Entire Proglide Spanish Manual With Servo Addendum 974119-S Rev

Manual de ProGlide 974119-S Rev -
COMCO
MÁQUINA IMPRESORA PROGLIDE
Manual del Operador y Mantenimiento
Mark Andy, Inc

18081 Chesterfield Airport Road
Chesterfield, MO 63006-1023
USA
Teléfono: +1 636 532-4433
www. markandy.com
Índice
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide
Índice
1. Información General
Contactos
Seguridad
Consideraciones de instalación
Especificaciones generales
Garantía
2. Comienzo
Generalidades del sistema ProGlide
Puesta en marcha y enhebrado de la banda de papel en la máquina impresora
Instalación de cilindros
3. Sistema de registro
Control de registro
Interfaz del operador
Centro de mensajes
Apéndice - Procedimiento de autorregistro ProGlide
4. Sistemas de enfriamiento y secado

Sistema de enfriamiento de la banda de papel
Sistema de secado de la banda de papel
IBIE (Secadores eléctricos individuales con sopladores individuales)
CBIE (Secadores eléctricos individuales con sopladores centrales)
CBCH (Secadores calentadores centrales con sopladores centrales)
Secadores IBIG (Secadores a gas individuales con sopladores individuales) y CBIG
(Secadores a gas individuales con sopladores centrales)
5. Componentes de la máquina impresora

Desbobinador
Desbobinador controlado por danzarín
Desbobinador controlado por carga
Operación del desbobinador
Control de alimentación y salida
Barra inversora
Estaciones de troquelado/matriz/corte en hojas/rebobinador
6. Apagado, mantenimiento y lubricación

Apagado, mantenimiento y lubricación
Procedimiento para apagado de la máquina impresora
Mantenimiento
Puntos de lubricación
Intervalos de lubricación
Lubricación del tambor de enfriamiento y del sistema de troquelado modular
Operación del sistema automático
Relubricación del motor con soplador Hauck
1
Índice
Apéndice A. Cuadro e intervalos de lubricación

Apéndice B. Puntos típicos de lubricación de la máquina ProGlide
7. Planos del herramental

Ver planos adjuntos
8. Equipo opcional
lista Dibujo (Inglés)
2
Contactos
Cómo contactarnos -- REPRESENTANTES DE COMCO
Los departamentos que aparecen a continuación se encuentran disponibles para brin-

darle asistencia durante el horario normal de oficina: de 8:00 A.M. a 5:00 P.M. hora del
este, de lunes a viernes, 513-248-8000. Si la persona de contacto no se encuentra dis-
ponible, deje un mensaje en su extensión. Su llamada será respondida lo antes posible.
636-532-4433
DEPARTAMENTO PERSONA DE CON- EXT. FAX.

TACTO
Servicio Técnico Don Esz 5613 513-965-5613
Piezas/Piezas en Tom Stahley 5609 513-965-5609

garantía
Seguridad
PAUTAS DE SEGURIDAD DE COMCO

¿QUIÉN DEBE LEER ESTE MANUAL? Deben leer este manual, todas las personas rel-
acionadas con la operación de la máquina impresora Proglide de Comco. Esto incluye a:
los operadores de la máquina impresora, los asistentes del operador de la máquina
impresora, las personas involucradas con el mantenimiento de la máquina impresora y el
personal de administración de la sala de máquinas.
Su máquina impresora Proglide ha sido cuidadosamente diseñada para realizar con seg-
uridad operaciones de impresión y troquelado de primera calidad. No obstante, en las
áreas de impresión y troquelado hay grandes fuerzas y componentes en movimiento, y
alta tensión en los gabinetes eléctricos, que pueden causar lesiones o incluso la muerte.
La característica de seguridad más importante de esta máquina impresora es usted, el

operador cuidadoso que entiende y respeta la máquina impresora. Conviértase en una
persona de hábitos. ¡Forme hábitos seguros para mayor seguridad! El objetivo de las
pautas siguientes es ayudarlo a realizar un buen trabajo de forma segura.
1. Antes de operar la máquina impresora de Comco, lea todas las instrucciones y familiar-
ícese completamente con las precauciones y los procedimientos de operación.
2. Consulte todos los códigos y las reglamentaciones locales aplicables para la instalación y
cumpla con ellos. Si no existe ninguno, consulte a Comco sobre los estándares de la
industria recomendados.
3. Algunas piezas de esta máquina impresora funcionan automáticamente. No se mueva de

su estación cuando la máquina impresora esté en funcionamiento; no deje que funcione
sin supervisión.
4. No opere la máquina impresora a menos que todas las protecciones, las tapas, los inter-
ruptores de enclavamiento y cualquier otro dispositivo estén en su lugar.
5. Asegúrese de que todas las puertas de los gabinetes eléctricos estén cerradas.
6. Asegúrese de que la máquina impresora esté correctamente enhebrada.
7. Mantenga el área de la máquina impresora limpia y libre de obstrucciones y desechos.
8. Sepa cómo parar la máquina impresora. Familiarícese con los paneles del operador y la
función de todos los controles.
9. Pare la máquina impresora de inmediato si la banda de papel se atasca o se escuchan

ruidos extraños.
10. No intente cambiar ni llenar las bandejas para tinta mientras la máquina impresora está
en funcionamiento.
1
Seguridad
11. Nunca coloque ninguna parte del cuerpo cerca de la banda de papel en movimiento ni de
ningún componente en rotación.
12. Antes de operar la máquina impresora, retire anillos, relojes, alhajas y ropa suelta.
13. Mantenga el cabello lejos de las piezas móviles de la máquina impresora.
14. Apague el interruptor del desconectador eléctrico antes de realizar el servicio técnico de
la máquina impresora.
15. La instalación y el servicio técnico de la máquina impresora deben ser realizados por per-
sonal calificado únicamente.
16. No retire, cubra ni oculte las instrucciones de operación o de precaución.
17. Las piezas de la máquina impresora se pueden mover de forma inesperada durante las
operaciones siguientes. Manténgase alejado de la máquina impresora y advierta a las
demás personas que deben hacer lo mismo.
Encender la máquina impresora,

“Encender” o “apagar” la provisión de aire de la máquina impresora,
“Encender” o “apagar” el interruptor de presión de cualquiera de los danzarines,
“Encender” o “apagar” el interruptor de presión de cualquiera de los cilindros de arrastre,
“Encender” o “apagar” el interruptor de presión de cualquiera de las ranuradoras,
“Encender” o “apagar” cualquiera de los rebobinadores o desbobinadores con aliment-
ación propia,
Enviar los comandos de las configuraciones de los cilindros antes del registro.
18 No abra los gabinetes de electricidad, a menos que haya sido capacitado para realizar
trabajos eléctricos de servicio. Si es necesario, programe la visita de un electricista.
Es responsabilidad del usuario asegurarse de que la máquina impresora esté en condiciones

seguras de operación, y entender y seguir las instrucciones de este manual.
2
CONSIDERACIONES DE INSTALACIÓN
1. El plano de disposición de componentes de la máquina impresora, proporcionado por

separado, muestra los requerimientos detallados de interfaces. Cumpla con estos
requerimientos para garantizar la operación segura y satisfactoria de la máquina impre-
sora.
2. Reglamentaciones locales. Consulte todos los códigos y las reglamentaciones locales

aplicables para la instalación prevista y cumpla con ellos. Si no existe ninguno, consulte
a Comco sobre los estándares de la industria recomendados.
3. Espacio. Para obtener las dimensiones de la máquina impresora, consulte el plano de

disposición de componentes de la máquina impresora. Por lo general, recomendamos
dejar un mínimo de espacio libre de 72 pulgadas alrededor de la máquina impresora para
trabajar, realizar el servicio técnico y el mantenimiento. Para conocer los requerimientos
de aire y de potencia, consulte el plano de disposición de componentes de su máquina
impresora.
4. Base. La máquina impresora requiere un piso nivelado que pueda soportar 350 libras
por pie cuadrado (1709 kg/metro2). No es necesario atornillar la máquina impresora al
piso, pero se recomienda hacerlo.
5. Aire acondicionado, control de humedad y ventilación. Para obtener los mejores

resultados de impresión, se recomienda que el área de la máquina impresora cuente con
aire acondicionado y control de humedad. Tome los recaudos necesarios para eliminar
los vapores y el calor de los procesos de impresión y de secado a fin de mantener las
concentraciones de los vapores emitidos por los solventes muy por debajo de los niveles
de alerta.
6. Iluminación. Se recomienda usar lámparas fluorescentes para proporcionar una luz

blanca difusa sobre toda el área de la máquina impresora. Para cumplir con los requer-
imientos del nivel de iluminación, consulte los códigos locales y los estándares de la
industria.
7. Requerimientos de aire. La máquina impresora está equipada con una válvula de

cierre, filtro y regulador de aire. El lado de entrada de la válvula de cierre tiene un
roscado estándar de tubo hembra de 1 pulgada.
8. Requerimientos de potencia. Los requerimientos de servicio eléctrico de su máquina

impresora ProGlide se encuentran enumerados en el plano de disposición de compo-
nentes de la máquina impresora. Revise los requerimientos de potencia de la máquina
impresora con su electricista o con un contratista de servicios eléctricos familiarizado con
los códigos locales respecto de la instalación de desconectadores eléctricos.
9. Conexiones a tierra para la electricidad estática. Los desbobinadores y la banda de

papel acumulan cargas de electricidad estática durante la configuración y la operación si
los materiales de banda utilizados son de plástico. Si bien no son peligrosas, las descar-
1

gas al operador y a otras personas resultan incómodas y alarmantes. Como consecuen-
cia, se pueden producir accidentes. Además, la electricidad estática dificulta el manejo
del material de salida para proceder con algunas de las operaciones posteriores. Comco
recomienda realizar conexiones a tierra para la electricidad estática. Consulte a su rep-
resentante técnico de Comco para obtener un diseño apto para su instalación.
10. Entrega e instalación. La inspección para la entrega, el desembalaje, la colocación

final, la alineación y los procedimientos de nivelaciónson realizados por el personal de
Comco. No es necesario atornillar la máquina impresora al piso. Consulte a Comco
antes de mover la máquina impresora o alguno de sus componentes.
11. Descarga y colocación de la máquina impresora. Avise a su personal que se espera

la llegada del equipo. En función de su operación y de las instalaciones de descarga, le
recomendamos contratar a un instalador profesional para que descargue y coloque la
máquina impresora en posición.
ENTREGA DE LA MÁQUINA IMPRESORA. Cuando llegue la máquina impresora:
1. Verifique la máquina impresora embalada. Antes de aceptar la entrega, inspeccione la

máquina embalada. No acepte el envío si encuentra daños externos en el embalaje.
Notifique al agente transportista. La máquina impresora puede tener daños ocultos.
2. Con cuidado desembale la máquina impresora y verifique que no esté dañada. Informe
cualquier daño al agente transportista y/o a la compañía de seguros, y siga sus instruc-
ciones.
3. Verifique las cajas y los contenedores cotejándolos con el recibo de embalaje o la factura
para asegurarse de haber recibido todo. Si faltan ítems notifique a Comco de inmediato.
2
Diámetro del desbobinador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 pulgadas (1016 mm)
Ancho de banda de papel, impresión y procesamiento:

Máquina impresora de 10 pulgadas . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 pulgadas (254 mm)
Rango de repetición de impresión:
Máximo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 pulgadas (812 mm)

Máquina impresora de 10 - 18” mínimo. . . . . . . . . . . . . . . 10 pulgadas (254 mm)
Máquina impresora de 22 - 26” mínimo . . . . . . . . . . . . . . . 12 pulgadas (305 mm)
Incrementos de repetición
1/8 C.P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1/8 pulgada (3,175 mm)

32 D.P. (Opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1/10 pulgada (2,54 mm)
Velocidad de la máquina impresora . . . . . . . . . . . . . 500 pies/min. (150 m/min.)
Ajuste de registro ± . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360° infinito
Diámetro del rebobinador
Duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 x 24 pulgadas (610 mm)

Simplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 x 36 pulgadas (914 mm)
1
Carga del piso
Máquina impresora estándar con sistema de secado de choque . . . . . . . 250 lb/pies2

(1221 kg/m2)
Máquina impresora con cilindros enfriados . . . . . . . . . . . 350 lb/pies2 (1709 kg/m2)
Máquina impresora de troquelado modular . . . . . . . . . . . 350 lb/pies2 (1709 kg/m2)
Pesos por sección de la máquina impresora (aprox.)
Desbobinador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500 lb (682 kg)

Impresión de 10" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1300 lb (591 kg)
Impresión de 13". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1450 lb (660 kg)
Impresión de 18". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1600 lb (727 kg)
Troquelado/accesorios/corte en hojas/rebobinador . . . . . . . . . . . 6000 lb (2273 kg)
Gabinete de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500 lb (227 kg)
Requerimientos de aire de la máquina impresora
REQUERIMIENTO DE AIRE DE LA BARRA INVERSORA

Unidades Máquina 10" Máquina 16" 18" 22"
impresora Máquina impresora Máquina Máquina Máquina
impresora 13" impresora impresora impresora
BAR 4,7 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

PSIG 70 20 20 20 20 20
M3/H 0,25 16 20 25 30 76
CFM 0,15 9 12 15 17 45
Los valores previstos para la Barra inversora corresponden a la materia prima para mar-
betes. El requerimiento de aire es menor para otros materiales.
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Garantía de COMCO
GARANTÍA
Garantía Limitada: Con sujeción a las condiciones siguientes, COMCO garantiza al Comprador original únicamente (y
a nadie más) de cada producto nuevo fabricado por esta, que cualquier pieza que se compruebe contenga defectos
en los materiales o en la mano de obra dentro de un año a partir de la fecha de la instalación original, será, a discre-
ción de COMCO, reparada o reemplazada sin cargo alguno, o se reembolsará el precio de venta de COMCO una vez
que COMCO haya recibido el producto defectuoso, siempre y cuando dicho defecto haya sido informado a COMCO
dentro del período de garantía, quien a su sola discreción, autorizará proporcionar, reparar o reemplazar, o reembol-
sar el precio de venta de COMCO dentro de los términos de esta garantía. No se incluyen los gastos de mano de
obra, de viaje ni otros gastos incidentales a la reparación o el reemplazo.
EL COMPRADOR ACEPTA QUE NO HABRÁ NINGÚN OTRO RECURSO (INCLUIDOS, A MANERA DE EJEMPLO,
DAÑOS INCIDENTALES O CONSECUENTES POR GANANCIAS PERDIDAS, VENTAS PERDIDAS, PRODUCCIÓN
PERDIDA, GASTOS GENERALES, MANO DE OBRA, LESIONES A LAS PERSONAS O A LOS BIENES, O CUAL-
QUIER OTRA PÉRDIDA INCIDENTAL) DISPONIBLE PARA EL COMPRADOR NI PARA EL USUARIO.
La garantía limitada anterior no se aplicará, ni ninguna garantía, expresa o implícita, será aplicable en caso de: (a)
daños que resulten de un accidente, alteración, mal uso o abuso del producto; (b) si el producto no está instalado o no
es operado ni mantenido de acuerdo con los procedimientos recomendados por COMCO; ni (c) si el número de serie
adherido al producto por COMCO ha sido retirado, borrado o desfigurado. En ningún caso la garantía se extenderá a
defectos en los materiales, los componentes ni los servicios proporcionados por terceros, ni al montaje o la instalación
del producto realizados por terceros, excepto aquellos realizados por distribuidores autorizados o en nombre de estos.
Si alguna otra persona distinta del distribuidor autorizado hace reparaciones o alteraciones o reemplaza alguna pieza
durante el período de garantía de conformidad con los manuales de servicio autorizados o lo hace con otros compo-
nentes distintos de las piezas, los accesorios o los adminículos autorizados por COMCO para ser usados en sus pro-
ductos, el Comprador deberá pagar dichas reparaciones o piezas y no podrá presentar ningún recurso en contra de
COMCO. Asimismo, COMCO quedará exenta de cumplir con esta garantía respecto de las piezas o los componentes
de todas las reparaciones, alteraciones o reemplazos realizados.
Esta garantía constituye la totalidad de la garantía de COMCO respecto del producto y se acepta expresamente que
los recursos del Comprador y de quienes reclamen en nombre del Comprador están estipulados en esta garantía
como exclusivos.
Esta garantía no se extiende a ningún bien vendido “tal como está” ni “tal como se inspeccionó”, ni a ningún daño
causado por conectar alguna pieza o equipo no comprado a COMCO a los bienes comprados a COMCO. No se
ofrece ninguna garantía, expresa ni implícita, con respecto a estos bienes.
LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDADES. EN CONTRAPRESTACIÓN DE LA GARANTÍA EXPRESA Y OTROS

TÉRMINOS INCLUIDOS EN LA PRESENTE, EL COMPRADOR ACEPTA QUE EL RECURSO EXCLUSIVO DEL
COMPRADOR Y LA ÚNICA RESPONSABILIDAD DE COMCO SOBRE CUALQUIER RECLAMACIÓN, SEA ESTA
UN ACTO ILÍCITO, UN CONTRATO O UNA GARANTÍA, ESTARÁ LIMITADA, A DISCRECIÓN DE COMCO, A LA
REPARACIÓN O EL REEMPLAZO DEL BIEN DEFECTUOSO O REEMBOLSO DEL PRECIO DE COMPRA, Y NO
HABRÁ NINGÚN OTRO RECURSO (INCLUIDOS, A MANERA DE EJEMPLO, DAÑOS INCIDENTALES O CON-
SECUENTES POR GANANCIAS PERDIDAS, VENTAS PERDIDAS, LESIONES A LAS PERSONAS O A LOS
BIENES O CUALQUIER OTRA PÉRDIDA INCIDENTAL O DAÑO) DISPONIBLE PARA EL COMPRADOR EN
NINGÚN CASO Y QUE POR NINGUNA CAUSA, INCLUIDOS UNA VIOLACIÓN O INCUMPLIMIENTO POR PARTE
DE COMCO, COMCO TENDRÁ RESPONSABILIDAD MONETARIA ALGUNA PARA CON EL COMPRADOR QUE
SUPERE EL PRECIO DEL CONTRATO O LOS PRECIOS DE LOS BIENES PERTINENTES EN CUESTIÓN.
Garantía de COMCO
Uso y seguridad. No existe ninguna manifestación ni garantía por parte de COMCO de que los bienes vendidos en
virtud del presente cumplen con los requerimientos de las leyes federales, estatales y locales, y con los códigos indus-
triales. El Comprador reconoce que es responsabilidad del Comprador proporcionar los dispositivos y el equipo de
seguridad adecuados para la aplicación o el uso en particular al que los haya destinado el Comprador, a fin de prote-
ger al operador y a las demás personas de algún daño, y para cumplir con todas las leyes, reglas y reglamentaciones
gubernamentales federales, estatales y locales relacionadas con las normas de seguridad y con todos las normas de
seguridad industriales.
Generalidades de ProGlide
GENERALIDADES DEL SISTEMA PROGLIDE
Sistema de gavetas de la máquina impresora ProGlide. A: Fila de estaciones de

impresión con gavetas extendidas.
B: Gaveta extendida que muestra el cilindro porta polímeros y el rodillo dador de
tinta
1
La máquina impresora de la serie Proglide puede ser con-

figurada en una variedad de formas para cumplir con los
requerimientos específicos del cliente. El corazón de cada
máquina impresora Proglide es el módulo de impresión
con su gaveta extensible.
El Apéndice C en el capítulo Puesta en marcha y enhe-

brado de la banda de papel de la máquina impresora
muestra la disposición general de un sistema de impresión
Proglide. Los módulos del sistema Proglide básico se
describen brevemente más adelante y en el Apéndice A,
Ítems y opciones de equipo al final de esta sección.
Se recomienda a los operadores experimentados ir

directamente al capítulo de Puesta en marcha y enhe-
brado de la banda de papel en la máquina impresora. El
Apéndice A en ese capítulo incluye una lista de las posi-
ciones normales de apagado u “off” de los principales con-
troles de la máquina impresora y de los equipos
opcionales.
MÓDULO DE IMPRESIÓN. El cilindro porta polímeros, el

rodillo anilox, el rodillo dador de tina y la cámara cerrada
doctor blade se encuentran ubicados en una bandeja
deslizante llamada bandeja de impresión automática o
gaveta. Esta gaveta se desliza hacia afuera del módulo de
impresión hacia el pasillo. Esta característica permite Módulo de impresión ProGlide:
acceder fácilmente a los componentes de impresión para mostrado con dos secadores de
realizar los cambios de tarea de manera rápida y fácil . aire caliente de alta eficiencia
Los MICROPROCESADORES Y LOS MOTORES DE

CONTROL en cada
módulo ajustan y monitorean todos los parámetros de registro lineal.
Los CONTROLES DE MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA IMPRESORA para parar, puntear y

parar la máquina impresora en caso de emergencia se encuentran ubicados en la Interfaz del
operador, en cada estación de impresión y en cada estación de troquelado, y en la mayoría de
las estaciones de equipo opcional.
Los DETECTORES ÓPTICOS DE LA MARCA DE REGISTRO, los detectores de la ubicación

del cilindro porta polímeros y los detectores de la posición del eje de transmisión trabajan en
conjunto para determinar el registro en cada estación. Los microprocesadores realizan ajustes
continuos para el registro lineal.
La CONSOLA DE CONTROL está montada sobre un brazo aéreo que permite mover la consola
mientras el operador trabaja en el equipo de postimpresión. La consola incluye la Interfaz del
operador para monitorear y controlar el registro, el contador electrónico, los controles del calen-
tador y el centro de mensajes de la máquina impresora. (Ver el capítulo Interfaz del operador).
2
Ítems y opciones de equipo
El REGULADOR DE LA PROVISIÓN DE AIRE de todos los dispositivos operados por aire se

encuentra ubicado del lado de engranaje de la máquina impresora, cerca del motor del eje de
transmisión.
APÉNDICE A
ÍTEMS Y OPCIONES DE EQUIPO
MÓDULO DE DESBOBINADO: las características del desbobinador de Comco estándar

incluyen un mandril del eje del desbobinador neumático, un control de tensión del desbo-
binador, una mesa de empalme, un elevador de bobina y un guiador de banda.
El guiador de banda usa un detector de bordes eléctrico para controlar los rodillos guías
para que la banda de papel esté bien alineada cuando ingresa a la máquina impresora.
Los módulos de desbobinado pueden estar equipados con un control de tensión contro-
lada por un danzarín o un control más preciso de tensión controlada por un indicador de
presiones.
BARRA INVERSORA DE LA BANDA DE PAPEL EN LÍNEA: por lo general, este disposi-

tivo va montado entre las estaciones de impresión. Da vuelta la banda de papel cuando
sale de la primera estación de impresión, para que se pueda imprimir el lado opuesto en
las siguientes estaciones de impresión.
DETECTOR DE EMPALME: un detector óptico electrónico detecta la presencia de un

empalme y activa la alarma.
CONTROL DE TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN: esta unidad trabaja junto con el Módulo

de salida para establecer una ‘zona de tensión’ controlada dentro del área de impresión
de la máquina impresora.
Las UNIDADES DE CONTROL DE ALIMENTACIÓN Y DE SALIDA (rulo cerrado) son

similares a los módulos de control de tensión de alimentación y de salida estándar,
excepto que usan un sistema de control de tensión electrónico para cambiar automática-
mente las velocidades de los rodillos de la unidad de alimentación a fin demantener una
tensión preconfigurada medida por un indicador de presiones.
ESTACIÓN DE TIRO PARA TROQUELES. Este módulo está ubicado después de los tro-
queles de corte y antes de los troqueles de corte en hojas. Es similar a las unidades de
control de alimentación y de salida excepto que usa un motor de velocidad variable para
regular la velocidad de la estación de tiro.
CAJA DE ENGRANAJES DE INVERSIÓN INTEGRAL: esta opción está integrada a la(s)

estación(es) de impresión designada(s). Este dispositivo opera las estaciones de
impresión equipadas a la inversa para imprimir en el lado opuesto de la banda de papel.
3
Ítems y opciones de equipo
SISTEMA DE CÁMARA CERRADA DOCTOR BLADE: este sistema de terceros incluye

una bomba de tinta peristáltica y, por lo general, está instalado en las estaciones de
impresión de inversión.
Se pueden incorporar módulos de impresión con CABEZALES DE SERIGRAFÍA ROTA-

TIVOS fabricados por terceros al cabezal de impresión ProGlide.
La máquina impresora ProGlide ofrece una serie de opciones y combinaciones de

ENFRIAMIENTO, SECADO Y CURADO. ENFRIAMIENTO, SECADO Y CURADO.
Existen opciones de sistemas de MONITOREO DEL REGISTRO POR VIDEO/ESTRO-

BOSCOPIO que permiten al operador ver el estado de las marcas de registro y determi-
nar el ajuste.
Existen opciones de MÓDULO PARA DESENRULAR y enderezar el material de banda

grueso a medida que sale de los cilindros del desbobinador.
DESBOBINADOR DE LAMINADOS (rulo abierto). Los desbobinadores de laminados

estándar de Comco están equipados con un mandril neumático y un control de tensión
del desbobinador.
DESBOBINADOR DE LAMINADOS ELÉCTRICO (rulo cerrado). Este dispositivo mide y

mantiene los valores de tensión configurados por el operador antes de que el laminado
ingrese en los cilindros laminadores.
REBOBINADORES DE BANDA DE PAPEL Y MATRIZ DE DESPERDICIO. Estos rebo-

binadores están propulsados por el eje de transmisión con un mandril del eje desbobina-
dor neumático y un embrague neumático.
SISTEMA MODULAR DE ESTACIONES DE TROQUELADO: ver el capítulo Compo-

nentes de la máquina impresora.
BANDA TRANSPORTADORA DE ESCALONAMIENTO. Este ítem del equipo opcional

jala las hojas o tarjetas cortadas de la estación de corte en hojas y las transporta a una
banda transportadora en movimiento, donde las hojas o las tarjetas son apiladas una
encima de la otra.
4
VERIFICACIÓN INICIAL
Si una máquina impresora ha estado fuera de servicio durante un período largo, siga los pasos
que aparecen a continuación para verificar que fue apagada correctamente y que está lista para
su uso.
Verificación de la máquina impresora: alimentación eléctrica apagada

PRECAUCIÓN
ASEGÚRESE DE QUE LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE LA MÁQUINA
IMPRESORA ESTÉ APAGADA. SI NO ESTÁ SEGURO, HAGA QUE UN
ELECTRICISTA VERIFIQUE LAS LÍNEAS DE ENTRADA.
POR LO GENERAL, LOS ACCESORIOS DE LA MÁQUINA IMPRESORA, LOS

SECADORES Y LOS SISTEMAS DE CURADO TIENEN INTERRUPTORES DEL
DESCONECTADOR ELÉCTRICOS SEPARADOS.
1. Asegúrese de que el interruptor del desconectador eléctrico de la máquina impre-
sora esté apagado y trabado en fuera de servicio.
2. Asegúrese de que los rodillos de arrastre de alimentación y de salida estén desactivados

y se muevan libremente.
3. Revise el Programa de mantenimiento y lubricación. Asegúrese de que todos los puntos

estén lubrica-
No manipule los interruptores

de bloqueo eléctrico.
PELIGRO
Instale la cadena, la correa y
MANTENGA LAS
la tapa de la caja de engranajes
PROTECCIONES antes de hacer funcionar el
EN SU LUGAR equipo.
dos.
4. Asegúrese de que los rodillos dadores de tinta no estén instalados durante la verificación
inicial. Los cilindros se arruinarán si la máquina impresora funciona con la bandeja
para tinta seca. Revise los procedimientos de inicio de todos los sistemas y accesorios
opcionales instalados en la máquina impresora. Consulte los manuales del operador
para obtener información sobre estos accesorios y sistemas. Revise las siguientes sec-
ciones de este manual para conocer el equipo y los accesorios aplicables:
1. CONSOLA DEL OPERADOR

2. COMPONENTES DE LA MÁQUINA IMPRESORA
3. ENFRIAMIENTO, SECADO Y CURADO
1
Importante:
Familiarícese con las ubicaciones y las funciones de los controles de la máquina impre-
sora y los accesorios antes de proceder a la siguiente sección.
VERIFICACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA: UBICACIONES, FUNCIONES Y CONFIGU-

RACIÓN DE LOS CONTROLES
1. Controles de movimiento de la máquina impresora. Los siguientes botones/interrup-

tores controlan el movimiento de la máquina impresora: INICIO, PARADA, PUNTEO y
PARADA DE EMERGENCIA. Estos se encuentran ubicados en cada estación de
impresión. Los controles de movimiento también se encuentran en el desbobinador, la
alimentación, la salida, el troquelado, el rebobinador de matriz de la máquina impresora,
la estación de corte en hojas y demás equipos aplicables.
• PARADA: Hace que la máquina impresora se detenga sin perder los datos de registro
electrónico almacenados. Use el botón de parada para detener por cualquier motivo y
de forma rutinaria la máquina impresora. En algunas máquinas impresoras, el botón
de PARADA debe ser jalado y girado para liberarlo de la posición PARADA.
• PUNTEO: Hace que la máquina impresora funcione a la velocidad más lenta mien-
tras se mantenga presionado el botón de PUNTEO.
• INICIO: Mantener presionados los botones INICIO y PUNTEO al mismo tiempo hace
que la máquina impresora inicie y funcione continuamente a la velocidad configurada
por última vez.
• E-STOP o parada de emergencia. Hace que la máquina impresora se pare lo más

rápido posible. Los datos de configuración de registro se pierden.
• Los botones AUMENTAR y DISMINUIR hacen que la velocidad de la máquina impre-

sora cambie después de haber comenzado a funcionar.
2. Los interruptores de ENTRADA Y SALIDA DE IMPRESIÓN DEL CILINDRO PORTA

POLÍMEROS, RODILLO ANILOX Y ACTIVAR/DESACTIVAR se encuentran ubicados en
cada uno de los controles de las gavetas de las estaciones de impresión. Además, los
interruptores de entrada y salida de impresión pueden encontrarse en algún equipo
opcional de COMCO. Antes de suministrar aire y potencia a la máquina impresora, veri-
fique que estos interruptores estén configurados de la siguiente manera:
• Entrada y salida de impresión del cilindro porta polímeros: “MANUAL”

• Rodillo anilox: “OFF”
• ACTIVAR/DESACTIVAR: “ACTIVAR”
Importante: Si los interruptores no están configurados como se indica, pueden pro-

ducirse daños. No configurar los controles de las gavetas en MAN y ACTIVAR hará que
el cilindro porta polímeros choque con el rodillo anilox cuando el interruptor AUTO/MAN
eventualmente sea configurado en AUTO.
2
3. CONTROLES DE LOS CILINDROS DE ARRASTRE. Los interruptores de OFF/ON de

los cilindros de arrastre (o “rodillo de arrastre”), las perillas de regulación de presión y los indica-
dores de presión se encuentran ubicados en estaciones de impresión seleccionadas, en los
módulos de alimentación y salida, y en las estaciones de tiro para troqueles modulares de
COMCO. Antes de suministrar aire y potencia a la máquina impresora:
• Asegúrese de que los interruptores antes mencionados estén en la posición “OFF”.

• Asegúrese de que todos los interruptores neumáticos de la ranuradora con cuchilla
estén en la posición “OFF”.
4. CONTROLES DE LAS GAVETAS. Probablemente sea necesario abrir las gavetas de las
Estaciones de impresión inmediatamente después de poner en “ON” la energía eléctrica
y de aire para retirar los rodillos dadores de tinta. Presione el botón “ABRIR/CERRAR
GAVETA” y jale la gaveta hacia afuera.
5. Perilla de ajuste de COMPENSACIÓN DEL GROSOR DE LA GAVETA. Verifique/cambie

la configuración de ajuste a “9". Ver “Instalación de cilindros” más adelante en esta sec-
ción.
6. INTERRUPTORES DE PRESIÓN DEL CILINDRO DANZARÍN. El desbobinador, la

unidad de alimentación, la unidad de salida, el desbobinador de laminados y los rebobin-
adores de banda de papel pueden incluir cilindros danzarines para regular la tensión de
la banda de papel. Antes de suministrar aire y potencia a la máquina impresora:
• Asegúrese de que la provisión de aire del danzarín esté en “OFF”, o ...

• Ajuste la perilla de regulación de presión en “0" psi en las unidades que no tengan
interruptor de OFF/ON.
7. LOS DEMÁS CONTROLES UTILIZADOS POSTERIORMENTE durante el enhebrado de

la banda de papel en la máquina impresora y durante la configuración de la impresión
deberán encontrarse en ‘off’, de conformidad con este manual o con los manuales del
operador del fabricante del equipo. Estos pueden incluir:
• Freno del desbobinador y control del guiador de banda. La función del freno del man-
dril del desbobinador es mantener la tensión de la banda de papel que entra a la
unidad de control de alimentación. Un detector de borde electrónico guía la banda de
papel.
• Control del rodillo de alimentación. La unidad de control de alimentación aísla las

variaciones en la tensión del desbobinador del área de impresión y de troquelado de
la máquina impresora. Este control varía la velocidad de los cilindros de arrastre de
la unidad de control de alimentación para mantener la tensión seleccionada del dan-
zarín de alimentación.
3
• Controles del secador/curado. Según el tipo y la configuración, estos controles se

pueden encontrar:
• en cada estación de impresión,
• en el gabinete eléctrico
• en la interfaz del operador
• en el panel de control del fabricante del sistema UV.
• Control de la tensión de alimentación y velocidad de la máquina impresora. La ten-

sión de salida está controlada por una unidad de control. Trabaja junto con el control
del rodillo de alimentación para corregir el estiramiento o el encogimiento de la banda
de papel cuando pasa por la máquina impresora.
• Controles de matriz, laminación, ranuradora lineal y rebobinador.
• Contador electrónico, monitor electrónico de registro por video.

VERIFICACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA: ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA ENCENDIDA
1. Camine alrededor de la máquina impresora y verifique la posición de todos los interrup-

tores de todos los componentes de la máquina impresora. Si es necesario, cámbielos a
las posiciones indicadas anteriormente o tal como se indica en el Apéndice A al final de
esta sección.
2. Jale hacia arriba todos los botones E-STOP (parada de emergencia). Si corresponde,
gire y suelte todos los botones de PARADA de la posición ‘abajo’ o PARADA.
3. Configure el interruptor del desconectador de servicio eléctrico de la máquina impresora

en “ON”. Verifique las pantallas electrónicas digitales en cada módulo de la máquina
impresora. Estas deben estar iluminadas indicando que el módulo tiene alimentación. Si
es necesario, cambie el interruptor de entrada y salida de impresión del cilindro porta
polímeros a “MAN”. Algunos ítems accesorios tienen sus propios interruptores del
desconectador.
ATENCIÓN
MANTÉNGASE ALEJADO DE LA MÁQUINA IMPRESORA CUANDO ENCIENDA LA
PRESIÓN DE AIRE. LOS DISPOSITIVOS NEUMÁTICOS PUEDEN MOVERSE REPENTINA-
MENTE.
4. Encienda la provisión de aire en el regulador de presión cerca del módulo del motor.
Regule la presión en 70 psig. Esté atento a las fugas.
5. Si la máquina impresora está equipada con una barra inversora y tiene enhebrada la
banda de papel, configure la válvula de cierre de aire en “ON” (o abierto) y en “OFF” (o
cerrado) si la banda de papel no está colocada.
4
6. Verifique que cada módulo de impresión tenga instalado el rodillo anilox y el rodillo dador
de tinta. Si están instalados:
• Presione el botón ABIERTO en el control de la gaveta.

• Jale la gaveta hacia afuera.
• Retire el rodillo dador de tinta y guárdelo en un lugar seguro. Ver Instalación de
cilindros más adelante en esta sección.
7. Si corresponde, siga los procedimientos y precauciones de inicio del fabricante del des-
bobinador.
8. Verifique la pantalla “Reg. principal” en el control de pantalla táctil de la interfaz del oper-
ador. Ver la sección Interfaz del operador de este manual. Verifique que todos los módu-
los de impresión reporten datos. Verifique que todas las estaciones de impresión estén
en la posición “MAN” o de entrada y salida del cilindro porta polímeros manual.
5
9. Presione y mantenga presionados los botones PUNTEO e INICIO al mismo tiempo.

Escuchará una campana de alarma. Después de una breve pausa la máquina impresora
aumentará lentamente a la velocidad de punteo.
ATENCIÓN. MANTÉNGASE ALEJADO.

TODOS LOS CILINDROS Y LOS EJES IMPULSADOS POR EL EJE DE TRANSMISIÓN Y
POR LOS ENGRANAJES COMENZARÁN A GIRAR.
10. Deje que la máquina impresora funcione unos minutos. Esté atento a los ruidos inusu-
ales.
11. Presione una vez el botón PUNTEO. Presione y mantenga presionado el botón AUMEN-
TAR hasta que la máquina impresora alcance la velocidad máxima. Deje que funcione
unos minutos. Esté atento a los ruidos inusuales. Presione y mantenga presionado el
botón DISMINUIR para reducir la velocidad de punteo.
12. Presione el botón de PARADA.
13. Nota: SOLO USE EL BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (E-STOP) EN CASOS

DE EMERGENCIAS. Los datos de configuración de registro se pierden. Además,
algunos componentes electrónicos pueden dañarse debido a la repetición de opera-
ciones de parada de emergencia.
14. Desacelere la máquina impresora a la velocidad más baja. Pare la máquina impresora.
15. Apague el interruptor del desconectador eléctrico y la provisión de aire de la máquina

impresora para hacer los ajustes necesarios.
6
PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA
Posibilidad de realizar actividades simultáneas. Algunos procedimientos de configuración

pueden ser realizados en conjunto por varios operadores trabajando en equipo. Estos incluyen:
enhebrado de la banda de papel en la máquina impresora, preparación de las estaciones de
impresión e instalación de los troqueles.
Enhebrado de la banda de papel en la máquina impresora. A continuación encontrará los

procedimientos para volver a enhebrar rápidamente la banda de papel en la máquina impresora
o enhebrarla desde cero.
Reenhebrar la banda de papel rápidamente para un trabajo nuevo. Si un cambio de

trabajo requiere un nuevo medio, grosor, ancho, etc. de la banda de papel, y la configu-
ración de la estación de la máquina impresora es satisfactoria, vuelva a enhebrar la
banda de papel de la siguiente forma:
• Desacelere la máquina impresora a la velocidad más baja y detenga la máquina
impresora.
• Monte el nuevo material sobre un mandril vacío en el desbobinador.
• Corte y empalme manualmente la nueva banda de papel sobre la anterior en el rebo-
binador, usando la misma cinta que usa el empalmador automático.
• Configure la entrada y salida de impresión del cilindro porta polímeros en Manual.
• Abra todas las gavetas y cierre todas las tapas de seguridad.
• Configure todas las presiones del cilindro de arrastre en cero.
• Afloje los sujetadores de los troqueles
• Inicie la máquina impresora en la velocidad más baja. Siga el empalme a través de la
máquina impresora. Esté preparado para parar la máquina impresora con el botón
de “Parada” en caso de que se atasque el empalme.
•
Cambio rápido a un trabajo anterior. El microprocesador de Control de interfaz del

operador Proglide puede recordar las configuraciones de la máquina impresora de traba-
jos anteriores. Para usar esta capacidad:
• Siga el procedimiento de cambio rápido antes mencionado.

• Consulte los procedimientos para los trabajos guardados en el capítulo Interfaz del
operador.
• Use los siguientes procedimientos para “Trabajos nuevos” que se apliquen a esta
situación.
Banda de papel para un trabajo nuevo o inicio de la máquina impresora. El sigu-

iente procedimiento supone que la máquina impresora está apagada y no tiene colocada
la banda de papel del trabajo anterior. La trayectoria de la banda de papel es para una
Proglide equipada con los componentes habituales. Este es un procedimiento general
paso a paso; consulte la sección de Ítems de equipo de COMCO para obtener infor-
mación detallada sobre el enhebrado de la banda de papel para los componentes individ-
uales de la máquina impresora.
1. Ponga en marcha la máquina impresora según el procedimiento de VERIFICACIÓN DE

LA MÁQUINA IMPRESORA: ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA ENCENDIDA.
2. Configuraciones guardadas usadas. Si la configuración de la banda de papel, del cil-

indro y del registro se usó y se guardó anteriormente, siga los procedimientos detallados
en la sección Consola del operador para cargar los datos de la banda de papel, el cilindro
y el registro en la estación de impresión y en los microprocesadores de la estación de tro-
quelado.
7
3. Monte el material del desbobinador y enhebre la banda de papel en el desbobinador y

en todo el guiador de banda.
4. Enhebre la banda de papel en el módulo de alimentación.
5. Enhebre la banda de papel en la barra inversora.
PRECAUCIÓN: La máquina impresora Proglide está equipada con una campana de

advertencia que suena justo antes de que inicie la máquina impresora. Asegúrese
de que todas las personas que se encuentran alrededor de la máquina impresora
puedan escuchar esta campana y comprendan su significado.
6. Presione y mantenga presionado el interruptor de punteo hasta que la banda de

papel haya entrado por la unidad de alimentación alrededor de 30 pies. Pídale a un asis-
tente que ayude a recolectar este material para que no se atore en la maquinaria y para
evitar que se ensucie en el piso. Pare la máquina impresora soltando el interruptor de
PUNTEO. Abra la tapa de seguridad de la primera unidad de impresión.
PRECAUCIÓN: COMCO no recomienda puntear ni hacer funcionar lentamente la

máquina impresora mientras enhebra la banda de papel. El operador o las demás
personas pueden sufrir lesiones graves. Siempre mantenga las manos, la ropa y
las partes del cuerpo a una distancia de 6 pulgadas como mínimo de la máquina en
movimiento.
Nota: La máquina impresora no inicia si alguna de las protecciones de la estación

de impresión está levantada.
7. Configure la tensión del desbobinador.
8. Introduzca manualmente la banda de papel a través de la primera estación de

impresión. Consulte el Apéndice C para conocer las trayectorias de la banda de papel
para la impresión en el reverso de la banda o para la impresión estándar. Jale la banda
de papel por la máquina impresora para eliminar las holguras. Cierre la tapa de segu-
ridad. Presione y mantenga presionado el interruptor de punteo hasta que la banda de
papel haya entrado por la estación de impresión alrededor de 30 pies. Pídale a un asis-
tente que ayude a recolectar este material para que no se atore en la maquinaria y para
evitar que se ensucie en el piso. Pare la máquina impresora soltando el interruptor de
PUNTEO. Abra la tapa para la siguiente estación de impresión. Repita este proced-
imiento hasta que todas las estaciones de impresión estén enhebradas.
Nota: La impresión en el reverso de la banda requiere que la máquina impresora

esté equipada con los cabezales de impresión con inversión de marcha, cremalle-
ras aéreas y rodillos pasadores opcionales.
9. Coloque la banda de papel en los módulos de impresión innecesarios tal como si

fueran a utilizarse. Asegúrese de hacer el mantenimiento de estos módulos y lubricar-
los junto con los otros. Apague los calentadores y los secadores de rayos ultravioleta de
los módulos no utilizados. Consulte la sección de Enfriamiento, secado y curado refer-
ente al cierre de las válvulas de cierre o ‘válvulas de descarga’, si corresponde.
10. Enhebre la banda de papel en la estación de troquelado.
11. Enhebre la banda de papel en el módulo de la estación de tiro para troqueles opcio-
nal.
8
12. Enhebre la banda de papel en el troquel de corte en hojas.
13. Coloque el tubo del rebobinador.
14. Configure/ajuste la tensión de alimentación.
CONFIGURACIONES HABITUALES DE TENSIÓN
Papel Tensión – lb por pulgada de

ancho
15 lb 0,4
20 lb 0,5
30 lb 0,75
40 lb 1,25
60 lb 2,0
80 lb 3,0
100 lb 4,0
15. Configure/ajuste la presión del cilindro de arrastre de salida.
Nota: Si aplica demasiada presión al cilindro de arrastre puede hacer que la banda
de papel se arrugue y/o haga que la tinta se levante del sustrato impreso.
16. Verifique la tensión de la banda de papel en toda la máquina impresora. Inicie la

máquina impresora en la velocidad más baja. Observe la banda de papel y pruebe su
tensión tocándola, con cuidado, en cuatro lugares. Haga los ajustes según la experien-
cia del cliente y de conformidad con el Apéndice B: Configuración de los ajustes de ten-
sión.
PRECAUCIÓN: Siempre mantenga las manos, la ropa y las partes del cuerpo a una
distancia de 6 pulgadas, como mínimo, de la máquina en movimiento. El operador
o las demás personas pueden sufrir lesiones graves.
IMPORTANTE
-Siempre haga los ajustes de alimentación y de salida en pequeños pasos.

