INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LOPEZ MATEOS

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

PROYECTO DEPARTAMENTAL III

PROPUESTA DE UN CONTROL EN CASCADA PARA UN PROCESO

DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

PROFESOR

DR. SERGIO ISAI PALOMINO RESENDIZ

ALUMNOS

TREJO VALDES RICARDO DANIEL

VALDES ALVARADO JOSÉ ALBERTO

VALVERDE CALLEJAS JOSÉ ANDRÉS

VÁZQUEZ HERNÁNDEZ JORGE DANIEL

VITE GALVAN IVÁN ALEJANDRO

EQUIPO 6 9AV1

Ciudad de México. Diciembre 2021

 Índice
Pag

Introducción. ..................................................................................................... 4
Objetivos............................................................................................................................. 4

General............................................................................................................................ 4

Específicos. ..................................................................................................................... 4

Teoría del control en cascada. ......................................................................... 5

Definición. .......................................................................................................................... 5

Funcionamiento. ................................................................................................................. 5

Criterios de diseño .............................................................................................................. 5

Ventajas del control en cascada .......................................................................................... 6

Limitaciones ....................................................................................................................... 6

Proceso de tratamiento de aguas residuales actual. ...................................... 6

Descripción del proceso...................................................................................................... 6

DTI del proceso actual. ....................................................................................................... 7

Problemática del proceso. ................................................................................................... 8

DTI del tanque de almacenamiento actual. ........................................................................ 8

Gestión de alarmas norma ANSI ISA 18.2. ................................................... 9

Descripción general. ........................................................................................................... 9

Filosofía. ............................................................................................................................. 9

Identificación. ................................................................................................................... 10

Racionalización. ............................................................................................................... 11

Detalles de diseño. ............................................................................................................ 14

Diseño para HMI: ......................................................................................................... 14

2
 Diseño para alarmas físicas. ......................................................................................... 15

Diseño para aplicar al Control en Cascada. .................................................................. 21

Implementación. ............................................................................................................... 25

Operación.......................................................................................................................... 26

Mantenimiento. ................................................................................................................. 27

Monitoreo y supervisión. .................................................................................................. 28

Gestión de cambios y actualización.................................................................................. 29

Auditoria. .......................................................................................................................... 29

Propuesta de control del proceso. ................................................................. 29

Parámetros del sistema ..................................................................................................... 29

Programación en LabVIEW. ............................................................................................ 37

HMI del proceso. .............................................................................................................. 40

Conclusiones. .................................................................................................. 42

Bibliografía. .................................................................................................... 45

3
Introducción.

Los accidentes ocurren de manera espontánea en la industria, esto se debe a una mala gestión
de las alarmas. Se recomienda que existan suficientes sistemas para advertir de posibles
fallas, errores y peligros en el proceso, a fin de reducir eventos de riesgo. Es aplicable a los
instrumentos o máquinas que constituyen el proceso, así como al propio personal.

Esta investigación involucra los temas de gestión, monitoreo y supervisión de alarmas en

sistemas de procesos industriales, los cuales se basan en la adaptabilidad, integración y
actualización de las especificaciones y / o estándares emitidos por la ISA.

Considerando que ANSI / ISA 18.2 especifica los principios y procedimientos generales para
la gestión del ciclo de vida de los sistemas de alarma basados en controladores electrónicos
programables y tecnología de interfaz hombre-máquina (HMI), que integra el estándar ANSI
/ ISA-101.01. -2015 Para los sistemas de automatización de procesos, todas las instalaciones
de la industria de procesos se basan en computadoras.

Objetivos.
General.

Realizar una propuesta para la aplicación de una estrategia de control en cascada a un proceso
de una planta de tratamiento de aguas residuales dentro una unidad habitacional.

Específicos.

• Realizar un HMI para la operación y arranque del proceso.

• Integrar todas las alarmas requeridas por el operador a través del sistema de control.
• Integrar paneles indicadores, (por ejemplo, sistemas de incendio y gas y respuesta a
emergencias) y seguridad.
• Brindar una forma de manejo y gestión de alarmas que contribuya a mejorar la
seguridad de los procesos industriales.

4
Teoría del control en cascada.
Definición.
El control en cascada es un arreglo de dos lazos de control conformados con controladores
de tipo PID; donde el primer controlador (maestro o primario) le establece al segundo
controlador (esclavo o secundario) su señal de referencia (set-point) (ver Figura 1).

Figura 1 Control en cascada

Básicamente el objetivo de esta alternativa (así como la de cualquier otra) es la de resolver

las deficiencias de un lazo de control simple retroalimentado. Lo anterior mediante la
inclusión de otro lazo en su estructura.

Funcionamiento.
El control en cascada se aplica cuando el control retroalimentado simple, como es el caso de
la configuración inicial, no tiene un desempeño satisfactorio a lazo cerrado; debido a que
existen perturbaciones que afectan directamente a la variable controlable de proceso. Siendo
la función principal del control en cascada reducir al mínimo los efectos de una perturbación
no controlada.

Criterios de diseño
a) El control en cascada solo puede implementarse en un sistema que puede ser
desacoplado, específicamente entre el controlador y la planta ya que en ese lugar se
acoplara el nuevo lazo.
b) Cualquier desacople deberá realizarse de forma adecuada garantizando causalidad o
relación entre las variables asociadas a cada lazo.
c) El ingeniero o diseñador debe garantizar que las acciones del lazo de control interno
sean más rápidas que la de un lazo externo.

5
Ventajas del control en cascada
a) Debido a su configuración se logra aumentar la estabilidad y robustez del sistema.
b) Perturbaciones y dinámicas no modeladas se resuelven en el lazo interno por lo tanto
disminuye la complejidad del lazo externo lo que permite emplear técnicas de control
más simples.
c) La sintonización de los lazos puede darse de forma individual, yendo del lazo interno
al externo.
d) Parámetros como calidad, eficiencia, reducción de tiempo, reducción de costos,
confiabilidad, entre otros mejoran significativamente.

Limitaciones
a) Su implementación solo puede desarrollarse sobre sistemas que cuenten con la
capacidad de ser desacoplados.
b) La selección de la nueva variable debe garantizar que no aumentara la complejidad
del problema, o bien desviar la atención del objetivo principal.
c) En la práctica esta alternativa, así como cualquier otra debe mostrar de manera
formal/técnica la validación de sus beneficios, pues en caso contrario deberá ser
descartada.

Proceso de tratamiento de aguas residuales actual.

Descripción del proceso.
Dentro de una unidad habitacional se conecta la toma de agua desechada de las lavadoras de
cada una de las casas a una tubería principal que la dirigirá a un tanque de almacenamiento
de agua residual.

Una vez que el tanque alcance la capacidad adecuada para el tratamiento, se bombeará el
agua hacia una serie de tamices para la remoción de sólidos y espuma; después de haber sido
filtrada, el agua pasará a un Electro coagulador, equipo principal de la planta, en él se llevará
a cabo el mayor tratamiento al agua, al removerle el jabón y demás sustancias que contenga.

