UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y METALURGICA

SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE BOMBAS

CENTRIFUGAS HORIZONTALES APLICADO A PLANTAS
CONCENTRADORAS

INFORME DE SUFICIENCIA

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO METALURGISTA

PRESENTADO POR:
MIJAIL ALBERTO RODRIGUEZ VILLANUEVA

ASESOR:
Ing. EDGAR FORTUNATO SEGURA TUMIALAN

LIMA – PERU
2014
DEDICATORIA

Este trabajo es dedicado a mi familia

y amigos por el apoyo constante y

abnegado.
 RESUMEN

El presente informe desarrolla el tema de selección y dimensionamiento de bombas

centrifugas así como de un caso de aplicación puntual en la industria minero

metalúrgica, en el primer capítulo se definirán los conceptos de bomba centrifuga,

los tipos de bombas, su funcionamiento, además se describirá los conceptos

principales que son tomados en cuenta para la selección de una bomba centrífuga, los

materiales empleados para su fabricación de acuerdo a la aplicación dentro de una

planta concentradora, el tipo de sello de las bombas y luego abordaremos

definiciones básicas sobre las propiedades de los fluidos y conceptos fundamentales

de la mecánica de fluidos, con este conocimiento analizaremos los parámetros

fundamentales de un sistema de bombeo analizando los conceptos, las fórmulas para

el cálculo y otros elementos importantes tales como la cavitación y el NPSH.

Finalmente tocaremos temas de gran importancia para el correcto dimensionamiento

de bombas centrifugas, estudiaremos las curvas de performancia de las bombas, se

compararán curvas de eficiencia de distintas bombas y se determinará cuál es la más

eficiente de acuerdo a la velocidad de giro del motor y potencia empleada, también

desarrollaremos el análisis de asociación de bombas en serie y en paralelo esto

debido a la imposibilidad de encontrar una sola bomba capaz de entregar el caudal o

vencer alturas para las que fueron diseñadas inicialmente, todo esto orientado a los

profesionales que trabajan en el área de bombas centrífugas y sistemas de bombeo.

 ABSTRACT

This report develops the theme selection and sizing of centrifugal pumps and a case

of implementation in the metal mining industry , in the first chapter the concepts of

centrifugal pump , pump types , and their operation will be defined also be described

the main concepts that are taken into account in the selection of a centrifugal pump ,

the materials used to manufacture them according to the application in a concentrator

plant, the type of seals and then we will board basic definitions about the properties

of fluids and fundamental concepts of fluid mechanics, with this knowledge will

discuss the fundamentals of a pumping system analyzing the concepts, formulas

calculation and other important elements such as cavitation and NPSH .

Finally we will touch issues of great importance for the correct sizing of centrifugal

pumps, we will study performance curves of pumps, we are going to compare

efficiency curves of various pumps and determinate which is the most efficient,

according to the rotational speed of the motor and the power employed, also develop

association analysis of pumps in series and in parallel this due to the impossibility of

finding a single pump capable of delivering flow rate or beat heights to which they

were originally designed, all aimed at professionals working in the area of centrifugal

pumps and pumping systems.

 INDICE

Pág.
INTRODUCCION 15
CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES DE LAS BOMBAS 19
CENTRIFUGAS
1.1 Definición de bombas centrifugas 19
1.2 Bomba de desplazamiento positivo 20
1.3 Componentes principales de las bombas centrifugas 23
1.3.1 Impulsor 23
1.3.2 Eje 29
1.3.3 Carcazas 29
1.4 Velocidad específica de las Bombas 30
1.5 Clasificación de las bombas centrifugas de acuerdo a la dirección del flujo 32
1.6 Sellado del eje 35
1.6.1 Sello Centrífugo (o dinámico) 35
1.6.2 Sello gland 37
1.6.3 Sello mecánico 38
1.7 Selección del material en bombas centrifugas 38
1.7.1 Caucho natural 39
1.7.2 Poliuretano 41
1.7.3 Forros e impulsores metálicos 43

CAPITULO II: EFECTOS DE LOS SOLIDOS EN BOMBAS 44

CENTRIFUGAS
2.1 Pulpa 44
2.1.1 Pulpas que sedimentan 44
 2.1.2 Pulpas que no sedimentan 45
2.2 Reología 45
2.3 Viscosidad 46
2.4 Resistencia a la fluencia 47
2.5 Clasificación de fluidos 48
2.5.1 Fluido newtoniano 49
2.5.2 Fluido No newtoniano 50
2.5.2.1 Plásticos de Bingham 50
2.5.3 Fluidos viscoelásticos 52
2.6 Mecanismos de desgaste en las bombas de lodos 53
2.6.1 Desgaste por deformación 54
2.6.2 Desgaste por erosión 54
2.6.3 Desgaste por molienda 54
2.7 Velocidad de desgaste 56

CAPITULO III: TRANSPORTE HIDRAULICO DE SOLIDOS 58

3.1 Regímenes de flujo 58
3.1.1 Flujo de sólidos en suspensión homogénea. 59
3.1.2 Flujo de sólidos en suspensión heterogénea. 62
3.1.3 Flujo de sólidos con arrastre de fondo 63
3.1.4 Flujo de sólidos con depósitos de fondo. 65
3.2 Velocidad critica 67
3.3 Fórmulas para el cálculo de la velocidad crítica 68
3.3.1 Fórmula de Durand 68
3.3.2 Fórmula de Durand modificada 70

CAPITULO IV: DEFINICION DEL RANGO DE APLICACIÓN 71

Y PARAMETROS
4.1 Caudal (Q) 71
4.2 Velocidad en la tubería 72
4.3 Longitud de la tubería 73
4.4 Material de fabricación de las Tuberías 73
 4.4.1 Tuberías de acero 74
4.4.2 Tuberías forradas 75
4.4.3 Tuberías no metálicas 76
4.4.3.1 Tuberías de plástico 76
4.4.3.2 Tuberías de caucho 76
4.4.3.3 Tuberías de HDPE 77
4.5 Altura o Cabeza estática 78
4.6 Altura dinámica total (ADT) 79
4.7 Curva característica del sistema 80
4.8 Diámetro de la tubería 83
4.9 Gráficos de performancia de la bomba 84
4.10 Potencia Hidráulica (𝑃𝑃𝐻𝐻 ) 86
4.11 Eficiencia de la bomba (η) 87
4.12 Potencia absorbida de la bomba (P abs) 87
4.13 Factor de corrección por la altitud en motores eléctricos 88
4.14 Factor de corrección del TDH y de la eficiencia de la bomba 88
4.15 Pérdida de carga por fricción (Hf): 91
4.15.1 Ecuación de Hazen-Williams 92
4.15.2 Ecuación de Darcy 93
4.15.2.1 Número de Reynolds (𝑁𝑁𝑅𝑅 ) 94
4.15.3 Pérdidas de carga por accesorios 99
4.15.3.1 Coeficientes de pérdida 99
4.15.3.2 Longitudes equivalentes 102
4.15.4 Pérdidas en la alimentación y succión 103
4.16 Altura de succión positiva neta y cavitación 105
4.16.1 NPSH 105
4.16.2 Cavitación 109
4.16.3 Condiciones inadecuadas de succión 112
4.16.4 Bolsas de gas 114
4.16.4.1 Bolsas de gas en la tubería de succión 115
CAPITULO V: CÁLCULO Y SELECCIÓN DE BOMBA CENTRIFUGA 118
5.1 Identificación de la bomba 120
5.2 Diseño del Sistema 121
5.3 Cálculo Básico de Bomba 122
5.4 Casos Particulares 137
5.4.1 Bombas en serie 137
5.4.2 Bombas en paralelo 143
5.4.3 Bomba alimentando a un hidrociclón 148
5.4.4 Reducción del impulsor 159
5.5 Anclaje de bombas 162

RECOMENDACIONES 166

OBSERVACIONES 169

CONCLUSIONES 171

BIBLIOGRAFIA 175

ANEXOS

Anexo A: Hoja técnica de acero Bohler VCL

Anexo B: Diagrama para la determinación de los valores de HR / ER
Anexo C: Diagrama para el cálculo del factor de Darcy
Anexo D: Software para la selección de bombas
 INDICE DE FIGURAS
Pág.

Figura N° 1.1: Típica bomba de pistón 22

Figura N° 1.2: Relación de caudal (Q) y altura (H) para tres diferentes 22
tipos de bombas.
Figura Nº 1.3: Impulsores abiertos de 3 alabes 24
Figura Nº 1.4: Impulsor semiabierto 25
Figura Nº 1.5: Impulsor cerrado, vista frontal 26
Figura Nº 1.6: Impulsor cerrado, se aprecia la rosca. 27
Figura N° 1.7: Patrón de flujo del impulsor helicoidal y radial 29
Figura N° 1.8: Principio de funcionamiento de la carcasa 30
Figura N° 1.9: Velocidad específica de la bomba. 31
Figura N° 1.10: Forma típica de un impulsor radial 32
Figura N° 1.11: Impulsor de flujo mixto para cargas intermedias 33
Figura N° 1.12: Impulsor de flujo axial 33
Figura N° 1.13: Rango de funcionamiento de las bombas de acuerdo a su 34
patrón de flujo.
Figura Nº 1.14: Bomba radial múltiple 35
Figura Nº 1.15: Arreglo del sello centrífugo 36
Figura Nº 1.16: Arreglo Sello Gland 37
Figura N° 2.1: Perfil de velocidades creado en un fluido newtoniano 46
Figura Nº 2.2: Clasificación de los fluidos según su comportamiento reológico 49
Figura N° 2.3: Comportamiento de fluidos newtoniano y no newtoniano 51
Figura Nº 2.4: Representación del comportamiento viscoelástico 52
Figura Nº 2.5: Mecanismos de desgaste 55
Figura Nº 2.6: Zonas de degaste crítico dentro de una bomba centrifuga 57
Figura Nº 3.1: Flujo de sólidos en suspensión homogénea 60
Figura Nº 3.2: Flujo de sólidos en suspensión heterogénea 63
Figura Nº 3.3: Flujo de sólidos con arrastre de fondo 65
Figura Nº 3.4: Flujo de sólidos con depósitos de fondo 67
Figura N° 3.5: Gráfico para calcular la velocidad critica de Durand 69
Figura Nº 4.1: Análisis de la velocidad a partir de una sección de tubería 72
Figura N° 4.2: Nivel de succión encima de la línea de centro de la bomba 79
Figura Nº 4.3: Curva característica del sistema 81
Figura Nº 4.4: Cambio de punto de operación actuando sobre el sistema 83
Figura Nº 4.5: Curva de performancia de una bomba Denver 6x6 85
Figura N° 4.6: Diagrama para la determinación de los valores de HR / ER 90
Figura N° 4.7: Diagrama para el cálculo del factor de Darcy 95
Figura Nº 4.8: Representación de la pérdida de carga por fricción 97
Figura Nº 4.9: Valores de longitudes equivalentes para pérdidas debido a 102
accesorios
Figura Nº 4.10: Valores de pérdidas en alimentación o succión 103
Figura N° 4.11: Valores de pérdidas por ampliación o reducción de tubería 104
Figura Nº 4.12: Curva de performancia de una bomba de pulpa sello centrífugo 107
6x6 ASH
Figura Nº 4.13: Curva de presión de vapor y atmosférica 108
Figura N° 4.14: Implosión de las burbujas de vapor 110
Figura N° 4.15: Causas de las bolsas de gas en las tuberías de succión. 116
Figura Nº 4.16: Cajón de alimentación a la bomba 117
Figura N° 5.1: Curva de Performancia de las Bombas Warman 119
Figura N° 5.2: Bomba alimentada por gravedad a partir de un cajón 123
Figura N° 5.3: Curva para hallar el parámetro 𝐹𝐹𝐿𝐿 126
Figura N° 5.4: Diagrama de Darcy 128
Figura Nº 5.5: Pérdida por la variación de diámetros en las tuberías 130
Figura Nº 5.6: Diagrama para la determinación de los valores de HR / ER 132
Figura N° 5.7: Curva de performancia de la bomba warman sello 134
centrífugo de 6x4
Figura Nº 5.8: Curva de performancia de la Bomba 6x4, bombas en serie. 139
Figura Nº 5.9: Conexión de dos bombas en serie 141
Figura Nº 5.10: Curva de dos bombas en serie 142
Figura Nº 5.11: Arreglo de 6 bombas warman 10x8 en serie 143
Figura Nº 5.12: Curva de 7 bombas trabajando en paralelo 144
Figura Nº 5.13: Conexión de dos bombas en paralelo 146
Figura Nº 5.14: Curva característica de dos bombas en paralelo 147
Figura Nº 5.15: Circuito de bombeo típico 148
Figura Nº 5.16: Curva de performancia de la Bomba Denver 6x6 154
Figura Nº 5.17: Curva de performancia de la bomba Denver 8x6 158
Figura Nº 5.18: Efecto del recorte del impulsor sobre la curva de las bombas 161
Figura Nº 5.19: Rebaje o reducción del diámetro del impulsor radial 162
Figura Nº 5.20: Rebaje o reducción del diámetro de impulsor semi axial 162
Figura Nº 5.21: Cimentación de la bomba 163
Figura Nº 5.22: Sujeción de la bomba con su respectiva base 164
Figura Nº 5.23: Cimentación sobre rocas 165
Figura Nº 5.24: Cimentación sobre tierra 165
 INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla N° 1.1: Comparación entre bomba centrifuga vs bomba de pistón 21
Tabla N° 1.2: Tabla de eficiencias para bomba 6x4 sello centrífugo 23
Tabla N° 1.3: Cuadro comparativo precio de venta, impulsores cerrados 27
Tabla N° 1.4: Cuadro comparativo costo de fabricación, impulsores cerrados 27
Tabla Nº 1.5: Propiedades de los elastómeros 42
Tabla Nº 1.6: Propiedades de los forros metálicos 43
Tabla N° 1.7.- Tabla comparativa de características de los forros 43
Tabla N° 2.1: Valores de fluencia para algunos materiales 48
Tabla Nº 2.2: Valores de las constantes elástica y viscosa 53
Tabla Nº 4.1: Pérdidas debido a la altitud 88
Tabla Nº 4.2: Coeficiente de rugosidad de Hazen-Williams para diferentes 92
materiales
Tabla N° 4.3: Coeficientes de pérdida de carga K 101
Tabla Nº 4.4: Presión de vapor en función de la temperatura, para agua 112
Tabla N° 5.1: Tabla identificación de códigos de las bombas centrífugas 120
Tabla N° 5.2: Tabla identificación de la succión y descarga de una bomba 120
centrifuga
Tabla Nº 5.3: Evaluación de las velocidades a distintos diámetros de tubería 127
Tabla Nº 5.4: Evaluación de bombas en serie 138
Tabla Nº 5.6: Valores comparativos para las bombas 6x6 y 8x6 159
 NOMENCLATURA
UNIDAD SIMBOLO
Metro m
Centímetro cm
Milímetro mm
Micras µm
Pies ft
Tonelada métrica T
Tonelada corta TC
Kilogramo kg
Gravedad específica G.E
Caudal Q
Hora h
Minutos min
Segundo s
Longitud de tubería L
HorsePower HP
Concentración de sólidos en la pulpa, % en peso Cw
Concentración de sólidos en la pulpa; % en vol Cv
Tensión 𝜎𝜎
Resistencia a la fluencia 𝜏𝜏0
Esfuerzo de corte 𝜏𝜏
Deformación 𝜀𝜀
Porcentaje %
Factor de fricción de Darcy f
Factor de velocidad limite 𝐹𝐹𝐿𝐿
Viscosidad 𝜇𝜇
Altura dinámica total ADT
Diámetro de tubería D
Velocidad de giro de la bomba, rpm n
UNIDAD SIMBOLO
Factor de corrección eficiencia de la bomba ER
Factor de corrección cabeza de la bomba HR
Pérdida de carga por fricción Hf
Velocidad critica 𝑉𝑉𝑐𝑐
Coeficiente de rugosidad Hazen-Williams C
Número de Reynolds 𝑁𝑁𝑅𝑅
Caudal crítico Qc
Altura neta de succión positiva disponible NPSHd
Altura neta de succión positiva requerida NPSHr
Coeficiente de Thoma 𝜎𝜎𝑇𝑇
Densidad de pulpa 𝜌𝜌
Altura estática Z
 INTRODUCCIÓN

Las bombas centrifugas tienen un gran grado de aplicación en las diversas industrias,

han venido evolucionando de acuerdo a los requerimientos de los usuarios y debido

a este desarrollo se tienen bombas específicas para las distintas aplicaciones,

asimismo se han estado desarrollando distintos materiales para su fabricación de

acuerdo al trabajo ejercido, si netamente hablamos de bombas centrifugas para planta

concentradora, tendremos como materiales para los forros interiores e impulsores,

caucho, poliuretano y materiales metálicos, los cuales se seleccionan de acuerdo a la

granulometría del mineral a bombear, la forma y la velocidad de giro de la bomba.

Actualmente se presentan con mucha frecuencia problemas de transporte de líquidos

a través de sistemas de tuberías, debiendo vencer presiones y desniveles, que hacen

necesario el empleo de unas máquinas hidráulicas denominadas bombas.

Las bombas de efecto centrífugo han adquirido una gran relevancia por su vasto

campo de aplicación, su gran velocidad de funcionamiento, que permite su

accionamiento directo por motores eléctricos, tamaño pequeño y peso, gran

 16

seguridad, buen servicio y mínimo número de elementos de desgaste, han sido

factores decisivos que se han impuesto para conseguir su gran difusión y empleo.

El presente informe trata el seleccionamiento y cálculo de bombas centrifugas

horizontales para las personas que de una manera directa o indirecta se dediquen a

las instalaciones de bombas, en los primeros capítulos se describirá el

funcionamiento de las bombas centrifugas así como sus componentes principales y

los materiales empleados en su fabricación.

Luego se tratará el tema del efecto de los sólidos en las bombas centrifugas, los

mecanismos de desgaste a los que son sometidos, más adelante trataremos el

fenómeno de transporte en las bombas, detallaremos el cálculo de la velocidad crítica

para luego a partir de los parámetros como caudal, G.E mineral, longitud de tubería,

altura a vencer poder calcular y seleccionar la bomba adecuada para la aplicación

deseada.

OBJETIVOS

Objetivo General

El objetivo del presente informe es familiarizar al lector con las curvas de

performancia de las bombas centrífugas, además de mostrar cómo se construye esta

curva.
 17

Objetivos Específicos

Poder dimensionar y calcular la bomba centrifuga necesaria para la aplicación

requerida.

Seleccionar adecuadamente el material idóneo para los forros de las bombas.

Tener un conocimiento del funcionamiento y de las partes principales de las bombas

centrifugas, así como de su selección de acuerdo a la aplicación deseada.

Identificar el punto de operación de la bomba en la curva de performancia.

Presentar diversos casos de aplicación para el dimensionamiento de bombas

centrifugas.

Definición del problema

A pesar de que en la actualidad hay mucha información concerniente a la selección,

montaje y operación de bombas centrífugas, siempre en toda operación minera-

metalúrgica hay dudas sobre la bomba idónea a ser empleada, como Ingenieros

metalurgistas debemos tener un conocimiento detallado sobre los equipos que operan

en la planta concentradora, no solo esperar a detectar una mala selección del sistema

hidráulico como tal, pues una mala selección de una bomba ocasiona que el caudal

bombeado sea mayor o menor al programado, provocando que la carga a la que opera
 18

el motor no sea la correcta, trayendo consigo problemas con la producción y paradas

no programadas de mantenimiento.

Alcances y limitaciones del estudio

Dentro de todo la amplia gama de bombas centrifugas se está considerado para el

presente estudio, las bombas centrifugas horizontales, donde se realizará el cálculo

del tamaño apropiado de bomba, se determinará la velocidad de giro del motor, la

potencia a emplear y el material adecuado para los forros e impulsores, todo esto a

partir de los parámetros iniciales como caudal, % solidos, altura a vencer, longitud de

tubería y la gravedad específica del mineral.

 CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS

1.1 Definición de bombas centrifugas

Es una maquina hidráulica que transforma energía mecánica absorbida por lo general

de un motor eléctrico, y la suministra al fluido manejado en forma de energía cinética

y potencial. La bomba centrifuga presenta múltiples ventajas con relación a otras

clases de bombas hidráulicas, estas son: construcción simple, precio relativamente

económico, el fluido es entregado a presión uniforme sin variaciones bruscas o

pulsaciones, la línea de descarga puede interrumpirse o reducirse sin dañar la bomba,

puede bombear líquidos con grandes cantidades de sólidos en suspensión, poco

espacio ocupado, fáciles de mantener, siendo el eje y el impulsor las únicas partes en

movimiento, entre otras, que se explicarán posteriormente.