-El exceso de sobrevelocidad aumenta el desgaste de la máquina impresora y la
posibilidad de producir la interrupción y el plegado de la banda de papel.
-El exceso de velocidad insuficiente hará que se pierda la tensión y el registro y
aumentará la posibilidad de producir la interrupción y el plegado de la banda de
papel.
9
Verifique los troqueles. Puede verificar la acción de troquelado sin configurar la estación de
impresión y no es necesario prestar atención al control de registro.
Nota: Comco recomienda realizar la Configuración de la estación de troquelado al prin-

cipio del proceso de preparación de la máquina impresora. De esta forma se evita perder
tiempo en la configuración de la estación de impresión en caso de que hubiera un prob-
lema con el herramental del troquel.
La máquina impresora está enhebrada y está lista para la configuración de los módulos
de estación de impresión, troquel y especiales.
10
Apéndice A - Configuraciones habituales de control antes de “encender” la

máquina
Sistema Función Configuración

Todos los mandriles del eje de Interruptor de presión Off
desbobinadores, rebobinadores
Freno del desbobinador y guiador Control de freno Cero
de banda
Interruptor de entrada y Manual
salida de impresión del cil-
indro porta polímeros
Cilindro porta polímeros Palancas de entrada y sal- Off
ida de impresión
Cilindro de arrastre de aliment- Interruptor y perilla Off
ación
Control del rodillo de alimentación Elevador de bobina Abajo
Tensión del danzarín de ali- Cero
mentación
Secador de la estación de Control de temperatura “0" (Off)
impresión
Alimentación del sistema Off
de secadores
Sistemas de curado ultravioleta Interruptor de alimentación Off
de la estación de impresión
Rodillos de arrastre de la estación Palanca y traba Trabadas en Off
de impresión (abiertas)
Controles de movimiento de la Movimiento Parada
máquina impresora (todos)
Parada de emergencia “ARRIBA”
Control de tensión de salida Tensión Más baja
Velocidad 10
Cilindro de arrastre de salida Interruptor y perilla Off
Control de laminación y del rebo- Tensión (todos) Más baja
binador
Ranuradora lineal Interruptor de presión Off
11
Contador Interruptor de alimentación Off

Otras opciones y accesorios Interruptor de alimentación Off
Barra inversora – Máquina impre- Válvula de cierre de aire Abierta u “ON”
sora enhebrada
Barra inversora – Máquina impre- Válvula de cierre de aire Cerrada u “OFF”
sora no enhebrada
12
Apéndice B - Ajustes de configuración de tensión
Ubicación Tensión de Presión Tensión Tensión Tensión del

la banda del freno del del módulo de
de papel a desbobin- módulo módulo cilindros de
partir de ador de alimen- de salida tiro para tro-
las tación queles
pruebas
visual y
táctil.
Salida del festón Floja Aumentar Aumentar
del desbobinador
Salida del festón Ajustada Disminuir Disminuir Disminuir
del desbobinador
Entrada a esta- Floja Aumentar
ciones de
impresión
Entrada a esta- Ajustada Disminuir Disminuir
ciones de
impresión
Salida de esta- Floja Aumentar
ciones de
impresión
Salida de esta- Ajustada Disminuir
ciones de
impresión
Entrada a troque- Floja Aumentar Aumentar
les
Entrada a troque- Ajustada Disminuir
les
13
ESQUEMA TÍPICO DE LA BANDA DE PAPEL DE UNA
MÁQUINA IMPRESORA PROGLIDE DE COMCO
Para orientación del operador. Use el plano de la trayectoria de la banda
de papel de COMCO para enhebrar la máquina impresora.
TAMBOR DE ENFRIAMIENTO
La trayectoria de la
banda de papel
Cilindro
de arrastre depende del
secador/curador
Danzarín
Mesa de enpalme Secador UV
Danzarín
Detector y pistón Guiador
defin da banda
de bobina
A máquina
PISTÓN DEL ELEVADOR impresora
DE BOBINA
14
Opción de desbobinador Detector de em palm es Módulo de im presión. Módulo de im presión. I
opción en m ódulo Impresión lateral m presión lateral
de alim entación supeior/frontal inferior/reverso
Cilindro
de arrastre Troquel de
Cilindro corte en hojas

de arrastre Opción de m onitor
por TV/sonda Cilindro
de tiro
para
troqueles
Cilindro
de arrastre
Opción de módulo de salida Opciones de troqueles Opciones de sistem as Opciones de unidad

de medio corte y recorte de aspiración de matriz de entrega
modulares
Apéndice C Trayectoria habitual de la banda de papel para los

componentes de la máquina impresora ProGlide
Instalar los cilindros en las gavetas ProGlide. Cada estación de impresión ProGlide tiene
una gaveta montada sobre rieles (bandeja de impresión automática) la cual es liberada y
extendida desde el lado del operador de la máquina impresora. Las gavetas contienen las
bandejas para tinta, los rodillos anilox, los rodillos dadores de tinta y los cilindros porta
polímeros. En las estaciones de impresión utilizadas para impresión en el reverso de la banda,
las gavetas también incluyen el sistema de cámara cerrada doctor blade. En cualquier caso, las
gavetas extendidas permiten que más de una persona instale o ajuste los cilindros, mientras que
los demás operan la máquina impresora para otros fines de configuración.
Gaveta o “Bandeja de impresión automática” extendida ProGlide con cilindro porta

polímeros y rodillo dador de tinta
Las gavetas ProGlide tienen un pequeño motor eléctrico ‘de

propulsión a intervalos’ del lado del operador de la
gaveta. Este motor mantiene los rodillos anilox y los
rodillos dadores de tinta en rotación cuando la gaveta
está extendida. Cuando la gaveta es empujada a la
posición de impresión, se conecta el motor del cilindro
de la estación de la máquina impresora. Un embrague
desconecta el motor a intervalos cuando la máquina
impresora está en funcionamiento.
Motor del rodillo anilox ProGlide
(Sin protección)
1
Antes de proceder, consulte la sección Puesta en marcha y enhebrado de la máquina impre-

sora de este manual y verifique que se haya realizado el trabajo de preparación preliminar.
CILINDRO PORTA POLÍMEROS
PALANCA DE
TRANSMISIÓN
DE ARRASTRE
ACTIVAR/DESAC
COMPENSACIÓN
DE GROSOR
DEL MATERIAL GAVETA
ACTIVADA ACTIVADA
ENTRADA Y SALIDA
ENGRANAJE DE IMPRESIÓN DEL
DE ARRASTRE CILINDRO PORTA
POLÍMEROS
DESACTIVADA
DESACTIVADA
INTRADA/SALIDA ON/OFF
Palanca de transmisión de Controles de la gaveta

arrastre
Verifique/configure los controles. Configure el interruptor AUTO/MAN del cilindro porta

polímeros en MAN (manual) y el interruptor ACTIVAR/DESAC. en ACTIVAR.
PRECAUCIÓN
Pueden producirse daños. No configurar los controles de la gaveta en MAN y ACTIVAR
durante el procedimiento de instalación de cilindros hará que el cilindro porta polímeros
choque contra el rodillo anilox cuando el interruptor AUTO/MAN eventualmente se
configure en AUTO.
2
Controles y ajustes de la gaveta ProGlide
Componentes de la gaveta
A - Perilla de registro lateral
B - Perilla de engrane del motor (motor en ralentí) del rodillo anilox
C - Escala del largo de repetición
D - Palanca de transmisión de arrastre
E - Perilla de compensación de grosor
F - Ajuste de raclas
G - Palanca de retención del rodillo anilox
H - Palanca de traba del cilindro porta polímeros
I - Manija de ajuste rápido
J - Perilla de ajuste grande
K - Perilla de ajuste diagonal
L - Panel de control de la gaveta
3

Instalación de cilindros Proglide. Si la gaveta de la estación de impresión está cerrada,
mueva la gaveta a la posición extendida o ‘pasillo’ de la siguiente forma:
1. Mueva la palanca de transmisión de arrastre (F) hacia abajo a la posición desactivada.
2. Presione el botón Adentro/Afuera de la gaveta ubicado en el panel de control de la

gaveta (L) para liberarla.
3. Jale la gaveta hacia afuera hasta que se trabe en la posición extendida. Las funciones
de la máquina impresora estarán trabadas si la gaveta no se encuentra totalmente exten-
dida o cerrada.
4. Asegúrese de que no se haya producido una condición de interrupción de operaciones

de la máquina impresora. Es señalada por la luz roja ubicada sobre el panel de control
de registro de la estación de impresión. Las situaciones que producen una condición de
interrupción de operaciones de la máquina impresora son:
• La estación de impresión no está trabada en la posición ADENTRO ni en la posición

AFUERA.
• La estación de impresión está trabada en la posición ADENTRO pero la palanca de
transmisión de arrastre está bajada.
• La protección está abierta.
• El botón E-Stop está presionado.
• Se produjo una interrupción de la banda de papel.
• El nivel de presión del refrigerante de la bomba hidráulica es bajo._
• Si la máquina impresora está equipada con una caja de engranajes de inversión
(opcional), asegúrese de que la manija selectora esté en la posición A o B.
• Se produjo un error del secador.
• Se produjo un error del soplador.
nstalar el conjunto del rodillo anilox: ver figuras, Conjunto del rodillo anilox y Controles y
ajustes de la gaveta ProGlide.
LADO DE ENGRANAJE LADO DEL OPERADOR
Rodamiento Rodillo anilox Engranaje

del motor
Llave
Ranura y cola
del motor de
propulsión a
Ranura y cola impulsos
del motor de
la máquina Rodamiento
Conjunto del rodillo anilox
4
1 Gire las palancas de retención delantera y trasera del rodillo anilox (G) hacia la derecha
lo suficiente como para liberarlas y que vuelvan a la posición horizontal y el perno de la
palanca quede en la posición de las “9 en punto” (Figura Palanca del rodillo anilox).
PRECAUCIÓN: Siga este procedimiento con cuidado. Girar la manija demasiado hace
que esta se salga de posición y podría aflojar el rodillo anilox durante la operación de la
máquina impresora o acuñar los rodamientos del rodillo anilox en las ranuras.
TRABA
B G PALANCA
DE RETENCIÓN
PERILLA PASADOR MANIJA DE LA PALANCA

DE ENGRANE
DEL MOTOR
EN RALENTÍ MANIJA
DE AJUSTE
A
Palanca del rodillo anilox
2. Jale hacia afuera la perilla de engrane del motor en ralentí (B) y gírela hacia la derecha
hasta que quede trabada en la posición AFUERA.
3. Instale el conjunto del rodillo anilox. Si el conjunto de raclas ya está instalado, levante
las perillas de ajuste (F) para desactivarlo y muévalo para que no interfiera con el rodillo
anilox.
PRECAUCIÓN: Tenga mucho cuidado de no tocar el borde de la racla con el rodillo

anilox.
5
4. Cierre las palancas de retención del rodillo anilox manualmente - NO LAS MANIJAS DE
PALANCA.
5. Trabe firmemente las palancas de retención girando ambas manijas de la palanca de

retención hacia la izquierda.
6. Por ahora, deje la perilla de engrane del motor en ralentí sin engranar.
Instalar el conjunto del rodillo dador de tinta.
1 Coloque los brazos de ajuste izquierdo y derecho tal como lo muestra la figura a continu-
ación.
2. Sostenga el conjunto del rodillo dador de tinta con el engranaje orientado hacia su dere-
cha y guíe los bloques del rodillo dador de tinta en las ranuras para bloques.
3. Empuje el conjunto lo más que pueda hacia adentro, asegurándose de que el engranaje
del rodillo dador de tinta se acople con el engranaje del motor.
4 Cierre los brazos de ajuste como se muestra y APRIETE LEVEMENTE LOS TORNIL-
LOS DE AJUSTE. Posteriormente, se realizan ajustes adicionales en el procedimiento
de configuración.
RODILLO DADOR DE TINTA

RANURA
BLOQUE DEL RODILLO
LATERAL DADOR DE TINTA
DEL BUJE TORNILLO DE AJUSTE
ENGRANAJE
ENGRENAGEM
BRAZO DE AJUSTE
Conjunto del rodillo dador

de tinta
6
Instalar la bandeja para tinta. Ver la figura que aparece a continuación.
PANEL
RANURA
BANDEJA PARA RANURA DE RETENCIÓN

TINTA DEL PASADOR
PASADORES DE LA
BANDEJA PARA TINTA
MANIJA
Bandeja para tinta
1 Párese mirando hacia la gaveta de estación de impresión extendida, con la máquina

impresora hacia la izquierda.
2. Alinee los pernos guía de la bandeja para tinta con las ranuras correspondientes en los
paneles laterales de la gaveta.
3. Guíe la bandeja hacia adentro y hacia arriba hasta que el pasador guía de arrastre caiga
en la ranura de retención. Para quitar la bandeja para tinta, levante levemente la manija
de la bandeja para tinta y jale la bandeja hacia usted.
7
Instalar el conjunto de raclas. Ver la figura que aparece a continuación. Si la máquina impre-
sora está equipada con un sistema de cámara cerrada doctor blade para impresión en el reverso
de la banda, consulte el manual de instalación del fabricante del equipo. Antes de la instalación,
ajuste el conjunto de raclas para darle el mayor espacio libre posible al rodillo anilox.
ALINEE EL CONJUNTO DE RACLAS
DE SUJECIÓN
BARRA
ESTÁTICA
CONJUNTO DE RACLAS RODILLO ANILOX
PERILLA RACLAS
DE TRABA INSTALADO
PERILLA DE TORNILLO
AJUSTE DEL
CONJUNTO
DE RACLAS
CONJUNTO DE RACLAS
Conjunto de raclas
PRECAUCIÓN: ¡El material de las raclas es extremadamente filoso! Manipúlelo con

cuidado.
1. Instalar/reemplazar la racla, si corresponde. Ver la figura que aparece a continuación.
• Afloje los tornillos de sujeción. Comience BARRA ESTÁTICA

con el tornillo del medio, alterne aflojando TORNILLO
los tornillos de ambos lados. Tenga
cuidado de no sacar los tornillos más de
una rosca completa. Si la barra de sujeción
está demasiado floja la racla podría
deslizarse fuera de la muesca y quedar
calzada debajo de la sujeción al reajustar MUESCA
los tornillos. RACLAS
BOREE BISELADO
HACIA ABAJO
Instalación de las raclas
8
• Introduzca el material de las raclas como se muestra. Asegúrese de que quede bien
asentado en toda su longitud contra el borde trasero del área con muesca.
• Apriete los tornillos comenzando por el del medio y
alternando con los de los lados.
2. Gire las perillas de ajuste hasta la posición totalmente retraída (máximo espacio libre
hasta el rodillo anilox) antes de instalar el conjunto de raclas. Ver figura de Conjunto de
raclas. Asegúrese de que la racla esté ajustada contra la barra estática. Esto evita que la
cuchilla choque contra el rodillo anilox.
3. Párese mirando hacia la gaveta de estación de impresión extendida, con la máquina

impresora a su izquierda.
4. Alinee con cuidado el conjunto de raclas con las ranuras de las estructuras laterales de la
gaveta.
5. Empuje el conjunto derecho hacia adentro hasta que sienta que la barra estática hace
presión contra los resortes de tensión al final de las ranuras de la estructura.
6. Para trabar el conjunto de raclas en su lugar, empújelo hacia adelante contra los resortes
de tensión y hacia abajo. Para quitar el conjunto, levante las perillas de ajuste y deslice el
conjunto hacia afuera.
Agregar tinta a las bandejas. Esto se debe hacer lo más rápido posible después de haber
instalado el rodillo anilox, el rodillo dador de tinta, la bandeja para tinta y la racla, de manera que
pueda comenzar la rotación de los cilindros.
Si corresponde, inicie las bombas peristálticas para los sistemas de cámara cerrada doctor
blade para impresión en el reverso de la banda.
Cuando deba agregar tinta o adhesivo a la bandeja para tinta de la estación de impresión, inicie
el sistema de secador/curado de la máquina impresora. Consulte la sección Secado, curado
por rayos UV y enfriamiento de la banda de papel de este manual y los manuales del opera-
dor del fabricante de estos sistemas. Además, revise los manuales del operador del Equipo
accesorio para asegurarse de que todo el equipo necesario esté en funcionamiento.
Active el motor del rodillo anilox lo antes posible, después de haber instalado el rodillo anilox,
el rodillo dador de tinta, la bandeja para tinta, la racla y la tinta. Gire la perilla de engrane del
motor en ralentí hacia la izquierda para soltar la cola del motor. Engrane la cola del motor
girando el rodillo anilox a mano o poniendo el motor del rodillo anilox en posición ON/OFF para
alinear la cola con la ranura. Deje el motor del rodillo anilox en posición “ON”.
PRECAUCIÓN: El rodillo anilox y el rodillo dador de tinta comenzarán a girar. Mantenga

las manos, el cabello y la ropa lejos de la máquina.
Ajustar el rodillo dador de tinta. Ajuste los tornillos de ajuste del rodillo dador de tinta del lado
del operador y del lado de engranaje para disminuir el espacio libre a rodillo anilox hasta que
9
este rodillo esté bien empapado con tinta de un extremo al otro. Se formarán algunas rayas de
tinta.
Ajustar el espacio libre entre raclas. Con el motor del rodillo anilox activado y los rodillos
anilox y dador de tinta en rotación, gire los tornillos de ajuste de la racla en ambos lados de la
cuchilla, hasta que una película uniforme de tinta permanezca en los cilindros y escurra un flujo
de tinta uniforme sobre el rodillo dador de tinta.
Verificar/ajustar la configuración de la compensación de grosor del material. Ver la figura

Compensación de grosor que aparece a continuación. Las perillas de compensación de grosor
del material funcionan en tándem para oscilar el cilindro porta polímeros hacia el cilindro mesa
de impresión accionándolo o alejándolo del mismo. Esta función ofrece una forma de compen-
sar los distintos grosores del material de la banda de papel (sustrato).
POSICIÓN DEL CILINDRO

PORTA POLÍMEROS CON SUSTRATO
LA PERILLA DE AJUSTE CILINDRO MESA
DE GROSOR DEL MATERIAL DE IMPRESIÓN
CONFIGURADA AL MÍNIMO (0).
PERILLA
COMPENSACIÓN
DE GROSOR
DEL MATERIAL RODILLO
ANILOX
APROX. 0,040
POSICIÓN DEL CILINDRO SUSTRATO
PULGADAS
PORTA POLÍMEROS CON CILINDRO MESA
LA PERILLA DE AJUSTE DE IMPRESIÓN
DE GROSOR DEL MATERIAL
CONFIGURADA AL MÁXIMO (9).
PERILLA
COMPENSACIÓN
DE GROSOR
DEL MATERIAL
RODILLO
ANILOX
Compensación de grosor
El rango de ajuste es de aproximadamente 0,040 pulgadas. Las posiciones del indicador de

aguja van de “0" (más delgado) a “9" (más grueso). Ajuste todos los indicadores de aguja en la
posición “9".
10
Instalar el conjunto del cilindro porta polímeros. Ver Instalar cilindro porta polímeros y con-
junto del cilindro porta polímeros más adelante. Por lo general, las planchas de impresión se
instalan sobre los cilindros porta polímeros antes de la preparación de la máquina impresora.
Consulte el Apéndice A: Preparación de los cilindros porta polímeros, en el reverso de esta sec-
ción.
MANIJA DE AJUSTE RÁPIDO Palanca de retención (Trabada)

PERILLA DE AJUSTE CILINDRO PORTA POLÍMEROS
GRANDE
Bloque de retención del
PERILLA DE CILINDRO PORTA POLÍMEROS
AJUSTE Cilindro mesa
DIAGONAL
de impresión
RODILLO
ANILOX
COMPENSACIÓN
DE GROSOR 3
DEL MATERIAL
32 1 29
30 27 2
29
26 5 23
24 1
22
ACTIVADO ACTIVADO TA 20
LADO DEL M AÑ 19
1
OPERADOR O DE
LC
18 7 15
16 1
ENGRANAJE DE ARRASTRE ENTRADA Y SALIDA ILIN
DR
14 3 11
12
10 9
DE IMPRESIÓN DEL OP
CILINDRO PORTA OR
POLÍMEROS TA
P
8
DESACTIVADO OL
ÍME
RO
DESACTIVADO S
Ranura de repetición pequeña

Ranura de repetición grande
Instalar cilindro porta polímeros (gaveta de dos ranuras)
1. Determine las ranuras de repetición que debe usar el cilindro porta polímeros. Gire la
manija de ajuste rápido para posicionar el puntero en el bloque de retención del cilindro
porta polímeros en un tamaño superior al tamaño real del cilindro porta polímeros instal-
ado, según la escala de tamaños del cilindro porta polímeros.
2 Suelte las palancas de retención del cilindro porta polímeros que se encuentran del
lado del operador y del lado de engranaje de la gaveta.
3. Instale el conjunto del cilindro porta polímeros en la ranura de repetición correcta.

Algunas máquinas impresoras ProGlide tienen dos bloques de ranuras. Si la máquina
impresora tiene doble engranaje, asegúrese de que el engranaje del cilindro esté del
lado correcto.
Largos de repetición (3 ranuras):Ranura superior/izquierda: de 26 a 32 pulgadas.

Ranura media: de 18 a 27,5 pulgadas.
Ranura inferior/derecha: de 10* a 19½ pulgadas.
11
Largos de repetición (2 ranuras): Ranura superior/izquierda: de 20 a 32 pulgadas.

Ranura inferior/derecha: de 10* a 19½ pulgadas.
* Mínimo 12” en máquinas impresoras de 22” - 26”.
4. Cierre ambas palancas de retención del cilindro porta polímeros.
Traba
Engranaje
CILINDRO PORTA
POLÍMEROS
Collar
Eje
Conjunto del cilindro porta polímeros
12
5. Configure los espacios libres del cilindro porta polímeros. Ver la figura Ajustes del
cilindro porta polímeros que aparece más adelante. Con los rodillos dadores de tinta
y anilox girando, ajuste el espacio libre entre el cilindro porta polímeros y el rodillo anilox,
de la siguiente forma :
MANIJA DE AJUSTE RÁPIDO

PERILLA DE AJUSTE GRANDE
CILINDRO PORTA POLÍMEROS

PERILLA DE AJUSTE
DIAGONAL
Cilindro mesa de impresión
ROLILLO ANILOX
Ajuste del cilindro porta polímeros

• Configure el interruptor AUTO/MAN del cilindro porta polímeros en MAN (manual) y el
interruptor ACTIVAR/DESAC. en ACTIVAR.
ATENCIÓN: la máquina impresora se puede dañar.

Los espacios libres entre el cilindro porta polímeros y el rodillo anilox deben configurarse
con los controles de la gaveta en la posición “MAN” (MANUAL) y “ACT” (ACTIVADA).
• Si es necesario, use la perilla de ajuste rápido para acercar el cilindro porta polímeros
al rodillo anilox.
• Use la perilla grande de ajuste para configurar el “beso” correcto al rodillo anilox.
Verifique por ambos lados que la transferencia de tinta sea uniforme. Use la perilla
de ajuste rápido o la perilla de ajuste grande para mover simultáneamente los
bloques de retención del cilindro porta polímeros del lado del operador y del lado de
engranaje.
13
• Si cualquiera de los lados requiere ser ajustado para lograr transferir la tinta de man-
era uniforme, jale hacia arriba la perilla de ajuste grande para separarla de la perilla
de ajuste diagonal. La perilla grande ahora mueve únicamente el bloque del lado del
operador; la perilla de ajuste diagonal mueve el bloque del lado de engranaje.
• Cuando esté satisfecho con la transferencia de tina, vuelva a activar ambas perillas.
Configure el interruptor ACTIVAR/DESAC. en la posición DESAC. (desactivar) para
mover el cilindro porta polímeros hacia atrás alejándolo del rodillo anilox.
• Configure el interruptor AUTO/MAN del cilindro porta polímeros en la posición AUTO.

Asegúrese de que el cilindro porta polímeros no esté tocando el rodillo anilox.
Instalar cinta reflectante para el sistema de registro automático. Coloque un pedazo de cinta
reflectante en el extremo del cilindro porta polímeros donde no interfiera con la banda de papel ni
con el engranaje y donde el detector óptico la pueda ‘ver’ fácilmente (ver la sección Control de
registro). Se recomienda seguir la práctica sistemática de ubicar la cinta tomando como
referencia la marca de registro del cilindro porta polímeros y la marca escrita sobre el cilindro
porta polímeros.
La cinta también puede instalarse durante la instalación del cilindro porta polímeros. Ver
Apéndice A.
Nota: Algunos cilindros porta polímeros usan una marca magnética (llamada marca de cilindro
‘mag’ o ‘Mag eye’) y un detector de marcas magnético. Estos cilindros no requieren cinta
reflectante. Ver Apéndice A.
Prepare las demás estaciones de impresión antes de pasar a Control de cilindros y de regis-
tro. Si el operador lo prefiere, instale los cilindros en las otras gavetas extendidas antes de
comenzar las operaciones de impresión. De esta forma se reduce el tiempo de funcionamiento
en vacío de la máquina impresora con los sistemas de calentamiento y de enfriamiento en
espera.
Si aún no lo ha hecho, inicie los sistemas aplicables de secado, curado y enfriamiento. Ver
la sección SECADO DE LA BANDA DE PAPEL, CURADO Y ENFRIAMIENTO de este manual.
Revise la lista de verificación antes de cerrar la gaveta. Antes de colocar la gaveta en la

posición de funcionamiento, revise la siguiente lista de verificación:
• Asegúrese de que las palancas de retención del rodamiento del rodillo anilox estén
trabadas.
• Asegúrese de que ambas palancas de retención del eje del cilindro porta polímeros
(lado del operador y lado del engranaje) , estén en la posición trabada.
• Asegúrese de que los brazos de ajuste del rodillo dador de tinta estén sujetos en
posición.
• Asegúrese de que las perillas de compensación de grosor del material del lado del
operador y del lado de engranaje estén totalmente hacia la izquierda, en posición
(“9").
• Asegúrese de que la bandeja para tinta esté sujeta en posición.
14
• Asegúrese de que el rodillo dador de tinta esté ajustado y las perillas trabadas.
• Asegúrese de que la racla esté ajustada y trabada.
• Asegúrese de que el interruptor AUTO/MAN del cilindro porta polímeros esté en la
posición AUTO y que el cilindro porta polímeros no toque el rodillo anilox.
• Asegúrese de que la configuración de registro del cilindro porta polímeros esté com-
pleta. Ver el capítulo Control de registro.
Cerrar la gaveta. Vuelva la gaveta a la posición de funcionamiento/impresión de la siguiente

forma.
1. Presione el botón adentro/afuera de la gaveta para

liberar la gaveta.
2. Empuje la gaveta hacia adentro a la posición de fun-

cionamiento. La gaveta no se trabará en la posición de
funcionamiento, a menos que la ranura de la cola del
rodillo anilox del lado del engranaje de la gaveta
engrane en la cola del motor de la estación de impresión
(Ver figura de la Cola del motor del rodillo anilox Pro-
Glide).
• Si el motor del rodillo anilox está en funcionamiento,

mueva la gaveta hacia adentro y hacia afuera un
poco hasta que la ranura y la cola engranen. Cola del motor del rodillo
anilox ProGlide
• Otro método es mantener una ligera presión sobre
la gaveta y puntear el motor del rodillo anilox encendiéndolo y apagándolo hasta que
la cola engrane en la ranura.
3. Mueva la palanca de transmisión de arrastre a la posición activada. En este punto la

luz de interrupción de funciones de la máquina impresora se apaga.
4. Mueva el cilindro porta polímeros hacia atrás y hacia adelante para confirmar que esté
engranado con el cilindro mesa de impresión de la estación de impresión.
5. Borre todas las fallas.
Configurar la compensación de grosor del material de la primera estación de impresión.

Este mismo proceso se usa para todas las estaciones de impresión después de establecer el
control de registro con la marca impresa por la primera estación de impresión.
1. Verifique que la configuración de compensación de grosor del material en todas las esta-
ciones de impresión sea ‘9'.
2. Verifique que el interruptor en los controles de la gaveta de cada una de las estaciones
de impresión esté en las posiciones “AUTO” y “DESAC.” (desactivado).
15
3. Inicie la máquina impresora en la velocidad más baja.
4. Observe la máquina impresora mientras gira la perilla de compensación de grosor a

valores más pequeños. Cuando el cilindro porta polímeros comienza a transferir tinta a
la banda de papel, realice ajustes pequeños hasta que la calidad de la imagen de la prim-
era estación de impresión sea satisfactoria.
Para realizar ajustes diagonales (lado a lado), jale hacia afuera la perilla externa más
grande para separarla de la perilla pequeña. Ajuste las perillas de forma independiente,
según sea necesario; la perilla pequeña ajusta la inclinación del cilindro porta polímeros
del lado del operador. Libere la perilla grande, asegurándose de que los pernos queden
enganchados en los orificios de la perilla pequeña.
5. Realizar la configuración de registro inicial. (Ver Control de registro).
La máquina impresora está lista para el control de registro cuando todos los cilindros
de la estación de impresión han sido instalados sin problemas. Idealmente, todas las
estaciones de impresión, a excepción de la primera, están en la condición descrita más
adelante. La primera estación de impresión difiere únicamente en la configuración de
compensación de grosor.
• Compensación de grosor del material: ‘9'

• ACTIVAR/DESAC.: “DESAC.”
• AUTO/MAN: AUTO
• ANILOX: ENCENDIDO
• Espacio libre del rodillo dador de tinta: ajustado.
• Espacio libre de la racla: ajustado.
• Sistema de raclas opcional para la impresión en el reverso de la banda: ajustado y en
operación.
• Posición de la gaveta: ADENTRO
• Sistemas de secado/curado/enfriamiento: listos
• Equipo opcional requerido: ENCENDIDO y en operación.
16
APÉNDICE A: Preparación de los cilindros porta polímeros
Planchas de impresión. El grosor general de la plancha de impresión depende del material de

la plancha seleccionada. Algunos fotopolímeros se ofrecen únicamente en ciertos grosores, el
más común es de 0,067" (1,7018 mm). Otros elastómeros, incluido el caucho, se encuentran
disponibles en un rango de grosores más amplio.
Hay varios métodos para conectar y sostener las planchas de impresión al cilindro porta
polímeros. El método preferido es un material de vinilo adhesivo de doble faz llamado "sticky
back". En algunas aplicaciones se requiere un material adhesivo de esponja (espuma). Ambos
tipos se encuentran disponibles en grosores que varían entre 0,005" (0,127 mm) y 0,015" (0,38
mm).
Preparación de la plancha
1. Seleccione el cilindro porta polímeros y asegúrese de que la plancha de impresión se

adapte bien. A menos que tenga una base de mylar o de latón, la plancha de impresión
debe ser, aproximadamente, 0,25" (6,35 mm) a 0,32" (8,128 mm) más corta que el largo
de repetición a lo largo de la línea de paso del engranaje del cilindro porta polímeros.
Los fotopolímeros con un grosor de 0,067" y una base de mylar deben ser, aproximada-
mente, 0,40" más cortos.
2. Verifique la concentricidad del cilindro porta polímeros.
3. Verifique el diámetro de rebaje del cilindro y el tamaño del engranaje.
4. Limpie el cilindro y el reverso de la plancha de impresión.
5. Aplique la cinta adhesiva al cilindro de la plancha. Tenga cuidado de mantener la cinta

adhesiva limpia y sin arrugas.
6. Ubique la marca escrita en el cilindro porta polímeros. Use las prácticas establecidas por
el cliente para ubicar la plancha tomando como referencia la marca escrita. Una práctica
común es ubicar la marca de registro en la plancha alineada con la marca escrita. Inde-
pendientemente del método utilizado, se recomienda usar la misma práctica para cada
cilindro porta polímeros.
7. Aplique la plancha al cilindro. Primero, le recomendamos colocar el centro de la plancha

de impresión en posición, luego gire el cilindro y dé golpecitos en los extremos. Comen-
zar en un extremo puede estirar la plancha y afectar el registro.
8. Si corresponde, verifique la orientación del imán en la marca magnética desmontable del

cilindro. Debe estar alineado con la marca escrita del cilindro porta polímeros.
9. Si se prefiere, puede aplicar la cinta reflectante para los detectores ópticos de marca de
los cilindros durante la preparación de la plancha. Use las prácticas establecidas por el
cliente para ubicar la marca tomando como referencia la marca escrita. Una práctica
común es ubicar la cinta alineada con la marca escrita en el cilindro porta polímeros.
Independientemente del método utilizado, se recomienda usar la misma práctica para
cada cilindro porta polímeros.
17
Sistema de registro - Control de registro
GENERALIDADES DEL SISTEMA DE CONTROL DE REGISTRO AUTOMÁTICO
El Sistema de control de registro automático de Comco se usa en toda la máquina impresora

Proglide. Mantiene el registro lineal en las estaciones individuales con tres elementos
interconectados:
1. Detectores ópticos electrónicos o ‘escáners’ que detectan la posición del cilindro porta
polímeros (o de los cilindros de troquelado) y la marca de registro impresa en la banda
de papel en la primera estación de impresión. Ver Apéndice C. Algunas máquinas impre-
soras usan ‘marcas de cilindro’ magnéticas.
2. Controladores o Microprocesadores de control de registro controlados por teclados y

perillas en las estaciones individuales. Los microprocesadores también pueden ser oper-
ados por la Interfaz del operador de la máquina impresora. Ver la sección Interfaz del
operador de este manual.
3. Un sistema de engranaje de avance armónico que aumenta o disminuye por incrementos

TECLADO DE CONTROL
la velocidadDEde la estación de impresiónPANTALLA
REGISTRO en relación con el eje de transmisión de la
máquina impresora.
AJUSTE G Α
C
D
E
F B
Sistema de control de registro

a. Polea de mando armónica sobre motor de cilindro mesa de impresión
b. Polea del motor de control de registro
c. Caja de engranajes del lado de engranaje (ProGlide) sin protección de correa
d. Visualización por detector óptico electrónico KT-5
e. Trayecto de registro de banda de papel
f. Montaje movible del detector
g. Ilustración de los controles de registro de la máquina impresora
1
El control de registro automático funciona continuamente durante la impresión.
• Los detectores ópticos detectan la marca del cilindro porta polímeros y del registro de la
banda de papel.
• La distancia circunferencial entre estas marcas se mide a través de un codificador del eje
de precisión de alta velocidad (contador de distancia de la banda de papel).
• El operador proporciona los datos del control de registro al Controlador con el panel de
control.
• El Controlador calcula la diferencia entre la posición de la marca del registro de la banda

de papel y la marca del cilindro mesa de impresión, y considera esta diferencia como un
estándar.
• El Controlador opera un motor paso a paso que acciona un juego de engranajes

armónico para ajustar el registro lineal. El Controlador avanza o retrasa la rotación del
cilindro mesa de impresión según la diferencia calculada entre la cuenta del codificador
actual y la cuenta del codificador anterior disparada por la detección de la marca de reg-
istro.
Detectores ópticos electrónicos del control de registro.

a. NTL6 con cable de fibra óptica para visualizar la marca del cilindro
b. Cilindro porta polímeros con marca del cilindro
c. Detectores montados con base magnética (NTL6) utilizados en las estaciones de
troquelado
d. Sistema de montaje movible del detector de marca de la banda de papel
e. Módulo electrónico
2
CONFIGURAR ESCÁNERS. Los escáners KT-5, el escáner NTL6 y el cable de fibra óptica
están instalados en diversos lugares en las máquinas impresoras ProGlide, dependiendo de las
configuraciones de otras estaciones de impresión. Los módulos electrónicos de escáner están
montados en la gaveta Proglide. Algunas configuraciones permiten el movimiento del módulo
electrónico a diversos lugares. El cable de fibra óptica NTL6 para iluminar y visualizar la marca
del cilindro porta polímeros está montado sobre una base magnética móvil. Los escáners de la
marca de la banda de papel y de la marca del cilindro KT-5 y NTL6 y el cable de fibra óptica
NTL6 están montados sobre bases magnéticas para las aplicaciones de la estación de tro-
quelado. Ver Apéndice C para obtener los detalles sobre la configuración y la operación de los
escáners.
1. Verifique que los escáners KT-5 estén instalados en la estación de impresión, de manera
que:
• Los escáners KT-5 vean la ‘trayectoria’ de la banda de papel en el lugar donde

aparece la marca de registro.
• El cable de fibra óptica del escáner NTL6 ilumina y visualiza la ‘trayectoria’ de la

marca de cilindro donde la marca de cinta reflectante aparece en el cilindro porta
polímeros o en el cilindro de troquelado.
En las estaciones de troquelado y en el cable de fibra óptica NTL6, coloque las bases
magnéticas de forma tal que las operaciones de la máquina impresora (como la apertura
de las protecciones) o las personas que trabajan cerca de esta, no las alteren accidental-
mente. Si una de las bases es alterada, deberá repetir la configuración del registro de su
detector.
2. Si es necesario, ajuste la orientación y la configuración óptica del escáner de conformi-

dad con el Apéndice C.
3. Los cilindros porta polímeros o los cilindros de troquelado con detectores magnéticos de
marca de cilindro no incluyen un escáner óptico electrónico NTL6 para la detección de la
marca del cilindro.
3
Significado de las teclas de símbolos
4
CONFIGURAR EL CONTROLADOR DE REGISTROS
PRESIONE “AUTO” LUEGO “REPETIR”
Perilla de ajuste del panel de control de registro de la estación, teclado de símbolos y pantalla elec-
trónica digital
Familiarícese con el panel de control de registros en la estación del operador. Los ajustes de
registro de impresión se hacen en las estaciones individuales o en la interfaz del operador. (Ver
la sección Interfaz del operador de este manual). El panel de control incluye:
• Una pantalla electrónica digital que consta de dos filas de seis dígitos cada una.
La fila inferior de la pantalla está asociada con la Corrección de error constante
(Constant Error Correction, CEC) o función Vari-Print. Sin la función CEC, esta
fila no está iluminada en las máquinas impresoras.
• Un teclado con símbolos. Durante la configuración del trabajo y la operación de

la máquina impresora los valores de las funciones seleccionadas con el teclado
aparecen en la pantalla electrónica. Esta pantalla también muestra, mediante
símbolos, las condiciones de funcionamiento de la máquina impresora. Ver
Apéndice B, página 22, y la siguiente Configuración del control de registro para
conocer el significado de las teclas de símbolos.
• Una perilla de ajuste para ajustar los valores del registro para la selección de
teclado.
5
CONFIGURACIÓN DEL CONTROL DE REGISTRO PARA UN TRABAJO EJECUTADO PREVI-

AMENTE.
Consulte la sección Interfaz del operador de este manual antes de proceder con los pasos sigu-
ientes. Si los datos de registro del trabajo fueron guardados por la Interfaz del operador, la hora
se puede guardar ‘cargando’ los datos del trabajo desde la interfaz.
CONFIGURACIÓN DEL CONTROL DE REGISTRO PARA UN NUEVO TRABAJO o AJUSTES

DE REGISTRO. Una vez completado todo el trabajo de instalación de cilindros configure el reg-
istro lineal. Ver la sección Instalación de cilindros de este manual.
Nota: Los siguientes controles de registro pueden ingresarse en cada estación de impresión y de
troquelado, en cualquier momento después de “ENCENDER” la máquina impresora:
LARGO DE REPETICIÓN PRE-REG “A” PRE-REG ‘B’

PROMEDIO GANANCIA ZONA MUERTA
ZONA DE ERROR VENTANA
Nota: La máquina impresora debe estar enhebrada con la primera estación de impresión
imprimiendo una marca de registro para las siguientes operaciones, en las subsiguientes esta-
ciones de impresión o de troquelado:
PRE-REG “C” MARCA SIGUIENTE CEC “ON”

LINEAL “ON” Registro lateral Ajuste de registro
Consulte el Apéndice A, Operación del panel de control de registro, página 7, para los pro-
cedimientos que aparecen a continuación.
1. Realice los ajustes necesarios a la Estación de impresión número 1 para obtener una
impresión satisfactoria, de conformidad con la sección Instalación de cilindros de este
manual.
2. Ingrese el LARGO DE REPETICIÓN en cada estación de impresión y de troquelado.

Configure REPETICIÓN INFINITA (opcional), si corresponde.
3. Ingrese los DATOS DE PRE-REGISTRO “A” y “B” de cada estación de impresión.
4. Haga funcionar la máquina impresora a la velocidad más baja hasta que la marca de reg-
istro impresa por la primera estación haya salido de la máquina impresora y de los tro-
queles. Pare la máquina impresora.
5. Configure los cilindros en las posiciones de PRE-REGISTRO. De esta forma los cilindros
porta polímeros giran al registro aproximado.
6
ATENCIÓN:Los cilindros de las estaciones de impresión y de troquelado girarán

incluso cuando la máquina impresora esté parada. Mantenga
las manos, el cabello y la ropa lejos de la máquina.
7
6. Con la máquina impresora funcionando a la velocidad más baja, configure la MARCA

SIGUIENTE en cada estación de impresión y de troquelado, sucesivamente.
7. Pare la máquina impresora. En cada estación de impresión o de troquelado:
• Configure los valores de control de registro de PROMEDIO, GANANCIA, ZONA

MUERTA, ZONA DE ERROR y VENTANA. Nota: Estas configuraciones se
pueden hacer en cualquier momento, incluso cuando la máquina impresora está
en funcionamiento. Los cambios surten efecto de inmediato y el controlador los
guarda hasta nueva modificación.
8. Configure las estaciones de impresión y de troquelado en orden de suceso. Inicie la

máquina impresora en la velocidad más baja.
• Realice los ajustes necesarios a las estaciones de impresión en orden de secuen-

cia para obtener una impresión satisfactoria, de conformidad con la sección Insta-
lación de cilindros de este manual.
• Ajuste el registro lineal, si es necesario. Seleccione el MODO DE REGISTRO

LINEAL MANUAL y gire la perilla de ajuste del panel de control de registro para
avanzar o retrasar el registro de la imagen impresa.
• Una vez que el registro sea satisfactorio, configure el MODO DE REGISTRO LIN-
EAL AUTOMÁTICO.
• Seleccione el MODO CEC AUTOMÁTICO (si corresponde) para que esté en “on”
u “off”.
9. Configure el equipo de MONITOREO DE VIDEO o el equipo de impresión especial que

requiera de sincronización de registro, según las instrucciones del fabricante del equipo.
10. Verifique el registro a la velocidad de producción. Cuando las temperaturas de secado,

curado y enfriamiento se haya estabilizado, vuelva a verificar el registro de cada estación
de impresión y de troquelado. Haga los ajustes y vuelva a verificar hasta que el registro
a alta velocidad sea satisfactorio.
8
APÉNDICE A
OPERACIÓN DEL PANEL DE CONTROL DE REGISTRO
LARGO DE REPETICIÓN
Ingrese a LARGO DE REPETICIÓN. Configure el largo de repetición de forma inmediata. Esto

es importante ya que los ajustes y medidas siguientes se basan en este valor.
• El rango del largo de repetición se encuentra entre un valor mínimo de 6.000 pul-
gadas y un valor máximo de 32.000 pulgadas.
• El incremento del largo de repetición varía, según el herramental suministrado

con la máquina impresora. Por ejemplo, ”el herramental de CP se ajusta en pasos
a 0,125".
• Durante la puesta en marcha de la máquina impresora, el valor predeterminado

del largo de repetición que aparece es el valor ingresado por última vez.
1. Presione la tecla Repetir. Debe aparecer el último valor ingresado.
2. Si la máquina impresora tiene doble engranaje, presione la tecla Shift después de pre-
sionar la tecla Repetir para seleccionar la configuración de engranaje deseado. La pan-
talla digital más brillante indica qué juego de herramental se está usando, 6,1875 en este
ejemplo. Presione la tecla Shift nuevamente para pasar a la fila superior de la pantalla
que muestra los datos del lado del engranaje; la fila inferior muestra los datos del lado del
operador.
3. Marque el nuevo largo de repetición.
4. Presione nuevamente la tecla Repetir para almacenar el valor.
5. Use la tecla Repetir según sea necesario para verificar las configuraciones del largo de
repetición.
9
Configurar REPETICIÓN INFINITA (Opcional)
1. En la estación que imprima la marca, presione la tecla Repetir y marque la repetición del
engranaje del cilindro porta polímeros. Ver el Cuadro de variación de repetición ± máx-
ima, Apéndice D, página 27.
PRESIONE “AUTO” LUEGO “REPETIR”
2. Presione y mantenga presionada la tecla Auto, seguida de la tecla Repetir. La línea supe-
rior de la pantalla muestra el largo de repetición que debe imprimirse. La línea inferior de
la pantalla muestra la variación +/- con respecto al largo de repetición.
3. Marque el valor por encima/por debajo deseado. La estación de impresión que imprime
la marca permanece en el modo auto repetición hasta que presione la tecla Repetir nue-
vamente. Si presiona cualquier otro botón además de la tecla Repetir, la estación seguirá
funcionando en el modo repetición infinita. El bloque del lado inferior derecho de la panta-
lla parpadea alternando los símbolos = y “ para mostrar que el modo Auto repetición está
en funcionamiento.
4. Configure todas las demás estaciones para que funcionen en modo auto CEC. Estas
seguirán el largo de repetición de la marca que se está imprimiendo.
10
PRESIONE "A" LUEGO

"PRE-REGISTRO”
Ingresar datos de pre-registro “A”
PRESIONE "B"LUEGO
"PRE-REGISTRO”
Ingresar datos de pre-registro “B”
Ingresar DATOS DE PRE-REGISTRO. La configuración de pre-registro coloca a la máquina

impresora en el registro aproximado antes de hacer correr la banda de papel. Al recibir la orden
de este procedimiento, el controlador de registro gira automáticamente todos los cilindros porta
polímeros activos a la fase correcta con respecto a la primera estación de impresión. Para esto
se debe ingresar previamente en la memoria del controlador el largo de repetición y la distancia
de la trayectoria de la banda de papel.
Suponiendo que la primera estación de impresión imprima la “marca” del registro, todas las est-
aciones restantes estarán configuradas para tomar como referencia la primera impresión como
“posición cero”. El controlador calcula el resto de la distancia de la banda de papel desde la pri-
mera estación hasta su propia estación, dividiendo la distancia de la trayectoria de la banda de
papel por el largo de repetición ingresado anteriormente en el controlador. El resto del cálculo
de esta división corresponde a la distancia circunferencial que el controlador avanza el cilindro
porta polímeros para alinearlo con la primera estación.
11
Hay cuatro teclas involucradas en el proceso de pre-registro: PRE-REG, A, B y C. Las teclas A,

B y C son telcas dobles, es decir, primero se presiona la tecla seleccionada, y luego la tecla
PRE-REG.
1. Presione la combinación de teclas A y PRE-REG de la siguiente forma:
• Presione la combinación de teclas para mostrar el valor numérico entero del largo
actual de la banda de papel en la fila superior de la pantalla. Marque el valor
deseado.
• Presione la combinación de teclas una segunda vez para mostrar el valor decimal
en la fila inferior de la pantalla. Marque el valor deseado.
• Presione la combinación de teclas nuevamente para ingresar los valores en el

controlador.
2. Ingrese la distancia de la banda de papel desde la primera estación hasta la estación

anterior en el controlador. Use la perilla del indicador de aguja ubicada a la izquierda del
teclado para ingresar la combinación de A, PRE-REG.
3. Presione la combinación de teclas B y PRE-REG.
• Presione la combinación de teclas para mostrar el valor numérico entero del largo
actual de la banda de papel en la fila superior de la pantalla electrónica digital.
Marque el valor deseado.
• Presione la combinación de teclas una segunda vez para mostrar el valor decimal
en la fila inferior de la pantalla electrónica digital. Marque el valor deseado.
• Presione la combinación de teclas nuevamente para ingresar los valores en el

controlador.
4. Ingrese la distancia de la banda de papel desde la estación anterior hasta esta estación
en el controlador. Use la perilla del indicador de aguja ubicada a la izquierda del teclado
para ingresar la combinación de B, PRE-REG.
12
PRESIONE "C" LUEGO

“PRE-REGISTRO”
Verificar datos de pre-registro calculado “C”