Posteriormente el agua se bombeará a una segunda sección de tamices para eliminar las
posibles partículas coaguladas aun presentes en el agua, para después ser bombeada hacia un
tanque de almacenamiento; de este tanque se bombeará de regreso a los registros sanitarios
de la unidad habitacional.

La espuma del Electro coagulador será removida por medio de rastras y pasará a un
contenedor adjunto donde será secada para que los sólidos restantes sean entregados a
terceros para su tratamiento

6
DTI del proceso actual.
A continuación, en la Figura 2 se muestra el diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) del sistema para el tratamiento de aguas
residuales dentro de la unidad habitacional.

Figura 2 DTI Planta de tratamiento de aguas residuales

7
Retomando la Figura 2 podemos identificar los siguientes instrumentos:

• Valvulas como elemento final de control.

• Bombas.
• Transmisor de nivel.
• Indicador y transmisor de nivel.
• Transmisor y controlador de pH.
• Transmisor y controlador de turbidez.

Problemática del proceso.

Dentro del proceso se observa que presenta una deficiencia en la etapa de almacenamiento
del agua residual, ya que existe una falta de sincronía entre la alimentación de los tanques y
la salida estos, debido a que el agua de entrada proviene de las lavadoras de cada
departamento y se almacena en los tanques para posteriormente ser enviada a los tamices en
la etapa de filtración del proceso.

El proceso actual únicamente toma en cuenta el nivel que presentan los tanques, una vez que
el agua tiene cierto nivel se acciona la bomba de que da paso al agua hacia la siguiente etapa
de filtración.

Este proceso deja de lado el flujo de entrada, es por esto que la etapa de filtración presenta
una deficiencia que puede ser mejorada si se implementa el control de la variable de flujo en
esta etapa.

DTI del tanque de almacenamiento actual.

En el proceso completo podemos observar 3 tanques de alimentación, estos tanques realizan
la misma función y operan en simultaneo con lazos de control similares (esto debido a la alta
demanda de agua residual que presenta una unidad habitacional), es por eso que para fines
prácticos nos enfocaremos en un solo tanque y su lazo de control, ya que al resolver uno
únicamente se aplica lo mismo en los demás tanques.

Figura 3 DTI actual

8
Gestión de alarmas norma ANSI ISA 18.2.
Descripción general.
En la Figura 3 se muestra el diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) del sistema para
el control del nivel que se tiene en un tanque.

El sistema trata de un tanque que almacena agua, dicho fluido se almacena hasta cierto nivel,
para después de alcanzar el nivel, pueda ser liberado a otra etapa del proceso, sin embargo,
el lazo de control de nivel no garantiza la sincronía de la alimentación con la salida del fluido.
Anteriormente la forma más común de realizar esta tarea era mediante el monitoreo constante
de un operador al tanque para accionar y controlar las válvulas de alimentación y salida del
fluido. Además, se requiere controlar el flujo de alimentación al tanque proveniente de alguna
etapa anterior y la liberación del fluido a etapas posteriores a esta.

Conforme a la Figura 3, donde el DTI nos muestra que el sistema se compone de la siguiente
instrumentación y equipo:

• 2 válvulas de control en función del nivel

• 2 transductores de nivel (corriente a presión)
• 1 controlador e indicador de nivel
• 1 transmisor de nivel
• 1 tanque de almacenamiento

Filosofía.
La problemática principal del sistema anterior es que se requiere controlar el flujo tanto de
entrada y salida del tanque, pues como se ha mencionado anteriormente, el control de nivel
es insuficiente para controlar el flujo de entrada. Por otra parte, se tiene la falta de sincronía
entre la alimentación y la salida.

Se sabe que el sistema cuenta con una alimentación o entrada del taque con caudal de 5
m3/seg. Se tiene presente que las válvulas operan con un 71% (FV-01) y 21% (FV-02) de
apertura. Por otra parte, las dimensiones del tanque son, diámetro de 3.5 m, una altura de 4.5
m, se sabe que el punto de equilibrio del sistema es a una altura de 2.56 m, finalmente se
tiene el volumen del tanque que es de 25 m3.

Por lo anterior, se establece la adición de un lazo de control de flujo que en conjunto con el
lazo de control de nivel se realiza una estrategia de control de tipo cascada. Este tipo de
estrategia permite ejercer el control en más de dos variables en el proceso, pues se tomará la
medición del nivel y del flujo de entrada de tanque. Esta estrategia nos permitirá sincronizar
la entrada y salida del tanque, que es una de las deficiencias que se tenían en el caso original.
Por otro lado, se debe mencionar que al implementar una estrategia de control del tipo
cascada se busca aumentar la estabilidad y robustez del sistema.

9
 Figura 4 DTI propuesto

La estrategia de control del tipo cascada cuenta con dos lazos de control, el lazo de control
de nivel (101) representa el lazo externo del sistema, mientras que el lazo de control de flujo
(102) representa el lazo interno del sistema, esto se debe a que las acciones sobre la variable
de flujo son más rápidas a diferencia de nivel. Algo muy importante a señalar es que existe
una causalidad entre las variables al ser relacionadas mediante una estrategia del tipo cascada.
Por lo anterior se entiende que la estrategia cumple con los criterios de diseño de una
estrategia de control del tipo cascada, pues existe esa relación o causalidad entre variables,
se define a la variable más rápida como el control interno, además en la Figura 4 se muestra
el DTI con la estrategia del tipo cascada, donde se puede notar que al compararla con el caso
original (Figura 3) la introducción del lazo interno es realizado entre el controlador y la
planta.

Identificación.
El lazo de control de flujo 102 consta de un elemento primario de medición (FE-102) para
medir el flujo entrada al tanque, mediante un transmisor de flujo (FT-102) se envía la señal
a un Controlador de flujo (FIC-102). Por otra parte, el lazo externo que es el de control de
nivel 101 nos proporciona una señal que será el SetPoint del lazo interno (Flujo), este setpoint
se obtiene a partir de la medición del nivel del tanque por medio un elemento primario de
nivel, la medición se envía por medio de un transmisor de nivel (LT-101), la medición llega
al controlador de nivel (LIC-101) el cual genera la señal del Setpoint para el lazo interno,
Finalmente el lazo interno cuenta con dos válvulas de control de flujo (FV-01 y FV-02) para
controlar el flujo de entrada y salida, así como el nivel del tanque.

Es importante tener en cuenta que principalmente se debe mantener el nivel del tanque hasta
cierto punto (2.56 m de altura), tomando en cuenta el flujo de entrada del tanque, pues
principalmente puede provocar un desbordamiento en el tanque, por lo cual es que se decide
realizar la medición de flujo en este punto (FE-102), aquí mismo se decide implementar la

10
válvula de control (FV-01) para permitir o restringir el flujo en función del nivel del tanque.
El flujo de salida se permite dependiendo del nivel del tanque, pues dependiendo del nivel
del tanque es que la válvula de control FV-02 se abre o cierra.

