Pruebas A Transformadores

Reporte Final de Estadía
Antonio de Jesús Lopez Ramirez

Pruebas Elementales a Transformadores de Distribución.
Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz
Programa Educativo
Ingeniería en Mantenimiento en el Área Industrial
Reporte para obtener título de

Proyecto de estadía realizado en la empresa

Comisión Federal de Electricidad
Nombre del proyecto

“ Pruebas Elementales a Transformadores de Distribución”
Presenta
Antonio de Jesus Lopez Ramirez
Cuitláhuac, Ver., a 18 de abril de 2018.

Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz
Programa Educativo
Nombre del Asesor Industrial

Ing. Alfonso Solano Bello
Nombre del Asesor Académico
Ing. Julio Cesar Rodríguez Lopez
Jefe de Carrera
Ing. Gonzalo Malagón González
Nombre del Alumno

Antonio de Jesus Lopez Ramirez
Contents
AGRADECIMIENTOS ......................................................................................................................................... 1
RESUMEN ........................................................................................................................................................ 2
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
1.1 Estado del Arte .............................................................................................................................................. 4
1.2 Planteamiento del Problema ......................................................................................................................... 5
1.3 Objetivo general ............................................................................................................................................ 5
1.3.1 Objetivo específico: .................................................................................................................................... 5
1.4 Definición de variables .................................................................................................................................. 6
1.5 Hipótesis ........................................................................................................................................................ 7
1.6 Justificación del Proyecto .............................................................................................................................. 7
1.7 Limitaciones .................................................................................................................................................. 8
1.8 Alcances: ....................................................................................................................................................... 9
1.9 La Empresa (Comisión federal de electricidad) ........................................................................................... 10
CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA ..................................................................................................................16
2.1 Pruebas de puesta en servicio ..................................................................................................................... 16
2.2 Pruebas de fábrica....................................................................................................................................... 16

2.3 Pruebas de campo. ...................................................................................................................................... 17
2.4 Prueba de ruptura dieléctrica de aceite. ..................................................................................................... 18
2.5 Prueba de resistencia de aislamiento. ......................................................................................................... 21
2.6 Relación de transformación. ....................................................................................................................... 26
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO .....................................................................................................31
3.1 Rigidez dieléctrica del aceite. ...................................................................................................................... 32
3.2 Resistencia de aislamiento .......................................................................................................................... 36

3.3 Relación de Transformación (TTR) .............................................................................................................. 48
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES ..................................................................................................58
4.1 Resultados ................................................................................................................................................ 58
4.2 Trabajos Futuros (programa de mantenimiento) ........................................................................................ 58
4.3 Recomendaciones ....................................................................................................................................... 62
4.4 Conclusiones ................................................................................................................................................ 62
ANEXOS ..........................................................................................................................................................63
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................................67
AGRADECIMIENTOS
GRACIAS
A DIOS por permitirme por haberme a acompañado a lo largo de mi carrera por ser mi
fortaleza en los momentos de debilidad y por brindarme una vida llena de aprendizaje,
experiencia y sobre todo felicidad.
Le doy gracias a mi familia que han sido el pilar más importante de mi familia, a mi
madre por todo lo que son y por simplemente ser mi madre, por estar llena de
tolerancia y paciencia por apoyarme en esos sueños inconscientes pero terrenales,
que mediante al valor del ejemplo despertaron en mi la inquietud de trascender gracias
por ser padre y madre sin ti no sería lo que soy hoy en día.
Gracias a mis hermanas por ser esa parte importante de mi vida y representar la
unidad de la familia, por esos consejos tan alentadores en ese camino tan importante
de mi vida y por su gran comprensión y amor que me dedicaron.
Le quiero dar las gracias a mi esposa Montserrat y a mi hijo que estuvieron conmigo
en este largo camino y que nunca me dejo solo en ningún momento y por su apoyo
condicional.
Gracias también a los que hicieron importante mi estancia larga pero sustanciosa en
este recinto de formación profesional, a todo el personal que me tendió su mano, a
mis compañeros y amigos por hacer mi estancia más cálida y cómoda.
Gracias a ese grupo de profesionales que, con su capacidad, habilidad y destreza,
han depositado en mí, enriquecedora experiencia y compartido conmigo el respeto
hacia el trabajo, por su colaboración y estimulo.
‘’Estén seguros de que a lo que a mí respecta multiplicare todo lo que aprendí y

aprovechare al máximo sus enseñanzas’’
ANTONO DE JESUS LOPEZ RAMIREZ Página 1

RESUMEN
La invención del transformador y los desarrollos de las fuentes de corriente alterna,

resolvieron los graves problemas que tenía la distribución de energía eléctrica en
corriente continua. Si se eleva por ejemplo en diez veces la tensión en la distribución,
la corriente se reduce justamente en esas diez veces, con lo que las caídas de tensión
también se reducen en ese factor, y las pérdidas en los cables en 100 veces, por lo
tanto, nos damos cuenta que son equipos muy importantes en el sistema eléctrico.
Con base en diversas pruebas experimentales se desarrollaron técnicas

sistematizadas estableciendo los métodos de prueba para extender la vida útil de los
transformadores de distribución con base en los fundamentos teóricos que rigen el
funcionamiento de los transformadores.
La realización de los métodos de prueba para los transformadores de potencia se usó

para colocar una estructura en base a normas de diversas compañías con el fin de
tener un control efectivo del estado de los transformadores de distribución, para así
asegurar una larga vida útil para los mismos.
En el presente trabajo de tesis se propone realizar una metodología para las pruebas
de campo a los transformadores de potencia con que se determina la calidad en que
se encuentran los componentes del equipo para extender su vida útil, aplicando las
normas adecuadas.
Por lo tanto, se desarrolla una técnica sistematizada estableciendo las pruebas y

métodos de prueba para extender la vida útil de los transformadores de potencia.

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
En la actualidad el incremento de la población en el país ha desencadenado que

también se registre un incremento en la demanda de energía eléctrica tanto a nivel
doméstico como industrial; asimismo ha incrementado las exigencias para brindar
calidad y un buen funcionamiento de los Transformadores.
Debido a este crecimiento de la población se han construido más Subestaciones con

las que se puedan satisfacer las nuevas exigencias; es por eso que resalta la
importancia de conocer más a fondo el funcionamiento de un elemento tan importante
en la actualidad como lo es el transformador y debido a eso es la importancia de
prolongar lo más posible su vida útil.
Es por eso que en la presente tesis tiene como objetivo el unificar los criterios
encaminados hacia los procedimientos de prueba a los que se someten los
transformadores de distribución basados en los procedimientos de las normas
aplicables.

1.1 Estado del Arte
El desarrollo integral de las pruebas a transformadores de distribución posibilitó la

aplicación de estándares y normatividad con la finalidad de aumentar la eficiencia de
los procesos productivos a través de la reducción de los tiempos de aplicación. En los
últimos años ha aumentado el número de investigaciones relacionadas con la
evaluación de los procesos. Sin embargo, son contadas las investigaciones que
destacan el impacto del estudio de estas pruebas, tal y como se muestra a
continuación.
Arthur José Lon NG (2012), en su trabajo de tesis para la Universidad Simón Bolívar,
las pruebas de factor de potencia sirven para determinar el contenido de humedad del
transformador y las normativas internacionales IEC, IEEE no definen los criterios de
aceptación de estas pruebas, solo ofrecen recomendaciones de seguridad y de
protocolo para la correcta ejecución de estas, por lo que se utilizaron los criterios del
taller CNRT que siguen los valores estándares usados por los fabricantes.
Erick Alan de la Cruz Cruz (2008), desarrollan para el instituto politécnico su trabajo
recepcional es por eso que en la presente tesis tiene como objetivo el unificar los
criterios encaminados hacia los procedimientos de prueba a los que se someten los
Transformadores de Distribución basados en los procedimientos de las normas
aplicables.
Jesus Jiménez Hernández (2009), instituto tecnológico nacional En el presente

trabajo de tesis se propone realizar una metodología para las pruebas de campo
a los transformadores de potencia con que se determina la calidad en que se
encuentran los componentes del equipo para extender su vida útil, aplicando las
normas adecuadas.
Javier santos Juárez (2009), instituto tecnológico nacional Con base en diversas
pruebas experimentales se desarrollaron técnicas sistematizadas estableciendo los
métodos de prueba para extender la vida útil de los transformadores de potencia con
base en los fundamentos teóricos que rigen el funcionamiento de los transformadores.

De todo lo anterior podemos apreciar muchos cambios significativos en materia de los

procesos a pruebas a transformadores el cómo ha evolucionado de tal grado que hoy
en día es considerado un factor de producción, tomando en cuenta normas
establecidas a nivel nacional e internacional que dan origen a sistemas de gestión.
1.2 Planteamiento del Problema
Desde tiempo pasado tenemos un grave problema con la metodología correcta de las
pruebas a transformadores de distribución ya que en la actualidad existen muchas
fallas, errores y defectos en su proceso, es un trabajo muy importante pero a su vez
muy peligroso, ya que si no se cuenta con el equipo correcto, así como sus medidas
de seguridad necesarias se pueden cometer errores graves respecto con la calidad o
el procedimiento ya que dependiendo de la clase de prueba que se le haga a al
transformador será mayor el rendimiento del equipo.
1.3 Objetivo general
✓ Elaborar una metodología para realizar las pruebas a transformadores de

distribución que contenga una explicación concreta, así como también las
medidas de seguridad y equipo que se necesiten para poder realizar un trabajo
de manera segura.
1.3.1 Objetivo específico:
✓ Optimizar el procedimiento de elaboración de pruebas a transformadores de

distribución con la finalidad de simplificar y desarrollar la destreza para su
apropiado funcionamiento.
✓ Obtener un método viable y factible.
✓ Realizar un documento de manera físico donde se mencione el método más

viable.