Configurar cilindros en las posiciones de pre-registro
Configurar cilindros en las posiciones de PRE-REGISTRO.
1. Presione la combinación de teclas C y PRE-REG para mostrar la suma de A, PRE-REG

y B, PRE-REG.
2. Asegúrese de que la gaveta de la estación de impresión esté cerrada. Presione C y

luego PRE-REG, y PRE-REG nuevamente para iniciar la rotación de los cilindros de
impresión en Pre-registro al registro aproximado.
ATENCIÓN: Los cilindros de las estaciones de impresión y de troquelado girarán

incluso cuando la máquina impresora esté parada. Mantenga las manos, el
cabello y la ropa lejos de la máquina.
Ejemplo del procedimiento de configuración de pre-registro
3. Verifique que el largo de repetición sea el correcto para el trabajo. Ver “Configuración del
largo de repetición”.
4. En la primera estación, ingrese cero para ambas combinaciones de teclas: A, PRE-REG

y B, PRE-REG. Presione C, PRE-REG y luego la tecla PRE-REG una vez más para ini-
ciar la rotación del cilindro de impresión.
5. En la segunda estación, ingrese cero (el valor mostrado en la pantalla de la primera est-
ación) para la combinación A, PRE-REG. Ingrese la distancia de la banda de papel
desde la primera estación hasta la segunda estación para la combinación B, PRE-REG.
Presione C, PRE-REG y luego la tecla PRE-REG una vez más para iniciar la rotación del
cilindro de impresión.
13
6. En la tercera estación y en las estaciones restantes, anote el valor mostrado en la panta-

lla electrónica digital de la estación anterior e ingréselo para la combinación A, PRE-
REG. Ingrese la distancia de la banda de papel desde la estación anterior hasta esta est-
ación para la combinación B, PRE-REG. Presione C, PRE-REG y luego la tecla PRE-
REG una vez más para iniciar la rotación del cilindro de impresión.
Nota: Las gavetas de la estación de impresión deben estar cerradas para que los cilindros de
impresión giren hacia la posición de pre-registro aproximada.
PRESIONE "MARCA SEGUIENTE”
Configurar marca siguiente
Configurar MARCA SIGUIENTE. La mayoría de los operadores de máquinas impresoras config-

uran la presión de entintado y el registro inicial en cada estación de impresión. La tecla de la
marca siguiente avisa al controlador para aceptar la marca siguiente de registro de papel y cal-
cular la distancia desde la marca del cilindro. Esta distancia se convierte en el estándar de des-
vío para el cual el controlador compara mediciones sucesivas para mantener el registro lineal.
El comando de marca siguiente surte efecto únicamente cuando el control de registro está en
modo manual y la máquina impresora está en funcionamiento.
1. Ajuste la estación de impresión con el registro lineal en modo “Manual” hasta que la ima-
gen de impresión presente un buen registro.
2. Haga funcionar la máquina impresora a la velocidad más baja. A medida que la marca
de registro se acerque al detector óptico de marca de la banda de papel, presione la tecla
“Marca siguiente”.
Nota importante: Al realizar la operación de adquisición de la “Marca siguiente” en las bandas de

papel con trayectorias de registros complicadas, el detector de marcas de registro deberá estar
sobre la parte libre de la banda de papel antes de la marca de registro al presionar el botón
“Marca siguiente”. Ver también el análisis sobre CONFIGURAR VENTANA.
14
PRESIONE "MANUAL"
LUEGO "LINEAL”
Seleccione El Modo de Registro Lineal Manual
Seleccionar modo de registro LINEAL MANUAL. Para configurar el control de registro en modo
manual, presione y mantenga presionada la tecla Manual, seguida de la tecla Lineal.
1. Realice visualmente los últimos ajustes de registro lineal mientras la banda de papel fun-
ciona lentamente.
2. Presione la tecla Lineal y gire el indicador de aguja hacia la derecha o hacia la izquierda,
un clic por vez. Hacia la derecha avanza el cilindro porta polímeros e imprime la imagen
antes en la banda de papel; sucede lo contrario con la rotación hacia la izquierda. Cada
clic mueve la imagen 1/1000 (0,001) de pulgada.
15
PRESIONE "AUTO" LUEGO

"REGISTRO LINEAL”
SOLO APARECE SI LA OPCIÓN

CEC ESTÁ ENCENDIDA
Configurar modo de registro lineal automático
Configurar modo de registro LINEAL AUTOMÁTICO. Esta configuración se hace después de

haber terminado la configuración del registro en modo manual.
1. Antes de configurar el control de registro en modo automático, asegúrese de que el

primer decimal que aparece en la fila superior de la pantalla esté encendido o parpade-
ando. Ver Apéndice B.
2. Presione y mantenga presionada la tecla Auto, seguida de la tecla Lineal. Una vez que
la estación está configurada en automático, no hay necesidad de volverla al modo man-
ual, incluso si se desengancha el cilindro y se jala la gaveta hacia el pasillo.
16
Seleccionar CORRECCIÓN DE ERROR CONSTANTE AUTOMÁTICA (opcional). La Corrección

de error constante (CEC) es una función realizada por el controlador de registro. La CEC altera
efectivamente la repetición de la máquina impresora para igualar exactamente la repetición de
la banda de papel. La CEC se usa para aplicaciones tales como re-registro, reinserción, etc.
donde la configuración de impresión actual debe ser igual a una imagen preexistente en la
banda de papel.
PRESIONE "AUTO"
LUEGO "CEC”
Configurar la corrección de error constante en “ON”
1. Si aún no lo hizo, configure la estación de impresión en modo LINEAL (paso anterior).
2. Presione la tecla “AUTO” y luego la tecla “CEC”. En la pantalla aparecerán dos símbolos
rectangulares, como lo muestra la figura más arriba.
PRESIONE "MANUAL"
LUEGO "CEC”
Configurar la corrección de error constante en “OFF”
Para “APAGAR” la CORRECCIÓN DE ERROR CONSTANTE:
1. Presione y mantenga presionada la tecla Manual, seguida de la tecla CEC. Desaparece

el símbolo de rectángulo inferior.
17
Configurar PROMEDIO. La configuración predeterminada del controlador de registro no incluye

el promedio de error de registro. Si desea el promedio de error, configure el controlador para
aplicar el promedio de las últimas 2 a 9 mediciones de error de registro en funcionamiento antes
de aplicar la corrección. Para un registro lineal un promedio de 3 funciona muy bien bajo la may-
oría de las condiciones.
PRESIONE "C"
LUEGO "LINEAL”
Configurar Promedio
1. Presione y mantenga presionada la tecla C, seguida de la tecla Lineal. El conteo prome-

dio actual en funcionamiento (“002" a “010") aparece en la fila superior de la pantalla. Un
símbolo de tres guiones (---), como se muestra en la figura anterior, significa que no hay
promedio.
2. Gire el indicador de aguja al valor deseado. Para fijar el valor, presione y mantenga pre-
sionada la tecla C, seguida de la tecla Lineal.
18
Configurar GANANCIA. La función Ganancia actúa para retrasar la corrección de registro apli-
cada a un error de registro, de manera que el controlador no sobrecorriga e inyecte otros
errores. Los valores de ganancia van del 0 al 9. Un valor de ganancia 9 aplica exactamente
tanta corrección de error como error hubiera. Un valor de ganancia 0 aplica únicamente aproxi-
madamente el 10% de la corrección de error necesaria computada.
PRESIONE "GANANCIA”
Configurar Ganancia
1. Presione la tecla Ganancia para mostrar la configuración actual. Marque el valor

deseado. El valor máximo es 9; el mínimo es 0.
2. Presione la tecla Ganancia nuevamente para fijar el valor.
19
Configurar ZONA MUERTA. Este control es similar a la función Ganancia. La zona muerta
actúa para retrasar las correcciones de registro aplicadas a un error de registro. Los valores de
zona muerta pequeños funcionan bien cuando se usa un promedio de 3 de registro lineal en
funcionamiento. El controlador de registro no hace una corrección a menos que el error que
mide sea mayor que el valor de la zona muerta. Por ejemplo, la configuración de zona muerta
en 1 no permite una corrección a menos que el error sea igual o mayor que +2, o igual o menor
que -2. La configuración de zona muerta en 0 significa corrección continua.
PRESIONE "ZONA MUERTA”
Configurar Zona Muerta
1. Presione la tecla Zona Muerta para mostrar la configuración actual. Marque el valor
deseado. El valor máximo es 255; el mínimo es 0.
2. Presione la tecla Zona Muerta nuevamente para fijar el valor.
Para probar qué tan bien mantiene la máquina impresora el registro sin asistencia, configure la
estación en registro manual. El controlador continúa haciendo cálculos de error de registro, pero
sin aplicarlos.
20
Configurar ZONA DE ERROR. La función de la zona de error es enviar una señal de alarma
desde una estación en particular si el error de registro supera la configuración de la zona de
error. La alarma aparece en la Interfaz del operador.
PRESIONE "SHIFT"
LUEGO "ZONA MUERTA”
Configurar Zona de Error
1. Presione y mantenga presionada la tecla Shift, seguida de la tecla Zona Muerta para
mostrar la configuración actual. Marque el valor deseado. 15 es un buen punto de inicio.
2. Presione y mantenga presionada la tecla Shift, seguida de la tecla Zona Muerta para fijar
el valor.
21
Configurar VENTANA. La ventana de inspección permite la operación cuando hay marcas y

otras acumulaciones detectables en la parte de la banda de papel donde se imprimen las mar-
cas de registro. Para el funcionamiento correcto del sistema de registro automático, debe haber
un área libre de una pulgada en la banda de papel antes y después de cada marca de registro
impresa.
PRESIONE VENTANA
Configurar Ventana
Para facilitar la operación, haga que el valor de la ventana sea lo más grande posible, tomando
en cuenta el tamaño de la marca de registro y la condición de la banda de papel en el área de la
marca de registro.
1. Presione la tecla “Ventana” para mostrar la configuración actual. Use el indicador de

aguja para cambiar al valor deseado (en pulgadas). Un valor de 1,0 pulgadas es normal;
de lo contrario use un valor de Ventana según la experiencia del cliente.
Ingresar un valor de ventana cero (---) indica una trayectoria limpia únicamente con las marcas
de registro impresas en esta. Esta práctica es recomendable cada vez que la condición de la
trayectoria de registro lo permita.
22
Apéndice B
SÍMBOLOS Y TECLAS DE CONTROL DE REGISTRO
Pantalla digital de símbolos
Durante la configuración del trabajo, los valores de las funciones seleccionadas aparecen en los
segmentos de la pantalla digital. Durante la producción, la pantalla de registro confirma contin-
uamente las condiciones de control de registro con un símbolo. Ver figura Pantalla digital de
símbolos.
1. Un decimal que parpadea en la pantalla inferior indica que el controlador está com-
putando una medición de error de CEC (sistema opcional);
2. Un decimal que parpadea en la pantalla superior indica que el controlador está com-
putando una medición de error lineal. El decimal de la pantalla electrónica digital no
comenzará a parpadear hasta que el controlador haya recibido:
a) el valor correcto de repetición;
b) la entrada correcta del detector de la banda de papel;
c) la entrada correcta del detector de cilindros;
d) los pulsos del codificador.
3. Un rectángulo o cuadro fijo en la última posición de la pantalla superior indica que el con-
trol de registro lineal está en modo “Auto”;
4. Un rectángulo o cuadro en rotación en la penúltima posición de la pantalla superior indica

que el codificador está en funcionamiento. Los segmentos de la pantalla electrónica
digital cambian de lugar en proporción a la velocidad del codificador.
5. Un rectángulo o cuadro fijo en la última posición de la pantalla inferior indica que la Cor-
rección de error constante (sistema opcional de CEC) está en modo “Auto”.
6. Un segmento que parpadea (horizontal “_”) en la última posición superior indica la detec-
ción de la marca del cilindro de impresión.
7. Un segmento que parpadea (horizontal “_”) en la última posición inferior indica la detec-
ción de la marca de registro de impresión en la banda de papel.
23
APÉNDICE C
OPERACIÓN DEL ESCÁNER DE REGISTRO
A: Cable de fibra óptica del NTL6, B: Marca de registro sobre cilindros porta
polímeros, C: Detector del NTL6, D: Detector del KT-5 visualizando trayectoria
de registro de la banda de papel
GENERAL: los escáners KT-5 y NTL6 detectan las marcas de registro y las marcas de posición
del cilindro porta polímeros distinguiendo el contraste entre una marca en la banda de papel/cil-
indro y el color de fondo de la banda de papel/cilindro. Los escáners funcionan con una variedad
de materiales de banda, incluidos papel, plástico o foil metálico con superficies mate, lisas o bril-
lantes.
El escáner KT-5 ("PROX" o MARCA DE LA BANDA DE PAPEL) puede proyectar una fuente de
luz roja, azul o verde sobre la banda de papel. El escáner “aprende” a seleccionar la mejor
fuente de luz de la aplicación.
El escáner NTL6 ("MAG" o MARCA DEL CILINDRO) proporciona una fuente de luz roja o
infrarroja. La fuente de luz seleccionada se proyecta a través de un cable de fibra óptica sobre
el cilindro. El color de la fuente de luz se selecciona orientando la conexión del enchufe del
cable de fibra óptica hacia la caja de alojamiento del escáner.
El escáner de MARCA DEL CILINDRO (Mag) busca una marca en el eje del cilindro mesa de
impresión, enviando una señal de una rotación completa (largo de repetición) del cilindro de
impresión. El escáner de MARCA DE LA BANDA (Prox) busca una marca de registro impresa
en la banda de papel a una distancia determinada que corresponde al largo de repetición de la
imagen.
24
CONFIGURACIÓN DEL ESCÁNER
1. ENSEÑE AL ESCÁNER A SELECCIONAR EL MEJOR COLOR. Con la banda de papel

en funcionamiento a través de la máquina impresora en la velocidad más baja, presione
y mantenga presionado el botón Aprendizaje por lo menos una repetición. El escáner
visualiza la marca y selecciona el color de fuente que produce el mejor contraste.
Cuando el escáner produzca una luz roja parpadeante, mantenga presionado el botón
Aprendizaje para otra repetición o hasta mantener una luz fija.
2. INCLINE LOS ESCÁNERS APROXIMADAMENTE 15 GRADOS tomando como referen-

cia la perpendicular a la superficie que se va a escanear al trabajar con superficies reflec-
tantes o brillantes.
3. COLOQUE UNA PANTALLA SOBRE EL ÁREA DE ESCANEO si las condiciones de luz

ambiente son muy altas.
4. INSTALE LOS ESCÁNERS a las siguientes distancias de escaneo recomendadas:
• KT-5: 9 mm, +/- 2 mm (3/8 pulgadas, +/- 1/16);

• NTL6: 0,5 a 5 mm (0,02 a 0,20 pulgadas).
25
Configuraciones de control del NTL6. Si es necesario, cambie las configuraciones de control del
escáner y configúrelo para que funcione de la siguiente forma: Ver figura Controles del escáner
NTL6.
Evaluar contraste. Debe haber suficiente contraste entre los colores de la marca y el fondo para
que el NTL6 funcione sin problemas. Use el siguiente procedimiento para determinar el con-
traste y la fuente de luz correcta para una aplicación dada.
CLAVIJA DE ENVÍO
CLAVIJA CLAVIJA DE ENVÍO LUZ ROJA (RT)
DE RECEPCIÓN
CLAVIJA DE
RECEPCIÓN CONTROL DE
(AMBOS) SENSIBILIDAD
CLAVIJA DE
FRENTE DEL INTERRUPTOR
ENVÍO LUZ
ENCHUFE DEL SELECTOR
INFRARROJA (IR)
CABLE DE FIBRA
ÓPTICA
INDICADOR
DO ESTADO
INTERRUPTOR LUZ OSCURA

INTERRUPTOR LUZ CLARA
AJUSTE (J)
LED ROJO LED INFRARROJO
Controles del escáner NTL6
1. Retire la tapa del interruptor.
2. Configure el interruptor selector en cambio de luz, LED rojo.
3. Si es necesario, enchufe el cable de fibra óptica en el enchufe. Asegúrese de que las

clavijas de envío y recepción estén bien orientadas hacia la luz roja (RT). Atornille la
junta de unión en el enchufe.
4. Coloque el material de color más claro (marca o fondo) en el punto focal del punto de luz.
26
5. Si la luz indicadora de estado está encendida, gire el control de sensibilidad hacia la

derecha hasta que apenas se apague la luz; luego gire el control hacia la izquierda hasta
que apenas se encienda la luz.
Si la luz indicadora de estado está apagada, gire el control de sensibilidad hacia la

izquierda hasta que apenas se encienda la luz.
6. Mueva el material de tal forma que el color más oscuro (marca o fondo) quede en el
punto focal del punto de luz.
7. Gire el control de sensibilidad hacia la izquierda hasta que apenas se encienda la luz.
8. Determine el contraste: Para una operación confiable del escáner es necesario girar
por lo menos 1½ vuelta el control de sensibilidad entre los dos colores. Si el con-
traste con la fuente de luz roja no es suficiente, repita el procedimiento anterior usando la
fuente de luz infrarroja.
AJUSTES FINALES DEL NTL6.
1. Ahora que ha determinado qué fuente de luz usar, configure el interruptor selector en
cambio de luz en el lado del indicador de aguja correspondiente a esa fuente de luz.
2 Verifique que el cable de fibra óptica esté correctamente orientado para la fuente de luz
seleccionada. Asegúrese de que el material se encuentre a la distancia de escaneo cor-
recta (0,5 a 5 mm o 0,02 a 0,20 pulgadas).
3. Coloque el color más claro (marca o fondo) en el punto focal del punto de luz.
4. Configure el interruptor selector en (J) en el lado del color seleccionado del indicador de
aguja. El valor de reflectancia del color más claro ahora está almacenado en el NTL6.
5. Mueva el material de tal forma que el color más oscuro (fondo o marca del cilindro)
quede en el punto focal del punto de luz.
6. Si la luz indicadora de estado está encendida, gire el control de sensibilidad hacia la

derecha hasta que la luz apenas se apague.
Si la luz indicadora de estado está apagada, gire el control de sensibilidad hacia la

izquierda hasta que apenas se encienda la luz. Luego, gire el control hacia la derecha
hasta que la luz apenas se apague.
7. Configure el interruptor selector en el cambio con la luz de su elección: clara u oscura.
8. Vuelva a instalar la tapa del interruptor.
27
Apéndice D
Limitaciones de la variación de repetición ± máxima
Velocidad (pies/min.)
300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
12 0,066 0,057 0,050 0,044 0,040 0,036 0,033 0,031 0,028 0,027
13 * 0,062 0,054 0,048 0,043 0,039 0,036 0,033 0,031 0,029
14 * 0,066 0,058 0,052 0,046 0,042 0,039 0,036 0,033 0,031
15 * * 0,062 0,055 0,050 0,045 0,042 0,038 0,036 0,033
16 * * 0,066 0,059 0,053 0,048 0,044 0,041 0,038 0,035
17 * * * 0,063 0,056 0,051 0,047 0,043 0,040 0,038
18 * * * 0,066 0,060 0,054 0,050 0,046 0,043 0,040
19 * * * * 0,063 0,057 0,053 0,049 0,045 0,042
REPETICI 20 * * * * 0,066 0,060 0,055 0,051 0,047 0,044

ÓN
Largo 21 * * * * * 0,063 0,058 0,054 0,050 0,046
(Pulga- 22 * * * * * 0,066 0,061 0,056 0,052 0,049

das)
23 * * * * * * 0,064 0,059 0,055 0,051
24 * * * * * * 0,066 0,061 0,057 0,053
25 * * * * * * * 0,064 0,059 0,055
26 * * * * * * * * 0,062 0,058
27 * * * * * * * * 0,064 0,060
28 * * * * * * * * * 0,062
29 * * * * * * * * * *
30 * * * * * * * * * *
31 * * * * * * * * * *
32 * * * * * * * * * *
* En función de 1/8" C.P. el máximo es superior a las limitaciones ajustables de forma
mecánica.
CÓMO USAR ESTE CUADRO:
1. Seleccione un tamaño de repetición base estándar.
2. Seleccione la velocidad máxima requerida.
3. El valor indicado es el desvío ± máximo permitido a esta velocidad.
4. Use la fórmula siguiente para las mediciones personalizadas:
Variación máxima = Repetición (pulgadas) ÷ Velocidad (pies/min.) X 1,66
28
Sistema de registro - Interfaz del operador
CONSOLA DE CONTROL
La Consola de control de COMCO es un centro de comando movible montado en un brazo con

diversos sistemas de control e información de la máquina impresora ubicados conveniente-
mente.
• Controles de movimiento de la máquina impresora: similares a los de la máquina impre-

sora.
• Interfaz del operador: computadora con pantalla táctil para los controles de registro y del
secador.
• Contador electrónico
• Centro de mensajes: mensajes de desplazamiento horizontal sobre las condiciones de la
máquina impresora.
Los controles de movimiento de la máquina impresora se analizan en la sección Puesta en mar-

cha y Enhebrado de la máquina impresora. Este capítulo proporciona las instrucciones de oper-
ación de los otros tres.
GENERALIDADES DE LA INTERFAZ DEL OPERADOR
Pantalla táctil principal de control de la Interfaz del operador
29
La Interfaz del operador es una computadora que se comunica con los controles de registro indi-
viduales en las estaciones de impresión, las estaciones de troquelado y los controles del seca-
dor. El operador toca “botones” o valores en la pantalla de video de la interfaz para verificar o
modificar la operación de la máquina impresora. El “Botón” es una imagen simulada de un inter-
ruptor de botón. Se utilizan varias "pantallas" vinculadas (pantallas de video). Cada una tiene
una función diferente. La interfaz del operador puede utilizarse para:
• Cargar trabajos guardados en la memoria de la Computadora de la interfaz.

• Modificar o configurar parámetros de la máquina impresora.
• Monitorear el control de registro durante la operación de producción.
• Modificar los valores de control de registro durante la operación de la máquina
impresora.
• Operar los sistemas del secador de la máquina impresora (opcional).
PUESTA EN MARCHA O REINICIO DE LA INTERFAZ
1. La computadora y la pantalla de la Interfaz del operador comienzan a funcionar automáti-

camente cuando pone en “ON” la alimentación eléctrica del módulo del motor de la
máquina impresora. Después del inicio, el monitor de la Interfaz muestra la pantalla táctil
del “Centro de control”. El operador puede presionar los “Controles de la máquina impre-
sora” (Controles del secador) o los Controles de registro.
2. REINICIE LA INTERFAZ, si es necesario. No corte la alimentación de la máquina impre-

sora. Perderá todas las configuraciones del control de registro en las estaciones de
impresión y de troquelado individuales.
Pantalla táctil de control del quemador de la Interfaz del operador
30
3. Llame a un electricista familiarizado con la máquina impresora para que abra el panel tra-
sero de la Consola de control y configure el interruptor de palanca que se encuentra en la
parte inferior de la Interfaz del operador en “OFF” durante diez segundos y luego nueva-
mente en “ON”. ATENCIÓN: Altas tensiones.
OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE SECADORES A GAS DESDE LA INTERFAZ DEL OPER-

ADOR. Esta es una función opcional que no todas las máquinas impresoras incluyen. Ver sec-
ción 4: Enfriamiento, secado y curado.
Cuando la calculadora o el teclado “emergente” aparecen:

• Pude ingresar los datos tocando las ‘teclas’ (botones) en la pantalla.
• Los valores de configuración máximos y mínimos aparecen sobre el teclado.
• El valor ingresado aparece en la ventana en la parte superior de la calculadora.
• La tecla “BS” se usa para retroceder una entrada de a un carácter por vez.
• Los símbolos “<“ y “>” se usan para mover la imagen del teclado de un lado a otro de la
pantalla.
CONFIGURACIÓN DE PRE-REGISTRO, RECUPERACIÓN Y GUARDADO DE CONFIGURA-

CIONES.
El capítulo de Control de registro de este manual describe el procedimiento para establecer el

control de registro automático usando el panel de control en cada estación de impresión y de tro-
quelado. La mayoría de las operaciones de control de registro descritas en el capítulo Control
de registro también pueden realizarse en la Interfaz del operador. Si ha realizado el Control de
registro usando el panel de control de la estación, las siguientes pantallas de la Interfaz del oper-
ador muestran los resultados.
Nota: No es necesario ingresar los datos del control de registro en la Interfaz del operador si
ya se hizo en las estaciones de impresión y de troquelado.
La configuración de pre-registro coloca a la máquina impresora en el registro aproximado antes

de hacer correr la banda de papel. El controlador de registro automáticamente gira todos los cil-
indros porta polímeros y los cilindros de troquelado activos a la posición correcta respecto de la
primera estación de impresión. Para esto se debe ingresar previamente en la memoria de la
Interfaz del operador el largo de repetición y la distancia de la trayectoria de la banda de papel.
Ver la siguiente sección Configuración de pre-registro.
La Interfaz del operador de COMCO tiene la capacidad de almacenar los datos configurados del
pre-registro de una gran cantidad de trabajos. Estos datos pueden ser recuperados y recarga-
dos rápidamente.
31
CONFIGURACIÓN DE PRE-REGISTRO (Manual).
Pantalla Configuración de pre-registro. Los valores pueden ser ingresados por el

operador o recuperados de una lista guardada.
1. PRESIONE EL BOTÓN PRE-REG en cualquier pantalla. Aparece la pantalla “Configu-

ración de pre-registro”. En la puesta en marcha, deben aparecer los datos de los proced-
imientos anteriores de configuración de pre-registro de las estaciones de impresión y de
troquelado. Todos los valores ingresados durante los procedimientos de Control de reg-
istro de cada estación de impresión o de troquelado deben aparecer en la columna cor-
recta de cada estación.
La pantalla Configuración de pre-registro se usa para mostrar y modificar la configuración

del control de registro. Ver el capítulo Control de registro para obtener la explicación de
los términos (Ganancia, Promedio, etc. ) en la pantalla Configuración.
32
2. REVISE/MODIFIQUE LOS DATOS DE CONFIGURACIÓN en la tabla. Si faltan valores o

estos deben ser modificados, presione el valor en la pantalla. Aparece el teclado (ver
comentarios anteriores). Ingrese el valor deseado y presione la tecla “enter”. En la pan-
talla aparece el valor modificado.
“A” es la distancia desde la primera estación de impresión hasta la estación anterior a la que se
está configurando. El valor de “A” solo se proporciona (habitualmente es cero) en la primera est-
ación. La Interfaz del operador calcula el valor de “A” del resto de las estaciones de impresión y
de troquelado.
“B” es la distancia de la estación anterior a la que se está configurando. El valor de “B” es cero
para la primera estación y debe proporcionarse en todas las demás. Se calculan todos los
demás valores de la pantalla Configuración de pre-registro.
3. Presione “CONFIG.” (b) para guardar el valor seleccionado en la memoria de la Interfaz

del operador. “Config.” modifica los valores de una estación por vez. “Config. todo” (d)
modifica todas las configuraciones.
4. Presione el botón SIGUIENTE (e), si corresponde, para mostrar otras estaciones. Las
estaciones aparecen en grupos de diez.
5. PARE la máquina impresora si está en funcionamiento. Atención: Advierta a las

demás personas que trabajan con la máquina impresora que la dejen parada y que
se mantengan alejadas de los cilindros.
6. Presione “IR” (c) para que el motor del control de registro gire el cilindro porta polímeros
a la posición de Pre-registro. “Ir” modifica los valores de una estación por vez. “Ir todo”
(d) modifica todos los valores al mismo tiempo.
ATENCIÓN: Mantenga las manos, el cabello y la ropa lejos de las piezas en movimiento de
33
GUARDAR UNA CONFIGURACIÓN DE PRE-REGISTRO. Una vez que los datos en la pantalla
Pre-registro sean satisfactorios, guárdelos en la memoria de la Interfaz del operador para reuti-
lizarlos en otro momento. El operador nombra cada una de las pantallas y estos nombres se
guardan en grupos. Los nombres de los grupos están preconfigurados por COMCO. Los nom-
bres de trabajos no deben exceder los 8 caracteres y no
pueden incluir espacios, ‘/’, ‘.’ ni ‘\’
1. Registre en una hoja de papel los VALORES de la Pan-

talla Pre-registro.
2. Presione el botón “REINICIAR TRAYECTORIA DE LA

BANDA DE PAPEL” en la pantalla Configuración de
pre-registro (a).
Aparece una pantalla nueva “CONFIGURACIÓN

Pantalla Configuración
MÁQUINA DE COMCO” como se muestra a continuación.
de la máquina de Comco
3. Encuentre la pantalla correcta. La pantalla aparece tal como la dejó el último usuario.
Verifique el subtítulo en la esquina superior izquierda de la pantalla.
Si el subtítulo es similar a: Haga lo siguiente:

LISTA: BANDA2 EN GRUPO Reg- Presione dos veces la tecla de
Sets desplazamiento “Grupo” (Centro) para
‘retroceder’ al subtítulo GRUPOS.
LISTA DE GRUPO: Regsets Presione una vez la tecla de
desplazamiento “Grupo” (Centro) para
‘retroceder’ al subtítulo GRUPOS.
GRUPOS Vaya al paso siguiente.
4. PRESIONE EL GRUPO DESEADO donde desea guardar la

lista nueva. Por lo general, solo hay un grupo presente.
ARRIBA DE PÁG.
PÁG. SIG ARRIBA
5. ELIJA UNA LISTA del grupo. Lo mejor es una lista similar a
la que está creando, pero no es necesario que así sea. Pre- SIG. LÍNEA
ARRIBA
sione el nombre de la lista.
MOSTRAR
GRUPOS
6. PRESIONE LOS VALORES de la lista que desea modificar

para la lista nueva. Aparece el teclado. Ingrese los nuevos SIG. LÍNEA
ABAJO
valores y presione ‘enter’. ABAJO DE PÁG.

PÁG. SIG. ABAJO
7. Cuando haya hecho todas las modificaciones, presione el

botón “GUARDAR LISTA”. Aparece una nueva pantalla con
el siguiente texto:
Guardar lista como: (nombre anterior)
Teclas de desplazamiento
Aceptar
Cancelar
34
8. Presione la línea “GUARDAR LISTA COMO:”. Aparece un teclado con el nombre ante-
rior. Modifique el nombre de la lista con uno nuevo que haya elegido. Al terminar, pre-
sione la tecla salir. Aparece nuevamente la pantalla “Guardar lista como:”.
9. Presione “ACEPTAR” si el nombre nuevo aparece como lo desea. Ahora, la nueva lista
aparece como parte del grupo.
CARGAR UNA CONFIGURACIÓN DE PRE-REGISTRO GUARDADA.
1. Presione el botón “REINICIAR TRAYECTORIA DE LA BANDA DE PAPEL” (a) de la pan-

talla Configuración de pre-registro. Aparece la pantalla Configuración máquina de
COMCO.
2. Presione el botón de desplazamiento de GRUPOS (centro) que se encuentra a la dere-

cha de la pantalla hasta que aparezcan los grupos. (Por lo general, solo hay un grupo
presente).
3. Toque el nombre del GRUPO deseado. Aparecen las listas de ese grupo. Toque el nom-
bre de la lista deseada. Aparecen los datos de la lista.
4. Toque el botón “ENVIAR LISTA” que se encuentra en la parte inferior izquierda de la lista
mostrada.
5. Toque el botón “VOLVER”. La pantalla Pre-registro aparece con los nuevos valores de la
lista seleccionada.
6. Pare la máquina impresora si está en funcionamiento. Atención: Advierta a las demás

personas que trabajan con la máquina impresora que la dejen parada y que se
mantengan alejadas de los cilindros.
7. Toque “CONFIGURAR TODO” en la pantalla Pre-registro para ingresar los datos en los
Controladores de registro.
... o bien ...
Toque “IR TODO” en la pantalla Pre-registro para ingresar los datos en los Controladores
de registro y hacer que los cilindros porta polímeros giren a su posición de impresión.
35
< Al presionar "Reiniciar trayectoria de la banda
de papel en la pantalla Pre-registro aparece la pantalla
CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA DE COMCO con
la lista de los grupos disponibles. Toque el grupo deseado.
< Al presionar un nombre de grupo

aparece una lista de configuraciones.
Toque la configuración deseada.
< Al presionar un nombre

de configuración aparecen
los datos de la configuración.
Toque la línea que tiene los
datos que debe modificar.
36
Al presionar una línea de configuración

aparece el teclado. Ingrese los cambios
a la lista y presione "Enter". Ver los
Procedimientos para guardar con un
nombre nuevo.
CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA DE COMCO Jerarquía de las pantallas táctiles

PANTALLA CONTROL DE REGISTRO (“REG. PRINCIPAL”) DE COMCO. Por lo general, esta

pantalla aparece durante la operación de producción. Esta proporciona una rápida revisión
visual de cómo está funcionando la máquina impresora. También permite modificar los valores y
modos de control mostrados mientras la máquina impresora está en funcionamiento o durante la
configuración. Los datos de control presentados se explican más en detalle en el capítulo Con-
trol de registro. Ver Tabla 1 para obtener los valores mostrados.
ATENCIÓN: Mantenga las manos, el cabello y la ropa lejos de las piezas en movimiento
MODIFICACIÓN DE LOS VALORES DE CONTROL CON LA PANTALLA VISTA DETALLADA.

Los valores de Largo de Repetición, Ganancia, Promedio, Zona Muerta, Zona de Error y Ven-
tana pueden ser modificados en la Interfaz del operador de COMCO a través de la pantalla Con-
trol de registro (“Reg. principal”) de COMCO. Normalmente, estos valores fueron ingresados con
anterioridad en cada estación durante el Control de registro. Para modificar alguno de estos
valores mientras la máquina impresora está en funcionamiento:
1. Presione el Número de la ESTACIÓN (a) en la pantalla Control de registro. Aparece una

pantalla nueva de esa estación: “Vista Detallada”. Una representación visual de cada
una de las mediciones de la ubicación de la marca de registro del último minuto se
desplaza por la pantalla de derecha a izquierda (h). La medición de error lineal
37
instantánea aparece a la derecha. Una banda roja rodea la medida si es superior a la

zona de error configurada por el operador. Aparece una banda amarilla si el valor se
acerca (75%) a la zona de error.
2. Presione el botón VALOR en la siguiente pantalla Vista Detallada para ver el valor de
contro que debe modificar. Aparece el teclado emergente. También puede usar las
teclas de desplazamiento ARRIBA/ABAJO (j) para modificar los valores.
3. INGRESE LA MODIFICACIÓN DESEADA en el teclado y presione “Enter”. La modifi-

cación surte efecto de inmediato en la memoria de la Interfaz del operador y en la est-
ación de impresión o de troquelado.
Nota: Los valores del largo de repetición pueden ser diferentes para cada estación, pero la vari-
ación en el largo de repetición no deberá exceder las cantidades calculadas con el
Apéndice E en Control de registro.
4. Las teclas de retraso y avance de registro (d, i) se usan según se describe en la Tabla 1
de la siguiente página. Además, al presionar la tecla SALTO REG (i) aparece un teclado.
Ingrese un valor positivo (avance) o un valor negativo (retraso) en milésimas de pulgada
(0,001 pulgada) para cambiar el registro con cualquier cantidad dentro de los límites
mostrados en el teclado.
5. Los botones de Ayuda (k) describen las funciones de los distintos parámetros de control.
38
Tabla 1 Parámetros de la pantalla Control de registro y Vista Detallada de Comco
Estación (a). El número del Módulo de impresión, de troquelado o del dispositivo del equipo
especial que aparece en grupos de diez.
Error (b). El valor en milésimas de pulgada (0,001 pulgada) del error de ubicación de la
marca de registro de cada estación. Un valor positivo significa que la estación
está imprimiendo (o cortando) demasiado pronto y viceversa. En la pantalla
‘Reg. principal’, un fondo blanco significa que el valor se encuentra dentro del
valor de error preconfigurado. Un fondo rojo significa que el valor ha excedido
el valor de error. Un fondo amarillo significa que el valor se acerca (más del
75%) al valor de error. El valor mostrado puede ser un promedio o un valor
instantáneo, según la configuración de “Repeticiones para promedio” de la
estación.
Ganancia, Zona Ver el capítulo Control de registro, Apéndice A.
Muerta, Zona de
Error, etcétera.
Avanzar registro (c, Al presionar la tecla +10 en la pantalla ‘Reg. principal’ de la estación, el regis-
i). tro avanza 10 milésimas de pulgada. La estación comienza a imprimir (o cor-
tar) 0,010 pulgadas antes. Al presionar la tecla +1, el registro avanza 1
milésima de pulgada (0,001 pulgada).
Retrasar registro (d, Similar a Avanzar registro, excepto que la impresión o el corte se producen
i). más tarde.
Modo de registro Una mano con fondo gris significa que el registro se encuentra en modo man-
(e). ual. El operador debe realizar cambios con el teclado o con el indicador de
aguja en el módulo de impresión o de troquelado individual. Un símbolo de
rotor verde significa que el control de registro está en automático y usa los
datos provenientes del ojo electrónico de la banda de papel y del ojo elec-
trónico del cilindro.
Ojo de la banda de Un círculo verde significa que el ojo de la banda de papel detecta la marca de
papel (f) registro impresa en la banda de papel en cada intervalo de repetición. Un cír-
culo rojo significa que el ojo de la banda de papel no detecta la marca de reg-
istro en la ubicación esperada en el intervalo de repetición.
Ojo del cilindro (f) Similar al ojo de la banda de papel, antes mencionado. El ojo del cilindro
detecta la posición rotativa del cilindro porta polímeros o del troquel en cada
intervalo de repetición.
Error de CEC (g) Función opcional. Muestra el valor actual de la corrección del largo de
repetición del “promedio dinámico”.
Modo CEC (g) Función opcional. La función “CEC” (Corrección de error constante) del
módulo está en “ON” (verde) o en manual (símbolo de la mano). (Se hacen
continuamente pequeñas modificaciones al largo de repetición, en función de
las ubicaciones de las 29 marcas de registro anteriores.
39
Revisión y modificación de los valores de control de registro
1. Al seleccionar “Configuración” en cualquier pantalla que muestre este botón, aparece la

pantalla “Configuración”. Los valores que aparecen en esta pantalla se usan para moni-
torear y controlar la calidad de registro. Estos valores pueden ser modificados mientras la
máquina impresora está en funcionamiento.
2. Los valores de Repetición, Ganancia, etc. deben aparecer para cada estación de la
misma forma en que fueron ingresados en la estación durante la “Configuración de con-
trol de registro” (Pág. 10). Ver la sección Control de registro para obtener los Significa-
dos de estos términos.
3. Para modificarlo, toque cualquier valor de una fila de la estación (b). Aparece el teclado
“emergente”. Ingrese la modificación y presione “enter”.
4. Toque cualquier valor en la fila “Global” (a) para modificar el parámetro de todas las esta-
ciones de impresión y de troquelado al mismo tiempo. Ingrese el nuevo valor en el
teclado Emergente y presione ‘enter’.
Pantalla “Configuración” de pre-registro. Por lo general, aparecen los valores de control de

cada estación de impresión y de troquelado. Estos valores pueden ser modificados en la Inter-
faz del operador mientras la máquina impresora está en funcionamiento.
5. Presione “Visualización de tendencia” y aparece la pantalla de tendencias de múltiples

estaciones como la que aparece en la página 13.
40
6. Nota importante: Las condiciones "fuera de tolerancia" que pueden presentarse mien-
tras la máquina impresora está en funcionamiento no aparecen indicadas en la pantalla
“Configuración” (con colores, etc.). La pantalla Control de registro (Reg. principal) de
COMCO debe usarse para monitorear la información de registro.
7. Toque “Siguiente” (c) para ver el siguiente grupo de datos de control de registro de diez
estaciones de impresión o de troquelado.
Pantalla Visualización de tendencias – Sistema de control de registro
Control de registro de la pantalla Visualización de tendencias. Los valores son una desviación
de los valores configurados expresados en milésimas de pulgada (0,001 pulg.). (b) Aparecen el
color preconfigurado y el teclado de la máquina impresora. Ingrese el número de estación para
usar este color. (c) Presione para aumentar o disminuir la cantidad de medidas que aparecen
en la pantalla.
1. Al presionar este botón en el Reg. principal aparece una nueva pantalla con una imagen
gráfica de cada módulo de impresión (a). Aparecen ocho botones de colores (blanco,
verde, azul, amarillo, rojo, rosa, verde y gris). Para configurar esta pantalla:
• Presione el botón blanco (b). Como ya se mencionó, aparece el teclado de la cal-
culadora. Ingrese el número de la estación de impresión o de troquelado para
que aparezca en blanco. Presione la tecla “Enter” en el teclado.
• Continúe ingresando los números de las estaciones de impresión o de troquelado
como antes, para cada color.
41
• Para aumentar o disminuir la cantidad de muestras que aparecen en la pantalla a

la vez, presione varias veces el botón (c) en la pantalla.
2. La pantalla Visualizar tendencias tiene tres botones adicionales en la parte inferior: “Reg.
principal”, “Pre-Reg” y “Configuración”. Estos controles se analizan en el material ante-
rior. Estos botones le permiten ir directamente a estos controles de registro.
3. Algunas pantallas tienen un botón “Nivel superior” con el cual se activa la pantalla “Cen-
tro de control táctil”. Úselo para cambiar entre Control de la máquina impresora (Control
del secador opcional) y Control de registro.
Monitoreo de la máquina impresora durante la producción
Durante el funcionamiento normal en producción aparece la pantalla Control de registro de

COMCO (página 9). Recuerde verificar el siguiente grupo si se utilizan más de diez estaciones.
1. Observe la fila de “Error”. Todos los valores deben tener un fondo blanco. Las esta-
ciones con fondo amarillo requieren un pequeño ajuste de registro. Las estaciones con
fondo rojo requieren atención inmediata. Modifique el registro, si es necesario. Si la
impresión es satisfactoria, vaya a la pantalla de detalles presionando el número de la est-
ación y modifique la zona de error o repeticiones al valor promedio en función de la expe-
riencia del cliente.
2. Observe que todas las filas Modo de registro, Ojo de la banda de papel y Ojo del cilindro
tengan símbolos de color verde. Presione los botones de modo de registro si se encuen-
tra el símbolo manual de color gris para cambiarlo a color verde (automático).
3. Un brillo constante de color rojo o un brillo de color rojo intermitente del símbolo del Ojo
de la banda de papel o del Ojo del cilindro significa que el detector de registro no está
funcionando correctamente. Pare la máquina impresora y solucione la configuración del
ojo según la configuración del NT6 y los procedimientos de control en Control de registro
analizado antes en esta sección.
Apagado y mantenimiento de la Interfaz del operador
1. Si va a utilizar nuevamente una configuración de pre-registro, guárdela en la Memoria de

la Interfaz del operador, siguiendo los procedimientos de Guardar una configuración de
pre-registro.
2. Puede limpiar la pantalla táctil con un paño limpio y un limpiador para vidrios suave. No
use toallas de papel ni toallitas abrasivas para limpiar la pantalla táctil.
42
CONFIGURAR EL CONTADOR: El contador está programado en unidades de medida en Pul-

gadas. El valor de VELOCIDAD aparece en Pies/Minuto. El valor de CONTEO se calcula en
función de tramos de 12 pulgadas de recorrido de la banda de papel a través de la máquina
impresora.
ON
PRECONFIGURAR
FUNCIÓN
LOTE CONTEO TOTALIZ. CONTEO OFF

PRECONF. LOTE PRECONF. TOTALIZ.
ENTER
Contador
1. Presione la tecla Preconfigurado (1). Aparece el número de Conteo preconfigurado

ingresado anteriormente o “0".
2. Ingrese el nuevo número de Conteo preconfigurado. El número de conteo preconfig-

urado depende del largo de repetición de las etiquetas y de la cantidad a lo ancho.
EJEMPLO: el cálculo que aparece a continuación determina el conteo de la máquina

impresora para 15.000 etiquetas; las etiquetas tienen una repetición de 4 pulgadas y hay
6 a lo ancho:
a) 12 pulgadas (1 conteo de la máquina impresora) ÷ repetición de etiquetas de 4

pulgadas = 3 etiquetas por conteo.
b) 15.000 etiquetas ÷ 3 etiquetas por conteo = conteo: 5.000.
c) 5.000 ÷ 6 (etiquetas a lo ancho) = valor de Conteo preconfigurado: 833.
Se puede programar el contador para un valor de CONTEO distinto. Comuníquese con

el Servicio Técnico de Comco para obtener asistencia.
3. Presione la tecla Enter seguida de la tecla Conteo.
4. Configure el interruptor de Conteo en ON. Use la posición OFF para suspender el con-
teo y permitir que la banda de papel defectuosa o fuera de registro corra por la máquina
impresora sin incluirla en el conteo final.
43
5. Presione Preconfigurado para verificar el número de conteo preconfigurado ingresado.

