Administració n

Del Mantenimiento

Eduard Segura A.
19/03/2022
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE SANTIAGO
(UTESA)

ASIGNATURA:

Administración Del Mantenimiento

DENOMINACION DE LA ASIGNATURA:

001

NOMBRE:

Eduard Segura A.

MATRICULA:

114-5168

TEMA:

Practica #2

FACILITADOR:

Heriberto Herasme
 Contenido

Introducción.......................................................................................................................4

Control de Mantenimiento.................................................................................................5

Ciclo del control de mantenimiento..................................................................................6

Estructura de control de mantenimiento..........................................................................11

Planeación y programación del mantenimiento..............................................................13

Programación...................................................................................................................17

Elementos de programación acertada..............................................................................18

Técnicas de programación...............................................................................................18

Sistemas de prioridades para los trabajos de mantenimiento..........................................21

Conclusión.......................................................................................................................23
Introducción
Control de Mantenimiento.

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes. Según la Norma CEI 60050-191 E.

Los controles de mantenimiento son un elemento importante de las labores de

prevención y facilitan una herramienta para determinar el estado de las instalaciones
sanitarias. Todas las funciones y componentes son inspeccionados y ajustados, cabina a
cabina. Ello incluye también el exterior de las instalaciones.

Existen básicamente tres tipos de contrato de mantenimiento. El contrato de

mantenimiento total, que incluye el mantenimiento correctivo y preventivo, el cual a su
vez puede dividirse en aquel que incluye las partes dentro del contrato y el que no
incluye. El contrato que incluye refacciones es propiamente como un seguro, ya que en
caso de descompostura el proveedor debe proporcionar las partes sin costo alguno. Este
tipo de contrato es normalmente el más, pero se deja al proveedor la responsabilidad
total del mantenimiento a excepción de daños por negligencia en la utilización de los
equipos. (Este tipo de mantenimiento normalmente se emplea en equipos grandes).

El segundo tipo de mantenimiento es “por llamada”, en el cual se llama al proveedor en

caso de descompostura y éste cobra de acuerdo a una tarifa y al tiempo que se requiera
para componerla (casi todos los proveedores incluyen en la cotización de compostura el
tiempo de traslado de su oficina a donde se encuentre el equipo y viceversa). Este tipo
de mantenimiento no incluye refacciones.

El tercer tipo de mantenimiento es el que se conoce como “en banco”, y es aquel en el

cual el cliente lleva a las oficinas del proveedor el equipo, y éste hace una cotización del
acuerdo con el tiempo necesario para su compostura, más las refacciones (este tipo de
mantenimiento puede ser el adecuado para computadoras personales).

Al evaluar el mantenimiento debemos primero analizar cuál de los tres tipos es el más
conveniente, y en segundo lugar pedir los contratos y revisar con detalle que las
cláusulas estén perfectamente definidas, que no exista que no existe subjetividad y que
haya penalización en caso de incumplimiento, para evitar contratos que sean parciales
con el proveedor.

Para poder exigir el cumplimiento del contrato se debe tener un estricto control sobre las
fallas, la frecuencia y el tiempo de reparación.

 Evaluación de mantenimiento:

Cuando se evalúa la capacidad de los equipos, no se debe olvidar que la capacidad bruta
disponible se deberá disminuir por las actividades de mantenimiento preventivo, fallas
internas y externas no previstas, y mantenimiento e instalación de nuevos sistemas. El
enfoque de esta sección se orienta a evaluar, mediante los controles que se tengan en la
dirección, la utilización del sistema de cómputo.
Un control adecuado permitirá sustentar sólidamente cualquier solicitud de expansión
de la configuración presente. Se debe tener control de las fallas y del mantenimiento no
sólo del equipo central, sino del total de los equipos, incluyendo computadoras
personales, impresoras, equipo de comunicación y periféricos.

 Orden del centro de fuga:

Una dirección de informática bien administrada debe tener y observar reglas relativas al
orden y cuidados de la sala de máquinas. Los dispositivos del sistema de cómputo y los
archivos magnéticos pueden ser dañados si se manejan en forma inadecuada, lo que
puede traducirse en pérdidas irreparables de información o en costos muy elevados en la
reconstrucción de archivos, Por ello, se deben revisar las disposiciones y reglamentos
que coadyuven al mantenimiento del orden de la sala de máquinas.

 Evaluación de configuración del sistema de computa:

Los objetivos son evaluara la configuración actual, tomando en consideración las

aplicaciones y el nivel de uso del sistema, evaluar el grado de eficiencia con el cual el
sistema operativo satisface las necesidades de la instalación y revisar las políticas
seguidas por la unidad de informática en la conservación de su programática.