1.4 Definición de variables
A Ampere (unidad de intensidad de la corriente)

a Relación de transformación.
CA Corriente alterna.
CC Corriente continua.
CFE Comisión federal de electricidad
H1 Boquilla 1 del devanado de Alta Tensión.
H2 Boquilla 2 del devanado de Alta Tensión.
Ip Corriente nominal en el devanado primario.
Is Corriente nominal en el devanado secundario.
KV kilovolts
M Metro
MVA Megavoltiamperio
Np Número de espiras en el devanado primario.
Ns Número de espiras en el devanado secundario.
P Potencia.
Rp Resistencia del devanado primario.
Rs Resistencia del devanado secundario.
Vp(t) Tensión primaria con respecto al tiempo.
Vs(t) Tensión secundaria con respecto al tiempo.
V Volts
VA Voltampere

1.5 Hipótesis
Este proyecto lo realizamos con la finalidad de Mejorar el método de manera variable

para obtener un mayor rendimiento de los transformadores de distribución y que el
servicio brindado sea el más adecuado evitando fallos y retrabajos.
Por lo tanto, al fomentar los procesos de dicho proyecto el personal hará su trabajo
con más calidad y mejor seguridad incrementando el índice de productividad por parte
del equipo de distribución.
1.6 Justificación del Proyecto
El presente documento, considera una guía de pruebas a transformadores dentro el

proceso de mejora continua para los procesos dentro de la empresa y para el servicio
eléctrico para el cliente estos brindaran una optimización adecuada y generaran
menos gastos en el proceso ya que debido a los malos procedimientos generan gastos
que no se contemplan, mediante la implementación de este método se eliminaran
esos gastos.

1.7 Limitaciones
Como se ha visto reflejado a través de la aplicación de pruebas con exactitud en la

empresa se busca mejorar el rendimiento de los equipos de distribución, pero con
forme a los lineamientos de seguridad e higiene del capítulo 100 para evitar todos los
posibles riesgos de accidentes con la finalidad de conservar la integridad física del
personal, pero con el desarrollo de herramientas administrativas que existen en la
actualidad se ha demostrado que para implementar y así mejorar los procesos
adecuados.
Por lo tanto, para el presenta trabajo se presentan algunas variantes que podemos
definir como posibles limitantes y/o alcances.
Limitaciones: Dentro de la siguiente lista se mencionan algunos factores importantes
que delimitan el desarrollo del proyecto de estadía, tales como:
• Tiempo asignado para el proyecto.
• No me dejaron salir a campo.
• Falta de recursos para llevar a cabo la investigación.
• La inspección es difícil en equipos aéreos.
• La interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados.

1.8 Alcances:
Alcances: A continuación, se describirá brevemente lo que se desea abarcar en el

desarrollo del proyecto actual.
• La realización de este proyecto tiene como finalidad que se prevengan todo

tipo de fallas y defectos en su funcionamiento y así se desarrolle un
funcionamiento correcto del equipo en marcha, y de esta manera desarrollar
los trabajos de manera segura bien hechos en la zona de distribución de
Cuitláhuac.
• Con la realización de dicho proyecto se logrará estar con los niveles más
bajos en fallas para que alargue su nivel de vida del equipo y así se pueda
seguir implementando en diferentes zonas ya que se planea que traiga
grandes cambios.

1.9 La Empresa (Comisión federal de electricidad)
CFE y la electricidad en México
La generación de energía eléctrica inició en México a fines del siglo XIX. La primera
planta generadora que se instaló en el país (1879) estuvo en León, Guanajuato, y era
utilizada por la fábrica textil “La Americana”. Casi inmediatamente se extendió esta
forma de generar electricidad dentro de la producción minera y, marginalmente, para
la iluminación residencial y pública.
En 1889 operaba la primera planta hidroeléctrica en Batopilas (Chihuahua) y extendió

sus redes de distribución hacia mercados urbanos y comerciales donde la población
era de mayor capacidad económica.
No obstante, durante el régimen de Porfirio Díaz se otorgó al sector eléctrico el

carácter de servicio público, colocándose las primeras 40 lámparas "de arco" en la
Plaza de la Constitución, cien más en la Alameda Central y comenzó la iluminación
de la entonces calle de Reforma y de algunas otras vías de la Ciudad de México.
Algunas compañías internacionales con gran capacidad vinieron a crear filiales, como
The Mexican Light and Power Company, de origen canadiense, en el centro del país;
el consorcio The American and Foreign Power Company, con tres sistemas
interconectados en el norte de México, y la Compañía Eléctrica de Chapala, en el
occidente.
A inicios del siglo XX México contaba con una capacidad de 31 MW, propiedad de
empresas privadas. Para 1910 eran 50 MW, de los cuales 80% los generaba The
Mexican Light and Power Company, con el primer gran proyecto hidroeléctrico: la
planta Necaxa, en Puebla. Las tres compañías eléctricas tenían las concesiones e
instalaciones de la mayor parte de las pequeñas plantas que sólo funcionaban en sus
regiones.
En ese período se dio el primer esfuerzo para ordenar la industria eléctrica con la
creación de la Comisión Nacional para el Fomento y Control de la Industria de
Generación y Fuerza, conocida posteriormente como Comisión Nacional de Fuerza
Motriz.
Fue el 2 de diciembre de 1933 cuando se decretó que la generación y distribución de

electricidad son actividades de utilidad pública.

En 1937 México tenía 18.3 millones de habitantes, de los cuales únicamente siete
millones contaban con electricidad, proporcionada con serias dificultades por tres
empresas privadas.
En ese momento las interrupciones de luz eran constantes y las tarifas muy elevadas,
debido a que esas empresas se enfocaban a los mercados urbanos más redituables,
sin contemplar a las poblaciones rurales, donde habitaba más de 62% de la población.
La capacidad instalada de generación eléctrica en el país era de 629.0 MW.
Para dar respuesta a esa situación que no permitía el desarrollo del país, el gobierno
federal creó, el 14 de agosto de 1937, la Comisión Federal de Electricidad (CFE), que
tendría por objeto organizar y dirigir un sistema nacional de generación, transmisión y
distribución de energía eléctrica, basado en principios técnicos y económicos, sin
propósitos de lucro y con la finalidad de obtener con un costo mínimo, el mayor
rendimiento posible en beneficio de los intereses generales.
(Ley promulgada en la Ciudad de Mérida, Yucatán el 14 de agosto de 1937 y publicada

en el Diario Oficial de la Federación el 24 de agosto de 1937).
La CFE comenzó a construir plantas generadoras y ampliar las redes de transmisión

y distribución, beneficiando a más mexicanos al posibilitar el bombeo de agua de riego
y la molienda, así como mayor alumbrado público y electrificación de comunidades.
Los primeros proyectos de generación de energía eléctrica de CFE se realizaron en

Teloloapan (Guerrero), Pátzcuaro (Michoacán), Suchiate y Xia (Oaxaca), y Ures y
Altar (Sonora)
El primer gran proyecto hidroeléctrico se inició en 1938 con la construcción de los

canales, caminos y carreteras de lo que después se convirtió en el Sistema
Hidroeléctrico Ixtapan tongo, en el Estado de México, que posteriormente fue
nombrado Sistema Hidroeléctrico Miguel Alemán.
En 1938 CFE tenía apenas una capacidad de 64 kW, misma que, en ocho años,
aumentó hasta alcanzar 45,594 kW. Entonces, las compañías privadas dejaron de
invertir y CFE se vio obligada a generar energía para que éstas la distribuyeran en sus
redes, mediante la reventa.
Hacia 1960 la CFE aportaba ya el 54% de los 2,308 MW de capacidad instalada, la

empresa Mexican Light el 25%, la American and Foreign el 12%, y el resto de las
compañías 9%.

Sin embargo, a pesar de los esfuerzos de generación y electrificación, para esas

fechas apenas 44% de la población contaba con electricidad. Por eso el presidente
Adolfo López Mateos decidió nacionalizar la industria eléctrica, el 27 de septiembre
de 1960.
A partir de entonces se comenzó a integrar el Sistema Eléctrico Nacional, extendiendo

la cobertura del suministro y acelerando la industrialización. El Estado mexicano
adquirió los bienes e instalaciones de las compañías privadas, las cuales operaban
con serias deficiencias por la falta de inversión y los problemas laborales.
Para 1961 la capacidad total instalada en el país ascendía a 3,250 MW. CFE vendía
25% de la energía que producía y su participación en la propiedad de centrales
generadoras de electricidad pasó de cero a 54%.
En esa década la inversión pública se destinó en más de 50% a obras de

infraestructura. Se construyeron importantes centros generadores, entre ellos los de
Infiernillo y Temascal, y se instalaron otras plantas generadoras alcanzando, en 1971,
una capacidad instalada de 7,874 MW.
Al finalizar esa década se superó el reto de sostener el ritmo de crecimiento al

instalarse, entre 1970 y 1980, centrales generadoras que dieron una capacidad
instalada de 17,360 MW.
Cabe mencionar que en los inicios de la industria eléctrica mexicana operaban varios
sistemas aislados, con características técnicas diferentes, llegando a coexistir casi 30
voltajes de distribución, siete de alta tensión para líneas de transmisión y dos
frecuencias eléctricas de 50 y 60 Hertz.
Esta situación dificultaba el suministro de electricidad, por lo que CFE definió y unificó
los criterios técnicos y económicos del Sistema Eléctrico Nacional, normalizando los
voltajes de operación, con la finalidad de estandarizar los equipos, reducir sus costos
y los tiempos de fabricación, almacenaje e inventariado. Posteriormente se unificaron
las frecuencias a 60 Hertz y CFE integró los sistemas de transmisión en el Sistema
Interconectado Nacional.
En los años 80 el crecimiento de la infraestructura eléctrica fue menor que en la

década anterior, principalmente por la disminución en la asignación de recursos a la
CFE. No obstante, en 1991 la capacidad instalada ascendió a 26,797 MW.

