vial estatal, de las mismas 6741
kilómetros se administran directamente, 1350 kilómetros se encuentran concesionadas y
562 kilómetros son delegadas a consejos provinciales. Considerando los 6741 kilómetros
administrados directamente por el MTOP, 3382 kilómetros correspondiente al 50.2% son
de pavimento flexible, 1118 kilómetros correspondiente al 16.6% son de pavimento rígido,
180 kilómetros correspondiente al 2.7% son de doble tratamiento superficial bituminoso y
2061 kilómetros correspondiente al 30.5% se encuentran en mantenimiento.
En los datos presentados anteriormente se evidencia que la mayor parte de vías en

Ecuador están construidas con pavimentos flexibles, por lo tanto, es fundamental realizar
un estudio detallado del diseño de las mezclas asfálticas para garantizar su correcto
desempeño durante su vida útil cumpliendo con estándares de calidad, funcionalidad y
economía, sin dejar de lado parámetros que provean a los usuarios un manejo seguro y
confortable.
A nivel mundial las mezclas asfálticas en caliente son las más empleadas para la
construcción de vías, razón por la cual, se han desarrollado especificaciones técnicas de
los materiales pétreos, el ligante asfáltico y la combinación de ambos con el fin de obtener
propiedades que aseguren resistencia a la fatiga y a las deformaciones, así como también
garantizar la durabilidad de la mezcla.
A lo largo del tiempo se ha buscado elaborar un diseño vanguardista de mezclas

asfálticas en caliente a través de diferentes métodos empíricos en laboratorio, para predecir
el comportamiento de la mezcla ante cargas vehiculares simulando las condiciones reales
a las que se encontrará sometida la misma; en Ecuador el método de diseño empleado
para la construcción de vías es el método Marshall el cual se encuentra establecido por el
Ministerio de Transporte y Obras Públicas en la norma: "Especificaciones generales para
la construcción de caminos y puentes (MOP-001-F 2002)”.
En países industrializados se ha desarrollado un método denominado Superior

Performing Asphalt Pavements (SUPERPAVE) que está desplazando al método tradicional
Marshall, debido a que su simulación en laboratorio se adapta mejor a la realidad en campo
y sus ensayos nos permiten determinar el desempeño de la mezcla ante cargas
vehiculares; adicionalmente, se pueden conocer propiedades mecánicas como resistencia
a las deformaciones permanentes y a la fisuración por fatiga.
xix
Por los motivos mencionados anteriormente se procede a evaluar los dos métodos
de diseño que emplean diferentes mecanismos de compactación: impacto efectuado con
martillo Marshall y amasado efectuado con compactador giratorio SUPERPAVE.
Debido a que no es posible elaborar la misma mezcla asfáltica en planta y en

laboratorio se tomó muestras de dos plantas asfálticas de la provincia de Pichincha:
EQFALTO ubicada en Quito y TEA S.A. ubicada en Guayllabamba; garantizando de esta
manera que los resultados obtenidos en esta investigación sean verídicos y puedan
correlacionarse.
xx
OBJETIVOS
Objetivo general
Establecer una correlación estadística entre el módulo resiliente y la deformación

permanente de las mezclas asfálticas de las plantas EQFALTO y TEA S.A., para comparar
los métodos de diseño de mezclas en caliente Marshall y SUPERPAVE, mediante la
evaluación de briquetas elaboradas en laboratorio con los dos mecanismos de
compactación mencionados.
Objetivos específicos
 Ensayar y caracterizar los materiales pétreos empleados en las mezclas asfálticas

en estudio.
 Ensayar y calificar los materiales bituminosos que utilizan las plantas asfálticas en
consideración.
 Ensayar y establecer las propiedades mecánicas y volumétricas de las mezclas en
análisis.
 Determinar el módulo resiliente de briquetas compactadas con martillo Marshall y
compactador giratorio SUPERPAVE de las mezclas en caliente consideradas para
el estudio.
 Establecer la deformación permanente de las mezclas compactadas en análisis a
través del ensayo de flujo Marshall.
xxi
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Materiales pétreos
1.1.1. Generalidades de los materiales pétreos
Los agregados de material pétreo empleados en la construcción provienen de

fuentes naturales, ya sea mediante la explotación de minas, el triturado de la matriz rocosa
del suelo o de fuentes artificiales; los agregados se clasifican en tres grupos dependiendo
de su origen: ígneas, sedimentarias y metamórficas. En las mezclas asfálticas en caliente
se suele usar agregados livianos, los cuales se obtienen como producto de las arcillas y
escorias calentadas a elevadas temperaturas, estos tipos de agregado presentan gran
resistencia al patinaje en el pavimento flexible. (Minaya & Ordóñez, 2001)
Como se puede observar en la Tabla 1.1 se tiene el tipo de roca ideal para
agregado, garantizando un correcto desempeño de la carpeta asfáltica.
Tabla 1.1: Rocas para agregados utilizados en mezclas asfálticas en caliente
Resistencia al Textura Forma

Tipo de Roca Dureza/Tenacidad
desprendimiento* superficial fracturada
Ígnea:
Granito Regular Regular Regular Regular
Sienita Bueno Regular Regular Regular
Diorita Bueno Regular Regular Bueno
Basalto Bueno Bueno Bueno Bueno
Diabasa Bueno Bueno Bueno Bueno
Gabro Bueno Bueno Bueno Bueno
Sedimentaria:
Caliza, dolomía Pobre Bueno Bueno Regular
Arenisca Regular Bueno Bueno Bueno
Chert Bueno Regular Pobre Bueno
Lutita Pobre Pobre Regular Regular
Metamórfica:
Gneis Regular Regular Bueno Bueno
Esquisto Regular Regular Bueno Regular
Pizarra Regular Regular Regular Regular
Cuarcita Bueno Regular Bueno Bueno
Mármol Pobre Bueno Regular Regular
Serpentina** Bueno Regular Regular Regular
*Agregados hidrofílicos tienden a separar más fácilmente las películas de asfalto.
** Es un mineral que se forma para alteración de las rocas ultrabásicas
Fuente: Minaya & Ordóñez, 2001, p. 59
1
1.1.2. Fuentes de material pétreo
Debido a que estamos situados en la zona andina, la sierra ecuatoriana es un sector

ideal para encontrar material pétreo de excelentes condiciones, en la provincia de
Pichincha se encuentra rocas volcánicas del cenozoico, es decir rocas volcánicas
continentales de composición andesita, rocas volcano-sedimentarias mesozoico que
contienen lutita volcánica y conglomerados volcánicos, rocas metamórficas del paleozoico
y rocas ígneas intrusivas por lo que hace que el material de la región andina sea propicio
para un mejor desempeño al emplearlo en la fabricación de la carpeta asfáltica. (Gobierno
Autónomo Descentralizado de Pichincha, 2002). Para este estudio se empleó material
pétreo y asfalto de dos plantas ubicadas en la provincia de Pichincha EQFALTO y TEA
S.A.
EQFALTO ubicado en la Av. Simón Bolívar, cerca de Llano Chico (Quito) cuyas
coordenadas UTM son 784015.33 Este; 9985260.00 Norte la cual comprende un área
aproximada de10450.86 metros cuadrados en donde se encuentra distribuida toda la planta
asfáltica y almacenamiento del material pétreo. Esta planta emplea agregados de distintas
fuentes como se presenta a continuación:
 Material 3/4: Proviene de la mina de Pifo de la empresa Ripconciv.

 Material 3/8: Proviene de la mina de Nayón de la empresa Paco Vallejo.
 Arena: Proviene de la mina de Lasso, de la empresa Maquinco.
Figura 1.1: Ubicación planta EQFALTO (Google Maps, 2017)
2
Figura 1.2: Planta asfáltica EQFALTO (Balseca & Becerra, 2017)
TEA S.A. ubicada en la panamericana norte kilómetro 32 (Guayllabamba) cuyas

coordenadas UTM son 792331.00 Este; 9992727.00 Norte, la cual comprende un área
aproximada de 17097,89 metros cuadrados en donde se encuentra distribuida toda la
planta asfáltica, incluidas las canteras del río Guayllabamba. Esta planta emplea los
siguientes agregados que se presenta a continuación:
 Material 3/4, 3/8 y arena: Provienen de la mina de Tabacundo, no se emplea

material de la misma cantera debido a que no cumple con las especificaciones del
diseño de la mezcla asfáltica.
Figura 1.3: Ubicación planta TEA S.A. (Google Maps, 2017)
3
Figura 1.4: Planta asfáltica TEA S.A. (Balseca & Becerra, 2017)
1.2. Materiales bituminosos
1.2.1. Antecedentes históricos
El asfalto es uno de los materiales más antiguos usado en la construcción, debido

a su versatilidad y universalidad es aplicado a los pavimentos flexibles; este material
bituminoso proviene de fuentes naturales a través de procesos de destilación que han
ocurrido durante millones de años, o a su vez del refinamiento del petróleo donde se
separan las fracciones volátiles dando como resultado el material bituminoso o asfalto.
(Asphalt Institute, 1989)
Gracias a sus propiedades ligantes, impermeabilizantes y duraderas, además de su

alta resistencia a la mayor parte de álcalis, sales y ácidos, el asfalto ha sido empleado a
través de los tiempos como material cementante para la construcción de mamposterías y
caminos, impermeabilización de baños en templos y depósitos artificiales de agua,
construcción de embarcaciones, iluminación, medicinas e incluso los egipcios lo utilizaban
para el proceso de momificación. (Arenas, 2006)
1.2.1.1. Asfalto de fuentes naturales
Es un material aglomerante que se ha formado en depósitos naturales como

manantiales, lagos, exudaciones, impregnado de rocas, filones (intrusiones de asfalto en
masas rocosas), algunos se encuentran totalmente libres de materiales externos, otros se
encuentran mezclados con varios minerales, agua y otras sustancias, se lo puede
encontrar en estado líquido, sólido o semisólido, cuyos elementos constituyentes son los
betunes. (Arenas, 2006).
4
Manantiales: Depósitos que poseen salida al exterior a través de grietas de roca,
que contiene petróleo o asfalto líquido en pequeñas cantidades. (Arenas, 2006).
Lagos: Provienen de manantiales de gran caudal, generalmente situados en el

fondo de depresiones profundas y pueden formar lagos de asfaltos, como ejemplo tenemos
el de Trinidad en Venezuela que es uno de los yacimientos más grandes de asfalto en el
mundo. (Arenas, 2006).
Exudaciones: Se presenta en rocas porosas que están completamente cubiertas

de asfalto y fluye bajo efectos de presiones internas o calor. (Arenas, 2006).
Impregnado de rocas: Se encuentra frecuentemente en yacimientos de rocas

porosas donde el asfalto se encuentra cubriendo los poros de las rocas, pero sin llegar a
exudar. (Arenas, 2006).
Filones: Se pueden encontrar de manera vertical o inclinada cuando se produce de

forma natural intrusiones de asfalto en la matriz rocosa, a través de fallas o grietas en
diferentes estratos, y de forma horizontal cuando se encuentra como consecuencia de una
sedimentación del asfalto en varias capas alternadas de suelo, asfalto y otros materiales.
(Arenas, 2006)
1.2.1.2. Asfalto derivado del petróleo
La mayoría del asfalto que se emplea en la actualidad proviene de la destilación del

crudo de petróleo, también puede recibir el nombre de asfalto residual ya que es un residuo
de la destilación del mismo; el asfalto se puede obtener mediante varios procesos como
destilación primaria, destilación al vacío, desasfaltización con propano o butano. El asfalto
contiene una gran cantidad de hidrocarburos, generando una composición química y
molecular que puede ser muy variada, por lo que se desarrolló un programa estratégico de
investigación en asfaltos “Strategic Higway Research Program” (SHRP). (Asphalt Institute,
1989)
Destilación primaria: Para este proceso se debe calentar el asfalto a 375° C, en

hornos de forma tubular en donde los componentes más livianos como la nafta, kerosene
y gas oil se transforman en vapor. El conjunto de vapores y material caliente pasa a una
columna fraccionada donde se separa el residuo de destilación primaria que se junta en el
fondo de la columna y se bombea a otro proceso de la refinería. (Asphalt Institute, 1989)
Destilación al vacío: En este proceso, mediante equipos especiales, se reduce la

presión (aumenta el vacío) en la columna fraccionada, produciendo que las porciones más
pesadas hiervan a una menor temperatura, el material que se obtiene en el fondo de la
5
columna es un residuo asfáltico semiduro a temperatura ambiente. De acuerdo a la
cantidad de vacío que se aplique en el proceso de destilación, se obtendrá distintos cortes
de asfalto que pueden ser utilizados para la construcción de mezclas. (Asphalt Institute,
1989)
Desasfaltización con propano o butano: Existe también una forma de separar el

aceite de los asfaltos disolviendo el mismo en gas licuado de petróleo, a este proceso se
le denomina desasfaltización, en donde el aceite muy pesado (aceite desasfaltizado) se
mezcla con un solvente, ya sea propano o butano líquido, el cual al ser aplicado alta presión
y temperaturas que oscilan entre 70 y 120 °C es destilado y queda un residuo viscoso
llamado bitumen. (Asphalt Institute, 1989)
1.2.2. Tipos de asfaltos
Los asfaltos que se emplean en la construcción de pavimentos flexibles están

divididos en tres tipos:
 Asfaltos líquidos o cut back

 Emulsiones asfálticas
 Cemento de asfaltos (Arenas, 2006)
1.2.2.1. Asfaltos líquidos o cut back
También conocidos como asfaltos rebajados o fluidificados, estos asfaltos se

obtienen a partir de la dilución de solventes de petróleo previamente seleccionados, los
cuales una vez colocados inician un proceso de volatilización dejando al cemento asfáltico
en condiciones óptimas para su uso, este método produce gran contaminación ambiental,
por lo que ha sido restringido en muchos países a nivel mundial. (Arenas, 2006)
Para que un asfalto sea considerado como líquido el “Material asfáltico cuya
consistencia blanda o fluida hace que salga del campo en que se aplica el ensayo de
penetración cuyo límite máximo es 300”. (Asphalt Institute, 1989, p.28). Lo ideal para
realizar un asfalto de este tipo es usar solventes que procedan del mismo crudo asfáltico,
el fluidificante que se aplica a la mezcla puede ser bencina, kerosene o aceite.
Teniendo en cuenta el grado de volatilización del fluidificante, estos se clasifican en

tres tipos de asfaltos líquidos:
 Asfaltos líquidos de curado rápido (RC)

 Asfaltos líquidos de curado medio (MC)
 Asfaltos líquidos de curado lento (SC) (Arenas, 2006)
6
Asfaltos líquidos de curado rápido (Rapid Curing): Tiene como elemento
fluidificante la bencina o nafta, el cual es un diluyente liviano muy volátil, con un punto de
ebullición muy bajo. Este se simboliza con sus siglas en inglés junto con el grado de
viscosidad en centistokes (1 centistoke = 1 mm2/s) y son los siguientes:
Tabla 1.2: Tipos de asfaltos de curado rápido
Grado Residuo asfáltico en volumen

RC-70 55%
RC-250 65%
RC-800 75%
RC-3000 80%
Fuente: Arenas, 2006, p. 232
Asfaltos líquidos de curado medio (Médium curing): El elemento fluidificante es

de grado de volatilidad media y punto de ebullición del kerosene. Este se simboliza con sus
siglas en inglés junto con el grado de viscosidad en centistokes y son los siguientes:
Tabla 1.3: Tipos de asfaltos de curado medio
Grado Residuo asfáltico en volumen

MC-30 50%
MC-70 55%
MC-250 67%
MC-800 75%
MC-3000 80%
Fuente: Arenas, 2006, p. 233
Asfaltos líquidos de curado lento (Slow curing): Su elemento fluidificante es un

aceite de poca volatilidad. Este se simboliza con sus siglas en inglés junto con el grado de
viscosidad en centistokes. (Arenas, 2006)
1.2.2.2. Emulsiones asfálticas
“Es una dispersión fina de cierto grado de estabilidad de un líquido en otro, que no
se puede mezclar entre sí”. (Arenas, 2006, p. 254)
7
El asfalto es por naturaleza hidrófobo, lo cual proporciona la unión entre glóbulos y
da lugar a otros de mayor tamaño provocando la separación del agua y el asfalto; para
evitar este fenómeno se adiciona un agente estabilizador denominado emulsificante o
emulgente, los tipos de emulsiones asfálticas más usados se especifican el ASTM D977 y
ASTM D2397. Existen dos tipos de emulsiones asfálticas:
Emulsiones directas: Son las que se emplean en la tecnología de asfaltos en frío,

en el cual la fase continua es de tipo acuoso y la discontinua es de tipo aceitoso o
bituminoso. (Arenas, 2006)
Emulsiones inversas: En este proceso la fase continua es de tipo aceitoso o

bituminoso y la fase discontinua es de tipo acuoso, es decir se producen dispersiones de
agua en aceite. (Arenas, 2006)
1.2.2.3. Cemento de asfaltos
El cemento asfáltico se usa en su mayoría para producir mezclas asfálticas en

caliente, misma que es empleada en la construcción de pavimentos flexibles a nivel
mundial. El cemento asfáltico puede ser mezclado con material pétreo ya que gracias a sus
propiedades ligantes facilita la unión entre agregados, esta mezcla ayuda en gran medida
a soportar las grandes cargas de tráfico. El cemento asfáltico se clasifica mediante tres
métodos basados en su penetración (ASTM D946), viscosidad (ASTM D3381) o
comportamiento, estos métodos se emplean para determinar el grado del asfalto.
(Montesinos & Reyes, 2010)
El grado de penetración del asfalto se mide en cinco penetraciones estándar, 40-

