HIERRO NODULAR

O
FUNDICIÓN DÚCTIL
Ingº Samuel Rosario Francia
 HIERRO NODULAR
Son hierros en que la mayor parte del carbono de su
microestructura está en forma de grafito esferoidal, nódulos
redondos o pequeñas bolas o esferoides, obteniéndose en
estado natural de Fundición.
No hay que confundirlas con las fundiciones
maleables, cuyo grafito esferoidal se obtiene por
tratamiento térmico de recocido y no por
adiciones esferoidizantes en cuchara.

Cuando el grafito se agrupa en forma de nódulos o

esferoides, no rompe la continuidad de la matriz ni
provoca efecto de entalla, lo que hace aumentar
sensiblemente las características mecánicas en
comparación con las que presentaría una
fundición corriente con grafito laminar.
Así, la resistencia a la tracción supera los 40
kg/mm2, pudiendo alcanzar 120 kg/mm2.

En cuanto al alargamiento, puede llegar al 30% en

las ferríticas.

Finalmente, la dureza Brinell obtenible está entre

140 y 500 unidades. Todo ello sin perder las
propiedades características de la fundición gris
laminar.
 FORMACIÓN Y CRECIMIENTO DEL GRAFITO

Este hierro es de alta resistencia y se obtiene con

adiciones en la fundición líquida, vertida a la cuchara de
pequeñas cantidades de ciertos metales alcalinos o
alcalinostérreos.

Generalmente para esto se usa un 0.03 a 0.07% de

magnesio.

Bajo la solidificación del magnesio el grafito en el proceso

de cristalización toma forma globular en vez de laminar.
✔ Parece que el grafito se forma por cristalización directa a
partir del “liquidus”, aunque también puede proceder de
la descomposición de la cementita o de la austenita
saturada en carbono.

✔ En cuanto a la forma del grafito, es función de la

presencia o ausencia de algunos elementos
superficialmente activos (azufre, por ejemplo), así como
de la presencia de gérmenes de estructura metalográfica
particular.
✔ Estos gérmenes parecen estar constituidos por los sulfuros y
óxidos de elementos de inoculación, cuyo punto de fusión es
elevado, como MgS, CeS, MgO, CaO, CeO3, etc.

✔ Algunos intermetálicos de silicio como SiMg o Si 2Ce, de

estructura metalográfica cercana al grafito, pueden originar
esferoides mediante un recocido de la fundición una vez
solidificada.

✔ Los nodulizantes, cuyos elementos (alcalinos, alcalinotérreos,

tierras raras) son muy reactivos frente a oxígeno y azufre,
cumplen las dos condiciones expuestas anteriormente y
determinan la obtención de grafito esferoidal.

✔ De todos ellos, el más usual es el magnesio, bien puro o bien

aleado.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL HIERRO NODULAR
 PROPIEDADES Y EMPLEO DE ESTAS
FUNDICIONES
✔ Además de resistencia elevada se alcanza también buena
ductilidad y resiliencia.

✔ La finura de constituyentes de la matriz les confiere mayor

dureza que las fundiciones laminares, si bien el nodular es
más fácil de mecanizar que éstas.

También se consigue:

▪ Excelente estanqueidad,
▪ Grado de pulido y resistencia a la corrosión.
▪ Resisten al calor y choque térmico,
▪ y presentan un buen coeficiente de frotamiento y resistencia
al desgaste, tanto en seco o con lubricación.
Estas propiedades generan algunas aplicaciones como:

Resistencia elevada, alargamiento bajo, buenas

características de frotamiento:

• Cilindros de laminación,
• cigüeñales,
• engranajes,
• árboles de levas,
• discos de embrague,
• Bancadas de máquinas herramienta,
• platos de torno, roldanas,
• soportes de juntas de cierre,
• piezas de maquinaria agrícola.
Estanqueidad: Tuberías de fundición, cilindros de aceite de
servomotores, cuerpos de amortiguadores hidráulicos.

Resistencia al calor y a ciclos de calentamiento-enfriamiento:

• Cilindros de laminación,
• Coquillas para centrifugadoras de cilindros,
• Moldes metálicos para no ferrosos,
• Enfriadores,
• Moldes para fabricación de neumáticos,
• Colectores de escape.

Facilidad de mecanizado y resistencia al desgaste:

• Piezas de maquinaria agrícola,

• Engranajes de cremalleras,
• Roldanas, camisas, cilindros, segmentos.
Las fundiciones de grafito esferoidal tienen una
resistencia a la tracción y a la flexión más alta que una
fundición de grafito laminar.

Los valores intermedios de resistencia se presentan en

la fundición maleable.

La ductilidad de las fundiciones se puede caracterizar

por los siguientes valores de alargamiento relativo en
porcentaje:
Una fundición esferoidal tiene mayor resiliencia, ductilidad y
alargamiento que las fundiciones laminares.

La ductilidad depende de la estructura de la matriz, los más bajos

valores son típicos de las fundiciones perlíticas y los más altos de
las ferríticas.

La dureza Brinell determinada por la matriz.

CONTRACCIÓN DURANTE LA SOLIDIFICACIÓN (ASM)
MOLDEO

La fundición nodular puede considerarse como “un

acero que se obtiene con la misma facilidad que la
fundición gris”.

Desde el punto de vista de fluidez y facilidad de llenado

de molde supera, incluso, al hierro gris laminar, y los
sistemas de llenado son extrapolables.

Sin embargo, en lo que concierne a fenómenos de

contracción, el nodular se comporta de forma más
parecida a un acero, lo que hay que tener presente al
calcular y diseñar los sistemas de alimentación.
MOLDE DE ARENA EN VERDE
Desde el punto de vista de material y método de
moldeo, para obtener buenas piezas de nodular hay
que elaborar adecuadamente los moldes vigilando:

▪ El tipo de arena,
▪ Grado de atacado,
▪ Calidad de las cajas de moldeo, etc.
 MOLDES DE ARENA AGLUTINADA

▪ La fundición nodular tiene una piel plástica tenaz,

de manera que hay siempre alguna porción de
líquido presente durante todo el intervalo de
solidificación de la pieza colada, lo que hace que
ésta puede deformarse y adaptarse a cualquier
movimiento de las paredes del molde.

▪ Esta circunstancia obliga a que los moldes

presenten una dureza superior a 90 unidades.