A inicios del año 2000 se tenía ya una capacidad instalada de generación de 35,385
MW, cobertura del servicio eléctrico del 94.70% a nivel nacional, una red de
transmisión y distribución de 614,653 kms, lo que equivale a más de 15 vueltas
completas a la Tierra y más de 18.6 millones de usuarios, incorporando casi un millón
cada año.
• A partir octubre de 2009, CFE es la encargada de brindar el servicio eléctrico en todo

el país.
El servicio al cliente es prioridad para la empresa, por lo que se utiliza la tecnología

para ser más eficiente, y se continúa la expansión del servicio, aprovechando las
mejores tecnologías para brindar el servicio aún en zonas remotas y comunidades
dispersas.
CFE es reconocida como una de las mayores empresas eléctricas del mundo, y aún
mantiene integrados todos los procesos del servicio eléctrico.
NUESTRA MISIÓN
Prestar el servicio público de energía eléctrica con criterios de suficiencia,

competitividad y sustentabilidad, comprometidos con la satisfacción de los clientes,
con el desarrollo del país y con la preservación del medio ambiente.
VISIÓN AL 2030
Ser una empresa de energía, de las mejores en el sector eléctrico a nivel mundial, con
presencia internacional, fortaleza financiera e ingresos adicionales por servicios
relacionados con su capital intelectual e infraestructura física y comercial.
Una empresa reconocida por su atención al cliente, competitividad, transparencia,

calidad en el servicio, capacidad de su personal, vanguardia tecnológica y aplicación
de criterios de desarrollo sustentable.

Objetivos
• Mantener a la CFE como la empresa del servicio público de energía eléctrica

más importante a nivel nacional.
• Operar sobre las bases de los indicadores internacionales en materia de

productividad, competitividad y tecnología.
• Ser reconocida por nuestros usuarios como una empresa de excelencia que se
preocupa por el medio ambiente, y que está orientada al servicio al cliente.
• Elevar la productividad y optimizar los recursos para reducir los costos y

aumentar la eficiencia de la empresa, así como promover la alta calificación y
el desarrollo profesional de los trabajadores.
QUIENES SOMOS
La Comisión Federal de Electricidad es una empresa del gobierno mexicano que

genera, transmite, distribuye y comercializa energía eléctrica para más de 35.6
millones de clientes al mes de marzo, lo que representa a más de 100 millones de
habitantes, e incorpora anualmente más de un millón de clientes nuevos.
La infraestructura para generar la energía eléctrica está compuesta por 211 centrales
generadoras, con una capacidad instalada de 52,862 mega watts (MW), incluyendo
productores independientes con 23 centrales (22 ciclo combinado y una Eolo eléctrica)
y 32 centrales de la extinta Luz y Fuerza.
El 22.72% de la capacidad instalada corresponde a 25 centrales construidas con

capital privado por los Productores Independientes de Energía (PIE).
En la CFE se produce la energía eléctrica utilizando diferentes tecnologías y diferentes

fuentes de energético primario. Tiene centrales termoeléctricas, hidroeléctricas,
carboeléctricas, geos termoeléctricas, Eolo eléctricas y una nucleoeléctrica.
Para conducir la electricidad desde las centrales de generación hasta el domicilio de

cada uno de sus clientes, la CFE tiene más de 760 mil kilómetros de líneas de
transmisión, y de distribución, sin Zona Centro (Ex LFC).
Al cierre de 2011, el suministro de energía eléctrica llegó a más de 190 mil localidades
(190,655 rurales y 3,744 urbanas) y el 97.61% de la población utiliza la electricidad.

En los últimos diez años se han instalado 42 mil módulos solares en pequeñas
comunidades muy alejadas de los grandes centros de población. Esta será la
tecnología de mayor aplicación en el futuro para aquellas comunidades que aún no
cuentan con electricidad.
En cuanto al volumen de ventas totales, 99% lo constituyen las ventas directas al

público y el 0.5% restante se exporta.
Si bien el sector doméstico agrupa 88.40% de los clientes, sus ventas representan
23.08% del total de ventas al público. Una situación inversa ocurre en el sector
industrial, donde menos de 1% de los clientes representa más de la mitad de las
ventas.
El compromiso de la empresa es ofrecer servicios de excelencia, garantizando altos

índices de calidad en todos sus procesos, al nivel de las mejores empresas eléctricas
del mundo

CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA
En este capítulo se expone la metodología correspondiente para llevar a cabo las

pruebas de elementales en el departamento de distribución zona Cuitláhuac,
estableciendo para cada una el objetivo, las consideraciones, los circuitos de conexión
y establecer un criterio de aceptación o rechazo en la interpretación de resultados
tomando en cuenta lo establecido por la norma CFE-k0000-06, NMX-J-169-ANCE-
2015 “Transformadores y Autotransformadores de Distribución y Potencia - Métodos
de Prueba”.
2.1 Pruebas de puesta en servicio
Son las bases para verificar y apoyar los criterios de aceptación o para analizar los
efectos cuando sucedan cambios o variaciones con respecto a los valores iniciales de
puesta en servicio.
Se consideran pruebas eléctricas, aquellas que determinan las condiciones en que se

encuentra el equipo eléctrico, para determinar su operatividad
2.2 Pruebas de fábrica.
Estas pruebas se clasifican en 3 grupos:
a) Pruebas de prototipo
Son las aplicables a nuevos diseños, con el propósito de verificar si el producto cumple
con lo especificado en las normas o por el usuario (NOM‐NMX‐J‐169).
b) Pruebas de rutina
Son pruebas que debe efectuar el fabricante en todos los transformadores de acuerdo
con los métodos indicados en esta norma, para verificar si la calidad del producto se
mantiene dentro de lo especificado por norma o por el usuario. (NOM ‐NMX‐J‐169).
c) Pruebas opcionales
Son las establecidas entre fabricante y usuario, con el objeto de verificar

características especiales del producto.

d) Pruebas de aceptación
Son aquellas pruebas establecidas en un contrato que demuestran al usuario que el

producto cumple con las normas y especificaciones correspondientes.
2.3 Pruebas de campo.
Se efectúan a los equipos que se encuentran en operación o en proceso de puesta en

servicio y se consideran de la siguiente manera
a) Recepción y/o verificación.

b) Puesta en servicio.
c) Mantenimiento
a) Recepción y/o verificación. ‐ Se realizan a todo el equipo nuevo o reparado,

considerando las condiciones de traslado; efectuando primeramente una
inspección detallada de cada una de sus partes; para el caso de los
transformadores de potencia se debe considerar una revisión interna de sus
devanados.
b) Puesta en servicio. ‐ Se realizan a cada uno de los equipos en campo después

de haber ser sido: instalados, ajustados, secados, etc., con la finalidad de
verificar sus condiciones para decidir su entrada en operación.
c) Mantenimiento. ‐ Se efectúan periódicamente conforme a programas y a

criterios de mantenimiento elegidos y condiciones operativas del equipo.

2.4 Prueba de ruptura dieléctrica de aceite.
Objetivo.
Determinar que el aceite del transformador utilizado como medio enfriador, cumple
con las características dieléctricas requeridas.
Consideraciones.
La prueba se efectúa con el equipo llamado “probador de aceite”, que consiste de un

transformador elevador, un regulador de tensión, un voltmetro indicador, un interruptor
y la copa estándar patrón para la prueba. La copa patrón consiste de un recipiente de
baquelita ó de vidrio refractado, dentro de la cual se alojan dos electrodos en forma
de discos de 25.4 mm de diámetro, separados una distancia entre 2.54 mm y, con las
caras perfectamente paralelas.
La prueba se lleva a cabo llenando la copa con aceite hasta que los discos o
electrodos queden cubiertos completamente y al nivel marcado en la copa;
posteriormente se cierra el interruptor del aparato, el cual previamente se habrá
conectado a una fuente de 127 V. Luego se va incrementando gradualmente la tensión
en el aparato con el regulador, aproximadamente a una velocidad de 3 kV por cada
segundo, hasta que el aceite contenido entre los electrodos falle; consistiendo esta
falla en el brinco del arco eléctrico, entre los electrodos, con lo cual se cortocircuitan
abriéndose el interruptor de alimentación de la fuente de energía eléctrica.
Mientras se va incrementando el potencial, el operador irá registrando las lecturas en

kV alcanzadas hasta cuando ocurra la ruptura de aislamiento; en este momento la
prueba concluye y el operador anotará en su registro el valor de los kV más alto
alcanzado.

Al vaciar la muestra de aceite en la copa de prueba, está deberá dejarse reposar

durante unos tres minutos antes de probarlo, con el objeto de que se escapen las
burbujas de aire que puedan estar contenidas en el aceite.
A cada muestra se le efectuarán tres pruebas de ruptura, agitando y dejando reposar

la muestra un mínimo de un minuto, después de cada prueba. Los valores obtenidos
se promediarán y el valor obtenido del promedio será el representativo de la muestra.
Este promedio es válido siempre que ninguna prueba sea diferente en más de 5 kV,
sí existe una variación mayor deberán efectuarse más pruebas con nuevas muestras.
Cuando se prueba aceite muy sucio, deberá lavarse la copa con un buen solvente y
secarla perfectamente; posteriormente, tener la precaución al obtener una muestra,
ya que, se debe enjuagar la copa dos o tres veces con el mismo aceite por muestrear.
Normalmente una rigidez dieléctrica de 18 kV es considerada como baja, 25 kV o
mayor como buena. Un aceite seco, limpio y nuevo soporta normalmente 35 kV
(Figura. - 1) Esquema para la prueba de relación de transformación.

Criterios de aceptación y recomendaciones
Cuando un aceite rompe a menos de 22 kV, se debe proceder a su acondicionamiento

por medio de un filtro prensa y una bomba centrífuga para aceite, ó unidad
regeneradora de aceite al vacío. Al filtrar un aceite, éste debe subir su rigidez
dieléctrico a un valor mínimo de 22 kV para transformadores de distribución no nuevos.
Algunas veces, puede suceder que en transformadores que han estado fuera de
servicio por mucho tiempo, se encuentren húmedos tanto los devanados como el
aceite. Si al filtrar el aceite no se elimina la humedad de los devanados, en este caso,
hay que someter las bobinas a un proceso de secado para evitar una falla de
aislamiento.
Aunque en el filtro prensa se elimine la humedad, así como partículas finas de

sedimentos y carbón, puede ocurrir que después de pasar varias veces al aceite por
el filtro no suba su poder dieléctrico al valor deseado, entonces, se recomienda
sustituirlo por aceite nuevo.