50, 60-70, 85-100, 120-150,200-300, por otro lado, se obtiene el grado del asfalto por la
viscosidad original o la viscosidad después del curado en el horno de partícula delgada
(RFTO). Para la viscosidad original incluye asfaltos AC-2.5, AC-5, AC-10, AC-20, AC-30 y
AC-40, mientras que la viscosidad del residuo asfaltico por ensayo RTFO incluye AR-2000,
AR-4000, AR-8000, y AR-16000; el valor numérico indica la viscosidad en Poises. El tercer
método se fundamenta en el Programa Estratégico de Investigación de Carreteras (SHRP).
(Arenas, 2006)
1.3. Mezclas asfálticas
Las mezclas asfálticas se encuentran conformadas por agregados pétreos y ligante

asfáltico, siendo el ligante el encargado de cubrir a los agregados creando una película
continua. Generalmente, son elaboradas en plantas mezcladoras (fijas o móviles) y son
transportadas hacia la obra en ejecución mediante volquetas, en donde serán colocadas y
8
compactadas de acuerdo a las especificaciones técnicas; sin embargo, en caso de que se
requiera se pueden fabricar en el lugar de la obra (in situ). (Acosta, 2014)
Es importante destacar que en la composición de una mezcla asfáltica los

agregados pétreos representan entre el 88% y el 96% de la masa total, por otro lado,
representan aproximadamente el 75% del volumen de la misma. Los agregados soportan
las cargas vehiculares aplicadas en la capa de rodadura y las transmiten a las capas
inferiores en menores proporciones, adicionalmente, las fallas que se presentan en las
mezclas como el ahuellamiento, la fatiga y el daño por humedad dependen directamente
de la calidad de los materiales pétreos. (Rondón & Reyes, 2015)
Se utilizan mezclas asfálticas en la construcción de carreteras, pistas de

aeropuertos, pavimentos industriales, entre otros; de forma más específica, en la
construcción de vías se emplean como capas de rodadura y bases cuando se espera un
tráfico muy pesado, mientras que en vías existentes se usan para recapeo. (Padilla, 2004)
1.3.1. Propiedades de las mezclas asfálticas
Al emplearse las mezclas como capa de rodadura en una carretera, deben

asegurarse propiedades funcionales que generen una superficie adecuada para la
movilidad de los usuarios; entre ellas se encuentran:
Seguridad:
 Resistencia al deslizamiento.
 Permeabilidad apropiada (conductividad hidráulica).
 Regularidad transversal.
 Textura superficial. (Padilla, 2004)
Comodidad:
 Absorción de ruido.
 Regularidad transversal y longitudinal. (Padilla, 2004)
Durabilidad:
 Capacidad de soporte.
 Resistencia a la desintegración superficial. (Padilla, 2004)
Adicionalmente, deben poseer propiedades técnicas que garanticen su correcto

comportamiento ante diferentes condiciones climáticas y cargas de tráfico que se
presenten a lo largo de su vida útil; entre estas propiedades tenemos:
9
Durabilidad considerando las condiciones climáticas:
 Resistencia al lavado por agua.

 Resistencia a la fisuración térmica.
 Resistencia a la fisuración por reflexión.
 Resistencia al envejecimiento. (Padilla, 2004)
Propiedades mecánicas considerando las cargas de tráfico:
 Resistencia a la fisuración por fatiga.

 Resistencia a las deformaciones permanentes. (Padilla, 2004)
Trabajabilidad:
 Compactabilidad.
 Resistencia a la segregación. (Padilla, 2004)
En el diseño de mezclas se deben seleccionar y dosificar correctamente los

materiales pétreos y bituminosos para conseguir las propiedades descritas anteriormente,
al mismo tiempo, es sumamente importante cumplir con los siguientes objetivos:
 Adecuada cantidad de asfalto para cubrir completamente el material pétreo,

garantizando un pavimento durable. (Asphalt Institute, 2014)
 Suficiente estabilidad en la mezcla para responder satisfactoriamente ante las
demandas de tráfico previstas, evitando distorsiones y desplazamientos. (Asphalt
Institute, 2014)
 Apropiado porcentaje de vacíos en la mezcla compactada que permita una leve
expansión térmica del ligante asfáltico y una ligera compactación adicional bajo las
cargas de tráfico, impidiendo afloramientos de asfalto y pérdida de estabilidad.
Adicionalmente, debe controlarse el porcentaje máximo de vacíos para limitar la
permeabilidad de la mezcla. (Asphalt Institute, 2014)
 Suficiente trabajabilidad que aporte a una conveniente colocación en obra, evitando
la segregación, pérdidas de estabilidad y disminución en el desempeño de la
mezcla. (Asphalt Institute, 2014)
 Adecuada textura y dureza de los materiales pétreos para asegurar suficiente
resistencia al deslizamiento en condiciones climáticas desfavorables. (Asphalt
Institute, 2014)
1.3.2. Clasificación de las mezclas asfálticas
A continuación, se presentan diversas clasificaciones de las mezclas asfálticas de

acuerdo a los parámetros más utilizados para este fin.
10
Tabla 1.4: Clasificación de mezclas asfálticas
Parámetros Tipo de mezcla Descripción

Masilla Polvo mineral más ligante
Fracciones de Mortero Agregado fino más masilla

agregado empleadas Concreto Agregado grueso más mortero
Macadam Agregado grueso más ligante asfáltico
Fabricación y puesta en obra a temperatura
En frío
Temperatura de puesta ambiente
en obra Altas temperaturas de fabricación y puesta
En caliente
en obra
Cerradas o densas Proporción bajo el 6%
Semicerradas o
Proporción entre el 6% y 10%
semidensas
Proporción de vacíos
Abiertas Proporción supera el 12%
Porosas o
Proporción supera el 20%
drenantes
Tamaño máximo del Gruesas Tamaño máximo excede los 10 milímetros

agregado Finas Tamaño máximo bajo los 10 milímetros
Con esqueleto Fricción interna de los agregados genera
Estructura del mineral resistencia
agregado Sin esqueleto
Cohesión de la masilla genera resistencia
mineral
Continuas Agregados bien graduados
Granulometría
Discontinuas Agregados mal graduados
Fuente: Padilla, 2004
Únicamente se detallará la clasificación basada en la temperatura de puesta en

obra o temperatura de aplicación, debido al tema de investigación que se ha desarrollado
en el presente trabajo.
1.3.2.1. Mezclas asfálticas en caliente
Para su fabricación se calientan a elevadas temperaturas los agregados pétreos y

el ligante asfáltico garantizando un recubrimiento homogéneo de los mismos, de igual
manera, se requiere de altas temperaturas para asegurar una compactación propicia en
obra. La temperatura de mezcla es de aproximadamente 160 °C, determinándose en base
a las características viscosas del asfalto, mientras que la temperatura de compactación se
encuentra alrededor de 130 °C. (García, 2010)
11
Las mezclas asfálticas en caliente son las más usadas en la construcción de vías
alrededor del mundo, siendo las primeras en desarrollarse y regularse mediante normas
internacionales. No obstante, se presentan complicaciones en obra porque se debe
controlar que la temperatura no disminuya durante el proceso de compactación,
considerando este inconveniente y la seguridad de los trabajadores se han creado mezclas
que requieran bajas temperaturas de operación. (García, 2010)
1.3.2.2. Mezclas asfálticas en frío
Para su fabricación se emplea asfalto diluido o emulsificado consiguiendo bajas

temperaturas de operación (inferiores a 60 °C), normalmente las mezclas en frío se
trabajan a temperatura ambiente. Se debe destacar que la emulsión asfáltica es la mejor
solución técnica puesto que es amigable con el medio ambiente y proporciona buenas
características de adherencia entre todos los componentes. (García, 2010)
Este tipo de mezclas se caracterizan por su trabajabilidad debido a que el asfalto

diluido o emulsificado posee una viscosidad baja que permanece durante un largo periodo
de tiempo, por esta misma razón, se vuelve factible su almacenamiento. (Cárdenas, 2014)
A pesar de estas ventajas generalmente son empleadas cuando no es conveniente

utilizar mezclas en caliente, también, se usan como bases estabilizadas o para
mantenimiento preventivo de la capa de rodadura. (García, 2010)
1.4. Evolución de los diseños de mezclas asfálticas en caliente
Los diferentes diseños de mezclas en caliente han buscado generar en laboratorio

modelos más acordes con la realidad para alcanzar las propiedades deseadas en obra, de
igual manera, han establecido criterios que aportan a la durabilidad y al desempeño de la
mezcla. A continuación, se describe brevemente la evolución de los mismos a través de
los años.
Clifford Richardson (1908): Escribió el primer manual de ingeniería de

pavimentos, destacando la importancia que poseen los vacíos de aire y los vacíos en el
agregado; también Richardson creó una mezcla asfáltica en caliente constituida por arena
angular limpia, asfalto y relleno mineral. (Asphalt Institute, 2014)
Frederick Warren (1912): Produjo mezclas con agregados grandes bien

graduados cuyo tamaño máximo era 3 pulgadas, de esta forma, se minimizaron los vacíos
consiguiendo alta estabilidad y reduciendo los costos de fabricación ya que se requería
menos asfalto. (Asphalt Institute, 2014)
12
Prevost Hubbard y Frederick Field (1920): Desarrollaron un procedimiento de
diseño para mezclas finas y determinaron un valor mínimo de estabilidad Hubbard-Field, el
cual se estableció mediante análisis empíricos de pavimentos capaces de resistir
deformaciones. (Asphalt Institute, 2014)
Bruce Marshall (1930): Consideraba que la compactación en laboratorio debía

representar la densidad que se tendría in situ después del tráfico, por lo tanto,
recomendaba seleccionar el contenido de asfalto que produzca la mayor densidad y al
mismo tiempo proporcione valores aceptables de estabilidad y flujo. Este método ha sido
ampliamente utilizado en carreteras, aunque inicialmente se empleó para la construcción
de pistas en áreas remotas durante la Segunda Guerra Mundial. (Asphalt Institute, 2014)
Francis Hveem (1930): Desarrolló un procedimiento de diseño de mezcla que

empleaba un compactador amasador, desde su perspectiva esta forma de compactación
era mucho más representativa en comparación con otros mecanismos. Además, creó el
“estabilómetro Hveem” para evaluar la resistencia de la mezcla asfáltica ante las fuerzas
de corte generadas por el tráfico. (Asphalt Institute, 2014)
Western Association of State Highway on Transportation Officials, WASHTO

(1984): Propuso modificaciones en las especificaciones de los materiales y el diseño de
mezclas asfálticas, de esta manera, se obtendría mejor resistencia a las deformaciones
plásticas. (Acosta, 2014)
Asphalt Aggregate Mixture Analysis System, AAMAS (1987): Identificó la

necesidad de reformar el procedimiento de diseño de mezclas nuevamente, debido a que
se deseaba incluir un nuevo método de compactación en laboratorio y la evaluación de las
propiedades volumétricas. Además, se desarrollaron pruebas para identificar
deformaciones permanentes y fisuras por fatiga. (Padilla, 2004)
Strategic Highway Research Program, SHRP (1993): Desarrolló el procedimiento

de diseño de mezclas asfálticas en caliente conocido como: “Superior Performing Asphalt
Pavements (SUPERPAVE)”, empleando un compactador giratorio para conformar
especímenes de prueba y realizando ensayos de desempeño para estipular la capacidad
de la mezcla. (Asphalt Institute, 2014)
1.4.1. Método Marshall
El Cuerpo de Ingenieros de Estados Unidos perfeccionó el método formulado por

Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas de Mississippi,
mediante investigaciones y análisis de correlación para obtener un método de diseño en
laboratorio y control en obra. Originalmente el método solo se podía emplear en mezclas
13
con agregados pétreos cuyo tamaño máximo sea 25 milímetros o menor, sin embargo, las
modificaciones efectuadas permitieron su aplicación para agregados con tamaños
máximos hasta de 38 milímetros. (Chimborazo, 2012)
En la actualidad es el método de diseño más empleado en todo el mundo debido a

que asegura mezclas competentes en base a especificaciones mínimas de estabilidad,
flujo, densidad y porcentaje de vacíos; el cumplimiento de estas especificaciones también
se emplea para determinar el porcentaje de asfalto óptimo. (Universidad Mayor de San
Simón, 2004)
Los objetivos principales del método Marshall son:
 Realizar pruebas de estabilidad y flujo (parámetros resistentes), debido a que

se encuentran relacionados con la deformación plástica de la mezcla. (García,
2010)
 Analizar la densidad y el porcentaje de vacíos (parámetros volumétricos),
asegurando que las proporciones de sus componentes sean las adecuadas
para obtener durabilidad en el pavimento. (García, 2010)
1.4.1.1. Procedimiento de diseño
Se inicia el diseño con la elección de una curva granulométrica de acuerdo al

tamaño máximo nominal del agregado pétreo y a las líneas de control (superior e inferior)
que sirven como límites, posteriormente, se determina la fórmula de trabajo para obtener
el porcentaje de asfalto de diseño. (Chimborazo, 2012)
Se deben realizar varias briquetas con diferentes contenidos de asfalto para que los
resultados de las relaciones entre los parámetros generen curvas bien definidas, por lo
tanto, se emplean como mínimo 2 contenidos de asfalto sobre el valor de diseño y 2
contenidos bajo el valor de diseño; la variación entre ellos debe ser igual a 0.5% y se
requieren al menos 3 briquetas para cada uno de los mismos. (Asphalt Institute, 2014)
Se debe escoger como porcentaje óptimo de asfalto el valor que proporcione el

promedio de los límites del porcentaje de vacíos, por lo tanto, al tratarse de una mezcla
asfáltica que se utilizará como capa de rodadura se selecciona el valor que proporcione
4% de vacíos. Una vez definido el porcentaje óptimo se determinan los valores del resto
de parámetros para compararlos con los criterios de diseño Marshall, en caso de que no
se cumplen todos estos criterios se deben realizar ajustes o diseñar nuevamente la mezcla.
(García, 2010)
14
1.4.1.2. Martillo Marshall
El martillo Marshall puede ser manual o automático, siendo el segundo el más

adecuado ya que proporciona una compactación confiable, garantizando la misma energía
en todos los golpes; también, mejora la productividad en laboratorio puesto que se realizan
más briquetas en menos tiempo. Otra ventaja es el contador de número de golpes dados
que permite programar el equipo para apagarse al completar el proceso de compactación.
(Pinzuar, 2013)
Este equipo es portátil, fácil de usar y se ha empleado exitosamente durante varios

años, pero no representa de forma verídica la compactación de mezclas en obra, ya que
compacta las muestras de mezclas asfálticas mediante el impacto generado por la caída
de un peso de 10 libras (4.54 kilogramos) desde una altura de 18 pulgadas (457.2
milímetros). El número de golpes depende del tipo de tráfico esperado, por lo que se deben
realizar 75 o 50 golpes en cada cara de la muestra. (Asphalt Institute, 2014)
Figura 1.5: Martillo automático Marshall (Balseca & Becerra, 2017)
1.4.2. Método SUPERPAVE
En países desarrollados el método Marshall ha sido sustituido por el método