La energía es transferida al fluido bombeado a través del movimiento de rotación que

desarrollan los alabes o aletas del impulsor; así, el fluido llega a la entrada del

impulsor donde entra en contacto con los alabes y producto de la fuerza centrífuga
 20

que estos desarrollan, lo expulsa al exterior de la bomba, donde es recogido por la

voluta y dirigido a la brida de salida o descarga.

En la mayoría de las aplicaciones la energía conferida por una bomba es una mezcla

de energía potencial (posición), energía cinética (velocidad) y presión, las cuales se

comportan con los principios de la mecánica de fluidos.

1.2 Bomba de desplazamiento positivo

En la industria y en la minería se presentan con mucha frecuencia problemas de

transporte de líquidos o pulpas a través de sistemas de tuberías, debiendo vencer

presiones y desniveles, que hacen necesario el empleo de unas máquinas hidráulicas

denominadas bombas. Existen dos grandes grupos fundamentales:

- Las de desplazamiento positivo.

- Las de efecto centrífugo.

Las bombas de desplazamiento positivo basan su funcionamiento en encerrar un

volumen de líquido para transportarlo desde la succión hasta la descarga por un

aumento de presión que se ejerce sobre un líquido confinado. Hoy en día son

utilizadas normalmente para el bombeo de pequeños caudales a grandes alturas.

Las bombas de efecto centrífugo son las que han adquirido mayor relevancia por sus

grandes posibilidades y vasto campo de aplicación, habiendo desplazado casi por

entero a las de desplazamiento positivo. Su gran velocidad de funcionamiento, que

permite su accionamiento directo por motores eléctricos, pequeño tamaño y peso,

 21

gran seguridad de marcha y servicio y un mínimo número de elementos de desgaste,

han sido factores decisivos que se han impuesto para conseguir su gran difusión y

empleo.

Tabla N° 1.1.- Comparación entre bomba centrifuga vs bomba de pistón

Bomba centrifuga Bomba de pistón

Capacidad de Flujo óptimo Medio – Alto Bajo - Medio
Presión aplicada Bajo - Medio Medio – Alto
Caudal máximo 50000 𝑚𝑚3 /ℎ 3000 𝑚𝑚3 /ℎ
Capacidad de trabajo a NO SI
bajo flujo
Presión máxima 400 bar 7000 bar
Requiere válvula de alivio NO SI
Tipo de flujo suave pulsante
Flujo variable o constante variable constante
Requiere espacio poco Bastante
Manejo de sólidos Hasta 50% Hasta 75%
Gases Baja tolerancia a manejo de Alta tolerancia al manejo
gases de gases
Costo Bajo costo inicial Alto costo inicial
Bajo costo de Alto costo de
mantenimiento mantenimiento
Alto consumo de potencia Bajo consumo de potencia
 22

Figura N° 1.1.-Típica bomba de pistón, tomado de Grundfos Pump Handbook

Figura N° 1.2.- Relación de caudal (Q) y altura (H) para tres diferentes tipos de

bombas. (1) Bomba centrífuga, (2) Bomba rotatoria o de engranajes, (3) Bomba

reciprocante o de pistón, tomado de Grundfos Pump Handbook

 23

1.3 Componentes principales de las bombas centrifugas

1.3.1 Impulsor

El impulsor es el principal componente debido que al girar imparte y dirige la fuerza

centrífuga hacia la pulpa mediante la acción de las aletas acelerando la pulpa.

Por lo común los impulsores son generalmente de tipo cerrado debido a su mayor

eficiencia, pero los impulsores de tipo semi-abierto (sin cubierta frontal) son

utilizados para aplicaciones donde la obstrucción por partículas pueda ser un

problema o cuando se quiera bombear espumas.

El diseño del impulsor es crucial, ya que influye sobre los patrones de flujo y sobre el

desgaste de los forro de la bomba.

A continuación se muestra tabla comparativa de eficiencias evaluadas para una

bomba sello centrífugo de 6x4.

Tabla N° 1.2.- Tabla de eficiencias para bomba 6x4 sello centrifugo

Eficiencia Molienda Primaria

Impulsor semiabierto 63 %

Impulsor cerrado 70 %

En la molienda primaria se empleó un molino de bolas tipo COMESA de 8x6, la

bomba 6x4 emplea un motor WEG de 40HP a 1000 msnm, la curva de la bomba se

puede apreciar en la figura N° 5.8.

 24

• Impulsores abiertos

Es el tipo más simple de impulsor, conduce una menor fuerza aplicada en el eje y

permite por ende diámetros de eje más pequeños. Esto se traduce en menores costos

en comparación con los impulsores cerrados. Típicamente, los impulsores abiertos

funcionan a una mayor eficiencia debido a que no hay mucha fricción entre las aletas

y la carcasa de la bomba. Un gran problema cuando se utiliza una bomba con

impulsor abierto es la abrasión, debido a la corta distancia entre las aletas del

impulsor y el forro de la carcasa, el fluido al girar a una alta velocidad aumenta

dramáticamente el desgaste.

Figura Nº 1.3.- Impulsores abiertos de 3 alabes

 25

• Impulsor semiabierto

Se construyen con un solo disco que generalmente se encuentra en la parte posterior

del impulsor, exponiendo un solo lado de las aletas. Por lo general funciona a una

eficiencia superior que un impulsor tipo cerrado, esto debido a la reducción de

fricción del disco ya que sólo consta de uno. Un problema que se detectó

inicialmente en estos impulsores fue que tanto la parte trasera del impulsor y la parte

frontal estas sometidos a presiones de descarga y succión que causan una diferencia

de presiones lo que causa una pérdida de balance en el impulsor, para evitar esto se

decidió incorporar unas incipientes aletas en la parte posterior del impulsor el cual

mejoró el balance en el impulsor.

Los impulsores semiabiertos se emplean para pulpas abrasivas intermedias, otra

ventaja sobre los impulsores abiertos, es que son más resistentes a partículas extrañas

presentes en la pulpa, los impulsores abiertos pueden romperse o doblarse.

Figura Nº 1.4.- Impulsor semiabierto

 26

• Impulsor cerrado

Consisten de dos caras paralelas que retienen en su interior a las aletas del impulsor,

estas se emplean para sostener las alteas y mantener la forma del impulsor bajo

presión extrema y temperatura.

El impulsor cerrado por su diseño, naturalmente, es más propenso

a la obstrucción cuando se encuentran partículas gruesas en la pulpa, este fenómeno

es más crítico en impulsores pequeños, para el caso de bombas de 2.1/2”x2” por

ejemplo.

Figura Nº 1.5.- Impulsor cerrado, vista frontal

 27

Figura Nº 1.6.- Impulsor cerrado, se aprecia la rosca y el detalle de la cara posterior.

Tabla N° 1.3.- Cuadro comparativo precio de venta, impulsores cerrados

Material Impulsor Denver 4x3 ($) Impulsor Warman 4x3 ($)

Caucho 100 180

Poliuretano 180 280

Inoxidable 316 240 400

Tabla N° 1.4.- Cuadro comparativo costo de fabricación, impulsores cerrados.

Material Impulsor Denver 4x3 ($) Impulsor Warman 4x3 ($)

Caucho 40 55

Poliuretano 60 75

Inoxidable 316 75 85
 28

En la tabla N°1.3 se puede apreciar el precio de venta comparativo de los impulsores

4x3 de dos modelos de tipo de bomba centrifuga, se puede apreciar que el precio de

venta de los impulsores tipo Warman son más elevados, esto debido a que pocas

empresas dedicadas a la comercialización de estos repuestos tienen las matrices para

fabricar estos tipos de impulsores, razón por la cual son más caros en el mercado.

En el precio de venta también se considera el factor del tiempo de duración del

repuesto, se puede apreciar que el costo de fabricación para el caso del poliuretano e

inoxidable es similar pero en el valor de venta se nota un incremento debido a que el

impulsor en inoxidable durará un 30 a 40% más que el impulsor en poliuretano, estos

tiempos son promedios debido a que debido a las condiciones operacionales y

características del mineral (dureza, forma de la partícula) entre las diversas plantas

varían considerablemente, pero se toma este porcentaje como un referente.

En la tabla N°1.4 se puede apreciar el costo de fabricación de estos impulsores, desde

un precio menor como el fabricado en caucho, luego el poliuretano y finalmente el

inoxidable 316.

• Impulsor helicoidal

El impulsor helicoidal permite un transporte cuidadoso de los materiales en

suspensión y por su diseño un bajo riesgo de atascamiento, tal como se puede

apreciar en la siguiente figura N°1.7, el impulsor helicoidal muestra un

comportamiento de flujo mixto a diferencia del flujo radial, como se detallará más
 29

adelante el flujo radial permite elevar una mayor altura que el impulsor mixto.

Figura N° 1.7.- Patrón de flujo del impulsor helicoidal y radial, tomado de Hydrostal.

1.3.2 Eje

Es la conexión entre el impulsor y la unidad de accionamiento que en la mayoría de

los casos es un motor eléctrico. Está sometido principalmente por una fuerza radial

causado por fuerzas de presión desequilibrados debido a la diferencia de presiones

entre la parte delantera y la parte trasera del impulsor. Los ejes están fabricados

comúnmente de acero VCL según norma AISI 4140, ver anexo A. Una alta calidad

de la superficie y tolerancias mínimas son obligatorios, especialmente en las áreas

donde se alojan los rodamientos. En el diseño de eje también es importante evitar

radios pequeños para minimizar el estrés en estas áreas ya que serían susceptibles a

fatiga.

1.3.3 Carcasas

La carcaza se encarga de reducir gradualmente la velocidad de la pulpa al aumentar

el área transversal de flujo de la pulpa, convierte la velocidad de la pulpa en presión.

El diseño geométrico de las carcasas permite reducir las pérdidas por fricción, se

puede apreciar el principio de funcionamiento en la figura Nº 1.8.

 30

Las carcasas se fabrican en fierro fundido gris ASTM A-48 clase 35.

Figura N° 1.8.- Principio de funcionamiento de la carcasa, tomado de Grundfos

Pump Handbook

En la figura N° 1.8, se aprecia el principio de funcionamiento de la carcasa, el cual es

recoger el flujo procedente del impulsor, convirtiéndolo en un flujo estable, esto

debido al aumento de área transversal a la salida de la carcasa.

1.4 Velocidad especifica de las bombas

La velocidad específica es un indicador útil para tener una idea general del tipo de

bomba que se debe seleccionar, y este relaciona los tres factores principales de las

características de rendimiento: capacidad, carga y velocidad de rotación, en un solo

término.
 31

Todas las bombas se pueden clasificar con un número adimensional llamado

velocidad específica 𝑁𝑁𝑠𝑠 , y que se define como sigue:

𝑁𝑁�𝑄𝑄
𝑁𝑁𝑠𝑠 = (Ec.1)
𝐻𝐻 3/4

En donde N es la velocidad en rpm, Q es la capacidad o caudal y H es la carga.

Cuando la capacidad se expresa en gpm y la carga en pies, las bombas centrífugas

tienen velocidades específicas que van desde alrededor de 400 hasta más de 16 000

según sea el tipo del impulsor, tal como se puede apreciar.

Figura N°1.9.- Velocidad específica de la bomba, tomado del Hydraulic Institute

Pump Handbook

De la gráfica podemos apreciar que de acuerdo a la velocidad específica podremos

seleccionar aproximadamente la geometría del impulsor a emplear.

 32

1.5 Clasificación de las bombas centrifugas de acuerdo a la dirección del flujo

Estás se clasifican de acuerdo a la dirección del flujo, los cuales son de flujo radial,

mixto y axial.

En general, los impulsores se clasifican como radiales cuando la velocidad específica

es de 500 a 1500, de flujo mixto cuando es de 2000 a 6000 y axiales cuando es de

7000 a 20000. Estos nombres describen el patrón principal de circulación del líquido

en la bomba. Con impulsores radiales, el líquido circula hacia fuera desde el centro

del impulsor (Fig. 1.10). Con impulsores axiales, circula a lo largo del eje geométrico

del eje de propulsión (Fig. 1.12).Con impulsores de flujo mixto, circula a lo largo del

eje de propulsión y sale del impulsor (Fig. 1.11).

Figura N° 1.10.- Forma típica de un impulsor radial

Las bombas de flujo radial se emplean en servicios que necesitan cargas entre

intermedias y elevadas; las bombas de flujo mixto se emplean en servicios que

requieren cargas intermedias; las de flujo axial se emplean sólo en servicios que

requieren cargas bajas. En realidad, las bombas de flujo axial no son centrífugas,

pero se las ha incluido porque comparten muchas características mecánicas, como el

eje, impulsor, sellos del eje, etc.

 33

Figura N° 1.11.- Impulsor de flujo mixto para cargas intermedias

Figura N° 1.12.- Impulsor de flujo axial

 34

Figura N° 1.13.- Rango de funcionamiento de las bombas de acuerdo a su patrón de

flujo, tomado de Grundfos Pump Handbook

• Bomba radial múltiple o multietapa

Una bomba multietapa es aquella que está equipada con varios impulsores en serie,

en este caso el impulsor 1 descarga en el 2 y así sucesivamente, siendo el flujo

bombeado el mismo a través de los impulsores, mientras la presión del fluido

aumenta de impulsor en impulsor. Esta clase de bombas es muy utilizada en aquellas

aplicaciones donde se requiere descargar el fluido a grandes presiones, sin embargo

no manejan grandes cantidades de flujo.

 35

Figura Nº 1.14.- Bomba radial múltiple

1.6 Sellado del eje

El sello del eje es uno de los elementos mecánicos más importantes en cualquier

bomba centrífuga de lodos y el tipo correcto debe ser seleccionado cuidadosamente

de acuerdo al tipo de bombeo a realizar

Los tres tipos de sellos más comúnmente utilizados son:

1.6.1 Sello Centrífugo (o dinámico)

Es un tipo de sello, que sólo funciona mientras la bomba está en pleno giro y no sella

cuando la bomba está parada. Un sello secundario mantiene el líquido dentro de la

bomba cuando esta se encuentra parada. El sello secundario puede ser o bien una

empaquetadura de caucho o empaquetaduras grafitadas como se ilustra en la figura

Nº 1.15.
 36

El sello centrífugo consiste en un expulsor con aletas pronunciadas localizado en la

parte posterior del impulsor que gira al mismo tiempo que el impulsor. El expulsor

actúa como una turbina, reduce la presión de la pulpa que trata de ingresar por la

parte posterior del impulsor, este fenómeno evita que la pulpa entre al área de

sellado.

Debido a su eficacia y simplicidad, el sello centrífugo es el tipo de sello más común

utilizado en el bombeo de pulpas, pero está limitada por la presión y la velocidad de

giro de la bomba, (rpm).

Este tipo de sello es también conocido como sello seco debido a que no emplea el

agua para el sellado.

Figura Nº 1.15.- Arreglo del sello centrífugo, tomado de Bombas Warman

 37

1.6.2 Sello gland

Es el segundo tipo sello más comúnmente utilizado para bombeo de pulpas, el sello

gland comprende una serie de empaquetaduras grafitadas colocadas dentro de una

cámara complementados con una manga protectora sobre el eje de la bomba y un

anillo hidráulico. Este tipo de sellado requiere de un flujo continuo de líquido limpio

que lubrique y refrigere el empaque grafitado para evitar el sobrecalentamiento

debido a la fricción.

La calidad, cantidad y presión de agua de sellado es de primordial importancia y

debe ser regulado al nivel necesario, debido al empleo de agua este sello también es

denominado como sello húmedo.

Figura N° 1.16.- Arreglo Sello Gland, tomado de Bombas Warman

 38

1.6.3 Sello mecánico

Los sellos mecánicos no se utilizan comúnmente en el bombeo de pulpas, pero su uso

en especiales circunstancias va en aumento. El sello mecánico se compone de un

elemento fijo y una cara rotativa presionadas juntas bajo presión mecánica e

hidráulica para evitar fugas de líquido que puedan contaminar el exterior.

El uso de sellos mecánicos en bombeo de pulpas requiere extremo cuidado y

atención debido a la limitada fiabilidad de este producto, además los costos son

relativamente altos y requieren de una justificación sustancial para su uso.

Los materiales más comunes para la fabricación de estos sellos son el carburo de

silicio o carburo de tungsteno.

1.7 Selección del material en bombas centrifugas

Para poder seleccionar los materiales adecuados para determinado proceso de

bombeo de pulpas se debe tener en cuenta los siguientes parámetros.

• Tipo de bomba

• Velocidad de giro de la bomba

Los datos básicos para poder seleccionar un material adecuado son:

o Tamaño de partícula

o La forma y dureza de la partícula

o Las propiedades corrosivas del líquido a bombear

 39

La selección del material para los forros e impulsores de la bomba se realiza a partir

de dos materiales:

Los materiales elastómeros y los fundidos, como el acero al manganeso, alto cromo,

inoxidable.

1.7.1 Caucho natural:

Es el material más común no metálico, resistente al desgaste utilizado para la

fabricación de impulsores y forros para las bombas centrifugas. Provee de una

excelente resistencia al desgaste que otros metales o elastómeros, siempre y cuando

se trabaje para una específica distribución granulométrica y velocidades adecuadas

además de trabajar en un medio compatible.

El caucho tiene una excelente capacidad de recuperación (propiedades elásticas) que

hace su selección la ideal para pulpas con partículas finas menores a 1/6”

Para el caso de forros, hasta partículas de 1/2” y para impulsores hasta partículas de

1/4”.

El caucho posee pésima resistencia al corte y al desgarro. Las partículas filosas

pueden producir daños severos sobre los forros e impulsores.

Tiene una limitada resistencia a los aceites, solventes y ácidos.

Se puede emplear hasta temperaturas de 75ºC.

La velocidad de los impulsores de caucho no debe sobrepasar los 25-28 m/s, ya que

el caucho se puede desprender del metal base, esta condición limita la máxima altura
 40

dinámica que puede bombear una bomba con impulsor de caucho a 45 m (150 ft),

esto puede subsanarse instalando dos bombas en serie o remplazando el impulsor de

caucho por uno metálico.

Se pueden elegir otros materiales elastómeros dependiendo de las condiciones

químicas y de temperatura requeridas, conocidos como elastómeros sintéticos, estos

pueden ser:

 Neopreno

Material que no es tan bueno como el caucho natural en términos de resistencia a la

abrasión pero es resistente a los aceites, no absorbe los productos químicos, puede

trabajar hasta los 95ºC.

 Nitrilo

Material que se usa mayormente cuando el aceite es el principal constituyente del

fluido portador. Tiene buena resistencia a la abrasión en presencia de químicos,

puede trabajar hasta los 95ºC.

 Hypalon

Es más resistente a los ácidos y a los productos químicos oxidantes, puede trabajar

hasta los 110ºC. Presenta una buena resistencia a la abrasión en presencia de aceites

comparable a la del neopreno.

 41

Resumiendo:

Se utilizan comúnmente para aplicaciones químicas bajo ciertas condiciones.

No son tan resistentes a la erosión como el caucho natural.

Tienen mejor resistencia química que el caucho y el poliuretano.

Pueden trabajar a altas temperaturas superiores al caucho y poliuretano.

1.7.2 Poliuretano

Está ganando popularidad sobre el caucho natural comúnmente usado en las bombas

centrifugas.

La diferencia entre el caucho y poliuretano es que para el caso del caucho la dureza y

su resistencia son inversamente proporcionales, es decir a un menor grado de dureza

se eleva su resistencia, comportamiento que se puede apreciar al revés en caso del

poliuretano donde la dureza y su resistencia varían directamente proporcional, cuanto

mayor es su dureza mayor será su resistencia.

El poliuretano encaja entre el caucho y el plástico en términos de dureza (20 a 85

shore A), además que los plásticos son fuertes y resistentes pero les falta elasticidad,

mientras que el caucho tiene una buena elasticidad, pero carece de fuerza.

El poliuretano puede combinar fuerza y cierta elasticidad para proporcionar una

excelente resistencia a la abrasión, al impacto y al desgarro.

El Poliuretano tiene mejor rendimiento en aplicaciones donde la pulpa tiene tamaños

de partícula menores a 0.3” y el mecanismo de desgaste sea debido a un bajo ángulo

de incidencia.
 42

Los forros en poliuretano se usan en aplicaciones de flotación, zonas de clasificación,

para el transporte de relaves y descarga de molinos.

Se recomienda para velocidades del impulsor mayores a 28 m/s

Excelente resistencia al desgaste cuando es por el fenómeno de erosión.