Durante la operación de la máquina impresora, el número de conteo actual aparece cada
tantos segundos.
6. Cuando llega al número de conteo preconfigurado, la máquina impresora se para y el

contador se reinicia en "0".
7. Para visualizar el contador total, presione la tecla CONTADOR TOTALIZADOR (9). Pre-
sione la tecla CONTEO para volver la pantalla al conteo actual.
44
Sistema de registro - Centro de mensajes
CENTRO DE MENSAJES DE CONTROLES "LEÓN ROJO" (V2.0) La Consola de control del

sistema Proglide incluye una pantalla electrónica de desplazamiento que proporciona mensajes
de los controles de la máquina impresora. Si la máquina impresora se para repentinamente o no
inicia como se espera, verifique los mensajes en el Centro de mensajes y consulte la siguiente
tabla de solución de problemas para corregir el problema.
*Nota: Para las configuraciones del interruptor del N.° DE ESTACIÓN, consulte el Esquema de
comunicación del PLC.
MENSAJE DE FALLA CAUSA SOLUCIÓN
FALLA DEL SOPLADOR El motor de inicio suave del Verifique los motores y el
soplador central ha detectado cableado del soplador.
una falla o ha intentado iniciar Verifique las llaves térmicas.
demasiadas veces en un Apague el controlador del seca-
período dado. dor de la estación de
impresión; luego, enciéndalo
nuevamente.
Espere cinco minutos y vuelva a
intentarlo.
INTERRUPTOR DE Se esperaba recibir una señal Asegúrese de que el enfriador
ENCLAVAMIENTO DEL del interruptor de encla- esté encendido.
ENFRIADOR vamiento del enfriador, pero Verifique el cableado del enfria-
no se recibió. dor.
INTERRUPTOR DE Se esperaba recibir una señal Asegúrese de que el tratamiento
ENCLAVAMIENTO DE LA del tratamiento corona, pero corona esté encendido.
CORONA no se recibió. Verifique el cableado del trata-
miento corona.
SE ALCANZÓ EL VALOR El contador ha alcanzado un Reinicie el contador.
PRECONFIGURADO valor preconfigurado ingre- O apague el contador.
DEL CONTADOR sado por el operador.
ERROR DE DATOS DEL Se recibieron datos con fallas Verifique los interruptores de
PLC DE TROQUEL #n del PLC de la estación de tro- configuración de la EST-
quelado n.°. ACIÓN N.° en el troquel n.°.
Presione el botón reiniciar cen-
tro de mensajes.
Si se produce la falla nueva-
mente, cambie el PLC de la
estación de troquelado n.° 1.
45
PLC DEL SECADOR del PLC del secador. configuración del N.° de EST-
ACIÓN en el secador.
tro de mensajes.
estación.
PROTECCIÓN ABIERTA Hay una protección abierta. Enganche o cierre todas las pro-
tecciones.
Si la falla no se arregló, verifique
el cableado.
ALIMENTACIÓN DEL Rodillo de arrastre de aliment- Verifique la correcta colocación
RODILLO DE ARRAS- ación desenganchado. de la banda de papel.
TRE Active el rodillo de arrastre.
el cableado.
PLC DE ALIMENTACIÓN del PLC de alimentación. configuración del N.° de EST-
ACIÓN en la alimentación.
tro de mensajes.
mente, cambie el PLC de ali-
mentación.
BAJA PRESIÓN DE AIRE Baja provisión de aire de la Verifique la presión de aire de la
PRINCIPAL máquina impresora. máquina impresora.
el cableado.
ERROR DE DATOS DE Se presionó el botón REINI- Verifique el interruptor de config-
SALIDA ANALÓGICA CIAR del módulo de salida uración del N.° de ESTACIÓN
DEL MOTOR PRINCIPAL analógica del motor principal en el módulo de salida
o se recibieron datos con fal- analógica del motor principal.
las del módulo. Presione el botón reiniciar cen-
tro de mensajes.
mente, cambie el módulo de
salida analógica del motor prin-
cipal.
FALLA DEL MOTOR Se recibió una señal de falla Verifique la pantalla de la unidad
PRINCIPAL de la unidad del motor princi- del motor principal para solu-
pal. cionar la falla.
Verifique el cableado si el motor
principal no muestra una falla.
46
INTERRUPTOR DE La línea del interruptor de Verifique que la estación de tro-

ENCLAVAMIENTO DE LA enclavamiento de la estación quelado modular esté en su
ESTACIÓN DE TRO- de troquelado modular bajó. lugar y lista para funcionar.
QUELADO MODULAR Verifique el cableado.
INTERRUPTOR DE La línea del interruptor de Verifique que la estación de tiro
ENCLAVAMIENTO DE LA enclavamiento de la estación modular esté en su lugar y lista
ESTACIÓN DE TIRO de tiro modular bajó. para funcionar.
MODULAR Verifique el cableado.
BATERÍA DEL PLC BAJA La batería de respaldo de la Verifique que la batería esté
ROM de la CPU del PLC está conectada a la caja de alo-
baja. jamiento de la CPU.
Cambie la batería si se sigue
produciendo la falla.
EL PLC NO ESTÁ EN El PLC principal no está en Verifique la alimentación sumi-
POSICIÓN “FUNCIO- modo FUNCIONAR. nistrada al PLC principal.
NAR” Configure el PLC principal en
REINICIAR y luego en EJECU-
TAR.
MÁQUINA IMPRESORA El circuito de la parada de Verifique el circuito de la parada
EN E-STOP emergencia está desenergi- de emergencia.
zado. Verifique la alimentación al
módulo PILZ.
Reinicie el módulo PILZ de
parada de emergencia.
FALLA DEL SOPLADOR Se abrió la llave térmica de Deje que los sopladores se
DE IMPRESIÓN N.° los motores del soplador. enfríen; verifique los motores y
el cableado.
FALLA DEL SECADOR Se abrió la llave térmica del Deje que los secadores se
DE IMPRESIÓN N.° secador debido a una condi- enfríen; verifique que el flujo de
ción de alta temperatura. aire de los sopladores sea el
correcto.
el cableado.
CABEZAL DE No se realizó la detección de Empuje/jale el cabezal hacia la
IMPRESIÓN N.° proximidad entrada/salida de posición de traba en la base.
DESTRABADO la traba del cabezal de la est- Jale el cabezal hacia afuera
ación de impresión. para desactivar el detector y
empuje el cabezal para activar
nuevamente el detector.
47
ALTA PRESIÓN DE GAS El detector de presión de la Verifique exhaustivamente que

EN EL CABEZAL DE línea de gas se cerró debido a el sistema de gas no presente
IMPRESIÓN N.° alta o baja presión. obstrucciones ni fugas.
el cableado.
ALTA TEMPERATURA Se abrió la llave térmica del Deje que los secadores se
DE GAS EN EL CABEZAL secador a gas debido a una enfríen; verifique que el flujo de
DE IMPRESIÓN N.° situación de alta temperatura. aire de los sopladores sea el
correcto; reinicie el control tér-
mico.
el cableado.
PLC EN EL CABEZAL DE del PLC de la estación de configuración del N.° de EST-
IMPRESIÓN N.° impresión n.°. ACIÓN en el cabezal de
impresión n.°.
tro de mensajes.
estación de impresión n.°.
TRANSMISIÓN DE El cabezal está trabado en la Levante la palanca de trans-
ARRASTRE DE posición ADENTRO, la misión de arrastre.
IMPRESIÓN ABAJO #n palanca de transmisión de O trabe el cabezal en la posición
arrastre está abajo y alguien AFUERA.
trata de hacer funcionar la
máquina impresora.
FALLA DEL REBOBINA- Se recibió una señal de falla Verifique la unidad del rebobina-
DOR de la unidad del rebobinador. dor.
el cableado.
PLC DE LA ESTACIÓN del PLC de corte en hojas. configuración de la EST-
DE CORTE EN HOJAS ACIÓN N.° en la estación de
corte en hojas.
tro de mensajes.
Si la falla no se arregló, cambie
el PLC de corte en hojas.
RODILLO DE ARRAS- Rodillo de arrastre de la est- Verifique la correcta colocación
TRE DE CORTE EN ación de corte en hojas desde la banda de papel.
HOJAS activado. Active el rodillo de arrastre.
el cableado.
48
INTERRUPTOR DE Se esperaba recibir una señal Asegúrese de que la apiladora

ENCLAVAMIENTO DE LA del interruptor de encla- esté encendida. Verifique el
APILADORA vamiento de la apiladora, cableado de la apiladora.
pero no se recibió.
BOTÓN DE PARADA Hay un botón de parada pre- Suelte todos los botones de
PRESIONADO sionado. parada.
el cableado.
FALLA DEL DESBOBINA- La línea del interruptor de Verifique que el Desbobinador
DOR enclavamiento del desbobina- esté listo para funcionar.
dor bajó. Verifique el cableado.
INTERRUPTOR DE No se detectó la señal del Verifique las unidades UV.
ENCLAVAMIENTO UV interruptor de enclavamiento Verifique el cableado.
de las
unidades UV.
INTERRUPCIÓN DE Se produjo una interrupción Verifique la correcta colocación
BANDA DE PAPEL de banda de papel. de la banda de papel.
DETECTADA Verifique que la luz LED del
detector esté encendida, en
caso contrario ajuste el detec-
tor.
el cableado.
49
Generalidades del sistema automático de la máquina ProGlide
Manual del Operador de la Máquina Impresora ProGlide
GENERALIDADES SOBRE EL SISTEMA AUTOMÁTICO DE LA MÁQUINA PROGLIDE
La Máquina Impresora Serie Proglide con sistema automático utiliza motores de estaciones de
impresión autocontrolados para monitorear el ajuste de pre-registro y re-registro.
Con la tecnología automática, se han obtenido las siguientes mejoras:
• La velocidad de corrección del registro es superior.

• Capacidad de realizar saltos de ajuste de registro en estaciones de impresión.
• Se ha mejorado el ajuste de registro previo.
• La aplicación Variprint se encuentra disponible para hasta un diente de engranaje.
Figura 1 Motor automático de una estación de impresión
DIAGNÓSTICO REMOTO
El diagnóstico remoto sirve como herramienta para que Mark Andy COMCO monitoree la panta-
lla táctil y las funciones de la OIT y el software del sistema automático fuera de la plancha. Se
puede actualizar el software descargándolo a través del módem. El diagnóstico remoto utiliza
un Dispositivo de Seguridad PIX 501 que brinda servicios de firewall, haciendo un seguimiento
del estado de todas las comunicaciones de red autorizadas y evitando el acceso no autorizado a
la red. El sistema sólo monitorea los diagnósticos, no la producción, y puede apagarse cuando
no se realizan monitoreos.
1
Mantenimiento del sistema automático de la máquina ProGlide
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA AUTOMÁTICO DE LA MÁQUINA PROGLIDE
Consulte el capítulo Apagado, mantenimiento y lubricación de la máquina ProGlide para conocer

todos los procedimientos normales de mantenimiento de la caja de engranajes.
Inspeccione y cambie o limpie mensualmente los filtros del Gabinete de alimentación del sistema
automático.
Consulte la información del proveedor para conocer el cuidado o el mantenimiento requeridos de

los acoplamientos del eje del motor.
2
Sistema de autorregistro de ProGlide - Controles de Registro
GENERALIDADES SOBRE EL SISTEMA DE CONTROL DE REGISTRO AUTOMÁTICO
El sistema de control de registro automático de Comco se utiliza en toda la máquina impresora

Proglide. Mantiene el registro lineal en las estaciones individuales con tres elementos
interconectados:
1. Detectores electrónicos ópticos o ‘escáners que detectan la posición del cilindro porta
polímeros (o cilindros de troquelado) y la marca de registro impresa en la banda de papel
por la primera estación de impresión. Consulte el Apéndice C. Algunas máquinas impre-
soras usan ‘marcas de cilindro’ magnéticas.
2. Controladores o Sistema de Control de Registro controlados por pantallas táctiles y peril-

las en las estaciones individuales. El sistema también puede operarse mediante la inter-
faz del operador de la máquina impresora. Consulte la sección Interfaz del Operador de
este manual.
A
C
B
Figura 1. Sistema de Control de Registro

a. Visualización del detector electrónico óptico de proximidad
b. Seguimiento del registro de la banda de papel
c. Montaje móvil para el detector
3
El control de registro automático opera en forma continua durante la impresión.
• Los detectores ópticos detectan la marca de registro de la banda de papel.
• La distancia circunferencial entre esta marca y la posición del cilindro porta polímeros
automático se mide a través del sistema automático.
• El operador ingresa los datos de control de registro en el sistema con el panel de control.
• El sistema calcula la diferencia entre la posición real de la marca de registro de la banda

de papel y la posición objetivo de la marca de registro de la banda de papel, y conserva
esta diferencia como estándar.
• El sistema controla el motor automático del cilindro porta polímeros para que coincida
con la velocidad de la máquina impresora y aplica correcciones al registro según sea
necesario.
CONFIGURE LOS ESCÁNERES. Los escáneres con detector de proximidad, el escáner con
detector magnético (estaciones de troquelado únicamente) y el cable de fibra óptica
están instalados en diversas ubicaciones de las máquinas impresoras ProGlide, según
las demás configuraciones de la estación de impresión. Los módulos electrónicos de los
escáneres están montados sobre la gaveta de la máquina Proglide. Algunas configura-
ciones permiten el movimiento del módulo electrónico a diversas ubicaciones. El cable
de fibra óptica NTL6 para iluminar y ver la marca de la herramienta de troquelado está
montado sobre una base magnética móvil. Tanto los escáneres de las marcas de la
banda de papel con detector de proximidad y con detector magnético y de la marca del
cilindro, como el cable de fibra óptica del detector magnético están montados en bases
magnéticas para aplicaciones en estaciones de troquelado. Consulte el Apéndice C para
conocer los detalles sobre la configuración y operación de los escáneres.
1. Verifique que los escáneres con detector de proximidad estén instalados en la estación
de impresión para que:
• Los escáneres con detector de proximidad visualicen la trayectoria de la banda

de papel donde aparece la marca de registro
En las estaciones de troquelado y en el cable de fibra óptica del detector magnético,

coloque las bases magnéticas para que no haya posibilidad de que se muevan a causa
del funcionamiento de la máquina impresora (como protecciones contra la apertura) o de
personas que trabajan cerca de ella. Si una base se mueve, se debe repetir la configu-
ración del registro de su detector.
2. Si es necesario, ajuste la orientación y las configuraciones ópticas del escáner de acu-

erdo con el Apéndice B.
4
PROMEDIO RE-REGISTRO
AUTOMÁTICO
PLATO LIMPIO
ZONA ERROR LENTO REGISTRAN CORRECCIÓN
ZONA MUERTA
ENSEÑANZA DE OJO REMOTA
MARCA SIGUIENTE
ESTACIÓN EN
TECLADO DE LA OIT
MANUAL
SALTO ENTER (VOLVER)
GANACIA ELIMINAR
VENTANA SALIR
VARIPRINT
BORRAR
HERRAMENTAL FALLAS ADICIONALES
CEC SIN MARCA DE OJO EN

LA BANDA DE PAPEL
REPETICIÓN DEMASIADAS MARCAS

DE OJO EN LA BANDA
DE PAPEL
PRE-REGISTRO
SIN COMUNICACIÓN
AL SISTEMA AUTOMÁTICO
Figura 2. Significado de las teclas con símbolos
5
CONFIGURACIÓN DEL CONTROL DE REGISTRO PARA UNA NUEVA TAREA o AJUSTE DE

REGISTRO. Realice una configuración de registro lineal después de completar la instalación de
todos los cilindros. Consulte la sección Instalar los Cilindros de este manual.
Nota: Los siguientes controles de registro se pueden ingresar en cada estación de impresión y
troquelado en cualquier momento después de haber encendido la máquina impresora (“ON”):
LARGO DE PROMEDIO GANANCIA VARIPRINT

REPETICIÓN
ZONA MUERTA ZONA DE VENTANA
ERROR
Nota: La máquina impresora debe estar enhebrada y la primera estación de impresión debe
imprimir una marca de registro para las siguientes operaciones en las estaciones de impresión o
troquelado subsiguientes:
LINEAL “AUTO” MARCA SIGUIENTE CEC “ON”

Ajust. de registro
Consulte el Apéndice A, Operación del panel de control de autorregistro, para conocer los
siguientes procedimientos.
1. Instale los cilindros según la sección Instalar los Cilindros de este manual.
2. Ingrese el LARGO DE REPETICIÓN en cada estación de impresión y troquelado o en

forma global en la página de “Configuración” de la OIT.
• Configure los valores de PROMEDIO, GANANCIA, ZONA MUERTA, ZONA DE

ERROR y VENTANA del control de registro. Nota: Estas configuraciones pueden
realizarse en cualquier momento, incluso cuando la máquina impresora está en
funcionamiento. Los cambios se producen inmediatamente y son guardados por
el controlador hasta que se modifican.
3. Seleccione PRE-REG en la pantalla táctil de registro local. Cada estación utilizará el reg-
istro automático para pasar a una posición de Registro Previo Automático.
4. Verifique que el cilindro porta polímeros haya girado hasta que el detector de inicio láser
quede en la cinta reflectora del cilindro porta polímeros.
5. Para las estaciones 2 y posteriores, seleccione AUTO. (Consulte el Apéndice A, Figuras

8 y 9)
6
6. Realice los ajustes necesarios a la Estación de impresión Número 1 para obtener una
impresión satisfactoria, según la sección Instalar los cilindros de este manual.
7. Haga funcionar la máquina impresora a su velocidad más baja hasta que la marca de
registro estampada por la primera estación haya salido de la máquina impresora y de los
troqueles.
8. Ajuste los ojos del detector de proximidad para que detecten correctamente la marca de
registro.
ATENCIÓN: Los cilindros de las estaciones de impresión y troquelado girarán

incluso si se ha detenido la máquina impresora. Mantenga alejados las
manos, el cabello y la vestimenta.
9. Con la máquina impresora funcionando a su velocidad más baja, configure la MARCA

SIGUIENTE en cada estación de troquelado en forma secuencial
10. En cada estación de impresión o troquelado:
10. Configure las estaciones de impresión y troquelado en orden de secuencia. Arranque la

máquina impresora a su velocidad más baja.
• Realice los ajustes necesarios a las estaciones de impresión en orden de secuen-

cia para obtener una impresión satisfactoria, según la sección Instalar los cilin-
dros de este manual.
• Ajuste el registro lineal si es necesario. Gire la perilla de ajuste del panel de con-
trol de registro para avanzar o retardar el registro de la imagen impresa.
• Seleccione MODO CEC AUTOMÁTICO (si corresponde) en encendido “on” o

apagado “off”.
11. Configure el equipo de MONITOREO DE VIDEO o el equipo de impresión especial que

requiera sincronización de registro según las instrucciones del fabricante de los equipos.
12. Verifique el registro a velocidad de producción. Una vez que las temperaturas de sec-
ado, curado y enfriamiento se hayan estabilizado, vuelva a verificar el registro de cada
estación de impresión y troquelado. Haga los ajustes y vuelva a verificar hasta que el
registro a alta velocidad sea satisfactorio.
APÉNDICE A
OPERACIÓN DEL PANEL DE CONTROL DE REGISTRO
7
Figura 3 Figura 4
Ingrese el LARGO DE REPETICIÓN. Realice la configuración del largo de repetición rápida-

mente. Esto es importante porque los ajustes y las medidas posteriores se basan en este valor.
• El rango de largo de repetición es de 10,000 pulgadas como mínimo a 32,000 pul-

gadas como máximo.
• El incremento del largo de repetición varía en función del herramental provisto

con la máquina impresora. Por ejemplo, ” herramental de CP se ajusta en pasos
de 0,125".
• Al encender la máquina impresora, el largo de repetición regresa al último valor

ingresado.
1. Presione la tecla Repetir. Debe aparecer el último valor ingresado.
2. Ingrese el nuevo largo de repetición. El largo de repetición puede ingresarse en dientes

de engranaje o en pulgadas de circunferencia. El sistema determinará automáticamente
si el ingreso es en dientes o pulgadas
3. Presione nuevamente la tecla para guardar el valor.
4. Use la tecla Repetir según sea necesario para verificar las configuraciones del largo de
repetición.
5. La repetición también se puede ingresar en la página “Configuración” de la OIT en forma

global.
Configure REPETICIONES INFINITAS (Opcional)
1. En la estación que imprime la marca, presione la tecla Repetir y configure la repetición
del engranaje del cilindro porta polímeros.
8
Figura 3 Figura 4A
2. Avance la pantalla al 3er juego de botones. (Consulte la Figura 3).
3. Seleccione Variprint.
4. Aparecerá el menú de teclado (consulte la Figura 4A). Ingrese el cambio deseado de

repeticiones con el valor nominal. El valor está configurado en incrementos de 0,0001.
Ejemplo: Para imprimir 16,025”, configure las repeticiones a 16,000” e ingrese 0,0250
como Variprint.
5. Presione para guardar.
6. La estación muestra el valor Variprint ingresado sobre el error lineal. (Ver Figura 4B).
Figura 4B
9
Configurar MARCA SIGUIENTE. La mayoría de los operadores de máquinas impresoras config-

uran la presión de entintado y el registro inicial en cada estación de impresión. La tecla de
marca siguiente alerta al controlador para aceptar la siguiente marca de registro del sustrato.
Esta posición se convierte en el estándar para el cual el controlador compara mediciones sucesi-
vas para mantener el registro lineal. El comando de marca siguiente surte efecto únicamente
cuando el control de registro está en modo manual y la máquina impresora está en funciona-
miento.
1. Ajuste la estación de impresión con el registro lineal en modo “Manual” hasta que la ima-
gen de impresión presente un buen registro.
2. Haga funcionar la máquina impresora a la velocidad más baja. A medida que la marca
de registro se acerque al detector óptico de marca de la banda de papel, presione la tecla
“Marca siguiente” (Figura 5).
Figura 5
Nota importante: Al realizar la operación de adquisición de la “Marca siguiente” en las bandas de

papel con trayectorias de registros complicadas, el detector de marcas de registro deberá estar
sobre la parte libre de la banda de papel antes de la marca de registro al presionar el botón
“Marca siguiente”. Ver también el análisis sobre CONFIGURAR VENTANA.
Nota: No use el botón MARCA SIGUIENTE al usar el Pre-registro. El botón MARCA SIGU-
IENTE reemplazará la posición calculada por el Pre-Reg. por la posición actual.
10
Seleccionar modo de registro LINEAL MANUAL. Para colocar el control de registro en modo
manual, presione el botón AUTO (Figura 6) para elegir el modo MANUAL (Figura 7).
Figura 6
ciona lentamente.
2. Gire el indicador de aguja hacia la derecha o hacia la izquierda, de a un clic por vez.
Hacia la derecha avanza el cilindro porta polímeros e imprime la imagen antes en la
banda de papel; sucede lo contrario con la rotación hacia la izquierda. Cada clic mueve
la imagen 1/1000 (0,001) de pulgada.
Figura 7
11
Configurar modo de registro LINEAL AUTOMÁTICO. Presione el botón MANUAL (ver Figura 8)
para elegir Auto-registro (Ver Figura 9).
Figura 8
ciona lentamente.
2. Gire el indicador de aguja hacia la derecha o hacia la izquierda, de a un clic por vez.
Hacia la derecha avanza el cilindro porta polímeros e imprime la imagen antes en la
banda de papel; sucede lo contrario con la rotación hacia la izquierda. Cada clic mueve
la imagen 1/1000 (0,001) de pulgada. Cualquier corrección de registro en modo AUTO al
sistema de registro le aparece como corrección o nuevo “0” (cero).
Figura 9
12
Configurar PROMEDIO. La configuración predeterminada del controlador de registro no incluye

el promedio de error de registro. Si desea el promedio de error, configure el controlador para
aplicar el promedio corriente de las últimas 1 a 10 mediciones de error de registro en funciona-
miento antes de aplicar la corrección. Para un registro lineal un promedio de 3 funciona muy
bien bajo la mayoría de las condiciones.
Figura 10
1. Ajuste la pantalla para el segundo grupo de botones. Seleccione en la Figura
10.
Figura 11
2. Ingrese la cantidad de repeticiones para sacar el promedio, como se muestra en el

teclado en la Figura 11. Una configuración de 1 indica que no hay promedio. Seleccione
para ingresar.
13
Configurar GANANCIA. La función Ganancia actúa para limitar la corrección de registro apli-
cada a un error de registro, de manera que el controlador no sobrecorrija e inyecte otros errores.
Las configuraciones de ganancia van del (1) al (10). Un valor de ganancia (10) aplica exacta-
mente tanta corrección de error como error hubiera. Un valor de ganancia (1) aplica únicamente
el 10% de la corrección de error necesaria computada.
Figura 12
1. Ponga en pantalla el segundo grupo de botones. Seleccione el botón , como se
muestra en la Figura 12.
2. Ingrese el valor de ganancia deseado en el teclado, como se muestra en la Figura 13.

Seleccione para ingresar.
Figura 13
14
Configurar ZONA MUERTA. Este control es similar a la función Ganancia. La zona muerta
actúa para limitar las correcciones de registro aplicadas a un error de registro. Los valores de
zona muerta pequeños funcionan bien cuando se usa un promedio corriente de 3 de registro
lineal en funcionamiento. El controlador de registro no hace una corrección a menos que el error
que mide sea mayor que el valor de la zona muerta. Por ejemplo, la configuración de zona
muerta en 1 no permite una corrección a menos que el error sea igual o mayor que +2, o igual o
menor que -2. La configuración de zona muerta en 0 significa corrección continua.
Figura 14
1. Ponga en pantalla el segundo grupo de botones. Seleccione Zona Muerta , como se
indica en la Figura 14.
Figura 15
2. Ingrese el valor y presione enter , como se indica en la Figura 15.
15
Para probar qué tan bien mantiene la máquina impresora el registro sin asistencia, configure la
estación en registro manual. El controlador continúa haciendo cálculos de error de registro, pero
sin aplicarlos.
16
Configurar ZONA DE ERROR. La función de la zona de error es enviar una señal de alarma
desde una estación en particular si el error de registro supera la configuración de la zona de
error. La alarma aparece en la Interfaz del operador.
Figura 16
1. Ponga en pantalla el segundo grupo de botones. Seleccione Zona de Error , como
se indica en la Figura 15.
Figura 17
17
Configurar VENTANA. La ventana de inspección permite la operación cuando hay marcas y

otras acumulaciones detectables en la parte de la banda de papel donde se imprimen las
marcas de registro. Para el funcionamiento correcto del sistema de registro automático, debe
haber un área libre de una pulgada en la banda de papel antes y después de cada marca de
registro impresa.
Figura 18
1. Ponga en pantalla el segundo grupo de botones. Seleccione Ventana , como se
indica en la Figura 18.
Figura 19

Ingresar un valor de ventana cero indica una trayectoria limpia únicamente con las marcas de
registro impresas en ella. Esta práctica es recomendable cada vez que la condición de la trayec-
toria de registro lo permita.
18
Apéndice B
OPERACIÓN DEL ESCÁNER DE REGISTRO
Figura 20 Detector de proximidad visualizando la trayectoria de regis-

tro de la banda de papel
GENERAL: el escáner de detección de proximidad detecta las marcas de registro y las marcas
de posición del cilindro porta polímeros distinguiendo el contraste entre una marca en la banda
de papel/cilindro y el color de fondo de la banda de papel/cilindro. Los escáners funcionan con
una variedad de materiales de banda, incluidos papel, plástico o foil metálico con superficies
mate, lisas o brillantes.
El escáner "PROX" o MARCA DE LA BANDA DE PAPEL puede proyectar una fuente de luz roja,
azul o verde sobre la banda de papel. El escáner “aprende” a seleccionar la mejor fuente de luz
para la aplicación.
19
CONFIGURACIÓN DEL DETECTOR DE PROXIMIDAD

1. Seleccione “Sensor claro” si el fondo es claro, “sensor oscuro” si el fondo es
oscuro en el detector de proximidad.
2. ENSEÑE AL ESCÁNER A SELECCIONAR EL MEJOR COLOR. Con la banda de papel

en funcionamiento a través de la máquina impresora en la velocidad más baja, presione
y mantenga presionado el botón Aprendizaje por lo menos una repetición. El escáner
visualiza la marca y selecciona el color de fuente que produce el mejor contraste.
Cuando el escáner produzca una luz roja parpadeante, mantenga presionado el botón
Aprendizaje para otra repetición o hasta mantener una luz fija.
3. INCLINE LOS ESCÁNERS APROXIMADAMENTE 15 GRADOS tomando como referen-

cia la perpendicular a la superficie que se va a escanear al trabajar con superficies reflec-
tantes o brillantes.
4. COLOQUE UNA PANTALLA SOBRE EL ÁREA DE ESCANEO si las condiciones de luz

ambiente son muy altas.
5. INSTALE LOS ESCÁNERS a las siguientes distancias de escaneo recomendadas:
• Detector de proximidad: 9 mm, +/- 2 mm (3/8 pulgadas, +/- 1/16);
20
Sistema de autorregistro ProGlide - Interfaz del operador
Manual del Operador de la Máquina Impresora
CONSOLA DE CONTROL
La Consola de control de COMCO es un centro de comando movible montado en un brazo con

diversos sistemas de control e información de la máquina impresora ubicados conveniente-
mente.
• Controles de movimiento de la máquina impresora: similares a los de la máquina impre-

sora.
• Interfaz del operador: computadora con pantalla táctil para los controles de registro y del
secador, contador y centro de mensajes.
Los controles de movimiento de la máquina impresora se analizan en la sección Puesta en mar-

cha y Enhebrado de la máquina impresora. Este capítulo proporciona las instrucciones de oper-
ación de la Interfaz del operador.
GENERALIDADES DE LA INTERFAZ DEL OPERADOR
Figura 21 Pantalla táctil de control principal de la Interfaz del operador
21
La Interfaz del operador es una computadora que se comunica con los controles de registro indi-
viduales en las estaciones de impresión, las estaciones de troquelado y los controles de los sec-
adores. El operador toca “botones” o valores en la pantalla de video de la interfaz para verificar
o modificar la operación de la máquina impresora. El “Botón” es una imagen simulada de un
interruptor de botón. Se utilizan varias "pantallas" vinculadas (pantallas de video). Cada una
tiene una función diferente. La interfaz del operador puede utilizarse para:
• Modificar o configurar parámetros de la máquina impresora.

• Monitorear el control de registro durante la operación de producción.
• Modificar los valores de control de registro durante la operación de la máquina
impresora.
• Operar los sistemas del secador de la máquina impresora (opcional).
PUESTA EN MARCHA O REINICIO DE LA INTERFAZ
1. La computadora y la pantalla de la Interfaz del operador comienzan a funcionar automáti-

camente cuando pone en “ON” la alimentación eléctrica del módulo del motor de la
máquina impresora. Después del inicio, el monitor de la Interfaz muestra la pantalla táctil
del “Centro de control”. El operador puede presionar los “Controles de la máquina impre-
sora” (Controles del secador) o los Controles de registro.
2. REINICIE LA INTERFAZ, si es necesario. No corte la alimentación de la máquina impre-

sora. Perderá todas las configuraciones del control de registro en las estaciones de
impresión y de troquelado individuales.
22
3. Llame a un electricista familiarizado con la máquina impresora para que abra el panel trasero
de la Consola de control y configure el interruptor de palanca que se encuentra en la
parte inferior de la Interfaz del operador en “OFF” durante diez segundos y luego nueva-
mente en “ON”. ATENCIÓN: Altas tensiones.
OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE SECADORES A GAS DESDE LA INTERFAZ DEL OPER-

ADOR. Esta es una función opcional que no todas las máquinas impresoras incluyen. Ver sec-
ción 4: Enfriamiento, secado y curado.
Cuando la calculadora o el teclado “emergente” aparecen:

• Puede ingresar los datos tocando las ‘teclas’ (botones) en la pantalla.
• Los valores de configuración máximos y mínimos aparecen sobre el teclado.
• El valor ingresado aparece en la ventana en la parte superior de la calculadora.
• La tecla “BS” se usa para retroceder una entrada de a un carácter por vez.
• Los símbolos “<“ y “>” se usan para mover la imagen del teclado de un lado a otro de la
pantalla.
Figura 22 Pantalla táctil de los controles del secador del operador
23
CONFIGURACIÓN DE PRE-REGISTRO (Manual).
Figura 23 Pantalla táctil de configuración de Pre-registro
CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA PARA EL SISTEMA DE AUTORREGIS-

TRO: * Sólo funciona con la trayectoria de la banda de papel correcta.
4. PREIMPRESIÓN: Haga que su Separador de planchas o su departamento de Preimpresión

estandarice la colocación de la marca de referencia (marca maestra). Esta marca impresa
estará en línea con el registro central en una trayectoria libre en el borde externo, de
preferencia del lado del operador de la máquina.
5. MONTAJE DE PLANCHAS: Montar el centro de la plancha sobre la línea escrita del cilin-
dro.
6. MONTAJE DE CINTAS REFLECTANTES: Aplique una cinta de enmascarar de color negro

mate alrededor del lado del motor del cilindro y una la línea escrita del cilindro de la plancha
con el producto de 3M con n.° de identificación 3870. La cinta reflectante es la referencia de
inicio sobre el cilindro para las operaciones de pre-registro y de re-registro.
7. CARGA DE CILINDROS PORTA POLÍMEROS: Con las unidades de impresión en la

posición "pasillo", cargue todos los cilindros porta polímeros y aplíquelos a los rodillos anilox.
8. Coloque la gaveta en la posición de impresión.
24
9. Gire la cinta reflectante del cilindro de impresión hacia la posición de las 12 en punto (arriba).
10. Presione “Pre-Reg” en la pantalla táctil local. La plancha gira y se detiene cuando el detector
identifica la cinta reflectante.
11. Coloque la estación en modo “Auto”, seleccionando “Auto” en la pantalla táctil local.
12. Inicie la máquina y configure la impresión en la estación de la marca maestra.
13. Ajuste los detectores de proximidad de las siguientes estaciones a la trayectoria de la marca
maestra de la banda de papel.
14. Cuando el error de registro en la pantalla táctil local lea “Ø Ø Ø”, haga la entrada y configure
la impresión.
15. Ajuste el registro.
RE-REGISTRO:
1. RE-REGISTRO: Si debe cambiar un rodillo anilox y la estación de impresión ya está en

registro y en modo AUTO, es necesario mover la estación de impresión fuera de la posición
de impresión y hasta la posición de pasillo. Cambie el rodillo y coloque nuevamente la
unidad en la posición de impresión. Al presionar RE-REGISTRO, el cilindro vuelve al inicio,
hasta la cinta reflectante, y luego se re-registra en posición. La máquina se mantiene en
espera hasta que la función se haya completado.
25
PANTALLA CONTROL DE REGISTRO (“REG. PRINCIPAL”) DE COMCO. Por lo general, esta

pantalla aparece durante la operación de producción. Esta proporciona una rápida revisión
visual de cómo está funcionando la máquina impresora. También permite modificar los valores y
modos de control mostrados mientras la máquina impresora está en funcionamiento o durante la
configuración. Los datos de control presentados se explican más en detalle en el capítulo Con-
trol de registro. Ver Tabla 1 para obtener los valores mostrados.
ATENCIÓN: Mantenga las manos, el cabello y la ropa lejos de las piezas en movimiento
A
B
C
D
E
F
G
Figura 24 Pantalla de registro principal
MODIFICACIÓN DE LOS VALORES DE CONTROL CON LA PANTALLA VISTA DETALLADA.

Los valores de Largo de Repetición, Ganancia, Promedio, Zona Muerta, Zona de Error y Ven-
tana pueden ser modificados en la Interfaz del operador de COMCO a través de la pantalla Con-
trol de registro (“Configuración”) de COMCO. Normalmente, estos valores fueron ingresados con
anterioridad en cada estación durante el Control de registro. Para modificar alguno de estos
valores mientras la máquina impresora está en funcionamiento:
1. Presione el Número de la ESTACIÓN (A en la Figura 24) en la pantalla Control de regis-

tro. Aparece una pantalla nueva de esa estación: “Vista Detallada”. Una representación
visual de cada una de las mediciones de la ubicación de la marca de registro del último
minuto se desplaza por la pantalla de derecha a izquierda (H en la Figura 25). La med-
26
ición de error lineal instantánea aparece a la derecha. Una banda roja rodea la medida si
es superior a la zona de error configurada por el operador. Aparece una banda amarilla
si el valor se acerca (75%) a la zona de error.
J
K
Figura 25 Pantalla de vista detallada
2. Presione el botón VALOR en la siguiente pantalla Vista Detallada para ver el valor de
control que debe modificar. Aparece el teclado emergente. También puede usar las
teclas de desplazamiento ARRIBA/ABAJO (J) para modificar los valores.
3. INGRESE LA MODIFICACIÓN DESEADA en el teclado y presione “Enter”. La modifi-

cación surte efecto de inmediato en la memoria de la Interfaz del operador y en la est-
ación de impresión o de troquelado.
Nota: Los valores del largo de repetición pueden ser diferentes para cada estación, pero la vari-
ación en el largo de repetición no deberá exceder las cantidades calculadas con el
Apéndice E en Control de registro.
4. Las teclas de retraso y avance de registro (C y D en la Figura 24) se usan según se

describe en la Tabla 1, de la siguiente página. Además, al presionar la tecla SALTO REG
(I en la Figura 25) aparece un teclado. Ingrese un valor positivo (avance) o un valor neg-
27
ativo (retraso) en milésimas de pulgada (0,001 pulgada) para cambiar el registro con
cualquier cantidad dentro de los límites mostrados en el teclado.
5. Los botones de Ayuda (K en la Figura 25) describen las funciones de los distintos
parámetros de control.
28
Tabla 1 Parámetros de la pantalla Control de registro y Vista Detallada de Comco
Estación (A). El número del Módulo de impresión.

Error ( B ). El valor en milésimas de pulgada (0,001 pulgada) del error de ubi-
cación de la marca de registro de cada estación. Un valor positivo sig-
nifica que la estación está imprimiendo (o cortando) demasiado pronto
y viceversa. En la pantalla ‘Reg. principal’, un fondo blanco significa
que el valor se encuentra dentro del valor de error preconfigurado. Un
fondo rojo significa que el valor ha excedido el valor de error. Un fondo
amarillo significa que el valor se acerca (más del 75%) al valor de error.
El valor mostrado puede ser un promedio o un valor instantáneo, según
la configuración de “Repeticiones para promedio” de la estación.
Ganancia, Zona Ver el capítulo Control de registro, Apéndice A.
Muerta, Zona de
Error, etcétera.
Avanzar registro ( Al presionar la tecla +10 en la pantalla ‘Reg. principal’ de la estación, el
C ). registro avanza 10 milésimas de pulgada. La estación comienza a
imprimir (o cortar) 0,010 pulgadas antes. Al presionar la tecla +1, el
registro avanza 1 milésima de pulgada (0,001 pulgada).
Retrasar registro Similar a Avanzar registro, excepto que la impresión o el corte se pro-
( D ). ducen más tarde.
Modo registro Una mano con fondo gris significa que el registro se encuentra en
(E). modo manual. El operador debe realizar cambios con el teclado o con
el indicador de aguja en el módulo de impresión o de troquelado indi-
vidual. Un símbolo de rotor verde significa que el control de registro
está en automático y usa los datos provenientes del ojo electrónico de
la banda de papel y del ojo electrónico del cilindro.
Ojo de la banda Un círculo verde significa que el ojo de la banda de papel detecta la
de papel (F) marca de registro impresa en la banda de papel en cada intervalo de
repetición. Un círculo rojo con una línea atravesada significa que el ojo
de la banda de papel no detecta la marca de registro en el lugar esper-
ado, en el intervalo de repetición. Un círculo rojo con 3 haces del ojo
significa que hay demasiadas marcas de ojo.
Error de CEC (G) Función opcional. Muestra el valor actual de la corrección del largo de
repetición del “promedio dinámico”.
Modo CEC (G) Función opcional. La función “CEC” (Corrección de error constante)
del módulo está en “ON” (verde) o en manual (símbolo de la mano).
(Se hacen continuamente pequeñas modificaciones al largo de
repetición, en función de las ubicaciones de las 29 marcas de registro
anteriores.
Botón de tro- Esta función activa la misma pantalla, pero para las estaciones de tro-
quelado quelado únicamente.
29
Configuración global y modificación de los valores de control de registro
1. Al seleccionar “Configuración” en cualquier pantalla que muestre este botón, aparece la

pantalla “Configuración”. Los valores que aparecen en esta pantalla se usan para moni-
torear y controlar la calidad de registro. Estos valores pueden ser modificados mientras la
2. Los valores de Repetición, Ganancia, etc. deben aparecer para cada estación de la
misma forma en que fueron ingresados en la estación durante la “Configuración de con-
trol de registro” (Pág. 6). Ver la sección Control de registro para obtener los Significados
de estos términos.
3. Toque cualquier valor en una fila de estación (B en la Figura 26) para modificarlo.
Aparece el teclado “emergente”. Ingrese la modificación y presione “enter”.
4. Toque cualquier valor en la fila “Global” (A en la Figura 26) para modificar el parámetro
de todas las estaciones de impresión y de troquelado al mismo tiempo. Ingrese el nuevo
valor en el teclado Emergente y presione ‘enter’.
D
Figura 26 Pantalla de configuración de registro
Por lo general, aparecen los valores de control de cada estación de impresión y de tro-
quelado. Estos valores pueden ser modificados en la Interfaz del operador mientras la
30
5. Presione “Visualización de tendencias” (D en la Figura 26) y aparece la tendencia de

múltiples estaciones como la que aparece en la página 29.
6. Nota importante: Las condiciones "fuera de tolerancia" que pueden presentarse mien-
tras la máquina impresora está en funcionamiento no aparecen indicadas en la pantalla
“Configuración” (con colores, etc.). La pantalla Control de registro (Reg. principal) de
COMCO debe usarse para monitorear la información de registro.
7. Toque la flecha abajo (C en la Figura 26) para ver el siguiente grupo de doce datos de
control de registro de impresión o de troquelado.
Pantalla Visualización de tendencias – Sistema de control de registro
C
B
Figura 27 Control de registro de pantalla Visualización de

tendencias
Por lo general, aparecen los valores de control de cada estación de impresión y de tro-
quelado. Estos valores pueden ser modificados en la Interfaz del operador mientras la
máquina impresora está en funcionamiento. Los valores son una desviación de los
valores configurados en unidades, tal como se indica (A). (B) Aparecen el color pre-
configurado y el teclado de la máquina impresora. Ingrese el número de estación para
usar este color. (C) Presione para aumentar o disminuir la cantidad de medidas que
aparecen en la pantalla.
31
1. Al presionar este botón Visualización de tendencias en el Reg. principal aparece una

nueva pantalla con una imagen gráfica de cada módulo de impresión (A). Aparecen
dieciséis botones de colores (blanco, verde, azul, amarillo, rojo, rosa, verde y gris). Para
configurar esta pantalla:
• Presione un botón de cualquier color (B). Como ya se mencionó, aparece el
teclado de la calculadora. Ingrese el número de la estación de impresión o de tro-
quelado para que aparezca en ese color. Presione la tecla “Enter” en el teclado.
• Continúe ingresando los números de las estaciones de impresión o de troquelado
como antes, para cada color. (los 3 botones del lado derecho son para las esta-
ciones de troquelado)
• Para aumentar o disminuir la cantidad de muestras que aparecen en la pantalla a

la vez, presione varias veces el botón (C) en la pantalla.
2. La pantalla Visualización de tendencias tiene tres botones adicionales en la parte inferior:

“Reg. principal”, “Pre-Reg” y “Configuración”. Estos controles se analizan en el material
anterior. Estos botones le permiten ir directamente a estos controles de registro.
Monitoreo de la máquina impresora durante la producción
Durante la operación de producción normal aparece la pantalla Control de registro de COMCO

(Ref. Figura 24). Recuerde verificar el siguiente grupo si se utilizan más de doce estaciones.
1. Observe la fila de “Error”. Todos los valores deben tener un fondo blanco. Las esta-
ciones con fondo amarillo requieren un pequeño ajuste de registro. Las estaciones con
fondo rojo requieren atención inmediata. Modifique el registro, si es necesario. Si la
impresión es satisfactoria, vaya a la pantalla de detalles presionando el número de la est-
ación y modifique la zona de error o repeticiones al valor promedio en función de la expe-
riencia del cliente.
2. Observe que todas las filas Modo de registro y Ojo de la banda de papel tengan símbolos
de color verde. Presione los botones de modo de registro si se encuentra el símbolo
manual de color gris para cambiarlo a color verde (automático).
3. Una luz constante de color rojo o una luz intermitente de color rojo de un símbolo del Ojo
de la banda de papel significa que el detector de registro no está funcionando correcta-
mente. Pare la máquina impresora y solucione la configuración del ojo según la configu-
ración del NT6 y los procedimientos de control en Control de registro analizados antes en
esta sección.
Apagado y mantenimiento de la Interfaz del operador
1. Puede limpiar la pantalla táctil con un paño limpio y un limpiador para vidrios suave. No
use toallas de papel ni toallitas abrasivas para limpiar la pantalla táctil.
32
Sistema de autorregistro ProGlide - Centro de mensajes
MENSAJE DE FALLA CAUSA SOLUCIÓN
FALLA DEL SOPLADOR El motor de inicio suave del Verifique los motores y el
soplador central ha cableado del soplador.
detectado una falla o ha Verifique las llaves térmicas.
intentado iniciar demasia- Apague un controlador del seca-
das veces en un período dor de la estación de
dado. impresión, y vuélvalo a
encender.
Espere cinco minutos y vuelva a
intentarlo.
INTERRUPTOR DE Se esperaba recibir una Asegúrese de que el enfriador
ENCLAVAMIENTO DEL señal del interruptor de esté encendido.
ENFRIADOR enclavamiento del enfriador, Verifique el cableado del enfria-
pero no se recibió. dor.
INTERRUPTOR DE Se esperaba recibir una Asegúrese de que el tratamiento
ENCLAVAMIENTO DE LA señal del tratamiento corona, corona esté encendido.
CORONA pero no se recibió. Verifique el cableado del trata-
miento corona.
SE ALCANZÓ EL VALOR El contador ha alcanzado un Reinicie el contador.
PRECONFIGURADO valor preconfigurado ingre- O apague el contador.
DEL CONTADOR sado por el operador.
PROTECCIÓN ABIERTA Hay una protección abierta. Enganche o cierre todas las pro-
tecciones.
el cableado.
RODILLO DE ARRAS- Rodillo de arrastre de ali- Verifique la correcta colocación
TRE DE ALIMENTACIÓN mentación desenganchado. de la banda de papel.
Active el rodillo de arrastre.
el cableado.
BAJA PRESIÓN DE AIRE Baja provisión de aire de la Verifique la presión de aire de la
PRINCIPAL máquina impresora. máquina impresora.
el cableado.
33
ERROR DE DATOS DE Se presionó el botón REINI- Verifique el interruptor de config-

SALIDA ANALÓGICA CIAR del módulo de salida uración de la ESTACIÓN N.° en
DEL MOTOR PRINCIPAL analógica del motor princi- la tarjeta cc-link del motor princi-
pal o se recibieron datos con pal.
fallas del módulo. Si se vuelve a producir una falla,
reemplace el módulo de salida
de la tarjeta cc-link del motor
principal.
FALLA DEL MOTOR Se recibió una señal de falla Verifique la pantalla de la unidad
PRINCIPAL de la unidad del motor princi- del motor principal para solucio-
pal. nar la falla.
Verifique el cableado si el motor
principal no muestra una falla.
INTERRUPTOR DE La línea del interruptor de Verifique que la estación de tro-
ENCLAVAMIENTO DE LA enclavamiento de la estación quelado modular esté en su
ESTACIÓN DE TRO- de troquelado modular bajó. lugar y lista para funcionar.
QUELADO MODULAR Verifique el cableado.
INTERRUPTOR DE La línea del interruptor de Verifique que la estación de tiro
ENCLAVAMIENTO DE LA enclavamiento de la estación modular esté en su lugar y lista
ESTACIÓN DE TIRO de tiro modular bajó. para funcionar.
MODULAR Verifique el cableado.
BATERÍA DEL PLC BAJA La batería de respaldo de la Verifique que la batería esté
ROM de la CPU del PLC conectada a la caja de alo-
está baja. jamiento de la CPU.
Cambie la batería si se sigue
produciendo la falla.
EL PLC NO ESTÁ EN El PLC principal no está en Verifique la alimentación sumi-
POSICIÓN “FUNCIO- modo FUNCIONAR. nistrada al PLC principal.
NAR” Configure el PLC principal en
REINICIAR y luego en EJECU-
TAR.
MÁQUINA IMPRESORA El circuito de la parada de Verifique el circuito de la parada
EN E-STOP emergencia está desenergi- de emergencia.
zado. Verifique la alimentación al
módulo PILZ.
Reinicie el módulo PILZ de
parada de emergencia.
FALLA DEL SOPLADOR Se abrió la llave térmica de Deje que los sopladores se
DE IMPRESIÓN N.° los motores del soplador. enfríen; verifique los motores y
el cableado.
34
FALLA DEL SECADOR Se abrió la llave térmica del Deje que los secadores se
DE IMPRESIÓN N.° secador debido a una condi- enfríen; verifique que el flujo de
ción de alta temperatura. aire de los sopladores sea el
correcto.
el cableado.
CABEZAL DE No se realizó la detección de Empuje/jale el cabezal hacia la
IMPRESIÓN N.° proximidad entrada/salida de posición de traba en la base.
DESTRABADO la traba del cabezal de la Jale el cabezal hacia afuera
estación de impresión. para desactivar el detector y
empuje el cabezal para activar
nuevamente el detector.
ALTA PRESIÓN DE GAS El detector de presión de la Verifique exhaustivamente que
EN EL CABEZAL DE línea de gas se cerró debido el sistema de gas no presente
IMPRESIÓN N.° a alta o baja presión. obstrucciones ni fugas.
el cableado.
ALTA TEMPERATURA Se abrió la llave térmica del Deje que los secadores se
DE GAS EN EL CABEZAL secador a gas debido a una enfríen; verifique que el flujo de
DE IMPRESIÓN N.° situación de alta temper- aire de los sopladores sea el
atura. correcto; reinicie el control tér-
mico.
el cableado.
ERROR DE DATOS DEL Se recibieron datos con fal- Verifique los interruptores de
PLC las del PLC. configuración de la ESTACIÓN
N.°. Reinicie el PLC.
TRANSMISIÓN DE El cabezal está trabado en la Levante la palanca de trans-
ARRASTRE DE posición ADENTRO, la misión de arrastre.
IMPRESIÓN N.° ABAJO palanca de transmisión de O trabe el cabezal en la posición
arrastre está abajo y alguien AFUERA.
trata de hacer funcionar la
máquina impresora.
FALLA DEL REBOBINA- Se recibió una señal de falla Verifique la unidad del rebobina-
DOR de la unidad del rebobinador. dor.
el cableado.
RODILLO DE ARRAS- Rodillo de arrastre de la est- Verifique la correcta colocación
TRE DE CORTE EN ación de corte en hojas desde la banda de papel.
HOJAS activado. Active el rodillo de arrastre.
el cableado.
35
INTERRUPTOR DE Se esperaba recibir una Asegúrese de que la apiladora