2.5 Prueba de resistencia de aislamiento.
Objetivo.
Determinar la cantidad de humedad e impurezas que contienen los aislamientos del

transformador.
Consideraciones
La prueba de resistencia de aislamiento se realiza en fábrica y campo, después de

que el transformador ha terminado su proceso de secado y se encuentra a una
temperatura entre 0 ºC y 40 ºC. La prueba se efectúa con un aparato conocido como
medidor de resistencia de aislamiento o megóhmetro y comúnmente pero
erróneamente llamado “MEGGER”, a una tensión de 1000 V, durante 10 minutos.
El análisis de resultados se realiza con los valores obtenidos y corregidos a 20 ºC; El

criterio de aceptación o de rechazo es fijado por el fabricante. Así mismo, deberá de
analizarse el incremento de la resistencia entre el primer minuto y el décimo minuto.
El cociente de dividir el valor de resistencia de aislamiento a 10 minutos y el valor a 1
minuto, dará un número mayor a la unidad, que se conoce como índice de polarización
(IP):
Ip = R aisl.10min. / R aisl. 1min.
Los resultados de la prueba de resistencia de aislamiento se ven afectados por la

temperatura ambiente al momento de efectuar la prueba, por lo que se tienen que
ajustar empleando ciertos factores de corrección (K), los cuales se pueden tomar de
la (tabla 1).

(Tabla 1) Factores de resistencia de aislamiento por temperatura a 20 ºC.
TEMPERATUR FACTOR TEMPERATUR FACTOR

A “K” A “K”
°C °C
95 89.0 35 2.5
90 66.0 30 1.8
85 49.0 25 1.3
80 36.2 20 1.0
75 26.8 15 0.73
70 20.0 10 0.54
65 14.8 5 0.40
60 11.0 0 0.30
55 8.1 -5 0.22
50 6.0 -10 0.16
45 4.5 -15 0.12
40 3.3
A) Prueba de alta tensión vs. baja tensión
1. conectar en cortocircuito el devanado de alta tensión.
2. conectar a una de las boquillas de alta tensión la terminal del Megger.
3. conectar en cortocircuito el devanado de baja tensión.
4. conectar a una de las boquillas de baja tensión la terminal de tierra del Megger.
5. colocar el conmutador de tensión del Megger de acuerdo con la tensión del

devanado a probar, tomando en cuenta que el voltaje de prueba no debe
exceder de voltaje de trabajo del devanado sujeto a prueba.
6. anotar la lectura obtenida en un formato especifico

7. anotar así mismo en el formato, la lectura multiplicada por la constante

correspondiente a la escala de voltaje que se utilizó, dicho factor se encuentra
en el selector de voltaje del aparato.
8. como la temperatura influye directamente en la resistencia de aislamiento,

esta deberá tomarse en cuenta al hacerse la prueba y corregirse a 20 º C.
9. anotar el factor de corrección en dicho formato y multiplicarlo por el valor

multiplicado de resistencia, lo cual nos dará el dato de prueba.
10. el valor obtenido deberá de cumplir con la regla empírica de 1 megaohms / KV

correspondiente a la tensión del transformador.
En la (Figura. -2) tenemos un ejemplo de la conexión de alta vs baja.

B) Prueba de alta vs baja + tierra
1. . -Conectar en corto circuito todas las boquillas de alta tensión.
2. . -Conectar la terminal de línea a una boquilla de alta tensión.
3. . -Conectar todas las boquillas de baja tensión en corto circuito y a tierra con
el tanque del transformador
4. . -Conectar la terminal de tierra a una boquilla de baja tensión.
5. . -Seguir los pasos 5, 6, 7, 8, 9, 10 y 11 del punto A.
En la (Figura. - 3) tenemos un ejemplo de la conexión de alta vs baja+ tierra.

C) Prueba de baja tensión vs. alta tensión + tanque a tierra
1. Conectar el devanado de alta tensión en cortocircuito y a tierra con el tanque

del transformador.
2. Conectar la terminal de tierra a una boquilla de baja tensión
3. Conectar el devanado de baja tensión en cortocircuito.
4. Conectar la terminal de línea a una de las boquillas de baja tensión
5. Seguir los pasos 5,6,7,8,9,10 y 11 del punto A.
En la (Figura. - 4) tenemos un ejemplo de la conexión de baja vs alta + tierra.
Para evaluar las condiciones del aislamiento de los Transformadores es conveniente

analizar la tendencia de los valores que se obtengan en las pruebas periódicas, para
facilitar este análisis se recomienda graficar las lecturas.
Para un mejor análisis de los aislamientos las pruebas deben hacerse al mismo
potencial, las lecturas corregidas a una misma base (20 °C) y en lo posible, efectuar
las pruebas bajo las mismas condiciones ambientales.

2.6 Relación de transformación.
Objetivo
La prueba de relación de transformación determina la relación entre el número de

vueltas del devanado primario y el secundario, es decir; determina si la tensión
suministrada puede ser transformada exactamente a la tensión deseada.
Consideraciones
La relación de transformación se deduce de dividir el número de vueltas del devanado

primario entre el número de vueltas del devanado secundario, o el resultado de dividir
la tensión en el devanado primario entre la tensión del devanado secundario, ambas
tensiones de línea a neutro de las fases. Matemáticamente, la relación de
transformador se puede expresar como:
RT = NP/NS = VP/VS = IS/IP
Donde:
a: Relación de transformación.
• V1 y V2: Tensiones en las terminales del devanado primario y secundario, V.
• I1 y I2: Corrientes en el devanado primario y secundario, A.
Básicamente existen tres métodos para determinar la relación de transformación de

un transformador:

• Métodos de los vóltmetros.
• Método de los potenciómetros.
• Método del transformador patrón. Transformer Turn Ratio (TTR).
Solo se mencionará el método del transformador patrón (TTR); ya que es el método

más usual y conveniente para determinar la relación de transformación a en un
transformador.
Principio de operación del transformador patrón (TTR)
El T.T.R opera bajo el principio de dos transformadores con la misma relación de

transformación, que al conectarse en paralelo y ser excitados, con una pequeña
diferencia en la relación de alguno, circulará una corriente relativamente grande entre
ambos. En la (figura 7) el transformador patrón se conecta en paralelo con el transformador
bajo prueba, con un galvanómetro conectado en serie con las bobinas secundarias de ambos
transformadores. Al excitar las bobinas primarias y el galvanómetro no detecte deflexión (no
circula corriente a través de él), se puede decir que tienen la misma relación de
transformación.
(Figura. -7) Esquema para la prueba de relación de transformación.

Para equilibrar el galvanómetro en el T.T.R, es necesario variar la posición de los

selectores (S1, S2, S3 y S4). Al mover la posición de los selectores, lo que se hace es
variar el número de vueltas del devanado secundario del transformador patrón.
Aplicación del T.T.R.
Es un equipo diseñado para mediciones de relación de transformación “a” en

transformadores, autotransformadores y reguladores de tensión. En la figura
se muestra las conexiones de prueba, conectando un segundo T.T.R. si se requiere

una mayor relación. El T.T.R. es práctico para analizar las siguientes condiciones en
los transformadores:
1. Comprobar la relación de transformación en equipos nuevos, reparados o

rebobinados.
2. Identificar y determinar terminales, derivaciones (taps) y su conexión interna.
3. Determinar y comprobar polaridad, continuidad y falsos contactos.
4. Pruebas de rutina y detección de fallas incipientes.
5. Identificar espiras en cortocircuito.

(Figura. - 8) Secuencia de conexiones para la prueba de relación de transformación

y polaridad, en un transformador delta-estrella.
(Figura. -9) Secuencia de conexiones para la prueba de relación de transformación y

polaridad, en un transformador estrella-delta

(Figura. -10) Conexiones del ttr de transformadores trifásicos delta estrella de 13.2
kv-220/120 y de 23kva -220 o mayor relación.
Interpretación de los resultados.
Para interpretar los resultados es necesario calcular el porciento de diferencia que

existe entre los valores medidos y los teóricos, con ayuda de la siguiente ecuación:
%diferencia = valor teórico – valor medido / valor teórico = x100
Nota: El porciento de diferencia no debe ser mayor al 0.5%.

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO
En este capítulo se presenta el desarrollo de las pruebas con la finalidad de presentar

de forma más detallada como se realizaron en el departamento de distribución de
C.F.E. Posteriormente los resultados obtenidos en cada una de las pruebas, serán los
que evalúen el buen estado en el que se encuentra el equipo bajo prueba, presentando
además un reporte técnico con los valores obtenidos en cada una.
Es de suma importancia, que los trabajos y/o actividades que se vayan a realizar se
hagan con la mayor seguridad que se pueda, esto siempre encaminado a preservar
la integridad física de uno mismo y de las personas a nuestro alrededor, podemos
encontrar las siguientes normas que se refieren al tema de seguridad para trabajos
eléctricos; la norma mexicana (NOM‐022‐STPS‐2015) Electricidad estática en los
centros de trabajo-condiciones de seguridad, así como como el capítulo 100 de
seguridad e higiene.
A continuación, se en lista una serie de equipos de seguridad que se recomienda usar

para prevenir algún tipo de accidente:
• Zapatos dieléctricos.
• Guantes dieléctricos.
• Ropa de algodón.
• Casco tipo E (para uso de eléctricos).
• Lentes de seguridad.