 Esta sección está orientada a:

1. Evaluar posibles cambios en el hardware a fin de nivelar el sistema de cómputo

(computadoras, unidades periféricas, redes, sistemas de comunicación) con la
carga de trabajo actual, o de comparar la capacidad instalada con los planes de
desarrollo a mediano y largo plazos.
2. Evaluar las posibilidades de modificar el equipo para reducir el costo o bien el
tiempo de proceso.
3. Evaluar la utilización de los diferentes dispositivos periféricos.

Ciclo del control de mantenimiento.

Se dice que la gestión de mantenimiento es la columna vertebral de una buena y sólida

administración mantenimiento. Se puede decir que es coordinar la necesidad o demanda
de mantenimiento y los recursos disponible para alcanzar los resultados deseados y así
ser cada vez más eficaz y eficiente.

Sistema de órdenes de trabajos de mantenimiento (ODT).

Estos son documentos donde se detallan todos los pormenores de un trabajo de

mantenimiento estos contienen información y datos que luego pueden ser usados para
analizar la realización de los trabajos, calidad, costo, tiempo, confiabilidad y
disponibilidad. Teniendo como responsables para la tarea de administración de dichas
ordenes al departamento de mantenimiento.
Objetivo de la orden de trabajo (ODT):

 Solicitar por el escrito de trabajo por parte de los usuarios. Selección por
operación el tipo de trabajo.
 Reducir el costo mediante un uso eficaz de los recursos.
 Mejorar la planeación y la programación de los trabajos de mantenimiento.
 Mantener y controlas el trabajo (calidad y eficacia).
 Mejorar el mantenimiento a través de la información proveniente de las ODT.

 Subcontracion:

Es el proceso económico empresarial en el que una sociedad mercantil transfiere los

recursos y las responsabilidades referentes al cumplimiento de ciertas tareas a una
sociedad externa, empresas de gestión o subcontratista, que precisamente se dedica a las
prestaciones de diferentes servicios especializados. Para ello, esta última, pueden
contratar solo al personal, caso en el cual los recursos los aportara el cliente (instalación,
hardware y software), o contratar tanto el persona.

 Orden de trabajo:

Una orden de trabajo es un documento donde se detallan por escrito las instrucciones
para realizar algún tipo de trabajo o encargo. Se trata de una herramienta básica en
multitud de negocios como talleres mecánicos, imprentas, carpinterías, laboratorios
fotográficos, etc.

Debido a que no hay un único formato de orden de trabajo, sino que ésta tiende a
adecuarse a las características concretas de cada tipo de negocio o incluso a las de una
empresa en particular, su diseño puede variar enormemente de un caso a otro, aunque
por norma general suelen mantener de forma constante una serie de campos entre los
que se incluyen el número de orden, el nombre del cliente, el tipo de servicio, una
descripción del mismo, el precio del trabajo o la fecha de entrega.

Además, por el tipo de información que contienen, en ocasiones suele pensarse que las
órdenes de trabajo son un remedo de un contrato pero con menos formalismos. Es por
ello de gran importancia que en el momento de realizar una orden de trabajo el original
de la misma se quede a cargo de la empresa, guardando el cliente una copia a modo de
justificante.

 Historial de control:

Es el documento que reúne la información sobre los aportes obligatorios a pensión en un

fondo privado o en el régimen público que son realizados por los diferentes
empleadores o los trabajadores independientes durante la vida laboral del afiliado.

Registra el periodo cotizado, el número de identificación del aportante, el nombre del

empleador, el IBC o ingreso base de cotización, el valor de la cotización obligatoria, los
días cotizados y la AFP que reportó la cotización.
También muestra el número de semanas cotizadas en el régimen de prima media si el
afiliado estuvo alguna vez en el esquema público y las semanas cotizadas en el fondo
privado.

 Ficha técnica:

Una ficha técnica, hoja técnica u hoja de datos, también ficha de características u hoja
de características, es un documento que resume el funcionamiento y otras características
de un componente o subsistema con el suficiente detalle para ser utilizado por un
ingeniero de diseño y diseñar el componente en un sistema.

 Tarjeta de tiempo diario de trabajo:

Tiene por objeto registrar el tiempo del obrero dentro de la fábrica para lo cual se
utilizan relojes especiales en los que el obrero imprime la tarjeta en el momento de
empezar una labor como al terminarla, debiendo registrar los cambios de hora que
corresponden a cambios de trabajo.

 Inspección del mantenimiento:

Una inspección de mantenimiento es un proceso de evaluación en el que se busca

comprobar las buenas condiciones de los equipos y maquinaria usados con habitualidad.

Esquema del ciclo basico de mantenimiento:

Este ciclo representado por un ciclo de control de mantenimiento tendría las siguientes
características:

 Entrada a planta: instalación que recibe la información.