▪ Esto lleva, a su vez, a reducir en lo posible la

cantidad de finos, de forma que se tenga
permeabilidad suficiente.
▪ Es conveniente aumentar la resistencia en caliente de la
arena para que aguante un prolongado estado fluido del
metal, así como mantener por debajo del 2% la deformación
en verde y en seco.

▪ Medida adicional es trabajar con buenas cajas, y graparse y

cargarse con pesas los moldes para reducir aún más el
posible movimiento de paredes del molde. Controlar el
empuje metalostático.

▪ Finalmente, en estos moldes de arena verde hay que

mantener constante la cantidad de humedad para reducir al
mínimo la aparición de arrastres, inclusiones o pinholes.
 MOLDES DE ARENA AGLOMERADA

▪ La deformación de la cavidad de molde juega un papel muy

importante en el grado de contracción.

▪ En moldes rígidos de arena aglomerada o “moldeo químico”

(cáscara, caja fría o caja caliente) se elimina esta variable.

▪ Por otra parte se reducen o eliminan los arrastres, dartas o

roturas de molde, a la vez que se alcanza buen acabado
superficial y tolerancias dimensionales estrechas.

▪ Hay que tener precaución debido al desprendimiento de gases

originado por las resinas.

▪ También pueden producirse piezas de precisión en fundición

con grafito esferoidal colada en moldes cerámicos a la cera
perdida, así como en moldes permanentes o
semipermanentes.
Los hierros fundidos nodulares se clasifican de
acuerdo a la matriz:

▪ Nodular ferrítico,

▪ Nodular ferrítico-perlítico,

▪ Nodular perlítico,

▪ Nodular martensítico y

▪ Nodular austenítico.

Nodular austenítico, son fundiciones aleados con

níquel o Ni-Mn a fin de conseguir mejores resistencias
a la corrosión.
FUSIÓN Y COLADA
DEL
HIERRO NODULAR
MATERIAS PRIMAS

Composición de la fundición nodular

▪ Aunque la composición de la fundición viene

condicionada por las condiciones planteadas por el
cliente se dan, a título orientativo, algunas normas
generales.

▪ Las Tablas, así como las figuras que se muestran

aportan ideas sobre composiciones adecuadas para
piezas de fundición nodular.

▪ Además del hierro hay elementos siempre presentes

(carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo), aleantes
normales (níquel, cobre, cromo, vanadio, molibdeno) y
elementos extraños, algunos de ellos muy perniciosos.
Su influencia se revisa a continuación.
Valores recomendaos
de carbono equivalente
para piezas de
fundición nodular de
diversos espesores.
Influencia del silicio en
piezas de 25 mm de
espesor, en la dureza de
fundiciones nodulares
libres de carburos, en
bruto de colada o
recocidas.
Influencia del silicio, en
piezas de 25 mm de
espesor, sobre el
alargamiento de
fundiciones nodulares
libres de carburos, en
bruto o recocidas.
CARBONO

▪ El hierro base a nodulizar puede ser de composición

hipereutéctica, eutéctica o hipoeutéctica.

▪ Para piezas pesadas de gran espesor de pared y

enfriamiento lento son más favorables las
fundiciones hipoeutécticas para evitar segregación
de esferoides de grafito.

▪ Para piezas de sección delgada y que enfrían

rápidamente se va a carbonos equivalentes
superiores al eutéctico 4,3, ya que este tipo mejora
colabilidad y reduce la probabilidad de formación de
carburos eutécticos.
SILICIO

▪ El contenido final de silicio de las fundiciones

después de los tratamientos de esferoidización
(aleación de magnesio) e inoculación (aleación de
silicio) está en un 2,00 a 2,75%. Valores más altos
garantizan fluidez y colabilidad.

▪ La aleación inoculante puede añadir un 0,3 a 1,2% de

silicio, por lo que el contenido de partida del hierro
base debe ser de 1,2 a 2,0%.
MANGANESO

▪ Como el hierro tratado no contiene prácticamente azufre,

todo el manganeso presenta queda libre para ejercer efecto
aleante y estabilizar la perlita.

▪ Para seguridad de formación de ferrita, bien por

enfriamiento lento en el molde o bien por tratamiento
térmico posterior, es favorable mantener bajos los valores
de manganeso.

▪ Salvo que se desee obtener fundiciones totalmente

perlíticos, el contenido de manganeso en el hierro base no
debería ser mayor del 0,3%.

▪ En cualquier caso, no debe haber más del 1%, ya que

contenidos elevados dan lugar a formación de carburos los
cuales reducen seriamente la ductilidad y tenacidad de la
fundición con grafito esferoidal.
AZUFRE

▪ El magnesio tiene una fuerte afinidad por el azufre, de

manera que cualquier contenido de este elemento
sustrae magnesio a la reacción nodulizante
disminuyendo la eficiencia del tratamiento
esferoidizador.

▪ Los hierros de cubilote, de no sufrir desulfuración a

la salida de éste, tienen un azufre relativamente alto,
lo que redunda en mayores consumos de magnesio,
disminuyendo la temperatura, aumentando el costo, y
menguando drásticamente la calidad de las piezas
obtenidas.

▪ Como norma general, el contenido de azufre debe ser

lo más bajo posible.
FÓSFORO

▪ No interfiere seriamente en el tratamiento

nodulizador.

▪ Sin embargo, un porcentaje mayor del 0,10%

deteriora las características mecánicas de las
fundiciones.

▪ Para obtener máxima ductilidad y resistencia al

impacto el contenido de fósforo debe ser lo más
bajo posible, siendo aconsejables tenores de
menos del 0,05%.
NÍQUEL

▪ Se añade en proporciones adecuadas para obtener a

voluntad fundiciones con matrices ferríticas, perlíticas,
bainíticas, martensíticas o austeníticas.

▪ El níquel aumenta la carga de rotura y límite elástico de las

fundiciones ferríticas y desarrolla propiedades atractivas de
tracción, tanto en bruto de colada como después de
tratamiento térmico.

▪ El níquel incorporado en el tratamiento esferoidizador

basado en aleación de níquel-magnesio no impide la
formación de ferrita en fundiciones de lata dureza (bruto de
colada) ni en las de dureza media (después de recocido).
COBRE

Además de ser un fuerte estabilizador de la perlita ejerce efectos

desfavorables sobre la forma del grafito.

CROMO

Generalmente indeseable por ser fuerte estabilizador de carburos, muy

difíciles de descomponer mediante tratamiento térmico.