Tiene menos resistencia a la erosión que el caucho natural cuando está sometido a la

acción de partículas afiladas gruesas.

No apto para temperaturas superiores a 70ºC y para ácidos concentrados, álcalis,

cetonas, ésteres, hidrocarburos clorados y nitrogenados.

Tabla Nº 1.5.- Propiedades de los elastómeros

Elastómero Dureza Temperatura Rango Resistencia Resistencia

shore A máxima de pH Abrasión química

Caucho 40 70ºC 5-12 Excelente Bueno

natural

Poliuretano 80 65ºC 3-11 Excelente Bueno

Neopreno 60 100ºC 3-12 Bueno Bueno

Nitrilo 60 105ºC 4-12 Bueno Bueno

Hypalon 55 110ºC 1-14 Bueno Excelente

Clorobutilo 90 120ºC 3-12 Bueno Excelente

 43

1.7.3 Forros e impulsores metálicos

Se utilizan en casos donde las condiciones de trabajo para los forros de caucho o

poliuretano no son ideales, como trabajar con partículas gruesas, duras, afiladas o en

el caso de altas velocidades y/o altas temperaturas.

Tabla Nº 1.6.- Propiedades de los forros metálicos

Material Dureza Rango pH Aplicación

Brinell

Fierro fundido 180 6-9 Trabajo estándar, no corrosivo

Acero Alto Cromo 600-700 5-12 Trabajo abrasivo y moderadamente

28% corrosivo

Acero Alto Cromo 400-450 1-13 Trabajo abrasivo y ácido

35%

Acero Inoxidable 316 160-200 3-11 Trabajo corrosivo

Tabla N° 1.7.- Tabla comparativa de características de los forros

Forros caucho Forros poliuretano Forros metálicos

Solidos < ½” Sólidos < 3/8” Solidos > ¼”

Temperatura < 150°C Temperatura < 75°C Temperatura < 120°C

ADT < 45m ADT < 45m ADT > 45m

Partículas redondeadas Partículas red. Finas Partículas filosas

Amplio rango de pH Rango pH 3-11 Rango de pH 4-12

 CAPITULO II

EFECTOS DE LOS SOLIDOS EN LAS BOMBAS CENTRIFUGAS

2.1 Pulpa

Son fluidos bifásicos compuestos de una fase solida (mineral) y una fase liquida

(agua), la materia sólida es mezclada normalmente con agua, para formar una pasta

húmeda, es decir, una pulpa.

Las pulpas se pueden dividir en dos grupos generales:

2.1.1 Pulpas que sedimentan

Están formados por partículas gruesas y tienden a formar una mezcla inestable que

requiere especial atención a su flujo y cálculos de potencia. Estas partículas gruesas

incrementan el desgaste y están presentes en la mayoría de procesos de bombeo

mineral.

Estos tipos de pulpas se refieren generalmente al tipo heterogéneo.

 45

2.1.2 Pulpas que no sedimentan

Son compuestas de partículas finas que forman pulpas homogéneas estables. Estas

pulpas tienen bajas propiedades de desgaste sobre los forros y no son muy comunes

en los circuitos de molienda, pero requieren de una consideración especial, debido a

que las partículas finas presentes en la pulpa cambian el comportamiento normal del

líquido el cual se conoce como no-newtonianos.

2.2 Reología

Se define la reología como el estudio de las relaciones de deformación que

experimenta un fluido al aplicársele una fuerza externa.

La reología moderna, además de los comportamientos elástico y viscoso, estudia los

sistemas complejos de aquellas sustancias viscoelásticas las cuales presentan

simultáneamente propiedades elásticas y viscosas. En el campo minero-metalúrgico,

la reología es aplicada al estudio de la dependencia del comportamiento hidráulico de

pulpas minerales en relación al tamaño de sus partículas, dela química de sus

superficies, de las características y dosificación de floculante (si se trata de un

producto espesado), de su concentración y de la resistencia mínima (resistencia a la

fluencia) requerida que se debe aplicar a la suspensión.

El efecto de la granulometría se relaciona con la distribución de tamaños de

partículas de los sólidos, influye sobre la viscosidad, de tal manera que si se mezclan

partículas grandes con partículas pequeñas, los espacios vacíos disminuyen, por tanto

una suspensión que tenga una amplia distribución de tamaño, presenta menor

viscosidad, que una suspensión que tenga un solo tamaño de partícula.

 46

La concentración de partículas influye tanto en la viscosidad como en el esfuerzo de

fluencia de la pulpa, a medida que la concentración crece, la viscosidad y el esfuerzo

de fluencia crecen, en algunos casos, en forma muy pronunciada.

2.3 Viscosidad

Es la oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales, y es que todo

movimiento de un cuerpo solido es resistido por alguna fricción externa y/o interna.

Cuando una fuerza de corte se aplica sobre una capa fluido en dirección x, este

último comienza a moverse en la dirección de la fuerza, desarrollando una tensión

entre las capas adyacentes del fluido que se resisten a este movimiento, creando un

perfil de velocidades en la dirección x respecto al eje vertical (Figura Nº 2.1). La

viscosidad 𝜇𝜇 es precisamente la relación existente entre el esfuerzo cortante y el

perfil de velocidades creado.

Figura N° 2.1.- Perfil de velocidades creado en un fluido newtoniano, tomado de

KSB pumps
 47

𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜏𝜏 = 𝜇𝜇 (Ec.2)
𝑑𝑑𝑑𝑑

Dónde:

𝜏𝜏 = Esfuerzo cortante

𝜇𝜇 = viscosidad

𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑
= velocidad
𝑑𝑑𝑑𝑑

2.4 Resistencia a la fluencia

La resistencia a la fluencia (o Yield Stress) se define como resistencia mínima

requerida para iniciar el flujo en un líquido, y está gobernada por las propiedades

estructurales de un material en reposo. Es decir que, para esfuerzos por debajo de la

resistencia a la fluencia, el fluido se deformará elásticamente con una recuperación

completa de tal deformación al ceder el esfuerzo que causó la deformación. Por otro

lado, si la resistencia a la fluencia es excedida, el fluido exhibirá un comportamiento

líquido. Al igual que la viscosidad, la resistencia a la fluencia depende de las

condiciones de la muestra, temperatura, pH y granulometría. En la Tabla N° 2.1 se

muestran resistencias a la fluencia típicas para algunas sustancias.

 48

Tabla N° 2.1.- Valores de fluencia para algunos materiales

Sustancia Resistencia a la fluencia (Pa)

Salsa de tomate 15

Yogurt 80

Pasta de dientes 110

Relaves espesados 30 a 100

Relleno en pasta 250 a 800

2.5 Clasificación de fluidos

La función matemática de la viscosidad permite clasificar a los fluidos en tres

grandes grupos: newtonianos, no newtonianos y viscoelásticos, tal como se muestra

en la Figura Nº 2.2, de los cuales el grupo de no newtonianos adquiere un mayor

interés en el campo de la minería, especialmente en el manejo y transporte de pulpas

minerales bifásicas.

En general, los fluidos con propiedades reológicas independientes del tiempo,

pueden representarse mediante el modelo genérico de Herschel Bulkley

𝑛𝑛
𝜏𝜏 = 𝜏𝜏0 + 𝐾𝐾 �𝛾𝛾° � (Ec.3)

Dónde:

• 𝜏𝜏: Esfuerzo de corte

• 𝜏𝜏0 : Resistencia a la fluencia

 49

• K : Índice de consistencia de fluido del modelo genérico de Herschel Bulkley

• n : Índice de comportamiento de flujo del modelo genérico de Herschel Bulkley

Figura. Nº 2.2.- Clasificación de los fluidos según su comportamiento reológico

De acuerdo al modelo genérico de Herschel Bulkley, la resistencia a la fluencia (𝜏𝜏0 )

y el índice de comportamiento de flujo (n) son suficientes para la clasificación de los

fluidos según sus propiedades reológicas.

2.5.1 Fluido newtoniano

Es un fluido cuya viscosidad puede considerarse constante en el tiempo. Los fluidos

newtonianos son uno de los fluidos más sencillos de describir. La curva que muestra
 50

la relación entre el esfuerzo o cizalla contra su velocidad de deformación es lineal. El

mejor ejemplo de este tipo de fluidos es el agua.

2.5.2 Fluido No newtoniano

Un fluido no newtoniano es aquél cuya viscosidad varía con la temperatura y la

tensión cortante que se le aplica.

Como resultado, un fluido no-newtoniano no tiene un valor de viscosidad definido y

constante, a diferencia de un fluido newtoniano.

Estos fluidos a su vez se diferencian en dependientes e independientes del tiempo.

Dentro de los fluidos independientes del tiempo tenemos a los plásticos de Bingham

2.5.2.1 Plásticos de Bingham

Es el fluido que se comporta como un sólido hasta que se excede un esfuerzo de

deformación mínimo y exhibe subsecuentemente una relación lineal entre el esfuerzo

y la relación de deformación.

Se dice que son independientes del tiempo porque dependen del esfuerzo que se les

aplica y no del tiempo.

El modelo de plástico de Bingham es aplicable al comportamiento de muchos fluidos

de la vida real como plásticos, emulsiones, pinturas, lodos de perforación y sólidos

en suspensión en líquidos o agua.

Este tipo de Fluidos se caracterizan por requerir un esfuerzo dado para comenzar a

fluir, entonces cuando son sometidos a un esfuerzo mayor al mínimo se comportan

como fluidos newtonianos.

 51

Figura N° 2.3.- Comportamiento de fluidos newtoniano y no newtoniano, tomado de

Grundfos Pump Handbook

La razón por la que se comportan así los fluidos plásticos es la gran interacción

existente entre las partículas suspendidas en su interior, formando una capa llamada

de solvatación.

Están formados por dos fases, con una fase dispersa formada por sólidos y burbujas

distribuidos en una fase continua. En estos fluidos, las fuerzas de Van der Waals y

los puentes de hidrógeno, producen una atracción mutua entre partículas. También

aparecen fuerzas de repulsión debidas a potenciales de la misma polaridad. En este

tipo de fluidos se forman coloides cuyas fuerzas repulsivas tienden a formar

estructuras de tipo gel. Si las partículas son muy pequeñas poseen entonces una gran

superficie específica, rodeados de una capa de adsorción formada por moléculas de

fase continua. Gracias a esta capa, las partículas inmovilizan gran cantidad de fase

continua hasta que no se aplican sobre ellas un esfuerzo cortante determinado.

 52

Los fluidos plásticos, a su vez, se diferencian en la existencia de proporcionalidad

entre el esfuerzo cortante y la razón de corte, a partir de su resistencia a la fluencia.

Si existe proporcionalidad, se denominan fluidos plásticos de Bingham y si no la hay,

se denominan solo plásticos. El modelo de Bingham ha sido históricamente

empleado para la predicción de los requerimientos de transporte en tubería asociado

a tasas de corte entre 10 a 100 s-1, sin embargo para condiciones de inicio en

tuberías, mecanismos de rastra y agitadores, las tasas de corte son menores a las

indicadas, y el modelo Bingham no tiene validez experimental.

2.5.3 Fluidos viscoelásticos

Los fluidos viscoelásticos se caracterizan por presentar a la vez tanto propiedades

viscosas como elásticas. Esta mezcla de propiedades puede ser debida a la existencia

en el líquido de moléculas muy largas y flexibles o también a la presencia de

partículas líquidas o sólidos dispersos. La ecuación que describe el comportamiento

viscoelástico está basada en el modelo de Maxwell.

Figura. Nº 2.4.- Representación del comportamiento viscoelástico

 53

Modelo de Maxwell

𝑑𝑑𝑑𝑑 1 𝑑𝑑𝑑𝑑 1
= * + * 𝜎𝜎 (Ec.4)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝜉𝜉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑛𝑛

Dónde:

𝜀𝜀 = deformación

t = tiempo

𝜉𝜉 = constante elástica (GPa)

n = constante viscosa (𝑁𝑁. 𝑠𝑠⁄𝑚𝑚2 )

𝜎𝜎 = tensión

Ejemplos de fluidos viscoelásticos son la nata, la gelatina, los helados, etc.

Tabla Nº 2.2.- Valores de las constantes elástica y viscosa, tomado de Properties of

thermoplastic polyurethanes, Sanchez-Adsuar.

Material Constante elástica Constante viscosa

Plástico 300 KPa 40x109 N.s/𝑚𝑚2

Poliuretano 30 MPa 2.43x1011 N.s/𝑚𝑚2

2.6 Mecanismos de desgaste en las bombas de lodos

El desgaste debido a la abrasión de partículas sólidas es un fenómeno muy

complicado que depende de muchos parámetros intrínsecos dependientes tanto de la

 54

bomba como de la pulpa manejada, que surge como resultado de la perdida de

material debido a la incidencia de partículas sólidas.

En las bombas centrifugas se pueden encontrar tres tipos de mecanismos de desgaste

por abrasión.

2.6.1 Desgaste por deformación

Es el resultado de un impacto sostenido a alta velocidad sobre las superficies sólidas,

este se produce cuando el impacto supera el límite elástico del material y logra

deformarlo, se puede apreciar en la figura Nº 2.5 el impacto de las partículas con un

alto ángulo de incidencia con la consecuencia de remoción de material.

2.6.2 Desgaste por erosión

Ocurre cuando el esfuerzo de corte del material es vencido y se desprenden

fragmentos de la superficie, todo esto debido a un bajo ángulo de incidencia y a la

velocidad de impacto de las partículas.

Fenómenos de desgarro o corte ocurren cuando las partículas filosas tienen la

suficiente energía como para arrancar pedazos de material de la superficie, tal como

se puede apreciar en la figura Nº 2.5.

2.6.3 Desgaste por molienda

Ocurre cuando las partículas sólidas quedan atrapadas entre dos superficies en

movimiento interactuando entre sí en estrecha proximidad. Debido a los esfuerzos de

compresión y esfuerzos de corte transmitida a las partículas se producen

 55

fragmentación de las mismas, lo que produce un desgaste erosivo superior debido al

bajo ángulo de impacto de las partículas, según la figura Nº 2.5.

Figura. Nº 2.5.-Mecanismos de desgaste

 56

2.7 Velocidad de desgaste

Va a depender de tres factores relacionados entre sí:

De las características de la pulpa, que incluyen propiedades de la partícula (dureza,

tamaño, forma), de la fase liquida (grado de corrosión, viscosidad), y de las

propiedades reológicas generales que dependen de factores tales como, velocidad de

sedimentación y de la concentración.

De los materiales empleados en la fabricación de la bomba (dureza, resiliencia,

resistencia a la tracción, ductilidad, fatiga)

La naturaleza del contacto entre la partícula sólida y la superficie de contacto

(velocidad y ángulo de incidencia) el cual es influenciado por el diseño hidráulico y

la selección de la bomba.

El grado y la velocidad de desgaste varían de un punto a otro en la bomba. Se han

realizado estudios experimentales que indican que las primeras zonas que sufren

desgaste son aquellas donde predomina el desgaste por corte.

El desgaste se acentúa cuando la bomba funciona a capacidades parciales, ya que los

nuevos flujos de la pulpa ya no coinciden con los contornos hidráulicos de la bomba,

tal como deberían hacerlo en el punto de diseño.

El desgaste de corte se produce en la pared de los forros debido a la fuerza centrífuga

generada por el impulsor sobre la pulpa bombeada, asimismo afecta a las paredes de
 57

los impulsores y a sus aletas debido a la velocidad relativa periférica generada, la

cual se incrementa cuando se reduce el diámetro de succión de la bomba con el fin de

reducir la capacidad de bombeo.

Figura. Nº 2.6.- Zonas de degaste crítico dentro de una bomba centrifuga

 CAPITULO III

TRANSPORTE HIDRAULICO DE SOLIDOS

Constituye de una operación ampliamente utilizada desde hace varios años en

numerosas industrias así como en el rubro minero-metalúrgico, ya sea en el

transporte de pulpas en el interior de la planta de flotación, transporte de relaves

desde la concentradora a la relavera, todas estas acciones tienen un factor

determinante dentro del esquema de operación en la industria minera-metalúrgica.

En distintas empresas mineras debido a la topografía desventajosa nos vemos con la

obligación de construir y diseñar sistemas que puedan efectuar este transporte antes

señalado.

3.1 Regímenes de flujo

Las pulpas que contienen partículas finas (predominantemente menos de 50 micras

(0.05 mm)) generalmente se consideran homogéneas (no sedimentan) y pueden

evaluarse normalmente sin considerar sedimentación alguna. En altas

concentraciones sin embargo, estas pulpas a menudo exhiben propiedades de flujo

 59

No Newtoniano (o reología) y requieren una consideración especial en la

determinación de una bomba adecuada y sus respectivos parámetros del sistema.

Las pulpas que contienen partículas predominantemente mayores a 50 micras son

consideradas generalmente heterogéneas (de sedimentación), que es el caso de la

mayoría de pulpas.

Es necesario clasificar los flujos de mezclas bifásicas de acuerdo a la forma que son

arrastradas las partículas sólidas, presentándose cuatro formas de transporte

claramente diferenciables:

3.1.1 Flujo de sólidos en suspensión homogénea.

Como su nombre lo indica, las partículas sólidas de la mezcla son transportadas en

suspensión, sin presentar gradientes, ni de concentración ni de granulometría, en un

plano perpendicular al flujo y vertical. Además las partículas sólidas no presentan

ningún deslizamiento con respecto al fluido, es decir, tanto el sólido como el líquido

tienen la misma velocidad de flujo con lo cual el comportamiento hidráulico de la

mezcla es muy similar a la de un fluido puro.

Para que este régimen de flujo exista es necesario que las partículas sólidas sean muy

pequeñas de densidad relativa baja y la velocidad de flujo sea alta.

 60

Figura. Nº 3.1.-Flujo de sólidos en suspensión homogénea, tomado de Moraga,

Pacheco y Véliz.

Dónde:

y = Altura relativa sobre el fondo de la tubería o canal.

D =Diámetro interno de la tubería.

h = altura del canal

Cp1 = Concentración local en peso de sólidos

Cp = Concentración media en peso de sólidos

𝑑𝑑50 1 = Tamaño medio local de partículas

𝑑𝑑50 = Tamaño medio de los sólidos en la mezcla

Vm1 = Velocidad puntual de la mezcla (pulpa)

Vm = Velocidad media de la mezcla (pulpa)

 61

Definiendo:

Velocidad local o puntual (Vm1): Velocidad correspondiente a cualquier punto de un

sistema de flujo en un momento dado.

Velocidad media a través de una sección (Vm): Se define la velocidad media como la

relación existente entre el caudal volumétrico y sección por la que éste circula, que se

corresponde con la media de las velocidades puntuales que circulan las distintas

“láminas” por una sección. Se calcula como:

𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉/𝑡𝑡 𝑄𝑄

V= = = = =
𝑡𝑡 𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑆𝑆 𝑆𝑆

Donde "L" es la longitud recorrida en un tiempo "t" por todos los elementos del

fluido en el supuesto de que todos tuvieran la misma velocidad, "S" es la sección

transversal (𝑚𝑚2 ), Vo el volumen (𝑚𝑚3 ) y Q el caudal volumétrico (𝑚𝑚3 /s)

En la gráfica se puede apreciar el comportamiento de la suspensión homogénea tanto

en una tubería como en un canal, los dos gráficos superiores muestran a la

concentración de sólidos de la pulpa y al tamaño de la partícula de la pulpa evaluadas

de acuerdo a su posición ya sea en el diámetro de la tubería o a cierta altura en el

canal, para este caso como está fluyendo una suspensión homogénea, la

concentración de sólidos y el tamaño de partícula será uniforme en todo el diámetro

de la tubería y en toda la altura del canal.

 62

Los dos gráficos inferiores muestran la velocidad de la pulpa en la tubería y en el

canal, se puede apreciar para el caso de la tubería una menor velocidad en las paredes

y una mayor en el centro del diámetro de la tubería, situación diferente para el caso

del canal, que conforme ascendemos en el canal se incrementará la velocidad de la

pulpa.

3.1.2 Flujo de sólidos en suspensión heterogénea.

En este caso los sólidos aún se mantienen en suspensión pero las partículas más

pesadas tienden a caer formando un gradiente vertical de concentraciones y

granulometrías pero sin chocar en forma notoria contra el fondo de la tubería, lo cual

se puede apreciar en los gráficos superiores, donde se aprecia que tanto en la base de

la tubería y del canal se incrementa la concentración de los sólidos y del tamaño de

partícula.

Sin embargo la velocidad del fluido disminuye en la base de la tubería debido a la

mayor presencia de partículas, con mayor en la parte inferior de la tubería, luego la

velocidad se incrementa y finalmente en la parte superior de la tubería vuelve a

disminuir por la presencia de la pared de la tubería.