 Salida de planta: objetivo de disponibilidad y nivel de calidad.

 Muestra de las salidas son: órdenes de trabajo, archivo histórico, condición del
equipo e informes de costes y calidad.
  Análisis de las muestras suponen: el análisis de las tendencias, medidas de
desempeño y tendencia de tiempo muerto.

 Acciones correctivas: revisión de las políticas de mantenimiento, programación

del mantenimiento y especificación de los trabajos.

Establecidos los flujos de control de mantenimiento, se pueden diseñar distintos

programas de mantenimiento con el objetivo de mejorar la disponibilidad en planta,
reducir costes, mejorar la confiabilidad del equipo y controlar la calidad del producto.

 Orden de trabajo:

La Orden de Trabajo es un documento donde se detallan todos los pormenores para un

trabajo de mantenimiento. Ello incluye información y datos que posteriormente
permiten el análisis de los trabajos de la realización de los trabajos calidad, tiempo,
costo, confiabilidad y disponibilidad, etc.

El departamento de mantenimiento es el responsable de la administración de las

órdenes de trabajo, incluyendo toda la información necesaria para facilitar la planeación
del trabajo y al mismo tiempo que esta sea de fácil uso y aplicación.

Propósitos de la orden de trabajo (OT):

1. Solicitar por el escrito el trabajo por parte de los usuarios.

2. Selección por operación el tipo de trabajo.
3. Asignar el método adecuado y los trabajos capacitados para la realización del
trabajo.
4. Reducir el costo mediante un uso eficaz de los recursos.
5. Mejorar la planeación y la programación de los trabajos de mantenimiento.
6. Mantener y controlar el trabajo (Calidad y Eficacia)
7. Mejorar el mantenimiento a través de la información proveniente de las OT´s.

Diseño eficaz del mantenimiento preventivo.

Mantenimiento planeado:

 Es un mantenimiento donde el esfuerzo integrado se centra en convertir la mayor

parte del trabajo en un mantenimiento basado en programaciones. Esto a través
de las tareas establecidas por el Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

 Incluye inspecciones a intervalos regulares.

 Su planeación incluye materiales, herramientas y recursos humanos.

 Su intención es no entorpecer los procesos normales de la empresa, aplicando

mantenimiento durante jornadas de paro en producción.
Mantenimiento de emergencia:

 Debe haber disponibilidad para la atención de cualquier trabajo que no haya sido
previamente planeado, normalmente en condiciones urgentes.

 El Mantenimiento de Emergencia no debe exceder más del 10% del trabajo total
de mantenimiento de un departamento.

 Debe incluir políticas claras de prioridad y atención.

 El mantenimiento de emergencia debe estar incluido como parte de los

programas de mantenimiento. Es más efectivo cuando se realizan programa
AMEF.

Mejora de Confiabilidad:

 Debe considerarse siempre como una alternativa inteligente para la mejora de la

función del mantenimiento.

 Para poder llevarla a cabo se deben realizar análisis de los TMEF (MTTF).
 También se puede mejorar a través de programas de mantenimiento centrados en
confiabilidad, basado en la función de restablecimiento del equipo.

Programa de Administración de Equipos o Activos:

Programas de Mantenimiento que alcanzan niveles de clase mundial a través de la

filosofía del Mantenimiento Productivo Total.

Según Nakajima se definen las principales pérdidas de equipo como las siguientes:

1. Fallas.
2. Preparación y ajustes.
3. Equipos de trabajo y paros menores.
4. Velocidad reducida.
5. Defensores del proceso.
6. Rendimiento reducido

Reducción de costos:

El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto mediante un esfuerzo

continuo de reducción de costos en las operaciones de mantenimiento.

En la reducción de los costos se debe considerar lo siguiente:

1. Materiales y refacciones.
2. Método alterno para inspecciones y reparaciones.
3. Equipos y herramientas alternos.
4. Procedimientos alternos para la planeación y programación.
5. Estándares de tiempo alternos para los trabajos.
Capacitación y motivación de los empleados:

 Reconocer que el mantenimiento no podría tener éxito si nuestros técnicos no

han recibido la capacitación idónea para el desempeño de sus funciones.

 Debe contarse con un programa de capacitación continua del personal para

lograr los objetivos y el alcance con relación a un mantenimiento eficaz.

 El programación de capacitación debe estructurarse tanto dentro como fuera del

trabajo. Debe incluir técnicas actuales y modernas que incrementen el
conocimiento técnico al mismo tiempo que programas motivacionales que
contribuyan al liderazgo y al crecimiento personal.

Estructura de control de mantenimiento.

Las estructuras típicas de mantenimiento están basadas en la agrupación del personal en

familias profesionales. Así, en la mayoría de las organizaciones tradicionales existe una
división organizacional que divide el departamento de mantenimiento en sub
departamentos mecánico, eléctrico y de instrumentación.