No debe exceder el 0,05%, salvo en el caso de piezas (cilindros y otras)

que han de resistir a la abrasión o fundiciones austeníticas resistentes a
corrosión-erosión.

Vanadio

Como el cromo, forma carburos estables, y no debe superar

el 0,05%.
MOLIBDENO

▪ Mejora las propiedades mecánicas y es un leve estabilizador de

carburos.

▪ El molibdeno se añade en cantidades de 0.25% a 1.25%, y su efecto

es similar al del acero.

▪ La resistencia a la fatiga, la resistencia a la tensión, la resistencia

transversal, la resistencia al calor y la dureza del hierro se mejoran

▪ El molibdeno también retarda la transformación de la austenita,

incrementando así la templabilidad y la libertad de la presencia de
fisuras y deformación. en combinación con el níquel, las estructuras
bainíticas y aciculares.

▪ Para obtener fundiciones ferríticas el contenido de molibdeno debe

ser inferior a 0,05%.
ELEMENTOS EXTRAÑOS

▪ Otros elementos, aún en contenidos pequeños,

interfieren en la formación de grafito esferoidal,
además de generar otros efectos indeseables.

▪ Sus influencias son complejas, y no pueden fijarse con

precisión los máximos permisibles al depender en gran
parte de la presencia de otros elementos y de factores
tales como el espesor de pared de la pieza y su
velocidad de enfriamiento.

▪ Algunos efectos desfavorables pueden reducirse o

eliminarse mediante la adición suplementaria de un
0,005% de cerio en forma de Mischmetall, que puede
añadirse separadamente o formando parte de la
aleación nodulizante de magnesio.
Para piezas con espesor de pared menor de 80 mm los
contenidos máximos de elementos extraños en hierros base
destinados a sufrir tratamiento nodulizador son, más o menos,
los que siguen:
MAGNESIO

▪ Respecto al magnesio, la fabricación de nodular

presupone adición a la fundición líquida del
magnesio suficiente para que permanezca en ella
una cantidad pequeña, pero significativa, de
magnesio residual que viene a ser de un 0,020 a
0,060%.

▪ En la práctica deben evitarse contenidos excesivos

de magnesio, tanto por razones de economía como
para impedir la formación de carburos, inoculación
excesiva, escoria y formas indeseables de grafito.
 PROCESOS SEGUIDOS EN LA PRODUCCION
DE FUNDICIONES NODULARES

En la fabricaci6n de fundiciones nodulares intervienen las

siguientes etapas:

▪ Fusión.

▪ Desulfuración,

▪ Nodulizaci6n e inoculaci6n;

Cada uno de estos pasos se puede realizar de diversas

maneras como muestra la siguiente tabla:
ETAPAS INVOLUCRADAS EN LA FABRICACION DE FUNDICIONES
NODULARES

(*) Normal o mejorado

 Primera fusión

Composición nominal del Hierro fundido nodular

Carbono equivalente : CE = 4.4

Para determinar la cantidad de magnesio a agregar, entre
muchas otra se propone la fórmula siguiente:
Mg RESIDUAL:

Magnesio residual el cual oscila entre 0.05 y 0.08%,

aunque existen otras teorías que afirman que la cantidad
optima está entre 0.03 y 0.06% otros dan como rango entre
0.03 y 0.12 aclarando que con 0.06 se obtienen las mejores
propiedades mecánicas.

▪ S1: Azufre antes del tratamiento. Debe ser el menor

posible (0.02%)

▪ S2: Azufre después del tratamiento, generalmente este

valor se asume como 0.01.

▪ η: rendimiento de la incorporación del Magnesio, el cual

depende de la temperatura a la cual se introduce y del
contenido del magnesio en la aleación, normalmente
50%.
Trabajo experimental de laboratorio

Carga en el horno: 8,00 kg

▪ Arrabio 3,500 kg

▪ Hierro fundido (retornos) 5,300 kg

▪ Níquel electrolítico 100,00 gramos

▪ Ferro silicio 120,00 gramos

▪ Nodulizante 350,00 gramos

Fusión:

• Cargar el níquel y calentar hasta que este rojo y

pastoso y 1,00 kg de arrabio, luego ir agregando el
arrabio y el hierro fundido hasta la fusión total.

▪ Agregar caliza como fundente 80,00 gr, al inicio de la

fusión

• Sobrecalentar hasta 1400ºC, escoriar y nodulizar antes

de colar.

• Colar lo más rápido posible.

Segunda fusión

• Resolviendo el problema de la temperatura de fusión,

la combustión fue mejorada con aire enriquecido con
oxígeno.

• Ajustando la composición.

• Temperatura de sobrecalentamiento 1450ºC

Propiedades mecánicas del material

Medición de la dureza

Zona de la cuña de menor grosor (5), promedio = 93 HRB

Zona de la cuña de mayor grosor (1), promedio = 90 HRB

A. Primera fundición

La temperatura después de la nodulización bajó rápidamente

hasta cerca de 1200ºC lo cual no permitió la nodulización
completa.

Micrografía a 100X sin ataque de la cuña de Micrografía a 100X sin ataque de la cuña
menor espesor. Se aprecia nodulización de mayor espesor. Se aprecia flecos de
incipiente y flecos de grafito. grafito, escasos nódulos
Micrografía a 500X con ataque nital 2%. Micrografía a 500X com ataque nital 2%.
Se aprecia una matriz perlítica. Presencia Se aprecia una matriz Perlítica.
de esteadita
B. Segunda fundición

El problema de la temperatura de nodulización fue corregido

lográndose 1450ºC que permite una mejor reacción con el
nodulizante a base de magnesio aun cuando la temperatura
desciende hasta cerca de 1300ºC lo que permite mejor
fluidez.

Micrografía a 100X sin ataque de la cuña de menor espesor, se

aprecia nodulización y grafito en diferentes formas y con ataque
con Nital al 2% se aprecia la matriz ferrita –perlita.
Micrografía a 200X ataque con Nital al 2%. Nódulo de grafito rodeado de
ferrita en matriz perlítica, con la presencia de esteadita (Hay que
controlar el contenido de fósforo).
 DISCUSION DE RESULTADOS

La evaluación del ensayo microscópico muestra que el tratamiento

con el nodulizante a base de magnesio desarrolla el tipo de grafito
nodular.

La presencia de grafito laminar en la primera fundición después de

la nodulización indica que:

1. Posiblemente la baja temperatura del metal menor de 1400ºC no

ha permitido la acción del magnesio y su volatilización, no dando
lugar a la inoculación posterior.