SUPERPAVE, puesto que presenta las siguientes limitaciones:
15
 En laboratorio las muestras se compactan por impacto, mientras que en obra las
mezclas asfálticas son compactadas de manera diferente. (Rondón & Reyes, 2015)
 En los ensayos se aplican cargas monotónicas, en cambio, en obra las cargas de
tráfico son cíclicas. (Rondón & Reyes, 2015)
 No considera el comportamiento de los materiales pétreos y bituminosos de la
mezcla al exponerse ante las condiciones ambientales de servicio, debido a que
únicamente evalúa su comportamiento a altas temperaturas; razón por la cual no
se analizan las fisuras generadas por bajas temperaturas, ni el comportamiento
viscoelastoplástico del asfalto que depende de la temperatura y la velocidad de
aplicación de la carga. (Rondón & Reyes, 2015)
Por lo tanto, el método SUPERPAVE es más avanzado en cuanto a sus criterios de

diseño volumétrico y requerimientos de materiales pétreos y bituminosos, además, los
ensayos en laboratorio permiten realizar un análisis del desempeño de las mezclas muy
acorde con la realidad en obra y determinan el comportamiento mecánico de las mismas,
pretendiendo limitar las deformaciones permanentes y las fisuras generadas por fatiga y
bajas temperaturas. (Acosta, 2014)
Este método se encuentra constituido por los siguientes componentes:
 Diseño y análisis de mezclas asfálticas de acuerdo a sus propiedades

volumétricas. (Rondón & Reyes, 2015)
 Ensayos y modelos de predicción del comportamiento de las mezclas. (Rondón
& Reyes, 2015)
 Especificaciones del cemento asfáltico y determinación de su clasificación en
base de su grado de funcionamiento (PG). (Rondón & Reyes, 2015)
El grado de funcionamiento es el rango de temperaturas en las cuales el asfalto se

desempeña de forma satisfactoria, resistiendo deformaciones y agrietamientos generados
por diferentes causas, por lo que esta clasificación permite elegir el asfalto más adecuado
de acuerdo a la temperatura máxima y mínima del sitio de la obra. (García, 2010)
1.4.2.1. Procedimiento de diseño
Este método de diseño fue establecido por American Association of State Highway
and Transportation Officials (AASHTO), en la norma: “Standard Practice for Superpave
Volumetric Design for Asphalt Mixtures (AASHTO R 35)”. Consta de tres niveles cuyos
incrementos representan mayor confiabilidad y complejidad, por lo tanto, la elección del
mismo se basa en el tráfico esperado y la función de la mezcla en el pavimento. (Rondón
& Reyes, 2015)
16
Nivel 1: Es el más sencillo, económico y se utiliza cuando se esperan volúmenes
bajos de tráfico. Emplea el PG del asfalto, especificaciones para los agregados y criterios
volumétricos de diseño, no obstante, el comportamiento mecánico de las mezclas bajo
cargas cíclicas no es evaluado, dificultando la determinación de la resistencia a la fatiga y
a las deformaciones permanentes. (Rondón & Reyes, 2015)
Nivel 2: Es el más utilizado en la práctica, se emplea cuando se esperan volúmenes

intermedios de tráfico y a diferencia del nivel 1 se realizan ensayos para determinar la
resistencia a la fatiga y a las deformaciones permanentes. Adicionalmente, para analizar el
comportamiento de la mezcla se efectúan los ensayos de corte “SUPERPAVE Shear Test
(SST)” y de tensión indirecta “Indirect Tensile Test (IDT)”. (Chimborazo, 2012)
Nivel 3: Se utiliza cuando se esperan volúmenes altos de tráfico y proporciona la

mayor confiablidad, sin embargo, es el menos empleado en el diseño. Incluye todos los
ensayos realizados en los niveles anteriores y se efectúan pruebas adicionales de corte y
tensión indirecta a diferentes temperaturas. (Chimborazo, 2012)
Una vez establecido el nivel de diseño se determinan los materiales pétreos a

emplearse en la mezcla, se recomienda que la curva granulométrica de los mismos pase
obligatoriamente por los puntos de control que corresponden al tamaño: máximo nominal,
intermedio (2.36 milímetros) y de finos (0.075 milímetros), por otro lado, se debe evitar el
paso por la zona restringida que se localiza entre los tamaños intermedio y de 0.3
milímetros. Posteriormente, se selecciona el tipo de material bituminoso que se requiere
de acuerdo al lugar de la obra y se determinan los contenidos óptimos de ambos materiales.
(Rondón & Reyes, 2015)
1.4.2.2. Compactador giratorio SUPERPAVE
El compactador giratorio SUPERPAVE (SGC) es un equipo que simula de mejor

manera el efecto producido por los rodillos compactadores en obra, debido a que compacta
las muestras por amasado. Este equipo permite alcanzar en laboratorio una densidad más
acorde con la realidad, considerando las condiciones climáticas y la carga que se espera
en obra, además, es capaz de compactar mezclas asfálticas con grandes agregados.
(Montejo, 2002)
Se encuentra constituido por una base rotatoria que soporta el molde durante la
compactación, el cual es posicionado mediante cojines reactivos en un ángulo de
inclinación de 1.25°. La base gira a una velocidad constante de 30 revoluciones por minuto,
mientras la muestra es sometida a una presión de compactación de 600 kPa a través de
un pistón accionado por un sistema hidráulico o mecánico. (Montejo, 2002)
17
Figura 1.6: Compactador giratorio SUPERPAVE (Balseca & Becerra, 2017)
18
CAPÍTULO II
2. DESCRIPCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
En la presente investigación se determinará el módulo resiliente de las dos mezclas

asfálticas en análisis mediante ensayos de tracción indirecta, siendo la única variable el
mecanismo de compactación (martillo Marshall y compactador giratorio SUPERPAVE)
empleado en la elaboración de las briquetas. Por otro lado, la deformación permanente de
las mezclas se establecerá mediante ensayos de flujo utilizando briquetas compactadas
únicamente con martillo Marshall.
Una vez obtenidos estos parámetros se determinará una correlación estadística,

que permita realizar un análisis comparativo entre los métodos de diseño de mezclas
asfálticas en caliente: Marshall y SUPERPAVE.
En general, para la fabricación de mezclas asfálticas es indispensable estudiar

detalladamente los materiales pétreos y bituminosos empleados, ya que influyen
directamente en su desempeño, para lo cual se tiene diversas normas y especificaciones
tanto nacionales como internacionales. Por lo tanto, la investigación está sustentada en las
normas establecidas por el Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP), el Instituto
Ecuatoriano de Normalización (INEN), American Society of Testing Materials (ASTM) y
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO).
La norma del Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP) denominada:

“Especificaciones generales para la construcción de caminos y puentes (MOP – 001 - F
2002)”, divide los requisitos de los agregados para las mezclas de acuerdo al lugar de
elaboración de las mismas. (MTOP, 2002)
2.1.1. Mezclas asfálticas en planta
Los agregados mezclados en planta se clasifican en A, B y C de acuerdo a lo

siguiente:
 Agregados tipo A: Todas las partículas que conforman el agregado grueso son
obtenidas mediante el proceso de trituración, mientras que el agregado fino puede
ser de material natural o triturado, además si se requiere puede añadirse relleno de
material para cumplir la graduación. (MTOP, 2002)
19
 Agregados tipo B: Por lo menos el 50% del agregado grueso se obtiene mediante
trituración, mientras que el agregado fino puede provenir de fuentes naturales o
trituración dependiendo la disponibilidad del material. (MTOP, 2002)
 Agregados tipo C: Provienen de fuentes naturales o trituración dependiendo de la
disponibilidad que exista en el sector, siempre y cuando se haya verificado
mediante el ensayo Marshall los límites fijados en la Tabla 2.1. (MTOP, 2002)
Tabla 2.1: Criterios Marshall
Tipo de Tráfico Muy Pesado Pesado Medio Liviano
Criterios Marshall Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
No. De Golpes/Cara 75 75 50 50
Estabilidad (libras) 2200 -- 1800 -- 1200 -- 1000 2400
Flujo (pulgada/100) 8 14 8 14 8 16 8 16
% de Vacíos en la Mezcla
-Capa de Rodadura 3 5 3 5 3 5 3 5
-Capa Intermedia 3 8 3 8 3 8 3 8
-Capa de Base 3 9 3 9 3 9 3 9
% Vacíos agregados Ver Tabla 2.2
Relación filler/betún 0,8 1,2 0,8 1,2
% Estabilidad retenida luego 7 días en agua temperatura ambiente
-Capa de Rodadura 70 -- 70 --
-Intermedia o base 60 -- 60 --
Fuente: MTOP, 2002, p. IV-105
Tabla 2.2: Vacíos en los agregados
Tipo de Mezcla V.A.M. Mínimo (%)

A 16
B 15
C, D 14
E 13
Fuente: MTOP, 2002, p. IV-106
20
“Los agregados estarán compuestos de partículas de piedra triturada, grava
triturada, grava o piedra natural, arena, etc., de tal manera que cumplan los requisitos de
graduación que se establecen en la Tabla 2.3 o Tabla 2.4”. (MTOP, 2002, p. VIII-81)
Tabla 2.3: Requisitos granulométricos para mezclas en planta
Porcentaje en peso que pasa a través

Tamiz de los tamices de malla cuadrada
A B C
2” (50.8 mm) 100 -- --
1 ½” (38.1 mm) 90 – 100 100 --
1” (25.4 mm) -- 90 – 100 100
3/4” (19.0 mm) 56 – 80 -- 90 – 100
1/2" (12.5 mm) -- 56 – 80 --
3/8” (9.5 mm) -- -- 56 – 80
N° 4 (4.75 mm) 23 – 53 29 – 59 35 – 65
N° 8 (2.36 mm) 15 – 41 19 – 45 23 – 49
N° 50 (0.30 mm) 4 – 16 5 – 17 5 – 19
N° 200 (0.075 mm) 0-6 1–7 2–8
Fuente: MTOP, 2002, p. VIII-84
Tabla 2.4: Requisitos granulométricos para mezclas en planta

3/4" 1/2" 3/8” N° 4

1” (25.4 mm) 100 -- -- --
3/4” (19.0 mm) 90 – 100 100 -- --
1/2" (12.5 mm) -- 90 – 100 100 --
3/8” (9.5 mm) 56 – 80 -- 90 – 100 100
N° 4 (4.75 mm) 35 – 65 44 – 74 55 – 85 80 – 100
N° 8 (2.36 mm) 23 – 49 28 – 58 32 – 67 65 – 100
N° 16 (1.18 mm) -- -- -- 40 – 80
N° 30 (0.60 mm) -- -- -- 25 – 65
N° 50 (0.30 mm) 5 – 19 -- 7 – 23 7 – 40
N° 100 (0.15 mm) -- 5 – 21 -- 3 – 20
N° 200 (0.075 mm) 2–8 2 – 10 2 – 10 2 – 10
21
Los fragmentos usados como agregados deberán estar limpios, resistentes y duros,
libres de materia vegetal y de exceso de partículas planas, alargadas, blandas o
desintegrables, así como de material mineral cubierto de arcilla u otro material
inconveniente. Además, se utilizarán materiales completamente secos, de no ser posible
se secarán mediante ventiladores de tal manera que cuando se culmine el mezclado la
humedad no exceda del 1%. (MTOP, 2002)
2.1.2. Mezclas asfálticas en sitio
Este apartado se relaciona a las mezclas que se producen en el campo empleando

un equipo especializado, para esto la granulometría debe cumplir con Tabla 2.5 y Tabla
2.6. (MTOP, 2002)
Tabla 2.5: Requisitos granulométricos para mezclas en sitio

A B C
2” (50.8 mm) 100 -- --
1 ½” (38.1 mm) 70 – 100 100 --
1” (25.4 mm) 55 – 85 70 – 100 100
3/4” (19.0 mm) 50 – 80 60 – 90 70 – 100
3/8” (9.5 mm) 40 – 70 45 – 75 50 – 80
N° 4 (4.75 mm) 30 – 60 30 – 60 35 – 65
N° 10 (2.00 mm) 20 – 50 20 – 50 25 – 50
N° 40 (0.425 mm) 5 – 30 5 – 30 10 – 30
N° 200 (0.075 mm) 0-5 0–5 0–5
Tabla 2.6: Requisitos granulométricos para mezclas en sitio

3/8" 1/4”
1/2" (12.5 mm) 100 --
3/8” (9.5 mm) 90 – 100 100
1/4" (6.3 mm) 55 – 75 85 – 100
N° 4 (4.75 mm) 30 – 50 --
N° 8 (2.36 mm) 15 – 32 15 – 32
N° 16 (1.18 mm) 0 – 15 0 – 15
N° 200 (0.075 mm) 0–3 0–3

22
A continuación, se presentan los ensayos realizados a los materiales pétreos de las
dos plantas asfálticas EQFALTO y TEA S.A., mismas que realizan la mezcla asfáltica en
planta.
 Granulometría.
 Gravedad específica.
 Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio.
 Desgaste de los agregados gruesos en la máquina de Los Ángeles.
 Equivalente de arena en agregados finos, valores mínimos en la Tabla 2.7.
Tabla 2.7: Equivalente de arena
Equivalente de Arena
Tráfico liviano Tráfico
y mediano pesado
Base 35 40
Capa de rodadura 45 50
“El cemento asfáltico se designa por las letras CA o AC (Asphalt Cement en un país
anglosajón) y se clasifica por lo general de acuerdo con su consistencia evaluada a través
de dos ensayos: penetración y viscosidad”. (Rondón & Reyes, 2015, p. 2). Por otro lado,
en países desarrollados se utiliza una clasificación del material bituminoso diferente,
basada en su grado de funcionamiento o desempeño.
En Ecuador se emplea con mayor frecuencia la clasificación por viscosidad, cuyos

parámetros se encuentran establecidos en la norma del Instituto Ecuatoriano de
Normalización (INEN) denominada: “Productos derivados del petróleo. Cemento asfáltico
(clasificación por viscosidad) requisitos (NTE INEN 2515)”. Por otro lado, los parámetros
de la clasificación por penetración se encuentran señalados en la norma del Ministerio de
Transporte y Obras Públicas (MTOP) denominada: “Especificaciones generales para la
construcción de caminos y puentes (MOP – 001 - F 2002)”.
La siguiente tabla de equivalencias entre las dos clasificaciones del cemento

asfáltico empleadas en nuestro país, permitirá un mejor entendimiento del análisis que se
23
efectuará posteriormente empleando los resultados obtenidos en la caracterización de los
materiales bituminosos.
Tabla 2.8: Equivalencias entre grado de penetración y de viscosidad
Grado de penetración Grado de viscosidad

40 - 50 AC - 40
60 - 70 AC - 20
85 - 100 AC -10
120 - 150 AC - 5
200 - 300 AC - 2.5
Fuente: Salazar, 2011, p. 5
La toma de muestra del material bituminoso de la planta EQFALTO se efectuó el

martes 21 de marzo del 2017, mientras que la toma de muestra de la planta TEA S.A. se
efectuó el miércoles 29 de marzo del 2017. Las dos muestras de asfalto debían cumplir los
criterios de calificación por viscosidad de un AC - 20 y los criterios de calificación por
penetración de un 60 - 70, de acuerdo a la producción existente en nuestro país.
A continuación, se mencionan los ensayos realizados a los asfaltos originales y a

los asfaltos envejecidos de las dos plantas asfálticas en análisis.
Asfaltos originales:
 Penetración.
 Densidad.
 Viscosidad cinemática en base a la viscosidad a elevadas temperaturas usando
viscosímetro rotatorio.
 Punto de chispa y llama con el equipo de copa abierta de Cleveland.
 Viscosidad por viscosímetro capilar al vacío.
 Punto de ablandamiento (aparato anillo y bola).
Asfaltos envejecidos:
 Horno de película delgada rodante (RTFO).

 Ductilidad (RTFO).
 Viscosidad por viscosímetro capilar al vacío (RTFO).
24
2.3. Mezclas asfálticas
La muestra de mezcla asfáltica de la planta EQFALTO fue tomada el martes 21 de

marzo del 2017, mientras que la muestra de la planta TEA S.A. fue tomada el miércoles 29
de marzo del 2017. Las dos mezclas debían cumplir los criterios Marshall, debido al método
de diseño empleado en el Ecuador, correspondientes a un tipo de tráfico pesado y a
mezclas empleadas como capa de rodadura; dichos criterios se encuentran establecidos
por el Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP) en la norma: “Especificaciones
generales para la construcción de caminos y puentes (MOP – 001 - F 2002)”.
A continuación, se mencionan los ensayos realizados a las mezclas asfálticas

sueltas y compactadas (briquetas) con martillo Marshall y compactador giratorio de las dos
plantas en análisis.
Mezclas asfálticas sueltas:
 Gravedad específica máxima teórica.

 Contenido de ligante asfáltico por el método de ignición.
 Efecto del agua en mezclas bituminosas empleando agua hirviendo (peladura).
Para completar la caracterización de las mezclas se realizaron 9 briquetas

compactadas con martillo Marshall por cada una de las plantas en consideración, por lo
tanto, en 18 briquetas en total se efectuaron los siguientes ensayos:
 Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas compactadas.