También debemos tomar en cuenta las siguientes recomendaciones de seguridad al

momento de realizar trabajos eléctricos:
• Aterrizar todos los equipos que se van a someter a pruebas.
• Nunca realizar un trabajo eléctrico solo.
• Usar Equipo de Protección Personal adecuado y en buen estado en todo

momento.
• Quitarse todos los objetos metálicos (cadenas, relojes, anillos, etc.)
• Seguir estas recomendaciones nos ayudarán a realizar los trabajos eléctricos

con mayor seguridad y al mismo tiempo disminuir algún tipo de accidente.
3.1 Rigidez dieléctrica del aceite.
Objetivo.
Determinar que el aceite del transformador utilizado como medio enfriador, cumple
con las características dieléctricas requeridas.
DESCRIPCION DE LA PRUEBA
A) Cerciórese que el control gradual de potencial este en cero.
B) Calibre los electrodos del probador a 2.5. mm. (0.1 pulg.)
C) Conecte el probador a una fuente de alimentación de C.A. de 120 volts
D) Limpie perfectamente la probeta y electrodos como se menciona anteriormente

E) Tome una muestra de aceite de la parte inferior del transformador y déjela en

la probeta tres minutos hasta que esté en completo reposo sin burbujas (debe
tenerse cuidado que el aceite cubra los electrodos).
F) Tape la probeta con el cristal protector para mayor seguridad.
G) Mediante el control gradual de voltaje aplique tensión a razón de 3 KV. Por

segundo, aproximadamente hasta lograra la ruptura del dieléctrico, registre la
lectura correspondiente a la cual se rompió el dieléctrico.
H) Deje reposar durante un minuto el aceite y aplique nuevamente potencial,

repitiendo la operación anterior registre nuevamente la lectura la que se rompió
el dieléctrico.
I) Repita la operación del punto H.
J) Registre la temperatura ambiente del lugar donde se esté haciendo la prueba.
K) Vacíe resultados obtenidos en un formato especifico
L) Calcule el valor promedio de tensión a que rompió el dieléctrico (ese promedio

será representativo para esa primera muestra).
M) Repita para otras dos muestras más el proceso de los puntos anteriores.
N) Calcule el promedio total con la base del promedio de cada una de las tres
muestras (ese promedio será el representativo de todo el aceite sujeto a
prueba) y si el valor es de 25 KV mínimo, nos indicara que está en condición
aceptable.

Desarrollo de la Prueba
Realizada el 02 de marzo del 2018 a la 10:00 horas. Temperatura 20 °C
Método de Prueba: Probador de aceite.
Transformador: 500 kVA. 23 kV/440-254/240-127, 3 Fases, 60 Hertz, Imp. =4.0% a 85

°C a Tensión Nominal. Elevación de temperatura =65 °C, Altitud=2000MSNM, Clase
OA. NBAI= AT=150 kV, BT=35 kV, Liquido Aislante =815 Lt, Peso=1920 kg, Hecho en
México por Tecnología Electromagnética, AUT. SC. NOMI 10710.
Ya que se cuenta con la muestra de aceite se vierte en la cuba del probador. Se baja
la tapa del equipo para cerrar el circuito que forma una jaula de Faraday y se enciende
el probador por medio del interruptor principal para que este comience a trabajar.
(Figura. -11) Calibración de electrodos. (Figura. -12) Prueba de rigidez dieléctrica

El probador de aceites realiza la prueba en la pantalla del equipo la tensión en la cual

se presenta el arco eléctrico para las tres lecturas, arrojando al final un promedio de
las mediciones tomadas; las cuales se pueden observar en la tabla
(Tabla 2). Lecturas obtenidas en la prueba de ruptura dieléctrica del aceite.
Prueba Tensión de
ruptura (kV)
1 64.7
2 38.6
3 65.3
Promedio 56.2
Como se aprecia la prueba es muy sencilla ya que el encargado de realizarla solo

tiene que tomar lecturas y reportarlas. Por otra parte, la muestra de aceite rompió su
rigidez dieléctrica a una tensión de 56 kV indicio de que el aceite se encuentra en
buenas condiciones y no contiene impurezas ni humedad en su estructura molecular.

3.2 Resistencia de aislamiento
Objetivo
Determinar la cantidad de humedad e impurezas que contienen los aislamientos del

transformador.
Descripción de la prueba
Antes de iniciar la prueba deben observarse las precauciones siguientes;
A) El transformador debe estar completamente desconectado de cualquier

circuito.
B) El megger debe colocarse sobre una base firme y nivelada (centrar la burbuja
con los tornillos de ajuste). Es muy conveniente, prevenir grandes masas de
hierro y campos magnéticos en la vencida del aparato, ya que esto puede ser
causa de lecturas incorrectas.
C) Se deberá verificar y calibrar el aparato, comprobando las posiciones de cero

e infinito de la aguja. Para la verificación de infinito, basta con operar el megger
durante un tiempo con sus terminales en circuito abierto. Hasta que la aguja
tome su máxima posición, que debe ser el infinito.
D) En caso contrario, debe ajustarse ese valor. La comprobación de cero se hace

poniendo en corto circuito las terminales. En caso de no tomar la posición de
cero, debe ajustarse.
E) Tomar en cuenta que la terminal de prueba de línea principalmente se

encuentre en buen estado su forro para prevenir posibles fallas en la prueba y
por seguridad del personal que la efectué.
F) Limpiar la porcelana de las boquillas quitando el polvo, suciedad, etc.
G) Desconectar los neutros de los devanados al sistema de tierra.

H) Al terminar la prueba, ponga fuera de servicio el instrumento, regresando el

selector al a posición de Discharge y aterrice la parte del equipo probado.
Preferentemente efectué la prueba cuando la humedad relativa sea menor a
20° C.
I) Tomar lecturas de la resistencia de los devanados cada 15 segundos para el

primer minuto de prueba, posteriormente cada minuto hasta completar los 10
minutos de prueba establecidos por la norma.
J) Calcular el índice de polarización utilizando la ecuación.
K) Realizar la gráfica de resistencia-tiempo.
L) Analizar y determinar el estado de los devanados del transformador.

Desarrollo de la Prueba.
Realizada 02 de marzo 12 :00 pm Temperatura 20˚C Método de Prueba: Medición

con Megóhmetro. Transformador 500 kva Trifásico Delta- Estrella 23 kV/440-
254/240-127.Esquema de conexiones para baja tensión contra alta tensión.
A) A.T. vs. B.T.
1. . -Conectar en corto circuito todas las boquillas de alta tensión.
3. . -Conectar todas las boquillas de baja tensión en corto circuito y a tierra con el
tanque del transformador
(Figura. -13) Conexión de prueba de alta vs baja.

Al realizar la prueba se van tomando lecturas cada 15 s hasta el primer minuto y

posteriormente cada minuto hasta completar los 10 minutos de prueba. Las lecturas
tomadas para este caso se muestran en la (tabla 3)
(Tabla 3). Medición de resistencia de aislamiento entre alta tensión contra baja tensión
con el megóhmetro analógico.
Resistencia de
Tiempo aislamiento (MΩ)
15 s 2800
30 s 2900
45 s 3100
1 min. 3500
2 min. 4000
3 min. 4100
4 min. 4200
5 min. 4500
6 min. 4600
7 min. 4700
8 min. 4800
9 min. 5000
10 min. 5000
(Figura. -14) megger analógico
Teniendo un índice de polarización igual a:
Ip = 5000 / 3500 =1.4285

(Tabla 4) Medición de resistencia de aislamiento entre baja tensión contra alta tensión
con el megóhmetro digital.
Resistencia de
15 s 1896
30 s 2010
45 s 2094
1 min. 2262
2 min. 2475
3 min. 2624
4 min. 2740
5 min. 2836
6 min. 2926
7 min. 3007
8 min. 3078
9 min. 3146
10 min. 3207
(Figura. -15) megger digital
El índice de polarización de acuerdo al megóhmetro digital resulta ser:
IP = 1.417
Arrojando la (figura 16) de resistencia contra tiempo:
(Figura. -16) Resistencia vs tiempo. Medición de resistencia de aislamiento entre

baja tensión contra alta tensión

B) A.T. vs. B.T. + tanque a tierra
1. Conectar en corto circuito todas las boquillas de alta tensión.
3. . -Conectar todas las boquillas de baja tensión en corto circuito y a tierra con el
tanque del transformador
(Figura. -17) conexión alta vs baja + tierra.
Al realizar la prueba se van tomando lecturas cada 15s hasta el primer minuto y
posteriormente cada minuto hasta completar los 10 minutos de prueba. Las lecturas
tomadas para este caso se muestran en la (tabla. - 6).

(Tabla 6) Medición de resistencia de aislamiento entre alta tensión contra baja

tensión más tierra con el megóhmetro analógico.
Resistencia de
aislamiento
Tiempo
(MΩ)
15 s 2800
30 s 2850
45 s 2900
1 min. 3100
2 min. 3800
3 min. 3900
4 min. 4000
5 min. 4100
6 min. 4100
7 min. 4100
8 min. 4200
9 min. 4400
10 min. 4500
Calculando el índice de polarización. Se tiene:
IP = 45.00 / 31.00 = 1.4516
Empleando el megóhmetro digital se obtienen los siguientes resultados mostrados

en la (Tabla. - 7)

(Tabla. - 7) Medición de resistencia de aislamiento entre alta tensión contra baja

tensión más tierra con el megóhmetro digital.
Resistencia de
15 s 2279
30 s 2432
45 s 2548
1 min. 2806
2 min. 3118
3 min. 3326
4 min. 3486
5 min. 3626
6 min. 3745
7 min. 3857
8 min. 3950
9 min. 4042
10 min. 4131
El megóhmetro digital muestra automáticamente el índice de polarización el cual

para este caso resulta:
IP = 1.4722
(Figura. -18). Resistencia vs tiempo. Medición de resistencia de aislamiento entre

alta tensión contra baja tensión más tierra.