2. La baja temperatura de nodulización ha hecho que el metal

solidifique tempranamente no dando el tiempo necesario para que
la nodulización ocurra y se uniformice en la matriz, es decir bajo
gradiente de temperatura, permitiendo que mayor proporción de
magnesio residual (> 0,06%) esté presente. Se corrobora con el
análisis final.
3. La incipiente nodulización en la sección de mayor
espesor ha ocurrido por no haber quedado la cantidad
de magnesio suficiente en su volatilización
transcurriendo el metal.

4. La presencia de Esteadita indica que el contenido de

fósforo está por encima del límite máximo permisible
para este tipo de material (< 0,07%) lo cual dificulta la
nodulización. Hay que controlar mejor la materia prima.

5. Habría que evaluar la presencia de elementos residuales

que dificultan la nodulización como el Pb, Sn, As, Bi, Sb,
Cu entre otros.
6. La baja temperatura es posible que haya ocurrido
con el material que contenía el nodulizante. Para
mejorar habrá que utilizar otra técnica, por ejemplo
el método sándwich.

7. Mejorando el proceso de fusión en el horno de

crisol con la quema de combustible gas GLP y aire
enriquecido con oxígeno se logra mayor
temperatura que permite el tratamiento de
nodulización más eficiente.
CONCLUSIONES

a. Por los resultados del análisis metalográfico se

observa que si se puede obtener nódulos de grafito.

b. Se debe hacer un control minucioso de la materia prima

en la presencia de elementos que no facilite la
nodulización.

c. Se debe alcanzar temperatura > a los 1400ºC para

asegurar que en momento de la nodulización el
gradiente no sea tan corto que permita alcanzar el
estado sólido antes de efectuar bien la nodulización.

d. Desarrollar la inoculación inmediata a la nodulización

para estabilizar los nódulos.
CONDICIONES PARA OBTENER UNA FUNDICIÓN NODULAR

▪ Mantener el contenido de azufre por debajo de 0,02%

▪ Disminuir en lo posible el contenido de los elementos no

esferoidizantes, V y VI de la tabla periódica.

▪ El contenido de Mg o Ce residual, se expresa por la

siguiente relación:

M = Módulo de la pieza
 ESTRUCTURA

La A.F.S clasifica al hierro fundido nodular según:

1.El grado de nodulización.
2.Dimensiones o número de nódulos por mm2.
3.Porcentaje de perlita en la matriz.
4.Porcentaje de carburos en su estructura.
Clasificación de acuerdo al
tamaño de los nódulos de
grafito. ASTM
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES DEL HIERRO FUNDIDO NODULAR

Composición química:
Fundición no aleada: C, Mn, Si, S y P
Fundición aleada: > Si, Mn; además Ni, Cr, Mo, V.
Impurezas: Pb, Bi, As, Te, Sn
RELACIÓN CARBONO - SILICIO

%C< 3,6 aumenta el grado

de contracción.
El Si favorece la
grafitización.
Rango recomendado:
C: 3,5 a 3,8%
Si: 2,0 a 2,8%
 INFLUENCIA DEL AZUFRE

▪ Debe ser el menor posible.

▪ Antes de nodulizar < 0,04%
▪ Reacciona: 2Mg + S2 = 2MgS
2Ce + S2 = 2 CeS
▪ Con contenidos del 0,02% es posible nodulizar.
▪ Mayores porcentajes dará grafito nodular
degenerado.
 INFLUENCIA DEL FÓSFORO

1. Presenta baja solubilidad en el estado sólido,

con la formación de Esteadita. (Eutéctico Fe3P y
Fe3P)
2. Disminuye las propiedades plásticas.
3. Favorece la segregación.
4. Contenidos < 0,02% P son deseables en las
fundiciones ferríticas.
 INFLUENCIA DEL MANGANESO

Favorece la formación de cementita, dura y frágil.

Dificulta la formación de ferrita.
Su contenido está en función del contenido de Si.
1. El manganeso segrega preferentemente en el
líquido, tanto más cuanto más lento sea el
enfriamiento.

2. Más tarde se verá que con un contenido

medio de manganeso del 0,04 %, el último
hierro en solidificar puede contener hasta 2,5
% de Mn o más.

3. En estas secciones de espesor medio y

grande el silicio no es útil, porque éste
segrega inversamente, es decir, en el primer
hierro que solidifica.
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS RESIDUALES
Rango de los elementos residuales
Elemento Rango % Elemento Rango %
Pb 0,002 - 0,011 Zn 0,01 - 0,10
Bi 0,001 - 0,005 Te 0,002 - 0,02
Sb 0,002 - 0,0026 Se 0,03
Sn 0,005 - 0,13 Br 0,005 - 0,01
As 0,02 - 0,125 Ti 0,04 - 0,10
Cu 2,0 - 2,5 Al 0,08 - 0,10
Cd 0,01 V 0,05
Zr 0,01 - 0,10

Sg = 4,4 Ti +2,0 As + 2,3 Sn + 5,0 Sb + 290 Pb + 370 Bi + 1,6 Al

Sg = Grado de esferoidización del grafito.
Se muestra los elementos antiesferoidizantes.
Sg < 1 para favorecer la nodulización.
 INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE
ENFRIAMIENTO

1. A mayor velocidad > formación de cementita y >

formación de matriz perlítica.
2. A mayor velocidad de enfriamiento mayor formación
de grafito nodular.
3. Se disminuye la formación de cementita con una
buena inoculación.(matriz perlítica y nódulos más
esféricos).
 FABRICACIÓN DEL HIERRO FUNDIDO NODULAR

Comprende la selección de:

1. Los materiales de la carga.
2. El desulfurante y método de desulfuración.
3. La cantidad de material nodulizante.
4. El método de tratamiento.
5. La cantidad de inoculante.
6. El método de inoculación.
7. El método de control del proceso
 MATERIALES DE CARGA:

Para una fundición Nodular Perlítica:

1. Fundición Nodular de retorno.(40 -50%)

2. Arrabio de bajo fósforo.(15 – 30%)
3. Carburo de silicio (briquetas 65 – 70% Si) (1 a 2%)
4. Carburo de silicio (granulado)
5. Ferrosilicio (45 – 50% Si)
6. Chatarra de acero estructural.
7. Grafito (electrodos bajo en S)
 DESULFURACIÓN DE LA FUNDICIÓN

La fabricación de fundición nodular se basa en un

tratamiento que implica la introducción de magnesio o
aleaciones portadoras de magnesio en la fundición líquida.