Para seleccionar una estructura adecuada es necesario comprender que cada empresa es
diferente, y puede adoptar la estructura organizacional que más se acomode a sus
prioridades y necesidades (es decir, la estructura deberá acoplarse y responder a la
planeación), por ejemplo, su tamaño, tipo de sistema de producción el grado en que su
entorno es complejo y dinámico.

Se pueden clasificar los modelos de estructuras Organizacionales, en cuatro clases

ó tipos fundamentales:

1. El trabajo, el cual es di visionado.

2. Las personas que son asignadas y ejecutan este trabajo di visionado.
3. El ambiente en el cual se ejecuta el trabajo.
4. Las relaciones entre las personas ó las unidades las unidades trabajo-personas.

Toda organización pretende alcanzar objetivos. Un objetivo organizacional es una

situación deseada que la empresa intenta lograr, es una imagen que la organización
pretende para el futuro.

No todas las empresas son aptas para desarrollar este tipo de organización, por eso es
necesario tener en cuenta las siguientes condiciones:

 Capacidad de organización y coordinación y procesamiento de información.

 Se necesita contar con buen capital.

 Se necesita un equilibrio de poder entre los aspectos funcionales y proyectos de

la organización, además se requiere una estructura de autoridad doble para
mantener ese equilibrio.
La programación estructurada está compuesta por un conjunto de técnicas que han ido
evolucionando aumentando considerablemente la productividad del programa
reduciendo el tiempo de depuración y mantenimiento del mismo.

Esta programación estructurada utiliza un número limitado de estructuras de control,

reduciendo así considerablemente los errores. Esta técnica incorpora:

 Diseño descendente (top-dow): el problema se descompone en etapas o

estructuras jerárquicas.
 Recursos abstractos (simplicidad): consiste en descompones las acciones
complejas en otras más simples capaces de ser resueltas con mayor facilidad.

Existen tres tipos de estructuras básicas:

1. Estructuras secuénciales: cada acción sigue a otra acción secuencialmente. La

salida de una acción es la entrada de otra.

2. Estructuras selectivas: en estas estructuras se evalúan las condiciones y en

función del resultado de las mismas se realizan unas acciones u otras. Se utilizan
expresiones lógicas.

3. Estructuras repetitivas: son secuencias de instrucciones que se repiten un número

determinado de veces.

Las principales ventajas de la programación estructurada son:

 Los programas son más fáciles de entender.

 Se reduce la complejidad de las pruebas.
 Aumenta la productividad del programador.
 Los programas queden mejor documentados internamente.

Un programa está estructurado si posee un único punto de entrada y sólo uno de salida,
existen de "1 a n" caminos desde el principio hasta el fin del programa y por último, que
todas las instrucciones son ejecutables sin que aparezcan bucles infinitos.
Planeación y programación del mantenimiento.

La planificación y programación de mantenimiento prioriza y organiza el trabajo para

que pueda ejecutarse de forma altamente eficiente. La vida de los activos se incrementa
porque el mantenimiento preventivo puede ser completado a tiempo.

La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para

limitar, evitar y corregir fallas. La planeación centrada en los procesos, todo
mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y planificado según el manual de
mantenimiento de la empresa.

El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del

mantenimiento y la producción en la industria.

¿En qué consiste la planeación?

Proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los recursos necesarios para
satisfacer la demanda de trabajos de MMTO.
 La planeación del mantenimiento, requiere coordinación con muchos Departamentos de
la Empresa, como el de materiales, operaciones e ingeniería y en muchas situaciones, es
una causa importante de atrasos y cuellos de botella.

Dentro de los recursos necesarios para la Planeación de un MTTO se incluyen:

 Mano de Obra.
 Materiales.
 Refacciones.
 Equipo.
 Herramientas.

Debido a que la carga de MMTO. Es una variable aleatoria, no se puede determinar el

número exacto de los diversos tipos de técnicos. Por lo tanto, sin pronósticos
razonablemente exactos de la demanda futura de trabajo de MMTO, no sería posible
realizar una Planeación adecuada de la capacidad a largo plazo.

El proceso de planeación comprende todas las funciones relacionadas con la

preparación de la orden de trabajo, la lista de materiales, la requisición de compras, los
planos y dibujos necesarios, la hoja de planeación de la mano de obra, los estándares de
tiempo y todos los datos necesarios antes de programas y liberar la orden de trabajo.

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y

largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de

mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:

 Menor consumo de horas hombre

 Disminución de inventarios
 Menor tiempo de parada de equipos
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
 Mejora la productividad
 Ahorro en costos
 La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación que se realice con un
enfoque de eficiente “Si usted no sabe a dónde va, posiblemente terminara en
otro lugar”

Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:

1. El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de
ordenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias

2. El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo,

incluye documentación técnica, procedimientos y maniobras.

3. Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades,

equipos, herramientas, materiales etc…
 4. La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.

En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en

concordancia con los objetivos generales de la empresa.

Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando una
descripción de los procesos.

Es recomendable que la planeación y la programación del mantenimiento sean

ejecutados por la misma persona o unidad.

Cuando hablamos de planeación y programación del mantenimiento podemos pensar

que es parecida a la planeación y programación de la producción, pero en realidad son
diferentes en muchos aspectos:

A. La demanda del trabajo de mantenimiento tiene mayor variabilidad que el

trabajo de producción y la llegada de la demanda es aleatoria por naturaleza.

B. La variabilidad entre los trabajos de mantenimiento es mayor y difieren entre si,

por ello es más complicado que se desarrollen estándares en el área de
mantenimiento que en producción.

C. La planeación del mantenimiento requiere coordinación con muchos

departamentos de la organización, como el de materiales, operaciones, y por lo
general es causa de los cuellos de botella.

Es por estas razones que la planeación y la programación del mantenimiento requieren

un tratamiento diferente, y juega un papel muy importante en la administración del
mantenimiento.

Por lo tanto una administración eficaz del mantenimiento contribuye a:

 Reducción de los costos del mantenimiento.

 Reducción de las demoras e interrupciones debido a la mejor utilización de la
fuerza de trabajo de mantenimiento.
 Mejor calidad del trabajo de mantenimiento al adoptar los mejores métodos y
procedimientos y asignar a los trabajadores más calificados para los diversos
trabajos.

Objetivos de la planeación y programación del mantenimiento están:

 Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores de mantenimiento.

 Maximizar la utilización eficiente del tiempo de trabajo, el material y el equipo.
 Mantener el equipo de operación en un nivel que responda a las necesidades de
producción en términos del programa de entregas y de programación de calidad.

La planificación y programación del mantenimiento de una máquina depende del

tamaño de la empresa, de la complejidad de los equipos, del número de máquinas
iguales, de la naturaleza de las operaciones, del coste de las paradas, etc. Siempre es
necesario un procedimiento que evite, o al menos reduzca las averías, detecte y
diagnostique los defectos y repare o corrija los efectos del uso, sujetándose en todo
momento a los presupuestos económicos de la empresa.

No existe una clasificación rígida de los sistemas de mantenimiento, de forma cada

empresa debe elegir el sistema adecuado para cada tipo de máquina. En algunas
máquinas se precisa un sistema preventivo avanzado y, en cambio, a otras máquinas se
las deja funcionar hasta la detención forzosa por avería. No es admisible es que una
misma máquina participe de dos sistemas diferentes. Las políticas de mantenimiento
pueden clasificarse de la siguiente forma:

 Corrección por avería: consiste en dejar los equipos en servicio hasta que
aparezca un fallo, subsanándose la avería lo antes posible. Ello no implica la
omisión del entretenimiento del primer escalón. Este sistema se utiliza en
pequeñas empresas en las que no es justificable una plantilla para estos
menesteres, acudiéndose a especialistas del exterior para las reparaciones. A
pesar de la aparente economía de este proceder, sólo se justifica en contadas
ocasiones, o cuando se contase con muchas máquinas iguales y de capacidad
holgada. El problema económico que provoca la paralización súbita e inesperada
de una máquina es que puede dejar fuera de producción a otros equipos
dependientes de ella.

 Mantenimiento rutinario: Se dan unas instrucciones generales para el

entretenimiento de grupos homogéneos de máquinas para evitar los fallos. La
frecuencia de las tareas normalmente se basa en el buen sentido y la experiencia
del responsable de mantenimiento. Estas revisiones suelen incluir engrases,
pruebas, inspecciones y reglajes. Es un sistema de coste bajo, dada su
simplicidad, y que puede resolver numerosas averías antes de producirse.

 Mantenimiento preventivo planificado: Se establecen ciclos de revisiones y

sustituciones de los órganos más importantes de la maquinaria en función de las
instrucciones del fabricante, de la forma o régimen de utilización,
emplazamiento de la obra, etc. Este método permite un registro de averías,
frecuencias, piezas dañadas, etc., que proporciona la esperanza de vida de los
elementos en funcionamiento. Llegado el momento previsto, se sustituye la
pieza o conjunto, aún encontrándolos en buenas condiciones de funcionamiento.
La programación de las tareas se realiza según el “método de la pieza crítica”. El
elemento que presenta menor esperanza de vida establece la cadencia temporal
de la sustitución del resto de las piezas.

Características de la planeación del mantenimiento:

 La demanda de trabajo es aleatoria por naturaleza.