C) BT. vs. AT. + tanque a tierra
1. Conectar el devanado de alta tensión en cortocircuito y a tierra con el tanque

del transformador.
2. Conectar el cable de tierra del megger a una boquilla de alta tensión.
3. Conectar el devanado de baja tensión en cortocircuito.
4. Conectar la terminal de línea a una de las boquillas de baja tensión
(Figura. -19) conexión baja vs alta + tierra

(Tabla. - 8). Medición de resistencia de aislamiento entre baja tensión contra alta
tensión más tierra con el megóhmetro analógico.
Resistencia de
15 s 1500
30 s 1700
45 s 1800
1 min. 2100
2 min. 2400
3 min. 2500
4 min. 2700
5 min. 2800
6 min. 2800
7 min. 2900
8 min. 2900
9 min. 3000
10 min. 3000
Ip = 30.00 / 21.00 = 1.4285
Las mediciones se repiten, pero ahora con el megóhmetro digital y los resultados se
muestran en la (tabla 9)

(Tabla. - 9). Medición de resistencia de aislamiento entre baja tensión contra alta
tensión más tierra con el megóhmetro digital.
Resistencia de
15 s 1194
30 s 1297
45 s 1374
1 min. 1522
2 min. 1700
3 min. 1813
4 min. 1896
5 min. 1963
6 min. 2019
7 min. 2069
8 min. 2112
9 min. 2151
10 min. 2186
El megóhmetro digital muestra automáticamente el índice de polarización el cual

resulta ser:
Ip = 1.436
(Figura. - 20). Resistencia vs tiempo. Medición de resistencia de aislamiento entre

baja tensión contra alta tensión más tierra

Los valores del índice de polarización obtenidos con los dos megóhmetros son muy
aproximados, debido a que las lecturas tomadas en el analógico difieren a las de la
digital por cuestiones de exactitud al momento de tomar las lecturas (error de
paralelaje); y por antigüedad y calibración de los equipos. En las figuras anteriores se
observa que la resistencia de aislamiento de los devanados se incrementa a causa
del potencial aplicado.
Tomando en cuenta que en las tres pruebas hechas tanto para el megóhmetro
analógico y digital el índice de polarización resulta ser aproximado, el cual de acuerdo
con la norma NMX-J-169-ANCE-2015 “Transformadores y Autotransformadores de
Distribución y Potencia - Métodos de Prueba”. Se puede considerar que los devanados
del transformador bajo prueba contienen un grado de humedad alto y que por este motivo es
muy probable que presenten una falla próxima.

3.3 Relación de Transformación (TTR)
Objetivo.
Determinar por medio del método del transformador patrón (T.T.R), la relación de
transformación del equipo bajo prueba.
Comprobación del Medidor de Relación de Transformación
En este procedimiento se describe la comprobación del medidor con capacidad de

relación hasta 130.
Hay tres formas para la comprobación del correcto funcionamiento del medidor, con
estas, se detecta en forma rápida, cualquier alteración en las partes más vulnerables
como son:
Las terminales y sus conectores, el circuito detector y los medidores.
El medidor cuenta con cuatro terminales para realizar las pruebas, dos de ellas
denominadas de excitación (X1, X2). (Fig.3.9), se identifican, porque el conductor es
de sección grande y en sus extremos tiene un conector tipo C con tornillo para su
sujeción y conducción, las otras dos terminales, se identifica porque el conductor es
de sección pequeña y se denomina secundarias (H1 H2). (Fig.4.0) y en sus extremos
tiene conectores tipo mordaza.
(Figura. - 21). Terminales de excitación. (Figura. -22). Terminales secundarias.

Comprobación de Balance
A) Colocar los selectores en cero. Conectar entre si H1 y H2. (Fig.4.0) Asegúrese

que los tornillos de los conectores C (X1, X2) no hagan contacto con el tope ni
se toquen entre sí.
(Figura. - 23) Selectores del TTR.
B) Gire la manivela del generador hasta obtener 8 volts de excitación. Observe el

galvanómetro detector, la aguja deberá permanecer al centro de la escala sobre
la marca del cero.
C) Si es necesario, ajuste a cero la aguja con un destornillador manteniendo los 8

volts de excitación, suelte la manivela y observe el galvanómetro detector. La
aguja puede quedar ligeramente desviada de la marca cero, si esta es mayor
que 1/16, consultar el manual del medidor en la sección de mantenimiento.
D) Comprobación de la relación cero en las terminales de excitación (X1, X2),

apriete los tornillos hasta el tope, hasta que hagan buen contacto con la cara
opuesta, si es necesario coloque una arandela de cobre.
E) Mantenga separadas las terminales X1 y X2 y deje las terminales H1 y H2

conectadas entre sí y los selectores en cero. Gire la manivela hasta obtener 8
volts, mientras gira observe el galvanómetro, ajuste el cuarto selector hasta
lograrlo, manteniendo los 8 volts de excitación. El cuarto selector deberá indicar
una desviación no mayor de 1/2 división. Esta comprobación puede hacerse
aun cuando las terminales de excitación se tengan conectadas a un
transformador bajo prueba.

Comprobación de Relación Unitaria
Efectúe el mismo proceso para las terminales de excitación del punto anterior.
Conecte la terminal secundaria negra H1 a la terminal negra de excitación X1 y la
terminal secundaria roja H2 a la terminal roja de excitación X2. Coloque los selectores
en la lectura 1.000. Gire la manivela hasta obtener 8 volts de excitación y
simultáneamente observe el galvanómetro, si la lectura no es uno exactamente
ajustarla con el cuarto selector sin dejar de girar la manivela.
Si el cuarto selector indica lectura menor de cero, cambie los selectores hasta obtener
una lectura de 0.9999; otra vez ajuste el cuarto selector hasta que la aguja marque
cero. El equipo deberá leer 1,000 con casi la mitad de una división en el cuarto
selector.
Comprobación de polaridad
Conectando el medidor al transformador, coloque las carátulas del medidor en ceros

y gire la manivela un cuarto de vuelta. Si la aguja del galvanómetro se desvía a la
izquierda, la polaridad es substractiva, si desvía a la derecha, la polaridad es aditiva;
en caso de polaridad aditiva, deberán intercambiarse las terminales H1 y H2, para
adecuar el medidor a un transformador de esa polaridad.
Es importante asegurarse que el transformador por probar esté totalmente

desconectado y des energizado. Habiendo observado los ajustes y precauciones
anteriores se procede a conectar el transformador de la siguiente forma.

1 prueba a transformador monofásico de 13.2 kv-240/120 v o menor

voltaje.
Las terminales de excitación del TTR X1 (roja) y X2 (negra) se conectan al devanado

de baja tensión (X1, X2, X3) de los dos devanados a comprobar y la terminal H1
(roja) del TTR a la correspondiente X1 (roja), la H2 (negra) se conecta a la otra toma
del transformador (H1, H2). (Figura 24 y 25)
(Figuras. - 24 y 25) diagrama de conexión de en transformador monofásico de 13.2

kv-240/120v.
b) Las perillas de TTR deben estar en cero y se da una vuelta a la manivela del
generador; si el galvanómetro de flexionar hacia la izquierda, la conexión del
transformador es sustractiva. En caso de flexionar hacia la derecha la aguja del
galvanómetro, la conexión del transformador será aditiva. Con esto queda
determinada la polaridad del transformador. Entonces las terminales del mismo color
se conectan a las terminales de la misma polaridad.
c) Calcular la relación aproximada del transformador, de acuerdo a los datos de placa,

con la finalidad de colocar las perillas de dicho valor aproximadamente para facilitar y
abreviar el tiempo de prueba. Por ejemplo, un transformador de 13.2 KV-240/120 V su
relación aproximada a voltaje nominal 13200 V. será 55.00, con lo cual la primera
perilla se pondrá en el valor de 0.
d) Gire lentamente la manivela observando el galvanómetro, el cual debe flexionar a

la izquierda, también se observa el voltímetro.

Deben seguirse dando pasos ascendentes al primer voltaje, sin dejar de accionar la
manivela, hasta que la deflexión del galvanómetro sea a la derecha entonces se debe
dejar en la posición anterior a que eso suceda la primera perilla, una vez que
incrementadas las revoluciones de la manivela se logre alcanzar el valor de 8 volts en
el voltímetro.
e) En caso de que al iniciar la prueba como se menciona en el punto d) y al girar la

manivela tome mucha corriente de excitación y esta no se reduzca al bajar de posición
la perilla, esto quiere decir que existe una falla en el devanado que se está probando,
encontrándose éste abierto.
f) Se procede a gira la manivela de nuevo para buscar la posición de la segunda perilla,

siendo esto en igual forma que la primera perilla.
Igualmente se debe hacer lo anterior para obtener las lecturas de la tercera y cuarta
perilla, siendo la lectura sobre el panel la rotación de transformación buscada.
h) Esta operación deberá efectuarse en cada una de las posiciones de los

cambiadores de derivación para obtener la relación de transformación de cada una de
dichas posiciones.
i) Anotar los valores obtenidos, habiendo anotado de antemano los valores de voltaje
de placa del transformador.
j) Obténgase la relación de transformación de placa.
k) Obtener la diferencia en porciento de la relación de placa contra la relación medida

por el TTR, tomando en cuenta que no deberá variar la primera en + 0.5% de los datos
de placa.
2 prueba a transformador trifásico de 13.2 kv-220y/127 o menor voltaje.
a) Las terminales de excitación del TTR (roja) y (negra) se conectan, la primera

en X1 y la segunda en X0. Y las terminales secundarias (roja) y (negra) se conectan
respectivamente en H1 y H3 que es la conexión para la fase A.
b) Para la fase B se conecta el TTR de la siguiente forma: las terminales de excitación

rojo en X2 y negro en X0 y las terminales secundarias rojo en H2 y negro en H1.

c) Para la fase C, se conecta el TTR de la siguiente forma: las terminales de excitación

rojo en X3 y negro en X0 y las terminales secundarias rojo en H3 y negro en H2.
d) Una vez conectado el transformador al TTR como se indicó para cada fase, se
tomará las lecturas con el procedimiento descrito en los puntos b, c, d, e, h, i, j, k, del
inciso 1, para cada una de las posiciones de los cambiadores de derivación.
Prueba a transformador trifásico de 23 kv-220y/127 v o mayor voltaje.
a) Para efectuar esta prueba con el equipo sin transformador auxiliar, es necesario
tomar dos devanados de baja tensión contra un devanado de alta tensión, para la
relación de transformación sea de 1.2, con la finalidad de que se pueda obtener la
lectura en el TTR, ya que este equipo solo puede dar una relación de 130.000, siendo
mayor relación la de los transformadores con las características mencionadas.
Por lo tanto, la lectura que se obtenga en el TTR se deberá multiplicar por dos para
obtener la relación total.
b) Para probar la fase A conectar las terminales secundarias rojo en H1 y negro en H2

de A. T. puenteando H2 y H3 de A. T. conectar las terminales de excitación rojo en
X1 y negro en X2 B. T.
c) Para probar la fase B, conectar las terminales secundarias rojo en H2 y negro en

H3 de A. T., puenteando H3 y H1 de A. T. Conectar las terminales de excitación roja
en X2 y negra en X3 de B. T.
d) Para probar la fase C, conectar las terminales secundarias rojo en H3 y negro en

H1 de A. T., puenteando H2 y H1 de A. T. Conectar las terminales de excitación rojo
en X3 y negro en X1 de B. T.
e) Una vez conectado el transformador al TTR como se indicó para cada fase se
tomarán las lecturas con el procedimiento descrito en los puntos b, c, d, e, h, i, j, k, del
inciso 1, para cada una de las posiciones de los cambiadores de derivación.