Parte del magnesio se vaporiza y arde al emerger del

baño.

Otra parte, al ser este metal un fuerte desulfurante,

reacciona con el azufre presente en la fundición líquida.

En consecuencia, sólo queda una parte residual de

magnesio para actuar como agente de nodulización.
Esta doble pérdida de magnesio explica la necesidad
de adicionar una cantidad de este metal (o sus
aleaciones) bastante mayor que la teóricamente
precisa.

La consideración del hecho de que el azufre neutraliza

y anula un metal caro como es el magnesio, hace
aconsejable desulfurar la fundición líquida antes de
efectuar la nodulización.

Una desulfuración a fondo es necesaria cuando se

fabrican fundiciones nodulares ferríticas en bruto de
colada, ahorrando costosos tratamientos térmicos.
Entre otras, aparecen las siguientes ventajas:

▪ No se forma escoria de sulfuro de magnesio deletérea

para la calidad de las piezas obtenidas.

▪ Disminuye consumo específico de nodulizante.

▪ El exceso de magnesio originaría carburos en la matriz y

defectos (pinhole…) en la pieza.
 DESULFURACIÓN INTERNA EN EL CUBILOTE

Comportamiento del carburo de calcio:

En la fusión en cubilote el carburo de calcio, como la

caliza y el espato, da un hierro desoxidado y
desulfurado, ideal para fundiciones nodulares, ya que la
reducción de la cantidad de nodulizante justifica el
costo del carburo.

Mayor temperatura del metal y posibilidad de alcanzar

tasas más favorables de recarburación y desulfuración
hacen posible emplear materiales de carga más baratos,
cuyos ahorros justifican ampliamente el costo de los
fundentes.
A diferencia de otros fundentes secundarios, el
carburo no funde en la parte superior del
cubilote y sólo comienza a ser reactivo cuando
desciende hasta la franja superior de la zona de
fusión.

Como funde, su reactividad depende de la

superficie de contacto con las gotas de metal y
escoria.

Por ello debe dejarse un tiempo adicional para

que se haga reactivo, o añadirlo previamente a
las cargas que se desea tratar.
 Las reacciones que se producen por contacto en la
zona de fusión dan adsorción de azufre desde el metal,
reducción del contenido de FeO en el metal, cesión de
carbono a éste, aportación de basicidad a la escoria y
aumento de temperatura de las gotas de caldo:

I. Alta eficiencia.
II. Reacción exotérmica.
III. Desulfura a temperaturas relativamente bajas.
IV. Granulometría del carburo 0,3 a 3,0 mm.
V. Se requiere agitación del baño metálico por 3 minutos
aproximadamente (aire o nitrógeno)
Una adición de 20 kg por tonelada (2%) es válida para
cualquier cubilote,

Para tener hierro caliente desde la primera picada se

añade un 5% de carburo sobre la cama de coque y un
4% en la primera carga.

A partir de ahí se añade 1,5 - 2% por carga, en función

de la marcha del cubilote y necesidades de
fabricación.

Las últimas cargas se hacen sin carburo.

Mediante Soda cáustica (Na2CO3):

Cuando en la escoria hay Sílice:

Lo cual no es deseable, las cucharas deben tener

recubrimiento básico (dolomita, magnesita o
grafito)
 HORNOS DE FUSIÓN

La fusión para obtención de un hierro base apto para

tratamiento con magnesio que lleve a una estructura
plenamente esferoidal ha de ajustarse a la consecución de los
siguientes objetivos:

1. Contenido final de carbono de 3,5 a 4,0%.

2. Azufre lo más bajo posible, preferiblemente menor de

0,01% y, por supuesto, siempre inferior a 0,04%.

3. Temperatura, en el momento del tratamiento, superior a

1.450 °C.
Estas condiciones pueden ser satisfechas por los
siguientes hornos o combinaciones de hornos:

a. Hornos de crisol basculante a gas.

b. Hornos rotativos a gas-

c. Cubilote operado en marcha básica.

d. Cubilote operado en marcha ácida pero en dúplex

con unidad de desulfuración y con horno de
sobrecalentamiento.

e. Hornos eléctricos de arco y, sobre todo, de

inducción.
Una buena elección actual es el horno de inducción
de crisol sin núcleo operando a frecuencia media o
alta (a veces frecuencia de la red o triple).

Frecuentemente, para mayor continuidad de

suministro, especialmente en fundiciones de
moldeo mecánico, el horno de crisol actúa como
unidad primaria de fusión trabajando en dúplex con
un horno de inducción a canal que realiza funciones
de mantenimiento y ajuste de composición y
temperatura.
El cubilote representa probablemente el medio más
económico de fundir un gran volumen de hierro en forma
continua.

Para la fabricación de fundición nodular los cubilotes

operados en marchas básicas suministran un hierro
base de calidad aceptable gracias a las elevadas tasas
de recarburación y desulfuración que se derivan de la
química del proceso.

Normalmente trabajan en dú- plex con un horno de

inducción a canales que actúa como unidad de
mantenimiento.
 PRINCIPIOS BÁSICOS Y ALEACIONES
ESFEROIDIZANTES

Para conseguir la cristalización del grafito en

forma esferoidal, la fundición líquida debe ser
sometida a dos tratamientos consecutivos:

I. Tratamiento de esferoidización

II. Inoculación secundaria

El punto de ebullición del magnesio puro se sitúa,
aproximadamente, entre 1.100 y 1.500 °C, temperatura
normal de tratamiento de la fundición líquida,
alcanzando la presión de vapor del magnesio las 10
atmósferas.

Por ello, la adición de magnesio a la fundición líquida

provoca una vaporización explosiva que implica
peligrosas proyecciones de metal líquido.