Para el caso del canal, la velocidad disminuye en la base del canal y luego se va

incrementando conforme nos vamos alejando de la base del canal.

Este régimen de flujo es bastante usual en el transporte hidráulico de relaves con alto

grado de molienda.
 63

Figura. Nº 3.2.- Flujo de sólidos en suspensión heterogénea, tomado de Moraga,

Pacheco y Véliz.

3.1.3 Flujo de sólidos con arrastre de fondo

Cuando la capacidad del fluido es relativamente baja comparada con el peso relativo

de las partículas sólidas gruesas, estas caen y son arrastradas por el fondo de la

tubería o canal ya sea dando saltos, deslizándose o rodando, mientras que las

partículas más finas del espectro granulométrico aún se mantienen suspendidas.

En este caso el gradiente de concentraciones y tamaños de partículas se hace más

pronunciado y se puede observar una nube de partículas desplazándose a una

velocidad menor que la del fluido por el fondo de la tubería y otra nube de partículas
 64

más finas suspendidas y a igual velocidad que el fluido por encima de ella.

Para el caso de la concentración y del tamaño de partícula, los mayores valores tanto

de concentración como de tamaño de partícula se encontraran en el fondo de la

tubería y del canal, debido al asentamiento de partículas de mayor tamaño, conforme

vamos elevándonos sobre el diámetro de la tubería o la altura del canal, tanto la

concentración como el tamaño de partícula disminuirá.

Este régimen de flujo se presenta en una gran cantidad de las instalaciones de

transporte de relaves, diseñados con velocidades bajas para lograr una mínima

abrasión, y tiene como inconvenientes que el arrastre de fondo de las partículas

gruesas provoca un desgaste muy pronunciado en la parte inferior de la tubería.

 65

Figura. Nº 3.3.- Flujo de sólidos con arrastre de fondo, tomado de Moraga, Pacheco y

Véliz.

3.1.4 Flujo de sólidos con depósitos de fondo.

Si el flujo es débil, las partículas más pesadas de la fase sólida se depositan sobre el

fondo de la tubería o canal, ya sea en forma intermitente o definitiva, presentándose

un lecho fijo de sólidos o un tren de dunas a baja velocidad ambas situaciones a la

vez por la parte inferior del ducto y una nube de partículas arrastradas y/o

suspendidas por encima de estas. (Ver figura N° 3.4).

 66

El flujo con depósito estable de fondo se presenta generalmente en condiciones de

concentración y tamaño de sólidos relativamente bajas, en cambio, las dunas móviles

son usuales en espectros granulométricos anchos y concentraciones importantes.

El movimiento de las dunas en tuberías ocurre en el mismo sentido que el flujo de la

mezcla (cabe hacer notar que en el flujo de mezclas por canaletas el sentido puede

ser inverso) y su velocidad es muy baja comparada con la velocidad media de flujo.

El mecanismo de movimiento de dichas dunas es el siguiente: las partículas ubicadas

en la cara aguas arriba de la duna están sometidas a una velocidad del flujo mayor

que la velocidad media (por reducción del área de flujo) lo que las impulsa a subir la

cresta de las dunas, donde su energía cinética se disipa en los remolinos de flujo

aguas abajo de la duna, y ellas vuelven a quedar depositadas hasta que la duna pasa

completamente encima de ellas.

Como este proceso de depositación de sólidos provoca una disminución de la sección

de flujo, con el consiguiente aumento de la velocidad media para mantener la

relación de continuidad, la capacidad portante del fluido se ve reforzado lo que

permite mantener la fase sólida en movimiento. Sin embargo, como este proceso de

reducción de área en conjunto con la formación de remolinos provocados por dunas

incide en un muy fuerte aumento de la disipación de energía del sistema y si éste no

dispone de la suficiente energía necesaria ya sea por bombeo o diferencia de nivel, el

proceso de depositación de sólidos se acentuará causándose en un corto período de

tiempo una obstrucción total de la tubería.

 67

Aunque la formación de un lecho fijo estable en el fondo de una tubería, con el

espesor más pequeño posible, es deseable bajo el punto de vista de proteger de la

erosión el fondo de la tubería, el riesgo de obstrucción de la misma, junto con la

imposibilidad de refluidizar el depósito por medios hidráulicos, hace muy poco

aconsejable trabajar en este régimen de flujo.

Figura. Nº 3.4.- Flujo de sólidos con depósitos de fondo, tomado de Moraga, Pacheco

y Véliz.

3.2 Velocidad crítica (Vc)

Se define la velocidad crítica como aquella velocidad en la cual las partículas

contenidas en la pulpa empiezan a sedimentar. Por lo tanto el diseño del sistema de

transporte de cualquier pulpa debe contemplar operar a una velocidad por encima de
 68

esta velocidad crítica, con tal manera de prevenir la sedimentación y obstrucciones

en la tubería.

3.3 Fórmulas para el cálculo de la velocidad crítica

3.3.1 Fórmula de Durand

Se emplea para caso de materiales de granulometría uniforme y con una

concentración de sólidos en volumen hasta 30%. Esta ecuación ha sido exitosa en el

caso de granulometrías gruesas (d50>200μm) y tuberías con D ≤ 8”.

𝑉𝑉𝑐𝑐 = 𝐹𝐹𝐿𝐿 �2 ∗ 𝑔𝑔 ∗ 𝐷𝐷𝐷𝐷 ∗ (𝐺𝐺𝐺𝐺 − 1) (Ec.5)

Dónde:

Di: Diámetro interior de la tubería

𝐹𝐹𝐿𝐿 : Parámetro de Mc. Elvain& cave

𝑉𝑉𝑐𝑐 : Velocidad crítica

GE: Gravedad Especifica de sólidos

g : Aceleración de la gravedad
 69

Figura. N° 3.5.- Gráfico para calcular la velocidad critica de Durand - parámetro 𝐹𝐹𝐿𝐿 ,

tomado de Weir Minerals slurry pump handbook

 70

Durand y Condolios llevaron a cabo la mayor parte del trabajo de investigación

original en la década de 1950. Ellos trabajaron con agua y sólidos pudiendo

establecer el gráfico mostrado anteriormente.

El parámetro 𝐹𝐹𝐿𝐿 se determina a partir de la figura N° 3.5, intersectando el valor del

𝑑𝑑50 de nuestra pulpa con la respectiva curva de concentración de volumen 𝐶𝐶𝑣𝑣 .

3.3.2 Fórmula de Durand modificada

Se aplica para casos de pulpas de baja concentración normalmente hasta

concentraciones en volumen hasta 30%. Sin embargo, es factible la extrapolación

hasta pulpas hasta ≈35%v.

La fórmula de Durand modificada ha demostrado buen ajuste para casos de pulpas

con granulometría gruesa (d50>200μm) y tuberías o canaletas con D > 8”

4
𝑉𝑉𝑐𝑐 =1.25 * 𝐹𝐹𝐿𝐿 *�2 ∗ 𝑔𝑔 ∗ 𝐷𝐷𝐷𝐷 ∗ (𝐺𝐺𝐺𝐺 − 1) (Ec.6)

La velocidad de la pulpa se determina con la siguiente ecuación:

4∗𝑄𝑄
V= (Ec.7)
𝜋𝜋∗ 𝐷𝐷2

Dónde:

V = velocidad de la pulpa en m/s

Q = flujo de pulpa en (𝑚𝑚3 ⁄𝑠𝑠)

D = diámetro de la tubería en (m)

 CAPITULO IV

DEFINICION DEL RANGO DE APLICACIÓN Y LOS PARAMETROS

4.1 Caudal (Q)

El caudal de pulpa que será transportado se debe determinar antes de definir alguna

aplicación de la bomba. Si no se tiene en claro el verdadero requerimiento de caudal

por parte de la planta concentradora será imposible calcular acertadamente el tamaño

de bomba requerido para tal aplicación.

La definición técnica de caudal o flujo es el resultado de la multiplicación del área x

velocidad, es expresado en unidades de volumen entre tiempo, es decir 𝑚𝑚3 /s, l/min,

gpm como las más comunes.

Para nuestro caso, es el volumen de pulpa transportado en una tubería, durante un

periodo de tiempo, a través de un área determinada.

El caudal (Q) se determina generalmente por una correlación de los siguientes tres

factores:
 72

Gravedad Específica (GE)

El tonelaje de los sólidos que se alimenta al molino (TPH)

La concentración de sólidos presente en la pulpa (Cw)

4.2 Velocidad en la tubería

Existe una importante relación entre caudal, velocidad y el área de la sección

transversal de una tubería:

Figura Nº 4.1 Análisis de la velocidad a partir de una sección de tubería, tomado de

manual de entrenamiento KSB.

V = 𝑄𝑄⁄𝐴𝐴

Dónde:

𝜋𝜋∗ 𝐷𝐷2
A=
4

Entonces:
4∗𝑄𝑄
V=
𝜋𝜋∗ 𝐷𝐷2

Dónde:

Q = caudal

D = diámetro de la tubería
 73

4.3 Longitud de la tubería

Otro requisito primordial para la evaluación de un sistema de bombeo es la

determinación de la longitud de la tubería quesera utilizado en la aplicación. La

pulpa que pasa a través de una tubería crea fricción (o arrastre) sobre las paredes de

la tubería. Cuanto mayor es la longitud de la tubería, mayor es la fuerza de fricción

que hay que superar por la bomba. Antes de cualquier selección de bomba, es

necesario saber en ciencia cierta la longitud real de la tubería y el detalle de curvas u

otras variaciones de tuberías. Más detalles sobre el cálculo de la fricción de tuberías

se pueden encontrar en la Sección 4.15.

4.4 Material de fabricación de las Tuberías

Los materiales con que se construyen las tuberías son muy diversos y su avería causa

problemas a toda la planta por ende su selección es de considerable importancia.

Los materiales de fabricación pueden dividirse en:

• Tuberías de acero

Acero al carbono

Hierro fundido

Aceros especiales

• Tuberías forradas

Caucho

Poliuretano
 74

• Tuberías no metálicas

Concreto

Asbesto-concreto

Materiales plásticos

Caucho

HDPE

4.4.1 Tuberías de acero

Las tuberías de acero se utilizan para altas presiones y cuando la pulpa es de

granulometría fina y no corrosiva. Su instalación es mediante soldadura o por bridas,

el empleo de codos y demás accesorios en su instalación puede provocar flujos

turbulentos e incrementar la erosión en esos lugares.

Ventajas:

Las tuberías con bridas son fáciles de reemplazar.

Los tubos de acero se fabrican a menudo gruesos para contrarrestar tanto el desgaste

y la corrosión.

Desventajas:

Las tuberías de acero al carbono son relativamente baratas, pero tienen malas

características de resistencia al desgaste.

 75

4.4.2 Tuberías forradas

Para aumentar la resistencia al desgaste, las tuberías son a menudo forradas en su

interior con diferentes tipos de materiales.

Ventajas:

Tuberías de acero forradas interiormente de caucho natural se utilizan generalmente

para el transporte de materiales de desgaste, bajo requerimientos de presiones más

altas que las soportadas por las tuberías de plástico o de caucho.

Gracias al revestimiento de caucho, el tiempo de servicio de las tuberías se prolonga

considerablemente.

Accesorios complejos como tees, codos, etc se pueden fabricar en acero y luego

revestirlos con caucho, lo cual permite diseñar sistemas de tuberías de una gran

flexibilidad para su interconexión.

Desventajas:

Una vez situado en posición en la planta, una tubería revestida en caucho es difícil de

modificar, lo cual puede acarrear problemas durante el mantenimiento y futuras

modificaciones durante la operación de la planta. Se recomienda el uso de tuberías

revestidas de caucho en combinación con mangueras de caucho, para obtener una

mayor versatilidad para una posterior modificación.

 76

4.4.3 Tuberías no metálicas

4.4.3.1 Tuberías de plástico

Las tuberías de plástico se pueden utilizar para el transporte de material fino y no

muy abrasivo a bajas velocidades y presiones.

Ventajas:

Resistencia a la corrosión superior a la tubería de acero.

Bajo peso.

No causa corrosión galvánica.

Desventajas:

Baja resistencia al desgaste.

No aplican para largas distancias

4.4.3.2 Tuberías de caucho

Es uno de los materiales más empleados en la fabricación de tuberías que presentan

altos índices de abrasión, se pueden emplear tanto para partículas finas como gruesas

y tienen un tiempo de vida superior a las tuberías de acero.

Tuberías de caucho sintético – hypalon, viton

Se usan bajo ciertas circunstancias, por ejemplo cuando se requiere tener resistencia

a los aceites, son más caras que el caucho natural y su resistencia al desgaste es

menor.
 77

Ventajas:

Las tuberías de caucho presentan gran resistencia al desgaste.

Fácil de instalar debido a su gran flexibilidad.

Desventajas

Se degrada por exposición al sol.

4.4.3.3 Tuberías de HDPE

En la actualidad en las distintas unidades mineras, se utilizando comúnmente las

tuberías de HDPE (high density polyethylene) por ser de fácil manipuleo, además

son adecuadas para manejar reactivos químicos y pulpas minerales. Los químicos no

degradan la tubería, no son conductores eléctricos, no se pudren ni se corroen por

acción electrolítica.

El polietileno es una materia sintética termoplástica, formada por una larga molécula

obtenida por polimerización del etileno.

Para su obtención son necesarias temperaturas y presiones muy elevadas (200 ºC,

1000 a 2000 kp/𝑐𝑐𝑐𝑐2 ) o el empleo de un catalizador que permite su obtención en

condiciones normales.

Según el procedimiento empleado en su obtención, se obtiene el polietileno de baja

densidad, 0,93 kg/𝑑𝑑𝑑𝑑3 (LDPE) o polietileno de alta densidad, 0,94 kg/𝑑𝑑𝑑𝑑3

(HDPE).
 78

El polietileno de alta densidad es un polímero que se caracteriza por:

Excelente resistencia térmica y química.

Muy buena resistencia al impacto.

Es sólido, incoloro, translúcido, casi opaco.

Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de

conformados empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión.

Es flexible, aún a bajas temperaturas.

Es tenaz.

Es muy ligero.

Su densidad es igual o menor a 0.952 g/𝑐𝑐𝑐𝑐3 .

No es atacado por los ácidos, resistente al agua a 100 °C y a la mayoría de los

disolventes ordinarios.

4.5 Altura o Cabeza estática (Z)

La altura estática (cabeza estática) debe estar determinada con precisión antes de

seleccionar una bomba. Esto es relativamente fácil en la planta debido a que las

alturas verticales involucradas pueden ser medidas u obtenidas de planos. En el caso

de tuberías terrestres, los datos de la topografía se requieren a menudo para obtener

esta información vital. Las variaciones en la altura vertical (normalmente medido

desde el nivel del líquido en el lado de alimentación de la bomba al punto de

descarga o al punto más alto en la línea) pueden tener un efecto importante en el

dimensionamiento de cualquier bomba centrífuga.

Es la diferencia de cota entre el nivel del líquido en la succión y en la descarga.

 79

La altura estática de succión (Hs) es la diferencia de cota entre el nivel del depósito

de succión y la línea de centros de la bomba. Si el nivel de succión está sobre la línea

de centros de la bomba será considerada positiva, si el nivel de succión está por

debajo de la línea de centros de la bomba será considerada negativa, estos valores

serán de suma importancia cuando se calcule el valor de NPSHd más adelante.

Figura. N° 4.2.- Nivel de succión encima de la línea de centro de la bomba

4.6 Altura dinámica total (ADT)

La altura dinámica total (TDH, por sus siglas en inglés) es la presión, expresada en

metros del fluido que es transportado, que se debe desarrollar para trasladar el fluido

en mención desde un punto A hasta un punto B. La expresión para calcular la altura

dinámica total del sistema se calcula mediante la ecuación siguiente

 80

TDH = 𝑍𝑍 + ∆P + 𝐻𝐻𝑓𝑓 + ΣΦ + K (Ec.8)

Las componentes Z, ΔP y 𝐻𝐻𝑓𝑓 son las de mayor impacto en la determinación del

TDH, siendo la estas: la diferencia en elevación, la diferencia de presión y la fricción

ocasionada por el fluido a través de la tubería respectivamente. Por otro lado, la

componente Φ representa pérdidas menores, generadas por la presencia de válvulas y

accesorios en la tubería.

El término Z, expresa la diferencia entre la carga estática de descarga menos la carga

estática de succión, así definimos a la carga estática, tal como se puede apreciar en la

figura Nº 4.2.

El término ΔP, es la diferencia de presión en la descarga menos la presión en la

succión, pero como se puede apreciar en la figura Nº 4.2, los términos se anulan al

estar ambas la descarga y la succión expuestos a la misma presión atmosférica.

El término K, es un valor de presión adicional que debe ser suficiente para permitir

que la pulpa llegue con mayor facilidad al tanque elevado, valor que debe ser el

equivalente a 2m.

4.7 Curva característica del sistema

Un sistema es el conjunto de tuberías y accesorios que forman parte de la instalación

de una bomba centrifuga.

 81

Cuando queremos seleccionar una bomba centrifuga debemos calcular la resistencia

al flujo del líquido que ofrece el sistema completo a través de sus componentes

(tuberías más accesorios).

La bomba debe suministrar la energía necesaria para vencer esta resistencia que está

formada por la altura estática más las pérdidas en las tuberías y accesorios. La altura

estática total es una magnitud que generalmente permanece constante para diferentes

caudales mientras que la resistencia de las tuberías y accesorios varían con el caudal.

Figura Nº 4.3.- Curva característica del sistema dibujada en color rojo, tomado de

Grundfos Pump Handbook

La curva característica del sistema presenta dos partes diferentes, una componente

estática y otra dinámica.

La componente estática corresponde a la altura estática y es independiente del caudal

del sistema.
 82

La componente dinámica, corresponde a la altura dinámica, es decir, con un caudal

en movimiento, generando pérdida de carga, que aumentan en forma cuadrática con

el caudal del sistema.

Dónde, según la gráfica:

h = altura estática total (Z)

𝐻𝐻𝑓𝑓 = pérdidas totales del sistema

𝐻𝐻1 = altura dinámica total

De la intersección de la curva de la bomba con la curva característica del sistema

obtenemos el punto de operación de la bomba.

• Punto de operación

El punto de corte de la curva del sistema con la curva de cabeza-capacidad de la

bomba es llamado el punto de operación de la bomba. Esta será la tasa de flujo que la

bomba entregará al menos que unas características del sistema sean cambiadas, por

ejemplo restringiendo la válvula de salida.

• Cambio de punto de operación actuando sobre el sistema

Alterar la curva del sistema consiste básicamente en alterar el sistema para el cual

fue levantada la curva y esto se puede realizar de innumerables maneras.

El cambio más usual de la curva del sistema es realizado a través del cierre parcial de

la válvula de la descarga, con esto aumenta la pérdida de carga, haciendo que la

 83

curva del sistema se mueva hacia la izquierda. De esta forma obtendremos, para una

bomba con una curva estable, una disminución del caudal.

Figura Nº 4.4.- Cambio de punto de operación actuando sobre el sistema,

tomado de KSB manual de entrenamiento.

4.8 Diámetro de la tubería

La selección del diámetro óptimo de la tubería también es crítico en cualquier

sistema de bombeo. El uso de una tubería que es demasiado pequeña puede resultar

en un insuficiente flujo y en un excesivo consumo de energía.

La velocidad a la que la pulpa se bombea también debe ser propiamente evaluada

para asegurar suficiente velocidad que mantenga los sólidos en suspensión mientras

están siendo bombeados. Si la velocidad es insuficiente, las partículas sólidas se

depositarán progresivamente dentro de la tubería y causaran un bloqueo total de la

tubería.
 84

Para el cálculo del diámetro de la tubería podemos utilizar la Ec.7

4∗𝑄𝑄
V=
𝜋𝜋∗ 𝐷𝐷2

Y comparamos el valor resultante con el valor de la velocidad crítica usando la Ec.5

de Durand.

Vc = 𝐹𝐹𝐿𝐿 �2 ∗ 𝑔𝑔 ∗ 𝐷𝐷𝐷𝐷 ∗ (𝐺𝐺𝐺𝐺 − 1)

Donde

Di = diámetro de la tubería en m

g = aceleración de la gravedad, 9.8 m/𝑠𝑠 2

Entonces la tubería adecuada para esta aplicación debe cumplir que: Vpulpa > Vc

4.9 Gráficos de performancia de la bomba

Son representaciones gráficas que muestran el funcionamiento de la bomba,

obtenidas a través de las experiencias del fabricante, los cuales construyen las

bombas para vencer diversas alturas manométricas con diversos caudales,

verificando también la potencia absorbida, rendimiento, NPSHr y la eficiencia de la

bomba.