 Porcentaje de vacíos de aire en mezclas bituminosas compactadas.
 Estabilidad y flujo Marshall de mezclas bituminosas compactadas.
Finalmente, se compactaron 9 briquetas con martillo Marshall y 9 briquetas con

compactador giratorio con cada una de las mezclas asfálticas en análisis, por lo tanto, se
efectuó el ensayo de módulo resiliente en 36 briquetas en total.
2.4. Martillo Marshall
El objetivo de este método es determinar la cantidad de bitumen óptimo para una

mezcla asfáltica con agregados minerales, además, obtener información sobre las
características físicas y mecánicas de la mezcla asfáltica en caliente, con el fin de poder
establecer el cumplimiento de parámetros establecidos para densidad y contenido de
vacíos óptimo para su correcto funcionamiento durante la construcción de la capa de
pavimento. (Minaya & Ordóñez, 2001)
25
Para aplicar este método se preparan briquetas de 63.5 milímetros de espesor y
100 milímetros de diámetro, mediante cargas de impacto normadas, se emplearon 75
golpes por cada cara de la briqueta mediante un martillo de compactación mecánico el cual
posee una base de apisonado de 98.4 milímetros de diámetro, equipado con un pistón de
10 libras de peso total y cuya altura de caída es de 457.2 milímetros. (Minaya & Ordóñez,
2001)
En esta investigación se elaboraron 9 briquetas de cada planta asfáltica para

determinar las características volumétricas de las mezclas, realizándose los ensayos de
gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas compactadas para obtener
el porcentaje de vacíos de aire en mezcla. Además, se establecieron las propiedades
mecánicas a través del ensayo de estabilidad y flujo Marshall
También, se realizaron 9 briquetas adicionales de cada planta asfáltica para

determinar el módulo resiliente de las mezclas.
Figura 2.1: Briquetas compactadas con martillo Marshall (Balseca & Becerra, 2017)
2.5. Compactador giratorio SUPERPAVE
Los moldes del compactador giratorio proporcionan confinamiento a la mezcla

asfáltica durante el proceso de compactación, por lo tanto, las paredes de acero deben ser
gruesas con un espesor mínimo de 7.5 milímetros y la placa base debe ser capaz de resistir
deformación bajo carga. Los moldes fueron diseñados con dos diámetros: 6 pulgadas
correspondientes a 152.4 milímetros y 4 pulgadas correspondientes a 101.6 milímetros,
siendo el primero el molde estándar. (Asphalt Institute, 2014)
26
Para obtener el módulo resiliente de mezclas compactadas con el método
SUPERPAVE (compactador giratorio), se realizaron 9 briquetas utilizando la mezcla de la
planta asfáltica EQFALTO y 9 briquetas utilizando la mezcla de la planta asfáltica TEA S.A.
Es importante destacar que se emplearon los moldes de 4 pulgadas, requiriéndose para
cada briqueta 1200 gramos de mezcla aproximadamente, ya que al utilizar los moldes
estándar se debían extraer núcleos debido a la necesidad de muestras más pequeñas para
realizar el ensayo.
La extracción de núcleos podía quebrar los agregados pétreos, alterando los

resultados obtenidos en el ensayo y distorsionando el proceso de investigación; mientras
que ocupando moldes que posean el mismo diámetro, tanto en el método Marshall como
en el método SUPERPAVE, se generarían análisis comparativos más adecuados al evitar
la utilización de núcleos que se encontrarían más densificados en comparación con la
mezcla asfáltica compactada en los bordes del molde estándar.
Las mezclas asfálticas se calentaban hasta alcanzar la temperatura de

compactación (130 °C), de igual manera, el molde y los accesorios a emplearse en la
colocación y el acomodo de la mezcla debían calentarse para evitar la pérdida de
temperatura durante el proceso de compactación. Posteriormente, se procedía a elaborar
las briquetas empleando el compactador giratorio.
Figura 2.2: Molde de compactador giratorio SUPERPAVE (Balseca & Becerra, 2017)
27
2.5.1. Número de giros
La energía de compactación que debe emplearse en el método SUPERPAVE se

encuentra en función del tráfico esperado, el cual debe ser determinado de acuerdo al
número de ejes equivalentes de 8.2 toneladas que circularán en el carril durante el período
de diseño seleccionado (“Equivalent Simple Axial Load”, ESAL’s). A continuación, se
presenta el número de giros requeridos según el criterio ya mencionado. (Rondón & Reyes,
2015)
Tabla 2.9: Esfuerzo de compactación giratoria SUPERPAVE
Parámetros de compactación
ESAL’s de diseño
(millones) Ninicial Ndiseño Nmáximo
< 0.3 6 50 75
0.3 a < 3 7 75 115
3 a < 30 8 100 160
≥ 30 9 125 205
Fuente: Asphalt Institute, 2014, p. 68
De acuerdo a un tráfico pesado se seleccionaron 75, 100 y 115 giros para elaborar
3 briquetas con cada uno de los mismos y realizar el ensayo de gravedad específica Bulk,
para determinar el porcentaje de vacíos en mezcla; una vez efectuado este cálculo se
comparan los resultados con el porcentaje de vacíos en mezcla compactada con martillo
Marshall. De esta manera, se asegura que la propiedad volumétrica de porcentaje de
vacíos sea la misma en ambos métodos.
Este procedimiento se efectuó con las mezclas de las dos plantas asfálticas en
consideración y después de analizar los resultados obtenidos en ambos casos, se
seleccionaron 75 giros como la energía de compactación más adecuada para el método
SUPERPAVE.
28
CAPÍTULO III
3. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES
3.1.1. Granulometría
Norma: ASTM C136 AASHTO T27
Es la distribución de los tamaños de las partículas del material pétreo, determinada

al tamizar una muestra representativa de material y tomando los pesos retenidos en cada
malla; se emplean series de tamices de aberturas cuadradas o redondas, ordenados de
mayor a menor. En una mezcla asfáltica la granulometría de los agregados determina el
incremento o disminución de sus propiedades mecánicas e influye en su costo ya que una
granulometría adecuada asegura un mejor acomodo de las partículas, requiriéndose menor
cantidad de asfalto para cubrirlas de forma homogénea. (Montesinos & Reyes, 2010)
Figura 3.1: Series de tamices para agregado grueso y fino (Balseca & Becerra, 2017)
3.1.2. Gravedad específica
Norma agregado grueso: ASTM 127 AASHTO T85
Norma agregado fino: ASTM C128 AASHTO T84
“La gravedad específica de un agregado es útil para determinar la relación peso-

volumen del agregado compactado y así calcular el contenido de vacíos de las mezclas
asfálticas en caliente compactadas”. (Minaya & Ordóñez, 2001, p.103). Se define como
29
gravedad específica a la relación entre el peso del volumen de un material y el peso del
mismo volumen lleno de agua, en este ensayo se establecen tres gravedades específicas
diferentes del agregado grueso y fino: gravedad específica Bulk, gravedad específica
saturada con superficie seca y gravedad específica aparente; adicionalmente, se determina
el porcentaje de absorción de los materiales pétreos. (Minaya & Ordóñez, 2001)
Figura 3.2: Muestra de agregado fino en matraz (Balseca & Becerra, 2017)
3.1.3. Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio
Determina la resistencia del agregado a desintegrarse en el momento en que el

agua contenida dentro de sus poros se expande por congelamiento, por lo tanto, pretende
estimar la resistencia al intemperismo. En este ensayo las muestras de material pétreo se
sumergen en sulfato de sodio o magnesio, posteriormente, se retira el mismo y se secan
las muestras en el horno para deshidratar la sal dentro de sus poros; luego se coloca
nuevamente sulfato para volver a hidratar la sal. Se realiza este procedimiento hasta
completar cinco ciclos y las muestras se desintegran debido a la fuerza interna de
expansión que genera la rehidratación de la sal en cada ciclo. (Rondón & Reyes, 2015)
30
Figura 3.3: Muestras sumergidas en sulfato de sodio (Balseca & Becerra, 2017)
3.1.4. Desgaste de los agregados gruesos en la máquina de Los Ángeles
Este ensayo nos permite obtener de manera teórica la abrasión o desgaste del
material pétreo por medio de la fricción entre partículas, en la realidad el ensayo solo
presenta resistencia al fisuramiento ya que dicho material está sometido a fuerzas de
impacto. Esto se debe a que el agregado grueso (partículas hasta 37,5 milímetros) es
golpeado dentro de un cilindro metálico por esferas de acero, las cuales poseen un
diámetro de 46,8 milímetros y masa comprendida entre 390 y 445 gramos, mismas que
fisuran el agregado. (Rondón & Reyes, 2015)
Figura 3.4: Máquina de los Ángeles (Balseca & Becerra, 2017)
31
3.1.5. Equivalente de arena en agregados finos
Norma: ASTM D2419 AASHTO T176
Evalúa el contenido de partículas de tamaño de arcilla que se encuentran adheridas

al agregado pétreo fino (arenas y limos). Este ensayo es fundamental en una mezcla
asfáltica ya que esta fracción de material empieza a reemplazar al agregado grueso,
además estas partículas producen una pérdida de adherencia con el asfalto, aumentando
la cantidad de bitumen empleado en la mezcla. (Rondón & Reyes, 2015)
Figura 3.5: Probetas graduadas con agregado fino (Balseca & Becerra, 2017)
3.2.1. Penetración de materiales bituminosos
Norma: ASTM D5/D5M AASHTO T49
Establece la resistencia del material bituminoso a ser penetrado con una aguja de
100 gramos, a una temperatura de 25 °C durante cinco segundos y se mide en décimas de
milímetro; este ensayo evalúa de forma directa la consistencia del asfalto y de forma
indirecta su rigidez, puesto que la aguja penetrará menos en un asfalto más rígido. Tres
ensayos a diferentes temperaturas permiten conocer el índice de penetración del asfalto,
si este valor es mayor a +1.0 se trata de un asfalto muy rígido y viscoso con baja
susceptibilidad térmica que puede generar en las mezclas problemas de fisuración a bajas
temperaturas; por otro lado, si este valor es menor a -1.2 se trata de un asfalto con alta
susceptibilidad térmica que disminuye bruscamente su rigidez y genera en las mezclas
desplazamientos verticales significativos. (Rondón & Reyes, 2015)
32
Figura 3.6: Ensayo de penetración (Balseca & Becerra, 2017)
3.2.2. Densidad de materiales bituminosos semisólidos
Norma: ASTM D70 AASHTO T 229
Se obtiene mediante el método del picnómetro y sirve para determinar la viscosidad

absoluta y relativa del material bituminoso, este ensayo consiste en el uso de un picnómetro
cuya calibración se la realiza llenándolo con agua, para posteriormente llenarlo con material
bituminoso, finalmente se aplica una fórmula con las masas obtenidas y se determina la
densidad. (INEN, 2013)
Figura 3.7: Picnómetro lleno con asfalto (Balseca & Becerra, 2017)
33
3.2.3. Viscosidad cinemática de asfaltos
Este ensayo permite conocer el estado de fluidez de los asfaltos a temperaturas

que se emplean durante la aplicación del mismo, garantiza el almacenamiento, transporte
y permite determinar la temperatura de mezclado y compactación junto al ensayo de
viscosidad absoluta a 60°C; se puede obtener la viscosidad de asfaltos líquidos y residuos
destilados de asfaltos líquidos, a temperatura de 60 °C y de cementos asfálticos a 135 °C,
en el rango de 10 a 100000 centistokes (1 centistoke = 1 mm2/s). Se puede obtener a otras
temperaturas, pero la norma solamente establece la precisión para 60 °C y 135 °C. (Asphalt
Institute, 1989)
Figura 3.8: Equipo para determinar la viscosidad cinemática (Balseca & Becerra, 2017)
3.2.4. Punto de chispa y llama con el equipo de copa abierta de Cleveland
Norma: ASTM D92 AASHTO T 79
El punto de chispa permite conocer la temperatura a la cual se puede calentar el

material bituminoso sin peligro de inflamación si existe presencia de llama libre, esta
temperatura es mucho menor a la cual el material ardería; mientras que el punto de llama
es la temperatura a la cual el asfalto arde completamente y se mide por el ensayo de vaso
34
abierto de Cleveland, el punto de llama muy rara vez se incluye en las especificaciones del
material bituminoso. (Asphalt Institute, 1989)
Figura 3.9: Equipo copa abierta de Cleveland (Balseca & Becerra, 2017)
3.2.5. Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío
Este ensayo permite conocer el estado de fluidez de los asfaltos a temperaturas

que se emplean durante la aplicación del mismo, este método consiste en determinar la
consistencia del asfalto a 60°C y se realiza con asfalto original, posteriormente, se vuelve
a realizar el ensayo con asfalto envejecido para determinar un rango de fluidez del mismo.
(ASTM, 2010)
35
Figura 3.10: Equipo para determinar la viscosidad al vacío (Balseca & Becerra, 2017)
3.2.6. Punto de ablandamiento de bitumen
Norma: ASTM D36/D36M AASHTO T53
Determina la temperatura a la cual el bitumen pasa de estado sólido a líquido,

mediante un aparato denominado anillo y bola, fijando así la máxima temperatura de
operación de las mezclas asfálticas en obra. Es fundamental destacar que el pavimento no
debería experimentar dicha temperatura, ya que el asfalto perdería gran parte de su rigidez
y por ende la mezcla también. (Rondón & Reyes, 2015)
36
Figura 3.11: Ensayo de punto de ablandamiento (Balseca & Becerra, 2017)
3.2.7. Horno de película delgada rodante (RTFO)
Evalúa la susceptibilidad del cemento asfáltico al envejecimiento a corto plazo,

midiendo el cambio de masa con respecto a la muestra original; su resultado representa
pérdida de masa cuando el signo es negativo, por el contrario, representa ganancia de
masa cuando el signo es positivo. (Salazar, 2011). Se debe mencionar que el
envejecimiento a corto plazo se produce en la planta asfáltica durante el almacenamiento
del bitumen y la fabricación de la mezcla, mientras que en obra se produce durante la
colocación y compactación de la mezcla. En general, el asfalto envejecido reduce su
adherencia con el material pétreo y pasa de un comportamiento dúctil a frágil bajo la acción
de cargas, sin embargo, aumenta su rigidez volviéndose deseable en cierta medida.
(Rondón & Reyes, 2015)
37
Figura 3.12: Botellas RTFO (Balseca & Becerra, 2017)
3.2.8. Ductilidad de materiales bituminosos
Este ensayo emplea como equipo un ductilímetro para traccionar las muestras de
material bituminoso, y es fundamental ya que se deben garantizar mezclas asfálticas
dúctiles ante la acción de las cargas cíclicas previstas. Un comportamiento dúctil produce
deformaciones elásticas o permanentes sin generar fallas estructurales en la mezcla, por
el contrario, un comportamiento frágil ocasiona microfisuración ante bajas temperaturas y
no produce deformaciones ya que la mezcla se rompe rápidamente bajo la aplicación de
las cargas. (Rondón & Reyes, 2015)
Figura 3.13: Ensayo de ductilidad (Balseca & Becerra, 2017)
38
3.3. Mezclas bituminosas y briquetas compactadas
3.3.1. Gravedad específica máxima teórica de mezclas bituminosas de

pavimentación
La gravedad especifica máxima teórica también llamada gravedad especifica Rice,

en honor a James Rice quién desarrolló el procedimiento de este ensayo. Nos permite
conocer la gravedad específica máxima de mezclas asfálticas en estado suelto. (Minaya &
Ordoñes, 2001)
Figura 3.14: Equipo para determinar la gravedad específica Rice (Balseca & Becerra, 2017)
3.3.2. Contenido de ligante asfáltico por el método de ignición
El contenido de asfalto de una mezcla se determina a través del volumen total de la

mezcla menos la cantidad de agregado mineral, que al ser sometido al horno de ignición a
500°C queda solamente el material pétreo. Se define como la porción total de asfalto
añadida a la mezcla que se queda como una capa exterior de la partícula de material
pétreo, cuyo espesor es suficiente para resistir los elementos del intemperismo evitando
de esta manera que el asfalto se oxide con rapidez. Esta capa no debe ser tan gruesa
como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformación excesiva por flujo
plástico o resistencia y no soporte las cargas de vehículos, además este contenido de
asfalto predomina en el desempeño de una mezcla asfáltica. (Garnica, Delgado &
Sandoval, 2005)
39
Figura 3.15: Horno de ignición (Balseca & Becerra, 2017)
3.3.3. Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas compactadas

no absorbentes
La gravedad específica Bulk de mezclas bituminosas compactadas se utiliza

esencialmente para determinar su composición volumétrica, es decir, permite calcular su
porcentaje de vacíos de aire de acuerdo al método de diseño Marshall. También, este
ensayo permite calcular el porcentaje de agua absorbida y la densidad de las mezclas
compactadas. (Minaya & Ordóñez, 2001)
Figura 3.16: Briqueta sumergida en agua a 25 °C (Balseca & Becerra, 2017)
40
3.3.4. Efecto del agua en mezclas bituminosas empleando agua hirviendo (peladura)
Norma: ASTM D3625
Es un ensayo visual que determina si la película de material bituminoso continuará

envolviendo al agregado pétreo cuando ingrese agua a la mezcla asfáltica, consiste en
colocar una muestra de mezcla suelta en agua destilada hirviendo (punto de ebullición igual
a 70 °C) durante diez minutos y presenta su resultado en base a la estimación de la
superficie de agregado que continúa recubierta por una capa de asfalto (mayor o menor al
95% de cobertura). (Acosta, 2014)
Figura 3.17: Ensayo de peladura (Balseca & Becerra, 2017)
3.3.5. Porcentaje de vacíos de aire en mezclas bituminosas compactadas
Norma: ASTM 3203 AASHTO T269
El porcentaje de vacíos hace referencia a las relaciones de peso-volumen de las

mezclas asfálticas, para obtener el porcentaje de vacíos por briqueta se debe conocer
previamente la gravedad específica Bulk y la gravedad específica Rice de la mezcla. Es un
parámetro muy importante porque si existe demasiada cantidad de vacíos en una mezcla,
esta puede fallar fácilmente por la acción de las cargas vehiculares aplicadas a la capa de
pavimento. (Minaya & Ordoñes, 2001)
41
3.3.6. Estabilidad y flujo Marshall de mezclas bituminosas compactadas
La estabilidad es la máxima carga que resiste la mezcla bituminosa compactada en

el ensayo de rotura a una temperatura de 60 °C, por lo que determina su resistencia
estructural; depende principalmente del contenido de asfalto que proporciona cohesión a
la mezcla y de la granulometría, la textura y la forma del material pétreo que junto a la
densidad de la mezcla y la cantidad y tipo de asfalto producen la fricción interna de la
misma. El flujo es la deformación ocasionada en dirección perpendicular al eje cilíndrico
antes de producirse la fractura de la briqueta durante el ensayo de estabilidad, y es un valor
que se emplea como indicador de la predisposición de la mezcla asfáltica a alcanzar una
condición plástica, por lo tanto, representa su resistencia a la deformación ante la acción
de las cargas de tráfico esperadas. (Universidad Mayor de San Simón, 2004)
Figura 3.18: Ensayo de estabilidad y flujo Marshall (Balseca & Becerra, 2017)
3.3.7. Módulo resiliente de mezclas bituminosas compactadas
Norma: ASTM D7369
Se considera la deformación recuperable luego de aplicar carga a la briqueta en

análisis, además indica que tan rígido es un material bajo carga cíclica del tipo resiliente y
42
es un parámetro de gran importancia cuando el diseño de pavimentos se realiza por
métodos racionales. Dadas las características elásticas y de viscosidad de la mezcla
asfáltica, la deformación que se recupera luego de aplicada la carga se divide en dos
componentes: una recuperabilidad instantánea luego de finalizar el pulso de carga, y otra
recuperabilidad total que se produce con un pequeño desfase luego de eliminar la carga
aplicada, por lo tanto, al módulo resiliente también se conoce como módulo instantáneo y
módulo total. (Acosta, 2014)
Figura 3.19: Máquina universal (Balseca & Becerra, 2017)
43
CAPÍTULO IV
4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Y CORRELACIÓN