El magnesio no puede, por tanto, utilizarse en estado

metálico puro excepto si se recurre a técnicas especiales
de adición.
 ALEACIONES ESFEROIDIZANTES MÁS EMPLEADAS

1. Níquel como elemento portador:

15 Mg - 85 Ni.
15 Mg - 30 Si - 55 Ni.

2. Ferrosilicio como elemento portador:

5 Mg - 45 Si - 2 Ca - resto hierro.
10 Mg - 45 Si - 2 Ca - resto hierro.
15 Mg - 50 Si - 4 Ca - resto hierro.

3. Silicio como elemento portador:

10 Mg - 65 Si - 6 Ca - resto hierro.
18 Mg - 65 Si - 2 Ca - resto hierro.
30 Mg - 60 Si - 4 Ca - resto hierro.
20 Mg - 36 Si - 20 Ca - 20 tierras raras - resto hierro.
Se ha comprobado experimentalmente que la
esferoidización perfecta requiere la presencia en la
fundición de cierta cantidad de magnesio residual,
como ya se citó anteriormente, que según las
circunstancias oscilará entre 0,03 y 0,06%.

Por otra parte, el rendimiento del magnesio no es

del 100% sino que depende de la temperatura de la
fundición, del proceso de tratamiento empleado y
del contenido de magnesio de la aleación.

Esto se ve en el siguiente cuadro:

Mg en la aleación Rendimiento

Mg puro 0

50 10 - 25

8 - 12 20 - 40

8 - 12 40 - 60
Teniendo en cuenta los distintos factores que se acaban
de señalar, la cantidad total de magnesio que se necesita
adicionar a la fundición para esferoidizar ésta puede
calcularse mediante la fórmula siguiente:

en la que S1 es el azufre antes del tratamiento y S2 es el

azufre después del tratamiento.
La obtención de grafito esferoidal es, efectivamente,
más fácil en las piezas delgadas que en las gruesas
y masivas.

Por otra parte, la proporción de magnesio residual

en la fundición líquida decae progresivamente en
función del tiempo, y a razón de aproximadamente
0,001% por minuto, o sea 0,01 cada 10 minutos.

Está claro que una fundición colada veinte minutos

después del tratamiento debe contener más
magnesio residual que otra utilizada poco tiempo
después de la esferoidización.
De una manera general, a la hora de implantar un método de
nodulización hay que prever la resolución de las siguientes
dificultades que presenta la adición de aleaciones ligeras a la
fundición líquida:
▪ Bajo punto de fusión y elevada presión de vapor.

▪ Densidad muy baja y escasa solubilidad en la fundición.

▪ Gran afinidad por el oxígeno y alta reactividad.

▪ Recuperación baja y errática de elementos.

▪ Formación de inclusiones no metálicas perniciosas.

▪ Tendencia a formar polvo reactivo.

▪ Reacción pirotécnica violenta y peligrosa.

▪ Riesgos potenciales para la salud del personal implicado.

▪ Impacto ambiental bastante desfavorable.

Los procesos de tratamiento nodulizante pueden
dividirse en dos grandes grupos, según el
producto empleado:

▪ Procesos que emplean aleaciones de

magnesio o cerio.

▪ Procesos que emplean magnesio puro, más o

menos protegido.
 MÉTODOS DE NODULIZACIÓN

Proceso Pour Over:

En algunos procesos de fundición es necesario o favorable emplear

una aleación de magnesio con un elemento que modere la reacción
mediante disminución de la velocidad a la que se liberan los vapores
de magnesio al encontrarse con el hierro base.

El método más sencillo que puede emplearse es colar el hierro base

sobre una aleación níquel-magnesio que tiene mayor densidad que
la fundición líquida. Éste fue el primer método comercial de
producción de nodular y para ello se empleó una aleación master de
85% de níquel y 15% de magnesio.

Posteriormente se desarrollaron las aleaciones de las series

Incomag y Noduloy.
Proceso clásico (adición directa):
 Proceso Sandwich

Desarrollado por la Ford

Motor Company, se
representa
esquemáticamente.

Ha sido el método más usado

para producir grandes
cantidades de fundición
nodular para piezas de
automoción, y es un proceso
que ha sufrido múltiples
variaciones.
CUCHARA DE BOLSILLO PROFUNDO
SISTEMAS DE COLADA
Y
ALIMENTACIÓN
 SISTEMAS DE COLADA
Un sistema de llenado de la cavidad de molde ha de
cumplir las siguientes condiciones básicas:

a. Atrapar la escoria y suciedad transportada por el

caldo, antes que éste llegue a la cavidad del molde.

b. Introducir el metal en la cavidad de molde con la

menor turbulencia posible.

c. Regular eficientemente la velocidad de la corriente de

metal en los canales.

d. Establecer gradientes favorables de temperatura en la

pieza a fin de obtener solidificación dirigida
BACINES O BALSAS DE COLADA

En el caso de piezas de tamaño medio o grande es muy

favorable la implantación de un bacín, balsa o artesa de colada
diseñado adecuadamente.

En máquinas de moldeo por compresión se dispone un modelo

de bacín, con buena salida, en la cabeza de prensado.

Durante la colada, el que vierte el metal ha de mantener en todo

momento lleno de caldo el bacín para asegurar eficiencia del
resto del sistema de colada. La figura aporta ideas sobre el
diseño de estos bacines.
Dimensiones de balsas o balsas de colada empleando dos
salidas
DIMENSIONADO DEL SISTEMA

▪ Para fundición nodular es favorable trabajar con un

sistema de colada de presión positiva, es decir,
presurizado.

▪ La experiencia muestra como más favorable una relación

de secciones bebedero / canal / ataques igual a 4 / 8 / 3,
(ver figuras).

▪ Con esta disposición se reduce la velocidad del metal en

el canal, de manera que las inclusiones o escoria
transportadas floten y queden atrapadas en el canal,
especialmente si la sección de éste tiene altura doble que
la anchura.
Secciones relativas de
bebedero, canal y
ataques en un sistema
de colada presurizado
▪ Es muy importante minimizar la aspiración, lo que se
consigue con algunas medidas prácticas como dar
conicidad inversa a la bajada o embudo del bebedero,
implantar un choque o pocillo en su base y unión al
canal, evitar ángulos rectos en los empalmes choque -
canal y canal - ataques, curvar los canales, etc.

▪ Hay que tener presente que todo aquello que evite

turbulencia de flujo minimizará la aspiración y los
arrastres. La siguiente figura expresa gráficamente estos
consejos prácticos.
Sistema de colada
para Hierro Nodular
SECCIONES DE
ATAQUES
▪ Hay que determinar la velocidad con la que debe
colarse el molde, en función del peso de caldo y tiempo
de colada; una vez deducida esta velocidad se puede
calcular el número de ataques y las secciones de los
mismos.