El rendimiento de las bombas centrífugas se presenta en una gráfica donde se plotea

el caudal y la cabeza total para una velocidad constante.

 85

Cada modelo de bomba se somete a una prueba de rendimiento (empleando agua) a

distintas velocidades para elaborar un gráfico de rendimiento completo mostrando su

amplia gama de capacidades a distintas velocidades. En la Figura Nº 4.5 se muestra

una típica curva de performancia de la bomba.

Figura Nº 4.5.- Curva de performancia de una bomba centrifuga sello gland

6x6 Denver, tomado de Denver Pumps.

 86

Para calcular teóricamente las curvas características de una bomba a distintas

velocidades de funcionamiento, existe la llamada ley de afinidad (ley de semejanza

de Newton), la cual nos dice:

“En el cambio de un numero de revoluciones 𝑛𝑛, a otro 𝑛𝑛1 , el caudal varia

linealmente, la altura H varia con el cuadrado, mientras la potencia N hace

aproximadamente con la tercera potencia de la relación del número de revoluciones.”

𝑄𝑄 𝑛𝑛 𝐻𝐻 𝑛𝑛 𝑃𝑃 𝑛𝑛
= =( )2 =( )3
𝑄𝑄1 𝑛𝑛1 𝐻𝐻1 𝑛𝑛1 𝑃𝑃1 𝑛𝑛1

Estas relaciones tienen validez conjuntamente y pierden su significado en cuanto una

de ellas no se cumple.

De las relaciones anteriores se deduce fácilmente:

𝑄𝑄 𝑄𝑄1
= = constante
√𝐻𝐻 �𝐻𝐻1

De ello se desprende que en el diagrama Q-H todos los puntos que obedecen ala ley

de afinidad se encuentran situados sobre una parábola, con el vértice en el origen y el

eje de ordenadas como eje principal.

4.10 Potencia Hidráulica (𝑷𝑷𝑯𝑯 )

Es la potencia que le transfiere la bomba al fluido bombeado.

𝑄𝑄 𝑥𝑥 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑥𝑥 𝛾𝛾𝑟𝑟
𝑃𝑃𝐻𝐻 =
75
 87

Dónde:

𝑃𝑃𝐻𝐻 = Potencia Hidráulica (HP)

Q = caudal (l/s)

ADT = altura dinámica total (m)

𝛾𝛾𝑟𝑟 = peso específico relativo

4.11 Eficiencia de la bomba (η)

Es la relación entre la energía entregada al fluido y la energía entregada a la bomba,

se expresa en porcentaje.

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖ú𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
η=
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑏𝑏𝑜𝑜𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

4.12 Potencia absorbida de la bomba (P abs)

Potencia entregada por el motor al eje de la bomba.

𝑄𝑄 𝑥𝑥 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑥𝑥 𝛾𝛾𝑟𝑟
𝑃𝑃 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 =
75 𝑥𝑥 𝜂𝜂 𝑥𝑥 𝐸𝐸𝐸𝐸

Dónde:

P abs = Potencia (HP)

Q = caudal (l/s)

ADT = altura dinámica total (m)

𝛾𝛾𝑟𝑟 = peso específico relativo

η = eficiencia (%)

ER = factor de corrección para la eficiencia de la bomba

 88

4.13 Factor de corrección por la altitud en motores eléctricos:

Los motores standard están diseñados para operar por debajo de los 1000 msnm,

como el calor no se disipa tan bien sobre los 1000 msnm, los motores deben ser

derrateados para altura. En la siguiente tabla se muestra los factores de corrección

para la altitud donde opere el motor.

Tabla Nº 4.1.- Pérdidas debido a la altitud, tomado de manual de motores siemens.

Altitud (ft) Factor de corrección

3300-5000 0.97

5001-6600 0.94

6601-8300 0.90

8301-9900 0.86

9901-11500 0.82

11501-13300 0.78

13301-15500 0.75

4.14 Factor de corrección del ADT y de la eficiencia de la bomba:

Con el objeto de conocer la performance real de las bombas de pulpa, es necesario

realizar una corrección por la presencia de sólidos en el fluido, debido a que sin

excepción, todas las curvas de bombas son referidas al agua limpia. La altura

dinámica total calculada (ADT) será corregida por un factor (HR)

Esto puede explicarse en parte por el hecho de que el líquido de transporte

(normalmente agua) necesita pasar alrededor de las partículas a una velocidad

ligeramente más rápida para poder mantenerlas partículas en suspensión.

 89

Esta interacción entre el líquido y la partícula es prácticamente inexistente en

partículas muy finas, pero se vuelve más pronunciado cuando las partículas se hacen

más grandes, además se vuelve más pronunciada a medida que la densidad de la

partícula aumenta.

Las pérdidas dentro de la bomba aumentan a medida que aumenta la concentración

de sólidos en la pulpa.

Estas correcciones a la cabeza y a la eficiencia de la bomba se conocen como

factores de corrección, para la cabeza (HR) y para la eficiencia (ER). Se aplican a los

calculados efectuados inicialmente para poder llegar a la cabeza y potencia

requeridas para bombear la pulpa respectiva. La factores clave que se utilizan para la

evaluación de HR y ER son: tamaño de partícula (generalmente expresado como el

tamaño d50), GE del sólido, la concentración por volumen de pulpa y el diámetro del

impulsor empleado para el bombeo de la pulpa.

Con estos cuatro valores especificados, se introducen al gráfico y se podrá calcular

los factores de corrección.

Los factores de corrección HR y ER típicos para circuitos de molienda instalaciones

pueden variar entre 0,8-0,95.

 90

Figura N°4.6.- Diagrama para la determinación de los valores de HR / ER, tomado

de Weir minerals Slurry pump Handbook

La figura Nº 4.6 se ha desarrollado, a partir de resultados y pruebas realizadas en

campo, para permitir una razonable estimación de los valores de HR y ER en la

mayoría de los casos.

 91

4.15 Pérdida de carga por fricción (𝑯𝑯𝒇𝒇 ):

Es causada por el arrastre de las partículas en suspensión y la fricción ocasionada por

la pulpa sobre las paredes de las tuberías, esto se expresa como un equivalente a

cabeza que debe ser adicionado a la cabeza estática para determinar la altura

dinámica total ADT, valor necesario para calcular y dimensionar la bomba

centrifuga.

Existen varios métodos para el cálculo de las pérdidas por fricción cuando se

bombean pulpas, algunos más complejos que otros. La única cosa a tener en cuenta,

sin embargo es que, debido a la infinidad de combinaciones diferentes de tamaños de

partículas, que pueden ocurrir en las pulpas, es muy difícil de predecir las pérdidas

por fricción correctas por cualquier medio.

Sin embargo, el método que se muestra aquí produce valores, que son lo

suficientemente correctos para longitudes de tuberías cortas. Un mayor desarrollo y

sin duda un trabajo de prueba se requiere para el cálculo de tuberías largas.

La gran mayoría de aplicaciones de bombeo de sólidos se producen en las plantas de

procesamiento de minerales y en mina, donde las longitudes de las tuberías son

relativamente cortas, unos pocos cientos de metros, y con unas cabezas estáticas que

no son excesivas, por decir hasta 30 metros. Es habitual en estos casos usar algunos

métodos simplificados para la predicción de las pérdidas por fricción. En la mayoría

de los casos, estos cálculos producen resultados que están lo suficientemente cerca,
 92

digamos dentro del 5%, a lo requerido, si comparamos el método de Hazen-Williams

con el de Darcy, lo cual explicamos a continuación.

4.15.1 Ecuación de Hazen-Williams

Hazen y Williams idearon otro método para la predicción de las pérdidas por fricción

en tuberías. Ellos evaluaron muchas tuberías con agua a 20°C, se analizaron los

resultados y asignaron factores de fricción C de 80 (para, tuberías corroídas ásperos)

a 160(para tubos lisos). Estos factores C se muestran a continuación.

Tabla N° 4.2.- Coeficiente de rugosidad de Hazen-Williams para diferentes

materiales

MATERIAL C

PVC - Polietileno 150

Acero 140

Asbesto – Cemento 135

Hormigón 130

Plástico corrugado 125

La ecuación de Hazen-Williams es:

0.54
V = 0.35422 𝐷𝐷0.63 𝐶𝐶 (𝐻𝐻𝐻𝐻⁄𝐿𝐿) (Ec.9)

Dónde:

V = velocidad (m/s)

D = diámetro de la tubería (m)

 93

L = longitud de la tubería (m)

𝐻𝐻𝑓𝑓 = pérdidas en la tubería (m)

Esta es una forma sencilla de cálculo. La desventaja es que se asume constante el 𝑁𝑁𝑅𝑅

(Número de Reynolds) para un flujo turbulento y una viscosidad de 1,13 cs

(31.5SSU), el cuales agua a 15.55 °C. Esto puede producir errores de 5% o más para

el rango de temperaturas de 0 a 100 °C.

No se recomienda su uso para valores superiores de 𝑁𝑁𝑅𝑅 = 105

4.15.2 Ecuación de Darcy

Todo líquido que pasa a través de una tubería está sometido a la fricción interna y a

la pérdida de energía. Es necesario por ende cuando se diseña el sistema de tuberías

predecir la magnitud de la pérdida y proporcionar energía suficiente para que el

caudal requerido sea entregado al final. Darcy propuso la siguiente ecuación que, con

el tiempo, se ha convertido en el estándar:

𝐿𝐿 𝑉𝑉 2
𝐻𝐻𝑓𝑓 = f * * (Ec.10)
𝐷𝐷 2𝑔𝑔

Dónde:

L = longitud de la tubería (m)

D = diámetro de la tubería (m)

V = velocidad de la pulpa (m/s)

 94

g = gravedad = 9.81 m/𝑠𝑠 2

f = factor de fricción de Darcy

Los factores de fricción de Darcy se han obtenido de forma experimental en muchos

líquidos y considerando diversas asperezas superficiales de tubería.

Su magnitud depende del Número de Reynolds del medio en la tubería y de la

relación e/D la rugosidad relativa de la tubería en la que “e” es la altura media de las

proyecciones en la pared de la tubería. La relación entre f, 𝑁𝑁𝑅𝑅 y e/D está dada por lo

general en el siguiente diagrama logarítmico, según figura N° 4.6.

4.15.2.1 Número de Reynolds (𝑵𝑵𝑹𝑹 )

Es un número adimensional utilizado en mecánica de fluidos, diseño de reactores y

fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento de un fluido, permite

predecir el carácter turbulento o laminar de un fluido.

𝑁𝑁𝑅𝑅 = 𝐷𝐷 ∗ 𝑉𝑉 ⁄𝜇𝜇

Dónde:

D = diámetro de la tubería en m

V = velocidad del fluido en m/s

𝜇𝜇 = viscosidad del fluido en kg/ms

 95

Figura N° 4.7.- Diagrama para el cálculo del factor de Darcy tomado de Weir

Minerals Slurry pump Handbook

Para valores de 𝑁𝑁𝑅𝑅 ≤ 2000 el flujo se mantiene estacionario y se comporta como si

estuviera formado por láminas delgadas, que interactúan sólo en función de los

esfuerzos tangenciales existentes. Por eso a este flujo se le llama flujo laminar.

Para valores de 2000 ≤ 𝑁𝑁𝑅𝑅 ≤ 4000, se denomina régimen de transición.

 96

Para valores de 𝑁𝑁𝑅𝑅 ≥ 4000, este régimen es llamado turbulento, es decir está

caracterizado por un movimiento desordenado, no estacionario y tridimensional.

Pulpas homogéneas

En el caso de pulpas homogéneas, todas las partículas son de un tamaño menor a 50

micras. A concentraciones suficientemente bajas, el valor de 𝐻𝐻𝑓𝑓 estará cerca al del

agua y puede ser estimado por el mismo método empírico tal como se aplica a la

categoría "A" de pulpas heterogéneas, tanto por el método de Hazen-Williams o el de

Darcy.

Pulpas heterogéneas

Categoría "A": Las partículas son esencialmente gruesos entre 50 y 300 micras y con

una concentración de sólidos (Cw) de cero a 40%. Las curvas de pérdida de carga

por fricción de esta categoría se ilustran en la Figura 4.8.

 97

Figura Nº 4.8.- Representación de la pérdida de carga por fricción para pulpas

Lo primero que tenemos que determinar es la velocidad crítica de la pulpa Vc para la

requerida masa de flujo de sólidos, “M”.

Esto se realiza por medio del método de Durand.

Para utilizar Durand, proceda de la siguiente manera:

A partir del peso de sólidos M, del % sólidos en volumen Cv y la densidad de la

pulpa, se calcula el correspondiente valor de caudal Q.

Seleccionamos un valor de tubería adecuado, D.

 98

Obtenemos a partir de Durand el valor correspondiente Vc y se multiplica por la

sección transversal del tubo para obtener el caudal crítico Qc.

Si el valor de Q es mayor en un 10 a un 15% que Qc, el diámetro de la tubería es

correcta y los sólidos no sedimentarán durante el bombeo.

Si Q es igual o menor que Qc, se debe seleccionar el siguiente diámetro inferior de la

tubería y volver a iniciar el cálculo.

Al analizar data de 𝐻𝐻𝑓𝑓 en pulpas se pudo determinar que para cualquier grado de

concentración de sólidos dado, el valor de 𝐻𝐻𝑓𝑓 (pulpa) es numéricamente mayor que

el valor de 𝐻𝐻𝑓𝑓 (agua) para velocidades por debajo de 1,30*Qc.

Sin embargo, el valor de 𝐻𝐻𝑓𝑓 no cae a un mínimo a velocidades bajas, debido al efecto

de los sólidos que se depositan en la tubería. Este valor mínimo se produce en

aproximadamente 0,70*Qc, donde el valor de 𝐻𝐻𝑓𝑓 (pulpa) es aproximadamente igual

al valor de 𝐻𝐻𝑓𝑓 (agua) a Qc.

En resumen para valores de:

En 1,30*Qc (aproximadamente): 𝐻𝐻𝑓𝑓 (pulpa) es numéricamente igual a 𝐻𝐻𝑓𝑓 (agua).

En 0,70*Qc (aproximadamente): 𝐻𝐻𝑓𝑓 (pulpa) está en su valor mínimo.

𝐻𝐻𝑓𝑓 (pulpa) es igual al 𝐻𝐻𝑓𝑓 (agua) a Qc.

 99

Analizando el grafico

Primero calculamos la pérdida de fricción de agua (m de agua) en la tubería según

Darcy en tres caudales y dibujamos la curva de resistencia para el agua a través de

ellos. Siguiente marcamos Qc y trazamos una línea vertical a la curva de resistencia

del agua hasta “a” y desde allí una línea horizontal hacia atrás a la izquierda. A

continuación trazamos dos líneas verticales hacia arriba, una desde 0.7xQc para

intersectar con la línea horizontal en “b”, el otro de 1.3xQc que intersecte a la curva

de agua en “c”.

Por último, trazamos una parábola con vértice en “b” y con una tangente a la curva

de resistencia del agua en “c”. Esta sería la curva de resistencia de la pulpa. Ahora a

partir de Q trazamos una línea vertical que corte la línea de resistencia de la pulpa en

“d” y desde allí una línea horizontal en dirección al eje de la izquierda, lo que da la

pérdida de carga por fricción 𝐻𝐻𝑓𝑓 (m de pulpa).

4.15.3 Pérdidas de carga por accesorios

4.15.3.1 Coeficientes de pérdida:

Estas se determinan mediante la siguiente ecuación:

𝐾𝐾∗ 𝑣𝑣 2
ℎ𝐴𝐴 = (Ec.11)
2𝑔𝑔

Dónde:

ℎ𝐴𝐴 = pérdida de carga en accesorios (m)

 100

v = velocidad del fluido (m/s)

g = aceleración de la gravedad (m/𝑠𝑠 2 )

K = constante adimensional de coeficiente de resistencia que depende de los

accesorios.

Determinar la pérdida de carga ℎ𝐴𝐴 que se produce en un codo de 90° en una tubería

de 75 mm de diámetro interior, en la cual se transporta 6.6 l/s de agua.

Primero calculamos la velocidad del agua con la Ec.7

4∗𝑄𝑄
V=
𝜋𝜋∗ 𝐷𝐷2

Dónde:

Q = caudal (𝑚𝑚3 ⁄𝑠𝑠)

D = diámetro interior de la tubería (m)

V = velocidad del líquido ((𝑚𝑚⁄𝑠𝑠)

Reemplazando obtenemos:

4∗0.0066
V= = 1.49 m/s
𝜋𝜋∗ 0.0752
 101

Reemplazamos la velocidad obtenida en la Ec.11 y de la tabla Nº 4.3 obtenemos el

valor K para codo de 90º, el cual arroja un valor de 0.90, así reemplazando.

0.9∗1.492
ℎ𝐴𝐴 = = 0.10 m
2∗9.8

Por lo tanto, la pérdida de carga ocasionada por un codo de 90° es de 0.10 m según

los datos proporcionados inicialmente.

Tabla N° 4.3.- Coeficientes de pérdida de carga K

 102

4.15.3.2 Longitudes equivalentes:

Se utilizan tablas para convertir cada válvula o accesorio en una "longitud

equivalente", que se añade a la longitud de la tubería, y luego se calcula el Hf según

Darcy.

Figura Nº 4.9.- Valores de longitudes equivalentes para pérdidas debido a accesorios,

expresado en metros, tomado de KSB pumps

 103

4.15.4 Pérdidas en la alimentación o succión

Si la toma de la bomba está en un depósito, tanque o cámara de entrada, las pérdidas

ocurren en el punto de conexión de la tubería de succión con el suministro. La

magnitud de las pérdidas depende del diseño de la entrada al tubo. Una boca

acampanada bien diseñada produce la mínima pérdida. Asimismo, en el lado de

descarga del sistema cuando el tubo de descarga termina en algún cuerpo de líquido,

se pierde por completo la carga de velocidad del líquido y se debe considerar como

parte de las pérdidas totales por fricción en el sistema.

Figura Nº 4.10.- Valores de pérdidas en alimentación o succión, tomado de KSB

manual de entrenamiento
 104

Figura N° 4.11 Valores de pérdidas por ampliación o reducción de tubería, tomado

de KSB manual de entrenamiento

 105

4.16 Altura de succión positiva neta y cavitación

4.16.1 NPSH

El NPSH requerido por la bomba centrífuga, es la cantidad neta mínima de energía,

(expresado en metros de pulpa con una presión encima del cero absoluto), que el

fluido debe tener en la entrada al impulsor para evitar la cavitación.

El valor de NPSH disponible debe ser mayor al NPSH requerido, para prevenir

cavitación.

El valor de NPSH requerido será indicado por el proveedor de la bomba el cual lo

indicara debido a estudios y tests realizados, entre los factores que afectan a su

cálculo se incluye, área de succión del impulsor, forma y número de aletas, diámetro

y velocidad de giro del impulsor.

Una definición simple de cavitación y NPSH, sería: una intensa formación de

burbujas de vapor en la zona de baja presión de la bomba y posterior colapso de estas

burbujas en la región de alta presión y NPSH es la presión mínima en términos

absolutos, en metros de columna de agua, sobre la presión de vapor del fluido con el

fin evitar la formación de dichas burbujas de vapor.

• Coeficiente de Thoma

Se define a este coeficiente 𝜎𝜎𝑇𝑇 como la relación entre el NPSHr y el ADT de la

bomba.
𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝐻𝐻𝐻𝐻
𝜎𝜎𝑇𝑇 = (Ec.12)
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴
 106

Según Stepanoff, el coeficiente de Thoma se puede calcular, aproximadamente por la

expresión:

𝜎𝜎𝑇𝑇 = 2,14.10−4 𝑁𝑁𝑠𝑠 4/3 (Ec.13)

Donde el valor de 𝑁𝑁𝑆𝑆 es el valor de la velocidad específica que se calcula según Ec.1

𝑛𝑛 �𝑄𝑄
𝑁𝑁𝑆𝑆 =
𝐴𝐴𝐴𝐴𝑇𝑇 3/4

Dónde:

n = velocidad de giro en rpm

Q = caudal en 𝑚𝑚3 /s

ADT = altura dinámica total en m

NPSH disponible

NPSHd = Patm +/- Hs – (Pvap + Hfs + K) (Ec.14)

Dónde:

Patm = presión atmosférica (expresados en m de pulpa)

Pvap = presión de vapor de agua (expresados en m de pulpa)

Hs = cabeza estática de succión (+/-)

Hfs = pérdidas en tubería de succión

K = valor de seguridad de altura (0.5 a 1 m)

 107

• Ejemplo del cálculo del NPSH disponible

Se cuenta con la curva de performancia de la bomba 6x6 ASH sello centrífugo,

Figura Nº 4.12, con datos iniciales de caudal de 80 l/s, altura dinámica total de 25 m,

para un líquido a una temperatura de 22°C y la planta está ubicada a 2800 msnm.