ESTADÍSTICA
En este capítulo se presentan únicamente tablas de los resultados obtenidos en los

ensayos descritos anteriormente y empleados para caracterizar los materiales pétreos,
clasificar los materiales bituminosos de acuerdo a su grado de viscosidad y penetración, y
caracterizar las mezclas bituminosas y briquetas compactadas de las dos plantas asfálticas
analizadas: EQFALTO y TEA S.A.
Los cálculos realizados para obtener los resultados se incluyen en los anexos,
perteneciendo el Anexo 1 a los ensayos efectuados con las muestras de la planta
EQFALTO y el Anexo 2 a los ensayos efectuados con las muestras de la planta TEA S.A.;
en los anexos también se encuentran las tablas de los resultados de las diferentes
caracterizaciones para verificar de forma sencilla los mismos.
Finalmente, en este capítulo se desarrollan los cálculos requeridos para determinar

las correlaciones estadísticas entre módulo resiliente y deformación permanente para los
métodos de diseño de mezclas asfálticas en caliente Marshall y SUPERPAVE, mediante
los valores obtenidos en los ensayos de tracción indirecta y flujo Marshall realizados a las
mezclas compactadas de las dos plantas asfálticas.
4.1. Resultados de la caracterización de materiales pétreos
La granulometría de la mezcla de agregados de cada planta asfáltica se estableció

mediante el promedio de los valores obtenidos en dos ensayos de granulometría, los
mismos fueron realizados después de efectuarse el ensayo de contenido de ligante
asfáltico (método de ignición) en muestras de mezcla asfáltica suelta.
A continuación, se comparan dichas granulometrías con las especificaciones

establecidas por el Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP) en la norma MOP -
001 - F 2002 en la Tabla 405-5.1, perteneciente a la Sección 811 (Agregados para
hormigón asfáltico) considerando como tamaño máximo de los agregados 3/4 de pulgada
(19 milímetros).
44
Tabla 4.1: Resultados de la granulometría de mezcla de agregados
Agregados para hormigón asfáltico Resultados
Malla Tamaño Planta asfáltica Planta asfáltica

Ensayo Unidad Norma Mín. Máx.
N° (mm) EQFALTO TEA S.A.
3/4 19 90 100 100.0 Cumple 97.0 Cumple
1/2 12.5 - - 90.6 - 82.3 -
3/8 9.5 56 80 86.1 No cumple 73.6 Cumple
#4 4.8 35 65 67.9 No cumple 56.1 Cumple
ASTM #8 2.4 23 49 52.0 No cumple 46.2 Cumple

Granulometría %
C136 # 16 1.2 - - 40.8 - 37.9 -
# 30 0.6 - - 30.2 - 27.7 -
# 50 0.3 5 19 19.1 No cumple 15.2 Cumple
# 100 0.2 - - 9.5 - 7.6 -
# 200 0.1 2 8 4.6 Cumple 3.6 Cumple
Fuente: Balseca & Becerra, 2017
De igual manera, se comparan los resultados de la caracterización de materiales

pétreos con las especificaciones establecidas por el Ministerio de Transporte y Obras
Públicas (MTOP) en la norma MOP - 001 - F 2002 en la Sección 811.
45
Tabla 4.2: Resultados de la caracterización de materiales pétreos de la planta EQFALTO
Agregados para hormigón asfáltico Resultados planta asfáltica EQFALTO
Agregado Agregado Agregado

grueso (3/4) fino (3/8) fino (arena)
Gravedad ASTM C127

- - - 2.54 - 2.51 - 2.62 -
específica Bulk ASTM C128
Gravedad
específica ASTM C127
- - - 2.60 - 2.58 - 2.65 -
saturada con ASTM C128
superficie seca
Gravedad
ASTM C127
específica - - - 2.72 - 2.71 - 2.69 -
ASTM C128
aparente
Porcentaje de ASTM C127

% - - 2.64 - 2.90 - 0.91 -
absorción ASTM C128
Desgaste de
agregado grueso
% ASTM C131 - 40 22.00 Cumple - - - -
en la máquina
de Los Ángeles
Durabilidad a la
No No
acción del % ASTM C88 - 12 0.9 Cumple 23.1 17.0
cumple cumple
sulfato de sodio
Equivalente de
ASTM
arena en % 50 - - - 74 Cumple 88 Cumple
D2419
agregados finos
46
Tabla 4.3: Resultados de la caracterización de materiales pétreos de la planta TEA S.A.
Agregados para hormigón asfáltico Resultados planta asfáltica TEA S.A.

grueso (3/4) grueso (3/8) fino (arena)
Gravedad ASTM C127

- - - 2.16 - 2.25 - 2.46 -
Gravedad
- - - 2.34 - 2.28 - 2.54 -
superficie seca
Gravedad
ASTM C127
específica - - - 2.63 - 2.30 - 2.68 -
ASTM C128
aparente

% - - 8.22 - 0.97 - 3.31 -
Desgaste de
agregado grueso
% ASTM C131 - 40 30.82 Cumple 30.64 Cumple - -
en la máquina de
Los Ángeles
Durabilidad a la
No
acción del sulfato % ASTM C88 - 12 2.7 Cumple 4.9 Cumple 12.9
cumple
de sodio
Equivalente de
ASTM
arena en % 50 - - - - - 67 Cumple
D2419
agregados finos
4.2. Resultados de la caracterización de materiales bituminoso
A continuación, se comparan los resultados de la caracterización de materiales

bituminosos con las especificaciones para la calificación del asfalto por viscosidad,
establecidas por el Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN) en la norma NTE INEN
2515 en la Tabla 7.
47
Tabla 4.4: Resultados de la calificación por viscosidad de los materiales bituminosos
Resultados
Grado de viscosidad AC - 20
Planta asfáltica Planta asfáltica
Ensayo Unidad Norma Mín. Máx. EQFALTO TEA S.A.
Viscosidad ASTM No
Pa.s 160 240 249.248 193.892 Cumple
absoluta, 60 °C D2171 cumple
Viscosidad ASTM
mm2 s-1 300 - 413.786 Cumple 374.362 Cumple
cinemática, 135 °C D2170
Punto de ASTM
°C 232 - 311 Cumple 319 Cumple
inflamación D92
Índice de ASTM
- -1.5 +1 -0.4 Cumple -0.9 Cumple
penetración D5/D5M
Residuo de ensayos de película fina de horno giratorio (RTFO)
Viscosidad ASTM No
Pa.s - 800 1067.826 740.721 Cumple
ASTM
Cambio de masa % - 1 -0.029 Cumple -0.006 Cumple
D2872
Ductilidad, 25 °C, ASTM No

cm 50 - 46 58 Cumple
5 cm/min D113 cumple
Del mismo modo, se comparan los resultados de la caracterización de materiales

bituminosos con las especificaciones para la calificación del asfalto por penetración,
establecidas por el Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP) en la norma MOP -
001 - F 2002 en la Tabla 810.2.1, perteneciente a la Sección 810 (Asfaltos y productos
asfálticos).
48
Tabla 4.5: Resultados de la calificación por penetración de los materiales bituminosos
Resultados
Grado de penetración 60 - 70
Penetración, 25 ASTM
mm/10 60 70 65 Cumple 69 Cumple
°C, 100 g, 5 s D5/D5M
Punto de ASTM
°C 48 57 50.55 Cumple 48.30 Cumple
ablandamiento D36/D36M
Índice de ASTM
- -1.5 +1 -0.4 Cumple -0.9 Cumple
penetración D5/D5M
Punto de ASTM
inflamación D92
Densidad relativa ASTM

- 1.000 - 1.013 Cumple 1.011 Cumple
25 °C / 25 °C D70
ASTM
Variación de masa % - 0.8 -0.029 Cumple -0.006 Cumple
D2872

4.3. Resultados de la caracterización de mezclas bituminosas y briquetas

compactadas
A continuación, se comparan los resultados de la caracterización de mezclas

bituminosas y briquetas compactadas con las especificaciones establecidas por el
Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP) en la norma MOP - 001 - F 2002 en la
Tabla 405.5.4. perteneciente a la Sección 405 (Capas de rodadura).
49
Tabla 4.6: Resultados de la caracterización de mezclas bituminosas y briquetas compactadas
Resultados
Mezclas asfálticas para tráfico pesado
ASTM
Estabilidad lb 1800 - 3269.25 Cumple 3599.36 Cumple
D6927
ASTM
Flujo in/100 8 14 9.53 Cumple 10.61 Cumple
D6927
Porcentaje de ASTM No
% 3 5 10.36 3.54 Cumple
vacíos en mezcla D3203 cumple
Gravedad
ASTM
específica máxima - - - 2.398 - 2.355 -
D2041
teórica
Contenido de ASTM
% - - 6.43 - 7.13 -
ligante asfáltico D6307
Efecto del agua

ASTM
hirviendo % 95 - 100.00 Cumple 100.00 Cumple
D3625
(peladura)
Gravedad ASTM
- - - 2.150 - 2.272 -
específica Bulk D2726
ASTM
Densidad a 25°C kg/m3 - - 2143.085 - 2264.827 -
D2726
Porcentaje de ASTM
% - - 0.13 - 0.30 -
agua absorbida D2726
Módulo resiliente ASTM

Mpa - - 2194.56 - 2562.89 -
(Marshall) D7369

Mpa - - 2182.78 - 2648.11 -
(SUPERPAVE) D7369
50
4.4. Correlación estadística entre el módulo resiliente y la deformación
permanente (flujo)
Con los resultados obtenidos en los ensayos de tracción indirecta (módulo

resiliente) y flujo Marshall (deformación permanente) se establecen como variables para
establecer una correlación estadística entre los dos métodos de diseño de mezclas
asfálticas en caliente para cada planta analizada. El parámetro de flujo Marshall se
considera como variable independiente “x”, mientras que el módulo resiliente se considera
como variable dependiente “y”; para determinar dicha correlación se emplearán las
siguientes fórmulas:
Media aritmética de flujo Marshall:
∑ xi
x̅ = (Mendehall, Beaver & Beaver, 2010, p. 54)
n
Donde: Ʃ xi = Sumatoria de los valores de flujo Marshall.
n = Número de mediciones en la muestra.
Media aritmética de módulo resiliente:
∑ yi
y̅ = (Mendehall, Beaver & Beaver, 2010, p. 54)
n
Donde: Ʃ yi = Sumatoria de los valores de módulo resiliente.
n = Número de mediciones en la muestra.
Desviación muestral estándar de flujo:
2
2 (∑ xi )
sx = √ ∑ xi − n
(Mendehall, Beaver & Beaver, 2010, p.63)
n−1
Desviación muestral estándar de módulo resiliente:
2
∑ yi −2 (∑ yi )
sy = √ n−1 n (Mendehall, Beaver & Beaver, 2010, p.63)
Covarianza entre flujo y módulo resiliente:
∑(xi −x̅)(yi −y
̅)
sxy = (Mendehall, Beaver & Beaver, 2010, p.106)
n−1
Coeficiente de correlación:
sxy
r=s (Mendehall, Beaver & Beaver, 2010, p.105)
x sy
51
Una vez elaborados los análisis estadísticos para cada uno de los métodos de
diseño de mezclas asfálticas se procede a realizar sus gráficas de dispersión con los
valores de flujo y módulo resiliente obtenidos en laboratorio, de esta manera, se determina
la línea de tendencia y la ecuación de correlación del método Marshall y SUPERPAVE para
las plantas asfálticas consideradas.
Posteriormente, se presenta el cálculo del punto de balance o equilibrio de los

métodos: Marshall y SUPERPAVE, el cual es determinado por el punto de intersección de
sus respectivas líneas de tendencia (mismos valores de flujo y módulo resiliente) para cada
una de las plantas asfálticas; a partir de este punto se pueden comparar los métodos de
diseño de mezclas en caliente analizados.
4.4.1. Planta asfáltica EQFALTO
Tabla 4.7: Cálculos para correlación entre módulo resiliente y deformación permanente (flujo) para
la planta asfáltica EQFALTO
Flujo Módulo (MPa)

(0,01 in) (xi - ). (xi - ).
N° Marshall SUPERPAVE x2 y12 y22
(y1i - ȳ1) (y2i - ȳ2)
"x" "y1" "y2"
1 9.00 2325 2183 81.00 5405625 4765489 -68.846 -0.117
2 9.50 1990 2116 90.25 3960100 4477456 5.682 1.855
3 9.25 2146 2005 85.56 4605316 4020025 13.488 49.383
4 10.50 1889 2290 110.25 3568321 5244100 -297.068 104.244
5 10.50 2021 2180 110.25 4084441 4752400 -168.735 -2.701
6 9.50 1872 2063 90.25 3504384 4255969 8.960 3.327
7 9.25 2492 2309 85.56 6210064 5331481 -82.623 -35.062
8 8.50 2343 2090 72.25 5489649 4368100 -152.568 95.355
9 9.75 2673 2409 95.06 7144929 5803281 106.321 50.272
Ʃ 85.75 19751 19645 820.44 43972829 43018301 -635.39 266.56
52
Tabla 4.8: Análisis estadístico del método Marshall para la planta EQFALTO
9.53
ȳ1 2194.56
sx 0.655
sy1 280.215
sxy1 -79.424
r1 -0.433
r12 0.1873
De acuerdo a la Tabla 4.8 se puede evidenciar que el coeficiente de correlación

lineal (r) es negativo moderado; por lo tanto, se debe realizar una correlación polinómica
para que la misma proporcione un coeficiente que se aproxime a -1 (correlación perfecta
negativa).
Planta asfáltica EQFALTO

Método Marshall
2900
2700 Lineal (Método

Marshall)
Módulo resiliente (MPa)
2500
y = -185.21x + 3959.2
2300 R² = 0.1873
2100
1900
1700
1500
8.25 8.75 9.25 9.75 10.25 10.75
Flujo Marshall (0.01 in)
asfáltica EQFALTO (Balseca & Becerra, 2017)
53
De acuerdo a la Figura 4.1 se puede evidenciar que el modelo de correlación lineal
del método Marshall para la planta asfáltica EQFALTO es negativo, debido a que la mayoría
de los puntos se encuentran en el cuadrante II y IV (revisar Anexo 8); dicho modelo se
puede comprobar mediante los valores del producto (xi - ).(y1i - ȳ1) de la Tabla 4.7, siendo
la mayoría de los mismos negativos.
Tabla 4.9: Análisis estadístico del método SUPERPAVE para la planta EQFALTO
9.53
ȳ2 2182.78
sx 0.655
sy2 131.164
sxy2 33.319
r2 0.388
r22 0.1505

lineal (r) es positivo bajo; por lo tanto, se debe realizar una correlación polinómica para que
la misma proporcione un coeficiente que se aproxime a 1 (correlación perfecta positiva).
54
Método SUPERPAVE
2500
2400 Lineal (Método

SUPERPAVE)
2300
y = 77.7x + 1442.5
R² = 0.1505
2200
2100
2000
1900
8.25 8.75 9.25 9.75 10.25 10.75
Figura 4.2: Flujo Marshall vs. módulo resiliente del método de diseño SUPERPAVE para la planta
De acuerdo a la Figura 4.2 se puede evidenciar que el modelo de correlación del

método SUPERPAVE para la planta asfáltica EQFALTO es positivo, debido a que la
mayoría de los puntos se encuentran en el cuadrante I y III (revisar Anexo 8); dicho modelo
se puede comprobar mediante los valores del producto (xi - ).(y2i - ȳ2) de la Tabla 4.7,
siendo la mayoría de los mismos positivos.
4.4.1.1. Punto de balance o equilibrio de los métodos
Ecuaciones de las líneas de tendencia:
 Método Marshall y = −185.21x + 3959.2

 Método SUPERPAVE y = 77.7x + 1442.5
Punto de balance:
 Flujo “x” 9.57 in/100

 Módulo resiliente “y” 2186.28 MPa
55
4.4.1.2. Ajuste de correlación lineal a polinómica
Conforme aumenta el grado de la correlación polinómica mejora el coeficiente de

correlación entre las variables, por este motivo, empleando la herramienta de cálculo Excel
se analizaron los diferentes grados y se determinó que la línea polinómica de tercer grado
modela de mejor manera los valores obtenidos en laboratorio tanto para el método Marshall
como SUPERPAVE.