▪ En el ábaco mostrado en la figura se tienen dos curvas;

la superior determinan la sección del choque (y de los
ataques, por ende) en función del peso de caldo a
colar, mientras que la inferior ilustra la relación entre
tiempo de colada y este peso de caldo.

▪ Estas curvas se refieren a caudales que no erosionan

arenas de resistencia normal.
▪ Ha de tenerse en cuenta que la cantidad de escoria y
arrastre originados es directamente proporcional al tiempo
requerido para colar el molde, lo cual es crítico en piezas
muy grandes.

▪ Por ejemplo, una pieza de 10 000 kg en fundición nodular no

debe colarse en más de 2 minutos.

▪ En algunos casos hay que adoptar velocidades muy rápidas

de colada. Por ejemplo, se conoce el peso de caldo del
molde (2 700 kg) y el tiempo deseado de colada (30 seg).
Supuesta una velocidad unitaria de 1,1 kg de caldo por cm 2
de sección y por segundo, el cálculo sería:

▪ Velocidad requerida = 2 700 / 30 = 90 kg/seg

▪ Superficie de choque requerida = 90 / 1,1 = 80 cm2
TIPOS DE SISTEMAS DE COLADA

Además de las dimensiones, también la disposición de los

elementos del sistema de colada puede ser crítica.

En la siguiente figura se esquematizan los tipos básicos de

sistema de colada por arriba, por abajo e intermedia.
Tipos de sistemas
de colada
COLADA POR ARRIBA

▪ Considerada desde el punto de vista de alimentación

es óptima, ya que el caldo más caliente está arriba y
situado, además, en la zona más caliente del molde.

▪ Esto garantiza un gradiente térmico favorable y una

solidificación bien dirigida.

▪ Sin embargo, la caída violenta del caldo ocasiona

turbulencia que, a su vez, va a dar lugar a problemas
de aspiración de gases y arrastre de tierra del molde.
▪ Una variante de este método es lo que se llama colada en
lluvia o en cortina, representada en la figura siguiente.

▪ Las inclusiones generadas flotan hacia la mazarota que

para ello está situada inmediatamente debajo de la
entrada en lluvia, con las entradas separadas entre sí una
distancia mayor que el triple del espesor de la pieza a
colar.

▪ Ha de tenerse en cuenta también que cualesquiera

irregularidades o protuberancias (bridas, etc.) frenarían la
evacuación de las inclusiones, por lo que este sistema
está adaptado a piezas lisas como, por ejemplo, camisas
o cilindros de diversos tamaños.
Colada en lluvia por arriba.
Es conveniente disponer
varios reboses para sacar
la escoria del molde y
drenar el caldo del bacín
de colada.
COLADA POR ABAJO

Es recomendable para piezas de nodular, ya que reduce la

turbulencia y la aspiración en el molde.

Un sistema fácil de moldeo se ve en la figura en la que,

como puede verse, toda la pieza se encuentra situada en el
semimolde superior o parte alta. Para este tipo de piezas el
sistema de colada se monta fácilmente en la placa - modelo.

Vista de Corte
planta transversal

Colada por el fondo con entradas o ataques separados adecuadamente y

ligeramente tangenciales a la pieza, permitiendo movimiento circular del metal
líquido en el molde y evitar el impacto directo contra el alma o macho central
La desventaja de este método es la de presentar un
gradiente térmico desfavorable, ya que la zona más caliente
del molde es ahora la parte inferior, con lo que no se
pueden aprovechar los recursos de la solidificación
dirigida.

Esta circunstancia obliga a disponer mazarotas y

enfriadores para evitar defectos de contracción .

En esta figura se implanta un macho para conformar un

sistema de entrada por la base de la cavidad del molde.
 Este es un buen método para
producir ruedas o volantes en
moldes de arena aglomerada,
implantando enfriadores frente a
las uniones de radios y llanta, los
cuales (enfriadores) han de tener
suficiente volumen para crear
nueva dirección de solidificación
y solventar los problemas de
contracción en dichas uniones.

En piezas de fundición nodular al níquel es ventajoso el empleo de

enfriadores en la unión del radio y la llanta. La figura muestra un ataque o
entrada inferior al núcleo central.
 COLADA INTERMEDIA O ESCALONADA

• En moldes que tienen cavidades profundas y deben colarse por

abajo para evitar turbulencia y aspiración, la colada escalonada
mejora la distribución de temperaturas y el gradiente térmico.

• En la figura siguiente se aporta un diseño que funciona

bastante bien.

• Se regula la altura efectiva de la bajada, ya que cuando el nivel

del caldo en la cavidad llega hasta un ataque superior, el caldo
comienza a entrar por éste y no por el inmediatamente inferior.

• Es normal fabricar el sistema de colada como macho aparte y

postizo, encolando posteriormente las piezas e insertándolo en
el molde.
Representación de
una colada por
etapas, empleada
cuando se desea
introducir metal
líquido caliente
sobre el metal del
molde mientras éste
se va llenando.
 RECAPITULACIÓN SOBRE SISTEMAS DE COLADA

Al diseñar el sistema de llenado de una pieza hay que hacer unas

consideraciones previas:

I. Estudiar el modelo para determinar las posibles rutas de la corriente

de metal.

II. Emplear un sistema de colada que origine la menor cantidad de

turbulencia y atrape la escoria y tierra antes que éstas penetren en la
cavidad del molde.

III. Diseñar el sistema de colada de forma que se mantenga mínima la

turbulencia del flujo de metal dentro de la cavidad de molde,
rediseñando las particiones del modelo si fuera necesario.

IV. Colar la pieza con la mayor velocidad posible para reducir el tiempo
de oxidación en el molde.
 V. Emplear suficiente número de ataques para obtener
buena distribución del metal y reducir la velocidad lineal
de la corriente líquida.

VI. Siempre que sea posible, evitar moldear a mano el

sistema de colada y montarlo sobre placa-modelo.

VII. Dada la gran velocidad de colada es fundamental

asegurar un buen venteado de los moldes para asegurar
la evacuación de los gases durante la colada.
TIEMPO DE VERTIDO

θV = Tiempo de vertido en segundos.

e = espesor mínimo de la pieza, en pulgadas.
P. Pza = Peso de la pieza, en libras.

θV = Tiempo de vertido en segundos.

e = espesor mínimo de la pieza, en centímetros.
P. Pza = Peso de la pieza, en kilogramos.