Fallas que se puedan detectar con el TTR.
1.- Corto circuito en devanados
Este tipo de fallas las podemos detectar por las siguientes características que se
presentan en las carátulas del medidor:
a) Se eleva mucho la corriente.

b) No toma nada de voltaje.
c) El detector no se nivela.
2.- Puntas abiertas
a) No toman nada de corriente.

b) Toma mucho voltaje.
c) El detector se para en el centro.
3.- Polaridad aditiva
a) Presenta las mismas características que el corto circuito
4.- Funcionamiento normal
a) Se observa que toma un poco de corriente según el equipo.

b) Toma un voltaje normal que es un poco menos de 8 volts.
c) El detector tiende a irse a un lado o al otro hasta nivelarse.

Desarrollo de la prueba.
Realizada el 02 de marzo del 2018 a las 14:18 horas. Temperatura: 20˚C Método de
Prueba: Método del Transformador Patrón (T.T.R). Transformador 500kva Trifásico
Delta- Estrella 23 kV/440-254/240-127. Este transformador cuanta, con cinco taps,
cada uno es de ±2.5% la tensión de línea a neutro por el lado de alta tensión.
Ilustrativamente se hace el cálculo para el primer tap y repitiéndose para los restantes.
Tap 1(23000+5%) Teórico
a = V1/V2 a = 24150 /254 = 95.078
tap 2 (23000+2.5%) Teórico
a = V1/V2 a = 23575 /254 = 92.814
tap 3 (23000) Teórico
a = V1/V2 a = 23000 /254 = 90.555
tap 4 (23000-2.5%) Teórico
a = V1/V2 a = 22425 /254 = 88.287
tap 5 (23000+5%) Teórico
a = V1/V2 a = 21850 /254 = 86.023

(Figura. -26) TTR (Figura. -27) calculadora
(Tabla 10) Relación de transformación para cada Tap.
Relación de
Tap transformación
(a)
1 95.078
2 92.814
3 90.555
4 88.287
5 86.023
Al realizar las mediciones respectivas para cada tap del transformador, de acuerdo a
la secuencia, en cada fase obtuvieron las lecturas registradas en la (tabla 10)
Informe de la prueba de relación de transformación.
En esta parte se requiere calcular el porciento de diferencia con ayuda de la ecuación

que pusimos en la metodología registrando los resultados en la tabla 10.
Mostrándose el ejemplo del tap 1 en la fase A.
%Diferencia = 95.078 - 95.078 / 95.078 = x 100 =0.000

Para obtener la relación mínima y máxima, se resta y se suma el 0.5% a la relación

nominal respectivamente.
Informe de la prueba de relación de transformación
(Tabla 11) Informe de la prueba de relación de transformación
# de Medida Calculada % de Diferencia

Tap Fase A Fase B Fase C Relación Relación Relación Fase Fase Fase
Mínima Nominal Máxima A B C
1 95.078 95.032 95.008 94.602 95.078 95.553 0.000 -0.048 -0.073
2 92.810 92.814 92.781 92.349 92.814 93.278 -0.004 0.000 -0.035
3 90.530 90.529 90.508 90.098 90.551 91.003 -0.023 -0.024 -0.047
4 88.240 88.267 88.225 87.845 88.287 88.728 -0.053 -0.022 -0.070
5 85.959 85.969 85.944 85.592 86.023 86.453 -0.074 -0.062 -0.091
De esta prueba se puede concluir que el transformador probado presenta una relación
de transformación aceptable ya que en ninguna fase y para cada paso del tap no
existen diferencias mayores a la establecida por la norma que es del 0.5%. Por otra
parte, se comprueba que no hay devanados con polaridades encontradas,
derivaciones sin continuidad o en cortocircuito.

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4.1 Resultados
Gracias a estas pruebas realizadas y al diagnóstico obtenido tenemos que tener en

cuenta que el transformador se encuentra en una etapa crítica inicial (presencia de
humedad y suciedad) en los aislamientos esto en base a las normas CFE-k0000-06
con referencia NMX-J-169-ANCE-2015. Se puede considerar que los devanados del
transformador bajo prueba contienen un grado de humedad alto y que por este motivo
es muy probable que presenten una falla próxima.
4.2 Trabajos Futuros (programa de mantenimiento)
Con el fin de tener un control efectivo y medio que garantice datos precisos y
confiables, tanto con el cumplimiento del programa de mantenimiento como de los
resultados obtenidos es conveniente el empleo de formas o registros que contengan
datos específicos de cada Transformador.
A continuación, se muestra un programa de mantenimiento preventivo, basado sobre

guías preliminares, tanto el programa como el tipo de guías y registros, pueden
adaptarse a casos particulares de acuerdo con: el tipo de datos que se desean
conocer y los elementos de los que dispone para obtener, así también del tiempo que
pueda disponer el Transformador para realizar en él las pruebas.

Tabla 12: Inspecciones de mantenimiento e intervalos mínimos de prueba para

Transformadores de Distribución y equipos asociados.
Contenido
INSPECCIÓN VISUAL Y/O PRUEBAS.
INSPECCIÓN DE RUTINA.
AL INICIAR LA 1. Voltajes y corrientes de carga del Transformador.
OPERACIÓN. 2. Temperatura ambiente del líquido aislante o aceite en los
devanados.
3. Temperatura de entrada y salida del aceite (Aceite
Forzado).
4. Presión de gas en cámara de expansión, esta debe variar
con los cambios en la carga y temperatura ambiente.
5. Verificar los índices de los relevadores de protección;
registrar y restablecer.
6. Verificar funcionamiento de bombas y ventiladores
auxiliares.
7. Verificar que las luces indicadoras de los interruptores
funcionen en todos los circuitos de disparo.
SEMANAL 1. Verificar que no haya fugas de aceite.
2. Verificar el nivel de aceite del tanque y las boquillas.
3. Revisar que las rejillas de los ventiladores estén libres de
polvo y/o material depositado.
MENSUAL 1. Inspeccionar todos los indicadores, boquillas, accesorios
y tubos de enfriamiento
2. Verificar la condición general del cambiador de
derivaciones y el registro del número de operaciones
(aplica solo en cambiadores que tengan contador).
3. Revisar la operación de las alarmas de protección (presión
y temperatura).
TRES MESES 1. Verificar calidad del aceite (Para TR con valores de
temperatura de líquido aislante o aceite entre 90°C y
100°C).
2. Verificar si se ha disparado el dispositivo de alivio de
presión de aceite.
3. Realizar una inspección externa de los equipos de
interrupción, abrir las puertas de los interruptores y
observar la parte de atrás de los medidores. Revisar
limpieza, humedad, sobrecalentamiento o fugas de aceite
o agua.

SEIS 1. Elaborar pruebas de aceite, para temperaturas promedio de

MESES 80°C.***
2. Inspeccionar las boquillas, aisladores y apartarrayos, debe
estar libre de grietas, contaminación, partículas extrañas,
etc. Revisar que toda la herramienta no este flojo.
3. Revisar el sistema de tierras, inspeccionando que las
conexiones no estén flojas o corroídas.
4. Verificar el funcionamiento del relevador de presión súbita
(sí aplica). ***
ANUAL 1. Elaborar pruebas de aceite, para temperaturas promedio
menores a 80°C.
2. Realizar una inspección infrarroja. Para localizar posibles
puntos calientes a consecuencia de conexiones flojas,
porcelanas rotas, etc.
3. Inspeccionar las terminales de cable de los interruptores y
realizar limpieza.
4. Inspeccionar si existe alguna deformación o cercanía a
partes metálicas aterrizadas de los cables del
Transformador.
5. Realizar pruebas de resistencia a tierra, verificar que haya
buena resistencia a tierra del sistema (el valor debe ser
menor a 5 ohms).
6. Revisar si existen disparos en relevadores de protección,
probar calibración, etc.
7. Realizar pruebas del Factor de Potencia de las boquillas
llenas de aceite (cada 2 años).
➢ En unidades donde existiera algún problema de corrosión, humedad, vibración
o polvo excesivo se recomienda hacer más frecuente la inspección de
mantenimiento.
➢ Las pruebas energizadas se deben realizar con anticipación a un corte

programado.
➢ Todas las recomendaciones asumen el uso de enfriamiento auxiliar, de no ser

así se deberá aumentar la frecuencia de las pruebas. Referirse también a las
Tablas 12 y 13.
➢ Solo personal autorizado deberá realizar estas pruebas

Tabla 13: Frecuencia de mantenimiento recomendada con corte programado de

energía en Transformadores de Distribución y equipos asociados.
INTERVALO INSPECCIÓN VISUAL Y/O PRUEBAS

INSPECCIÓN DE RUTINA
ANUAL* 1. Inspección de interruptores, aspirado y lubricación de los
OPCIONAL mecanismos del interruptor.
2. Inspección a través del registro hombre de la tapa,
especialmente a boquillas, también por si hay humedad,
oxidación por depósito de lodo.
3. Dispositivos de protección contra sobre voltajes, inspección
visual, limpieza y reparación.
4. Ventiladores y bombas de enfriamiento auxiliar
(reforzamiento completo).
5. Pruebas de disparo de los interruptores.
6. Factor de potencia de interruptores de aceite, así como de
boquilla.
7. Cambiador de derivaciones, inspección externa de partes
accesibles por si existen fugas en el sello, corrosión,
desgaste y holguras.
8. Reparaciones menores: Ajustar tornillería, reemplazar
empaque, reparar juntas soldadas débiles, retoques de
pintura, etc.
9. Pruebas eléctricas básicas, incluyendo factor de potencia y
resistencia del aislamiento (MEGGER).
10. Limpiar con chorro de polvo las boquillas y aisladores para
ambientes contaminados. Especialmente si se trata de
óxidos metálicos o químicos (recubrir con silicón).
TRES AÑOS 1. Los 10 puntos de inspección visual.
2. Limpieza completa de interruptores, inspección y lubricación
de todos los dispositivos asociados, incluyendo alumbrado,
buses, desconectadores y aisladores, efectuar pruebas a
interruptores de aire de alta corriente, resistencia de
contacto y del aislamiento.
3. Revisión de pintura y corrección en su caso.
SEIS AÑOS 1. A cables aislados. Prueba de alto potencial en C.D. y
detección de fallas.
2. Inspección del Transformador descubierto, bajando al nivel
de aceite inspección detallada de todas las partes
mecánicas y eléctricas accesibles, especialmente contactos
del cambiador y conexiones flojas.
3. Todos los puntos de inspección visual.