Conociendo las características del proceso se propone las alarmas necesarias ya sea en
conjunto o para cada elemento, obteniendo los siguientes elementos a los cuales se decidió
proponer el integrar una alarma:

• Controlador de nivel y flujo (LIC-101 y FIC-102). Siendo estos dos los que se
encargan procesar la información del proceso para tomar una decisión adecuada, con
el fin de mantener al proceso funcionando de manera adecuada, es necesario asignar
una alarma que indique fallas eléctricas como la alimentación del controlador, o que
avise ante la falla de comunicación entre los dispositivos.
• Transmisor de Nivel LT-101. Es importante asegurar que el transmisor de nivel está
recibiendo la señal de la medición, así como también asegurar que este dispositivo
manda una señal, ya que realmente su trabajo es darle la información al controlador,
por eso se debe tener una alarma que indique que la comunicación entre dispositivos
está presente y está funcionando de forma adecuada según el protocolo. Además de
ser este mismo el que indica el nivel del tanque por lo que es importante implementar
una alarma que señale cuando el tanque está en niveles que perjudiquen el proceso o
tarea, por ejemplo, alto y bajo nivel.
• Transmisor de Flujo FT-102. Al igual que el transmisor de nivel, en el de flujo se
debe contemplar alarmas para asegurar la comunicación entre el elemento primario y
el controlador, donde también se puede contemplar alarmas para la medición del
flujo, en dado caso de que el flujo no es el adecuado para el proceso o tarea, por
ejemplo, de alto o bajo flujo.
• Alarma en válvula de control FV-01. Al ser este un elemento final de control que
permite el flujo de entrada del tanque, por lo que es necesario tener una alarma que
indique posibles fallas mecánicas o eléctricas que afecten su funcionamiento, incluso
el estado de apertura o cierre de la válvula.
• Alarmas en válvula de control FV-02. Al ser un elemento final de control que permite
en este caso el flujo de salida del tanque, se debe implementar una alarma que indique
posibles fallas mecánicas, eléctricas que afecten su funcionamiento, incluso el estado
de apertura o cierre de la válvula.
• Alarmas por fallas eléctricas en el sistema de alimentación de todo el proceso, con el
fin de evitar pérdidas o daños a los equipos e instrumentos.

Racionalización.
Según la norma ISA18.2 la racionalización de las alarmas debe contener criterios para lograr
determinar si estas cumplen con su función, así como también clasificarlas y prescindir de
alguna que no fuera necesaria.

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Los criterios que se deben cumplir son:

- Revisar las entradas de las alarmas una a la vez para asegurarse que cumplen con los
criterios de funcionamiento contenidos en la filosofía. Si no, son eliminadas.
- ¿La alarma es para alguna condición anormal?
- Se requiere o no de una respuesta inmediata por parte del operador.
- La respuesta del operador tendrá un efecto real.
- Definir qué consecuencias se tendrán si alguna alarma es ignorada.
- Definir la severidad de la o las consecuencias.
- No redundar en el conocimiento que el operador ya tiene.
- Realizar la asignación y priorización de las alarmas.

A continuación, se muestra el DTI con sus respectivas alarmas, las cuales serán clasificadas
y priorizadas posteriormente.

Figura 5 DTI con alarmas

Partiendo de la sección de estados de alarmas de la norma ISA18.2, se propone la siguiente

tabla para definir los niveles de prioridad de las alarmas, el nivel de riesgo que representan y
las posibles repercusiones para cada caso en el sistema.

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 Prioridad de la Alarma Riesgo Descripción

Provocan que el sistema deje

de funcionar completamente.
Requieren de acción inmediata
del operario para evitar
pérdidas y que el sistema
colapse. Se les asigna la
A Alto máxima prioridad en el sistema

Provocan mal funcionamiento,

pero no colapsan el sistema. La
acción del operario deberá
corregir una situación
B Medio Alto anómala. Se les asigna una
prioridad media en el sistema.

Solo provocan advertencias. Se

necesita una acción del
operario para evitar una
situación anormal. Se les
C Medio asigna una baja prioridad en el
sistema.

Pertenecen a las clases A, B o

C, pero para ser consideradas
como alarmas dependen
directamente del estado en que
D Bajo se encuentre el proceso
controlado.

Partiendo del proceso seleccionado se puede definir la siguiente tabla de alarmas según las
situaciones más relevantes que se pudieran presentar.

Clase de la Alarma Evento Consecuencia

A Nivel del tanque muy alto Contaminación y daños al

(Desbordamiento del medio ambiente
tanque)

13
 C Flujo Alto Daño en tubería y/o juntas

C Nivel bajo del Tanque El proceso se ve

interrumpido debido a que
el nivel del tanque se
encuentra bajo

Detalles de diseño.
Con base en los resultados de la racionalización, se obtiene una propuesta con la que el
operador pueda supervisar el proceso de tal forma que pueda tomar decisiones, en esta etapa
se debe definir y validar la instrumentación a emplear, es decir que se pasa de un entorno
conceptual a uno real.

Entonces con la revisión de la documentación del proceso, así como en las normas o
estándares para su funcionamiento, se presenta una propuesta y pautas de diseño para una
HMI y su selección de quipos para el sistema de gestión de alarmas, donde el operador cuente
con la capacidad de monitoreo o supervisión a través de los indicadores visuales, auditivos
que sean necesarios.

Diseño para HMI:

• Fondos: usar tonos apagados como gris claro evitando exceso de brillo y distracción
del operador.
• Sombra: es recomendado para el fraccionamiento de una pantalla.
• Los gráficos de fondo deben usar tonos suaves, deben ser evitados los colores de
alarma. Utilizar el negro para resaltar objetos.
• Texto: utilizar un tipo de letra estándar, que esté disponible en todos los PC.
• El estado del sistema de alarma debe ser visible en todas las pantallas, se
recomienda mostrarlo en la parte superior de la pantalla.
• Los colores de alarma seguirán la convención:
o rojo = alarma
o amarillo = alerta
o verde = estado OK
o azul = acción obligatoria.
• Para alarmas: se recomienda el uso adicional de indicaciones que no dependan del
color; por ejemplo, la posición, texto, señal sonora, etc.
• Evitar el destello constante de las alarmas y debe ser omitida la conmutación
automática de pantallas en caso de alarma.
• Los sonidos deben ser usados como método para resaltar y dar prioridad a las
alarmas.

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 • La indicación de la situación del proceso no debe depender solo de los cambios de
color. Los botones de navegación deben ser obvios y lo suficientemente grandes.
• Todas las páginas deben tener una visualización consistente.

La HMI propuesta es una PC de Pantalla Táctil de National Instruments, cuenta con un

procesador Intel Atom dual o quad-core que puede usar para crear interfaces con el soporte
extendido del sistema operativo Windows IoT. Además, puede combinar estas PCs de
pantalla táctil sin ventilador con otro hardware de 12 NI, como los sistemas PXI. Las
opciones de interfaz de E/S incluyen puertos Gigabit Ethernet, puertos USB 3.0, puertos USB
2.0 y puertos seriales RS232, RS422 y RS485. Además, la PC de pantalla táctil está
disponible en un amplio rango de temperatura de operación y en diferentes tamaños de
pantalla.