ENCLAVAMIENTO DE LA señal del interruptor de esté encendida. Verifique el
APILADORA enclavamiento de la apila- cableado de la apiladora.
dora, pero no se recibió.
BOTÓN DE PARADA Hay un botón de parada pre- Suelte todos los botones de
PRESIONADO sionado. parada.
el cableado.
FALLA DEL DESBOBINA- La línea del interruptor de Verifique que el Desbobinador
DOR enclavamiento del desbobin- esté listo para funcionar.
ador bajó. Verifique el cableado.
INTERRUPTOR DE No se detectó la señal del Verifique las unidades UV.
ENCLAVAMIENTO UV interruptor de encla- Verifique el cableado.
vamiento de las
unidades UV.
INTERRUPCIÓN DE Se produjo una interrupción Verifique la correcta colocación
BANDA DE PAPEL de banda de papel. de la banda de papel.
DETECTADA Verifique que la luz LED del
detector esté encendida, en
caso contrario ajuste el detec-
tor.
el cableado.
INTERRUPTOR DE Un motor automático que Verificar el error de motor
ENCLAVAMIENTO debía inicializarse no com- automático n.°
AUTOMÁTICO DE pletó el enclavamiento. Poner en pantalla el código de
IMPRESIÓN N.° error
36
Instalación del sistema automático de la máquina ProGlide
INSTALACIÓN DEL SISTEMA AUTOMÁTICO DE LA MÁQUINA PROGLIDE
Para las aplicaciones de modificación retroactiva consulte los siguientes pasos e ilustraciones
para conocer la conversión y la instalación correctas de la caja de engranajes del sistema
automático de la estación de impresión.
ATENCIÓN: Para este equipo se utiliza tensión peligrosa. Sólo personal calificado y totalmente
familiarizado con los circuitos eléctricos y con los procedimientos de ajuste y cambio debe
conectar y hacer el mantenimiento de esta máquina impresora. Lea la sección de seguridad en
el capítulo Puesta en marcha y enhebrado de la máquina impresora de este manual antes de
realizar cualquier instalación o servicio de mantenimiento.
ATENCIÓN: A fin de evitar lesiones provocadas por piezas movibles o por altas tensiones,
apague la alimentación de la máquina impresora antes de realizar los siguientes procedimientos
de instalación.
1 2
1. Retire el panel de control anterior
(ítem 1, Figura 28) del lado del
operador del cabezal de la est-
ación de impresión y reemplácelo
por el nuevo panel de control
automático (ítem 2, Figura 28).
Consulte los esquemas de
cableado para conocer la insta-
lación correcta.
Figura 28
2
2. Desconecte la caja de registro
(ítem 1, Figura 29) junto con el 1
cableado asociado y retírela de la
máquina impresora. Afloje los
tornillos (ítem 2, Figura 29) y retire
la tapa de chapa (ítem 3, Figura
29) Figura 29
37
3. Retire la correa dentada del registro superior (ítem 1, Figura 30). Afloje los elementos de
sujeción y retire las ruedas dentadas superior (ítem 2, Figura 30) e inferior (ítem 3, Figura
30) del engranaje de registro.
8
9 10
7
1
4
5
3
Figura 30
4. Afloje los elementos de sujeción (ítem 4, Figura 30) y retire la plancha de montaje del fotor-
repetidor (ítem 5, Figura 3).
5. Drene bien la caja de engranajes, retirando el perno de drenaje (ítem 6, Figura 30).
6. Afloje y retire los elementos de sujeción (ítem 7, Figura 30) asegurando la plancha de la
tapa trasera de la caja de engranajes (ítem 8, Figura 3). Retire la plancha de la tapa de la
caja de engranajes y colóquela a un lado.
7. Afloje y retire los acoplamientos (ítem 9, Figura 30) y los ejes de transmisión (ítem 10, Fig-
ura 30) de ambos lados de la caja de engranajes.
38
8. Afloje los elementos de sujeción (ítem

1, Figura 31) y retire el alojamiento de
rodamiento del eje de transmisión 2
(ítem 2, Figura 31) de ambos lados de 4
la caja de engranajes.
1
9. Retire el eje de tornillo sin fin (ítem 3, 5
Figura 31).
10. Retire el engranaje de avance
armónico (ítem 4, Figura 31) del eje
del motor de registro en la caja de
engranajes.
11. Instale el eje de extensión del sistema
automático y el acoplamiento (ítem 5, 3
Figura 31) en el eje del motor de regis- Figura 31
tro en la caja de engranajes.
12. Reinstale el eje de tornillo sin fin (ítem
3) y vuelva a colocar ambos alo-
jamientos de rodamientos del eje de
transmisión (ítem 2) y asegúrelos.
13. Vuelva a colocar la plancha de la tapa trasera de la caja de engranajes y asegúrela con los
elementos de sujeción provistos.
14. Conecte la transmisión a ambos acoplamientos del eje de la caja de engranajes y aseg-
úrela.
15. Rellene la caja de engranajes con aceite. (Consulte el capítulo Apagado, mantenimiento
y lubricación de la máquina ProGlide para obtener información sobre los requerimientos
de lubricación de la caja de engranajes 32) a la plancha de la tapa trasera de la caja de
engranajes (ítem 2, Figura 32) y asegúrela con los elementos de sujeción.
16. Instale el motor del sistema automático (ítem 3, Figura 32) y la caja de engranajes (ítem 4,
Figura 32) a la plancha de montaje con los elementos de sujeción provistos. Conecte el eje
de salida del motor automático al eje de extensión del motor (ítem 5, Figura 32) con el
acoplamiento (ítem 6, Figura 32) y asegúrelos con los elementos de sujeción provistos.
39
17. Realice todas las conexiones eléctricas (ítem 7, Figura 32) del motor automático. Consulte
los esquemas de cableado para conocer la instalación correcta.
1
7
2
3 4 6 5
Figura 32
18. Ubique centralmente e instale el

gabinete de alimentación del motor 2
automático (ítem 1, Figura 33) detrás
del lado de engranaje de la máquina
impresora. Asegúrese de que todos
los cables y arneses (ítem 2, Figura
33) salientes de la máquina impresora
estén conectados correctamente al
gabinete. (Consulte el esquema del
cableado para ver la instalación 1
correcta)
Figura 33
40
974120-S Rev. -
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE LA BANDA DE PAPEL
GENERALIDADES: Sistema de gestión de la temperatura del fluido (Fluid Temperature Manage-

ment System, FTMS)
Las máquinas de impresión ProGlide utilizan procesos que pueden requerir un FTMS para evi-
tar que la banda de papel se sobrecaliente. El sobrecalentamiento puede deformar o expandir la
banda de papel, afectando de esta forma la calidad de la impresión. Las máquinas ProGlide
están equipadas con cilindros especiales para enfriar la banda de papel, llenos de agua fría en
circulación llamados tambores de enfriamiento. Tres procesos típicos:
• Los secadores de aire caliente que choca con la banda de papel secan las tintas a base de
agua o los adhesivos sobre materiales de banda pesados y duraderos. En esta aplicación,
por lo general, se recomienda que la banda de papel permanezca caliente el mayor tiempo
posible después del choque. Los tambores de enfriamiento se encuentran, generalmente,
cerca del suelo, permitiendo varios pies de trayectoria de la banda de papel antes de enfri-
arla. (Ver Figura 1) Estos se conocen como rodillos de enfriamiento pre/post estación.
Figura 1
• Los secadores de aire caliente que choca con la banda de papel secan las tintas a base de
agua o los adhesivos sobre materiales o película finos. En esta aplicación, por lo general, se
recomienda que la banda de papel permanezca debajo de la temperatura de elongación (Ver
Apéndice A, en la página 4) durante el secado por choque. Los tambores de enfriamiento se
encuentran, generalmente, en el interior del dispositivo de secado por choque. (Ver Figura 2)
Estos se conocen como rodillos de enfriamiento de la banda de papel con soporte.
1
974120-S Rev. -
Secador rodea
tambor de
enfriamiento
Figura 2
• Lámparas ultravioleta utilizadas para curar tintas o adhesivos especiales. Las lámparas y el
proceso de curado tienden a calentar la banda de papel. Por lo general, el tambor de enfri-
amiento se encuentra dentro de la unidad de curado para mantener una baja temperatura de
la banda de papel.
Los sistemas FTMS constan de:
• Una unidad de refrigeración externa que enfría el agua que vuelve de la máquina impresora.
La unidad de enfriamiento baja la temperatura del agua y la devuelve a los rodillos de enfri-
amiento de la máquina impresora en un sistema cerrado de circulación.
• Un grupo de tambores de enfriamiento aplomados en paralelo. Según la configuración, las

unidades de secado/curado se colocan muy cerca del diámetro externo del rodillo de enfri-
amiento y alrededor de él.
• Un tanque con capacidad de enfriamiento y circulación según el tamaño de la máquina

impresora, la cantidad de estaciones de impresión y la distancia entre la unidad de refrig-
eración y la máquina impresora.
OPERACIÓN DEL FTMS
Consulte el manual del operador del fabricante para obtener información acerca del inicio, la
operación y el mantenimiento del FTMS.
• Verifique que el interruptor de alimentación eléctrica de la unidad de refrigeración exterior

esté en “ON”. Si no lo está, colóquelo en posición “ON” y espere 24 horas antes de iniciar la
unidad.
2
974120-S Rev. -
• Determine la temperatura deseada de la banda de papel. Consulte la hoja de datos del

material del fabricante para obtener los datos sobre el porcentaje de elongación en función
de diversas combinaciones de temperatura, libras por pulgada lineal de tensión de la banda
de papel, tipo de material y grosor, Apéndice A. Como regla general, ajuste el controlador de
temperatura del enfriador en la temperatura más alta que produce la menor elongación del
material. Un punto de inicio nominal es 90 F.
• Antes de iniciar los curadores ultravioleta o los secadores a gas de cualquiera de las esta-
ciones de impresión que usan tambores de enfriamiento, inicie el sistema de enfriamiento a
base de tambores de enfriamiento, de conformidad con el Manual del operador. Asegúrese
de abrir todas las válvulas de las líneas de entrada y salida de agua. Las luces de control
deben indicar:
• Flujo: encendido.
• Enfriador: encendido.
• Rulo: encendido.
• Durante la configuración del control de cilindros y registro de la máquina impresora se inician

y se ajustan los curadores ultravioleta y los calentadores de choque del módulo de
impresión. Con estos dispositivos en funcionamiento y la máquina impresora funcionando
lentamente, ajuste el sistema de enfriamiento de la banda de papel para alcanzar la temper-
atura deseada del fluido del FTMS.
• Cuando la máquina impresora funcione a altas velocidades, vuelva a verificar la temperatura

del fluido del FTMS. Haga los ajustes necesarios.
3
974120-S Rev. -
Apéndice A. Elongación de la banda de papel versus Temperatura.
Tensión = 2 Lb por pulgada lineal
ZONA
MÍNIMA DE ELONGACIÓN
ELONGACIÓN (%)
4
SISTEMA DE SECADO POR
CHOQUE MSP DE COMCO
RODILLOS
RODILLO DE
DE
ENFRIAMIENTO
ENFRIAMIENTO
DE BANDA
PRE/POST
DE PAPEL
ESTACIÓN
CON SOPORTE
HI -
EFFECIENCY
(3 CUCHILLAS)
MOMENTUM
MARK A-FRAME
(10 CUCHILLAS)
(12 CUCHILLAS) (8 CUCHILLAS)
SECADORES ELÉCTRICOS
INDIVIDUALES
CON SOPLADORES
INDIVIDUALES (IBIE)
SECADORES ELÉCTRICOS
INDIVIDUALES
CON SOPLADORES
CENTRALES (CBIE)
SECADORES CALENTADORES
A GAS O ELÉCTRICOS
CENTRALES CON SOPLADORES
CENTRALES (CBCH)
SECADORES A GAS
INDIVIDUALES
CON SOPLADORES
CENTRALES (CBIG)
SECADORES A GAS
INDIVIDUALES
CON SOPLADORES
INDIVIDUALES (IBIG)
Sistemas de secado de la banda de papel
Sistemas de secado de la banda de papel IBIE
974121-S Rev. -
GENERALIDADES. Los secadores eléctricos individuales con sopladores individuales de

COMCO (Individual Blower Individual Electric, IBIE) se encuentran instalados en las máquinas
impresoras donde se requiere el control de temperatura individual de cada estación de impresión
con secador.
GENERALIDADES DEL SISTEMA DE SECADOR A GAS TIPO “ESTRUCTURA EN A” o de 8

cuchillas
El sistema de secador de “Estructura en A” o de 8 cuchillas es el secador de aire caliente de

capacidad media de COMCO para tintas a base de agua o de solvente. Cada sistema de
choque tiene ocho cuchillas que chocan contra la banda de papel. Por lo general, este sistema
no mantiene la temperatura de la banda de papel con tambores de enfriamiento. Este sistema
de choque se usa donde los sustratos no están apoyados y la elongación de la banda de papel
debido a los cambios de temperatura no constituye un factor crítico (p. ej. el papel). El sistema
de secador de 8 cuchillas se usa en las máquinas impresoras ProGlide y Commander de
COMCO únicamente con estaciones de impresión sin inversión.
Los secadores de Estructura en A o de 8 cuchillas incluyen válvulas de derivación configuradas

de fábrica en cada estación de impresión con secador, para mezclar el aire caliente de salida
con aire caliente nuevo. No ajuste las configuraciones de fábrica. Comuníquese con el departa-
mento de Servicio Técnico de COMCO si considera que las válvulas necesitan ser ajustadas.
Figura 1
1
974121-S Rev. -
Los sistemas de secador eléctrico individual de COMCO incluyen las siguientes car-
acterísticas:
• Dos sopladores montados en la estación de impresión para cada estación con secador de
aire caliente. (Ver Figura 2).
• Cada máquina impresora tiene dos distribuidores de aire.
• Uno suministra aire a los secadores. El otro elimina el aire de salida. (Ver Figura 3)
• Un panel de control de electricidad y de temperatura independiente. (Ver Figuras 3 y 4)
• Calentador(es) de aire con resistencia eléctrica para interiores en cada estación de
impresión con secador.
• Los calentadores calientan el aire del distribuidor de entrada antes de enviarlo al sistema de
cuchillas de choque de la máquina impresora. (Ver Figuras 2 y 3)
• La temperatura del aire de cada calentador es monitoreada y controlada de forma elec-
trónica según los valores configurados por el operador, variando automáticamente la poten-
cia al calentador. Se mantiene una temperatura ‘en vacío’ cuando la máquina impresora no
está en funcionamiento. (Ver Figura 4).
• Todos los sistemas de secadores eléctricos de cuchillas individuales también pueden ser
equipados con un Sistema de curado de tinta por rayos ultravioleta.
• Cada secador es operado por los controles ubicados en el secador. (Ver Figuras 1 y 4)
•
Elementos
de calentamiento
Soplador
de escape
Soplador
de entrada
Figura 2
2
974121-S Rev. -
OPERACIÓN DE LOS SECADORES ELÉCTRICOS INDIVIDUALES CON SOPLADORES

INDIVIDUALES
VÁLVULAS DE COMPUERTA
DE DESLIZAMIENTO MANUAL
SALIDA
SOPLADOR VÁLVULA DE
DE ESCAPE DERIVACIÓN
DE RECIRCULACIÓN
(AJUSTADA
DE FÁBRICA)
CALENTADOR
ELÉCTRICO
AIRE
Cuchill
BANDA SOPLADOR
DE PAPEL DE ENTRADA
TERMOCUPLA SISTEMA DE CALENTADOR/SOPLADOR
DE ENTRADA
as de ch
MONTADO EN LA ESTACIÓN DE IMPRESIÓN

oque
GABINETE ELÉCTRICO
DE LA ESTACIÓN DE
IMPRESIÓN (DETRÁS
CONTROL DEL DE LA MÁQUINA
SECADOR EN IMPRESORA)
LA ESTACIÓN
DE IMPRESIÓN
Figura 3
FAMILIARÍCESE CON LOS CONTROLES. (Ver Figuras 4 y 5)
U
F IÓ
C
N
FUNCIÓN
Figura 4 Figura 5
Los controles son los siguientes:
• UNIDAD DE CONTROL DE TEMPERATURA ubicada en el lado del operador de

cada secador.
• La PANTALLA DIGITAL DE TEMPERATURA muestra la temperatura en grados Fahr-

enheit. El valor superior en la pantalla es la temperatura actual del aire en el secador
(VP - Valor del Proceso). El valor inferior es el valor configurado o el valor deseado
3
974121-S Rev. -
de la temperatura del aire en el secador (VC - Valor Configurado).
• CONTROL DE ENCENDIDO/APAGADO DE LOS SOPLADORES: Un interruptor de

resorte de “Control del secador” opera los sopladores.
• CONTROLES DE ENCENDIDO/APAGADO DEL CALENTADOR: El interruptor de

resorte de “Control del secador” también opera los calentadores.
Nota: Todas las personas que operen el secador deben leer el manual de la unidad
de control de temperatura antes de operar este equipo.
• INICIE EL SECADOR DURANTE LA CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA

cuando comience la preparación en las estaciones de impresión con tinta secada por aire.
• ENCIENDA LOS SOPLADORES. Gire momentáneamente el interruptor de “Control del sec-

ador” a la posición “ON” hasta que los sopladores se inicien. Al soltarlo, el interruptor vuelve
a la posición neutra.
• CONFIGURE LA TEMPERATURA DESEADA según las recomendaciones del fabricante de

la tinta o la experiencia del cliente. La temperatura máxima permitida es de 225 grados
Fahrenheit.
• Con los botones “Desplazamiento” o “Función” del teclado de botones usted puede desplaz-
arse por los menús del sistema. Ver los Manuales del operador del controlador. El segundo
y el tercer botón se usan para bajar o subir el valor de VC: el Valor Configurado de temper-
atura en el menú correspondiente.
Nota: Los valores de 150 grados F para el aire de calentamiento y 90 grados para la
temperatura de enfriamiento constituyen los valores iniciales habituales para una
configuración nueva.
• “ENCIENDA” EL CALENTADOR. Gire y mantenga el interruptor de “Control del secador”

montado en la máquina impresora en la posición “ON”, hasta que se inicie el calentador. Al
soltarlo, el interruptor vuelve a la posición neutra.
• INICIE LA MÁQUINA IMPRESORA en la velocidad más baja. Observe la pantalla digital de

temperatura en
la unidad de control de temperatura. La temperatura debe comenzar a elevarse dentro de los
cinco segundos.
• La temperatura debe elevarse al último valor configurado en el control de temper-

atura.
• Una vez que la temperatura se estabilizó en el Valor Configurado de temperatura,

acelere la máquina impresora a la velocidad de producción.
• Si para la máquina impresora, la temperatura debe modificarse al valor ‘en vacío’

configurado de fábrica (aproximadamente, 100 grados Fahrenheit). Al iniciar la
4
974121-S Rev. -
máquina impresora, la temperatura del aire del secador debe aumentar automática-
mente al Valor Configurado.
• VERIFIQUE LA PANTALLA DIGITAL DEL SECADOR. Ajuste los valores configurados (VC)
de las temperaturas del secador según sea necesario. Use la experiencia del cliente para
determinar los valores de temperatura deseados.
• Para modificar el VC, presione la tecla Función o Desplazamiento que se encuentra

en el control, hasta que aparezca el menú correspondiente (Ver el Manual del opera-
dor del controlador); luego, presione la tecla “subir” o “bajar” para modificar el VC al
valor deseado.
• Presione dos veces la tecla Función del teclado cuando el nuevo VC deseado esté
configurado.
• APAGUE EL SECADOR de la siguiente forma, cuando no lo necesite por largos períodos

durante la preparación. Pare la máquina impresora y deje que las temperaturas se estabili-
cen en el valor en vacío.
• APAGUE EL CALENTADOR Y LOS SOPLADORES girando el interruptor de “Control

del secador” montado en la máquina impresora en los módulos de impresión a la
posición “OFF”. Esta acción APAGA los sopladores y el calentador eléctrico.
5
Sistemas de secado de la banda de papel CBIE
974122-S Rev. -
GENERALIDADES. Los SECADORES eléctricos individuales con sopladores centrales de

COMCO (Central Blower Individual Electric, CBIE) se encuentran instalados en las máquinas
impresoras donde se requiere el control de temperatura individual de cada estación de impresión
con secador.
Figura 1 Figura 2
LOS CALENTADORES para todos los sistemas de secador CBIE de COMCO son similares.
(Ver Figura 3).
Válvula de compuerta deslizante
A distribuidor de aire de salida
Válvula de compuerta
deslizante
CALENTADOR DEL DISTRIBUIDOR
ELÉCTRICO DE AIRE DE ENTRADA
C u ch il la s
Banda
de papel
TERMOCUPLA
DE ENTRADA
de choqu
GABINETE ELÉCTRICO
e
DE LA ESTACIÓN
DE IMPRESIÓN (DETRÁS
CONTROL DEL DE LA MÁQUINA
SECADOR EN
LA ESTACIÓN IMPRESORA)
DE IMPRESIÓN
Figura 3
1
974122-S Rev. -
Los sistemas de secador CBIE de COMCO incluyen las siguientes características:
• Un control de electricidad y de temperatura independiente.
• Calentador(es) de aire con resistencia eléctrica para interiores en cada estación de

impresión con un secador. Los calentadores calientan el aire del distribuidor de entrada
antes de enviarlo al sistema de cuchillas por choque de la máquina impresora.
• Válvulas de compuerta ajustadas de fábrica para equilibrar el aire del secador. (Ver Fig-
ura 3).
La temperatura del aire de cada calentador es monitoreada y controlada de forma electrónica

según los valores configurados por el operador, variando automáticamente la potencia al calen-
tador. Se mantiene una temperatura ‘en vacío’ cuando la máquina impresora no está en funcio-
namiento. (Ver Figuras 3 y 4)
FUNCIÓN
Figura 4 Figura 5
Todos los sistemas de secadores eléctricos de cuchillas individuales también pueden ser equi-
pados con un Sistema de curado de tinta por rayos ultravioleta.
Todos los secadores son operados por los controles del teclado ubicado en el secador de la est-
ación de impresión.
2
974122-S Rev. -
EL SISTEMA DE CUCHILLAS DEL SECADOR seleccionado por el cliente difiere de los siste-
mas de secador CBIE. Se usan dos tipos según los requerimientos de secado del cliente. Los
tipos son:
Sistema tipo “Estructura en A" o de 8 cuchillas. (Ver Figura 2).

Rodillo de enfriamiento de banda de papel con soporte tipo High Efficiency o de 3 cuchillas (3, 6
ó 9 cuchillas del secador). (Ver Figura 1).
La operación del sistema de secador eléctrico es igual, independientemente del sistema de

cuchillas que se use. Ver el análisis siguiente.
OPERACIÓN DE SECADORES ELÉCTRICOS INDIVIDUALES (sistemas de choque de 8

cuchillas o de 3 cuchillas)
• FAMILIARÍCESE CON LOS CONTROLES. (Ver Figuras 4 y 5)

Estos son:
• UNIDAD DE CONTROL DE TEMPERATURA ubicada en el lado del operador de

cada secador.
• La PANTALLA DIGITAL DE TEMPERATURA muestra la temperatura en grados Fahr-

enheit. El valor superior en la pantalla es la temperatura actual del aire en el secador
(VP - Valor del Proceso). El valor inferior es el valor configurado o el valor deseado
de la temperatura del aire en el secador (VC - Valor Configurado).
• CONTROL DE ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLADOR: Un interruptor de resorte

de “Control del secador” opera los sopladores.
• CONTROLES DE ENCENDIDO/APAGADO DEL CALENTADOR: El interruptor de

resorte de “Control del secador” también opera los calentadores.
• INICIE EL SECADOR DURANTE LA CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA

cuando comience la preparación en las estaciones de impresión con tinta secada por aire.
• ENCIENDA LOS SOPLADORES. Gire momentáneamente el interruptor de “Control del sec-

ador” de cualquier secador de la estación de impresión a la posición “ON” hasta que los
sopladores se inicien. Al soltarlo, el interruptor vuelve a la posición neutra.
• VERIFIQUE LAS VÁLVULAS DE COMPUERTA DEL DISTRIBUIDOR MANUAL ubicadas del

lado de engranaje del secador en cada estación de impresión.
• CONFIGURE LA TEMPERATURA DESEADA según las recomendaciones del fabricante de

la tinta o la experiencia del cliente. La temperatura máxima permitida es de 225 grados
Fahrenheit.
3
974122-S Rev. -
• Con los botones “Desplazamiento” o “Función” del teclado de botones usted puede desplaz-
arse por los menús del sistema. Ver los Manuales del operador del controlador. El segundo
y el tercer botón se usan para bajar o subir el valor de VC: el Valor Configurado de temper-
atura en el menú correspondiente.
•
temperatura de enfriamiento constituyen los valores iniciales habituales para una
configuración nueva.
• VERIFIQUE LA VÁLVULA DE COMPUERTA DEL DISTRIBUIDOR MANUAL que alimenta a

los sistemas de cuchillas. Esta debe encontrarse en la posición abierta en cada estación de
impresión al iniciar la configuración de la impresión.
• “ENCIENDA” EL CALENTADOR. Gire y mantenga el interruptor de “Control del secador”

montado en el secador de la estación de impresión en la posición “ON”, hasta que se inicie el
calentador. Al soltarlo, el interruptor vuelve a la posición neutra.
• INICIE LA MÁQUINA IMPRESORA en la velocidad más baja. Observe la pantalla digital de

temperatura en la unidad de control de temperatura. La temperatura debe comenzar a ele-
varse dentro de los cinco segundos.
• La temperatura debe elevarse al último valor configurado en el control de temper-

atura.
• Una vez que la temperatura se estabilizó en el Valor Configurado de temperatura,

acelere la máquina impresora a la velocidad de producción.
• Si es para la máquina impresora, la temperatura debe modificarse al valor ‘en vacío’

mente al Valor Configurado.
• VERIFIQUE LA PANTALLA DIGITAL DEL SECADOR. (Ver Figura 5) Ajuste los Valores Con-
figurados (VC) de las temperaturas para los secadores y los enfriadores de agua (ubicados
en el Enfriador), según sea necesario. Use la experiencia del cliente para determinar los
valores de temperatura deseados.

valor deseado.
• Presione dos veces la tecla Función del teclado cuando el nuevo VC deseado esté
configurado.
• APAGUE EL SECADOR de la siguiente forma, cuando no lo necesite por largos períodos

durante la configuración. Pare la máquina impresora y deje que las temperaturas se
estabilicen en el valor en vacío.
4
974122-S Rev. -
• APAGUE EL CALENTADOR Y LOS SOPLADORES girando el interruptor de “Control

del secador” en todos los secadores de la estación de impresión a la posición “OFF”.
Esta acción “APAGA” los sopladores y el calentador eléctrico. ¡Al apagar cualquier
secador de la estación de impresión, se apaga únicamente el calentador de esa est-
ación de impresión individual!
5
Sistemas de secado de la banda de papel CBCH
974124-S Rev. -
GENERALIDADES. Los SECADORES C.B.C.H. DE COMCO están instalados en máquinas

impresoras donde no se requiere un control de temperatura individual para cada estación de
impresión con un secador.
LOS CALENTADORES para todos los sistemas de secadores CBCH de COMCO son similares.
Ver Figura 1 para obtener un esquema general del sistema CBCH.
SECADORES CALENTADORES CENTRALES CON
SOPLADORES CENTRALES DE COMCO (CBCH)
Intercambiador
de calor opcional
Aire del Aire de salida

exterior Del distribuidor de salida de la máquina impresora
Deflector de control
Deflector de control de presión de
de presión de salida alimentación
Aire caliente
al distribuidor
Sección del de la máquina
impresora
calentador
a gas o eléctrica
A máquina
impresora
Ventilador Ventilador
de salida de entrada Línea de presión
del aire de entrada
Línea de presión
Panel de control del aire de salida
montado en Parada de emergencia
el calentador
Temp. del aire
/Valor de consigna
Com. del PLC
Figura 1
Todos los sistemas de secadores CBCH de COMCO incluyen las siguientes características:
• Dos sopladores (generalmente, exteriores) para aire de combustión, aire de dilución y aire
de salida. Ver Figura 1 más arriba.
• Dos ductos de aire: 1 (uno) de provisión de aire y 1 (uno) de salida de aire.
• Un panel de control y de alimentación eléctrica individual con una interfaz conectada a la est-
ación del operador de la máquina impresora.
1
974124-S Rev. -
• Cada máquina impresora con un secador CBCH tiene únicamente un calentador.

Un distribuidor de entrada envía el aire caliente y mezclado al sistema de cuchillas de choque
en cada estación de impresión, usando el método de secado por choque de aire caliente. Las
válvulas de cierre operadas de forma manual o por aire dejan entrar el aire a cada sistema de
cuchillas de choque y deben ser apagadas si no son necesarias. (Ver Figura 2)
Figura 2
Se utilizan diversos tipos de sistemas de cuchillas de choque. (Ver Figuras 3 a 5)
Figura 3 Figura 4 Figura 5
La temperatura en el distribuidor de entrada es monitoreada y controlada electrónicamente

según los valores configurados por el operador, variando automáticamente la cantidad de calor.
Se mantiene una temperatura ‘en vacío’ cuando la máquina impresora no está en funciona-
2
974124-S Rev. -
miento. La temperatura del sistema de salida se monitorea por seguridad del sistema.
Todos los sistemas de cuchillas de secadores CBCH también pueden estar equipados con un
Sistema de curado de tinta por rayos ultravioleta.
EL SISTEMA DE CUCHILLAS DEL SECADOR seleccionado por el cliente difiere en los siste-
mas de secadores CBCH. Se usan tres tipos según los requerimientos de secado del cliente.
Ver el análisis por separado y las figuras en el Apéndice A de cada uno. Los tipos son:
El sistema tipo Momentum (10 cuchillas del secador) (Ver Figura 4)

El sistema tipo “A-Frame" o de 8 cuchillas. (Ver Figura 3).
El sistema High Efficiency o de 3 cuchillas (3, 6 ó 9 cuchillas del secador). (Ver Figura 5)
La operación del sistema de secadores CBCH es igual, independientemente del sistema de

cuchillas que se use. Ver el siguiente análisis.
OPERACIÓN DE LOS SECADORES CBCH (Sistemas Momentum, A-Frame o High Efficiency)
INICIE EL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL TAMBOR DE ENFRIAMIENTO OPCIONAL (Si

se incluye). Si no se hizo ya durante la configuración de la máquina impresora, ENCIENDA el
sistema de enfriamiento del agua según el Manual del operador del fabricante, encienda el
sistema de flujo de agua del tambor de enfriamiento y ajuste las temperaturas de enfriamiento
según sea necesario.
3
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FAMILIARÍCESE CON LOS CONTROLES. Estos son:
• PANEL DE INTERFAZ DEL OPERADOR: (Ver Figura 6)
Figura 6
• Iniciar/parar sopladores
• Iniciar/parar calentador
• Abrir/cerrar provisión de aire/válvula de salida de cada estación de impresión.
• Reiniciar alarmas del calentador.
INICIE EL SECADOR DURANTE LA CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA

cuando comience la preparación en el primer módulo de impresión con tinta secada por aire.
ENCIENDA LOS SOPLADORES.
• Use los Controles del secador de la Interfaz del operador para configurar la posición de las
válvulas entre el distribuidor de entrada y los secadores individuales. Al encender la
alimentación de la máquina impresora y del secador, todas las válvulas se abren
automáticamente. Cierre las válvulas en las estaciones de impresión que no requieran aire
del secador (por ejemplo, las estaciones de impresión que no se utilicen).
CONFIGURE LA TEMPERATURA DESEADA según las recomendaciones del fabricante de la

tinta o la experiencia del cliente. La temperatura máxima permitida es de 250 grados
4
974124-S Rev. -
Fahrenheit.
Puede configurar la temperatura desde la Interfaz del operador en la máquina impresora
(Ver Figuras 6 y 7)
Nota: Los valores de 220 grados F para el aire de calentamiento y 90 grados F para las
temperaturas de enfriamiento constituyen los valores iniciales habituales para una con-
figuración nueva.
Cuando opere los secadores con la Interfaz del operador, consulte la sección Interfaz del
operador de este Manual.
VERIFIQUE LA VÁLVULA DEL DISTRIBUIDOR que alimenta los sistemas de cuchillas. Esta
debe estar “ENCENDIDA” (posición abierta) en cada estación de impresión al iniciar la configu-
ración de la impresión.
“ENCIENDA” LOS SOPLADORES.
Seleccione el Menú Secador en la pantalla Interfaz del operador y presione el botón rojo
de “OFF” del soplador en la pantalla táctil. Este cambiará a verde “on”. Ver Figura 6.
Encienda el calentador
Presione el botón rojo “off” del calentador en el panel de la Interfaz del operador. El botón
cambia a verde “on”. El calentador se enciende después de un período predeterminado
de prepurgado.
Observe la pantalla digital de temperatura en el panel de la Interfaz del operador. La tem-

peratura debe comenzar a elevarse dentro de los cinco segundos.
• Si la máquina impresora está en funcionamiento, la temperatura debe subir al valor

de “Máquina impresora en funcionamiento”
en el panel de la Interfaz del operador.
• Si para la máquina impresora, la temperatura debe subir al valor ‘Máquina impresora

parada’ configurado de fábrica (aproximadamente, 100 grados Fahrenheit). Al iniciar
la máquina impresora, la temperatura del aire del secador debe aumentar automáti-
camente al valor configurado de “Máquina impresora en funcionamiento”. El sistema
está listo para usar cuando la temperatura dentro del secador se ha estabilizado.
Nota: Si la temperatura no comienza a subir dentro de los cinco segundos, veri-

fique que no haya fallas de alarmas. Haga verificar el sistema por personal califi-
cado antes de reiniciar alguna de las alarmas.
5
974124-S Rev. -
VERIFIQUE la temperatura del SECADOR desde el panel de la Interfaz del operador. Ajuste los
valores configurados (VC) de las temperaturas de los secadores según sea necesario. Las tem-
peraturas del enfriador (tambor de enfriamiento) están configuradas en el FTMS. Use la experi-
encia del cliente para determinar los valores de temperatura deseados.
• Para modificar los VC en funcionamiento, presione “Máquina impresora en funcionamiento”

en la pantalla VC en el panel de la Interfaz del operador. Aparecerá una ventana de menú
emergente. Ver Figura 7.
Figura 7
• Ingrese el valor de consigna deseado y presione la tecla enter. Repita este procedimiento
para la configuración de la temperatura de “Máquina impresora parada”.
APAGUE EL CALENTADOR de la siguiente forma, cuando no lo necesite por largos períodos

durante la configuración. Pare la máquina impresora y deje que las temperaturas se estabilicen
en el valor en vacío.
• APAGUE EL CALENTADOR presionando el botón “on” del calentador en el panel de la Inter-

faz del operador. El botón cambiará a rojo “Off”.
6
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Apéndice A
Esta sección explica con más detalle los distintos tipos de Secadores de aire utilizados en las
estaciones de impresión.
El sistema tipo Momentum (secador de 10 cuchillas)
Por lo general, los secadores tipo Momentum se utilizan en las estaciones de impresión que
usan sustratos sensibles al calor. El secador tiene 10 cuchillas de aire alojadas en un gabinete
para flujos de aire de entrada y salida. Este secador está montado en un rodillo de enfriamiento
donde el sustrato está apoyado sobre el rodillo de enfriamiento a medida que pasa por el seca-
dor.
Sistema tipo“A-Frame" o de 8 cuchillas.

.
Por lo general, los secadores de A-Frame se utilizan en las estaciones de impresión donde los
sustratos no son sensibles al calor (papel, cartulina). El secador tiene 8 cuchillas de aire alojadas
en un gabinete para flujos de aire de entrada y salida. El secador está montado en la estación de
7
974124-S Rev. -
impresión directamente sobre la plataforma de impresión. Estos sistemas pueden o no tener

rodillos de enfriamiento post estación.
El sistema High Efficiency o de 3 cuchillas (3, 6 ó 9 cuchillas del secador).

.
Por lo general, los secadores High Efficiency se utilizan en las estaciones de impresión que usan
sustratos sensibles al calor. El secador tiene 3 cuchillas de aire alojadas en un gabinete para flu-
jos de aire de entrada y salida. Este secador está montado en un rodillo de enfriamiento donde el
sustrato está apoyado sobre el rodillo de enfriamiento a medida que pasa por el secador. Habit-
ualmente, hay por lo menos 2 secadores montados en un rodillo de enfriamiento (como se
muestra más arriba) de la estación de impresión. En una estación se pueden montar 3 secado-
res cómo máximo. La capacidad de secado del secador High efficiency es inferior al secador tipo
Momentum.
8
Sistemas de secado de la banda de papel IBIG y CBIG
974123-S Rev. -
GENERALIDADES. Los secadores a gas individuales con sopladores individuales (Individual

Blower Individual Gas, IBIG) y los secadores a gas individuales con sopladores centrales (Cen-
tral Blower Individual Gas, CBIG) de COMCO se encuentran instalados en las máquinas impre-
soras donde se requiere el control de temperatura individual de cada estación de impresión con
secador. LOS QUEMADORES A GAS de todos los sistemas de secadores a gas individuales de
COMCO son similares. (Ver Figura 1).
Interfaz del
operador o
control del
A. Válvula de cierre manual sistema
B. Detector de baja presión
C. Regulador de presión Transformador K
D. Detector de alta presión del encendedor
E. Servomotor de la válvula de gas
F. Válvula de gas variable Gabinete eléctrico
G. Regulador de presión de la estación de
H. Encendedor (bujía de encendido) A control de la impresión (detrás Caja eléctrica
J. Detector de llamas (UV) estación de de la máquina (Reiniciar en
impresión impresora) el interior)
K. Transformador de encendido
L. Válvula de ajuste del aire de dilución
M. Termocupla de la temperatura real del "VP” G
N. Indicador visual de llamas (no se muestra) A
J
N
Quemador
F
Gabinete de cuchillas del secador H
Aire E
de salida
L A D
Banda
de papel
C
C uchillas d e ch oque
Soplador B
C uchillas de choqu e
C uchillas de choq ue
Vista del de escape

lado del
Soplador
operador
de entrada A
Vista lateral
Soplador
de combustión
Gas natural
M
Figura 1
1
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Todos los sistemas de secadores IBIG y CBIG de COMCO incluyen las siguientes característi-
cas:
• Tres sopladores (generalmente, exteriores) y tres ductos de aire: aire de combustión, aire de
entrada y aire de salida. (Ver Figura 1).
• Los sistemas CBIG incluyen un ventilador de entrada, un ventilador de salida y un ventilador

de combustión que alimentan aire a través de un sistema de ductos central a los secadores
de todas las estaciones de impresión.
• Los sistemas IBIG incluyen un ventilador de entrada, un ventilador de salida y un ventilador

de combustible para cada estación de impresión.
•
• Un control de temperatura y de electricidad individual en cada estación de impresión.
(Ver Figura 2).
FUNCIÓN
Figura 2
• Una sección de quemadores interiores montados en una ‘torre de secadores’ sobre la

máquina impresora que incluye una cámara de combustión, encendedor (bujía de
encendido), termocupla detectora de llamas y visor. Cada secador de la estación de
impresión tiene un quemador. (Ver Figura 3).
2
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Figura 3
• El gas natural encendido por una bujía de encendido se quema en una cámara de
combustión. El aire de entrada se mezcla con el aire de combustión para enfriarlo
hasta alcanzar las temperaturas utilizables. El aire mezclado y calentado es suminis-
trado al sistema de cuchillas de choque a través de un distribuidor de entrada. (Ver
Figura 1).
• La temperatura del distribuidor de entrada es monitoreada y controlada de forma

electrónica según los valores configurados por el operador, variando automática-
mente la cantidad de gas natural que llega al quemador. Se mantiene una temper-
atura ‘en vacío’ cuando la máquina impresora no está en funcionamiento.
• Todos los secadores a gas individuales también pueden estar equipados con un
Sistema de curado de tinta por rayos ultravioleta.
Cada secador es operado por los controles en la estación de impresión del secador.
Ver Figura 2.
3
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EL SISTEMA DE CUCHILLAS DEL SECADOR utilizado en los sistemas IBIG y CBIG es de un

solo tipo:
Sistema tipo Mark (12 cuchillas de aire). (Ver Figura 4).
Figura 4
Ver el siguiente análisis: OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS IBIG y CBIG
OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS IBIG y CBIG (Sistemas Mark)
1. INICIE EL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON TAMBOR DE ENFRIAMIENTO OPCIO-

NAL (FTMS: sistema de gestión de la temperatura, si está incluido). Si no se hizo ya
durante la configuración de la máquina impresora, ENCIENDA el sistema de enfriamiento
del agua según el Manual del operador del fabricante, encienda el sistema de flujo de
agua del tambor de enfriamiento y ajuste las temperaturas de enfriamiento según sea
necesario.
4
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2. FAMILIARÍCESE CON LOS CONTROLES. Estos son:
• UNIDAD DE CONTROL DE TEMPERATURA ubicada en el lado del operador de cada

estación de impresión. (Ver Figura 2).
"VP" - (Valor del Proceso)

(Temperatura actual)
AUTOMÁTICO/
MANUAL
"VC" - Valor Configurado
(Temperatura deseada
en funcionamiento)
FUNCIÓN
Figura 5
• La PANTALLA DIGITAL DE TEMPERATURA (ver Figura 5) muestra los valores de tem-

peratura en grados Fahrenheit. El valor superior en la pantalla es la temperatura actual
del aire en el secador (VP - Valor del Proceso). El valor inferior es el valor configurado o
el valor deseado de la temperatura del aire en el secador (VC - Valor Configurado).
• CONTROL DE ENCENDIDO/APAGADO DE SOPLADORES: (Ver Figura 2).

El interruptor de resorte de “Control de secadores” opera los sopladores y el quemador.
• CONTROLES DE ENCENDIDO/APAGADO DEL QUEMADOR (Ver Figura 2)
El interruptor de resorte de “Control de secadores” opera el quemador.
Nota: Todas las personas que operen el secador deben leer el manual de la unidad de
control de temperatura antes de operar este equipo.
5
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3. INICIE EL SECADOR DURANTE LA CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA IMPRESORA

cuando comience la preparación en el primer módulo de impresión que use tinta secada
por aire.
4. ENCIENDA LOS SOPLADORES.
• Gire el interruptor de “Control de secadores” a la posición “ON” en la estación de

impresión (IBIG) o en cualquier estación de impresión (CBIG) hasta que los sopladores
se inicien. Al soltarlo, el interruptor vuelve a la posición neutra.
5. CONFIGURE LA TEMPERATURA DESEADA según las recomendaciones del fabricante

de la tinta o la experiencia del cliente.
6. Con los botones “Desplazamiento” o “Función” del teclado de botones usted puede
desplazarse por los menús del sistema. Ver los Manuales del Operador del controlador.
El segundo y el tercer botón se usan para bajar o subir el valor de VC: el Valor Config-
urado de temperatura en el menú correspondiente. (Ver Figura 5)
temperatura de enfriamiento del tambor constituyen los valores iniciales
habituales para una configuración nueva.
7. “ENCIENDA” EL QUEMADOR.
• Al configurar cada estación de impresión para la impresión, gire y mantenga sos-

tenido el interruptor de “Control de secadores” en la posición “ON” hasta que el que-
mador se inicie. Al soltarlo, el interruptor vuelve a la posición neutra.
Observe la pantalla digital de temperatura en las unidades de control de temperatura.

(Ver Figuras 2 y 5) La temperatura debe comenzar a elevarse dentro de los cinco segun-
dos.
• Si la máquina impresora está en funcionamiento, la temperatura debe subir al último

valor configurado en el control de temperatura.
• Si se para la máquina impresora, la temperatura debe elevarse al valor ‘en vacío’

mente al valor configurado. El sistema está listo para usar cuando la temperatura
dentro del secador se ha estabilizado.
Nota: Si la temperatura no comienza a subir dentro de los cinco segundos, el relé

de llama en el gabinete eléctrico de la estación de impresión puede
desconectarse. Este debe ser reconfigurado después de solucionar el prob-
6
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lema.
8. VERIFIQUE LA PANTALLA DIGITAL DEL SECADOR. Ajuste los valores configurados

(VC) de las temperaturas de los secadores y los enfriadores según sea necesario. Use
la experiencia del cliente para determinar los valores de temperatura deseados.

valor deseado.
• Presione la tecla Función dos veces cuando el nuevo VC deseado esté configurado.
9. APAGUE EL SECADOR de la siguiente forma, cuando no lo necesite por largos períodos

durante la configuración. Pare la máquina impresora y deje que las temperaturas se
estabilicen en el valor en vacío.
• APAGUE EL QUEMADOR girando el interruptor de “Control de secadores” en la est-

ación de impresión a la posición “OFF” (IBIG y CBIG)
• APAGADO DE LOS SOPLADORES
• CBIG Después de girar todos los interruptores de control de secadores de la

estación de impresión a la posición “OFF” los sopladores se apagarán después de un
período postpurga determinado.
• IBIG Después de girar el interruptor de control de secadores de la estación de

impresión a la posición “OFF” los sopladores se apagarán después de un período
postpurga determinado.
10. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL CALENTADOR A GAS RECONFIGURABLES

MANUALMENTE. Hay cuatro sistemas de seguridad reconfigurables integrados en los
quemadores del secador de aire caliente. Si uno de estos sistemas se activa automáti-
camente, deberá ser reiniciado manualmente antes de que el secador pueda seguir ope-
rando.
PRECAUCIÓN: ALTA TENSIÓN. Si usted no está autorizado a solucionar proble-

mas de los gabinetes eléctricos de la máquina impresora, comuníquese con su
electricista o con el técnico de servicio calificado.
Antes de reiniciar estos dispositivos, determine qué los activó y tome las medidas correc-
tivas. Consulte el Servicio Técnico de COMCO, si es necesario.
7
974123-S Rev. -
APÉNDICE A. Sistemas de cuchillas del secador de COMCO
GENERALIDADES DEL SECADOR A GAS TIPO MARK
El sistema Mark es el secador de aire caliente de mayor capacidad de COMCO para tin-
tas a base de agua y de solvente. Los secadores Mark se usan en las máquinas impre-
soras Mark, ProGlide y Commander de COMCO. Por lo general, el secador Mark se usa
con un largo trayecto de recorrido hacia los tambores de enfriamiento montados en el
piso para maximizar el tiempo de secado. El secador Mark se usa sobre materiales
pesados de banda de papel donde la temperatura de elongación y el apoyo de la banda
durante el secado no constituyen factores críticos. El secador Mark puede utilizarse con
los módulos de impresión de inversión.
8
Componentes de la máquina impresora
Desbobinador controlado por danzarín
DESBOBINADOR CONTROLADO POR DANZARÍN
Desbobinador controlado por danzarín A: Panel de control del lado del operador, B:
Husillos del desbobinador y elevador, C: Control del elevador e interruptor del freno, D:
Guiador de banda, E: Mesa de empalme, F: Conectores de aire del husillo
GENERALIDADES. El desbobinador controlado por danzarín se usa en aplicaciones donde

un sistema de danzarín proporciona un control de tensión de la banda de papel satisfactorio.
Controles de movimiento de la máquina

impresora, Controles de tensión Control de tensión
El desbobinador es operado por un freno que del desbobinador, Controles del guiador
de banda opcionales
de la banda de papel
de rulo cerrado opcional
es controlado por los controles de tensión en el
panel del lado del operador. Un danzarín bajo Control del elevador
la mesa de empalme aplica presión a un pistón y del freno
de aire. El control varía la fuerza de frenado Mesa de empalme

para mantener la presión seleccionada por el Freno del lado
del operador
operador. Danzarín
y pistón
Detector A máquina
Control de líneas de fin impresora
de aire Husillo de bobina
de enfriamiento
Pistón del elevador
de bobina
Esquema del desbobinador
En la siguiente página se describe el Desbobinador controlado por carga que es un sistema

más preciso.
1
Desbobinador controlado por carga
DESBOBINADOR CONTROLADO POR CARGA
Desbobinador controlado por carga. A: Panel de control del lado del operador,
B: Husillos del desbobinador y elevador, C: Control del elevador e interruptor del
freno, D: Guiador de banda opcional, E: Mesa de empalme, F: Control de ten-
sión de rulo cerrado, G: Indicador de presiones en el eje del rodillo pasador
GENERALIDADES. El Desbobinador controlado por carga se usa en aplicaciones donde se

requiere una tensión de banda de papel del desbobinador más precisa. Un ejemplo son las apli-
caciones donde se usa un material elástico de banda. El desbobinador es operado por un freno
controlado por un control de tensión sobre el panel del desbobinador del lado del operador. El
eje del rodillo pasador con indicadores de presiones tiene indicadores de presiones en cada
extremo para medir la tensión de la banda
de papel. El control varía continuamente
CONTROL DE TENSIÓN
la fuerza de frenado para mantener la ten-
sión de la banda seleccionada por el oper-
ador.
INDICADOR
El desbobinador controlado por carga DE PRESIONES
EN EJE DEL
también puede ser operado como un des- RODILLO PASADOR
bobinador controlado por danzarín FRENO
usando los controles del desbobinador
controlado por danzarín y la trayectoria de
la banda de papel.
Esquema del desbobinador controlado por carga.
2
OPERACIÓN DEL DESBOBINADOR – Configuración de la máquina impresora
Controles del lado del operador del desbobinador controlado por danzarín. Izquierda: Con-
troles de movimiento de la máquina impresora y extremo de la bobina.
Centro: Controles del freno del desbobinador. Derecha: Controles del guiador de banda
Interruptores de palanca
1. Antes de la puesta en marcha o configuración de la máquina impresora, verifique las

configuraciones de control del desbobinador.
• Asegúrese de que el desbobinador esté en “OFF”. Rote el interruptor de

“FRENADO” a la posición “OFF” de la izquierda si es necesario.
• No conecte la provisión de aire al husillo del desbobinador a menos que se haya
instalado un tubo de eje o el material de banda en el mandril del eje.
• Asegúrese de que los interruptores de palanca

de la mesa de empalme del panel del lado del
operador estén en “OFF”.
2. Familiarícese con el sistema y los controles.