Los 10 puntos deberán efectuarse cada dos o tres años, dependiendo de la situación
particular de la planta. Las pruebas eléctricas del punto (9) se deben hacer por lo
menos cada 5 años.
4.3 Recomendaciones
Es muy importante resaltar que cuando el transformador sale de la fábrica se deben

tener en cuenta precauciones como las maniobras para montar el transformador en
un lugar correcto y seguro, es por eso por lo que se recomienda que se use el equipo
adecuado para la maniobra correspondiente.
Esta tesis puede ser usada como una guía para realizar las pruebas correspondientes
a los transformadores de distribución, debido a que los procedimientos están descritos
de acuerdo con las normas correspondientes, pero aun así es recomendable que las
pruebas eléctricas a los Transformadores se realicen supervisado por el personal que
cuente con los conocimientos necesarios para ayudar a que el procedimiento y los
resultados sean lo más confiables que se pueda. Esta recomendación se hace en
base a que por el aspecto de seguridad siempre es recomendable que las pruebas se
realicen con el personal capacitado para evitar incidentes o incidentes al personal
involucrado.
4.4 Conclusiones
Debido al creciente uso del Transformador recae la importancia de conocer más a

fondo esta máquina tan importante en la actualidad y analizarla desde lo más básico
en su funcionamiento hasta saber cuáles son los métodos de prueba a los que se
someten los Transformadores; así como saber que estos procedimientos de prueba
ya están establecidos en las normas nacionales.
Cada persona entiende de manera adecuada a su forma de ser, la aplicación de este

proyecto ha de mejorado la forma de entender de las personas que lo realizan para
que así tengan una manera más fácil y sencilla de entender un procedimiento de
pruebas a transformadores de distribución, así como también conocer el plan de
trabajo y los procesos a realizar para un trabajo de calidad en caso de ser necesario
con la seguridad adecuada.

ANEXOS
Principios de operación del transformador.
Para explicar el principio de funcionamiento del transformador en vació se ha utilizado

el concepto de la ley de Faraday donde se menciona su operación de la siguiente
forma.
En la figura 28 se observa que en el devanado "primario" recibe una tensión VP que

hará circular, por ella, una corriente alterna. Esta corriente inducirá un flujo magnético
en el núcleo de hierro. Como el devanado "secundario" está arrollado sobre el mismo
núcleo de hierro, el flujo magnético circulará a través de las espiras de éste. Al haber
un flujo magnético que atraviesa las espiras del "secundario" se generará por el
alambre del secundario una tensión ES.
La razón de la transformación de tensión entre el devanado "primario" y el

"secundario" depende del número de vueltas que tenga cada uno.
(Figura. - 28) Diagrama del Transformador elemental.

Partes constitutivas del transformador
Para conocer físicamente a los transformadores es necesario mencionar las partes

principales y auxiliares que lo conforman, las cuales se muestran en la siguiente figura:
(Figura. -29) Diagrama Físico del transformador de potencia.

Clasificación de transformadores
Los transformadores constan de dos partes esenciales el núcleo y los devanados,

relacionados con otros elementos destinados a las conexiones mecánicas y eléctricas
entre las distintas partes del sistema de enfriamiento y la protección de la máquina en
general. En la construcción de transformadores existen aspectos que establecen
diferencias entre tipos de transformadores, como por ejemplo el sistema de
enfriamiento o bien en términos de su potencia y voltaje para aplicaciones, por lo cual
se realiza la siguiente clasificación.
Tabla 14.- Clasificación de los Transformadores.
O=Aceite; A=Aire; W=Agua; F=Forzada; ∆= Delta; Y=Estrel

La capacidad nominal de un Transformador son los kilovoltamperes (kVA) que el

devanado secundario debe suministrar en un tiempo especificado (continuo o limitado)
a su tensión y frecuencia nominales y de acuerdo a la NMX‐J‐409. A continuación, se
indican las capacidades nominales preferentes en kVA:
1. Transformadores Monofásicos.
25 kVA 37.5 kVA 50 kVA 75 kVA 100 kVA 167 kVA
2. Transformadores Trifásicos.
30 kVA 45 kVA 75 kVA 112.5 150 kVA 225 kVA 300 kVA
kVA
500 kVA 750 kVA 1000 kVA 1500 kVA 2000 kVA 2500 kVA

BIBLIOGRAFÍA
CFE-k0000-06 (gerencia de distribución Transformadores, Autotransformadores y

Reactores de Potencia.)
IEC 60076 - 3 Power Transformers – Part 3: Insulation levels, dielectric tests and
external clearances in air. (Transformadores de Potencia – Parte 3: Nivel de
Aislamiento, Prueba Dieléctrica Exterior en el aire).
IEEE Std. C57. 109-1993; Guide for Liquid-Immersed Transformer Through- Fault-
Current Duration. (Dirigido para Transformadores, Líquidos-Sumergidos, Falla-
Duración de Corriente).
NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.
NMX-J-169-ANCE-2004 (Norma Mexicana ANCE Transformadores y Auto

transformadores de Distribución y Potencia-Métodos de Prueba)
NMX-J-123-ANCE-2001 (Norma Mexicana ANCE Transformadores-Aceites

Minerales Aislantes para Transformadores, Especificaciones, Muestreo y Métodos de
Prueba))
Luis Carlos Hernández Ayala. (2014) reglamento de seguridad e higiene capítulo

100 de distribución. Xalapa.
Gilberto Enríquez Harper. (1989) ABC de las maquinas eléctricas

transformadores. México D.F.
Théodore Wildi.(1983) Maquinas eléctricas y sistemas de potencia. Hispano

Europeo.

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Reporte Final de Estadía

Antonio de Jesús Lopez Ramirez

Reporte para obtener título de

Proyecto de estadía realizado en la empresa

Nombre del proyecto

Cuitláhuac, Ver., a 18 de abril de 2018.

Nombre del Asesor Industrial

Nombre del Asesor Académico

Ing. Julio Cesar Rodríguez Lopez

Nombre del Alumno

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3

1.1 Estado del Arte .............................................................................................................................................. 4

1.2 Planteamiento del Problema ......................................................................................................................... 5

1.3 Objetivo general ............................................................................................................................................ 5

1.3.1 Objetivo específico: .................................................................................................................................... 5

1.4 Definición de variables .................................................................................................................................. 6

1.5 Hipótesis ........................................................................................................................................................ 7

1.6 Justificación del Proyecto .............................................................................................................................. 7

1.7 Limitaciones .................................................................................................................................................. 8

1.8 Alcances: ....................................................................................................................................................... 9

1.9 La Empresa (Comisión federal de electricidad) ........................................................................................... 10

CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA ..................................................................................................................16

2.1 Pruebas de puesta en servicio ..................................................................................................................... 16

2.2 Pruebas de fábrica....................................................................................................................................... 16

2.4 Prueba de ruptura dieléctrica de aceite. ..................................................................................................... 18

2.5 Prueba de resistencia de aislamiento. ......................................................................................................... 21

2.6 Relación de transformación. ....................................................................................................................... 26

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO .....................................................................................................31

3.1 Rigidez dieléctrica del aceite. ...................................................................................................................... 32

3.2 Resistencia de aislamiento .......................................................................................................................... 36

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES ..................................................................................................58

4.1 Resultados ................................................................................................................................................ 58

4.2 Trabajos Futuros (programa de mantenimiento) ........................................................................................ 58

4.3 Recomendaciones ....................................................................................................................................... 62

4.4 Conclusiones ................................................................................................................................................ 62

‘’Estén seguros de que a lo que a mí respecta multiplicare todo lo que aprendí y

ANTONO DE JESUS LOPEZ RAMIREZ Página 1

La invención del transformador y los desarrollos de las fuentes de corriente alterna,

Con base en diversas pruebas experimentales se desarrollaron técnicas

La realización de los métodos de prueba para los transformadores de potencia se usó

Por lo tanto, se desarrolla una técnica sistematizada estableciendo las pruebas y

ANTONO DE JESUS LOPEZ RAMIREZ Página 2

En la actualidad el incremento de la población en el país ha desencadenado que

Debido a este crecimiento de la población se han construido más Subestaciones con

ANTONO DE JESUS LOPEZ RAMIREZ Página 3

1.1 Estado del Arte

El desarrollo integral de las pruebas a transformadores de distribución posibilitó la

Jesus Jiménez Hernández (2009), instituto tecnológico nacional En el presente

ANTONO DE JESUS LOPEZ RAMIREZ Página 4

De todo lo anterior podemos apreciar muchos cambios significativos en materia de los

1.2 Planteamiento del Problema

1.3 Objetivo general

✓ Elaborar una metodología para realizar las pruebas a transformadores de

1.3.1 Objetivo específico:

✓ Optimizar el procedimiento de elaboración de pruebas a transformadores de

✓ Obtener un método viable y factible.

✓ Realizar un documento de manera físico donde se mencione el método más

ANTONO DE JESUS LOPEZ RAMIREZ Página 5

1.4 Definición de variables