Figura 6 HMI

Diseño para alarmas físicas.

La selección de instrumentos indicadores para las alarmas depende del nivel de prioridad que
señalen o indiquen, siendo así que se propone lo siguiente:

Alarmas de prioridad del tipo A, de riesgo Alto.

Alerta visual: Se propone el uso de indicadores visuales como las torres de luces o columnas
luminosas tipo control Tower 855, de la marca rockwell, estas se recomiendan por su poco
espacio de montaje, fácil instalación y su gran alcance. Estas alarmas con una prioridad del
tipo A con riesgo Alto, su color indicativo es el rojo.

Especificaciones Generales:

• Disponibles en tamaños de 30 mm, 50 mm y 70 mm

• Módulos de indicador de estado fijos y parpadeantes
• Módulos piezoeléctricos de sonido continuo o pulsátil

15
 • Configuraciones apilables, de 1 a 5 módulos de alto
• Varias opciones de montaje
• Bloques de terminales de montaje superior en todas las bases
• Bases DeviceNet disponibles
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

Figura 7 modulo indicador de la columna luminosa control tower 855 rojo

Alerta auditiva: Se propone el uso de indicadores auditivos, usando módulos de sonido estilo
transductor 855T, de la marca rockwell, pues estos pueden integrarse a la columna luminosa,
se considera su variedad de volúmenes, frecuencias y velocidades ajustables, dejando este
ajuste a las necesidades de la alarma.

Especificaciones Generales.

• Módulos de sonido disponibles en 1 o 2 tonos

• Módulos de sonido disponibles en tamaños de 70 mm y 50 mm
• Volumen de 80…103 dB
• IP54
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

Figura 8 Modulo de sonido tipo transductor 855T

16
Alarmas de prioridad del tipo B, de riesgo Medio Alto.
Alerta visual: Se propone el uso de indicadores visuales como las torres de luces o columnas
luminosas tipo control Tower 855, de la marca rockwell, estas se recomiendan por su poco
espacio de montaje, fácil instalación y su gran alcance. Estas alarmas con una prioridad del
tipo B con riesgo Medio Alto, su color indicativo es el naranja o ámbar.

Especificaciones Generales:

• Disponibles en tamaños de 30 mm, 50 mm y 70 mm

• Módulos de indicador de estado fijos y parpadeantes
• Módulos piezoeléctricos de sonido continuo o pulsátil
• Configuraciones apilables, de 1 a 5 módulos de alto
• Varias opciones de montaje
• Bloques de terminales de montaje superior en todas las bases
• Bases DeviceNet disponibles
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

Figura 9 Modulo indicador de la columna luminosa control tower 855 ámbar

Alerta auditiva: Se propone el uso de indicadores auditivos, usando módulos de sonido estilo
transductor 855T, de la marca rockwell, pues estos pueden integrarse a la columna luminosa,
se considera su variedad de volúmenes, frecuencias y velocidades ajustables, dejando este
ajuste a las necesidades de la alarma.

Especificaciones Generales.

• Módulos de sonido disponibles en 1 o 2 tonos

• Módulos de sonido disponibles en tamaños de 70 mm y 50 mm
• Volumen de 80…103 dB
• IP54
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

17
 Figura 10 Modulo de sonido tipo transductor 855T

Alarmas de prioridad del tipo C, de riesgo Medio.

Alerta visual: Se propone el uso de indicadores visuales como las torres de luces o columnas
luminosas tipo control Tower 855, de la marca rockwell, estas se recomiendan por su poco
espacio de montaje, fácil instalación y su gran alcance. Estas alarmas con una prioridad del
tipo C con riesgo Medio, su color indicativo es el amarillo.

Especificaciones Generales:

• Disponibles en tamaños de 30 mm, 50 mm y 70 mm

• Módulos de indicador de estado fijos y parpadeantes
• Módulos piezoeléctricos de sonido continuo o pulsátil
• Configuraciones apilables, de 1 a 5 módulos de alto
• Varias opciones de montaje
• Bloques de terminales de montaje superior en todas las bases
• Bases DeviceNet disponibles
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

Figura 11 Modulo indicador de la columna luminosa control tower 855 amarillo

18
Alerta auditiva: Se propone el uso de indicadores auditivos, usando módulos de sonido estilo
transductor 855T, de la marca rockwell, pues estos pueden integrarse a la columna luminosa,
se considera su variedad de volúmenes, frecuencias y velocidades ajustables, dejando este
ajuste a las necesidades de la alarma.

Especificaciones Generales.

• Módulos de sonido disponibles en 1 o 2 tonos

• Módulos de sonido disponibles en tamaños de 70 mm y 50 mm
• Volumen de 80…103 dB
• IP54
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

Figura 12 Modulo de sonido tipo transductor 855T

Alarmas de prioridad del tipo D, de riesgo Bajo.

Alerta visual: Se propone el uso de indicadores visuales como las torres de luces o columnas
luminosas tipo control Tower 855, de la marca rockwell, estas se recomiendan por su poco
espacio de montaje, fácil instalación y su gran alcance. Estas alarmas con una prioridad del
tipo D con riesgo Bajo, su color indicativo es el verde.

Especificaciones Generales:

• Disponibles en tamaños de 30 mm, 50 mm y 70 mm

• Módulos de indicador de estado fijos y parpadeantes
• Módulos piezoeléctricos de sonido continuo o pulsátil
• Configuraciones apilables, de 1 a 5 módulos de alto
• Varias opciones de montaje
• Bloques de terminales de montaje superior en todas las bases
• Bases DeviceNet disponibles
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

19
 Figura 13 Modulo indicador de la columna luminosa control tower 855 verde

Alerta auditiva: Se propone el uso de indicadores auditivos, usando módulos de sonido estilo
transductor 855T, de la marca rockwell, pues estos pueden integrarse a la columna luminosa,
se considera su variedad de volúmenes, frecuencias y velocidades ajustables, dejando este
ajuste a las necesidades de la alarma.

Especificaciones Generales.

• Módulos de sonido disponibles en 1 o 2 tonos

• Módulos de sonido disponibles en tamaños de 70 mm y 50 mm
• Volumen de 80…103 dB
• IP54
• Opciones de voltaje desde 12-24 VCA/VCC y 127-240 VCA

Figura 14 Modulo de sonido tipo transductor 855T

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Diseño para aplicar al Control en Cascada.
Los instrumentos y equipos que se proponen para la estrategia de control del tipo cascada
son los siguientes:

Tanque y/o recipiente.

Geometría de recipientes para líquidos.