Consulte las figuras de arriba y de la derecha. LEVANTAR
3. Rote la perilla de control de tensión del desbobinador

hacia la izquierda hasta que se detenga. Configure el
interruptor de freno del desbobinador hacia la izquierda ABAJO
(“OFF”). Estas configuraciones proporcionan una con-
figuración de tensión nula cuando el desbobinador se
coloca en “ON”.
4. Coloque la ganancia de control de tensión del desbobi- FRENO
nador en su configuración más baja.
Controles del elevador del

desbobinador
3
5. Verifique que la alimentación eléctrica principal de la máquina impresora esté en “ON” y

que la provisión de aire de alta presión de la máquina impresora esté en “ON” y regulada
a la presión especificada en la sección Puesta en marcha y Enhebrado de la máquina
impresora.
6. Presione el botón BAJAR del “Elevador de bobina” para bajar el elevador de bobina a la
posición para cargar el material del desbobinador. Centre el material del desbobinador
tan cerca como sea posible en el mandril del eje del desbobinador y colóquelo en
posición. Cierre los pasadores de traba del mandril del eje y presione el botón LEVAN-
TAR.
7. Una el conector hembra de la manguera de aire de la máquina impresora al conector

macho del husillo de la máquina impresora.
8. Enhebre el desbobinador como se muestra en el diagrama anterior.
9. Con la máquina impresora enhebrada y parada, elimine la holgura girando la bobina del
desbobinador a mano. Configure el interruptor de “FRENADO” del desbobinador hacia la
derecha en la posición (“ON”).
PRECAUCIÓN: MANTÉNGASE ALEJADO.

• Elimine la holgura de la banda de papel a mano antes de colocar el desbobinador
de la banda de papel en “ON”. La banda de papel puede ‘cortarse’ y/o romperse
si se elimina la holgura repentinamente
• El cilindro del desbobinador y el mecanismo del danzarín pueden moverse ines-

peradamente cuando se enciende la alimentación del desbobinador.
10. Configure y ajuste el guiador de banda de papel de acuerdo con el Manual del Usuario
del fabricante.
11. Haga funcionar la máquina impresora a la velocidad más baja y lentamente ajuste el vol-
ante de control de tensión moleteado en el panel de control del lado del operador hasta
que aparezca la presión de aire del pistón del danzarín deseada en el indicador de aguja
de presión. Use la experiencia del cliente para las configuraciones de presión de aire.
Una presión de 20 psi es típica para un papel n.° 20 en una máquina impresora de 10
pulgadas. Este ajuste establece la presión deseada en el pistón del danzarín bajo la
mesa de empalme. El control del desbobinador varía el frenado del desbobinador para
mantener esta presión.
Observe la banda de papel mientras se desbobina. Esté atento a los signos que indican
que hay demasiada tensión, como arrugas importantes de la banda de papel.
4
Nota: Luz de advertencia de sobrecarga. Si el freno del desbobinador está sobrecargado, el

control reduce el frenado a cero y enciende la luz de advertencia. Si esto ocurre, pare la
máquina impresora. Solucione el problema y corrija la fuente de sobrecarga.
12. Controle la posición del cilindro danzarín. El cilindro debe estar aproximadamente en la
mitad entre los extremos de su recorrido. Use el control de “Posición del danzarín” en los
controles del medio para reposicionar el danzarín si es necesario.
13. Con la máquina impresora en funcionamiento a baja velocidad, aumente la configuración

de “GANANCIA” en el control de tensión hasta que el danzarín comience a oscilar cerca
de su posición intermedia (paso 12 anterior). Disminuya la configuración de “GANANCIA”
ligeramente hasta que se detenga la oscilación.
14. Configure el interruptor de “FIN DE BOBINA” a 3 pulgadas o 6 pulgadas, según el

tamaño del tubo del eje del desbobinador.
15. Acelere la máquina impresora a velocidad de producción. Usando la experiencia y las

prácticas del cliente, ajuste los siguientes datos según sea necesario:
• Control de presión del desbobinador

• Control de posición del danzarín
• Control de GANANCIA
• Configuraciones del guiador de banda
Nota: Los pasos mencionados se suelen necesitar solo una vez durante la configuración
EMPALME DE UNA NUEVA BOBINA DE BANDA DE PAPEL
1. Tenga una bobina de material del desbobinador lista para instalar y empalmar antes de
que se acabe la bobina del desbobinador.
2. Durante la operación de producción, el desbobinador controlado por danzarín mide el

diámetro de la bobina del desbobinador automáticamente. Al llegar al final de la bobina,
la máquina impresora se detiene automáticamente.
3. Con la máquina impresora detenida, mueva el interruptor de sujeción del empalme dere-
cho hacia “ON”.
4. Si no tiene una nueva bobina de material del desbobinador disponible inmediatamente

para instalar, apague el sistema de secado/curado de acuerdo con el Manual del Opera-
dor de dicho sistema.
5. En cualquier panel de control de movimiento de la máquina impresora, configure el inter-
5
ruptor de entrada y salida de impresión del porta polímeros en “MANUAL”.
6. No altere la tensión del desbobinador ni las configuraciones del danzarín. Coloque el

control del desbobinador de la banda de papel en “OFF”
configurando el interruptor de “FRENADO” en la posición izquierda (“OFF”). Desconecte
la manguera de aire del
conector en el husillo del desbobinador.
7. Corte la banda de papel con la mesa de empalme del desbobinador y un guiador de corte
diagonal. Retire el
husillo del elevador de bobina. Antes de retirar el tubo del eje, marque ligeramente su
posición en el
husillo. Coloque el husillo en la nueva bobina del desbobinador usando la marca ante-
rior.
8. Monte y ajuste la nueva bobina en el elevador de bobina.
9. Una el conector de la manguera de aire de la máquina impresora al conector macho del

husillo del desbobinador. Presione el botón LEVANTAR del elevador de bobina.
10. Desbobine el material de banda a mano hasta que se superponga con el extremo cor-
tado de la bobina anterior en la mesa de empalme. Coloque el interruptor de sujeción de
empalme izquierdo en “ON”. Corte el extremo de la nueva bobina usando el guiador de
corte diagonal en la mesa de empalme.
11. Pegue con cinta los extremos cortados. Coloque ambos interruptores de sujeción del
empalme en la posición “OFF”. Elimine la holgura de la banda de papel.
12. Puntee lentamente la máquina impresora hasta que el empalme con cinta pase por todas
las estaciones de impresión y troqueles.
13. Coloque el FRENO del desbobinador en la posición “ON” girando el interruptor del freno
hacia la derecha. MANTÉNGASE ALEJADO. Consulte las advertencias que figuran
arriba.
14. Si es necesario, inicie el sistema de secado/curado.
15. Cambie la entrada y salida de impresión del porta polímeros a “AUTO”. Inicie la máquina
impresora a su velocidad más baja y verifique que el desbobinado, la posición del dan-
zarín, la ganancia y la operación del guiador de banda sean correctos. Ajústelos según
sea necesario.
16. Reanude la producción.
6
CAMBIO DE TAREA - Nuevo material de banda
1. Siga el procedimiento de EMPALME DE UNA NUEVA BOBINA anterior hasta que el

empalme haya pasado por la máquina impresora.
2. Si conoce los datos por la experiencia del cliente, configure la presión del danzarín y la
ganancia en valores apropiados para el nuevo material.
3. Si no conoce las configuraciones de presión y ganancia, reduzca ambas a los valores

más bajos y siga los procedimientos de CONFIGURACIÓN INICIAL descritos arriba.
APAGADO
1. Antes de colocar la alimentación eléctrica y neumática a la máquina impresora en “OFF”,

apague el desbobinador.
2. Coloque la perilla de control de tensión y las perillas de ‘GANANCIA’ en su posición hacia

la izquierda extrema. Configure el interruptor del freno del desbobinador en “OFF”.
3. Desconecte la manguera de aire del husillo del desbobinador.
4. Coloque el interruptor de sujeción de empalme derecho en “ON”. Corte la banda de

papel usando el guiador diagonal en la mesa. Enrolle manualmente el extremo sobre la
bobina del desbobinador y péguelo con cinta en su lugar. Retire la bobina del elevador
de bobina. Retire el mandril del eje de la bobina del desbobinador y vuelva a colocar el
mandril en el elevador de bobina.
PRECAUCIÓN: Coloque un tubo de eje vacío en el mandril del eje si se retira la bobina.
Nota: Si la alimentación a la máquina impresora está en “OFF”, los sujetadores de

empalme liberarán el extremo de la banda de papel que aún se encuentra en la mesa de
empalme del desbobinador. Péguela temporalmente con cinta en su lugar para usarla en
el futuro, si corresponde.
MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN.
1. Rodillos pasadores, pistones de aire, mandril del desbobinador, elevador de bobina y

husillo: lubrique siguiendo las mismas prácticas utilizadas para estos dispositivos en la
máquina impresora.
2. Limpieza: elimine la tinta y los adhesivos con solventes y prácticas de limpieza aproba-
dos.
7
ESPECIFICACIONES
Tamaño nominal de la máquina impresora - pulg. 10 16, 18, 22
Diámetro de la bobina del desbobinador - pulg. (mm) 40 40

(1016) (1016)
Peso de la bobina del desbobinador - Lb (Kg) 700 900
(317) (408)
Velocidad de la máquina impresora - pies/min. 500 500
(metros/min.) (152) (152)
8
UNIDADES DE CONTROL DE ALIMENTACIÓN
GENERALIDADES: Comco ofrece dos tipos de Unidades de control de alimentación: estándar y

de tensión dual. La unidad de control de alimentación estándar está equipada con rodillos pasa-
dores de 3 pulgadas y está diseñada para aplicaciones por donde pasan materiales de banda
más livianos. La versión de tensión dual está equipada con rodillos pasadores de 3,5 pulgadas
o rodillos pasadores opcionales de 5,25 pulgadas. La unidad de control de alimentación de ten-
sión dual permite pasar tanto materiales pesados como livianos. Ambos tipos están posiciona-
dos entre el desbobinador y la primera estación de impresión.
La función de la Unidad de control de alimentación es aislar las variaciones de tensión del des-
bobinador de las áreas de impresión y troquelado de la máquina impresora. El control de ali-
mentación trabaja en conjunto con la estación de corte en hojas de la máquina impresora y su
controlador de sobrevelocidad/velocidad insuficiente (Motor Graham), para controlar la “dimen-
sión de largo” en aplicaciones que requieren un registro preciso. El motor Graham/la unidad
de control de salida directa opcional realiza la misma función en aplicaciones de bobina a
bobina, donde no se necesita una estación de corte en hojas.
DIMENSIÓN DE LARGO: es un término utilizado para describir la medición del largo de

repetición fuera de tolerancia desde una condición "detenida". Según el material de banda
(película, sensible a la presión, papel, material para etiquetas, etc.), la cantidad de estaciones de
impresión, la velocidad de la máquina impresora y otras condiciones, se produce cierto grado de
estiramiento o encogimiento a medida que la banda de papel pasa a través de la máquina impre-
sora. Esta acción aumenta o disminuye efectivamente la velocidad de la banda de papel con rel-
ación a la velocidad de la máquina impresora que, a su vez, produce variaciones en el largo de
repetición; los formularios con varias partes pueden mostrar un espaciado entre orificios de pun-
zón no uniforme.
Por ejemplo, las unidades de alimentación/salida se ajustan para una condición de repetición
corta (encogimiento de la banda de papel) reduciendo la tensión de la unidad de control de ali-
mentación y aumentando la tensión del motor Graham (sobre velocidad) en la estación de corte
en hojas/unidad de control de salida. Una condición de repetición larga (estiramiento de la banda
de papel), requiere aumentar la tensión de alimentación y disminuir la tensión del motor Gra-
ham (velocidad insuficiente).
En la práctica, para equilibrar los ajustes de las unidades de control de alimentación y salida se
requiere de prueba y error además de una gran experiencia del operador. Una vez que la
dimensión de largo se coloca dentro de los límites aceptables para el material, por lo general, no
se requieren más ajustes.
Hay una pantalla electrónica de tensión disponible. La tensión de la banda de papel se mide con
un rodillo pasador con un indicador de presiones. Los ajustes de tensión los realiza el operador
1
Alimentación estándar
CILINDRO
DANZARÍN
BANDA RODILLO
DE PAPEL PASADOR
DEL CABEZAL
DE IMPRESIÓN
RODILLOS
PASADORES
CILINDRO DE TIRO
RODILLO
QUE FORMA UNA “S”
DE ARRASTRE
Figura 1. Alimentación estándar y trayectoria de la banda de papel
BRAZO DEL DANZARÍN
Figura 2. Alimentación estándar de inversión y trayectoria de la banda de papel
2
Alimentación estándar
PRESIÓN DEL DANZARÍN

DERIVACIÓN
DEL RODILLO DERIVACIÓN
DE ARRASTRE DEL DANZARÍN
ON
OFF
PRESIÓN
DEL RODILLO
DE ARRASTRE
Figura 3. Controles de alimentación estándar
Alimentación de tensión dual
PANTALLA
DE TENSIÓN
(OPCIONAL)
ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
DEL RODILLO DEL RODILLO
PASADOR PASADOR
DE 3,5” DE 5,25”
Figura 4. Alimentación de tensión dual y trayectorias de la banda de papel
3
Alimentación de tensión dual
TENSIÓN DE LA BANDA DE PAPEL (LBS.)
PRESIÓN DEL
RODILLO
DE ARRASTRE
ALTA TENSIÓN
TENSIÓN DE LA BANDA DE PAPEL (LBS.)
BAJA TENSIÓN
ALIMENTACIÓN
Figura 5. Controles de alimentación de tensión dual
4
OPERACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN – Configuración de la máquina impresora
1. Antes de la puesta en marcha o configuración de la máquina impresora, verifique las config-

uraciones de control de alimentación.
a. Configure el interruptor de palanca del rodillo de arrastre en “OFF”.
b. Configure el interruptor de alimentación en “OFF”.
Tensión dual
•Para materiales de banda pesados, configure el interruptor de palanca de tensión en “Alta

Tensión”
• Para materiales de banda finos y frágiles, configure el interruptor de palanca de tensión

en “Baja Tensión”.
• Configure el interruptor del detector de empalme (si corresponde) en “OFF”.
2. La alimentación eléctrica y la provisión de aire comprimido de la alimentación están integra-

dos a la máquina impresora.
CONFIGURACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN
1. FAMILIARÍCESE CON LOS CONTROLES DEL MÓDULO DE ALIMENTACIÓN ubicados en

el lado del operador del gabinete de dispositivos.
a. Los controles de movimiento de la máquina impresora son los mismos que los de las est-
aciones de impresión y otros dispositivos de COMCO.
b. Controles del cilindro de arrastre (o “rodillo de arrastre”)
• El MANÓMETRO DE PRESIÓN muestra la presión de aire aplicada al cilindro de

arrastre.
• La PERILLA DE AJUSTE regula la presión de aire aplicada al cilindro de arrastre.
• Cilindro de arrastre. El interruptor debe estar en la posición OFF para retirar el cilin-
dro de arrastre y para enhebrar la unidad de control de alimentación.
c. Controles y pantallas de la unidad de alimentación
• La PANTALLA DIGITAL (opcional) muestra la tensión de la banda de papel medida

por un indicador de presiones en los ejes del rodillo pasador de alimentación.
• La PERILLA DE AJUSTE regula la presión de aire aplicada al danzarín.
• El INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADO DEL CILINDRO DANZARÍN pro-
5
porciona control de la presión de aire aplicada al cilindro danzarín.
d. (Si corresponde) Un interruptor de palanca con posiciones de “Alta Tensión” y “Baja Ten-
sión” permite cambiar entre dos pistones de aire del cilindro danzarín disponibles. La
Alta Tensión se utiliza para materiales de banda pesados y duraderos. La Baja Tensión
se utiliza para materiales finos y frágiles, como las películas.
2. ENHEBRE LA BANDA DE PAPEL EN EL MÓDULO DE ALIMENTACIÓN. Verifique que la

presión del cilindro de arrastre esté en “OFF”. Alimente la banda de papel a mano a través
de la trayectoria del módulo de alimentación, de acuerdo con la trayectoria de la banda de
papel que se muestra en el lado del operador de la unidad.
• Jale el exceso de banda de papel para que pase por el módulo de alimentación a mano
para eliminar la holgura.
• Cambie el interruptor de control de presión del cilindro de arrastre a “ON”.
• Ajuste la perilla del regulador de presión del cilindro de arrastre hasta que el manómetro
de presión indique 15 psig.
• Coloque el interruptor de “Baja Tensión/Alta Tensión” (si corresponde) en “Baja Tensión”

para materiales finos y frágiles (foil, película fina) o en “Alta Tensión” para materiales
pesados y duraderos.
PRECAUCIÓN: MANTÉNGASE ALEJADO
Elimine la holgura de la banda de papel a mano antes de colocar la unidad de alimentación en

“ON”. La banda de papel puede cortarse o romperse si repentinamente se aplica la presión del
danzarín.
El mecanismo del danzarín puede moverse inesperadamente cuando la unidad de Alimentación

se coloca en “ON”.
• Tan pronto como toda la máquina impresora esté enhebrada y se haya eliminado la
holgura de la banda de papel, coloque el interruptor de la unidad de Alimentación en la
posición “ON”.
Nota: Si se aplica demasiada presión al cilindro de arrastre puede hacer que la banda
de papel se arrugue y/o que la tinta se levante del sustrato impreso.
3. AJUSTE LA TENSIÓN DE LA BANDA DE PAPEL. Esté preparado para detener la máquina

impresora en cualquier momento usando el botón de “Parada” en el control de movimiento
de la máquina impresora. Encienda la máquina impresora a su velocidad más baja presio-
nando los botones “PUNTEO” e “Iniciar” al mismo tiempo.
6
• Verifique visualmente que la banda de papel que ingresa en la primera estación de

impresión no tenga holgura.
• Verifique visualmente que la banda de papel que ingresa en la unidad de salida no tenga
holgura y esté tirante debido a quela tensión es demasiado alta.
7
Configuraciones de tensión típicas para diversos materiales de banda

Tensión del material por mil de pulgada de ancho
Acetato ......................................................... 0,5 lb

Foil, Aluminio .............................................. 0,5 lb
Celofán......................................................... 0,75 lb
Nylon ............................................................ 0,25
Polietileno.................................................... 0,12 lb
Poliéster (Mylar) .......................................... 0,75 lb
Polipropileno ............................................... 0,25 lb
Poliestireno ................................................. 1,0 lb
Saran ............................................................ 0,15 lb
Vinilo ............................................................ 0,05 lb
Papel
15 lb .............................................................. 0,4 lb
20 lb .............................................................. 0,5 lb
30 lb .............................................................. 0,75 lb
40 lb .............................................................. 1,25 lb
60 lb .............................................................. 2,0 lb
80 lb .............................................................. 3,0 lb
100 lb ............................................................ 4,0 lb
Cartulina
8 pt ................................................................ 3,0 lb
12 pt .............................................................. 4,0 lb
15 pt .............................................................. 4,5 lb
20 pt .............................................................. 5,5 lb
25 pt .............................................................. 6,5 lb
Use las recomendaciones del fabricante de la banda de papel o consulte el cuadro anterior para
configurar la tensión de alimentación.
• Tome nota del valor de la tensión de la Pantalla Digital (si corresponde).
• Acelere la máquina impresora. Ajuste la alimentación según sea necesario.
IMPORTANTE:
• Siempre realice los ajustes en pequeños pasos.
• La sobrevelocidad excesiva puede provocar un aumento del desgaste de la máquina

impresora, la posibilidad de interrupción de la banda de papel y la rotura de correas.
• El exceso de velocidad insuficiente provoca pérdida de la tensión y del registro, y un

aumento de la posibilidad de interrupción de la banda de papel y plegado de la banda de
papel.
8
Salida: la unidad de control de salida cambia la tasa de rotación de los cilindros de tiro que for-
man una S de salida para establecer una condición de sobrevelocidad o una velocidad insufi-
ciente en relación con la velocidad de la máquina impresora. Esta acción controla los materiales
que tienden a estirarse o encogerse a medida que pasan por la máquina impresora.
La unidad de control de salida (con o sin corte en hojas) consta de un motor Graham, conjunto
de cilindros de tiro en forma de “S” y rodillo de arrastre con carga neumática. El motor Graham
controla la sobrevelocidad o la velocidad insuficiente de los cilindros de tiro que forman una “S”.
El motor Graham se limita a ajustar la velocidad de los cilindros de tiro que forman una “S” den-
tro de un rango de ± ¼ del 1 por ciento de la velocidad de la máquina impresora.
Motor Graham: al pasar un material no probado anteri-

ormente, comience con el motor Graham configurado
en “0". En esta configuración el motor Graham funci-
ona uno a uno con la máquina impresora.
Importante: Ajuste el motor Graham únicamente
cuando la máquina impresora esté en funcionamiento.
Gire la palanca hacia la izquierda para lograr una
condición de sobrevelocidad; hacia la derecha para
una condición de velocidad insuficiente. Tome nota
de los materiales y las configuraciones para utilizarlas
en futuras configuraciones. PALANCA
IMPORTANTE: HACIA LA IZQ.

• Siempre realice los ajustes en pequeños pasos. SOBREVELOCIDAD
HACIA LA DER. -
VELOCIDAD INSUFICIENTE
• La sobrevelocidad excesiva provocará un aumento
del desgaste de la máquina impresora, la posibilidad de Figura 6. Motor Graham
interrupción de la banda de papel y la rotura de cor-
reas.
• El exceso de velocidad insuficiente provocará la pérdida de la tensión y del registro, y un
aumento de la posibilidad de interrupción de la banda de papel y plegado de la banda de papel.
9
RANURA PARA TRQUEL

DE CORTE EN HOJAS
RODILLA DE
ARRASTRE
FORMA DE “S”
BANDA DE
PAPEL
Figura 7. Salida de corte en hojas
10
MANTENIMIENTO.
Lubricación de rodillos pasadores, rodillos accionados por eje de transmisión, engranaje del
motor diferencial: use los lubricantes y el cronograma de mantenimiento para componentes sim-
ilares de la máquina impresora.
Limpieza: Los rodillos accionados “que forman una S” y el cilindro de arrastre siempre
deben estar libres de polvo y tinta. El polvo y la tinta en cualquier rodillo o rodillo pasador
se pueden transferir a la banda de papel. Además, un cilindro de arrastre dañado o sucio
puede generar problemas de tensión y/o arrugas en la banda de papel. Limpie los rodillos
con un solvente aprobado.
11
Barra inversora
Manual del Operador de la
BARRA INVERSORA
La barra inversora opcional generalmente se encuentra entre la primera y la segunda estación
de impresión. Consta de dos barras con colchón de aire y una serie de rodillos para invertir la
banda de papel entre las estaciones de impresión consecutivas. Esto permite imprimir del otro
lado de la banda de papel en las estaciones de impresión que están después de la barra inver-
sora.
OPERACIÓN DE LA BARRA INVERSORA
1 Familiarícese con la palanca de apagado de

la barra inversora y el regulador de presión.
2. Determine la presión de operación deseada

de la barra inversora. Use la experiencia del
cliente o comuníquese con el Servicio Téc-
nico de Comco para nuevas aplicaciones.
(Los valores de presión de 20 psi son típi-
cos).
3. Encienda y regule la presión de la provisión

de aire de la barra inversora para las sigu-
ientes condiciones:
• Durante la instalación de la banda de

papel de la máquina impresora tan Trayectoria de la banda
de papel con barra inversora
pronto como la banda de papel esté
en el primer dispositivo capaz de
impulsarla a través de la máquina impresora.
• Al puntear la máquina impresora para configurarla.
• Durante la eliminación de la holgura en cualquier estación de tiro posterior.
• Siempre que la máquina impresora esté en funcionamiento.
ATENCIÓN: No opere la máquina impresora con la provisión de aire de la barra inversora apa-
gada. Se romperá la banda de papel.
4. Coloque la provisión de aire de la barra inversora en “OFF” durante los períodos largos
de inactividad de la máquina impresora. No cambie la configuración del regulador.
1
Barra inversora
Manual del Operador de la
LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO.
1. Rodillos pasadores: lubrique siguiendo las mismas prácticas utilizadas para estos dispos-
itivos en la máquina impresora.
2. Limpieza: elimine la tinta y los adhesivos con solventes y prácticas de limpieza aproba-
dos.
REQUERIMIENTOS NEUMÁTICOS DE LA BARRA INVERSORA
REQUERIMIENTO NEUMÁTICO DE LA BARRA INVERSORA

Unidades Máqui Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
na impre- impre- impre- impresora impresora
impre sora de sora de sora de de 18" de 22"
sora 10" 13" 16"
BAR 4,7 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4
PSIG 70 20 20 20 20 20
M3/H 0,25 16 20 25 30 76
CFM 0,15 9 12 15 17 45
2

La figura que aparece más abajo muestra la disposición de un equipo de postimpresión estándar
de Comco. La figura también muestra una estación accesoria opcional y un rebobinador dúplex
estándar. El siguiente procedimiento se proporciona a manera de guía general para este tipo de
equipos. Este supone que la máquina impresora está enhebrada hasta este punto y que la
alimentación eléctrica de la máquina impresora y la provisión de aire están encendidas.
Importante: Asegúrese de que a todos los mandriles del eje neumático se les haya
colocado un tubo de eje vacío antes de encender sus provisiones de aire individuales.
REBOBINADOR DE
DESECHOS DE
LAMINACIÓN
(MÁX. 26" DE DIÁM.)
REBOBINADOR
DE DESECHOS
BOBINA DE LAMINADO MÁX. 40" DE DIÁM.

(MÁX. 28" DE DIÁM.)
RODILLO DE
RODILLOS PASADORES
ARRASTRE
DE LAMINACIÓN
DE SALIDA
AJUSTE LATERAL
DE LA BOBINA
DE LAMINADO
BARRAS DE SEPARACIÓN
Y RODILLOS PASADORES
ESTACIONES DE
TROQUELADO
RANURADO
/CORTE
ESTACIÓN DE REBOBINADOR
ESTACIÓN ACCESORIA EN HOJAS
TROQUELADO/MATRIZ
Estación de corte en hojas y rebobinador duplex típicos con troquel, matriz y

accesorio (opcional)
Instale los troqueles. Le recomendamos configurar primero la estación de troquelado. De esta

forma se evita perder el tiempo de configuración de la estación de impresión en caso de que
hubiera un problema con el herramental del troquelado.
Nota: Los rodillos de troquelado son frágiles y costosos.
1. Seleccione la(s) estación(es) de troquelado. En la mayoría de los casos la estación más

cercana a la estación de impresión se usa para medio corte. La segunda estación de tro-
quelado se usa a menudo para troquelar orificios o ‘recortes’ en la banda de papel.
1
2. Seleccione el/los cilindro(s) de troquelado. Inspeccione que no haya áreas con mellas ni
deterioradas. Si un cilindro necesita reparación, derive el trabajo a un fabricante de tro-
queles o grabador experimentado en el trabajo con este tipo de herramental.
CILINDRO DE
TROQUELADO
BLOQUE DE BUJE ESTÁNDAR BLOQUE DE BUJE ESTÁNDAR
COLLAR
ENGRANAJE PARA EL BISEL
HERRAMENTAL
ESPIGA PISTA
SEPARADORES (SEGÚN NECESIDAD)
Instalación del bloque de buje
3. Aceite los bloques de buje, los engranajes y el escurridor.
• Vierta una gota de aceite en el engranaje del rodillo de troquelado y en el

engranaje del motor.
• Posicione y aceite los escurridores de fieltro del troquel. La posición de los escur-
ridores es importante. Estos mantienen limpia y lubricada el área debajo de las
pistas.
Los cilindros de troquelado usan bloques de buje equipados con Oilite o con rodamientos
de bujes.
• En el caso de bujes con rodamientos Oilite, coloque una gota de aceite en cada
espiga del troquel.
• En el caso de bujes con rodamientos de bujes, aplique un toque o una rociada de

grasa.
Nota: Los bloques de buje tienen una ranura fresada en ambos lados. La ranura está descen-
trada, por lo que se obtiene una superficie gruesa y delgada. La parte inferior de cada buje está
biselada para que pueda adaptarse a los lados ranurados de la estación de troquelado.
4. Coloque un bloque de buje en las espigas del troquel con las superficies delgadas orien-
tadas hacia adentro y los biseles hacia abajo. Use separadores según sea necesario
sobre la(s) espiga(s) del cilindro de troquelado para eliminar el movimiento hacia los
lados. Con cuidado, baje el cilindro hacia la estación. Si la máquina impresora tiene
doble engranaje, asegúrese de que el lado de engranaje del cilindro de troquelado
esté instalado del lado correcto. Los bloques de buje deben calzar ajustados en las
ranuras. Después de que el cilindro se encuentre en su lugar, asegúrese de que los
engranajes estén enganchados meciendo el cilindro hacia atrás y hacia adelante.
2
5. Instale un cilindro adicional sobre el cilindro de troquelado si el engranaje del herramental

del troquel tiene menos de 56 dientes (1/8 C.P.) o 70 dientes (32 D.P.). No es necesario
realizar el registro de ajuste grueso de los troqueles. Cada estación tiene una capacidad
de ajuste de motor armónico de 360 grados.
Rango de repetición de troquelado:

Máximo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 pulgadas (609 mm)
Mínimo* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,25 pulgadas (159 mm)
* Mínimo recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 pulgadas (254 mm)
PERILLA DE AJUSTE DE PRESIÓN
PERILLA DE SEGURIDAD
SUJETADOR DEL TROQUEL
ESCURRIDOR DE FIELTRO
PUENTE DE AYUDA DEL CILINDRO
CILINDRO DE TROQUELADO
CILINDRO YUNQUE REMOVIBLE
CILINDRO BASE
LADO DE ENGRANAJE LADO DEL OPERADOR
6. Instale los sujetadores del troquel. Gire las perillas de ajuste de presión hacia la derecha
Configuración
para aplicar presión a los bloquesdedelabuje.
estación delos
Aceite troquelado
escurridores de fieltro de troqueles
y colóquelos contra las pistas. Los escurridores mantienen las pistas limpias y lubricadas.
3
7. Instale los detectores ópticos electrónicos para detectar la marca del cilindro de tro-
quelado y la marca del registro de la banda de papel. Ver el capítulo Control de registro
del manual del operador de la máquina impresora.
8. Puntee la máquina impresora hasta que haya pasado suficiente banda de papel por las
estaciones de troquelado para alcanzar el mandril del eje del rebobinador.
4
9. Gire la presión de aire del rebobinador de desechos a la posición “ON”.
MATRIZ A REBOBINADOR DE DESECHOS

RODILLO CABRESTANTE
BARRA DE SEPARACIÓN
RODILLOS
PASADORES
DESLAMIN.
BANDA DE PAPEL
A REBOBINADOR
CORTE EN HOJAS
Extracción de matriz y trayectoria de la banda

de papel para corte en hojas
10. Levante la matriz de desechos de la banda de papel y pásela sobre la barra de sepa-
ración. Puntee la máquina impresora según sea necesario para avanzar la banda de
papel.
11. Introduzca el lado adhesivo de la matriz de desechos debajo del rodillo cabrestante y
hacia arriba del rebobinador de desechos.
12. Pegue con cinta la matriz al husillo del rebobinador y elimine la holgura.
13. Inicie la máquina impresora en la velocidad más baja. Ajuste el control de tensión del
rebobinador de desechos hasta alcanzar una acción de rebobinado satisfactoria.
14. Reduzca gradualmente la presión de sujeción del troquel con la máquina impresora fun-
cionando a la velocidad más baja. Cuando el producto comienza a levantarse junto con
la matriz, aumente la presión solo lo suficiente para evitar que siga levantándose. Dema-
siada presión acorta la vida útil del troquel. Ajuste las perillas de seguridad.
15. Posicione la barra de separación y los rodillos pasadores para lograr la mejor acción de
separación con la máquina impresora funcionando a la velocidad más baja. Nota: En las
aplicaciones donde el troquel de corte en hojas produce la matriz de desechos, la est-
ación de corte en hojas puede configurarse de forma tal que los desechos sean jalados
directamente fuera del troquel de corte en hojas.
16. Ajuste el registro del troquel. Ver el capítulo Control de registro del manual del operador
de la máquina impresora para conocer la operación del sistema de control de registro
automático.
17. Acelere la máquina impresora a velocidades de producción. Verifique nuevamente las

acciones de registro, rebobinado, corte y separación. Verifique regularmente estas
acciones durante la producción.
5
APAGADO, MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN
ÍNDICE DEL CAPÍTULO
APAGADO, MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pág. 1
PROCEDIMIENTO PARA APAGADO DE LA MÁQUINA IMPRESORA . . . . . . . . . . . . . . . Pág. 2
MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pág. 3
PUNTOS DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pág. 4
INTERVALOS DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pág. 5
LUBRICACIÓN DEL TAMBOR DE ENFRIAMIENTO y DEL TROQUEL MODULAR . . . . ..Pág. 7
OPERACIÓN DEL SISTEMA AUTOMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pág. 7
RELUBRICACIÓN DEL MOTOR CON SOPLADOR HAUCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..Pág. 7
Apéndice A. CUADRO e INTERVALOS DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pág. 10
Apéndice B. Puntos típicos de lubricación de la máquina ProGlide . . . . . . . . . . . . . . . . Pág. 13
1
PROCEDIMIENTO DE APAGADO DE LA MÁQUINA IMPRESORA. El correcto apagado de la

máquina impresora es el primer paso para un buen mantenimiento.
1. Si la máquina impresora está en funcionamiento, presione “PARADA”. Configure el inter-

ruptor de entrada y salida de impresión en cada estación en “MANUAL”.
ATENCIÓN. MANTÉNGASE ALEJADO.

Las piezas de la máquina impresora se pueden mover de forma inesperada durante las
siguientes operaciones. Advierta a los demás que se mantengan alejados.
• “Encender” o “apagar” la provisión de aire de la máquina impresora
• “Encender” o “apagar” cualquiera de los interruptores de presión del dan-
zarín
• “Encender” o “apagar” cualquiera de los interruptores de presión del cilin-
dro de arrastre
• “Encender” o “apagar” cualquiera de los interruptores de presión de la
ranuradora
• “Encender” o “apagar” cualquiera de los rebobinadores o desbobinadores
con alimentación propia
2. Corte la banda de papel en ambos extremos de la máquina impresora.
3. Una práctica común consiste en dejar la banda de papel en la máquina impresora si no

hay motivo para retirarla (por ejemplo, para limpiar los rodillos). Esto permite que se
pueda empalmar el material de banda para el próximo trabajo al extremo de la banda de
papel anterior. El empalme se avanza lentamente a través de la máquina impresora
para reenhebrarlo.
Para retirar el material de banda de la máquina impresora, presione el interruptor “PUN-

TEO” para avanzar la banda de papel. Verifique que los mensajes y las luces de aten-
ción coincidan con los de una interrupción de la banda de papel. Detenga la máquina
impresora en forma frecuente y siga avanzando con el extremo cortado a medida que
pasa por cada componente de la máquina impresora.
4. Después de retirar la banda de papel de la máquina impresora:
• Configure todos los interruptores de presión en “OFF” y/o gire todos los regula-
dores de aire a cero PSI.
• Configure todos los interruptores de presión del rodillo dador de tinta en “OFF”.
• Configure los interruptores del desconectador de alimentación de todos los equi-
pos accesorios en “OFF”.
• Si corresponde, ajuste el control de la banda transportadora para corte en
hojas y apilado a su velocidad más baja, luego en “OFF”, de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
• Configure los controles del secador UV a la temperatura más baja, luego coloque
el sistema UV en “OFF”, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Configure el calentador de aire a la temperatura más baja, luego apáguelo.
Desconecte la alimentación del calentador en su desconectador eléctrico.
• Coloque el sistema de agua refrigerante en “OFF”. No desconecte la aliment-
2
ación al sistema y no cierre las válvulas de la línea de agua, a menos que

necesite hacerle el servicio técnico a la unidad. Consulte el Manual del
Operador del fabricante.
•
5. Jale la gaveta hacia afuera una pulgada aproximadamente en cada estación de la
máquina impresora. Para cada estación, realice las siguientes operaciones antes de
pasar a la próxima estación:
• Configure el interruptor del rodillo de arrastre de mesa de impresión (si corre-

sponde) en “OFF”.
• Coloque en “OFF” las bombas de tinta peristálticas (si corresponde).
• Configure el interruptor del rodillo anilox en “OFF”.
• Retire rápidamente el conjunto de raclas para su limpieza y almacenamiento.
• Retire rápidamente la tapa del engranaje del rodillo anilox/rodillo dador de tinta.
• Retire rápidamente el rodillo dador de tinta y el rodillo anilox para su limpieza y
almacenamiento.
• Retire las bandejas para tinta para su limpieza y almacenamiento. Vuelva a colo-
car la tinta no utilizada en sus contenedores para almacenamiento.
6. Coloque los componentes del panel de control del sistema en “OFF”.
7. Coloque el desconectador de alimentación eléctrica de la máquina impresora en “OFF” y

trábelo en el lugar.
8. Verifique que todos los controles estén en las posiciones indicadas en el capítulo Puesta
en marcha y enhebrado de la máquina impresora, Apéndice A (y modifíquelos si es nec-
esario).
9. Opere el intercambiador de calor para enfriamiento de agua de acuerdo con el manual

del operador del fabricante. No desconecte la alimentación eléctrica del compresor. Si
se desconecta la alimentación, deje que la unidad permanezca en vacío durante 24
horas después de encender la alimentación y antes de operarla.
MANTENIMIENTO
1. Una máquina impresora de COMCO con buen mantenimiento le proporcionará años de

servicio confiable. Implementar el siguiente cronograma de mantenimiento y lubricación
asegurará el máximo rendimiento de la máquina impresora y mantendrá la garantía.
2. El siguiente cronograma de mantenimiento y lubricación se recomienda para condiciones

de alta velocidad y funcionamiento constante.
Consulte también todas las instrucciones de apagado, mantenimiento y lubricación que

se encuentran en
• el capítulo Refrigeración, secado y curado de este manual,

• el capítulo Componentes de la máquina impresora de este manual, y
• los Manuales del Operador para equipos accesorios.
3
• Los manuales del usuario para maquinarias integrales, como motores eléctricos,
sopladores y dispositivos especiales de impresión.
3. Revise los manuales de servicio técnico para artículos accesorios como cajas de
engranajes, motores, válvulas, uniones rotativas, etc. e incluya sus requerimientos de
servicio técnico en el cronograma de mantenimiento de la máquina impresora.
4 Programe tiempo para que cada turno de producción realice la limpieza, inspección y
lubricación, pero no lubrique más de lo necesario.
Nota especial: Antes de limpiar el rodillo de cabezal de impresión, aleje el rodillo

dador de tinta del rodillo anilox. Durante las operaciones de impresión normales,
la tinta funciona como un lubricante entre los dos rodillos. Al retirar la tinta durante
la limpieza, el aumento de la fricción entre los rodillos podría hacer que el motor
del rodillo anilox se detuviera y se sobrecalentara.
PUNTOS DE LUBRICACIÓN. Consulte el Apéndice A, Puntos de Lubricación Típicos de la

máquina ProGlide.
1. Engranajes del herramental de impresión, troquelado, tensión y corte en hojas; escurri-

dores de fieltro para troqueles, rodamientos Oilite, uniones neumáticas rotativas, cade-
nas, ejes del cilindro porta polímeros y del rodillo de arrastre, piezas móviles del sistema
del secador. Lubrique con aceite SAE 30.
2. Engrasadores. Lubrique con Lithium Moly n.°

2 Moly (grasa para rodamientos de rueda).
No lubrique más de lo necesario. Agregue
suficiente grasa hasta que salga una
pequeña cantidad alrededor del sello. Es
aconsejable que haya una pequeña pérdida
alrededor de los sellos dado que los protege ENGRASADOR
contra el ingreso de materia extraña. Dema-
siada grasa puede hacer que el rodamiento
se sobrecaliente.
Asegúrese de lubricar el (los)

engranaje(s) del cilindro mesa de
impresión en cada cabezal de impresión. CILINDRO MESA
DE IMPRESIÓN
No mantener una lubricación adecuada
del engranaje generará problemas de reg-
istro. Engrasador del cilindro mesa
de impresión
3. Desbobinador: Engranajes del elevador de
bobina, engranajes y correderas del danzarín; Estación de impresión: Cola del motor y
ranura del rodillo anilox, levas de entrada y salida de impresión del cilindro porta
polímeros, bujes y resortes del cilindro porta polímeros y rodillo dador de tinta, roscas de
tornillos de ajuste.
4
Use grasa Lithium Moly n.° 2. NOTA: Se recomienda colocar una capa ligera a moderada
de grasa en cualquier área sujeta a salpicaduras o derrames de tinta. Esto minimiza la
acumulación de tinta y agiliza la limpieza.
4. Cajas de engranajes sin inversión de Comco. Use LUBRIPLATE n.° SPO277 única-
mente. Verifique el nivel de aceite una vez al año; o cada 6 meses, en condiciones de
funcionamiento constante.
Capacidades de la caja de engranajes: Impresión - 2,5 cuartos; Troquelado - 8 cuartos;

Corte en hojas - 7 cuartos; Alimentación -1,5 cuartos; Accesorio - 1 cuarto; Alimentación
de 5,25" - 4,25 cuartos.
5. Caja(s) de engranajes de inversión del cabezal de impresión de COMCO - MOBIL

DTE LIVIANO (preferentemente), PENNZOIL PENNZBELL P032 o TEXACO RN032.
6. Caja(s) de engranajes de inversión de transmisión de Tadler, Inc. y tanque hidráu-

lico - ACEITE SINTÉTICO MOBIL SHC 629. El uso de cualquier otro aceite invalida
la garantía.
INTERVALOS DE LUBRICACIÓN. Consulte el Apéndice B, Puntos e Intervalos de Lubricación

.
1. VERIFIQUE CUANDO LA MÁQUINA IMPRESORA ESTÁ EN FUNCIONAMIENTO:
• Esté atento a lo inusual, como ruidos, rodamientos sobrecalentados, etc; salida de

registro abrupta y/o mala calidad de impresión.
• Verifique y engrase el engranaje del motor del módulo de caja de engranajes en bisel
accesoria modular de Comco cada 4 horas, según sea necesario. Ajuste este
intervalo en función de la experiencia del cliente.
2. VERIFIQUE LA LIMPIEZA y LUBRIQUE A DIARIO (8 horas de operación):
• Inspeccione la máquina impresora. Esté atento a engranajes dañados, holgura en

las cadenas y correas de los motores, exceso de grasa de los rodamientos de autoa-
lineación, etcétera.
• Engrase las levas de entrada y salida de impresión del cilindro porta polímeros.
• Limpie los engranajes del motor, los escurridores del troquel, el cilindro yunque, el cil-
indro mesa de impresión y el cilindro base así como los componentes similares,
según sea necesario.
• Aplique tres (3) gotas de aceite SAE 30 a los rodamientos Oilite y a los engranajes
del herramental del cilindro porta polímeros, del troquel, de tensión y de corte en
hojas y a los ejes del cilindro porta polímeros.
• Aceite los escurridores de fieltro del troquel, con aceite SAE 30, si es necesario.
5
3. VERIFIQUE Y LUBRIQUE EN FORMA SEMANAL (40 horas de operación). Además del

cronograma de mantenimiento diario:
• Engrase los bujes de ajuste del cilindro porta polímeros y del rodillo dador de tinta.
• Verifique y ajuste la tensión de la correa después de las primeras 40 horas de oper-

ación (la primera vez, y luego en forma mensual).
4. VERIFIQUE Y LUBRIQUE MENSUALMENTE (cada 160 horas) según el cronograma de

mantenimiento diario y semanal.
• Aceite los ejes del rodillo de arrastre con SAE 30.
• Verifique la tensión de la correa y ajústela si es necesario.
5. VERIFIQUE Y LUBRIQUE SEMESTRALMENTE (cada 1.000 horas) según el crono-

grama de mantenimiento diario semanal y mensual.
• Aceite las uniones rotativas y las cadenas.
• Engrase los alemites si es necesario.
• Engrase los engranajes y las correderas del danzarín.