 Los tipos de trabajos que se llevan a cabo en el mantenimiento son muy

variados, lo cual dificulta el desarrollo de estándares de trabajo.

 Su ejecución depende de la comunicación y coordinación de los departamentos

de la organización involucrados en el proceso.
Pasos para realizar una planificación eficaz:

1. Determinar el contenido de trabajo.

2. Desarrollo un plan de trabajo (secuencia de actividades, establecimiento de
tiempo y procedimientos de trabajo).
3. Establecer el tamaño de la cuadrilla de trabajo.
4. Planear y solicitar las partes y los materiales

Factores requeridos para la planificación y programación:

1. Pleno conocimiento de los métodos de producción empleados en toda la planta.

2. Suficiente experiencia que le permita estimar la mano de obra, los materiales y
los equipos necesarios para llegar a la orden de trabajo.
3. Excelente habilidades de comunicación.
4. Conocimiento de las herramientas para planeación y programación.

División del proceso de planeación:

 Planeación a largo plazo (cubre un periodo de cinco años o más).

 Planeación a mediano plazo8planes a un mes y hasta un año).
 Planeación a corto plazo (planes diarios y semanales).

Programación.

La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los

trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos
puntos del tiempo.

Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:

 Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado

critico del trabajo.
 Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta(si
no la orden no debe programarse)
 El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de
operaciones.
 Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá y no lo que el
programador desea.
 Flexibilidad en el programa ( el programador debe entender que se necesita la
flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se revisa y
actualiza con frecuencia).

El programa de mantenimiento puede prepararse en tres niveles, dependiendo de

su horizonte:

1. Programa a largo plazo o Maestro, que cubre un periodo de 3 meses a 1

año.
Se basa en las órdenes de trabajo de mantenimiento existentes, incluyendo las órdenes
de trabajo en blanco, los trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el
mantenimiento de emergencia anticipado. Con base en este se pueden identificar los
requerimientos y solicitarse por adelantado. Generalmente está sujeto a revisión y
actualización para reflejar cambios en los planes y el trabajo de mantenimiento
realizado.

2. Programa Semanal que cubre 1 semana.

Se genera a partir del programa a largo plazo y toma en cuenta los programas actuales
de operaciones y consideraciones económicas; este deberá permitir que se cuente con
10% a 15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia.

3. Programa Diario que cubre el trabajo que debe completarse cada día.

Se elabora a partir del programa semanal y generalmente se prepara el día anterior; con
frecuencia es interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia.

Factores a considerar para un programa confiable:

 Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado

critica del trabajo.
 Disponibilidad de materiales.
 Programa maestro de producción y estreche coordinación con la función de
operaciones.
 Estimaciones realistas.
 Flexibilización en el programa.

Elementos de programación acertada.

1. Ordenes de trabajos escritos que se derivan de un proceso de planeación bien

concebido. Las órdenes de trabajo deberán explicar con precisión el trabajo.
2. Estándares de tiempos.
3. Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidades para cada
turno.
4. Existencias de refacciones e información para su restablecimiento.

Técnicas de programación.

Las técnicas de planificación se ocupan de estructurar las tareas a realizar dentro del
proyecto, definiendo la duración y el orden de ejecución de las mismas, mientras que las
técnicas de programación tratan de ordenar las actividades de forma que se puedan
identificar las relaciones temporales lógicas entre ellas, determinando el calendario o los
instantes de tiempo en que debe realizarse cada una. La programación debe ser
coherente con los objetivos perseguidos y respetar las restricciones existentes (recursos,
costes, cargas de trabajo, etc...).
La programación consiste por lo tanto en fijar, de modo aproximado, los instantes de
inicio y terminación de cada actividad. Algunas actividades pueden tener holgura y
otras son las actividades críticas (fijas en el tiempo).

Pasos:

1. Construir un diagrama de tiempos (instantes de comienzo y holgura de las

actividades).
2. Establecer los tiempos de cada actividad.
3. Analizar los costes del proyecto y ajustar las holguras (proyecto de coste
mínimo).

Resultados:

 Disponer de un diagrama de tiempos.

 Conocer actividades críticas y determinar la necesidad de recursos.

Para comenzar la programación, se ha de partir de los siguientes datos:

1. Diagrama de red del proyecto (PDM, ADM...);

2. Estimación de duración de actividades;
3. Recursos asignados a las actividades;
4. Calendarios de recursos para actividades;
5. Limitaciones, como fechas fijas para resultados o fases del proyecto.

Métodos para una buena técnica de programación.

 Diagrama de Gantt:

El diagrama de Gantt es un diagrama de barras desarrollado por Henry Gantt durante la

I Guerra Mundial para la programación del arsenal Frankford. En él se muestran las
fechas de comienzo y finalización de las actividades y las duraciones estimadas, pero no
aparecen dependencias.