Considerar una cabeza de succión positiva de 5 m y pérdida de succión en la tubería

de 2m.

Figura Nº 4.12.- Curva de performancia de una bomba de pulpa sello centrífugo

6x6 ASH, tomado de Warman pumps.

 108

De la curva de la bomba obtenemos el valor del NPSHr, que es de 3.3 m.

Para calcular el valor del NPSHd, empleamos la Ec.14

NPSHd = Patm +/- Hs – (Pvap + Hfs + K)

Dónde:

Patm = presión atmosférica (expresados en m de pulpa)

Pvap = presión de vapor de agua (expresados en m de pulpa)

Hs = cabeza estática de succión (+/-)

Hfs = pérdidas en tubería de succión

K = valor de seguridad de altura (0.5 a 1 m)

Figura Nº 4.13.-Curva de presión de vapor y atmosférica en términos de m de agua,

tomado de Weir minerals pump handbook.

 109

De la Figura Nº 4.13, ploteamos el valor de 2800 msnm y al intersectar con la curva

de presión atmosférica obtenemos un valor de 7.3 m.

Luego de la curva de presión de vapor de agua, calculamos para los 22ºC de

temperatura de trabajo y obtenemos un valor de 0.3 m

Entonces procedemos a reemplazar los valores en nuestra ecuación:

NPSHd = 7.3 +5 – (0.3+2+0.8) = 9.2 m

Lo cual cumple la premisa que el valor de NPSHd > NPSHr

4.16.2 Cavitación

El fenómeno de cavitación se produce cuando la presión local cae por debajo de la

presión de vapor del líquido, esto da lugar a burbujas de vapor o cavidades que se

forman para luego colapsar.

La cavitación es uno de los problemas más graves que afectan a las bombas.

Cuando no se ha tenido en cuenta durante la fase de diseño de la estación de bombeo

nos podemos encontrar con serios problemas, que en el mejor de los casos requieren

de costosas reformas en la instalación para solucionarlos.

El problema de la cavitación no está en las burbujas de vapor generadas por la

disminución de presión, sino en la implosión de las mismas cuando la presión se

 110

recupera y se supera la tensión de vapor. El colapso instantáneo de las burbujas de

vapor genera elevadísimas presiones que erosionan el material llegando a perforarlo

en los casos más severos.

Figura N° 4.14.- Implosión de las burbujas de vapor

Para el caso de las bombas, según el punto de trabajo y las condiciones de la

instalación, se pueden producir presiones suficientemente bajas en la aspiración

como para que aparezca la cavitación.

La zona de la bomba con menor presión es el impulsor, es decir, la sección de

entrada.

Una vez que el fluido llega a los álabes empieza a aumentar su presión a medida que

recorre el impulsor hasta su salida.

Es por ello que la zona característica para observar la erosión de la cavitación es

justo el inicio de los álabes, cuando se empieza a recuperar la presión.

 111

Para todos los líquidos, la presión de vapor aumenta con la temperatura, por lo que la

cavitación es más probable que ocurra cuando el líquido está caliente.

• Presión de vapor

La presión de vapor de un líquido a una temperatura dada es aquella en la que el

líquido coexiste en su fase líquida y vapor.

A una misma temperatura, cuando tenemos una presión mayor que la presión de

vapor, habrá sólo fase líquida y cuando tenemos una presión menor que la presión de

vapor, habrá sólo fase de vapor.

La presión de vapor de un líquido crece con el aumento de la temperatura, así, en

caso que la temperatura sea elevada hasta un punto en que la presión de vapor iguale,

por ejemplo, la presión atmosférica, se producirá la evaporación del líquido,

ocurriendo el fenómeno de la ebullición.

 112

Tabla Nº 4.4.- Presión de vapor en función de la temperatura, para agua.

4.16.3 Condiciones inadecuadas de succión

Cuando un sistema de bombeo tiene insuficiente NPSHd para una selección óptima

de bomba hay varias formas para enfrentarse a ese problema, se puede encontrar

medios para aumentar el NPSHd o bien reducir el NPSHr.

Es importante recordar que los valores de NPSHr elaborados y evaluados con agua se

emplean también para el bombeo de pulpas. En otras palabras, no hay que realizar

correcciones para los valores de NPSHr a partir de las pruebas realizadas con agua.
 113

Correcciones adicionales pueden ser necesarias cuando se trata con líquidos

altamente viscosos pero ese aspecto esta fuera del alcance del presente informe.

La cavitación de la bomba se nota cuando hay una o más de las siguientes señales:

ruido, vibración, caída en las curvas de capacidad de carga y eficiencia, por los daños

en el impulsor por picadura o erosión.

Para aumentar el NPSHd

Subir el nivel del líquido, solución simple pero que a veces en la práctica resulte

inviable debido a que el nivel del líquido sea fijo, estanque o una relavera; la

cantidad a la que hay que subir el nivel sea totalmente impráctica; el costo de subir

un tanque sea excesivo. A menudo el simple hecho de subir unos metros más

permitirá seleccionar una bomba menos costosa o más eficiente.

Bajar la bomba

Como en el caso anterior se tendría q evaluar la posibilidad de poder modificar la

posición de la bomba, lo que permitiría seleccionar una bomba se velocidad más alta,

menos costosa y más eficiente.

Reducir las pérdidas por fricción

Esto se recomienda en todos los casos y su costo se recuperará por las condiciones

mejoradas en la succión y el respectivo ahorro de energía.

 114

Enfriar el líquido

Este método incrementa la NPSHd porque reduce la presión de vapor del líquido que

se bombea. Esto se logra con la inyección de líquido tomado de cierto punto donde la

temperatura sea más baja.

Reducir la NPSHr

Al emplear velocidades menores a las seleccionadas, menor será la NPSHr, el

problema es que la bomba será menos eficiente.

Bomba de tamaño más grande

Al aumentar el tamaño de la bomba se reduce el valor del NPSHr, pero el seleccionar

bombas más grandes puede resultar contraproducente económicamente, ya que será

más costosa y funcionará a una eficiencia menor.

4.16.4 Bolsas de gas

Han habido muchos casos en que las bombas han funcionado en forma correcta con

bolsas de gas estacionarias que se sabe están en la tubería de succión. Esto ha

engañado a muchos usuarios y los ha hecho creer que las bolsas de gas son

inofensivas.

Los problemas empiezan cuando la bolsa de gas se mueve y entra a la bomba. El

impulsor bombea la pulpa, que es más pesado, hacia afuera y retiene el gas dentro del
 115

ojo del impulsor. A veces, esto cortará por completo el paso de la pulpa por la bomba

y la dañará en forma irreparable.

Otras veces, seguirá la circulación de la pulpa, pero en menor volumen.

Esta circulación reducida puede producir uno de dos resultados. Primero, según sean

las velocidades más altas en las zonas parcialmente obstruidas y las pérdidas de

presión en la succión, la presión absoluta del líquido que pasa por la bolsa de gas

puede ser menor que en la entrada de succión y hacer que se desprenda más gas del

líquido. Segundo, debido a la velocidad más alta del líquido al pasar por la bolsa de

gas, arrastra más gas. Según si se forme o se arrastre más gas, la bolsa crecerá o

desaparecerá.

Dado que es muy difícil o casi imposible predecir cuál de estos dos eventos ocurrirá,

es preferible no arriesgarse y eliminar las bolsas de gas que puedan ocurrir en el tubo

de succión, en la carcasa o en el tubo de descarga.

4.16.4.1 Bolsas de gas en la tubería de succión

Las causas típicas de las bolsas de gas en el tubo de succión (Fig. 4.15) son: a)

puntos altos en la tubería, b) reductores concéntricos que llegan a la brida de

alimentación de la bomba, c) juntas más pequeñas que el tubo o descentradas.

 116

Figura N° 4.15.- Causas de las bolsas de gas en las tuberías de succión.

Esto se puede evitar mediante una pendiente gradual de los tubos, con reductores

excéntricos y juntas con diámetro interior mayor que el del tubo.

Cuando la distribución física de la planta impide instalar tubos de succión con

pendiente gradual desde el tanque hasta la bomba y hay puntos altos, hay que darles

respiración a la atmósfera para eliminar los gases retenidos. Cuando los puntos altos

sin respiradero no ocasionan problemas es que la velocidad del líquido es tan baja

que no arrastra al gas del tubo de succión hacia la bomba.

Para evitar el ingreso de aire en la bomba, el flujo en el sumidero debe descargar por

debajo de la superficie, tan distantes como sea posible de la tubería de succión de la

bomba. Una adecuada profundidad del líquido también puede ayudar a prevenir

remolinos, los cuales arrastran aire a la tubería de succión.

 117

Figura Nº 4.16.- Cajón de alimentación a la bomba.

 CAPITULO V

CÁLCULO Y SELECCIÓN DE BOMBA CENTRIFUGA

El tipo de servicio requerido y el diseño del sistema de bombeo deben ser

determinados completamente antes de considerar seleccionar algún tipo de bomba ya

que es la bomba la que debe adaptarse a los requisitos del sistema.

Los factores clave necesarios para evaluar completamente un sistema de bombeo se

puede resumir de la siguiente manera:

Caudal requerido por la bomba

GE del mineral, concentración y tamaño

Altitud de instalación, la temperatura del líquido y pH

Entrada y descarga de la carga estática

Los detalles completos del sistema de tuberías propuesta para permitir el cálculo de

la pérdida por fricción del sistema y la velocidad crítica.

Presión de alimentación del ciclón requerida. (Si es que el circuito lo amerita)

Detalles de la potencia disponible.

 119

Una primera selección ahora se puede hacer de la tabla de selección general para los

diversos tipos de bombas suministrados por la empresa Warman. Un ejemplo típico

de la tabla de selección para bombas de lodos horizontales Warman se muestra en la

Figura Nº 5.1

Se realiza una selección preliminar de acuerdo a la capacidad requerida de bombeo.

Figura N°5.1.- Curva de Performancia de las Bombas Warman, tomado de Warman

Pumps
 120

5.1 Identificación de la bomba

Cada bomba tiene una placa de identificación que se encuentra fijada en una zona

visible del equipo, esta contiene el número de serie de la bomba y los códigos de

identificación de la misma. El código de identificación de la bomba se compone de

dígitos y letras dispuestas como sigue:

Tabla N° 5.1.- Tabla identificación de códigos de las bombas centrífugas.

Dígitos Letras Letras

(a) (b) (c)

Tamaño de la bomba Frame Tipo de bomba

(a) El tamaño de la bomba puede expresarse de dos maneras:

El tamaño de la bomba se considera como el diámetro de descarga, el cual se

expresa en milímetros, según 100, 150, 200 etc.

El tamaño de la bomba se expresa por dos números separados por un slash:

Tabla N° 5.2.- Tabla identificación de la succión y descarga de una bomba centrifuga

Dígitos Dígitos

(a1) / (a2)

Diámetro de succión Diámetro de descarga

Los diámetros ya sea de succión o de descarga se expresan en pulgadas.

 121

(b) El frame consiste de la estructura base de la bomba y se identifica por letras,

los frames básicos de la A a H, los modificados de CC a GG y los de trabajo

pesado de N a V.

(c) El tipo de bomba se identifica por una combinación de letras,

AH, HH, H, SC: bombas centrifugas con forros intercambiables.

AHP, AHPP, HP y HPP: bombas centrifugas con carcasas para trabajo bajo

presión y forros intercambiables.

PC, PCH: bombas para procesos químicos.

F, AHF, LF Y MF: bombas para espumas

Ejemplos:

200 PG-PCH

200 mm de diámetro de descarga

10/8 AH

10” diámetro de succión y 8” diámetro de descarga

5.2 Diseño del Sistema

Cuando un proceso precisa la instalación de una bomba, lo primero es el diseño de la

instalación; presentando especial atención a la línea de alimentación; evitando bolsas

de aire, exceso de codos y malas disposiciones de estos; así como un correcto

dimensionamiento de la tubería.
 122

Seguidamente para el cálculo del sistema se debe tener presente que los datos sean lo

más exacto en cuanto a caudales, presiones necesarias en la descarga, fluctuaciones

de nivel o presión en la alimentación, recorrido geométrico de la tubería, peso

específico del fluido, viscosidad, temperatura, presión de vapor y cualquier otro

parámetro que pueda influir en la determinación de la curva de carga del sistema. Si

es preciso se calculará el NPSH (Altura Neta Positiva de Succión Disponible).

Con estos datos se construirá la curva de carga de la instalación y se revisará los

resultados, y si es necesario se realizará alguna modificación en el diseño. A

continuación se tomarán los datos que faciliten al fabricante realizar la oferta de la

bomba apropiada. Esta información se presentará en una “Hoja de Datos” con el fin

de encontrar fácil y ordenadamente cualquier información que se precise.

Para determinar la cabeza total dinámica de un sistema de bombeo, tanto la pérdida

de fricción como la altura estática debe ser calculada para condiciones de operación

máximas o extremas. Es decir, la altura o cabeza estática será la máxima a esperar a

que ocurra y la cabeza por fricción determinada para la capacidad máxima de flujo.

Comparar curvas de bombas de modelos disponibles

5.3 Cálculo Básico de Bomba

Se nos brinda los siguientes datos iniciales para el bombeo de 70 TPH de mineral:

Gravedad especifica del mineral: 2.65

 123

Q = 758 gpm = 47.82 l/s

𝑑𝑑50 = 211 micrones

Concentración de sólidos, 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 30%

Altura a vencer = 65 ft = 19.81 m

Longitud de la tubería = 125 ft = 38.1 m

Cabeza de succión = 3 ft = 0.91 m (succión positiva, de acuerdo a la figura Nº 5.3)

Material de la tubería: acero

𝜌𝜌 pulpa = 1.23

Planta ubicada a unos 4000 msnm y a una temperatura de la pulpa de 22°C.

Figura N°5.2.- Se muestra la bomba alimentada por gravedad a partir de un cajón.

 124

Calculamos el valor de la concentración de sólidos por volumen Cv

𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 70
Peso de volumen de agua en volumen de sólidos = = = 26.4 TPH
𝐺𝐺.𝐸𝐸 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2.65

70(100−30)
Peso de agua en pulpa para Cw 30% = = 163.33 TPH
30

Peso total de la pulpa = 70 + 163.33 = 233.33 TPH

Peso total en volumen de agua = 163.33 + 26.4 = 189.73 TPH

100
Concentración de sólidos en volumen Cv = * 26.4 = 13.9 %
189.73

Determinación del diámetro de la tubería

Para el cálculo del diámetro de la tubería utilizamos la Ec.7

4∗𝑄𝑄
V=
𝜋𝜋∗ 𝐷𝐷2

Reemplazando:

Q = 47.82 l/s

d = 6” = 0.1523 m
 125

Obtenemos:

V = 2.62 m/s

Además usamos la Ec.5 de Durand

Vc = 𝐹𝐹𝐿𝐿 �2. 𝑔𝑔. 𝐷𝐷. (𝐺𝐺. 𝐸𝐸 − 1)

Donde

D = diámetro de la tubería en m

g = 9.8 m/𝑠𝑠 2

El valor de 𝐹𝐹𝐿𝐿 lo obtendremos del gráfico Nº 5.3, usando un valor de Cv de 13.9% y

un tamaño de partícula 𝑑𝑑50 = 211 micrones

𝐹𝐹𝐿𝐿 = 1.04
 126

Figura N° 5.3.- Curva para hallar el parámetro 𝐹𝐹𝐿𝐿 , tomado de Warman Pumps

Entonces sustituyendo los valores obtenidos en la Ec.5 de Durand, obtenemos Vc =

2.30 m/s.
 127

Para lo cual la tubería de 6” se considera la adecuada para esta aplicación debido a

que se cumple que la Vpulpa > Vc

Si evaluamos los datos anteriores a distintos diámetros de tubería obtenemos:

Tabla Nº 5.3.- Evaluación de las velocidades a distintos diámetros de tubería

Diámetro Ø Vpulpa Vc

4” 5.9 1.88

6” 2.62 2.30

8” 1.47 2.66

Aunque para un diámetro de 4” se cumple la relación de Vpulpa > Vc, la fricción

generada en esta tubería sería mucho mayor que si se emplea una tubería de 6”, razón

por la cual se decide emplear este último valor como el adecuado.

Calculo de pérdidas por fricción en tuberías

Empleamos la fórmula de Darcy de acuerdo a Ec.10

Según:

𝐿𝐿 𝑉𝑉 2
𝐻𝐻𝑓𝑓 = f * *
𝐷𝐷 2𝑔𝑔

Empleando el diámetro de tubería 6” y la velocidad de pulpa de 2.62 m/s en la figura

N° 5.4 obtenemos el valor de f = 0.0163

 128

En el diagrama de Darcy, se puede observar dos zonas, la zona de la derecha donde

tenemos representado el diámetro de la tubería vs rugosidad, y una segunda zona

donde tenemos representado el 𝑁𝑁𝑅𝑅 vs el factor de fricción de Darcy.

En la zona de la derecha ubicamos el diámetro de la tubería y trazamos una vertical

hasta el valor de rugosidad de la tubería de acero, a partir de este punto trazamos una

horizontal hacia atrás y ubicamos una curva la cual tomaremos como referencia para

hacer coincidir los valores de diámetro de tubería y velocidad, acto seguido en el

punto de intersección trazaremos una horizontal hacia atrás donde hallaremos el

valor del coeficiente de Darcy.

Figura N° 5.4.- Diagrama de Darcy, tomado de Warman Pumps

 129

Sustituyendo:

38.1 (2.62)2
𝐻𝐻𝑓𝑓 = 0.0163 * * = 1.45 m
0.15 2∗9.8

Se ingresaron los datos:

Diámetro: 6” = 0.15 m

Longitud: 125 ft = 38.1 m

Calculemos pérdida de carga por accesorios (Φ)

Al inicio se estimó que una bomba de descarga de 4” seria la ideal para nuestro caso,

pero al realizar el cálculo para seleccionar el diámetro de la tubería nos arrojó un

valor de 6”, esto quiere decir que tendremos que ensanchar el diámetro de la tubería

de descarga, lo cual nos arroja una pérdida, la cual será considerada como:

Pérdida por ensanche de tubería

Para lo cual se utiliza la siguiente ecuación para su cálculo, de acuerdo a la gráfica

N° 4.11.

𝐾𝐾 (𝑉𝑉1 − 𝑉𝑉2 )2
Φ1 =
2𝑔𝑔
 130

Figura Nº 5.5.- Pérdida por la variación de diámetros en las tuberías, tomado de

King, H. W. y E.F. Brater. Handbook of Hydraulics. McGraw-Hill.

Donde K es un valor de acuerdo al arreglo de tuberías empleado, de la figura N° 4.11

obtenemos un valor de K de 0.42, si consideramos un valor de Ɵ de 20°

De la tabla Nº 5.3 tenemos los valores de velocidad calculados para la tubería de 4” y

6”, las cuales reemplazamos en la ecuación por ensanche de tubería y obtenemos:

(5.9−2.62)2
Φ1 = 0.42 = 0.23 m
2∗9.8

Pérdidas en la descarga de la bomba

𝑉𝑉 2
Φ2 =
2𝑔𝑔

Entonces:
 131

2.622
Φ2 = = 0.35 m
2∗9.8

Pérdidas en la entrada de la tubería de succión

𝑉𝑉 2
Φ3 = 𝐾𝐾 ∗
2𝑔𝑔

Dela figura N° 4.10 obtenemos el valor de K, del arreglo tipo b, se aprecia la

conexión entre la tubería de succión de la bomba con el cajón de alimentación,

2.622
Φ3 = 0.5 ∗ = 0.175 m
2∗9.8

Luego de obtener las pérdidas menores (Φ1, Φ2 y Φ3 ) podemos determinar el valor

de la cabeza dinámica total para el agua

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = Z + 𝐻𝐻𝑓𝑓 + ΣΦ + K

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = Z + 𝐻𝐻𝑓𝑓 + (Φ1 +Φ2 +Φ3 ) + K

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = 19.81 + 1.45 + (0.23 + 0.35 + 0.175) + 2 = 24m

Aplicando el factor de corrección para pulpa:

En la figura Nº 5.6, ingresamos los valores de:

𝑑𝑑50 = 0.2 mm

G.E del mineral = 2.65

Cv = 13.9 %
 132

𝑑𝑑50 0.211 𝑚𝑚𝑚𝑚

Ratio = = = 0.00057
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 368.3 𝑚𝑚𝑚𝑚

Y obtenemos valores de 𝐻𝐻𝑅𝑅 = 0.95 y 𝐸𝐸𝑅𝑅 = 0.95

Figura Nº 5.6.- Diagrama para la determinación de los valores de HR / ER, tomado

de Warman Pumps

Considerando que el impulsor de una bomba 6x4 tiene un diámetro de 14.5”

Entonces obtenemos el valor ADT equivalente para pulpa

24
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = = 25.26 m = 82.87 ft
0.95
 133

Calculo del motor

A partir de la curva de performancia de la bomba seleccionada W 6x4, ploteamos el

caudal a tratar 758 gpm y el valor del ADT 82.87 ft y obtendremos una eficiencia de

58%

Se puede apreciar en la figura N° 5.7 tres zonas representativas con curvas, si

empezamos desde la parte inferior encontraremos valores de NPSH, luego la curva

para el cálculo de la potencia y finalmente la curva para determinar el punto de

operación de la bomba.