6. VERIFIQUE Y LUBRIQUE ANUALMENTE (cada 2.000 horas) según el cronograma de
mantenimiento diario, semanal, mensual y semestral.
• Engrase los engranajes del elevador de bobina.
• Verifique y llene la(s) caja(s) de engranajes del eje de transmisión de inversión del
cabezal de impresión y las cajas de transmisión de inversión asociadas. Estas tienen
requerimientos de lubricación especiales. Consulte el Apéndice A, Cuadro e interva-
los de lubricación al final de esta sección.
• Verifique y llene las cajas de engranajes del eje de transmisión sin inversión según
sea necesario. Agregue LUBRIPLATE SPO 277 si es necesario.
• Verifique y llene la caja de engranajes en bisel accesoria modular de COMCO según

sea necesario.
6
LUBRICACIÓN DEL TAMBOR DE ENFRI-

AMIENTO y DEL SISTEMA DE TROQUELADO VÁLVULA DE
CONTROL
MODULAR. Algunas máquinas impresoras Pro-

Glide están equipadas con rodillos de enfriamiento
y/o unidades de troquelado modulares con un RECIPIENTE
DE GRASA
sistema automático de lubricación de alta presión.
El sistema aplica automáticamente la cantidad cor-
recta de grasa a los engranajes determinados del ENGRASADOR
rodillo de enfriamiento y a la unidad de troquelado

modular. La ubicación del recipiente de grasa rel- BOMBA DE
GRASA
lenable varía según la configuración de la máquina
impresora. La posición normal es en la mitad de la
máquina impresora entre las bases de impresión.
OPERACIÓN DEL SISTEMA AUTOMÁTICO.

Sistema automático de lubricación
1. El sistema de lubricación tiene una alarma (Utilizado en algunos tambores de enfri-
que emite una seña ante una condición de amiento y sistemas de troquelado modu-
baja presión o de bajo nivel de grasa. lar de la máquina ProGlide).
2. Este sistema incluye un equipo para rellenar

que consta de un contenedor de grasa, la tapa de la bomba, la bomba y una manguera
de conexión rápida. El lubricante recomendado es: LUBRIPLATE 930-AA, fabricado por
Fiske Bros. Refining Co., Newark, NJ 07105.
3. Importante: Evite introducir aire en el recipiente de grasa. Antes de conectarlo al engras-

ador del recipiente, bombee una pequeña cantidad de lubricante hacia afuera de la
manguera de conexión rápida para eliminar todo el aire.
4. Aparte de rellenar el recipiente de grasa, no intente realizar el servicio técnico al sistema

de lubricación. En caso de que necesite realizar un servicio técnico, comuníquese con el
Servicio técnico de Comco.
INSTRUCCIONES DE RELUBRICACIÓN DEL MOTOR CON SOPLADOR HAUCK. A continu-

ación se encuentra la información del Catálogo de Marathon Electric SB 181 2/96, titulado
Instrucciones de instalación, operación y mantenimiento.
ATENCIÓN:
Desconecte la alimentación antes de trabajar en equipos con motor o accionados. Los motores
con protectores térmicos automáticos se reiniciarán automáticamente cuando la temperatura del
protector baje lo suficiente. No utilice motores con protectores térmicos automáticos en aplica-
ciones donde un reinicio automático sea peligroso para el personal o el equipo.
7
PRECAUCIÓN:
Engrasar los rodamientos excesivamente puede provocar desperfectos prematuros de los
rodamientos y/o del motor. La cantidad de grasa agregada debe ser cuidadosamente controlada.
NOTA
Si la placa indicadora del motor contiene instrucciones de lubricación, estas prevalecen sobre
las instrucciones generales.
Los motores de Marathon Electric vienen engrasados previamente con una grasa NGLI de tipo
grado 2 a base de un aceite mineral de poliurea, a menos que la placa indicadora del motor
especifique lo contrario. Algunas marcas compatibles de la grasa a base de aceite mineral de
poliurea son: Chevron SRI n.° 2, Rykon Premium n.° 2, Shell Oil Dolium R o Texaco Polystar RB.
Los motores son correctamente lubricados en el momento de su fabricación. No es necesario

lubricarlos en el momento de la instalación, a menos que el motor haya estado almacenado
durante 12 meses o más (consulte el siguiente procedimiento de lubricación).
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN:
1. Pare el motor. Desconéctelo y trábelo fuera de servicio.
2. Elimine los contaminantes del área de ingreso de grasa.
3. Quite el rellenador y los tapones de drenaje.
4. Verifique que el rellenador y los orificios de drenaje no estén obstruidos y límpielos si es

necesario.
5. Agregue el tipo y la cantidad de grasa adecuados. Consulte los cronogramas de servicio

técnico que se encuentran a continuación.
6. Limpie el exceso de grasa y vuelva a colocar el rellenador y los tapones de drenaje.
ATENCIÓN:
Si el motor tiene una etiqueta que permite utilizarlo en lugares peligrosos, no haga funcio-
nar el motor sin tener todos los tapones de grasa o drenaje instalados.
7. El motor está listo para funcionar.
Intervalos de relubricación
(Para motores con disposiciones de reengrasado)
NOTA
1. Para motores designados como “funcionamiento con correa únicamente” divida los
intervalos anteriores por 3.
2. Lubrique al principio de la estación y siga el cronograma de servicio técnico que
figura arriba.
8
Condición TAMAÑO DE ESTRUCTURA DE LA NEMA

de
servicio 140 - 180 210 - 360 400 - 510
1800 Más de 1800 Más de 1800 Más de
RPM 1800 RPM 1800 RPM 1800
y menos RPM y menos RPM y menos RPM
Estándar 3 años 6 meses 2 años 6 meses 1 año 3 meses
Intensiva 1 año 3 meses 1 año 3 meses 6 meses 1 mes
Estacional Ver la nota 2
Servicio técnico estacional: El motor permanece sin funcionar durante un período de 6 meses
o más.
Servicio estándar: Hasta 16 horas de operación por día, en interiores, a 1000 F máximo de tem-
peratura ambiente.
Servicio intensivo: Más de 16 horas de operación por día. Operación continua a alta temper-
atura ambiente (100 0F a 150 0F) y/o en cualquiera de las siguientes condiciones: lugares
sucios, húmedos, con gran vibración (superior a los estándares de la NEMA) fuerte carga por
impacto, o cuando el extremo de extensión del eje está caliente.
Cantidades de relubricación
(Para motores con disposiciones de reengrasado)
TAMAÑO DE VOLUMEN TAMAÑO DE VOLUMEN

ESTRUC- Pulg. cúb. ESTRUC- Pulg. cúb.
TURA (oz líquidas) TURA (oz líqui-
DE LA NEMA. DE LA NEMA. das)
140 0,25 (0,14) 320 1,50 (0,83)
180 0,50 (0,28) 360 1,75 (0,97)
210 0,75 (0,42) 400 2,25 (1,2)
250 1,00 (0,55) 440 2,75 (1,5)
280 1,25 (0,69) 500 3,00 (1,7)
2000 Horas
DTE 4
Anual
SPO
SCH
LM2
9
UBICACIÓN Diariamente Semanalmente Mensualmente Semestral
8 Horas 40 Horas 160 Horas 1000 horas
Desbobinador, Matriz, Rebobinador, Tambores de Enfriamiento ACEITE
Desbobinador
Alimentación, Troquel, Corte en Hojas Accesorio LM2
Corte en Hojas, Motor Graham ACEITE

Impresión, Troquel, Corte en Hojas Accesorio ACEITE
Impresión (Engrasador ubicado en el engranaje) LM2 Cada dos semanas
Rebobinador, Rodillos de Arrastre Accionados Inferiores LM2
Alimentación, Impresión 4, Troquel para Corte en Hojas

Montado en la Caja de Engranajes de la Estación de Impresión
Entre Estaciones de Impresión
Impresión LM2
10
Desbobinador LM2
Uniones para líquidos Deublin del lado de engranaje 5 GHY 5

Rebobinador LM 2 LM2
Impresión, corte en hojas ACEITE
Troquel, corte en hojas ACEITE

Matriz ACEITE
Troquel LM2
Troquel modular y estación de tiro LM2 3
Apéndice A. CUADRO e INTERVALOS DE LUBRICACIÓN.
Troquel, corte en hojas ACEITE

Impresión ACEITE
Impresión LM2
Alimentación, Rodillo de Arrastre Accionado Inferior, Accesorio

Corte en Hojas Lam/Matriz, Salida, Rebobinador Siga el cronograma de lubricación del fabricante de la caja de engranajes.
ÍTEM
Engranaje del elevador de bobina
Engrasador
Cadenas
Engranajes del herramental
CILINDRO MESA DE IMPRESIÓN
Espárrago del rodillo pasador

Caja de engranajes de la máquina impresora
Caja de engranajes de inversión
Transmisión de inversión
Bujes de ajuste
11
Engranaje y corredera
Tambor de enfriamiento
Junta universal
Eje del rodillo de arrastre
Rodamientos Oilite
Barras de separación
Buje del troquel del cilindro yunque
Caja de engranajes en bisel
Escurridores de fieltro del troquel
Ejes del cilindro porta polímeros
Levas de entrada y salida de impresión
Caja de engranajes del proveedor
Hub City 1
Grove 2
Ohio (5:1) 2
Notas:
1. Mobilgear® serie 600 de Mobil
2. Aceite para cilindros de Mobil (Mobil Extra Helca Super Cylinder)
3. Lubrique los engranajes del motor del troquel modular II cada cuatro horas como lo
indica el cartel en el frente del equipo. Modifique este intervalo en función de una
experiencia satisfactoria.
4. Cabezales de impresión de inversión: Mobil DTE Liviano (preferentemente); Pennzoil

Pennzbell P032; Texaco RN032.
5. IMPORTANTE. Las uniones Deublin son lubricadas en fábrica con grasa Kluber
Petamo GHY 133N y están listas para ser instaladas. Vuelva a lubricarlas ligeramente
con la misma grasa o con un lubricante compatible a base de poliurea. Comuníquese
con su proveedor de lubricantes local, Kluber (1-800-447-2238) o con el Servicio Téc-
nico de Comco para obtener más instrucciones específicas. Al principio, vuelva a
lubricar cada tres meses, ajustando el intervalo en función de una experiencia satis-
factoria del cliente.
LM2 Lithium Moly n.° 2 (grasa para rodamientos de rueda)
ACEITE SAE N.° 30
SPO Verifique el nivel. LUBRIPLATE N.° SPO277 únicamente. Fabricado por: Fiske Bros.
Refining Co., Newark, NJ 07105.
SHC se utiliza en máquinas impresoras con caja(s) de transmisión de inversión de Tandler,

Inc. y tanque hidráulico: Aceite sintético MOBIL SHC 629 únicamente.
12
BARRAS DE SEPARACIÓN
TAPÓN DEL RELLENADOR
CABEZAL DE IMPRESIÓN
IMRESIÓN
ALIMENTACIÓN
TAPÓN DEL RELLENADOR
UNIÓN ROTATIVA
Apéndice B. Puntos típicos de lubricación

de la máquina ProGlide
13
Planos del herramental
LISTA DE PLANOS DEL HERRAMENTAL DE LA MÁQUINA PROGLIDE
Cilindro porta polímeros - Rodamiento a bolillas (Eje de 1 pulgada) . . . . . . . . 120-8317B
Cilindro porta polímeros - Rodamiento a bolillas (Eje de 25 mm) . . . . . . . . . 120-15883B
Cilindro porta polímeros - Rodamiento a bolillas (Eje de 1 1/2 pulgadas). . . . . . 120-19124B
Cilindro porta polímeros - Rodamiento a bolillas (Eje de 40 mm) . . . . . . . . . 120-19281B
Rodillo anilox . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120-18047B
Tocho para troquel (pulgadas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190-014B
Tocho para troquel (métrico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190-8920B
1
Opciones - Rebobinador con alimentación propia
N.° 974185-S Rev. -
REBOBINADOR CON ALIMENTACIÓN PROPIA
PANTALLA DE TENSIÓN DE LA BANDA DE PAPEL, CONTROL DE TENSIÓN,

CONTROLES DE MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA IMPRESORA
CONTROL DEL
REBOBINADOR
RODILLO
ALISADOR
INDICADOR
DE TENSOR E
PRESIONES
ÊMBOLO
DETECTOR
ENTRADA SÓNICO
DE LA
BANDA
DE PAPEL
PISTÓN DEL ELEVADOR

DE BOBINA
DANZARÍN
Y PISTÓN
Rebobinador con alimentación propia de COMCO

A: Pantalla de tensión, B: Controles de tensión, C: Controles de movimiento
de la máquina impresora, D: Controles del elevador y del motor del rebobina-
dor, E: Bobina del rebobinador
1
N.° 974185-S Rev. -
GENERALIDADES. El Rebobinador con alimentación propia portátil se usa en aplicaciones

donde se requiere una tensión constante de la banda de papel para evitar la distorsión variable
de la banda de papel en la bobina del rebobinador.
Características del rebobinador:
• Un motor de corriente continua con velocidad variable que impulsa directamente

el mandril del eje de la banda de papel.
• Paneles de control de elevación del motor y del mandril en el rebobinador.
• Un indicador de presiones para medir la tensión y una pantalla electrónica digital.
• Un detector sónico para medir el diámetro de la bobina.
• Un control de tensión gradual reduce lentamente la tensión a medida que
aumenta el diámetro de la bobina del rebobinador.
• Un sistema eléctrico/hidráulico independiente para subir y bajar la bobina del
rebobinador.
El Rebobinador con alimentación propia no es un dispositivo de control de tensión de rulo cer-

rado. La tensión se mide y aparece de forma automática para el operador, pero los ajustes de
tensión y el control gradual se deben realizar de forma manual.
OPERACIÓN INICIAL
1. Antes de la puesta en marcha o la configuración de la

máquina impresora, verifique las configuraciones de con-
trol del Rebobinador con alimentación propia.
• Asegúrese de que el rebobinador esté apagado. Pre-

sione el botón rojo “PARADA” del control lateral, si es
necesario.
• Asegúrese de que la provisión de aire del mandril del

eje esté desconectada.
2. Coloque un tubo de eje vacío sobre el mandril del eje del

rebobinador.
3. Conecte una manguera de aire comprimido al mandril

macho de provisión de aire del módulo del rebobinador
que se encuentra detrás de la máquina impresora.
Si no lo ha hecho, ENCIENDA la provisión de aire princi-

pal de la máquina impresora y regúlela según la presión Control del elevador y del
que aparece en la Sección 6, Especificaciones. motor del rebobinador (en el
Panel lateral)
2
N.° 974185-S Rev. -
4. Familiarícese con el sistema y los controles. Ver las siguientes figuras.
5. Enhebre el Rebobinador con alimentación propia según el esquema de la página 1.
Controles del panel del lado del operador del rebobinador. A: Pantalla digital de tensión de la
banda de papel, B: Ajustes de tensión y graduación de la banda de papel, C: Controles de
movimiento de la máquina impresora
6. Gire la perilla de Graduación de tensión hacia la izquierda completamente. El objetivo es

que la tensión esté en cero cuando se ENCIENDA el rebobinador.
7. Coloque el interruptor del elevador de bobina en la posición “ARRIBA”. MANTÉNGASE

ALEJADO. El elevador se mueve si se encuentra en la posición baja.
8. No altere la perilla de ajuste de Graduación de tensión. Déjela en la posición configurada

anteriormente.
9. Alinee el mandril del eje con la banda de papel lo más cerca posible. Conecte el mandril
neumático hembra independiente al mandril macho en el husillo del rebobinador.
10. Rebobine el material de banda manualmente hasta eliminar toda la holgura de la banda
de papel. Asegúrese de que varios grosores de material de banda estén enrollados alre-
dedor del mandril del eje.
3
N.° 974185-S Rev. -
PRECAUCIÓN: MANTÉNGASE ALEJADO.
• Elimine la holgura de la banda de papel a mano antes de colocar el rebobinador de la

banda de papel en “ON”. La banda de papel puede ‘cortarse’ y/o romperse si se elim-
ina la holgura repentinamente.
• La bobina del rebobinador y el mecanismo del danzarín pueden moverse inesperada-

mente cuando se enciende la alimentación del rebobinador.
• La bobina del rebobinador se puede mover en cualquier dirección y el mecanismo del

danzarín también se puede mover si se altera el danzarín (máquina impresora en
funcionamiento o parada).
• La bobina del rebobinador puede acelerarse momentáneamente si se produce una

interrupción de la banda de papel o si esta es cortada. Tenga cuidado al tomar mues-
tras de recortes de la banda de papel. Gire el Rebobinador a la posición “OFF”
durante esta operación.
11. Presione el interruptor de botón verde “INICIO” que se encuentra en el panel de control
lateral para encender el motor del rebobinador.
12. Haga funcionar la máquina impresora a la velocidad más baja y lentamente ajuste el con-
trol de graduación de tensión del lado del operador de la máquina impresora hasta que la
tensión de la banda de papel sea satisfactoria, según la experiencia del cliente y las
recomendaciones del fabricante de la banda de papel. Esté atento a los signos de dema-
siada tensión, como arrugas importantes de la banda de papel.
Observe que el calibre en el control de tensión constituye la presión (psi) en el pistón del
danzarín del rebobinador. El control del rebobinador varía la potencia del motor del rebo-
binador para mantener esta presión.
La Pantalla electrónica en panel del lado del operador del rebobinador muestra la tensión
de la banda de papel en libras, tal como la mide un indicador de presiones. Este valor
puede disminuir lentamente a medida que aumenta el diámetro de la bobina.
13. Con la máquina impresora en funcionamiento o parada, gire la perilla de ajuste de gradu-
ación de tensión en el control del rebobinador hasta alcanzar la tensión de graduación
deseada.
La presión de graduación de tensión es la presión de tensión deseada cuando la bobina

está llena. El control del rebobinador usa las medidas del detector sónico y la velocidad
de la bobina para calcular los ajustes de presión automáticos. La presión gradual es infe-
rior a la presión de tensión. Generalmente, ambas se ajustan solo una vez durante la
configuración de la máquina impresora.
4
N.° 974185-S Rev. -

prácticas del cliente, verifique que la banda de papel después de salir de los troqueles no
se haya enrollado ni tenga problemas de dimensión de largo.
CAMBIO DE TAREA DE LA BOBINA DEL REBOBINADOR
1. Pare la máquina impresora cuando el rebobinador esté lleno. PRECAUCIÓN: El rebobi-

nador no detiene automáticamente la máquina impresora cuando está lleno. El operador
de la máquina impresora debe parar manualmente la máquina impresora cuando el rebo-
binador esté lleno.
No altere las configuraciones de tensión de la bobina ni de graduación de tensión.
PRECAUCIÓN: Parar la máquina impresora con los controles de movimiento de la

máquina impresora no para el motor del rebobinador. El rebobinador sigue manteniendo
la tensión en la banda de papel. Asegúrese de apagar el rebobinador con el botón de
“PARADA” del panel lateral, antes de realizar los siguientes pasos:
2. Corte la banda de papel desde la bobina llena dejando suficiente banda de papel para
pegarla con cinta a un nuevo tubo de eje vacío.
3. Presione el botón “BAJAR” para bajar el elevador de bobina. Saque la bobina llena
según las
prácticas del cliente.
4. Instale un nuevo tubo de eje vacío como se mencionó anteriormente.
APAGADO
1 Con la máquina impresora parada, gire completamente la perilla de control de tensión de

la bobina hacia la izquierda. Apague el rebobinador usando el botón rojo de “PARADA”
que se encuentra en el panel lateral.
2 Desconecte la línea de aire del mandril del eje. Coloque un tubo de eje vacío sobre el
mandril del eje si se retira la bobina del rebobinador.
5
N.° 974185-S Rev. -
1. Rodillos pasadores, pistones de aire, mandril y husillo del rebobinador: lubrique sigu-
iendo las mismas prácticas utilizadas para estos dispositivos en la máquina impresora.
2. Motor accionado por husillo y motor del elevador hidráulico: no requiere mantenimiento.
Cambie el filtro de aire del sistema de enfriamiento del motor cuando esté visiblemente
sucio.
3. Limpieza: PRECAUCIÓN: Asegúrese de que el rebobinador esté apagado. Elimine la

tinta y los adhesivos de los rodillos con solventes y prácticas de limpieza aprobados.
Vista del lado de engranaje - motor de accionamiento con CC

(izquierda), motor de accionamiento hidráulico (derecha abajo),
conexión de la provisión de aire (derecha arriba)
6
N.° 974185-S Rev. -
ESPECIFICACIONES
Tamaño nominal de la máquina impresora - pulg. 10 16, 18, 22

Diámetro de la bobina del desbobinador - pulg. (mm) 40 40
(1016) (1016)
Peso de la bobina del desbobinador - Lb (Kg) 700 900
(317) (408)
Velocidad de la máquina impresora - pies/min (metros/min) 500 500
(152) (152)
Alimentación eléctrica de la bomba hidráulica - 115 VCA, 60 1 1
Hz caballos de potencia
Alimentación eléctrica de la bobina – 500 VCC – caballos de 15 15
potencia.
7
Opciones - Banda transportadora de escalonamiento Modelo 201-15158D
974125-S Rev. -
Información general de la banda transportadora
La banda transportadora de escalonamiento (apiladora) acepta las hojas troqueladas a medida

que salen de la estación de corte en hojas de la máquina impresora y las apila de forma
ordenada y manejable.
Los principales componentes de la banda transportadora de escalonamiento son: la mesa de

alimentación de alta velocidad, los discos de sujeción, la banda transportadora de esca-
lonamiento, los controles del contador/punteo y de velocidad. Ver Figura 2.
La mesa de alimentación de alta velocidad está compuesta por un conjunto de correas que
operan a una velocidad levemente más alta que la de la máquina impresora. A medida que
entra cada hoja a la mesa de alimentación, esta es acelerada y descargada en una banda trans-
portadora de movimiento lento. Esta breve aceleración crea un espacio entre las hojas subsigu-
ientes, lo que resulta en un patrón "escalonado" uniforme. El control de velocidad de la mesa de
alimentación está preconfigurado y no requiere de ajustes adicionales. Ajuste la velocidad de
la banda transportadora de escalonamiento, según sea necesario.
Sobre la correa de la banda transportadora se

encuentra un conjunto de discos de parada/
sujeción de seis pulgadas de diámetro. (Ver
Figura 1) Los discos se encuentran suspendi- DISCO
dos en un brazo ajustable a cierta distancia de la BRAZO
mesa de alimentación. Después de salir de la

mesa de alimentación, las hojas entran en con-
tacto con los discos y caen a la banda transpor-
tadora en movimiento. Las hojas "escalonadas"
resultantes continúan debajo de los discos.
Ajuste el brazo de tal forma que los discos "flo-
ten" y únicamente su peso descanse sobre las
hojas a medida que pasan por debajo.
Figura 1. Disco de sujeción
Alimentación de CA:120 voltios, 50/60 Hz, 10 amperios (máx.)
Dimensiones: 48 pulgadas de altura x 78 pulgadas de largo x ancho de la banda de

papel + 5 pulgadas de ancho
Peso: 500 libras (aproximadamente)
Mantenimiento: la apiladora requiere de muy poco mantenimiento. Verifique la cadena del

motor regularmente y aplique unas gotas de aceite, según sea necesario. Mantenga la correa
de la banda transportadora limpia y ajuste la tensión, según sea necesario. Mantenga limpios
los ejes de los rodillos pasadores, las poleas y las correas de alimentación. Retire rápidamente
los desperdicios de la banda de papel.
1
ESTACIÓN
DE CORTE OJO
EN HOJAS ELÉCTRICO
DISCO DE PARADA/
MESA DE SUJECIÓN MESA
ALIMENTACIÓN GUÍA DE APILADORA
DE ALTA
ALTA
VELOCIDAD
MESA
PUENTE
PLANCHA
DE TRABA TRABA CONTADOR/"PUNTEO"
TORNILLO (OPCIONAL)
DE DESMONTAJE
2
PERNOS DE RETENCIÓN
INTERRUPTOR DE FUNCIONAMIENTO/
PARADA DE LA MESA DE
ALTA VELOCIDAD
CONTROL DE
VELOCIDAD DE
LA BANDA
TRANSPORTADORA
INTERRUPTOR DE FUNCIONAMENTO/
PARAGEM DA BANDA TRANSPORTADORA
Figura 2. Banda transportadora de

escalonamiento
974125-S Rev. -
974125-S Rev. -
Configuración de la apiladora
1. Coloque la apiladora en la estación de corte en hojas.
2. Afloje los dos pernos de retención y ajuste el tornillo de desmontaje para alinear los pas-
adores de posicionamiento de la apiladora con los orificios correspondientes en la est-
ación de corte en hojas.
3. Mueva la apiladora a su posición y trábela

a la estación de corte en hojas.
4. La posición del disco de parada/

sujeción está determinada por el
tamaño de la hoja. (Ver Figura 3)
Afloje los collares que sostienen cada
uno de los discos y distribúyalos
equitativamente en todo el ancho de
la hoja. Esto evita que las hojas
"caminen" hacia los lados.
LARGO DE LA AJUSTE DE TENSIÓN DE
Ajuste el brazo para que los discos HOJA + 1 1/2" LA CORREA DE LA BANDA
TRANSPORTADORA
queden colocados en el largo de la

banda transportadora, a una Figura 3. Posición del disco de parada
distancia aproximada de 1½" más
larga que el largo de la hoja. Es posible
que deba incrementarse esta distancia
a altas velocidades de impresión.
El contador/punteo cuenta cada hoja a

medida que pasa por la mesa de alimentación.
(Ver Figura 4) La colocación del ojo eléctrico PRECONFIGURAR
del contador no es fundamental. Cuando el

1 FUNCIÓN
conteo de hojas llegue al número preconfig-
urado, el contador se reinicia a "0" y la banda
transportadora de escalonamiento acelera ENTER
momentáneamente (tiempo límite), sepa-

rando de esta forma, las hojas escalonadas en
grupos. La mesa alta al final de la mesa de la
Figura 4. Contador
banda transportadora ayuda a apilar los grupos.
Una configuración habitual de tiempo límite es entre 0,5 y 1,5 segundos. Para ingresar un valor
de tiempo límite distinto, presione la FUNCIÓN 30. Ingrese el tiempo deseado. Por ejemplo, si se
requiere un tiempo límite de 1,5 segundos, ingrese 15; la pantalla mostrará 1,5. El rango de
ajuste es de 0,01 a 99,99 segundos.
3
974125-S Rev. -
Para configurar el contador: presione PRECONFIGURACIÓN;

ingrese la cantidad de hojas por pila deseada;
presione ENTER;
presione CONTADOR.
Consulte el Manual del operador de DURANT para obtener información adicional sobre el conta-
dor. Si necesita asistencia adicional, comuníquese con el departamento de Servicio Técnico de
Comco.
Procedimiento de configuración de la tarjeta de control de la banda transportadora de

escalonamiento
Este procedimiento de configuración solo es necesario al cambiar el motor o la tarjeta de control

de la apiladora. Comuníquese con el departamento de Servicio Técnico de Comco y analice este
procedimiento en detalle antes de realizar cualquier ajuste.
1. Conecte un voltímetro de CC (rango de 0-15 VCC).
2. Haga funcionar la máquina impresora a velocidad mínima.
3. A la velocidad mínima la medida de la tensión estándar es de 1 voltio.
4. Lentamente aumente la velocidad de impresión y monitoree la medida de la tensión en el

medidor.
5. A la velocidad máxima la medida de la tensión estándar es de 10 voltios.
7. Ajuste únicamente la tarjeta del tacómetro para alcanzar la medida de 10 voltios.
4
Sistema modular de troquelado II
974186-S rev. A -
Índice del capítulo
página
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
SISTEMA DE CASSETTE DE TROQUELADO MODULAR. . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

Generalidades del troquelado modular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Extracción del cassette modular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Instalación del cassette modular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Conexiones e instalación de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Configuración del control de registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Uso de la interfaz del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Estación de troquelado para corte en hojas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Tabla de conversión de presiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
ESTACIÓN DE TIRO PARA TROQUELES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Control de tensión de la banda de papel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Dispositivo de tensión de la banda de papel . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
TROQUELES DE CORTE EN HOJAS CON SEPARACIÓN CON PUNZONES . . . . . . . . . . . 30
Instalación del sistema de separación con punzones . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Operación de la separación con punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
TROQUELES DE CORTE EN HOJA CON SEPARACIÓN CON PUNZONES MONTADA EN EL LATERAL

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Instalación del sistema de separación con punzones . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Operación de la separación con punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
DETECTOR DE PLEGADO DE TROQUEL (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
DESBOBINADOR DE LAMINADOS CON ALIMENTACIÓN PROPIA (Opcional) . . . . . . . . . .38

LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1
Introducción
Introducción
El diseño del Sistema de Troquelado Modular de Comco (Modular Die System, MDS) permite
configurar la máquina impresora Proglide de modo de satisfacer la aplicación exclusiva de cada
cliente. Los módulos pueden ser reconfigurados y/o agregados para acomodarse a los cambios
en los requisitos del cliente.
El diseño del MDS permite configurarlo mientras el interruptor de alimentación principal de la

máquina impresora está en “ON”. Esto permite que otros operadores configuren otros compo-
nentes de la máquina impresora simultáneamente.
Base modular accesoria

Izquierda: Mesa con equipo de cassette de troquelado modular: B: Caja de
engranajes en bisel, engranaje de transmisión y tapa de seguridad (levantada). C: Vol-
ante para posicionamiento lateral del MDC.
Derecha: Vista cercana del volante (C) y bloque ranurado para la media rueda
moleteada (A).
2
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Introducción
Volantes. Izquierda: Media rueda moleteada en la base del módulo para posicionar el
módulo lateralmente. Derecha: Volante moleteado para sujetar firmemente el módulo a la
base.
BASE – SISTEMA ACCESORIO MODULAR DE COMCO. La Base es una mesa con estructura
de metal sólido que se emperna en una disposición lineal con otras Bases para satisfacer los
requisitos del cliente. Cada Base tiene dos posiciones con:
• Una caja de engranajes en bisel que transfiere la potencia del eje de transmisión a un
engranaje del motor para el accesorio (Figura Base del cassette modular).
• Rodillos guía del cassette modular para guiar al cassette durante su extracción o insta-
lación para asegurar que esté correctamente alineado con la máquina impresora y con el
engranaje de transferencia con el que engrana. (Figura Base de cassette modular).
• Una guía de deslizamiento de latón y pequeñas ruedas en el carro del cassette facilitan
el movimiento de entrada/salida del cassette (Figura Base de cassette modular).
• Un tornillo de traba moleteado para sujetar el cassette firmemente a la base (Figura Vol-
antes).
3
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Introducción
PRECAUCIÓN: Al
conectar o
desconectar
cables eléctricos
del panel de
control modular
de COMCO,
primero gire el
panel de control
a la posición
“ABAJO"
o guardado.
Control y Gabinete eléctricos

Izquierda: Panel de control del módulo en posición “abajo” o “guardado”. Derecha: Cajas de
control eléctrico y de conexión en el lado de engranaje de la máquina impresora. Interfaz
eléctrica para detectores de registro ópticos (flecha).
1. Su máquina impresora COMCO ha sido instalada con todos los paneles de control de las
estaciones modulares precableados y conectados. No debería ser necesario que realice
conexiones de configuración con cajas de control eléctrico y de conexión detrás de la
máquina impresora.
2. CONECTE LOS CONTECTORES HEMBRA DE BAJA TENSIÓN a los paneles de con-

trol de la base según las instrucciones de instalación del manual del operador del módulo
(si corresponde).
PRECAUCIÓN: Si el desconectador eléctrico de la máquina impresora se coloca en “ON”, los

paneles de control de la estación modular así como las cajas de control eléctrico y de
conexión del lado de engranaje tendrán la alimentación eléctrica en “ON”.
• Mantenga las puertas cerradas y trabadas para evitar altas tensiones.

• Tenga cuidado de no provocar cortocircuitos accidentales que puedan dañar los equipos
de baja tensión.
• No use ‘puentes’ ni otros medios para desconectar los interruptores de enclavamiento de
seguridad eléctrica.
4
Introducción
3. VERIFIQUE LOS EQUIPOS. Las máquinas impresoras equipadas con bases de tro-
quelado modular tienen:
• Un detector electrónico de fibra óptica “MAG” o una marca magnética de cilindro y

un detector de marca de cilindro. Verifique que el detector “PROX” de registro
óptico y el detector de la marca de cilindro magnética u óptica estén conectados
con su caja de interfaz montada en el lateral de los paneles eléctricos del lado de
engranaje de la máquina impresora.
• Un detector electrónico óptico “PROX” de la marca de registro.
• Un panel de control de registro electrónico.
• Interruptor del detector de proximidad del panel de control.
• Interruptor de enclavamiento de seguridad de la tapa de engranajes.
• Conectores hembra sobre el panel de control de la estación para conexión del

motor de control de registro.
5
Introducción
4. GUARDE EL PANEL DE CONTROL DEL MÓDULO en la posición “abajo” o “guardado”

(Figura Control y gabinete eléctricos) antes de realizar las conexiones eléctricas a los
módulos. Un interruptor de proximidad provoca cambios en el circuito para evitar daños
a los controles y equipos mientras se conectan los equipos modulares.
Controles de movimiento
Provisión de aire.
Algunos módulos de COMCO requieren una provisión de aire (p. ej., el módulo de tiro, las
cuchillas ranuradoras, los desbobinadores y los rebobinadores). Hay una válvula de cierre
especial y un regulador (izquierda) bajo la primera sección modular de la máquina impresora.
Las boquillas de conexión de la línea de aire están del lado del operador de la base del
módulo.
6
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Cassette de troquelado modular
SISTEMA DE CASSETTE DE TROQUELADO MODULAR (MDC)
GENERALIDADES DEL TROQUELADO MODULAR.

El sistema de cassette de troquelado modular
(Figura MDC) está diseñado para una sencilla
instalación, extracción y/o reconfiguración.
Cada MDC es accionado por un eje de trans-

misión accesorio a través de la caja de
engranajes en bisel (Figura Caja de
engranajes e interruptores de enclavamiento).
El MDC incluye las siguientes funciones:
• Un cilindro base accionado por

la caja de engranajes en bisel con un
engranaje para el herramental en un
extremo (lado de engranaje o lado del
operador, según la aplicación.
Figura MDC).
• Una base con rodillos y media rueda

moleteada para posicionamiento rápido
del módulo (Figura MDC, Ítem F).
• Dos paneles laterales ranurados para

montaje de los bloques de buje, cilin-
dros de troquelado y rodillos de
sujeción en diversas configuraciones
(Figura MDC, Ítem B).
• Un puente de ayuda que baja a

las ranuras del panel lateral sobre los
troqueles. El puente de ayuda aplica
presión al troquel superior, que carga
todos los cilindros hacia abajo hasta el MDC
cilindro base (Figura MDC, Ítem A). Con- Cassette de troquelado modular
sulte el Apéndice B para los equivalentes a. Puente de ayuda. b. Paneles laterales
de presión y fuerza. ranurados.
c. Cilindro de troquelado superior D. Eje uti-
• Capacidad ya sea para troqueles macho/ lizado para raspador de latón o separación
hembra (M/H) o un conjunto de cilindro con punzones. e. Rodillos de sujeción. f.
yunque y troquel de corte por com- Base con rodillos y medios volantes
presión. Se proporciona un cilindro moleteados
yunque opcional para aplicaciones de
corte por compresión (Figura MDC, Ítem C).
7
Cassette de troquelado modular
Eje DE
TRANSMISIÓN
Caja de engranajes e interruptores de enclavamiento

A: Caja de engranajes en bisel accionada por el eje de transmisión accesorio. B: Boquillas de
lubricación del lado del operador para engrasar los engranajes de transferencia y los
engranajes del módulo. C y D: Interruptores de enclavamiento de seguridad eléctricos macho
y hembra sobre la tapa del engranaje de transferencia y la tapa del eje de transmisión.
• Un sistema de motor diferencial que permite un

ajuste de registro lineal infinito. Los ajustes se
realizan mediante la operación de un motor de con-
trol de registro desde el panel de control (No se
muestra. Se encuentra en el lado de engranaje del
módulo).
• La operación del movimiento de la máquina impre-

sora y del control de registro es similar a la operación
de las estaciones de impresión y de otros accesorios.
Una excepción es que el registro lateral de los MDC
es controlado manualmente con el volante del lado del Control de registro.
operador. Para registro lineal. El control
superior es para el troquel
derecho.
El control inferior es para el tro-
quel izquierdo. Algunas
máquinas impresoras solo
tienen un control.
8
EXTRACCIÓN DEL CASSETTE MODULAR
1. EXTRAIGA LOS DETECTORES ÓPTICOS DE REGISTRO. Coloque los detectores

ópticos de registro montados con imán en una superficie de acero detrás del módulo
(Figura Detectores ópticos).
2. NO ALTERE EL DETECTOR DE LOS MÓDULOS CON DETECTORES MAGNÉTICOS

DE “MARCA DEL CILINDRO” durante la extracción del cassette modular excepto para
desconectarlo del panel de control.
3. DESCONECTE los conectores eléctricos del SISTEMA al panel de control (Es correcto
dejar encendida la alimentación de la máquina impresora. Recuerde bajar el panel de
control a la posición baja o ‘guardado’).
4. DESLICE EL CARRO DEL MÓDULO HACIA LA MÁQUINA IMPRESORA (Figura Carro

del módulo). Las dos abrazaderas de sujeción con pasadores de los rodillos sobresalen
del frente de la estación de troquelado. Los rieles montados en la parte superior del
carro de recepción tienen ganchos que coinciden. Posicione el carro de modo que los
ganchos queden sobre los pasadores. Use la palanca de mano para levantar o bajar el
carro hasta que se lo pueda empujar contra la base del módulo. Baje la mesa del carro
hasta que los ganchos queden enganchados con los pasadores de los rodillos y la parte
inferior del módulo de troquelado quede alineada con la superficie de la mesa base.
5. ENGANCHE EL FRENO DEL CARRO. Afloje la media rueda moleteada (Introducción.

Figura Volantes) para que el módulo pueda deslizarse en sentido lateral.
6. JALE EL MÓDULO HACIA ARRIBA DEL CARRO DE RECEPCIÓN desde la base de la

máquina impresora. Apriete la media rueda moleteada para evitar que el módulo se
deslice sobre el carro.
7. LIBERE EL FRENO DE PIE DEL CARRO.
8. LEVANTE EL CARRO CON EL VOLANTE para desenganchar los ganchos del carro de
los pasadores de los rodillos de la base.
9. JALE EL CARRO ALEJÁNDOLO de la base.
10. CIERRE LA PROTECCIÓN DEL ENGRANAJE Y EL INTERRUPTOR DE ENCLA-

VAMIENTO ELÉCTRICO. Para operar la máquina impresora sin el módulo en su lugar,
baje la puerta de la protección del engranaje del motor del módulo y asegúrese de que el
interruptor de enclavamiento eléctrico macho de la puerta esté enganchado al
receptáculo hembra en la tapa del eje de transmisión (Figura Caja de engranajes e inter-
ruptores de enclavamiento, Ítems C y D).
9
INSTALACIÓN DEL CASSETTE MODULAR
1. ABRA LA PROTECCIÓN DEL ENGRANAJE Y EL INTERRUPTOR DE ENCLA-

VAMIENTO ELÉCTRICO. Desconecte el interruptor de enclavamiento eléctrico de segu-
ridad en la tapa del eje de transmisión y levante la puerta de protección del engranaje del
motor modular. Si la máquina impresora tiene alimentación eléctrica con otros fines,
manténgase alejado del engranaje de transferencia expuesto y presione el botón “PUN-
TEO” del control de movimiento de la máquina impresora. La máquina impresora no
debe iniciar – lo que indica que el interruptor de enclavamiento está trabajando correcta-
mente.
2. LIMPIE LA MESA BASE DEL MÓDULO, si es necesario. Use un paño del taller y sol-
vente permitido. Lubrique la guía de deslizamiento de latón con una capa fina de aceite
de 30.
3. DESLICE EL CARRO DEL MÓDULO HACIA LA MÁQUINA IMPRESORA (Figura Carro

del módulo). Las dos abrazaderas de sujeción con pasadores de los rodillos sobresalen
del frente de la estación de troquelado. Los rieles montados en la parte superior del
carro de recepción tienen ganchos que coinciden. Posicione el carro de modo que los
ganchos queden sobre los pasadores. Use la palanca de mano para levantar o bajar el
carro hasta que se lo pueda empujar contra la base del módulo. Baje la mesa del carro
hasta que los ganchos queden enganchados con los pasadores de los rodillos y la parte
inferior del módulo de troquelado quede alineada con la superficie de la mesa base.
4. ENGANCHE EL FRENO DEL CARRO (Figura Carro modular).
5. AFLOJE LA MEDIA RUEDA MOLETEADA SUJETANDO EL MÓDULO SOBRE EL

CARRO.
6. EMPUJE EL MÓDULO SOBRE LA BASE DE LA MÁQUINA IMPRESORA. Tenga

cuidado cuando los engranajes de transferencia (Figura Caja de engranajes e interrup-
tores de enclavamiento) comiencen a engranarse. Gire el cilindro base a mano ligera-
mente si es necesario para alinear los dientes de los engranajes. Asegúrese de que el
módulo esté totalmente apoyado sobre los topes.
7. LIBERE EL FRENO DE PIE DEL CARRO.
8. LEVANTE EL CARRO CON EL VOLANTE DEL CARRO para desenganchar los ganchos
del carro de los pasadores de los rodillos de la base.
9. JALE EL CARRO ALEJÁNDOLO de la base.
10. ENGANCHE LA MEDIA RUEDA MOLETEADA que está cerca del lado del operador de
la base del módulo. Gire el volante de alineación lateral de la base del módulo hasta que
la ranura de recepción de su bloque de deslizamiento esté aproximadamente alineada
con la media rueda. Aplique una leve presión a la media rueda moleteada mientras gira
el volante hasta que la media rueda encaje en la ranura de alineación.
10
11. ENGANCHE LOS VOLANTES MOLETEADOS DE SUJECIÓN en los orificios roscados a

cada lado del módulo. Apriételos firmemente a mano.
12. VERIFIQUE LA LÍNEA DE ENGRASE a los engranajes de transferencia. Importante: Si

agrega lubricante, bombee hasta que salga suficiente cantidad de lubricante por la
manguera de conexión rápida para purgar la línea de aire. El aire excesivo es perjudicial
para la operación eficiente del sistema de lubricación.
13. CIERRE LA PROTECCIÓN DEL ENGRANAJE Y EL INTERRUPTOR DE ENCLA-

VAMIENTO ELÉCTRICO (Figura Caja de engranajes e interruptores de enclavamiento).
Baje la puerta de la protección del engranaje del motor modular y conecte el interruptor
de enclavamiento eléctrico de seguridad en la tapa del eje de transmisión.
ATENCIÓN: Ahora la máquina impresora se puede encender. Los cilindros del

módulo rotarán en el momento en que se encienda la máquina impresora.
11
GANCHO Y PASADOR
DE TRABA
CARRO DEL
FRENO EQUIPO BASE DEL
MODULAR EQUIPO
MODULAR
Carro modular
Unido a la base modular para extracción o instalación del MDC u otros módulos
12
Conexiones e instalación de cilindros.
CONEXIONES E INSTALACIÓN DE CILINDROS
1. CONECTE EL CABLE ELÉCTRICO MACHO desde el motor de control de registro detrás

del módulo al conector hembra que casa en el frente del panel de control de la mesa
base del módulo (Figura Control de registro). Si la máquina impresora tiene la aliment-
ación eléctrica encendida, el control electrónico digital del panel de control debe mostrar
ceros. En algunas máquinas impresoras, el panel de control soporta dos módulos MDC.
El conector hembra izquierdo trabaja con el juego de pantalla y teclado superior. El
conector hembra derecho trabaja con el juego de pantalla y teclado inferior.
2. INSTALE EL CILINDRO YUNQUE Y EL CILINDRO DE TROQUELADO. PRECAUCIÓN:

Si el cilindro yunque es un cilindro de troquelado macho/hembra, asegúrese de alinear
los dispositivos macho o hembra que casan del cilindro de troquelado. No alinear los
troqueles macho y hembra puede provocar daños costosos y que insumen mucho
tiempo.
3. INSTALE LOS CILINDROS DE SUJECIÓN (Ítem E). Instale los puentes de ayuda (Ítem
A) sobre los paneles laterales de la estación de troquelado. Apriete las perillas de
sujeción para eliminar la holgura del enhebrado, pero no aplique presión adicional. Ver
Figura MDC, página 7.
Consulte el Manual del Operador de la Máquina Impresora Proglide para conocer los proced-
imientos para verificar la correcta operación de los equipos modulares. Se recomienda realizar
las verificaciones de troquelado en las primeras etapas del proceso de preparación. En el
Apéndice A se proporcionan verificaciones de troquelado típicas como referencia únicamente.
13
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Registro
CONFIGURACIÓN DE LOS DETECTORES DE REGISTRO Y “MARCA DE CILINDRO”
1. CONFIGURE LOS MÓDULOS DE IMPRESIÓN según lo que indica la sección Control

de registro del Manual del Operador. La configuración no necesita ser perfecta ni estar
completa para proceder con lo que
sigue, pero son necesarios los pasos de configuración de la máquina impresora que se
describen a continuación:
• Hay varios módulos de impresión imprimiendo satisfactoriamente.