 Gráfica de hitos:

Un hito es un evento claramente verificable por otra persona y que requiere verificación
antes de poder proseguir con la ejecución del proyecto. Por ejemplo, la obtención y
formalización de los requisitos de usuario constituye un hito en la realización de un
proyecto de ingeniería software.

La utilidad de los hitos se basa en la buena selección de los mismos. Pero al igual que
los diagramas de GANTT, la programación con hitos no aporta o refleja información
acerca de la interdependencia entre tareas o actividades.

 Diagrama de red:

Un diagrama de red es cualquiera de las representaciones que vinculan las actividades y

los eventos de un proyecto entre sí para reflejar las interdependencias entre las mismas.
Una actividad o evento puede presentar interdependencias con actividades o eventos
sucesores, predecesores, o en paralelo. Los más importantes son:

 PERT (Program Evaluation and Review Technique)

Desarrollado por la Special Projects Office de la Armada de EE.UU. a finales de los 50s
para el programa de I+D que condujo a la construcción de los misiles balísticos Polaris.
Está orientada a los sucesos o eventos, y se ha utilizado típicamente en proyectos de
I+D en los que el tiempo de duración de las actividades es una incertidumbre. Dado que
las estimaciones de duración comportan incertidumbre se estudian las distribuciones de
probabilidad de las duraciones. Con un diagrama PERT se obtiene un conocimiento
preciso de la secuencia necesaria, o planificada para la ejecución de cada actividad y
utilización de diagramas de red.

Se trata de un método muy orientado al plazo de ejecución, con poca consideración

hacia al coste. Se suponen tres duraciones para cada suceso, la optimista a, la pesimista
b y la normal m; suponiendo una distribución beta, la duración más probable: t = (a +
4m + b) / 6.

Generalmente se denominan técnicas PERT al conjunto de modelos abstractos para la

programación y análisis de proyectos de ingeniería. Estas técnicas nos ayudan a
programar un proyecto con el coste mínimo y la duración más adecuada. Están
especialmente difundidas el PERT y el CPM.

Aplicación de las técnicas PERT:

1. Determinar las actividades necesarias y cuando lo son.

2. Buscar el plazo mínimo de ejecución del proyecto.
3. Buscar las ligaduras temporales entre actividades del proyecto.
4. Identificar las actividades críticas, es decir, aquellas cuyo retraso en la ejecución
supone un retraso del proyecto completo.
5. Identificar el camino crítico, que es aquel formado por la secuencia de
actividades críticas del proyecto.
6. Detectar y cuantificar las holguras de las actividades no críticas, es decir, el
tiempo que pueden retrasarse (en su comienzo o finalización) sin que el proyecto
se vea retrasado por ello.
7. Si se está fuera de tiempo durante la ejecución del proyecto, señala las
actividades que hay que forzar.
8. Nos da un proyecto de coste mínimo.

 DM (Precedence Diagramming Method)

Se basa en la utilización de una red en la que figuran las actividades en los nodos y los
arcos representan demoras de tiempo entre los puntos (comienzo o fin de nodo) que
unen, a la vez que muestran las dependencias. Permiten reflejar distintas relaciones de
precedencia entre tareas.

Entre las ventajas encontramos que el método PDM tiene más flexibilidad que el
método PERT ADM para la modelización de grandes proyectos, la representación
gráfica es más sencilla y no hay actividades virtuales.

 DM (Arrow Diagramming Method)

Está orientada a las actividades, y se aplica en la industria de la construcción, en la que

de forma habitual el tiempo de cada actividad es muy controlable. Las actividades se
representan con flechas que se conectan con nodos para mostrar las dependencias.

 Método del camino critico:

El camino crítico en un proyecto es la sucesión de actividades que dan lugar al máximo

tiempo acumulativo. Determina el tiempo más corto que podemos tardar en hacer el
proyecto si se dispone de todos los recursos necesarios. E s necesario conocer la duración
de las actividades.

Sistemas de prioridades para los trabajos de mantenimiento.

En la propuesta de subdivisión terminológica de mantenimiento de la ONU (1) también

se presenta la identificación de “mantenimiento de emergencia”, usada por algunas
industrias como sinónimo de mantenimiento correctivo, que mezcla el concepto de
tiempo para atención del equipo de mantenimiento (prioridad) con la condición
operativa del equipo.