Al trazar la línea vertical roja a partir del caudal con que trabajará la bomba, nos

indicara los valores de NPSH, potencia y eficiencia de la bomba, siendo así tenemos,

que al cruzar a la línea horizontal amarilla obtendremos gráficamente el valor del

NPSHr de 11 ft, al cruzar a la línea horizontal verde obtendremos gráficamente el

valor de la potencia de 30 HP y finalmente al cruzar a la horizontal roja en el valor

del ADT de 82.87 ft obtendremos el valor de la eficiencia de la bomba, la cual nos

arroja un valor de 58%.

El valor de 30HP obtenido gráficamente lo multiplicamos por el valor de la 𝜌𝜌 pulpa

= 1.23 y nos arroja un valor de 36.9 HP

 134

Q = 758 gpm
ADT = 82.8 ft
Eficiencia = 58%
RPM = 1320

Figura N° 5.7.- Curva de performancia de la bomba warman sello centrífugo de 6x4,

tomado de Warman Pumps

 135

De la fórmula de potencia absorbida

𝑄𝑄∗𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴∗ 𝛾𝛾𝑟𝑟
P abs =
3960∗𝑛𝑛∗𝐸𝐸𝑅𝑅

Dónde:

Q = caudal gpm

ADT expresado en ft

n = eficiencia de la bomba

𝐸𝐸𝑅𝑅 = valor para corregir la eficiencia de las bombas

758∗82.87∗ 1.23
Pabs = = 35.4HP
3960∗0.58∗0.95

De la figura N° 5.7 obtuvimos un valor de potencia de 36.9 HP y de la fórmula un

valor de 35.4 HP, al momento de seleccionar el motor para esta aplicación

utilizaremos un factor de corrección para la altura de 4000 msnm, según la tabla N°

4.1 de 0.78 entonces hallamos la potencia del motor eléctrico 35.4⁄0.78 = 45.38 HP,

para lo cual seleccionaremos un motor con potencia de 50 HP.

Luego verificamos el valor del NPSHd a partir de la ec. 14

NPSHd = Patm +/- Hs – (Pvap + Hfs + K)

Dónde:
 136

Patm = presión atmosférica (expresados en m de pulpa)

Pvap = presión de vapor de agua (expresados en m de pulpa)

Hs = cabeza estática de succión (+/-)

Hfs = pérdidas en tubería de succión

K = valor de seguridad de altura (0.5 a 1 m)

Luego obtenemos el valor de Patm y Pvap de la figura N° 4.13 y el valor de las

pérdidas en la tubería Hfs en la tubería de succión, de los cálculos realizados

anteriormente, así que los valores siguientes serán:

Patm = 6.2 m

Pvap = 0.3 m

Hs = 0.91 m

Hfs = 𝐻𝐻𝑓𝑓 + Φ1 + Φ3 = 1.45 + 0.23 + 0.175 = 1.855 m

Reemplazando en la ec. 14

NPSHd = 6.2 + 0.91 – (0.3 + 1.855 + 0.8) = 4.155 m = 13.63 ft

Donde se verifica que el valor del NPSHd > NPSHr

13.63 > 11
 137

5.4 Casos Particulares

5.4.1 Bombas en serie

A continuación detallaremos el comportamiento cuando operamos bombas en serie,

para empezar analizaremos los siguientes parámetros, caudal Q, velocidad de giro de

la bomba N, altura dinámica total ADT y potencia Pi, considerando una 𝜌𝜌 pulpa de

1.15 y eficiencia del 50%, de acuerdo a la curva de performancia de la bomba

warman 6x4.

Para el siguiente caso, cuando una bomba este girando casi a su velocidad máxima,

se tendrá problemas de desgaste excesivo en los forros e impulsor de la bomba, todo

esto conlleva a un elevado gasto en las labores de mantenimiento, no solo del costo

en sí de los forros, sino también de las horas hombre empleadas durante su cambio.

Así es que para estos casos se plantea la alternativa de emplear dos bombas idénticas

en serie, en vez de una sola.

Según la figura N° 5.8 analizaremos la curva cuando opera una sola bomba, y luego

la reemplazaremos por dos bombas idénticas que operarán en serie, con el mismo

caudal a bombear pero con la mitad de la ADT.

 138

Tabla Nº 5.4.- Evaluación de bombas en serie

Punto N Q ADT n Pabs (HP) P (HP)

(rpm) (gpm) (ft) (%) Fórmula Gráfica

1 1500 400 130 50 30 32

2 1100 400 65 50 15 13.8

Ratio (2/1) 0.73 1 0.5 0.5 0.43

De la tabla Nº 5.4 podemos apreciar que las dos bombas giraran a un 73% de la

velocidad original, asimismo consumirán solo el 50% de potencia del valor lo inicial.

Al trabajar con una sola bomba a velocidades de 1500 rpm se estará empleando

forros metálicos, pero para el caso de dos bombas trabajando a velocidades de 1100

rpm podremos emplear forros de caucho que son más económicos.

Todos estos ahorros deben considerarse ya que al instalar dos bombas en serie, se

incrementaría el gasto por dos bombas que ahora serán empleadas, aunque según la

experiencia esto se vería recompensado en un futuro.

 139

Figura Nº 5.8.- Curva de performancia de la Bomba 6x4, análisis bombas en serie.

 140

Al instalar bombas en serie, estas deben ser idénticas en tamaño, siempre se

recomienda que la última bomba que realiza la descarga tenga un motor de mayor

potencia ya que esta última soporta la presión de descarga de las demás bombas

enseriadas.

Para minimizar las presiones que deben soportar por la descarga de las bombas, la

secuencia de encendido en caso de un número superior a dos bombas, será según el

orden 1,3,2,4, esta será más efectiva.

La secuencia y el orden de arranque de un sistema de bombas en serie deben ser

consideradas para un correcto funcionamiento de las bombas, si todas las bombas se

arrancan simultáneamente, habrá un breve periodo inicial en que el flujo, y la pérdida

de carga por fricción será insignificante. En una tubería horizontal, esto implica que

las bombas de aguas abajo serán, al menos por un corto tiempo sometidos a la

presión de flujo cero generada por las bombas de aguas arriba. Esto puede ser muy

grave, ya que se han visto casos en los que tres o más bombas estallaron a causa de

este exceso de presión inicial.

La asociación de bombas en serie se inició debido a condiciones topográficas o por

motivos donde un sistema exigía grandes alturas a vencer, las que en algunos casos

excedían los límites de operación de una sola bomba.

 141

Figura Nº 5.9.- Conexión de dos bombas en serie, tomado de KSB manual de

entrenamiento

De la figura Nº 5.9, se puede notar fácilmente que la pulpa que pasará por la primera

bomba, recibirá una cierta energía de presión, entrará en la segunda bomba, donde

habrá un nuevo incremento de presión a fin de que este sistema de bombeo alcance la

altitud solicitada y cumpla con las necesidades de la planta.

Queda en claro que el caudal que sale de la primera bomba es el mismo que entra en

la segunda, siendo por tanto el caudal, en una asociación de bombas en serie,

constante, de esta forma se puede concluir que al asociar dos bombas en serie, para

un mismo caudal, la altura dinámica total será la suma de las alturas dinámicas

suministradas por cada bomba.

 142

Figura Nº 5.10.- Curva de dos bombas en serie tomado de KSB manual de

entrenamiento
 143

Figura Nº 5.11.- Arreglo de 6 bombas warman 10x8 en serie, con impulsor metálico

girando a 740 rpm para transporte de relaves.

5.4.2 Bombas en paralelo

Dos o más bombas están operando en paralelo cuando descargan a una tubería

común, de modo que cada una contribuye con una parte del caudal total.

Es interesante recordar que la bomba centrífuga vence las resistencias que encuentra,

es decir, el desnivel geométrico estático más las pérdidas de carga. De esa manera,

cuando están operando en paralelo, todas las bombas tendrán la misma altura
 144

manométrica total o, en otros términos: para la misma altura manométrica los

caudales correspondientes se suman.

Para graficar la curva resultante de una asociación de bombas en paralelo, basta con

graficar para cada altura los caudales correspondientes, tantas veces como fueran las

bombas en paralelo.

Analizaremos la figura N° 5.12, asociación de siete bombas en paralelo.

Figura Nº 5.12.- Curva de 7 bombas trabajando en paralelo, tomado de KSB pumps

De las curvas en la figura N° 5.12, se puede notar lo siguiente:

Cuando una bomba está en operación, tenemos un caudal de 140 l/s.

Cuando agregamos una segunda bomba al sistema, tenemos un caudal de 250 l/s y no

un caudal de 140 l/s x 2 = 280 l/s, que era lo esperado.

Al agregar una tercera bomba al sistema, el caudal resultante pasa a ser de 310 l/s.
 145

Cuando las siete bombas están en operación, tenemos un caudal final en torno a 380

l/s y no 140 l/s x 7 = 980 l/s.

Cuando las siete están en operación, cada una pasa a entregar individualmente un

caudal de 50 l/s aproximadamente.

Hay que tener en cuenta que a mayor caudal, mayores pérdidas en la tubería, solo si

no hubiese pérdidas en la tubería tendríamos que el caudal total bombeado seria los

140 l/s x 7 = 980 l/s.

Lo anterior se explica debido a que en los términos de pérdidas por fricción en la

𝑣𝑣 2
tubería y pérdidas por accesorios tenemos el mismo factor de , y es que a mayor
2𝑔𝑔

caudal mayores serán las pérdidas.

De Darcy, Ec.10 tenemos:

𝐿𝐿 𝑉𝑉 2
𝐻𝐻𝐹𝐹 = f * *
𝐷𝐷 2𝑔𝑔

De las pérdidas por accesorios:

𝐾𝐾∗ 𝑣𝑣 2
ℎ𝐴𝐴 =
2𝑔𝑔

𝑄𝑄
V=
𝐴𝐴

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = Z + 𝐻𝐻𝑓𝑓 + ℎ𝐴𝐴

 146

Uniformizando

𝑄𝑄 2
ADT = Z + K * ( )
𝐴𝐴

ADT = Z + K * 𝑄𝑄2

Para explicarlo mejor, tomemos como ejemplo la figura N° 5.13 donde tenemos dos

bombas iguales operando en paralelo, descargando en una línea común.

Figura Nº 5.13.- Conexión de dos bombas en paralelo tomado de KSB manual de

entrenamiento

En la figura Nº 5.14 podemos observar la curva del sistema, y la curva de la bomba

cuando opera una y dos bombas en paralelo respectivamente.

 147

Figura Nº 5.14.- Curva de dos bombas en paralelo tomado de KSB manual de

entrenamiento

Cuando las dos bombas están operando, el caudal en el sistema seria 𝑄𝑄2 y cada

bomba debería entregar un caudal 𝑄𝑄1 , de tal manera que 𝑄𝑄2 = 2𝑄𝑄1 .

Al trabajar una sola bomba el ADT disminuye pasando de 𝐻𝐻1 a 𝐻𝐻1 ´ y bombearía un

caudal de 𝑄𝑄1 ´, de tal manera que 𝑄𝑄1 <𝑄𝑄1 ´<𝑄𝑄2 .

Del ejemplo presentado, podemos concluir lo siguiente:

El caudal total del sistema es menor que la suma de los caudales de las bombas

operando separadamente.
 148

Cuando las bombas están operando en paralelo, hay un desplazamiento del punto de

operación de cada bomba hacia la izquierda, situación que se acentúa con el aumento

de bombas en paralelo.

5.4.3 Bomba alimentando a un hidrociclón.

Analizaremos el siguiente circuito de bombeo mostrado en la figura N° 5.15 que

pertenece a una mina de cobre.

Figura Nº 5.15.- Circuito de bombeo típico

Con los siguientes datos:

G.E del mineral es 2.85

Q = 61.7 l/s
 149

Cw = 40%

Cv = 19%

𝛾𝛾𝑟𝑟 pulpa = 1.35

𝑍𝑍 = 16 𝑚𝑚

D tubería = 0.150 m = 6”

Longitud de tubería = 30 m

𝑑𝑑50 = 250 micras

Presión en el hidrociclón: 9.4 psi

Trabajando la planta a nivel del mar.

De acuerdo al caudal a tratar podemos preseleccionar una bomba 6x6

Para el cálculo del diámetro de la tubería utilizamos la Ec.7

4∗𝑄𝑄
V=
𝜋𝜋∗ 𝐷𝐷2

4∗61.7
V= = 3.49 m/s
𝜋𝜋∗0.152

Además usamos la Ec. Nº 5 de Durand

Vc = 𝐹𝐹𝐿𝐿 �2. 𝑔𝑔. 𝐷𝐷𝐷𝐷. (𝐺𝐺. 𝐸𝐸 − 1)

Donde
 150

D = diámetro de la tubería en m

g = 9.8 m/𝑠𝑠 2

El valor de 𝐹𝐹𝐿𝐿 lo obtendremos del gráfico Nº 5.3, usando un valor de Cv de 19% y un

tamaño de partícula 𝑑𝑑50 = 250 micrones

𝐹𝐹𝐿𝐿 = 1.07

Entonces sustituyendo los valores en la ecuación Nº 5 de Durand, obtenemos

Vc = 2.49 m/s

Donde se cumple que V > Vc

Cálculo de pérdidas por fricción en tuberías

Empleamos la ecuación de Darcy, Ec.10

Según:

𝐿𝐿 𝑉𝑉 2
𝐻𝐻𝑓𝑓 = f * *
𝐷𝐷 2𝑔𝑔

Reemplazando:

Empleando el diámetro de tubería de 6” y la velocidad de pulpa de 3.49 m/s en la

figura Nº 5.4 obtenemos el valor de f = 0.015, considerar material de la tubería acero.

 151

Sustituyendo:

30 (3.49)2
𝐻𝐻𝑓𝑓 = 0.015 * * = 1.86 m
0.15 2∗9.8

Para el cálculo de la pérdida por el hidrociclón, calculamos el equivalente de presión

y carga:

1 atm = 14.7 psi

1 atm = columna de 34 pies de agua

34 𝑓𝑓𝑓𝑓
= 2.31 𝑓𝑓𝑓𝑓⁄𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
14.7 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑓𝑓𝑓𝑓

psi = x 𝜌𝜌 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
2.31

𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑥𝑥 2.31
Carga en ft =
𝜌𝜌 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

Convirtiendo a unidades m:

𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
H presión = 0.70 *
𝜌𝜌 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃

9.4
H presión = 0.70 * = 4.87 m
1.35
 152

Pérdidas en los accesorios, se emplean dos codos de 45º, emplearemos la Ec. 11 y de

la tabla 4.3 emplearemos el valor K de 0.42

𝐾𝐾∗ 𝑣𝑣 2
ℎ𝐴𝐴 = 2 *
2𝑔𝑔

Obtenemos:

ℎ𝐴𝐴 = 0.52 m

Pérdidas en la descarga de la bomba

𝑉𝑉 2
Φ2 =
2𝑔𝑔

Entonces:

3.492
Φ2 = = 0.62 m
2∗9.8

Pérdidas en la entrada de la tubería de succión

𝑉𝑉 2
Φ3 = 𝐾𝐾 ∗
2𝑔𝑔

De la figura N° 4.10 obtenemos el valor de K, del grupo 1 tipo a, se aprecia la

conexión entre la tubería de succión de la bomba con el cajón de alimentación,

3.492
Φ3 = 0.5 ∗ = 0.31 m
2∗9.8
 153

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = Z + 𝐻𝐻𝑓𝑓 + ΣΦ + K + H presión

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = Z + 𝐻𝐻𝑓𝑓 + (Φ2 + Φ3 ) + K + H presión

No está presente el término Φ1 debido a que el diámetro de la descarga de la bomba y

la manguera de descarga seleccionada es del mismo tamaño.

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = 16 + 1.86 + 0.62 + 0.31 + 2 + 4.87 = 25.66 m

Luego calculamos los factores HR y ER de la figura Nº 5.6

Ingresando los valores de 𝑑𝑑50 , G.E, %Cv, considerando un diámetro del impulsor de

368.3 mm.

Obtenemos:

HR = 0.9

ER = 0.9

Aplicando el factor de corrección para pulpa, obtenemos el valor de ADT para pulpa:
25.66
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = = 28.5 m = 93.5 ft
0.9

A continuación ploteamos los valores de caudal y ADT obtenidos en la curva de

performancia de la bomba 6x6 Denver sello gland.

 154

Figura Nº 5.16.- Curva de performancia de la Bomba Denver 6x6, tomado de Denver

Pumps.

A partir de la figura anterior obtenemos la eficiencia de 52%, valor que empleamos

para el cálculo de la potencia del motor.

 155

De la fórmula de potencia

𝑄𝑄∗𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴∗ 𝛾𝛾𝑟𝑟
Pabs =
3960∗𝑛𝑛∗𝐸𝐸𝑅𝑅

Dónde:

Q = caudal gpm

ADT expresado en ft

n = eficiencia de la bomba

𝐸𝐸𝑅𝑅 = valor para corregir la eficiencia de las bombas

978∗93.5∗ 1.35
Pabs = = 66.6 HP
3960∗0.52∗0.9

Verificamos con el valor de potencia a partir de la figura N° 5.16, el cual nos indica

48 HP, el cual lo multiplicamos por el valor de 𝜌𝜌 pulpa, lo cual nos dará el valor de:

48 HP x 1.35 = 64.8 HP, el cual se aproxima al valor calculado por la fórmula de

P abs.

Debido a que el punto de operación se encuentra ubicado en una zona límite dentro

de la curva, procederemos a evaluar los mismos datos pero para una bomba 8x6

Denver.
 156

A continuación se les presenta una curva de una bomba Denver de 8x6, ploteamos

los valores de caudal y ADT obtenidos, procederemos a calcular nuevos valores de

eficiencia de la bomba, velocidad de giro y potencia, para luego compararlos.

Primero calculamos los factores HR y ER de la figura Nº 5.6, debido al cambio de

tamaño de bomba, el diámetro del impulsor se incrementa y esto afectará a los

valores de HR y ER.

Ingresando los valores de 𝑑𝑑50 , G.E, %Cv, considerando un diámetro del impulsor de

460 mm.

Obtenemos:

HR = 0.93

ER = 0.93

Aplicando el factor de corrección para pulpa, obtenemos el valor de ADT para pulpa:
25.66
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = = 27.59 m = 90.5 ft
0.93

De la fórmula de potencia

𝑄𝑄∗𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴∗ 𝛾𝛾𝑟𝑟
Pabs =
3960∗𝑛𝑛∗𝐸𝐸𝑅𝑅
 157

Dónde:

Q = caudal gpm

ADT expresado en ft

n = eficiencia de la bomba

𝐸𝐸𝑅𝑅 = valor para corregir la eficiencia de las bombas

978∗90.5∗ 1.35
Pabs = = 44.4 HP
3960∗0.73∗0.93

En la figura N° 5.17 ploteamos los valores de caudal y ADT obtenidos.

 158

Figura Nº 5.17.- Curva de performancia de la bomba Denver 8x6, tomado de

Denver pumps.

Verificamos con el valor de potencia a partir de la gráfica, el cual nos indica 30 HP,

el cual lo multiplicamos por el valor de 𝜌𝜌 pulpa, lo cual nos dará el valor de:
 159

30 HP x 1.35 = 40.5 HP, el cual se aproxima al valor calculado por la fórmula de

P abs.