• La relación entre cabeza y fondos no debe exceder la relación 2:1,

• La relación máxima entre la altura del tanque y el diámetro será 3:2
• La cabeza y fondo del tanque pueden ser de tipo plano o elipsoidal según convenga
para el líquido a almacenar.
• A condiciones normales el volumen no deberá exceder el 80% de la capacidad total
del tanque.
• De acuerdo con el espacio y al costo, se podrá distribuir el almacenamiento en más
de 1 tanque.

Con lo anterior y las especificaciones que nos dan del proceso tenemos que el tanque tiene
las siguientes especificaciones:

• Altura: 4.5m
• Diámetro: 3.5m
• Peso: 25000 kg
• Espesor: 15 mm
• Material: acero inoxidable 304
• Presión de diseño: 60 psi
• Temperatura de diseño: 80°C

Figura 15 tanque de almacenamiento

21
Transmisor de nivel LT-101

Un transmisor de nivel de presión de manómetro de la marca TEKTROL, de la

serie Tek-Hydro 4500A-G es un instrumento de uso común que mide el nivel de
un líquido en un tanque. Es un dispositivo simple utilizado en una amplia gama
de líquidos, incluidos líquidos corrosivos, no corrosivos y abrasivos y lodos en
tanques de cualquier tamaño. Puede manejar amplios rangos de temperatura
y presión en diferentes condiciones de proceso.

Figura 16 Transmisor de Nivel

Transmisor de flujo FT-102

Los flujómetros de rueda de paleta de inserción SERIE PFT se usan para monitorear los
caudales líquidos en tuberías de 1-1/2 a 40" y están disponibles con cuerpo de cobre o acero
inoxidable 316. La unidad tiene salidas de pulso proporcionales a la frecuencia o de 4 a 20
mA. Los modelos de pulso son una señal de salida de onda cuadrada con una frecuencia
proporcional a la velocidad del flujo y los modelos de 4 a 20 mA tienen una salida lineal de
la velocidad con 4 mA equivalente a 0 pies/s y 20 mA equivalente a 25 pies/s. No hay
componentes externos necesitados para tener el 4 a 20 mA hecho salir desemejante de otros
productos del competidor.

• Servicio: Fluidos basados en agua.

• Rango: 0.37 a 7.62 m/s (1.2 a 25 pie/s).

22
 • Límites de presión:27.6 bar (400 psig) a 37.8 °C (100 °F), 22.4 bar (325 psig) a 100
°C (212 °F).
• Salida: Colector abierto NPN con salida de onda cuadrada, clasificado para 60V a
50 mA máximo. Frecuencia: 3.2 a 200 Hz; Ancho de pulso: 2.5 ms ±25%.
• Requisitos de alimentación:10 a 35 VCC.
• Consumo de energía: 40 mA (máximo).

Figura 17 Transmisor de Flujo

Válvula de Control de Flujo FV- 01 y FV-02

Válvulas de globo giratorias Fisher CV500, de la marca EMERSON Diseñadas para el

control de regulación de una amplia variedad de aplicaciones industriales. Válvula de bola
de ranura en V segmentada resistente con leva, con o sin bridas que ofrece resistencia a la
corrosión y control de presión para gases, líquidos y lodos fibrosos. Regulación o control de
abierto/cerrado. Temperaturas de -198 a 538 °C, según los materiales.

Figura 18 Válvula de globo CV500 con sus especificaciones generales.

23
Transductor de señal FY-102

Se requiere un transductor de señal para convertir la señal eléctrica de 4-20 mA que

proporcionará el controlador a una neumática. Por lo anterior, el transductor que se propone
es de la empresa Foxboro modelo IP26, la temperatura de operación es de -40ºC a 85ºC,
cuenta con un grado de protección IP65 y certificaciones para riesgo de explosión STEX Ex
ia IIC T6.

Señal de salida según orden de pedido el rango de presión:

• 0,2 a 1 bar (15.3 psi)

• 0,2 a 1,8 bar (3.27 psi)
• 0,4 a 2 bar (6.30 psi)

Figura 19 transductor neumático

Controlador LIC-101 y FIC-102

Los controladores para implementar son de la marca Allen Bradley modelo Micrologix 1100,
se propone dicho modelo ya que a pesar de no ser directamente compatible con el software
de LabView para realizar el interfaz humano maquina (HMI) se puede auxiliar de los
Servidores OPC, proporcionan una sola interfaz consistente para comunicarse con múltiples
dispositivos a través del estándar OPC.

Servidores OPC es un complemento de software para LabVIEW que convierte los protocolos
industriales patentados a los protocolos abiertos OPC Classic y OPC Unified Architecture
(UA). Esta conversión a OPC permite que las aplicaciones de LabVIEW se comuniquen con
diferentes controladores lógicos programables (PLC) y dispositivos de terceros a través del
Cliente OPC UA que se incluye con el LabVIEW OPC UA Toolkit, proporcionando una
plataforma única para brindar medidas y control de alto rendimiento a los sistemas
industriales.

24
Por otra parte el Micrologix 1100 cuenta con módulos expansibles de entradas y salidas, ya
sean analógicas o digitales, cuenta con la funcionalidad de programación del PID, protocolos
de comunicación como, ethernet/ip, Modbus RTU, entre otros.

Figura 20 Micrologix 1100

Implementación.
A continuación, se presenta un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) con la
ubicación de las alarmas y acciones de control implementadas desde la etapa de
racionalización.

Figura 1. 21 DTI de la etapa de racionalización

25
Con base en la propuesta de diseño se integraron las alarmas al sistema, primeramente, se
tiene la alarma de Nivel del tanque, pues se cuenta con una alarma de nivel bajo, ya que el
proceso puede ser interrumpido debido al bajo nivel del fluido. Por otra parte, existe una
alarma de nivel alto cuando el nivel del tanque se encuentra al máximo de operación. Por
último, una alarma de nivel alto alto para avisar cuando el tanque se encuentra a punto de
tener un desbordamiento. Estas alarmas se integran de tal forma que se pueda monitorear los
estados del nivel dentro del tanque que pueden afectar al proceso.

En la entrada de alimentación del tanque se decide agregar una alarma de flujo alto, esto con
la intención de avisar y detectar cuando el flujo no es el adecuado para el proceso, pues puede
provocar un desbordamiento dentro del tanque o puede avisar el mal funcionamiento de una
válvula, por una falla en el cierre o el exceso de apertura, también puede prevenir el daño en
tuberías y juntas.

Estas alarmas estas ligadas directamente a los instrumentos físicos los cuales estarán siendo
monitoreados constante mente con el objetivo de detectar todas las anomalías o errores que
puedan afectar o pongan en riesgo el funcionamiento individual o del sistema completo.

Operación.
Para que un sistema de gestión de alarmas pueda considerarse funcional, debe contemplar en
su operación acciones como; el arranque, test de condiciones iniciales, prueba de tareas
individuales o en conjunto de los instrumentos, puesta en línea de sistemas de monitoreo,
construcción de base de datos, activación de rutinas de emergencia, activación de rutinas de
mantenimiento, etc.

Los puntos más destacables dentro de la normatividad para alarmas y que se proponen para
el sistema de gestión de alarmas integrado son los siguientes:

• El arranque y paro seguro de los equipos.