Para piezas de 1000 libras (500 kg) o más y espesores entre 1/8 – 1.1/2
pulgadas (3,0 a 38 mm) y temperatura de vertido 2650ºF (1450ºC)
 SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN
Mecanismo de la solidificación

▪ La fundición nodular no solidifica como otros metales

ferrosos que lo hacen progresivamente desde la piel
hacia el interior.

▪ Durante casi todo el proceso de solidificación del

nodular hay metal líquido en la superficie.

▪ La fundición gris y el acero congelan progresivamente

hacia el interior con un gradiente considerable.
▪ La fundición nodular, incluso con 3,6% de carbono
equivalente, retiene aún algo de líquido en la superficie,
mientras que más del 80% del metal está sólido al cabo de
unos 10 minutos.

▪ La fundición nodular tiende a la solidificación instantánea

y se da una fuerte contracción si no se confina
estrechamente.
La contracción volumétrica total de la fundición
nodular es la resultante de cuatro factores:

▪ Contracción líquida.

▪ Contracción de solidificación.

▪ Deformación de la cavidad del molde.

▪ Precipitación del grafito.

▪ En estas fundiciones, casi siempre hipereutécticas, parte
importante del carbono precipita como grafito (menor densidad,
mayor volumen) con lo que se compensa la contracción líquida
resultante del enfriamiento.

▪ La deformación de la cavidad del molde juega un papel muy

importante en la contracción; en moldes de arena aglutinada y en
verde el movimiento de paredes del molde es del 0,4%, lo que
equivale a un cambio de volumen del 2,0% para secciones
pequeñas o medias (menores de 25 mm), lo que obliga a atacar
más duro el molde y emplear cajas de mayor rigidez.

▪ La suma de contracción líquida, contracción de solidificación y

deformación de molde verde es 12,13%. Si a esta cifra se resta la
expansión grafítica, que es un 10,60%, resulta un valor final de
1,53%. Ésta sería la cantidad teórica de metal necesaria para
mazarotaje o alimentación.
 CONTRACCIÓN ESPONJOSA

▪ Al final de la solidificación se produce la contracción

esponjosa interdendrítica, que se puede minimizar si se
provoca un grafito adecuado.

▪ Esto es crítico en piezas que tienen zonas difíciles de

alimentar adecuadamente.

▪ En la figura se ve gráficamente la importancia que tiene el

balance correcto de carbono y silicio en el desarrollo de estos
problemas. La fórmula:

cuantifica este balance. Su representación gráfica se desvía

de la línea correspondiente a la fórmula del carbono
equivalente para valores superiores de silicio. Esto se debe a
que en este aspecto la efectividad del silicio es de sólo 1/7,
mientras que para efectos de carbono equivalente su
influencia es de 1/3.
Influencia de la composición sobre la contracción interdendrítica del hierro
nodular al níquel. Grafito adecuado, que depende del silicio y carbono,
elimina los problemas derivados de la contracción.
▪ Esto es muy importante en moldes duros (arena verde atacada duro
o arena aglomerada con resinas).

▪ Si se tiene 3,50% de carbono el silicio debe ser como mínimo 2,60%;

para 3,60 se iría a mayor de 2,30 y para 3,70 de carbono hay que
pensar ya en más de 1,80% de silicio.

▪ Por ejemplo, sería esperable contracción en el caso de 3,50 de

carbono y 2,20 de silicio.

▪ Todo esto lleva a concluir que hay que mantener estricto control de
la composición si se desea garantizar fiabilidad de resultados en lo
que concierne a aprovechamiento de las propiedades de
autoalimentación de la fundición con grafito esferoidal.

▪ La siguiente figura porta información gráfica sobre la influencia de la

composición química (en concreto los contenidos de carbono y
silicio) sobre algunas características de solidificación de la
fundición nodular.
 DISEÑOS DE MAZAROTAS O ALIMENTADORES
La mazarota ha de alimentar metal hasta el último momento de la
solidificación, para lo cual ha de ser geométricamente correcta y
suficientemente grande-
Diseños típicos de alimentadores o mazarotas y fórmulas
sugeridas para determinar dimensiones de los
alimentadores.

1. Diámetro del alimentador o mazarota = Valor de

sección + 50 mm
2. Altura del alimentador o mazarota = 2 veces su
diámetro.
3. Mínima dimensión de cuellos < valor de sección.
4. Longitud del cuello A < 1/3 del diámetro del
alimentador.
5. Ángulo del cuello = 45º
sistema ataque- alimentador (“whirlgate” o “bebedero
de remolino”)

Esquema de un bebedero de
remolino en un alimentador
lateral con la forma sugerida
para disminuir del primer frente
del caldo.

Para minimizar la turbulencia

del metal cuando entra al
alimentador.

Sistema de colada con

relación 4 / 8 / 3. A fin de retener
la escoria generada.
El corte de mazarotas en piezas de
nodular, especialmente volantes,
es una operación cara y engorrosa,
tanto más cuanto mayor sea el
diámetro del cuello de unión entre
pieza y mazarota.

Este problema se reduce bastante

mediante el empleo de galletas
estranguladoras (machos
Washburn) que reducen ese
diámetro.
Formas de colar ruedas
dentadas con alimentadores
Connor.
También se ve un enfriador con
una portada para sujetar el
alma pequeña.
 ALIMENTADORES DEL HIERRO
FUNDIDO NODULAR

R. Heine Alimentadores laterales:

D = Da + 4M
Ha = 3Da
Hp = 25 mm
Hb = 3M
L = 3M

H = 3Da + 25 + 3M
Para Calcular Da se toma en cuenta el volumen de demanda
de una pieza fundida (de volumen V), tomando en cuenta la
contracción del líquido ε.

m = masa de la pieza colada.

ρ = densidad de la fundición

En la práctica Ha = 3 a 3,5 Da, se toma en cuenta Ha = 3Da.

Cuando se usa varios alimentadores:

 Alimentador lateral con cuello de sección cuadrada

Hb = 6M
M = Módulo de la sección alimentada
H = 3Da +25 + 6M (mm)
ALIMENTADORES SUPERIORES:

D = Da + 4 M
Ha = 3 D a
Hb = 2 M
d = 1,2 Da
e = 0,18 Da
Fundición nodular perlítica, atacada con Nital Fundición nodular ferrítica, atacada
al 2% - 500X con Nital al 2%.
LÍMITES DE NODULARIDAD
ESTABILIDAD DE LA FUNDICIÓN
 Control de Producción

Graphyte batch method

Graphyte flow method