Método Marshall
2800
Polinómica
2600
(Método
2400 Marshall)
2200 y = -353.24x3 + 9988.7x2 - 93999x +

2000 296624
R² = 0.2436
1800
1600
1400
1200
8.25 8.75 9.25 9.75 10.25 10.75
R = √R2 = √0.2436 = 0.49 Por lo tanto, el coeficiente de

correlación continúa siendo moderado.
56
Método SUPERPAVE
2500
Módulo resiliente (MPa) Polinómica
2400 (Método
SUPERPAVE)
2300
2200 y = -164.66x3 + 4665.5x2 - 43834x +

138735
2100 R² = 0.2002
2000
1900
1800
8.25 8.75 9.25 9.75 10.25 10.75
R = √R2 = √0.2002 = 0.45 Por lo tanto, el coeficiente de correlación pasó

de bajo a moderado.
4.4.2. Planta asfáltica TEA S.A.
Tabla 4.10: Cálculos para correlación entre módulo resiliente y deformación permanente (flujo)
para la planta asfáltica TEA S.A.
Flujo Módulo (MPa)

(0,01 in) Marshall SUPERPAVE (xi - ). (xi - ).
N° x2 y12 y22
(y1i - ȳ1) (y2i - ȳ2)
"x" "y1" "y2"
1 12.00 3019 2124 144.00 9114361 4511376 633.488 -727.932
2 8.00 2743 1938 64.00 7524049 3755844 -470.290 1854.179
3 10.50 2421 2267 110.25 5861241 5139289 15.765 42.346
4 10.00 2690 2274 100.00 7236100 5171076 -77.679 228.623
5 10.25 2589 2910 105.06 6702921 8468100 -9.429 -94.571
6 11.00 2523 2510 121.00 6365529 6300100 -15.512 -53.710
7 9.75 2297 3374 95.06 5276209 11383876 228.960 -625.071
8 12.25 2435 2995 150.06 5929225 8970025 -209.596 568.512
9 11.75 2349 3441 138.06 5517801 11840481 -243.596 903.012
Ʃ 95.50 23066 23833 1027.50 59527436 65540167 -147.89 2095.39
57
Tabla 4.11: Análisis estadístico del método Marshall para la planta TEA S.A.
10.61
ȳ1 2562.89
sx 1.329
sy1 226.892
sxy1 -18.486
r1 -0.061
r12 0.0038

lineal (r) es negativo muy bajo; por lo tanto, se debe realizar una correlación polinómica
para que la misma proporcione un coeficiente que se aproxime a -1 (correlación perfecta
negativa).
Planta asfáltica TEA S.A.

Método Marshall
3200
Lineal (Método
3000 Marshall)
2800
y = -10.46x + 2673.9
R² = 0.0038
2600
2400
2200
2000
7.50 8.50 9.50 10.50 11.50 12.50
asfáltica TEA S.A. (Balseca & Becerra, 2017)
58
método Marshall para la planta asfáltica TEA S.A. es negativo, debido a que la mayoría de
los puntos se encuentran en el cuadrante II y IV (revisar Anexo 8); dicho modelo se puede
comprobar mediante los valores del producto (xi - ).(y1i - ȳ1) de la Tabla 4.10, siendo la
mayoría de los mismos negativos.
Tabla 4.12: Análisis estadístico del método SUPERPAVE para la planta TEA S.A.
10.61
ȳ2 2648.11
sx 1.329
sy2 550.878
sxy2 261.924
r2 0.358
r22 0.1279

lineal (r) es positivo bajo; por lo tanto, se debe realizar una correlación polinómica para que
la misma proporcione un coeficiente que se aproxime a 1 (correlación perfecta positiva).
59
Método SUPERPAVE
4000
Lineal (Método
3500 SUPERPAVE)
3000
y = 148.2x + 1075.5
R² = 0.1279
2500
2000
1500
7.50 8.50 9.50 10.50 11.50 12.50

método SUPERPAVE para la planta asfáltica TEA S.A. es positivo, debido a que la mayoría
de los puntos se encuentran en el cuadrante I y III (revisar Anexo 8); dicho modelo se puede
comprobar mediante los valores del producto (xi - ).(y2i - ȳ2) de la Tabla 4.10, siendo la
mayoría de los mismos positivos.
4.4.2.1. Punto de balance o equilibrio de los métodos
Ecuaciones de las líneas de tendencia:
 Método Marshall y = −10.46x + 2673.9

 Método SUPERPAVE y = 148.2x + 1075.5
Punto de balance:
 Flujo “x” 10.07 in/100

 Módulo resiliente “y” 2568.52 MPa
60
4.4.2.2. Ajuste de correlación lineal a polinómica
Conforme aumenta el grado de la correlación polinómica mejora el coeficiente de

correlación entre las variables, por este motivo, empleando la herramienta de cálculo Excel
se analizaron los diferentes grados y se determinó que la línea polinómica de tercer grado
modela de mejor manera los valores obtenidos en laboratorio tanto para el método Marshall
como SUPERPAVE.

Método Marshall
3200
Polinómica
3000 (Método
Marshall)
2800
y = -18.382x3 + 598.66x2 - 6418.9x +
2600 25187
R² = 0.1377
2400
2200
2000
7.50 8.50 9.50 10.50 11.50 12.50

de muy bajo a bajo.
61
Método SUPERPAVE
4000
Módulo resiliente (MPa) Polinómica
(Método
3500 SUPERPAVE)
3000
y = 105.59x3 - 3272.5x2 + 33547x -

2500 111032
R² = 0.2583
2000
1500
7.50 8.50 9.50 10.50 11.50 12.50

de bajo a moderado.
62
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 La planta asfáltica EQFALTO emplea agregados de tres minas diferentes: Pifo,

Nayón y Lasso, mientras que la planta asfáltica TEA S.A. emplea agregados de una
sola mina: Tabacundo. Las granulometrías de las mezclas de agregados de cada
planta se determinaron luego de realizarse los ensayos de contenido de ligante
asfáltico por el método de ignición, ya que se ensayaron las mezclas asfálticas
producidas en planta, obteniendo como resultados que la mezcla de EQFALTO no
cumple con las especificaciones establecidas en la norma MOP - 001 - F 2002,
mientras que la mezcla de TEA S.A. cumple con dichas especificaciones; los
resultados pueden ser comprobados en la Tabla 4.1.
 En los resultados obtenidos en la caracterización de materiales pétreos se
evidencia que los agregados finos de la planta EQFALTO (3/8 y arena) y TEA S.A
(arena) exceden el límite establecido para el ensayo de durabilidad a la acción del
sulfato de sodio en la norma MOP - 001 - F 2002, como se puede verificar en la
Tabla 4.2 y Tabla 4.3 respectivamente; este parámetro no afecta directamente en
el desempeño de los materiales, debido a que en el país no existe el fenómeno de
congelamiento.
 En base a los resultados obtenidos en la calificación de materiales bituminosos de
acuerdo a su viscosidad (norma NTE INEN 2515) y su penetración (norma MOP -
001 - F 2002), Tabla 4.4 y Tabla 4.5 respectivamente, el asfalto de la planta
EQFALTO no satisface con los requerimientos señalados para viscosidad absoluta
(asfalto original y envejecido) y ductilidad de asfalto envejecido a 25 °C; dicha
viscosidad influye en la trabajabilidad, transporte y bombeo de la mezcla al
momento de la construcción, mientras que la ductilidad del asfalto interviene en el
comportamiento de la mezcla asfáltica bajo la acción de cargas cíclicas, generando
deformaciones elásticas o permanentes sin producir fallas estructurales en la
mezcla.
 Los criterios Marshall para mezclas asfálticas determinados en la norma MOP - 001
- F 2002 son: estabilidad, flujo y porcentaje de vacíos, como se evidencia en la
Tabla 4.6 los valores obtenidos en el ensayo de estabilidad Marshall de las dos
plantas analizadas indican una adecuada resistencia estructural de las mezclas
63
asfálticas, respondiendo de forma satisfactoria ante las demandas de tráfico
esperadas; comparando estos resultados con las especificaciones establecidas en
la norma MOP - 001 - F 2002 (ver Tabla 2.1) las mezclas pueden soportar tráfico
muy pesado, aunque fueron diseñadas para tráfico pesado.
 Por otro lado, en la Tabla 4.6 también se evidencia que la mezcla de la planta
EQFALTO no satisface los lineamientos planteados para porcentaje de vacíos;
generando alta permeabilidad en la mezcla lo que permitiría el ingreso de aire y
agua en la misma, dando como resultado un envejecimiento del asfalto a largo plazo
porque ocurre progresivamente durante su etapa de servicio; el envejecimiento
incrementa la probabilidad de agritamiento de las mezclas debido a su
endurecimiento y a la pérdida de adherencia del bitumen con los agregados, por lo
tanto, afecta directamente a la durabilidad de la capa de rodadura.
 Se realizó un análisis comparativo de los métodos Marshall y SUPERPAVE,
garantizando que el parámetro volumétrico de porcentaje de vacíos en mezcla sea
similar; el método de diseño de mezclas asfálticas empleado en las plantas
EQFALTO y TEA S.A. es Marshall, por lo tanto, se tomaron como base los
resultados de porcentaje de vacíos obtenidos con dicho método y se determinó el
número de giros del compactador giratorio SUPERPAVE necesario para obtener el
mismo porcentaje. Sin embargo, si se desea reducir el porcentaje de vacíos en
mezcla se puede aumentar el número de giros durante el proceso de compactación.
 De acuerdo a los resultados obtenidos en el ensayo de efecto del agua en mezclas
bituminosas empleando agua hirviendo (peladura) de las dos mezclas asfálticas
examinadas cumplen con la especificación visual establecida en la norma MOP -
001 - F 2002 descrita en la Tabla 4.6, asegurando que ante la presencia de agua el
espesor del bitumen sobre los agregados es suficiente para resistir la misma; de
igual manera, se encuentra relacionado con el contenido de ligante asfáltico,
determinado por el método de ignición, el cual es suficiente para resistir los
elementos del intemperismo.
 El cálculo del punto de balance o equilibrio de los métodos: Marshall y SUPERPAVE
de cada planta se realizó con la correlación lineal, con el fin de conseguir una
comparación apropiada para determinar el método de diseño de mezclas en
caliente que proporcione mejores resultados; dicha comparación se aplica para un
rango de valores para flujo Marshall de 8 a 14 in/100, estos límites se encuentran
establecidos en la Tabla 4.6. Se determina que el método de diseño que
proporciona mejores resultados es SUPERPAVE, puesto que en la planta
EQFALTO proporciona módulos resilientes mayores en un rango de 9.57 a 14
64
in/100, por otro lado, en la planta TEA S.A proporciona módulos resilientes mayores
en un rango de 10.07 a 14 in/100; consiguiendo altos valores de módulo resiliente
se asegura un buen comportamiento de la mezcla ante la acción de cargas cíclicas
de tráfico, debido a que resiste las mismas satisfactoriamente.
 Una vez analizadas las correlaciones lineales se mejoraron los coeficientes de
correlación (r) en cada uno de los métodos, empleando una correlación polinómica
de tercer grado mediante la herramienta de cálculo Excel, para obtener una relación
entre el módulo resiliente y el flujo Marshall más aproximada; de esta manera, se
busca obtener una aplicación más genérica de las correlaciones demostradas en
las gráficas de dispersión de la Figura 4.3 y Figura 4.4 de la planta EQFALTO, y
Figura 4.7 y Figura 4.8 de la planta TEA S.A.
 Considerando las correlaciones polinómicas de la planta EQFALTO se obtiene en
el método Marshall un coeficiente de correlación igual a 0.49 (moderado) y en el
método SUPERPAVE un coeficiente de correlación igual a 0.45 (moderado);
mientras que considerando las correlaciones polinómicas de la planta TEA S.A. se
obtiene en el método Marshall un coeficiente de correlación igual a 0.37 (bajo) y en
el método SUPERPAVE un coeficiente de correlación igual a 0.51 (moderado). Es
importante destacar que mientras se posea mayor número de datos se pueden
obtener mejores correlaciones, incrementando el grado de la correlación polinómica
ya que la línea de tendencia se adaptará mejor a las propiedades de la mezcla.
 Se establece que para flujos bajos es más viable emplear el método Marshall para
el diseño de mezclas asfálticas en caliente, analizando la relación costo-beneficio,
ya que el análisis en laboratorio representaría un costo significativamente menor en
comparación con el método SUPERPAVE; adicionalmente, la implementación del
martillo Marshall en obra es sencilla, permitiendo realizar controles a tiempo real de
la mezcla. Sin embargo, es necesario implementar el método SUPERPAVE para el
diseño de mezclas asfálticas en caliente para obtener mejores resultados en el
desempeño de la mezcla a corto, mediano y largo plazo; en el Laboratorio de
Resistencia de Materiales, Mecánica de Suelos, Pavimentos y Geotécnica de la
Pontificia Universidad Católica del Ecuador se cuenta con el equipo necesario para
ser los pioneros en impulsar dicho método.
5.2. Recomendaciones
 Al realizar el ensayo de durabilidad a la acción del sulfato de sodio o magnesio se

recomienda lavar y extraer las partículas suspendidas de las muestras de
agregados, también, se debe retirar el sulfato cuidadosamente tratando de no
65
perder ninguna partícula durante los cinco ciclos, ya que la diferencia de peso
influirá significativamente en los resultados.
 Para elaborar las briquetas compactadas con martillo Marshall se debe evitar la
compactación manual, puesto que la energía de compactación va a ser variable,
disminuyendo la misma conforma aumenta el número de briquetas realizadas; esto
se evidencia claramente en las curvas de flujo vs. estabilidad Marshall.
 Para analizar de forma adecuada las briquetas elaboradas con compactador
giratorio SUPERPAVE se recomienda utilizar el molde de 101.6 milímetros para
evitar la extracción de núcleos, debido a que este procedimiento puede quebrar los
agregados pétreos alterando sus resultados; además, se evita que las partículas de
agregado de mayor tamaño se desplacen hacia los bordes del molde y se obtengan
diferentes densidades en el núcleo y en el exterior del mismo.
 Durante el ensayo de tracción indirecta en la máquina Universal se recomienda
verificar que las briquetas se encuentren completamente libres de partículas
externas, ya que al ser aplicada carga la presencia de dichas partículas afecta la
medición de las deformaciones.
 Las correlaciones entre módulo resiliente y deformación permanente (flujo)
establecidas para las dos plantas asfálticas estudiadas, solamente se podrán
replicar si se elaboran mezclas asfálticas con las mismas características mecánicas
y volumétricas, adicionalmente, se recomienda verificar que los materiales pétreos
y bituminosos posean las mismas características presentadas en esta
investigación.
66
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de San Simón.
69
ANEXOS
Anexo 1: Planta asfáltica EQFALTO
Anexo 1.1: Caracterización de materiales pétreos
Anexo 1.1.1: Granulometría de los agregados
Agregado grueso (3/4)
Malla Tamaño Masa Masa Retenida Retenido Pasa

N° (mm) Retenida (g) Acum. (g) Acum. (%) (%)
1 25.4 0.0 0.0 0.0 100.0

3/4 19.0 54.7 54.7 0.5 99.5
1/2 12.5 8760.0 8814.7 77.9 22.1
3/8 9.5 1990.0 10804.7 95.4 4.6
#4 4.8 390.0 11194.7 98.9 1.1
Pasa # 4 125.3 11320.0 100.0 0.0
11320.0
70
Agregado fino (3/8)

1 25.0 0.0 0.0 0.0 100.0

3/4 19.0 0.0 0.0 0.0 100.0
1/2 12.5 36.1 36.1 2.2 97.8
3/8 9.5 23.0 59.1 3.7 96.3
#4 4.8 369.8 428.9 26.7 73.3
#8 2.4 328.2 757.1 47.2 52.8
# 16 1.2 254.8 1011.9 63.0 37.0
# 30 0.6 224.7 1236.6 77.0 23.0
# 50 0.3 179.9 1416.5 88.3 11.7
# 100 0.2 96.9 1513.4 94.3 5.7
# 200 0.1 48.2 1561.6 97.3 2.7
Pasa # 200 43.4 1605.0 100.0 0.0
1605.0
71
Agregado fino (arena)