• Medidas de seguridad por adoptar durante la ejecución, el funcionamiento y/o el
mantenimiento de los equipos.
• El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de actividad
de trabajo.
• Atención en tiempo para situaciones de emergencia.
• Llevar un registro de las variables de operación de los equipos.
• La descripción de las principales actividades, por orden de ejecución.
• Identificación de los aparatos, instrumentos y herramientas por utilizar.
• Contar con los permisos de trabajo requeridos.
• Conocer los pasos y acciones de respuesta a emergencias

También es recomendable que se lleven a cabo pruebas de validación, pueden ser aplicadas
pruebas como la FAT (Factory Acceptance Testing) y SAT (Site Acceptance Testing) o toda

26
aquella que sea necesaria, estas bajo distintas condiciones de operación para garantizar su
funcionamiento en todo momento, por ejemplo:

• Condiciones de arranque del sistema.

• Condiciones en operación individual.
• Condiciones de operación del sistema en conjunto.
• Condiciones causantes de la activación de alarmas.

Se debe considerar puntos estratégicos para la colocación de las alarmas, estos puntos deben
garantizar que el personal pueda ejecutar las acciones pertinentes para la solución de estas,
toda alarma debe estar integradas a la HMI para que los operadores puedan identificar las
situaciones de riesgo existentes, la identificación debe darse ya sea a pie de proceso o desde
el cuarto de control

Por lo anterior, se entiende que el operador debe actuar en cuanto una alarma se active, de
esta forma se evitara daños graves al sistema y al personal

Prioridad de alarma

Tipo de Riesgo
Tiempo de respuesta
Bajo Medio Alto

30 min o mas Se puede solicitar que la alarma se resuelva como urgente

10 min o mas Prioridad 3 Prioridad 3 Prioridad 2

3min a 10 min Prioridad 3 Prioridad 2 Prioridad 1

3 min máximo Prioridad 2 Prioridad 1 Prioridad 1

Mantenimiento.
Para sistemas como estos el mantenimiento debe ser una función vital ya que de no efectuarlo
regular o mínimamente podría afectar de manera directa en el desempeño de los equipos y
alarmas, se plantea integrar un plan de mantenimiento correctivo, de esta forma al presentarse
un error este sea tratado de inmediato mediante las unidades de reparación correspondientes

Es importante realizar mantenimiento a los equipos e instrumentos, incluso de manera

urgente donde se haya activado alguna alarma, por otra parte, se sabe que las alarmas no
funcionan para indicar el monitoreo de los distintos equipos. Supervisar las condiciones de
estos elementos se realiza mediante el HMI, donde en todo momento el operador puede ver
la forma de operación de los instrumentos y, con apoyo de los datos registrados determinar
si el sistema requiere mantenimiento en alguno de sus equipos o instrumentos. El
mantenimiento no solo se debe de dar de manera física al equipo sino también, mantener
27
actualizada las bases de datos y registros de los eventos que provocaron las alarmas,
garantizando así la omisión de fallas o anomalías como estas en un futuro.

Algo que se puede tomar en cuenta es la garantía y especificaciones de uso de cada

instrumento propuesto, pues se establece el tiempo en el que no se requiere un
mantenimiento.

Monitoreo y supervisión.
Según la norma ANSI/ISA 18.2, se toma un registro a través del tiempo de las alarmas que
se activan por tiempos de 10 minutos, una hora y día por lo menos durante 30 días. De esta
forma se puede estipular un número aceptable y máximo de alarmas para que un operador
pueda responder de manera adecuada y si esta cantidad supera los valores referenciales, se
considera que existe una inundación de alarmas.

Las mediciones de desempeño de alarmas según ANSI/ISA 18.2 es la siguiente.

28
Gestión de cambios y actualización.
La integración de sistemas tan complejos como lo son las alarmas de proceso requiere de una
gestión adecuada ya sea si se tratase de una actualización o un nuevo sistema por completo.

Se debe de garantizar que todas las implementaciones que se realizaron al sistema de alarmas
pasaron por una evaluación de sus criterios con base en las necesidades de la empresa, las
necesidades del sistema y la normatividad vigente. Así si se tratase de una actualización esta
estar sujeta a la normatividad y en función del cumplimiento de esta.

Realizar cambios conlleva a mejorar los rendimientos de productividad, así como la

reducción de costos.

Una vez realizada la actualización, el HMI debe permitir visualizar un registro histórico de
los cambios realizados a los parámetros de las alarmas donde se informen las fechas, numero
de cambios, valores de configuración y el usuario que realizó dicha actualización. Con esto
se asegura que únicamente el personal autorizado pueda realizar cambios y detectar si otro
usuario realizó algún cambio.

Auditoria.
Como forma de validación para los sistemas se realizará de manera periódica una auditoria,
la cual implica la revisión total de todos los documentos, equipos, funcionamiento de los
sistemas y procedimientos formulados a lo largo del ciclo de vida de las alarmas, esto con el
objetivo de validar y verificar si están de acuerdo con las disposiciones establecidas
previamente. Las novedades encontradas en la auditoria serán reflejadas en la modificación
de la filosofía de alarmas, empezando nuevamente el proceso de mejora continua en el
sistema de alarmas.

Propuesta de control del proceso.

Parámetros del sistema

0.5 (𝐴𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙) Coeficiente de la válvula FV-01 con 71% de

𝐾1 apertura

0.4 (𝐴𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙) Coeficiente de la válvula FV-02 con 21% de

𝐾2 apertura

0.0324 𝑚2 Área de la sección transversal de la tubería

𝑎
4.5 𝑚 Altura del tanque
h
2.56 𝑚 Punto de equilibrio
ℎ̅

29
 𝑚3 Caudal de entrada
𝑞̅ 5
ℎ
𝑚 Aceleración de la gravedad
9.81
𝑔 𝑠𝑒𝑔2
9.6211 𝑚2 Área de sección transversal del tanque
𝐴
25 𝑚3 Volumen del tanque
𝑉

Modelo matemático

𝑑ℎ (1)
𝐴 = 𝑄𝑒 − 𝑄𝑠
𝑑𝑡

Sustitución de parámetros en la ecuación

𝑑ℎ (2)
𝐴 = 𝐾1 𝑎1 − 𝐾2 𝑎2 √2𝑔ℎ
𝑑𝑡

Ecuación linealizada por la serie de Taylor para a1

𝑑𝐻 𝐾2 𝑎̅2 √2𝑔 (3)

𝐴 = 𝐾1 𝐴1 (𝑡) − 𝐻(𝑡)
𝑑𝑡 2√ℎ̅

Ecuación linealizada por la serie de Taylor para a2

𝑑𝐻 𝐾2 𝑎2 √2𝑔 (4)
𝐴 = 𝐾2 √2𝑔ℎ̅𝐴2 (𝑡) − 𝐻(𝑡)
𝑑𝑡 2√ℎ̅

Función de transferencia del sistema

𝐾1 𝐾2 √2𝑔ℎ̅
𝐻(𝑠) = 𝐴1 (𝑠) 𝐴2 (𝑠) (5)
𝐾2 𝑎̅2 √2𝑔 𝐾2 𝑎̅2 √2𝑔
𝐴𝑠 + 𝐴𝑠 +
2√ℎ̅ 2√ℎ̅

30
Sustituyendo valores en la función de transferencia

0.0254 0.1444 (6)

𝐻(𝑠) = 𝐴1 (𝑠) − 𝐴 (𝑠)
𝑠 + 0.00186 𝑠 + 0.00186 2

Diagrama de bloques en el software MATLAB

En la Figura 22 se observa el diagrama de bloques que representa a nuestra planta en lazo

abierto.