Analizando con un poco más de detalle tenemos:

Tabla Nº 5.5.- Valores comparativos para las bombas 6x6 y 8x6

Eficiencia % Velocidad Potencia Potencia

(rpm) Absorbida HP Gráfica HP

Bomba 6x6 52 1250 66.6 64.8

Bomba 8x6 73 930 44.4 40.5

Si se nos brinda la alternativa de elegir entre estas dos bombas se elegiría la bomba

8x6 porque tiene una mayor eficiencia, asimismo tiene una menor velocidad de giro,

lo que conlleva a un menor desgaste de los forros y asimismo esta bomba emplea una

menor potencia.

5.4.4 Reducción del Impulsor

La reducción del impulsor se refiere al proceso de mecanizado del diámetro de un

impulsor para reducir la energía añadida al fluido del sistema. El recorte del impulsor

se emplea para corregir bombas que debido a los cálculos o por cambios en el

sistema están sobredimensionadas para su aplicación.

Se considera recortar un impulsor debido a que la compra de un impulsor más

pequeño que el original sería en muchos casos demasiado pequeño para la carga de la

bomba y es muy posible que impulsores más pequeños podrían no estar disponibles
 160

para el tamaño de la bomba en la aplicación, por lo que el recorte del impulsor es la

única alternativa práctica.

En la figura Nº 5.18 apreciamos la modificación de la curva de la bomba al reducir el

diámetro del impulsor, y es que si reducimos el diámetro de un impulsor radial de

una bomba, manteniendo la misma velocidad de rotación, la curva característica de la

bomba se altera aproximadamente conforme con las siguientes ecuaciones:

𝑄𝑄 𝐷𝐷
=
𝑄𝑄1 𝐷𝐷1

𝐻𝐻 𝐷𝐷
=( )2
𝐻𝐻1 𝐷𝐷1

𝑃𝑃 𝐷𝐷
=( )3
𝑃𝑃1 𝐷𝐷1

Dónde:

𝑄𝑄 = caudal para un diámetro conocido

𝑄𝑄1 = caudal para un nuevo diámetro

𝐷𝐷 = diámetro conocido

𝐷𝐷1 = diámetro nuevo

𝐻𝐻 = altura para un diámetro conocido

𝐻𝐻1 = altura para un nuevo diámetro

𝑃𝑃 = potencia para un diámetro conocido

𝑃𝑃1 = potencia para un nuevo diámetro

 161

Es decir:

𝐷𝐷 𝑄𝑄 𝐻𝐻 3 𝑃𝑃
= =� =�
𝐷𝐷1 𝑄𝑄1 𝐻𝐻1 𝑃𝑃 1

Figura Nº 5.18.- Efecto del recorte del impulsor sobre la curva de las bombas,

tomado de KSB manual de entrenamiento

En general, la reducción máxima permitida es aproximadamente de un 20% del

diámetro original. Esta reducción es aproximada, porque existen impulsores que

pueden reducirse en un porcentaje mayor, mientras que otros permiten una reducción

sólo en un pequeño margen, con el fin de no provocar efectos adversos. En la

realidad, estas reducciones sólo son permitidas en bombas centrífugas radiales; en las

bombas centrífugas de flujo mixto y, principalmente en los axiales, la disminución

 162

del diámetro del rodete puede alterar el diseño inicial substancialmente, debido a las

variaciones en los ángulos y los diseños de los álabes.

Figura Nº 5.19.- Rebaje o reducción del diámetro del impulsor radial, tomado de

KSB manual de entrenamiento

Figura Nº 5.20.- Rebaje o reducción del diámetro de impulsor semi axial, tomado de

KSB manual de entrenamiento

5.5 Anclaje de bombas

Para obtener un servicio eficiente de la bomba esta sólo puede conseguirse mediante

un adecuado anclaje. Las bases de acero de las bombas deben ser robustas, con

cimientos de hormigón. Ambas deben ser diseñadas para soportar todas las cargas de

la bomba y el motor, y para absorber cualquier vibración.

 163

Todos los pernos que sujetan la base deben apretarse completamente.

Recomendamos la instalación de la bomba sobre una cimentación rígida y plana de

hormigón lo suficientemente pesada para dotar de un apoyo permanente a toda la

bomba. La cimentación debe poder absorber cualquier vibración, tensión normal o

golpes. Como regla general el peso de la cimentación de hormigón debe ser 1.5 veces

el peso de la bomba y 100 mm superior a la base metálica por cada uno de los cuatro

lados. La bomba deberá colocarse en la cimentación y sujetarse con la base apoyada

en toda su área.

Al adquirir una bomba completa (bomba y motor) este conjunto viene previamente

alineado; pero tenga en cuenta que durante el transporte podría producirse alguna

deformación en la base de la bomba y por lo tanto resultará esencial comprobar la

alineación en la instalación antes de su relleno final.

Figura Nº 5.21.- Cimentación de la bomba

 164

Figura Nº 5.22.- Sujeción de la bomba con su respectiva base

Para conseguir un funcionamiento óptimo reduciendo los ruidos y vibraciones al

mínimo, utilice amortiguadores anti vibratorios. En general, siempre se debe

considerar la posibilidad de emplear este tipo de elementos en bombas con motores

de 10 HP o más, pero en el caso de motores de 100 HP o más el uso de un

amortiguador anti vibratorio debe considerarse obligatorio. No obstante los motores

más pequeños pueden también ocasionar ruidos y vibraciones molestas.

La mejor forma de eliminar ruidos y vibraciones consiste en utilizar una cimentación

de hormigón, amortiguadores de vibraciones y juntas de expansión.

 165

Figura Nº 5.23.- Cimentación sobre rocas, tomado de Grundfos Pump Handbook.

Figura Nº 5.24.- Cimentación sobre tierra, tomado de Grundfos Pump Handbook.

 RECOMENDACIONES

1. La tubería de succión debe ser recta, lo más corta posible y los codos con

gran radio de curvatura, su diámetro es generalmente de una o dos veces el

orificio dela brida de succión de la bomba.

2. Realizar acoplamientos en la tubería de succión de la bomba mediante conos

excéntricos, que evite la formación de bolsas de aire; los tramos horizontales

deberán tener una pendiente de 2%, como mínimo, y de disponer una

longitud recta, la suficiente para regularizar la corriente liquida, antes de su

entrada en el impulsor.

3. El extremo inferior de la tubería de succión deberá, por lo menos, penetrar en

la masa liquida 1,5D metros para evitar la toma de aire como consecuencia de

formación de vórtices; si por las características del depósito no fuera posible

profundizar lo suficiente, se dispondrán tabiques radiales alrededor de la

tubería de aspiración.
 167

4. Las bases de las bombas desempeñan un papel importante en el

mantenimiento de la bomba y de los componentes del cilindro. Estos

proporcionan la rigidez para resistir torques de la transmisión y las cargas

impuestas por la tubería, asimismo permiten un fácil desplazamiento del

pedestal de la bomba para un rápido mantenimiento (cambio de forros) de la

bomba. Las bases suelen ser construidos con vigas de acero de alta resistencia

soldadas entre sí, y se mantienen en su posición mediante pernos sobre

cemento.

5. Durante los mantenimientos programados (paradas de planta) que se realizan

una vez al mes, se deberá ajustar la distancia entre el impulsor y el forro

succión, ya que una distancia excesiva produce una disminución de caudal

útil y rendimiento, situación que se puede verificar cuando la bomba entrega

menos caudal de lo programado. La rapidez con que esta distancia aumenta

dependerá de la abrasión del mineral bombeado y de la velocidad de giro de

la bomba. Para realizar este ajuste se debe desplazar totalmente el cilindro

sobre el pedestal de la bomba hasta que el impulsor este en contacto con el

forro y luego retroceder una distancia aproximada de 5mm, distancia más que

suficiente para brindar una buena performancia a la bomba de pulpa.

6. Asimismo durante las paradas de planta se recomienda desmontar la bomba

para su mantenimiento respectivo, para la evaluación del desgaste sufrido en

los forros e impulsor y así mismo en las partes metálicas móviles como la
 168

bocina, el anillo hidráulico, la prensaestopa, todo esto con el fin de alargar la

vida útil de la bomba.

7. Las bombas centrifugas requieren de un flujo de pulpa libre de gases en la

tubería de succión para funcionar de manera satisfactoria, los gases le restan

eficiencia al impulsor y por ende a la bomba.

8. Es deseable mantener al menos dos metros de líquido por encima de la línea

de centro de la bomba, con un volumen de carga en el cajón de alimentación

igual a por lo menos un minuto de bombeo, manteniendo un adecuado nivel

de pulpa ayuda a prevenir el arrastre de aire, el cual es evitado puesto que

incrementa el desgaste en los forros e impulsor y daño en el eje y los rodajes.

 OBSERVACIONES

1. Un típico signo de una incipiente cavitación es un nivel de ruido más alto de

lo habitual. Si aumenta la cavitación, esto provocará una caída en el flujo

entregado por la bomba. Si persiste y se vuelve crítico, puede encontrarse

daños por erosión en los forros e impulsor de la bomba.

2. Otro problema que surge por la cavitación, es el efecto dañino que sufre el

sello mecánico de la bomba, la presión ejercida sobre las caras de los sellos,

produce un desgaste acelerado y en muchos casos, la rotura de la cara de

carbono y la falla del sello.

3. Para las bombas con sello tipo gland o sello húmedo será necesario

considerar una pequeña fuga de líquido a través de la empaquetadura de

asbesto, pues esta es necesaria para que se verifique el cierre hidráulico,

además impide el ingreso de aire, y actúa al mismo tiempo como lubricante

entre la empaquetadura y el eje, evitando su desgaste, eso sí una fuga

excesiva nos indicará desgaste y deberá verificarse las empaquetaduras.

 170

4. Las empaquetaduras de asbesto que se alojan dentro del bastidor y que se

emplean en el sello gland, deben colocarse siempre sueltas no ajustarlas, si se

ajustan demasiado no dejaran al eje girar libremente y se producirá un

calentamiento en la zona debido a la fricción originada y de no corregir a

tiempo y seguir operando estas se quemarán.

5. Otra razón del bajo rendimiento de los equipos de bombeo se relaciona a

deficiencias en las tuberías, como incrustaciones que obstruyen la circulación

libre del fluido, o mangueras obstruidas. Ante estas circunstancias, es

evidente la realización de un diagnóstico más detallado que permita llevar a

cabo mediciones directamente en todos los componentes del sistema de

bombeo y de esta manera poder identificar con precisión y total certeza, las

causas que ocasiona la baja eficiencia con la que operan los equipos.
 CONCLUSIONES

1. Como se menciona en el presente informe las bombas centrifugas pueden ser

operadas individualmente, en serie, en paralelo o en una combinación de serie

y paralelo, se demuestra lo versátil que pueden ser de estos equipos, según la

tabla Nº 5.4 al evaluar las bombas en serie, de trabajará con una sola bomba a

velocidades de 1500 rpm, pero en el caso de operar con dos bombas en serie,

se logrará bombear el mismo caudal y la misma altura dinámica pero a una

velocidad de 1100 rpm, con los respectivos beneficios que esto nos

proporcionará, como trabajar con forros en caucho que son más económicos,

velocidades menores de giro de la bomba, lo cual reducirá el desgaste de los

forros y repuestos metálicos como bocinas, expulsores, ejes.

Tabla Nº 5.4.- Evaluación de bombas en serie

Punto N Q ADT n Pabs (HP) P (HP)

(rpm) (gpm) (ft) (%) Fórmula Gráfica
1 1500 400 130 50 30 32
2 1100 400 65 50 15 13.8
Ratio (2/1) 0.73 1 0.5 0.5 0.43
 172

2. Al realizar el cálculo de las potencias para el caso de la bomba alimentando al

hidrociclón según tabla Nº 5.5, los cálculos realizados a partir de la fórmula

de potencia absorbida en comparación con la potencia obtenida de la gráfica

muestran valores bastantes cercanos, lo cual nos muestra una alta

confiabilidad al tratar con las curvas de performancia de las bombas

centrifugas; se puede apreciar valores de 66.6 HP según la fórmula de

potencia absorbida y 64.8 HP según la gráfica para el caso de la bomba

Denver 6x6, para la selección de la potencia del motor a partir de la gráfica se

debe considerar el punto máximo de la curva de potencia.

Tabla Nº 5.5.- Valores comparativos para las bombas 6x6 y 8x6

Eficiencia % Velocidad Potencia Potencia

(rpm) Absorbida HP Gráfica HP
Bomba 6x6 52 1250 66.6 64.8
Bomba 8x6 73 930 44.4 40.5

3. Como se puede apreciar en la tabla Nº 5.5 para ahorrar energía, la bomba

debe trabajar a su máxima eficiencia; la eficiencia elevada requiere un

mínimo caballaje y por ende se reduce el consumo de energía. Las bombas de

alta eficiencia duran más, son más silenciosas y tienen menos vibraciones que

las de baja eficiencia, para nuestro caso una eficiencia de 73% arrojará una

potencia de 44.4 HP, pero una eficiencia de 52% nos brindará una potencia de

66.6 HP.
 173

4. Para poder seleccionar entre dos bombas que cumplan los requisitos de

bombeo para un sistema hidráulico como la bomba Denver 6x6 y la 8x6

según tabla Nº 5.5 se deberá evaluar la eficiencia de la bomba y seleccionar la

que tenga una eficiencia elevada, entre las bombas 6x6 y 8x6, se elegirá la

bomba 8x6 por poseer una eficiencia mayor, asimismo empleará un motor de

menor caballaje.

5. Las curvas de performancia de las bombas son una herramienta fundamental

para la selección de las bombas centrífugas, el tener un conocimiento

adecuado de su uso será de gran ayuda para diseñar y/o modificar un sistema

hidráulico en una planta concentradora, en muchos casos se puede simular las

modificaciones en el circuito de la planta hasta hallar la configuración óptima

deseada.

6. La instalación de la bomba debe ser realizada con vistas a obtener el máximo

NPSH disponible, tratar de modificar esto una vez instalada la bomba será

asumir un alto costo económico y de tiempo para la operación.

7. Las perdidas hidráulicas están en función de la cantidad de flujo bombeado,

del diámetro de tubería, del material de la tubería, longitud de tubería y

cantidad de accesorios instalados en la tubería. Para lograr una buena

selección y operación de un sistema de bombeo, estas pérdidas deben

calcularse adecuadamente, valores errados nos pueden dar puntos de

 174

operación incorrectos o sobredimensionados ocasionando gastos de energía

innecesarios.

8. Las bombas centrífugas, se diseñan para operar eficientemente a una carga,

un caudal y una velocidad específica. A este punto de operación se le conoce

como “el Punto de Mejor Eficiencia” o B.E.P (Best Eficient Point).

Considerando el costo de la energía, es más eficiente operar la bomba en este

punto. Los equipos a menudo no operan en estas condiciones debido a

cambios en la operación del sistema y a la dificultad de igualar las

condiciones de operación con el punto de mejor eficiencia de la bomba.

9. Operar los equipos a una mayor capacidad respecto al punto de mejor

eficiencia, puede provocar mayores daños, ejemplo de ello es un mayor par

de torsión, flexión o desviación del eje. Por lo anterior las características con

las cuales la bomba debe operar, siempre deberán ser discutidas y acordadas

con el fabricante.
 BIBLIOGRAFIA

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Kenneth J. 1998.

CONSIDERATIONS FOR PROPER SIZING AND MATERIAL SELECTION

TO OPTIMIZE CENTRIFUGAL SLURRY PUMP PERFORMANCE

Gary Davidson. 1990.

FLUJO TURBULENTO DE PULPAS MINERAS EN TUBERIAS CON

TRANSPORTE DE SOLIDOS EN FLUIDOS NO NEWTONIANOS

Moraga Nelson, Pacheco Pablo y Véliz Juan. 2013

LIQUID PIPELINE HYDRAULICS

Dekker Marcel. 2004.

MANUAL DE ENTRENAMIENTO

Ksb Pumps

PIPELINE RULES OF THUMB HANDBOOK

E.W. McAllister. 2002.

PUMP HANDBOOK

Grundfos Industry, 2011.

 176

SLURRY PUMP HANDBOOK

Weir Minerals. 2009.

SLURRY TRANSPORT USING CENTRIFUGAL PUMPS

K.C. Wilson, G.R. Addie, A. Sellgren, R.Clift. 2006.

 ANEXOS

Anexo A: HOJA TECNICA DE ACERO BOHLER - VCL

Anexo B: DIAGRAMA PARA LA DETERMINACION DE LOS VALORES DE

HR/ ER

Anexo C: DIAGRAMA PARA EL CALCULO DEL FACTOR DE DARCY

Anexo D: SOFTWARE PARA LA SELECCIÓN DE BOMBAS

 AsóHLER

ACERO
DE CONSTRUCCION

I BÓHLER ACEROS BOHlf R SA 5/96 VCL 1

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ACERO DE CONSTRUCCION
Bo.. HLER VCL DIN
1.7225
42CrMo4
UNI
42CrMo4
AISI
4140

Composición química e Mn Cr Mo
(Valores aproximados en%) 0,41 0.70 1.10 0.20

Propiedades Tratamiento térmico Temple:

Acero provisto en estado refinado a­ El material es provisto en estado 830 · 860ª C. en aceite, para piezas
leado al cromo molibdeno para altas pretemplado y revenido. comple¡as o de poco espesor.
exigencias en cuanto a resistencia y En el caso de requerir el producto 820 - 850° C. en agua. para piezas
tenacidad. para medianas y grandes un tratamiento térmico adicional, simples y de gran tamaño Dureza ob­
secciones de refinación. Es endure­ se especifican a continuación los tenible después del temple 50-52
cible superíicialmente. correspondientes parametros: HRc.

Aplicación Recocido: Revenido:

Piezas en la construcción de máqui­ 680 - 720° C. Enfnamrento lento den­ 540 · 680° C Enfnam1ento al aire El
nas. motores y componentes de ve­ tro del horno. revenido debe efectuarse inmedia­
hículos, por ejemplo ejes. puntas de tamente después del temple. Tiempo
ejes, bielas, ejes de cigueñales, etc. de permanencia a temperatura: míni­
Elementos de matricería. Insertos y Distensionodo: mo 1 hora
moldes para transformación de plás­
licos. 600 - 650° C. Enfriamiento lento en el
horno. para reducir tensiones des­ Nitrurodo:
pués de un mecanizado extenso, o en
forjado en caliente herramientas complicadas. Tiempo de El material admite el tratamiento tér­
permanencia después de calenta­ mico de nítrurado iórnco. gaseoso. o
forjado: miento a fondo· 1 a 2 horas en atmós­ en baño de sales.
1050-850ºC fera neutra.
Enfriamiento lento en el horno o en
material termoaislante.

Diagrama de resistencia:
Templado y revenido
Sección: &. 60 mm

N/mm' 1800

1600

--..·----- ----
1400
1------
1200

2-
---- --···- �--·
_--
1000 100¾

800
.....
80

600
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.-··.
_______
60

- . ... . - . - . - -
1- Res,stenc,a a la lracoon N mm
400 3 -------- 40

___ _,,, ..
2· um,te elast,co N mm
200 5 ,,,,,,, - 20 3- Estr•cc,ón en o
4- A'argam,ento (Lo=5do) en º,e
o 4-.
o 5- Res-stenoi, aI ,mpacto J
400 450 500 550 600 650

Temperatura de revenido. ºC

/ BÓHLER ACEROS BÓHLER SA 5/96 VCL - 2

 HEAD RATIOS ANO EFFICIENCY RATIOS FOR PUMPING SOLIOS
SOLJOS MEOtAN PARTICLE SIZE: Oso (mm)
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 Anexo D

SOFTWARE PARA LA SELECCIÓN DE BOMBAS - INOXPA

Actualmente se puede suprimir los cálculos engorrosos y que llevan tiempo por un

software de selección de bombas.

A partir de los valores de altura y caudal de un punto de diseño requerido por el

usuario, se genera automáticamente una lista de las bombas que se adaptan mejor a

las especificaciones, ordenándolas según su tamaño, rendimiento, NPSH o potencia,

para facilitar su comparación.

Una vez seleccionada una bomba, el programa muestra el gráfico de la curva

característica donde aparecen la altura, rendimiento, potencia y NPSH en función del

caudal.

También se puede incrementar o disminuir la velocidad y el tamaño del impulsor.

En la imagen siguiente se puede apreciar los criterios primarios que se deben ingresar

para realizar el cálculo, como el caudal de la pulpa, altura total a vencer, NPSH

disponible y la velocidad del motor.

Las siguientes bombas cumplen sus criterios de búsqueda primarios.

Luego de este paso queda a consideración del usuario poder elegir la bomba que se
ajusta más a su proceso.