3/8 9.5 0.0 0.0 0.0 100.0

#4 4.8 52.5 52.5 5.1 94.9
#8 2.4 99.1 151.6 14.8 85.2
# 16 1.2 123.4 275.0 26.8 73.2
# 30 0.6 179.2 454.2 44.2 55.8
# 50 0.3 279.1 733.3 71.4 28.6
# 100 0.2 180.0 913.3 89.0 11.0
# 200 0.1 62.3 975.6 95.0 5.0
Pasa # 200 51.0 1026.6 100.0 0.0
1026.6
72
Anexo 1.1.2: Granulometría de la mezcla de agregados
Muestra 1

1/2 12.5 114.1 114.1 9.8 90.2

3/8 9.5 52.6 166.7 14.4 85.6
#4 4.8 211.1 377.8 32.5 67.5
#8 2.4 181.4 559.2 48.2 51.8
# 16 1.2 125.8 685.0 59.0 41.0
# 30 0.6 120.2 805.2 69.3 30.7
# 50 0.3 129.0 934.2 80.5 19.6
# 100 0.2 114.2 1048.4 90.3 9.7
# 200 0.1 59.3 1107.7 95.4 4.6
Pasa # 200 53.5 1161.2 100.0 0.0
1161.2
Muestra 2

N° (mm) Retenida (g) Acum.(g) Acum. (%) (%)
1/2 12.5 100.7 100.7 8.9 91.1

3/8 9.5 51.5 152.2 13.5 86.5
#4 4.8 203.8 356.0 31.6 68.4
#8 2.4 183.2 539.2 47.9 52.1
# 16 1.2 129.9 669.1 59.4 40.6
# 30 0.6 121.3 790.4 70.2 29.8
# 50 0.3 126.9 917.3 81.4 18.6
# 100 0.2 103.5 1020.8 90.6 9.4
# 200 0.1 53.4 1074.2 95.4 4.6
Pasa # 200 52.1 1126.3 100.0 0.0
1126.3
73
Promedio
Malla Tamaño Promedio

N° (mm) Pasa (%)
1/2 12.5 90.6
3/8 9.5 86.1
#4 4.8 67.9
#8 2.4 52.0
# 16 1.2 40.8
# 30 0.6 30.2
# 50 0.3 19.1
# 100 0.2 9.5
# 200 0.1 4.6
74
Anexo 1.1.3: Gravedad específica
Masa de la muestra seca (g) 6330.0

Masa de la muestra saturada superficie seca (g) 6497.0
Masa de la muestra sumergida en agua (g) 4001.0
Gravedad específica Bulk 2.54

Gravedad específica saturada con superficie seca 2.60
Gravedad específica aparente 2.72
Porcentaje de absorción (%) 2.64
Agregado fino (3/8)
Masa del matraz (g) 160.2

Masa del conjunto matraz, agua y muestra (g) 966.6
Masa de la muestra saturada con superficie seca (g) 500.0
Masa de agua añadida al matraz (g) 306.4



75
Anexo 1.1.4: Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio
Masa de las Masa de las

Malla Tamaño Desgaste
fracciones antes fracciones después
N° (mm) (%)
del ensayo (g) del ensayo (g)
1/2 12.5 671.3 666.9 0.7
3/8 9.5 329.2 325.5 1.1
#4 4.8 300.5 297.5 1.0
Promedio 0.9
Agregado fino (3/8)

fracciones antes del fracciones después
N° (mm) (%)
ensayo (g) del ensayo (g)
#4 4.8 100.0 80.5 19.5
#8 2.4 100.0 83.3 16.7
# 16 1.2 100.0 72.3 27.7
# 30 0.6 100.0 71.1 28.9
# 50 0.3 100.0 77.2 22.8
Promedio 23.1

fracciones antes del fracciones después
N° (mm) (%)
ensayo (g) del ensayo (g)
#8 2.4 100.0 82.6 17.4
# 16 1.2 100.0 81.9 18.1
# 30 0.6 100.0 83.5 16.5
# 50 0.3 100.0 84.1 15.9
Promedio 17.0
76
Tipo de gradación B
Masa inicial de la muestra (g) 5090
Masa retenida en el tamiz N° 12 después de 500 revoluciones (g) 3970
Masa que pasa el tamiz N° 12 (g) 1120
Porcentaje de desgaste (%) 22.00
Anexo 1.1.6: Equivalente de arena en agregados finos
Agregado fino (3/8)
Muestra N° 1 2
Lectura inicial 4.7 4.7
Lectura final 3.5 3.5
Equivalente de arena 74 74
Promedio 74
Muestra N° 1 2
Lectura final 4 3.8
Promedio 88
Anexo 1.2: Caracterización de material bituminoso
Anexo 1.2.1: Penetración de materiales bituminosos
Temperatura de ensayo (°C) 25

Carga (g) 100.01
Tiempo de carga (s) 5.00
Punto 1 2 3
Penetración (décimas de mm) 66 64 65
Promedio 65
77
Anexo 1.2.2: Densidad de materiales bituminosos semisólidos

Picnómetro N° AMK
Masa de picnómetro + tapón (g) 32.784
Masa de picnómetro + tapón + agua destilada (g) 61.992
Masa de picnómetro + tapón + asfalto (g) 54.093
Masa de picnómetro + tapón + agua destilada + asfalto (g) 62.262
Densidad relativa de la muestra 1.013

Densidad del agua a la temperatura de ensayo (kg/m3) 997.000
Densidad de la muestra (kg/m3) 1009.795
Anexo 1.2.3: Viscosidad cinemática de asfaltos
Viscosidad del asfalto a elevadas temperaturas usando viscosímetro rotatorio
Viscosímetro Brookfield DV-II + Pro

Husillo SC4 - 21
Velocidad de rotación (rpm) 100.00
Viscosidad (cP) 391.50
Torque (%) 78.30
Viscosidad cinemática del asfalto
Viscosidad con viscosímetro rotatorio (ASTM D4400/D4402M) (cP) 391.500

Densidad relativa de la muestra a 25/25 °C 1.013
Viscosidad cinemática (mm2/s) 413.786
Punto de chispa (°C) 304

Punto de llama (°C) 330
Presión barométrica (mmHg) 550.1
Punto de chispa corregido (°C) 311
Punto de llama corregido (°C) 337
78
Anexo 1.2.5: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío

Número del viscosímetro 100
Serie del viscosímetro L807
Constante del viscosímetro (Pa.s/s) 3.180
Tiempo de flujo (s) 78.380
Viscosidad (Pa.s) 249.248
Anexo 1.2.6: Punto de ablandamiento de bitumen (aparato anillo y bola)
Muestra N° 1 2
Punto de ablandamiento (°C) 50.5 50.6
Promedio 50.55
Anexo 1.2.7: Índice de penetración
Penetración a 25 °C, 100 g, 5 s (décimas de mm) 65

Punto de ablandamiento (°C) 50.55
Índice de penetración -0.4
Anexo 1.2.8: Horno de película delgada rodante (RTFO)
Botella 1 2
Masa de botella + asfalto antes (g) 199.852 203.562
Masa de botella + asfalto después (g) 199.842 203.455
Cambio de masa (%) -0.005 -0.053
Promedio -0.029
79
Anexo 1.2.9: Ductilidad de materiales bituminosos (RTFO)

¿Se usa aditivo para la densidad del agua? No
Número de réplicas 3
Molde 1 2 3
Ductilidad (cm) 37 48 54
Promedio 46
Anexo 1.2.10: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío (RTFO)

Serie del viscosímetro K628
Anexo 1.3: Caracterización de mezcla bituminosa y briquetas compactadas
Anexo 1.3.1: Contenido de ligante asfáltico por el método de ignición
Muestra 1 2
Temperatura de ensayo (°C) 500 500
Masa del conjunto bandeja (balanza externa) (g) 3382.64 3394.66
Masa total inicial (balanza externa) (g) 4625.56 4599.08
Masa de la muestra inicial (g) 1243.16 1204.42
Masa total (balanza horno) (g) 4630.00 4603.09
Comprobar si está dentro de ± 5g 4.44 4.01
Contenido de ligante corregido (%) 6.45 6.40
Promedio 6.43
80
pavimentación
Muestra 1 2
Masa de la muestra (g) 2666.2 2551.1
Masa del contenedor lleno de agua a 25±0,5 °C (g) 7413.1 7413.1
Masa del contenedor lleno con la muestra agua a 25±1 °C (g) 8966.8 8900.6
Gravedad específica máxima teórica, Gmm 2.397 2.399
Promedio 2.398
(peladura)
Los agregados impregnados con material bituminoso permanecen con el mismo al 100%,
después de realizarse el ensayo de resistencia a la peladura, según la norma ASTM D3625.
Anexo 1.3.4: Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas compactadas

no absorbentes
Masa saturada Gravedad Porcentaje

Masa Masa Densidad
Briqueta con superficie específica de agua
seca sumergida a 25°C
N° seca Bulk a absorbida
(g) (g) (kg/m3)
(g) 25 °C (%)
1 1044.06 556.51 1044.67 2.139 2132.350 0.12
2 1028.32 543.43 1029.80 2.114 2107.932 0.30
3 968.96 513.98 969.66 2.126 2120.025 0.15
4 966.38 516.16 967.02 2.143 2136.985 0.14
5 954.45 510.25 955.03 2.146 2139.455 0.13
6 1107.48 597.78 1107.86 2.171 2164.675 0.07
7 1037.16 561.08 1037.56 2.177 2170.182 0.08
8 1007.00 539.28 1007.26 2.152 2145.346 0.06
9 1037.92 561.76 1038.45 2.177 2170.816 0.11
Promedio 2.150 2143.085 0.13
81
Gravedad Porcentaje
Briqueta
específica Gmm de vacíos
N°
Bulk a 25 °C (%)
1 2.139 10.81
2 2.114 11.83
3 2.126 11.33
4 2.143 10.62
5 2.146 2.398 10.51
6 2.171 9.46
7 2.177 9.23
8 2.152 10.27
9 2.177 9.20
Promedio 10.36
Anexo 1.3.6: Estabilidad y flujo Marshall de mezclas bituminosas compactadas (factores

de corrección de estabilidad en Anexo 3)
Estabilidad Flujo
Briqueta Espesor Diámetro Volumen Factor de Estabilidad
corregida (0,01
N° (mm) (mm) (cm3) corrección (lb)
(lb) in)
1 61.04 100.58 485 1.09 2725 2970.25 9.00
2 60.38 101.66 490 1.09 2150 2343.50 9.50
3 56.45 101.61 458 1.19 2200 2618.00 9.25
4 55.43 101.96 453 1.25 2300 2875.00 10.50
5 55.54 101.31 448 1.25 2750 3437.50 10.50
6 63.36 101.45 512 1.00 3800 3800.00 9.50
7 59.34 101.46 480 1.14 3400 3876.00 9.25
8 57.47 101.79 468 1.19 3000 3570.00 8.50
9 59.37 101.48 480 1.14 3450 3933.00 9.75
Promedio 3269.25 9.53
82
Anexo 1.3.7: Módulo resiliente de mezclas bituminosas compactadas
Martillo Marshall Compactador giratorio

Briqueta
N° Diámetro Espesor Módulo Diámetro Espesor Módulo
(mm) (mm) (MPa) (mm) (mm) (MPa)
1 102 62 2325 100 69 2183
2 102 69 1990 100 69 2116
3 102 62 2146 100 65 2005
4 102 59 1889 100 67 2290
5 102 64 2021 100 69 2180
6 102 63 1872 100 66 2063
7 102 56 2492 100 63 2309
8 102 58 2343 100 60 2090
9 102 58 2673 100 69 2409
Promedio 2194.56 Promedio 2182.78
Anexo 2: Planta asfáltica TEA S.A.
Anexo 2.1: Caracterización de materiales pétreos
Anexo 2.1.1: Granulometría de los agregados

1 25.4 26.1 26.1 0.2 99.8

3/4 19.0 2010.0 2036.1 19.3 80.7
1/2 12.5 7485.0 9521.1 90.1 9.9
3/8 9.5 560.0 10081.1 95.4 4.6
#4 4.8 60.0 10141.1 95.9 4.1
Pasa # 4 428.9 10570.0 100.0 0
10570.0
83

1 25.4 0.0 0.0 0.0 100.0

3/4 19.0 0.0 0.0 0.0 100.0
1/2 12.5 25.9 25.9 0.2 99.8
3/8 9.5 3310.0 3335.9 29.8 70.2
#4 4.8 6590.0 9925.9 88.8 11.2
Pasa # 4 1254.1 11180.0 100.0 0.0
11180.0
84

3/8 9.5 0.0 0.0 0.0 100.0
#4 4.8 15.1 15.1 2.1 97.9
#8 2.4 84.3 99.4 14.0 86.0
# 16 1.2 74.5 173.9 24.5 75.5
# 30 0.6 120.7 294.6 41.4 58.6
# 50 0.3 222.7 517.3 72.7 27.3
# 100 0.2 109.1 626.4 88.1 11.9
# 200 0.1 44.5 670.9 94.3 5.7
Pasa # 200 40.3 711.2 100.0 0.0
711.2
85
Anexo 2.1.2: Granulometría de la mezcla de agregados
Muestra 1

3/4 19.0 39.9 39.9 3.6 96.5

1/2 12.5 178.9 218.8 19.5 80.5
3/8 9.5 97.2 316.0 28.1 71.9
#4 4.8 198.4 514.4 45.8 54.2
#8 2.4 101.6 616.0 54.8 45.2
# 16 1.2 82.9 698.9 62.2 37.8
# 30 0.6 104.5 803.4 71.5 28.5
# 50 0.3 150.8 954.2 84.9 15.1
# 100 0.2 84.6 1038.8 92.4 7.6
# 200 0.1 43.2 1082.0 96.3 3.7
Pasa # 200 42.0 1124.0 100.0 0.0
1124.0
86
Muestra 2

3/4 19.0 28.5 28.5 2.5 97.5

1/2 12.5 152.2 180.7 16.0 84.0
3/8 9.5 98.1 278.8 24.6 75.4
#4 4.8 197.5 476.3 42.1 57.9
#8 2.4 121.9 598.2 52.9 47.1
# 16 1.2 103.9 702.1 62.0 38.0
# 30 0.6 124.8 826.9 73.1 26.9
# 50 0.3 131.1 958.0 84.7 15.4
# 100 0.2 87.1 1045.1 92.4 7.7
# 200 0.1 46.6 1091.7 96.5 3.5
Pasa # 200 40.0 1131.7 100.0 0.0
1131.7
Promedio
Malla Tamaño Promedio

N° (mm) Pasa (%)
3/4 19.0 97.0
1/2 12.5 82.3
3/8 9.5 73.6
#4 4.8 56.1
#8 2.4 46.2
# 16 1.2 37.9
# 30 0.6 27.7
# 50 0.3 15.2
# 100 0.2 7.6
# 200 0.1 3.6
87
Anexo 2.1.3: Gravedad específica


88




Anexo 2.1.4: Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio
Malla Tamaño Masa de las fracciones Masa de las fracciones Desgaste

N° (mm) antes del ensayo (g) después del ensayo (g) (%)
1/2 12.5 670.4 656.2 2.1

3/4 19.0 500.1 492.8 1.5
3/8 9.5 330.1 315.5 4.4
Promedio 2.7
89

3/8 9.5 330.4 319.9 3.2

#4 4.8 300.1 280.0 6.7
Promedio 4.9

#4 4.8 100.0 86.6 13.4

#8 2.4 100.0 83.8 16.2
# 16 1.2 100.0 87.9 12.1
# 30 0.6 100.0 90.3 9.7
Promedio 12.9
Tipo de gradación B
Masa retenida en el tamiz N° 12 después de 500 revoluciones (g) 3476.3
Masa que pasa el tamiz N° 12 (g) 1548.7
Tipo de gradación C
Masa retenida en el tamiz N° 12 después de 500 revoluciones (g) 3502.7
Masa que pasa el tamiz N° 12 (g) 1547.3
90
Anexo 2.1.6: Equivalente de arena en agregados finos
Muestra N° 1 2
Lectura final 3.5 3.6
Promedio 67
Anexo 2.2: Caracterización de material bituminoso
Anexo 2.2.1: Penetración de materiales bituminosos

Carga (g) 100.01
Tiempo de carga (s) 5.00
Punto 1 2 3
Penetración (décimas de mm) 68 69 70
Promedio 69
Anexo 2.2.2: Densidad de materiales bituminosos semisólidos

Picnómetro N° 1215
Masa de picnómetro + tapón (g) 38.594
Masa de picnómetro + tapón + agua destilada (g) 62.124
Masa de picnómetro + tapón + asfalto (g) 55.612
Masa de picnómetro + tapón + agua destilada + asfalto (g) 62.303
Densidad relativa de la muestra 1.011