La Prioridad a ser dada en la ejecución del mantenimiento para un equipo, también es

asunto polémico en su subdivisión. Siendo su concepto genérico “calidad de lo que está
en primer lugar o de lo que aparece primero”(27) aceptado por la mayoría de las
personas que trabajan en el proceso productivo. En el aspecto técnico, la prioridad es
caracterizada como: “el intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de
la necesidad de mantenimiento y el inicio de esta actividad” y entre las distintas
propuestas de subdivisión utilizadas por los órganos de mantenimiento, se han
seleccionado aquellas presentadas por algunas empresas americanas (29) que establecen
cuatro niveles subsecuentes para ese intervalo de tiempo:

 Prioridad 1:
Emergencia – Mantenimiento que debe ser realizado inmediatamente después de
detectada su necesidad. Ejemplos: Falla en equipo prioritario; Acción predictiva en
equipo prioritario (Clase A).

 Prioridad 2:
Urgencia – Mantenimiento que debe ser realizado lo más rápido posible,
preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber detectado su necesidad.
Ejemplos: Defecto en estado próximo a la falla en equipo prioritario; Falla en equipo
secundario (Clase B).

 Prioridad 3:
Necesaria – Mantenimiento que puede ser postergado por algunos días pero que su
ejecución no debe superar una semana.

Ejemplos: Mantenimiento Preventivo en equipo secundario, de acuerdo con la

programación preestablecida; Reparación de defectos en equipos secundarios.

 Prioridad 4:
Deseable – Mantenimiento que puede ser postergado por algunas semanas
(recomendable 4 ó 5) pero no debe ser omitido. Ejemplos: Mantenimiento en equipo
secundario, de acuerdo con la programación preestablecida; Falla en equipo que no
interfiere en la producción (Clase C).

Para completar este cuadro de prioridades, es sugerido un quinto nivel que identificará
los servicios que solamente serán ejecutados cuando haya disponibilidad del personal de
mantenimiento, o sea:

 Prioridad 5:
Prorrogable – Mantenimiento que puede dejar de ser ejecutado.

Ejemplos: Defecto en equipo que no interfiere en el proceso productivo; Mejora estética

de la instalación.

Es común, sin embargo, encontrar sistemas más simples de establecimiento de

prioridades con apenas dos o tres niveles: Emergencia y Normal o Emergencia,
Urgencia y Normal, siendo sus definiciones semejantes a los conceptos arriba
presentados.

El uso de varios niveles de prioridad puede generar situaciones complejas entre los
órganos de operación y mantenimiento por la divergencia de opiniones respecto a la
definición de estos niveles, en función del tipo de ocurrencia y de la importancia
operacional del equipo. Eventualmente el órgano de seguridad industrial también
participa en esas divergencias.

Para evitar que, la discordancia perjudique el desarrollo del trabajo del equipo de
ejecución del mantenimiento, es presentado el concepto de Prioridad Combinada.
Donde el nivel de prioridad final es obtenido por la combinación de aquellos propuestos
por los órganos involucrados, a partir de una tabla previamente ajustada y conformada
por la combinación de todas las posibilidades dadas por los órganos involucrados.

Para la elaboración de esta tabla, cada órgano establece sus niveles y terminologías
propias de prioridad. Considerando los cinco niveles ya presentados como específicos
del departamento de mantenimiento, el órgano de operación tendría, por ejemplo, otros
niveles, o sea:

 Prioridad 1. Equipo prioritario fuera de servicio con pérdida de producción.

 Prioridad 2. Equipo prioritario en condición deficiente de operación.
  Prioridad 3. Equipo prioritario fuera de servicio, sin pérdida de producción por
periodo limitado.
 Prioridad 4. Equipo no prioritario.

Análogamente, el órgano de Seguridad Industrial, también podría usar niveles y

terminologías apropiados a su área de actuación como:

 Prioridad 1. Riesgo de vida común.

 Prioridad 2. Riesgo de vida limitada.
 Prioridad 3 .Riesgo de accidente no fatal.
 Prioridad 4. Sin riesgo de accidente.

Una vez establecidos los niveles de prioridad de cada órgano, sus representantes se
reúnen para establecer la tabla de prioridades finales, en función del resultado de la
combinación de prioridades definidas por cada uno.

En el sistema de control por proceso manual, esta tabla queda en poder del órgano
coordinador de mantenimiento, que al tomar conocimiento de la necesidad de ejecución
del servicio, consulta a los órganos involucrados para que definan los niveles de
prioridad. En los sistemas que utilizan computadora, esta tabla ya forma parte de la
programación y en consecuencia, la solicitud de trabajo puede ser emitida con el nivel
de prioridad final.

La utilización del criterio de prioridades combinadas, puede ser aplicada cuando existe
rapidez en la intercomunicación de los órganos involucrados con el de control, o con la
computadora, debiendo ser evitada cuando existen dificultades de comunicación, pues
puede ocasionar serios perjuicios a la producción en el caso de servicios de primer y
segundo niveles (Emergencia y Urgencia).
Conclusión