Figura 22 Diagrama de bloques nivel en tanque

Respuesta del sistema en el software MATLAB

Nuestra planta a lazo abierto se comporta como un sistema de primer orden a una entrada de
tipo escalón u = 5 como se muestra en la Figura 23, se observa que la respuesta de la planta
no sigue al setpoint deseado, por lo tanto, se empleara una estrategia de control en cascada
para controlar el nivel del sistema.

Figura 23 Respuesta de la planta

31
Sintonización para la planta interna

La planta interna muestra una respuesta de primer orden a una señal de prueba tipo escalón
u = 1, la respuesta muestra un error en estado estacionario como se observa en la Figura 24.

Figura 24 Respuesta de la planta interna.

Se observa que la planta interna se comporta como un sistema de primer orden sin retardo,
por lo tanto, se realizó la sintonización mediante síntesis para un control PI modificado.

(7)
𝜏 = 2.3 𝑦 𝐾 = 0.02

Se hizo uso de un amortiguamiento ξ = 0.7071 para un sobretiro del 4% en base a esto se

obtiene la frecuencia natural del sistema:

4 𝑟𝑎𝑑 (8)
𝜔𝑛 = = 2.8284
(2)(0.7071) 𝑠𝑒𝑔

Ahora se procede a calcular la ganancia proporcional (P) e integral (Ti)

2𝜉𝜔𝑛 𝜏 − 1 (9)
𝐾𝑝 = = 409.99
𝐾

32
 𝜏𝜔𝑛2
𝐾𝑖 = = 919.98 (10)
𝐾

Como se muestra en la Figura 25, nuestro sistema ahora llega al punto de prueba que se
estableció para la sintonización del controlador en la planta interna.

Figura 25 Respuesta con controlador PI en la planta interna.

Sintonización para la planta externa

La planta externa se comporta como un sistema de primer orden con un pequeño retardo a
diferencia de la planta interna, se observa que la respuesta tiene un error en estado
estacionario como se muestra en la Figura 26.

Figura 26 Respuesta de la planta externa.

33
La respuesta de la planta externa es sometida a una señal de prueba u=1 de tipo escalón para
la sintonización del controlador, la sintonización es por el método de Ziegler-Nichols a
diferencia de la planta interna.

Figura 27 Valores de L y T.

Como primer paso es obtener el valor del retraso de tiempo L y la constante de tiempo T y
para ello se trazó una recta tangente en el punto de inflexión de la curva de nuestra planta
externa.

(11)
𝐿 = 0.220 𝑦 𝑇 = 4.78

Con los valores de L y T se procede a sustituirlos en la tabla para la sintonización del

controlador por el primer método para un control proporcional, proporcional-integral y
proporcional-integral-derivativo como se muestra en la Tabla 1.

Tipo de Kp Ti Td
controlador
𝑇 ∞ 0
P = 21.72
𝐿
𝑇 𝐿 0
PI 0.9 = 19.55 = 0.733
𝐿 0.3
𝑇 2𝐿 = 0.44 0.5𝐿 = 0.11
PID 1.2 = 26.07
𝐿

Se hizo la sintonización de tres controladores para comparar y tomar una decisión del
controlador que da mejores resultados en nuestra planta.

34
Control Proporcional
Como se observa en la Figura 28 nuestro sistema muestra un gran sobre impulso y oscila
mucho antes de llegar al estado estacionario.

Figura 28 Control P.

Control PI

En la Figura 29 se muestra el comportamiento del control PI a la señal de prueba, se observa

que es menor él sobre impulso, pero son mayores las oscilaciones en comparación al control
P.

Figura 29 Control PI.

Control PID

La respuesta de nuestro control PID como se observa en la Figura 30, muestra un mejor
resultado en comparación con el control PI y P ya que no muestra un sobre impulso tan grande
y las oscilaciones son mínimas, y a simple vista se observa que es el que se adecua mejor a
nuestra planta.

35
 Figura 30 Control PID.

Por lo tanto, se tomó la decisión de utilizar el control PID para nuestra planta externa. A
continuación, en la Figura 31 se muestra la respuesta de nuestro sistema completo, se observa
que la sintonización de los controladore para la planta interna y externa cumplen con lo que
se quiere obtener del sistema de control de nivel en un tanque.

Figura 31 Sistema control de nivel

Figura 32 Diagrama de bloques de la planta con estrategia de control en cascada.

36
Programación en LabVIEW.

37
Arranque del proceso

Llegando al SetPoint

38
Con gasto de agua

Recuperando para llegar al SetPoint nuevamente

39
HMI del proceso.
Sistema operando con normalidad

Alarma de nivel bajo encendida

40
Alarma de nivel alto activada

Alarma de nivel alto alto activada

41
Conclusiones.
José Alberto Valdés Alvarado

Este proyecto fue de gran importancia para lograr visualizar de manera simulada la
utilización de la estrategia de control en cascada, logrando ampliar el panorama de las
aplicaciones en las que se puede ocupar. Así como también implementar la normatividad
aplicable (ANSI/ISA 18.2 y ANSI/ISA101.1) para el diseño de alarmas y HMI
respectivamente, logrando experimentar de primera mano y con apoyo de los compañeros de
equipo crear una retroalimentación y aprendizajes complementarios al discutir y opinar sobre
distintas características del proyecto en cuestión.

El haber utilizado LabView fue otra experiencia nueva, ya que, aunque personalmente se
utilizó de manera básica el semestre pasado, se tenían solamente nociones tenues del
funcionamiento de dicho software, sin embargo, los objetivos de este trabajo fueron
alcanzados satisfactoriamente y con el apoyo del profesor se logró realizar un proyecto de
calidad.

Realizar la simulación en un software prácticamente desconocido, implementar una

estrategia de control, diseñar el sistema de alarmas y la Interfaz Humano-Máquina (HMI),
buscar e implementar la normatividad y la organización de las actividades en equipo
contribuyó al desarrollo integral personal de cada integrante de mi equipo, el grado de
exigencia fue el adecuado, lo que provocó el empeño y fomentó la capacidad organizativa,
la motivación y la curiosidad en mí, personalmente, me considero una persona cuya mejor
manera de desarrollar aprendizajes es la kinestésica, es decir, realizando actividades y/o
poniendo en práctica lo abordado teóricamente, a pesar de la contingencia actual, los
conocimientos adquiridos durante las clases y en específico sobre la estrategia de control en
cascada pudieron ser reafirmados con la realización de esta propuesta de implementación al
verlos simulados.