Densidad del agua a la temperatura de ensayo (kg/m3) 997.000
3
Densidad de la muestra (kg/m ) 1007.598
91
Anexo 2.2.3: Viscosidad cinemática de asfaltos
Viscosidad del asfalto a elevadas temperaturas usando viscosímetro rotatorio
Viscosímetro Brookfield DV-II + Pro

Husillo SC4 - 21
Velocidad de rotación (rpm) 100.00
Viscosidad (cP) 353.50
Torque (%) 70.70
Viscosidad cinemática del asfalto
Viscosidad con viscosímetro rotatorio (ASTM D4400/D4402M) (cP) 353.500

Densidad relativa de la muestra a 25/25 °C 1.011
2
Viscosidad cinemática (mm /s) 374.362
Punto de chispa (°C) 312

Punto de llama (°C) 324
Presión barométrica (mmHg) 550.1
Punto de chispa corregido (°C) 319
Punto de llama corregido (°C) 331
Anexo 2.2.5: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío

Serie del viscosímetro L801
92
Anexo 2.2.6: Punto de ablandamiento de bitumen (aparato anillo y bola)
Muestra N° 1 2
Punto de ablandamiento (°C) 48.2 48.4
Promedio 48.30
Anexo 2.2.7: Índice de penetración
Penetración a 25 °C, 100 g, 5 s (décimas de mm) 69

Punto de ablandamiento (°C) 48.3
Índice de penetración -0.9
Anexo 2.2.8: Horno de película delgada rodante (RTFO)
Botella 1 2
Masa de botella + asfalto antes (g) 195.926 201.264
Masa de botella + asfalto después (g) 195.920 201.246
Cambio de masa (%) -0.003 -0.009
Promedio -0.006
Anexo 2.2.9: Ductilidad de materiales bituminosos (RTFO)

¿Se usa aditivo para la densidad del agua? No
Número de réplicas 3
Molde 1 2 3
Ductilidad (cm) 50 61 62
Promedio 58
93
Anexo 2.2.10: Viscosidad de asfaltos por viscosímetro capilar al vacío (RTFO)

Serie del viscosímetro K596
Anexo 2.3: Caracterización de mezcla bituminosa y briquetas compactadas
Anexo 2.3.1: Contenido de ligante asfáltico por el método de ignición
Muestra 1 2
Temperatura de ensayo (°C) 500 500
Masa del conjunto bandeja (balanza externa) (g) 3382.80 3395.25
Masa total inicial (balanza externa) (g) 4607.29 4608.36
Masa de la muestra inicial (g) 1224.49 1213.11
Masa total (balanza horno) (g) 4610.00 4613.00
Comprobar si está dentro de ± 5g 2.71 4.64
Contenido de ligante corregido (%) 7.28 6.97
Promedio 7.13

pavimentación
Muestra 1 2
Masa de la muestra (g) 2131.7 2119.1
Masa del contenedor lleno de agua a 25±0,5 °C (g) 7413.1 7413.1
Masa del contenedor lleno con la muestra agua a 25±1 °C (g) 8639.4 8632.7
Gravedad específica máxima teórica, Gmm 2.354 2.356
Promedio 2.355
94
(peladura)
Los agregados impregnados con material bituminoso permanecen con el mismo al 100%,
después de realizarse el ensayo de resistencia a la peladura, según la norma ASTM D3625.
Anexo 2.3.4: Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas bituminosas compactadas

no absorbentes
Masa saturada Gravedad Porcentaje

Masa Masa Densidad
Briqueta con superficie específica de agua
seca sumergida a 25°C
N° seca Bulk a absorbida
(g) (g) (kg/m3)
(g) 25 °C (%)
1 1199.93 673.94 1200.60 2.278 2271.542 0.13
2 1167.61 654.15 1169.26 2.267 2259.920 0.32
3 1121.33 634.36 1124.35 2.288 2281.610 0.62
4 1081.08 604.52 1081.48 2.267 2259.805 0.08
5 1150.85 645.14 1152.09 2.270 2263.335 0.24
6 1126.00 631.55 1127.27 2.271 2264.629 0.26
7 1070.45 602.15 1071.55 2.280 2273.623 0.23
8 1176.97 656.86 1178.74 2.255 2248.484 0.34
9 1158.09 649.81 1160.59 2.267 2260.495 0.49
Promedio 2.272 2264.827 0.30
95
Gravedad Porcentaje
Briqueta
Específica Gmm de vacíos
N°
Bulk a 25 °C (%)
1 2.278 3.25
2 2.267 3.75
3 2.288 2.82
4 2.267 3.75
5 2.270 2.355 3.60
6 2.271 3.55
7 2.280 3.16
8 2.255 4.24
9 2.267 3.72
Promedio 3.54
Anexo 2.3.6: Estabilidad y flujo Marshall de mezclas bituminosas compactadas (factores

de corrección de estabilidad en Anexo 3)
Estabilidad Flujo
Briqueta Espesor Diámetro Volumen Factor de Estabilidad
corregida (0,01
N° (mm) (mm) (cm3) corrección (lb)
(lb) in)
1 66.00 101.49 534 0.96 4100 3936.00 12.00
2 64.42 101.84 525 0.96 4075 3912.00 8.00
3 62.31 101.58 505 1.04 3425 3562.00 10.50
4 59.58 101.68 484 1.09 3475 3787.75 10.00
5 63.44 101.59 514 1.00 3450 3450.00 10.25
6 62.43 101.54 506 1.04 3850 4004.00 11.00
7 60.32 101.78 491 1.09 3000 3270.00 9.75
8 66.02 101.75 537 0.93 3450 3208.50 12.25
9 64.64 101.72 525 0.96 3400 3264.00 11.75
Promedio 3599.36 10.61
96
Anexo 2.3.7: Módulo resiliente de mezclas bituminosas compactadas
Martillo Marshall Compactador giratorio

Briqueta
N° Diámetro Espesor Módulo Diámetro Espesor Módulo
(mm) (mm) (MPa) (mm) (mm) (MPa)
1 101 61 3019 100 72 2124
2 102 64 2743 102 69 1938
3 102 59 2421 100 65 2267
4 102 70 2690 100 72 2274
5 102 62 2589 100 61 2910
6 102 63 2523 100 59 2510
7 100 64 2297 100 57 3374
8 100 62 2435 100 67 2995
9 102 65 2349 100 67 3441
Promedio 2562.89 Promedio 2648.11
Anexo 3: Factores de corrección de estabilidad Marshall (ASTM, 2015, p.6).
Volumen de Volumen de
Factor de Factor de
la briqueta la briqueta
3 corrección 3 corrección
(cm ) (cm )
200 - 213 5.56 421 - 431 1.39
214 - 225 5.00 432 - 443 1.32
226 - 237 4.55 444 - 456 1.25
238 - 250 4.17 457 - 470 1.19
251 - 264 3.85 471 - 482 1.14
265 - 276 3.57 483 - 495 1.09
277 - 289 3.33 496 - 508 1.04
290 - 301 3.03 509 - 522 1.00
302 - 316 2.78 523 - 535 0.96
317 - 328 2.50 536 - 546 0.93
329 - 340 2.27 547 - 559 0.89
341 - 353 2.08 560 - 573 0.86
354 - 367 1.92 574 - 585 0.83
368 - 379 1.79 586 - 598 0.81
380 - 392 1.67 599 - 610 0.78
393 - 405 1.56 611 - 625 0.76
406 - 420 1.47
97
Anexo 4: Resultados de las granulometrías de mezclas de agregados
Agregados para hormigón asfáltico Resultados
Malla Tamaño Planta asfáltica Planta asfáltica

N° (mm) EQFALTO TEA S.A.
3/4 19 90 100 100.0 Cumple 97.0 Cumple
1/2 12.5 - - 90.6 - 82.3 -
3/8 9.5 56 80 86.1 No cumple 73.6 Cumple
#4 4.8 35 65 67.9 No cumple 56.1 Cumple
ASTM #8 2.4 23 49 52.0 No cumple 46.2 Cumple

Granulometría %
C136 # 16 1.2 - - 40.8 - 37.9 -
# 30 0.6 - - 30.2 - 27.7 -
# 50 0.3 5 19 19.1 No cumple 15.2 Cumple
# 100 0.2 - - 9.5 - 7.6 -
# 200 0.1 2 8 4.6 Cumple 3.6 Cumple
98
Anexo 5: Resultados de la caracterización de los materiales pétreos
Agregados para hormigón asfáltico Resultados planta asfáltica EQFALTO

grueso (3/4) fino (3/8) fino (arena)
Gravedad ASTM C127

- - - 2.54 - 2.51 - 2.62 -
Gravedad
- - - 2.60 - 2.58 - 2.65 -
superficie seca
Gravedad
ASTM C127
específica - - - 2.72 - 2.71 - 2.69 -
ASTM C128
aparente

% - - 2.64 - 2.90 - 0.91 -
Desgaste de
agregado grueso
% ASTM C131 - 40 22.00 Cumple - - - -
en la máquina
de Los Ángeles
Durabilidad a la
No No
acción del % ASTM C88 - 12 0.9 Cumple 23.1 17.0
cumple cumple
sulfato de sodio
Equivalente de
ASTM
arena en % 50 - - - 74 Cumple 88 Cumple
D2419
agregados finos
99
Agregados para hormigón asfáltico Resultados planta asfáltica TEA S.A.

grueso (3/4) grueso (3/8) fino (arena)
Gravedad ASTM C127

- - - 2.16 - 2.25 - 2.46 -
Gravedad
- - - 2.34 - 2.28 - 2.54 -
superficie seca
Gravedad
ASTM C127
específica - - - 2.63 - 2.30 - 2.68 -
ASTM C128
aparente

% - - 8.22 - 0.97 - 3.31 -
Desgaste de
agregado grueso
% ASTM C131 - 40 30.82 Cumple 30.64 Cumple - -
en la máquina de
Los Ángeles
Durabilidad a la
No
acción del sulfato % ASTM C88 - 12 2.7 Cumple 4.9 Cumple 12.9
cumple
de sodio
Equivalente de
ASTM
arena en % 50 - - - - - 67 Cumple
D2419
agregados finos
100
Anexo 6: Resultados de la caracterización de los materiales bituminoso
Resultados
Grado de viscosidad AC - 20
Viscosidad ASTM No
Pa.s 160 240 249.248 193.892 Cumple
Viscosidad ASTM
mm2 s-1 300 - 413.786 Cumple 374.362 Cumple
cinemática, 135 °C D2170
Punto de ASTM
inflamación D92
Índice de ASTM
- -1.5 +1 -0.4 Cumple -0.9 Cumple
penetración D5/D5M
Viscosidad ASTM No
Pa.s - 800 1067.826 740.721 Cumple
ASTM
Cambio de masa % - 1 -0.029 Cumple -0.006 Cumple
D2872

101
Resultados
Grado de penetración 60 - 70
Penetración, 25 ASTM
mm/10 60 70 65 Cumple 69 Cumple
°C, 100 g, 5 s D5/D5M
Punto de ASTM
°C 48 57 50.55 Cumple 48.30 Cumple
ablandamiento D36/D36M
Índice de ASTM
- -1.5 +1 -0.4 Cumple -0.9 Cumple
penetración D5/D5M
Punto de ASTM
inflamación D92
Densidad relativa ASTM

- 1.000 - 1.013 Cumple 1.011 Cumple
25 °C / 25 °C D70
ASTM
Variación de masa % - 0.8 -0.029 Cumple -0.006 Cumple
D2872

102
Anexo 7: Resultados de la caracterización las mezclas bituminosas y briquetas
compactadas
Resultados
Mezclas asfálticas para tráfico pesado
ASTM
Estabilidad lb 1800 - 3269.25 Cumple 3599.36 Cumple
D6927
ASTM
Flujo in/100 8 14 9.53 Cumple 10.61 Cumple
D6927
Porcentaje de ASTM No
% 3 5 10.36 3.54 Cumple
vacíos en mezcla D3203 cumple
Gravedad
ASTM
específica máxima - - - 2.398 - 2.355 -
D2041
teórica
Contenido de ASTM
% - - 6.43 - 7.13 -
ligante asfáltico D6307
Efecto del agua

ASTM
hirviendo % 95 - 100.00 Cumple 100.00 Cumple
D3625
(peladura)
Gravedad ASTM
- - - 2.150 - 2.272 -
específica Bulk D2726
ASTM
Densidad a 25°C kg/m3 - - 2143.085 - 2264.827 -
D2726
Porcentaje de ASTM
% - - 0.13 - 0.30 -
agua absorbida D2726

Mpa - - 2194.56 - 2562.89 -
(Marshall) D7369

Mpa - - 2182.78 - 2648.11 -
(SUPERPAVE) D7369
103
Anexo 8: Modelos del coeficiente de correlación, r. (Mendehall, Beaver & Beaver, 2010,
p.106)
104
Anexo 9: Gráficas de Estabilidad y Flujo Marshall obtenidas en laboratorio
105
Anexo 9.1: Gráficas de Estabilidad y Flujo Marshall planta EQFALTO
106
Anexo 9.2: Gráficas de Estabilidad y Flujo Marshall planta TEA S.A
110
Anexo 10: Resultados de la máquina Universal del ensayo de Módulo Resiliente
114
Anexo 10.1: Planta EQFALTO. Briquetas compactadas con martillo Marshall
115
Anexo 10.2: Planta EQFALTO. Briquetas compactadas con Compactador Giratorio
125
Anexo 10.3: Planta TEA S.A. Briquetas compactadas con martillo Marshall
135
Anexo 10.4: Planta TEA S.A. Briquetas compactadas con Compactador Giratorio
145

Tesis L. Balseca-C. Becerra

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL ECUADOR

DISERTACIÓN PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

“ANÁLISIS COMPARATIVO DE MÓDULO RESILIENTE Y ENSAYOS DE

BECERRA LÓPEZ DORIS CECILIA

BALSECA VILLACÍS BRYAN LEONARDO

DIRECTOR: ING. GUSTAVO YÁNEZ

A las plantas asfálticas, EQFALTO y TEA S.A., por su colaboración y accesibilidad al

A mis hermanos, Natalia y José Francisco, por su apoyo y comprensión.

A la Compañía de Jesús por su a apoyo tanto en mi formación personal como espiritual.

Al Voluntariado Universitario Ignaciano de la PUCE, por todas esas amistades y

A mis abuelitos, Beatriz y Manuel, quienes me guían y protegen desde el cielo.

TABLA DE CONTENIDO .................................................................................................. vi

ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... xiii

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xv

ABSTRACT ................................................................................................................... xviii

OBJETIVOS ................................................................................................................... xxi

Objetivo general .......................................................................................................... xxi

Objetivos específicos .................................................................................................. xxi

1.1. Materiales pétreos ....................................................................................... 1

1.1.1. Generalidades de los materiales pétreos........................................... 1

1.1.2. Fuentes de material pétreo ................................................................ 2

1.2. Materiales bituminosos ................................................................................ 4

1.2.1. Antecedentes históricos .................................................................... 4

1.2.1.1. Asfalto de fuentes naturales ....................................................... 4

1.2.1.2. Asfalto derivado del petróleo ...................................................... 5

1.2.2. Tipos de asfaltos ............................................................................... 6

1.2.2.1. Asfaltos líquidos o cut back ........................................................ 6

1.2.2.2. Emulsiones asfálticas ................................................................. 7

1.2.2.3. Cemento de asfaltos ................................................................... 8

1.3. Mezclas asfálticas ....................................................................................... 8

1.3.2. Clasificación de las mezclas asfálticas .............................................10

1.3.2.1. Mezclas asfálticas en caliente ...................................................11

1.3.2.2. Mezclas asfálticas en frío ..........................................................12

1.4. Evolución de los diseños de mezclas asfálticas en caliente ........................12

1.4.1. Método Marshall ...............................................................................13

1.4.1.1. Procedimiento de diseño ...........................................................14

1.4.1.2. Martillo Marshall ........................................................................15

1.4.2. Método SUPERPAVE.......................................................................15

1.4.2.1. Procedimiento de diseño ...........................................................16

1.4.2.2. Compactador giratorio SUPERPAVE .........................................17

2. DESCRIPCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................. 19

2.1. Materiales pétreos ......................................................................................19

2.1.1. Mezclas asfálticas en planta .............................................................19

2.1.2. Mezclas asfálticas en sitio ................................................................22

2.2. Materiales bituminosos ...............................................................................23

2.3. Mezclas asfálticas ......................................................................................25

2.4. Martillo Marshall .........................................................................................25

2.5. Compactador giratorio SUPERPAVE ..........................................................26

2.5.1. Número de giros ...............................................................................28

CAPÍTULO III ................................................................................................................... 29

3. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES .......................................................... 29

3.1. Materiales pétreos ......................................................................................29

3.1.1. Granulometría ..................................................................................29

3.1.2. Gravedad específica.........................................................................29

3.1.3. Durabilidad de los agregados a la acción del sulfato de sodio ..........30

3.1.5. Equivalente de arena en agregados finos.........................................32

3.2. Materiales bituminosos ...............................................................................32

3.2.1. Penetración de materiales bituminosos ............................................32