José Andrés Valverde Callejas

El proyecto consiste en el control de nivel de un tanque para aguas residuales, mismo que se
logra al manipular las válvulas de entrada y salida del tanque. La estrategia de control a
implementar es en cascada donde se busca controlar el nivel mediante un lazo de control de
flujo el cual toma una medición del flujo de entrada, esta manda la medición al controlador
de flujo y toma la decisión de abrir o cerrar las válvulas de entrada y salida de agua residual.
De acuerdo con las normas oficiales 18.2 y 101.1 se diseña el sistema de gestión de alarmas
y el diseño para el interfaz humano maquina “HMI” para llevar una mejor gestión y control
sobre nuestro proceso. Para la parte de control se hizo la sintonía de los controladores de la
planta externa e interna, mismos que fueron simulados dentro del software MATLAB, donde
se pudo ver el comportamiento de nuestra planta a lazo abierto y a lazo cerrado con los
controladores previamente sintonizados. Lo siguiente fue diseñar el sistema en el software
LABVIEW donde se logra visualizar con más detalle cómo funciona el proceso, esto da una
mejor ventaja. Para complementar el proyecto se hizo la selección de los componentes tales
42
como: el tanque de almacenamiento, las válvulas, los instrumentos de medición, las alarmas,
etc. esto al hacer uso de normas para el tratamiento de agua residual, una vez seleccionada
se procede a integrar estos elementos en LABVIEW y se diseña una HMI donde se puedan
visualizar las alarmas y la señal del nivel en el tanque y como este se comporta ante
perturbaciones y comportamientos fuera de lo establecido. Se concluye con los resultados
esperados con los parámetros requeridos para el almacenamiento de agua residual, esto se ve
reflejado en las señales obtenidas dentro del software MATLAB y LABVIEW en donde se
puede ver una respuesta más real a un proceso físico que a un simulado.

Jorge Daniel Vázquez Hernández

En el proyecto principalmente se tenía como objetivo el asistir mediante una estrategia de
control del tipo cascada, a la etapa de almacenamiento de un tanque, en el proceso de
tratamiento de aguas residuales. La estrategia del tipo cascada se aplicó mediante la relación
de las variables de flujo y nivel del tanque, siendo la variable de flujo la más rápida, por lo
cual se define como el lazo interno de la estrategia y al lazo externo al de flujo. Por lo anterior,
se entiende que se cumple con las características de diseño de una estrategia de control del
tipo cascada que son la relación entre variables, que el lazo interno debe ser el de las acciones
más rápidas, y que la salida de un controlador sea la entrada de otro.

Por otra parte se tiene el diseño de gestión de alarmas, monitoreo y supervisión, así mismo
la pantalla de la HMI, todo lo anterior basándose en la normativa de la ISA 18.2 y 101.1,
pues estas normativas nos ayudan a elaborar el sistema para la gestión de alarmas, monitoreo
y supervisión del tanque específicamente la ISA 18.2, mientras que la ISA 101.1 nos dice el
cómo se debe realizar la HMI hablando de un entorno diseñado en una pantalla para que el
operador pueda manipular y monitorear el proceso desde dicha pantalla o HMI.

Finalmente podemos decir que la HMI que se obtiene a través del software de labview nos
permite manipular, monitorear el estado y operación del tanque, así mismo nos brinda la
seguridad del proceso hasta cierto punto gracias a la integración de alarmas.

Ricardo Daniel Trejo Valdés

A lo largo de este desarrollo de proyecto se pudo llevar a cabo la correcta adaptación de un

proceso simple retroalimentado a un proceso controlado por medio de la estrategia de control
de tipo cascada mediante la cual los controladores tenían el tipo de control PID y además de
garantizar su optimo funcionamiento, también se añadió la instrumentación necesaria para
llevar a cabo la mejora de los lazos de control.

Se realizo una simulación del proceso en el software LabVIEW, donde podíamos ver en
forma de simulación el funcionamiento correcto de nuestro proceso y aunque en el dicho
software no puede ser exactamente el mismo proceso que nuestro DTI debido a que no se
pueden agregar ciertos parámetros al software, se obtuvieron buenos resultados, además, se

43
llevó a cabo la selección de alarmas para nuestro proceso junto con la implementación de
dichas alarmas en el software LabVIEW de forma que sirvieran para la toma de decisiones
ya que sería nuestro HMI.

El desarrollo de este proyecto fue de suma importancia para el curso ya que nos ayudó a
nosotros como estudiantes implementar desde cero un proceso productivo para poder
mejorarlo con la estrategia de control brindada, así mismo, fue de gran ayuda la
implementación de la norma ISA 18.2 e ISA 101.1 ya que nos ayudaron a tomar las
decisiones correctas para la selección de nuestros instrumentos y así garantizar un óptimo
funcionamiento de nuestro proceso.

Iván Alejandro Vite Galvan

A través de la estrategia de control en cascada, el controlador tiene un tipo de control PID y,

además de garantizar su mejor funcionamiento, también puede ajustar correctamente el
proceso simple retroalimentado al proceso controlado para agregar los instrumentos
necesarios para mejorar el lazo de control.

El proceso fue simulado en el software LabVIEW, y podemos ver el correcto funcionamiento

de nuestro proceso en la simulación, aunque no puede ser exactamente igual a nuestro DTI
en el software, porque algunos parámetros no se pueden agregar al software, por lo que
Buenos resultados, además, la selección de nuestras alarmas de proceso se realiza con la
implementación de dichas alarmas en el software LabVIEW, para que sean utilizadas para la
toma de decisiones, como será nuestra HMI. También se seleccionaron componentes como
tanques de almacenamiento, válvulas, instrumentos de medida, alarmas, etc. Esto es mediante
el uso de estándares de tratamiento de aguas residuales, una vez seleccionados, estos
elementos se integrarán en LABVIEW, y se diseñará una HMI para ver las señales de alarma
y nivel en el tanque, así como el comportamiento cuando ocurren interferencias.
especificación.

44
Bibliografía.

Moya, S. (2020, 22 diciembre). Autor de la entrada: Samuel Moya. ISA Sección Central

México.

https://www.isamex.org/intechmx/index.php/2017/03/17/articuloprincipal/#:%7E:te

xt=El%20control%20en%20cascada%20es,)%20(ver%20%EF%AC%81gura%203)

Villajulca, J. C. (2021, 2 febrero). Como funciona una Estrategia de Control en Cascada?

Definiciones y ejemplos. Instrumentacion y Automatizacion Industrial.

https://instrumentacionycontrol.net/como-funciona-una-estrategia-de-control-en-

cascada-definiciones-y-ejemplos/

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO, & Alvarado, L. R. (2014).

DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS GRISES,

EMPLEANDO MODELOS TRIDIMENSIONALES.

45