• Es satisfactorio el registro de la estación de impresión.
• Está establecido el control de registro automático.
2. POSICIONE LOS DETECTORES. Determine la mejor ubicación para dos detectores

electrónicos, ópticos (o magnéticos) montados sobre una base magnética para cada
MDC. Extraiga los detectores de sus posiciones de almacenamiento Los detectores ópti-
cos de marca de registro y marca del cilindro son idénticos a los utilizados en los módu-
los de impresión. Consulte la sección Control de Registro del módulo de impresión del
Manual del Operador de la máquina impresora para conocer las instrucciones de oper-
ación y los ajustes de los detectores.
14
Registro
Detectores ópticos.
Izquierda: Guardado detrás de la máquina impresora. Arriba: Fibra óptica que detecta la
posición del cilindro de troquelado.
Abajo: Instalación típica del detector óptico que detecta la marca de registro de la banda de
papel.
Importante: Los detectores pueden colocarse en diversos lugares. Colóquelos donde tengan
poca probabilidad de ser alterados por las personas que trabajan alrededor de la máquina
impresora. Si se ‘golpean’ o alteran de algún otro modo, se debe parar la máquina impresora y
repetir el procedimiento de calibración de registro.
3. INSTALE EL DETECTOR DE REGISTRO DE LA BANDA DE PAPEL (o “Marca de la

banda de papel”, Figura Detectores ópticos). Este detector tiene una lente óptica para
ver la banda de papel. Coloque el detector mirando en forma vertical hacia abajo (o
hacia arriba para la impresión en doble faz) alineado con las marcas de registro impre-
sas. El detector debe estar tan cerca del cilindro de troquelado como resulte práctico.
Monte su base magnética a los paneles laterales del MDC.
15
Registro
4. INSTALE EL DETECTOR ÓPTICO DE “MARCA DE CILINDRO” (Figura Detectores ópti-

cos) si la máquina impresora está equipada con este tipo de detector. Este detector es
similar al detector de Marca de la banda de papel mencionado, salvo porque la lente se
reemplaza por un cable de fibra óptica corto con su propia base magnética. Coloque una
marca de pintura blanca o un trozo de cinta reflectante blanca de aproximadamente 2
mm (1/8 pulgada) de ancho en el extremo del cilindro de troquelado, donde haya menos
probabilidad de que sea alterada (ver Figura Detectores ópticos). Coloque el detector de
fibra óptica mirando a la marca. Coloque el módulo óptico electrónico montado en base
magnética cerca, pero lejos de la banda de papel o de la maquinaria en movimiento.
Tense los cables flojos con sujeta cables.
16
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Registro
CONFIGURACIÓN DEL CONTROL DE REGISTRO. Cada estación de MDC tiene un panel de

control de registro propio. Consulte la Sección 3, Control de Registro para conocer las instruc-
ciones detalladas sobre el teclado del módulo, la consola de control del sistema o la interfaz del
operador.
1. ENCIENDA LA MÁQUINA IMPRESORA A SU VELOCIDAD MÁS BAJA con el módulo

de la estación de tiro en funcionamiento. Ajuste la tensión de la banda de papel con los
controles de la estación de tiro a los valores deseados. Consulte los comentarios sobre la
estación de tiro, página 21.
2. AJUSTE LAS PERILLAS DE SUJECIÓN DE TROQUELES a los valores registrados

anteriormente. Verifique que la acción de troquelado sea satisfactoria. Realice ajustes
en las presiones de sujeción, si es necesario. Consulte el Apéndice B, página 20, para
conocer los equivalentes de presión y fuerza.
3. AJUSTE EL CONTROL DE REGISTRO DE TROQUELADO. La operación del panel de

control es similar a la de los módulos de impresión. Consulte la sección de Control de
Registro del manual de la Estación de impresión. Hay dos diferencias importantes:
Panel de control de registro

Indicador de aguja, teclado y pantalla electrónica digital para control de registro lineal del tro-
quel modular
• Algunas máquinas impresoras tienen un juego de indicadores de aguja, teclados

y pantallas superior y otro inferior. Se utilizan para el control de registro lineal de
los troqueles derecho e izquierdo respectivamente. El juego de control inferior no
controla el registro lateral. Algunas máquinas impresoras solo tienen un control
de registro en cada panel de control.
17
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Interfaz del operador
• El registro lateral de los troqueles es controlado manualmente con el volante que

se encuentra bajo cada estación de troquelado.
18
USO DE LA INTERFAZ DEL OPERADOR O LA CONSOLA DE CONTROL DEL SISTEMA. La

interfaz del operador es una computadora con pantalla táctil de color que se comunica con las
cajas de control de registro individuales ubicadas en cada estación registrada (estación de
impresión, ranura de troquelado, etcétera). Las cajas de control de registro en cada estación
realizan las funciones de registro. La interfaz del operador permite que el operador se comuni-
que con cada estación y la ajuste desde una misma ubicación. La interfaz del operador está
compuesta de varias "pantallas" de información vinculadas, cada una con una función diferente.
La operación de los módulos MDC desde la interfaz del operador es similar a los Módulos de
impresión excepto por el hecho de que el CEC opcional puede no ser aplicable y el registro lat-
eral no está controlado. Se proporcionan descripciones detalladas de las pantallas en el capítulo
de Control de registro del Módulo de impresión del Manual del Operador de la máquina impre-
sora.
ESTACIÓN DE TROQUELADO PARA CORTE EN HOJAS. Normalmente, el último MDC es una

estación de troquelado/corte en hojas. El diseño del MDC de COMCO se ajusta a un rango de
repetición de 12 pulgadas a 32 pulgadas. La trayectoria de la banda de papel a través de la est-
ación de troquelado/corte en hojas cambia cuando se instalan troqueles de diversas repeticiones
dentro de un rango de 12 a 24 pulgadas. Consulte al Servicio Técnico de COMCO para obtener
ayuda con aplicaciones de corte en hojas poco comunes.
Si la Estación de corte en hojas está equipada con el equipo de separación con punzones de
COMCO, consulte la sección separada de Accesorios para máquinas impresoras de COMCO
del anual del Operador para ver este equipo.
19
Apéndice A. Resumen de verificación de troquelado para preparación típica de la máquina

impresora.
PARA REFERENCIA ÚNICAMENTE
1. Ajuste el registro del troquel. No es necesario que la máquina impresora esté

imprimiendo para verificar el troquelado, pero es útil para la detección temprana de prob-
lemas del largo de repetición del troquel.
2. Coloque la presión de aire del cilindro de arrastre de la estación de tiro en “ON” y regule
la presión. Coloque las boquillas opcionales del eyector de aire por el recorte (orificio) en
“ON” (si está equipado). Coloque el sistema de aspiración de desechos en “ON” (si está
equipado).
3. Haga funcionar la máquina impresora lentamente y ajuste la tensión de la banda de

papel de la estación de tiro.
4. Apriete las perillas de sujeción en la primera estación de troquelado hasta que la acción
de troquelado sea satisfactoria.
5. Registre las configuraciones del calibre en los sujetadores (si está equipado) para uso
futuro. Consulte el Apéndice B para conocer los valores de presión y fuerza equiva-
lentes. Afloje las perillas de sujeción hasta que no se realicen cortes y solo quede una
presión leve.
6. Luego, verifique todas las estaciones de troquelado como se indica arriba. Ajuste las
boquillas de aire de eyección (si está equipado) después de la estación de troquelado del
recorte (orificio) para obtener una eyección satisfactoria de los recortes
7. Si se han instalado cilindros de troquelado de separación con punzones de COMCO,

ajuste la altura de los punzones y de los dedos hasta que sea satisfactorio.
20
Apéndice B.
TABLA DE CONVERSIÓN DE PRESIÓN PARA EL PUENTE HIDRÁULICO DE AYUDA DEL

TROQUEL DE COMCO
Medida del calibre (0-2000 psi) Fuerza aplicada por indicado-

res de presiones
100 276
200 552
300 828
400 1104
500 1380
600 1656
700 1932
800 2208
900 2484
1000 2760
1100 3036
1200 3312
1300 3588
1400 3864
1500 4140
1600 4416
1700 4692
1800 4968
1900 5244
2000 5520
21
Estación de tiro para troqueles
ESTACIÓN DE TIRO PARA TROQUELES
Estación de tiro
a. Cassette de la estación de tiro de COMCO. b. (Izquierda) Interruptor, regulador y calibre de
la ranuradora opcional. (Derecha) Interruptor, regulador y calibre del rodillo de arrastre.
El módulo de la estación de tiro mantiene la tensión de la banda de papel mientras pasa a través
de los troqueles de perforación, medio corte o recorte (perforación de orificios). Las estaciones
de tiro son equipos necesarios en las disposiciones modulares que usan Cassettes de Tro-
quelado Modular (Modular Die Cassettes, MDC). Si bien son modulares, las estaciones de tiro
son instaladas en fábrica por COMCO durante el ensamblado de la máquina impresora. Las est-
aciones de tiro no son cassettes que se puedan extraer. No debería haber ninguna necesidad
de que los operadores de la máquina impresora extraigan una estación de tiro o hagan conex-
iones del sistema eléctrico, de control, de lubricación o de aire. Los dispositivos de la estación de
tiro incluyen (Figura Estación de tiro):
• Una base con rodillos que posiciona rápidamente el módulo.

• Cilindros accionados de precisión puestos en una configuración tipo 'S' para obtener la
tensión de la banda de papel en la máquina impresora.
• Control de tensión de la banda de papel. Se utilizan tres tipos según los usos que tenga
el cliente para la máquina impresora. Consulte los comentarios sobre “Control de ten-
sión” a continuación.
• Generalmente, se suelen adaptar cuchillas ranuradoras modulares opcionales a las esta-
ciones de tiro de COMCO. Consulte el capítulo de Accesorios de COMCO para conocer
los procedimientos para operar cuchillas ranuradoras, si corresponde.
22
Estación de tiro para troqueles
CONTROL DE TIRO DE LA BANDA DE PAPEL por parte del Módulo de la estación de tiro. Los
equipos modulares se pueden encargar con tres tipos de controles para la estación de tiro. El
tipo utilizado depende de los planes y las necesidades del cliente. Una vez instalados, la oper-
ación de los tres es similar. Solo las configuraciones de control son diferentes.
Los tipos son:
• Una unidad de control de alimentación de salida con motor de velocidad variable

establece la tensión de alimentación de salida deseada variando levemente la velocidad
del cilindro de tiro. Este ajuste se usa para obtener la tensión de banda de papel
deseada después de las estaciones de impresión. Un indicador de presiones brinda
información (pantalla de tensión de la banda de papel) al operador. Los operadores
deben ajustar la tensión en forma manual.
Unidad de control de alimentación

Sistema del motor de la unidad de control de alimentación opcional. Izquierda: Sistema mon-
tado sobre la caja de engranajes en bisel modular y accionado por correa al eje. Derecha: La
cadena acciona la rueda dentada al motor armónico en el cilindro de tiro del MDC.
Una pequeña caja de engranajes de velocidad de salida variable está montada al eje de trans-
misión accesorio y accionada por este (ver Figura Controles de tensión, Ítem A.). Se controla
con un volante manual en el lado del operador de una de las estaciones de troquelado. La
unidad de control de alimentación acciona una rueda dentada en el extremo del cilindro base de
troquelado (Figura Unidad de control de alimentación).
Consulte el manual del Operador de la unidad de control de alimentación para conocer los
detalles de la operación de este accesorio.
23
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Estación de tiro para troqueles
ATENCIÓN: Abra cualquier interruptor de enclavamiento eléctrico de seguridad en la tapa

del eje del motor accesorio mientras trabaja cerca de las correas y las cadenas del motor
de la unidad de control de alimentación para evitar que la máquina impresora se inicie
accidentalmente.
24
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Estación de tiro para troqueles
Controles de tensión
Ejemplos de controles para distintos tipos de estaciones de tiro.
A: El sistema de motor de la unidad de control de alimentación mantiene constante la
velocidad de la banda de papel. B: El embrague de tensión mantiene constante la presión de
aire en el mecanismo del embrague.
C: El rulo cerrado de Dover monitorea y mantiene la tensión de la banda de papel
• A veces se usa un embrague de tensión en el tren de impulsión desde el eje de trans-
misión, en lugar de un motor de velocidad variable. Los cilindros de tiro son levemente
más grandes para que el embrague se deslice en forma continua. La presión del embra-
gue se fija en el panel de control sin información sobre el valor de tensión. Ver Figura
Controles de tensión, Ítem B. Este sistema menos complejo se usa cuando hay una
unidad de control de alimentación de velocidad variable en otra parte del sistema. Con-
sulte los manuales del Operador de la Máquina impresora de COMCO
para conocer las instrucciones para operar este sistema.
• Un sistema de ciclo cerrado monitorea en forma continua la tensión de la banda de

papel con indicadores de presiones desde un sistema modular de medición de tensión de
la banda de papel de COMCO. El sistema constantemente ajusta la velocidad en el
Módulo de tiro para mantener un valor de tensión establecido por el operador en el panel
de control del sistema (Figura Controles de tensión, Ítem C).
Consulte el Manual de instrucciones del fabricante para conocer los detalles de la oper-
ación del sistema de control de tensión de rulo cerrado.
DISPOSITIVO DE TENSIÓN DE LA BANDA DE PAPEL. Los controles de la Estación de tiro de

COMCO tienen un dispositivo de tensión de la banda de papel en el control de los cilindros de
tiro. Las ubicaciones varían. Este dispositivo permite la operación de la unidad de tensión para
eliminar la holgura de la banda de papel antes de arrancar la máquina impresora.
25
CONFIGURACIÓN DEL MÓDULO DE CILINDROS DE TIRO. Siga las instrucciones que se

encuentran en los procedimientos de ‘Cómo enhebrar la máquina impresora de COMCO para su
máquina impresora. Para referencia únicamente: en el Apéndice A, al final de esta sección, se
encuentra un procedimiento de puesta a punto típico.
26
OPERACIÓN DEL MÓDULO DE CILINDROS DE TIRO. Cuando la máquina impresora está

funcionando a velocidades de producción, verifique la operación del módulo de cilindros de tiro
en forma periódica y ajústelos según sea necesario.
• Los valores de la pantalla de tensión (en las máquinas impresoras con pantallas de ten-
sión) deben ser constantes e iguales a los valores configurados por el operador.
Importante: No gire la rueda de ajuste de las máquinas impresoras con unidades de con-
trol de alimentación, a menos que la máquina impresora esté en funcionamiento.
• La banda de papel debe estar notablemente tensa y plana en las máquinas impresoras
con módulos de cilindros de tiro controlados por
embrague.
• El troquelado debe ser satisfactorio sin evidencia de estiramiento ni rotura de la banda de

papel durante el corte.
Detector opcional de tensión de la banda de papel modular. A: Cilindros que forman una
S con indicador de presiones en el rodillo inferior, B: Pantalla de tensión
27
Módulo de tiro de Comco – Apéndice A.

Para referencia únicamente Procedimiento de preparación típico para el módulo de tiro.
1. ANTES DE ENHEBRAR LA MÁQUINA IMPRESORA. Observe si el Módulo de cilindros

de tiro está equipado con cuchillas ranuradoras opcionales. Si está equipado, coloque el
interruptor de presión de las cuchilla en “OFF”.
2. Gire el interruptor de presión del cilindro de arrastre del módulo de cilindros de tiro a la
posición “OFF”.
3. Verifique el control de tensión de la estación de tiro para saber el tipo utilizado, del sigu-
iente modo:
• No toque ni gire el volante del sistema de la unidad control de alimentación, a

menos que la máquina impresora esté en funcionamiento.
• Encienda la alimentación eléctrica del sistema de control de tensión si corre-

sponde (sistema de rulo cerrado).
4. DESPUÉS DE ENHEBRAR LA MÁQUINA IMPRESORA y poner la alimentación en “ON”

(consulte el capítulo de puesta a punto de la máquina impresora en su manual del opera-
dor de la máquina impresora para conocer las instrucciones sobre enhebrado de la
máquina impresora).
5. VERIFIQUE QUE LA ALIMENTACIÓN ESTÉ EN “ON” en el sistema de monitoreo de

tensión de la banda de papel y que la pantalla digital de tensión esté funcionando. Deter-
mine el valor de tensión deseado en función de la experiencia y del material de banda.
6. TENSIÓN DE LA BANDA DE PAPEL. Configure el control de tensión de la banda de

papel en la estación de tiro del siguiente modo
Tipo control de tensión Configuraciones/Operaciones de tensión

Embrague operado a presión Configure a la presión establecida previa-
mente.
Unidad de control de aliment- No ajuste. Pueden producirse daños.
ación
Rulo cerrado Configure al nivel de tensión establecido
previamente.
7. Configure todos los cilindros porta polímeros de la máquina impresora en la posición de

entrada y salida de impresión. Configure cualquier otro cilindro de arrastre de la trayec-
toria de la banda de papel en la posición abierta.
8. Gire el interruptor de presión del cilindro de arrastre del módulo de tiro a la posición “ON”
y ajuste su presión.
28
9. No es necesario arrancar la máquina impresora para tensar la holgura de la banda de

papel.
10. Presione el botón “Tensión de la banda de papel” en el control del módulo de tiro.
Cuando alcanza el valor de tensión deseado en la pantalla digital de tensión, suelte el
botón “Tensión de la banda de papel”.
29
Separación con punzones
TROQUELES DE CORTE EN HOJAS CON SEPARACIÓN CON PUNZONES.
Los troqueles de corte en hojas con separación con punzones permiten la separación a alta
velocidad de los desechos en la posición del troquel de corte en hojas sin usar un rebobinador
de matriz. El principio del funcionamiento se muestra en la Figura Separación con punzones de
troquelado.
1. Los punzones macho pequeños (A) (consulte también la figura Características de la sep-
aración con punzones) están instalados en el cilindro yunque con los orificios hembra que
casan en el cilindro de troquelado. A medida que la banda de papel pasa a través del tro-
quel de corte en hojas se cortan tanto la hoja como los segmentos de desecho (B). Los
punzones perforan el recorte y lo jalan de la hoja cortada (C) a medida que la hoja sale
del troquel. Los dedos ranurados levantan el recorte de los punzones (D) para que
pueda entrar en el sistema de eliminación de desechos.
Segmento
de desperdicios
(C)
Troquel con
punzones de
separación
Dedos de elevación
Aspiración
de recortes
de recortes
de hojas
Separación con punzones de troquelado

Concepto: Los recortes, el corte en hojas y la eliminación de recortes se
logran en una
única estación de cassette de troquelado modular.
30
Separación con punzones
2. Las características exclusivas del cassette de troquelado modular con separación con
punzones son:
• Un cilindro yunque de troquelado fabricado con orificios roscados para punzones de

separación que se atornillan. (Figura Características de la separación con punzones)
• Un cilindro de troquelado fabricado con orificios hembra que casan para los pun-
zones de separación.
• Un juego de dedos de elevación de recortes que reemplaza el raspador de latón del

cilindro yunque. (Figura Características de la separación con punzones, Ítems B y C).
(Raspador: Consulte el Manual del Operador del cassette de troquelado modular de
COMCO).
INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE SEPARACIÓN CON PUNZONES. Los troqueles se suelen

entregar con los orificios de los punzones de separación perforados y roscados, pero sin los
punzones instalados. Los punzones se entregan en forma separada con una herramienta de
llave con mango en T para apretarlos una vez que se los atornilla en los orificios roscados del cil-
indro yunque.
1. INSTALE TODOS LOS PUNZONES en

el cilindro yunque antes de colocarlo en
el troquel. PUNZONES DE
SEPARACIÓN
2. RETIRE EL RASPADOR DE LATÓN TORNILLOS DE
DEL CILINDRO YUNQUE (si está

instalado) e instale el eje para dedos de DEDOS DE
SEPARACIÓN
elevación. DE PLÁSTICO
3. INSTALE LOS DEDOS DE SEPA-

RACIÓN para cada ubicación de un
punzón lateral en el cilindro yunque.
A
4 AJUSTE LOS DEDOS para que todos
toquen el cilindro yunque al girar el eje
PALANCA DEL EJE
de los dedos a la posición hacia la Y DE RETENCIÓN
izquierda (cerrado).
Características de la separación con pun-
5. GIRE EL EJE DE LOS DEDOS PARA zones
QUE QUEDE ABIERTO (hacia la Sistema de separación con punzones de
derecha) y trábelo en posición abierta.
COMCO. A: Cassette de troquelado modular
con dedos de separación de recortes en
6. COLOQUE EL CILINDRO YUNQUE lugar del raspador de latón. B: Tornillos para
EN EL CASSETTE DE TROQUELADO ajustar la posición lateral de los dedos.
MODULAR. C: Punzones de separación en el cilindro
yunque y dedos plásticos de separación
ranurados.
31
Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide Separación con punzones
7. ROTE EL CILINDRO YUNQUE LENTAMENTE a mano hasta que un punzón quede

cerca de las puntas de los dedos de elevación.
8. CIERRE LOS DEDOS DE ELEVACIÓN Y MUÉVALOS LATERALMENTE hasta que sus

ranuras se centren sobre el punzón. (Afloje los tornillos que sujetan el dedo al eje para
deslizar los dedos en sentido lateral. Vuelva a ajustarlos cuando estén en posición).
9. ABRA EL EJE DE LOS DEDOS (gírelo hacia la derecha) y trábelo en posición abierta.
10. REPITA LA ALINEACIÓN de los dedos de elevación para cada punzón hasta que todos
estén alineados.
11. CIERRE EL EJE DE LOS DEDOS Y GIRE LENTAMENTE EL CILINDRO YUNQUE a

mano verificando que cada punzón pase a través de la ranura central del dedo.
12. INSTALE EL TROQUEL Y EL MDC EN LA MÁQUINA IMPRESORA de acuerdo con las

instrucciones del Manual del Operador del cassette de troquelado modular (MDC) de
COMCO y la sección de Puesta a punto o Configuración de la máquina impresora de su
manual del usuario de la máquina impresora de COMCO. PRECAUCIÓN: Asegúrese de
que los dispositivos macho y hembra del cilindro de troquelado y el cilindro yunque estén
alineados. Es posible que los daños a los troqueles generen demoras costosas que
tomen tiempo para resolverse.
OPERACIÓN DE SEPARACIÓN CON PUNZONES. Siga los procedimientos de su manual del

operador de la máquina impresora de COMCO para configurar los troqueles y asegurarse de
que estén cortando correctamente. Siga los procedimientos de los manuales de accesorios para
el sistema de aspiración. Siga los procedimientos generales para operar el MDC del manual del
operador del Cassette de troquelado modular (MDC). Si los troqueles de separación con pun-
zones no están eliminando los recortes satisfactoriamente, verifique y haga las siguientes cor-
recciones.
• Los punzones no están perforando totalmente los recortes. Verifique que los punzones
no estén desgastados. Si encuentra punzones desafilados o desgastados, reemplace
todos los punzones. Si los punzones no están desgastados, haga retroceder los pun-
zones lo suficiente como para que hagan perforaciones más profundas.
• Los punzones no están jalando los recortes de las hojas. Verifique la acción de tro-
quelado. Si el corte no atraviesa completamente la banda de papel para el recorte,
aumente la presión de sujeción del troquel en cada extremo del cilindro de troquelado
según corresponda en función de los resultados de corte.
• Los punzones se están aflojando. Aplique una pequeña cantidad de un compuesto com-
ercial para fijación de roscas a las roscas de los punzones y vuelva a instalarlos. No
llene el orificio con el compuesto, ya que. no podrá colocar la llave especial en los pun-
zones para retirarlos.
32
Separación con punzones montada en el lateral
TROQUELES DE CORTE EN HOJAS CON SEPARACIÓN CON PUNZONES MONTADOS EN

EL LATERAL
Los troqueles de corte en hojas con separación con punzones permiten la separación a alta
velocidad de desechos en la posición del troquel de corte en hojas sin usar un rebobinador de
matriz. El principio de la operación se muestra en la figura Separación con punzones montada
en el lateral.
Cilindro
de sujeción
recubierto Segmentos
de hule de desperdicios
Troquel con
punzones de
separación
Aspiración
Dedos de recortes
de elevación de hojas
de recortes
Concepto: Los recortes, el corte en hojas y la eliminación de recortes se logran en una
estación de separación con punzones especial montada en el lateral de la estación de tro-
quelado con cassette modular.
1. Los punzones macho pequeños (A) están instalados en el cilindro de separación con las
ranuras que casan en el cilindro de sujeción recubierto de hule. A medida que la banda
de papel pasa a través del separador con punzones se cortan, tanto la hoja como los
segmentos de desecho (B). Los punzones perforan el recorte y lo jalan de la hoja cor-
tada (C) a medida que la hoja sale del separador. Los dedos ranurados levantan el
recorte de los punzones (D) para que pueda entrar en el sistema de eliminación de
desechos.
33
2. Las características exclusivas del separador

con punzones son:
• Un cilindro de separación fabricado con orifi-

cios roscados para los punzones de sepa-
ración que se atornillan.
• Un cilindro de sujeción de hule ranurado.
• Un juego de dedos de elevación de recortes.
INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE SEPARACIÓN

CON PUNZONES.
Los cilindros del separador son generalmente entre-
gados con los orificios de los punzones de sepa-
ración perforados y roscados, pero sin los punzones
instalados. Los punzones se entregan en forma sep-
arada con una herramienta de llave con mango en T
para apretarlos una vez que se los atornilla en los ori-
ficios roscados del cilindro yunque.
1. INSTALE TODOS LOS PUNZONES en el cil-

indro del separador antes de colocarlo en la
estructura.
2. AJUSTE LOS DEDOS DE ELEVACIÓN para Módulo montado en el lateral

que todos toquen el cilindro yunque al girar el A: Cilindro de separación con pun-
eje de los dedos a la posición hacia la zones, B: Cassette,
izquierda (cerrado). C: Registro lateral del cilindro de sepa-
ración.
3. GIRE EL EJE DE LOS DEDOS PARA QUE
QUEDE ABIERTO
(hacia la derecha) y trábelo en posición abierta.
4. COLOQUE EL CILINDRO DE SEPARACIÓN EN LA ESTRUCTURA.
5. GIRE EL CILINDRO DE SEPARACIÓN LENTAMENTE a mano, hasta que un punzón

quede cerca de las puntas de los dedos de elevación.
6. CIERRE LOS DEDOS DE ELEVACIÓN Y MUÉVALOS LATERALMENTE, hasta que sus

ranuras se centren sobre el punzón. (Afloje los tornillos que sujetan el dedo al eje para
deslizar los dedos en sentido lateral. Vuelva a ajustarlos cuando estén en posición).
7. ABRA EL EJE DE LOS DEDOS (gírelo hacia la derecha) y trábelo en posición abierta.
34
8. REPITA LA ALINEACIÓN de los dedos

de elevación para cada punzón hasta
que todos estén alineados.
9. CIERRE EL EJE DE LOS DEDOS Y

GIRE LENTAMENTE EL CILINDRO
YUNQUE a mano, verificando que cada
punzón pase a través de la ranura cen-
tral del dedo.
10. INSTALE EL CILINDRO DE SUJECIÓN

RECUBIERTO EN HULE.
Engranajes montados en el lateral

A: Cilindro de separación con punzones, B: Cas-
sette de troquelado modular II,
C: Engranajes del motor y motor de control de
registro.
OPERACIÓN DE LA SEPARACIÓN CON PUN-

ZONES. Siga los procedimientos de su manual
del operador de la máquina impresora de
COMCO para configurar los troqueles y aseg-
urarse de que estén cortando correctamente.
Siga los procedimientos de los manuales de
accesorios para el sistema de aspiración Pro-
glide.
1. ENCIENDA LA MÁQUINA IMPRESORA

a su velocidad más baja. Verifique el reg-
istro de la separación con punzones.
Ajuste el registro lateral con el volante del
cilindro de separación. Ajuste el registro
lineal con el panel de control de registro en el
lado del operador del módulo de separación A: Dedos de separación,
con punzones. Consulte el B: Palanca giratoria y traba.
Capítulo de Control de Registro.
35
2. VERIFIQUE LA ACCIÓN DE SEPARACIÓN. Si los troqueles de separación con pun-

zones no están eliminando los recortes satisfactoriamente, verifique y haga las sigu-
ientes correcciones:
• Los punzones no están perforando totalmente los recortes. Verifique que los punzones
no estén desgastados. Si encuentra punzones desafilados o desgastados, reemplace
todos los punzones. Si los punzones no están desgastados, haga retroceder los pun-
zones lo suficiente como para que hagan perforaciones más profundas.
• Los punzones no están jalando los recortes de las hojas. Verifique la acción de tro-
quelado. Si el corte no atraviesa completamente la banda de papel para el recorte,
aumente la presión de sujeción del troquel en cada extremo del cilindro de troquelado
según corresponda en función de los resultados de corte.
• Los punzones se están aflojando. Aplique una pequeña cantidad de un compuesto de

venta comercial para fijación de roscas a las roscas de los punzones y vuelva a instalar-
los. No llene el orificio con el compuesto, ya que. no podrá colocar la llave especial en
los punzones para retirarlos.
36
Detector de plegado en el troquel
DETECTOR DE PLEGADO EN EL TROQUEL (Opcional)
Teoría de Operación - El sistema del detector de plegado en el troquel utiliza un detector real de
contraste de colores que "aprende" a ver un color determinado y a ignorar los demás. Cuando
se monta el detector y "aprende" el color deseado, este ignora el color del troquel y lee única-
mente el color de la banda de papel que se ve durante un plegado. El detector señala una falla
de interrupción de la banda de papel y la máquina impresora se detiene. Si no se necesita el
detector, simplemente desenchúfelo o retírelo del cassette de troquelado.
Instalación y enganche
1. Enchufe el cable provisto en el enchufe del detector de interrupción de la banda de papel

de la estación de troquelado en el gabinete de la estación de troquelado ubicado detrás
2. Enchufe el detector de plegado en el troquel en cualquiera de los tres extremos del

cable.
3. En el otro extremo del detector, hay dos indicadores de aguja y el botón APRENDIZAJE.
Configure el indicador de aguja denominado TOLERANCIA en el 3 del indicador de
aguja. Configure el otro indicador de aguja en Q1.
4. Coloque el detector de plegado en el troquel en el cassette del troquel de modo que el

detector esté aproximadamente a ½" del cilindro de troquelado y en ángulo levemente
inclinado hacia abajo. No rote demasiado el detector ya que esto modificará la forma del
rayo de luz que cae en el cilindro de troquelado y afectará sus características.
5. Coloque una pieza del material de producción en el cilindro de troquelado, generalmente

con el lado del revés de la banda de papel hacia el detector, para simular un plegado en
el troquel. Presione el botón APRENDIZAJE del detector y verifique que la luz indica-
dora primero titile y luego permanezca encendida. Retire la pieza de material y verifique
que la luz se apague. Para verificar que el funcionamiento sea uniforme, deslice el mate-
rial hacia adelante y hacia atrás mientras observa la luz. Está bien configurado si cambia
de estado cada vez que pone o saca el material de la vista del detector.
6. Retire la pieza de material e inspeccione el área del troquel para asegurarse de que esté
libre de objetos extraños. La configuración está completa.
37
Desbobinador de laminados con alimentación propia
DESBOBINADOR DE LAMINADOS CON ALIMENTACIÓN PROPIA (Opcional)
DANZARÍN
MATERIAL
LAMINADO
ESTACIÓN
DE IMPRESIÓN
ESTRUCTURA
DO SOPORTE
ENTRADA SALIDA
DE LA BANDA DE LA EJE DE
DE PAPEL CONTROL
BANDA TRANSMISIÓN
DE PAPEL (NO CONECTADO)
VOLANTE
PISO DE LA MÁQUINA MOLETEADO
IMPRESORA/RIELES
MODULARES
Aplicación típica del desbobinador de laminados con alimentación propia. A: Bobina de lam-
inado y desbobinador; B: Módulo de impresión y unidad de curado por rayos UV;
C: Danzarín del desbobinador
38
GENERALIDADES. El desbobinador de laminados con alimentación propia se usa en aplica-

ciones donde se requiere una tensión constante del laminado para evitar la distorsión o el
enrollado de la banda de papel laminada después del laminado. Un ejemplo es la aplicación de
una película fina a la banda de papel cubierta con un adhesivo de curado ultravioleta. El desbo-
binador de laminados con alimentación propia es operado por un motor de corriente directa que
acciona directamente el mandril del eje del desbobinador de laminados. El motor y el mandril se
controlan desde un panel de control del lado del operador de la máquina impresora. Un volante
moleteado del lado del operador de la máquina impresora mueve el laminado lateralmente para
alinearlo con la banda de papel.
OPERACIÓN DEL DESBOBINADOR DE LAMINADOS CON ALIMENTACIÓN PROPIA
1. Antes de la puesta en marcha o configuración de la máquina impresora, verifique las

configuraciones de control del desbobinador con alimentación propia.
• Asegúrese de que el desbobinador esté en “OFF”. Presione el botón rojo “OFF”

en el control del lado del operador, si es necesario.
• Asegúrese de que el mandril del eje del desbobinador esté en “OFF” si no hay
tubos del eje o material laminado instalados en el mandril del eje del desbobina-
dor
TENSIÓN DESBOBINADOR MANDRIL
ON
OFF
DESBOBINADOR DE LAMINADOS
ON OFF
Controles del desbobinador de laminados con alimentación propia

Izquierda: Volante moleteado para mover la bobina de laminado lateralmente;
Derecha arriba: Panel de control del desbobinador
Derecha abajo: Panel de control del desbobinador de laminados.
2. Familiarícese con el sistema y los controles (antes mencionados).
39
3. Enhebre la máquina impresora, verifique los troqueles, configure la operación del seca-
dor y el control de registro de todas las estaciones de impresión de acuerdo con las sec-
ciones correspondientes de los manuales del Operador de la máquina impresora de
COMCO. Configure la posición de entrada y salida de impresión del porta polímeros de
cualquier estación de impresión utilizada para aplicar adhesivo laminado a la banda de
papel en “MANUAL” antes de cargar el adhesivo.
Nota: En la estaciones de impresión utilizadas para la aplicación de adhesivo para lami-

nados, el sistema UV o los secadores de aire caliente deben estar en “OFF”, y la entrada y
salida de impresión del porta polímeros debe configurarse en “MANUAL” hasta que el
laminado haya sido enhebrado del siguiente modo.
4. Gire la perilla de tensión del desbobinador hacia la izquierda hasta que se detenga. Esto
generará una configuración de tensión de cero cuando se ponga el desbobinador en
“ON”.
5. Gire el volante moleteado en cualquier dirección hasta que se detenga y luego rótelo en
dirección opuesta hasta que el mandril del desbobinador quede aproximadamente a
medio camino de su rango de movimiento lateral.
6. Cargue la bobina de material del desbobinador en el mandril del eje del desbobinador y
céntrela lo mejor posible. Gire el interruptor de presión del mandril del eje del desbobin-
ador a la posición “ON”.
7. Desbobine el material laminado a mano y enhebre el laminado como se indica en el dia-

grama anterior. Pegue con cinta el laminado a la banda de papel y lentamente puntee la
máquina impresora hasta que el extremo con cinta haya pasado los troqueles.
8. Haga funcionar la máquina impresora a la velocidad más baja y lentamente ajuste el vol-
ante moleteado del lado del operador de la máquina impresora hasta que la alineación
del laminado y la banda de papel sea satisfactoria.
9. Si la máquina impresora ha sido parada, asegúrese de eliminar las holguras girando a

mano la bobina del desbobinador. Coloque la alimentación en “ON” con el interruptor de
botón verde del panel de control del desbobinador.
40
ATENCIÓN: PERMANEZCA ALEJADO.
• Elimine la holgura del laminado a mano antes de colocar el desbobinador de laminados

en “ON”. El laminado puede ‘cortarse’ y/o romperse si se elimina la holgura repentina-
mente
• La bobina del desbobinador y el mecanismo del danzarín pueden moverse inesperada-

mente cuando se enciende la alimentación del desbobinador.
• La bobina del desbobinador puede moverse en cualquier dirección y el mecanismo del

danzarín puede moverse si se altera el danzarín (si se pone en funcionamiento la
máquina impresora o se detiene).
10. Con la máquina impresora en funcionamiento, gire la perilla de ajuste de tensión del con-
trol del desbobinador hasta alcanzar la presión deseada. Observe el laminado mientras
se desbobina. Esté atento a los signos de demasiada tensión, como arrugas importantes
del laminado.
Use la experiencia del cliente y las recomendaciones del proveedor del material laminado
para las configuraciones de tensión. (Este ajuste establece la presión deseada en el
pistón del danzarín detrás de la máquina impresora. El control del desbobinador varía la
alimentación del motor del desbobinador para mantener esta presión).
11. Haga funcionar la máquina impresora lentamente. En la estación de impresión de apli-

cación de adhesivo:
• Coloque el sistema de curado ultravioleta o el sistema de secado con aire en “ON” y

ajuste la intensidad de secado en función de la experiencia del cliente y las recomenda-
ciones del fabricante del adhesivo.
• Cambie la entrada y salida de impresión del porta polímeros a “AUTO”. Debe comenzar
la aplicación de adhesivo. Ajuste la aplicación de adhesivo con los controles de la est-
ación de impresión, de acuerdo con los Manuales del Operador de Estaciones de
Impresión de COMCO.

prácticas del cliente, verifique que el producto laminado después de los troqueles no se
haya enrollado ni tenga problemas de dimensión de largo. Ajuste la tensión del laminado
o las configuraciones de la máquina impresora según lo que se indique en esta verifi-
cación.
41
EMPALME DE UNA NUEVA BOBINA DE LAMINADO
1. Cuando la bobina de material del desbobinador de laminados está casi vacía, disminuya
la velocidad de la máquina impresora a la velocidad más baja. Coloque el cilindro porta
polímeros en “MANUAL” en la estación de impresión que aplica el adhesivo.
2. Coloque el secador o curador en “OFF” en la estación de impresión que aplica el adhe-

sivo.
3. Pare la máquina impresora. No altere las configuraciones de tensión del laminado.

Coloque el control del rebobinador de laminados en “OFF” presionando el botón rojo en
el control del lado del operador.
4. Marque levemente la posición del tubo del eje del mandril. Gire el interruptor del mandril
del eje del desbobinador a la posición “OFF”.
Nota: Si la bobina se ha vaciado, siga los pasos 7 a 13 mencionados. Los ajustes de los
pasos 11 a 13 no deberían ser necesarios.
5. Corte el laminado de la bobina usada y retire la bobina. Instale una nueva bobina como
se indica arriba. Pegue con cinta el extremo del nuevo laminado al extremo que queda en
6. Puntee lentamente la máquina impresora hasta que el empalme haya pasado por los tro-
queles. Vuelva a arrancar la máquina impresora siguiendo los pasos 7 a 13 menciona-
dos. Los ajustes de los pasos 11 a 13 no deberían ser necesarios.
APAGADO
1. Verifique que el interruptor de entrada y salida de impresión del porta polímeros de la est-
ación de impresión de aplicación de adhesivo esté en la posición “ MANUAL” y que el
secador o curador esté en “OFF”.
2. Gire la perilla de control de tensión hacia la izquierda hasta que se detenga. Coloque la
alimentación del desbobinador en “OFF” usando el botón rojo en el control del lado del
operador.
3. Corte el laminado cerca de la estación de aplicación de adhesivo. Enrolle manualmente

el extremo sobre la bobina y péguelo con cinta en su lugar.
4. Gire el interruptor del mandril del eje del desbobinador a la posición “OFF”. Importante:
Si se retira la bobina de laminado y no se reemplaza inmediatamente, instale un tubo de
eje vacío para evitar daños al mandril del eje del desbobinador si el interruptor de pro-
visión de aire está en “ON”.
1. Rodillos pasadores, pistón neumático, mandril y husillo del rebobinador, mecanismo de
42
ajuste lateral: lubrique siguiendo las mismas prácticas utilizadas para estos dispositivos
en la máquina impresora.
2. Motor del husillo del mandril: no requiere mantenimiento.
3. Limpieza: PRECAUCIÓN: asegúrese de que el desbobinador esté en “OFF” antes de

intentar limpiar los rodillos. Elimine la tinta y los adhesivos con solventes y prácticas de
limpieza permitidos.
ESPECIFICACIONES
Tamaño nominal de la máquina impresora - pulg. 10, 16, 18, 22

Diámetro de la bobina del desbobinador - pulg. (mm) 40
(1016)
Peso de la bobina del desbobinador - Lb (Kg) 900
(408)
Velocidad de la máquina impresora - pies/min (metros/ 500
min) (152)
Alimentación eléctrica de la bobina – 130 VCC – caballos 15
de potencia.
Provisión de aire.
Algunos módulos de COMCO requieren una provisión de aire (p. ej., el módulo de tiro, las
cuchillas ranuradoras, los desbobinadores y los rebobinadores). Una válvula de cierre espe-
cial y un regulador (izquierda) se encuentran bajo de la primera sección modular de la
máquina impresora. Las boquillas de conexión de la línea de aire están del lado del opera-
dor de la base del módulo.
43
Sistema de troquelado modular II
Lubricación y mantenimiento.
LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO DE ACCESORIOS MODULARES
Los cassettes de troquelado modular están equipados con un sistema de lubricación manual
para engranajes de transferencia y engranajes de cilindros. En el lado del operador de los
módulos se proporcionan útiles boquillas engrasadoras. Los bloques de buje del troquel tienen
orificios para aceitar. Los rodillos de sujeción tienen escurridores de fieltro y un pequeño reser-
vorio de aceite.
1. ENGRASE LOS ENGRANAJES DEL MÓDULO cada 4 a 8 horas mientras la máquina

impresora está en funcionamiento a la velocidad más baja. Ajuste este intervalo según
sea necesario en función de la experiencia.
• COMCO recomienda el lubricante LUBRIPLATE 930-AA, fabricado por Fiske Bros.

Refining Co., Newark, NJ 07105.
• No engrase los engranajes de transferencia en las estaciones modulares que no

están en uso.
• Engrase ligeramente la base, el cilindro yunque y los dientes de engranaje del cilindro
de troquelado.
2. ENGRASE LOS RODAMIENTOS DEL TROQUEL con aceite de 30 limpio cada 4 horas
mientras la máquina impresora está parada. Ajuste este intervalo según sea necesario
en función de la experiencia.
• Cilindro base, cilindro yunque, orificio autosellante de los bloques de buje del troquel.
• Aceite los escurridores de fieltro de sujeción del troquel usando la aceitera que se
encuentra en cada extremo.
3. VERIFIQUE EL NIVEL DE ACEITE DE LA CAJA DE ENGRANAJES antes de encender

la máquina impresora mirando el visor de las cajas de engranajes en bisel del eje de
transmisión accesorio. Si no se observa aceite, agregue aceite según las instrucciones
del fabricante de la caja de engranajes. Use la especificación para aceite de COMCO n.°
OL1007. Esta verificación se debe realizar en forma diaria o con la frecuencia que deter-
mine la experiencia del cliente.
4. CAMBIE EL ACEITE DE LA CAJA DE ENGRANAJES después de las primeras 100

horas de operación. Luego, cambie el aceite cada 2500 horas de operación o cada 6
meses, lo que ocurra primero. Use la especificación para aceite de COMCO n.° OL1007.
5. VERIFIQUE Y LUBRIQUE LA UNIDAD DEL MOTOR GRAHAM OPCIONAL de acuerdo

con el Manual del Operador para este equipo.
6. REALICE EL SERVICIO TÉCNICO Y LUBRIQUE LOS COMPONENTES del sistema de

control de tensión de la banda de papel de las FLEXOGRÁFICAS DOVER de acuerdo
con el Manual del Operador para este equipo.
44
Unidad de secado con aire caliente de alta velocidad y tambor de enfriamiento de 36”
974270-S Rev. -
GENERALIDADES DEL SISTEMA: la unidad de secado con aire caliente de alta velocidad y el
tambor de enfriamiento de laminación lamina dos bandas de plástico delgado sensibles a la
temperatura con adhesivo a base de agua y sensible a la presión. Los componentes y controles
principales de la unidad son:
Un tambor de enfriamiento de 36" de diámetro enfriado con agua que mantiene la

temperatura de la banda de papel y controla su expansión térmica durante el secado del
adhesivo laminado. El tambor de enfriamiento está accionado por el eje de transmisión de la
máquina impresora. La estación de tiro de la banda de papel y de control de velocidad de
impresión que aparece en las Figuras 1 y 2, controla la tensión de la banda de papel afinando la
velocidad del tambor de enfriamiento.
Veinte cuchillas de choque que dirigen aire caliente a la superficie del adhesivo laminado
húmedo para hacerlo “pegajoso” antes de laminar el componente adjunto. Las temperaturas del
aire de choque están controladas por los controles del aire de calentamiento de la máquina
impresora que no se muestran en este manual.
Un rodillo de arrastre ajustable que presiona el laminado sobre la banda de papel apretando el
laminado, el adhesivo y la banda de papel contra el tambor de enfriamiento. La presión del
cilindro de arrastre es medida y controlada por un interruptor de presión y una perilla de
regulación que se encuentran en el Control de presión del cilindro de arrastre.
El control de tensión de laminado “Dover” mostrado en la Figura 1 forma parte de otro sistema
usado junto con el tambor de enfriamiento de laminación. Este opera un freno variable
accionado por aire que controla la tensión del laminado que ingresa al tambor de enfriamiento.
1
974270-S Rev. -
Cilindro de arrastre
ajustable y control
de presión Cuchillas
Control de tensión
de laminado de choque
“Dover”
Control de tensión
y de velocidad de la
banda de papel de la
máquina de impresión
Tambor de
enfriamiento de
36" de diámetro
Figura 1 Generalidades del sistema
PREPARACIÓN DEL TAMBOR DE ENFRIAMIENTO DE LAMINACIÓN: ALIMENTACIÓN,

CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO APAGADOS. Deberá incluir los siguientes pasos
durante la preparación de su máquina impresora. Antes de iniciar la máquina impresora:
1. Importante: Familiarícese con las ubicaciones y las funciones de los controles para el
tambor de enfriamiento de laminación y para el control de tensión del laminado “Dover”.
2. Gire el interruptor de control de presión del cilindro de arrastre del tambor de enfriamiento
a la posición “Off”.
2
974270-S Rev. -
3. Verifique manualmente el cilindro de arrastre de salida del tambor de enfriamiento. Este

debe estar desenganchado y girar libremente.
Atención: Trabe la alimentación

eléctrica antes de comenzar a
trabajar en la máquina impresora.
4. Verifique manualmente los rodillos pasadores de alimentación y salida del laminado.

Estos cilindros deben girar libremente.
5. Gire el interruptor del mandril del eje del laminado (no se muestra) a la posición “OFF”
según el manual del operador del desbobinador de laminación.
6. Configure todos los interruptores de parada de emergencia en la posición “ARRIBA”

(ENCENDIDO).
7. Verifique la trayectoria de la banda de papel y del laminado y retire cualquier objeto

extraño. Sujete la ropa suelta, el cabello o cualquier objeto que se encuentre cerca de
las piezas en movimiento del tambor de enfriamiento. Advierta al personal que se
encuentre cerca cuando la máquina impresora esté por iniciar.
3
974270-S Rev. -
PREPARACIÓN DEL TAMBOR DE ENFRIAMIENTO DE LAMINACIÓN: ALIMENTACIÓN,

CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO ENCENDIDOS.
MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA IMPRESORA

TENSIÓN DE LA BANDA DE PAPEL
AUMENTAR INICIO
COMPENSACIÓN
DE TENSIÓN
TENSIÓN EN
ON/OFF DISMINUIR PARADA
PARADA DE EMERGENCIA PUNTEO
Figura 2. Tensión y control de velocidad de la banda de papel
1. Observe la posición de los interruptores de Parada de Emergencia. Asegúrese de

poder alcanzarlos para realizar los siguientes pasos:
2. Configure el Control de tensión de la banda de papel del tambor de enfriamiento (Figuras

1 y 2) en la posición más lenta.
3. Gire el Control de tensión de la banda de papel del tambor de enfriamiento a la posición

“ON”.
4. Realice los siguientes pasos antes de colocar adhesivo líquido en la bandeja para tinta
de la última estación de impresión.
4
974270-S Rev. -
5. Enhebre y ajuste la máquina impresora para la impresión según el manual del operador
de COMCO. Ver Figura 3 para la trayectoria de la banda de papel del tambor de
enfriamiento.
Banda de papel
LAMINADO
Figura 3. Trayectoria de la banda de papel y del laminado del tambor de enfriamiento
5
974270-S Rev. -
6. Gire el interruptor de presión del cilindro de arrastre

ajustable (Figura 4) a la posición “ON”. Ajuste la
presión a 25 psi o a un valor basado en la experiencia
satisfactoria del cliente.
7. Durante el ajuste de la máquina impresora, aumente o

disminuya la tensión de la banda de papel entre la
última estación de impresión (adhesivo) y el tambor de
enfriamiento, aumentando o disminuyendo la
configuración de “Compensación de tensión” en el
Control de tensión de la banda de papel del tambor de
enfriamiento (Figuras 1 y 2)
Figura 4. Control del 8. Introduzca manualmente el laminado por el rodillo del

cilindro de arrastre indicador de presiones y dos rodillos pasadores en el
ajustable del tambor de Tambor de enfriamiento de laminación. Pegue con
enfriamiento (Típico) cinta el extremo del laminado a la banda de papel justo
debajo del cilindro de arrastre del tambor de
enfriamiento de laminación. Use cinta de celofán
transparente de 1” de ancho.
9. Inicie la máquina impresora en la posición de velocidad más lenta. Continúe con la

carga del Laminado y esté listo para parar la máquina impresora en caso de algún
atasco. Pare la máquina impresora cuando el laminado comience a rebobinarse con
la banda de papel. No use el interruptor de Parada de emergencia para
solucionar un atasco de la banda de papel. Use el interruptor “Parada” de control
de velocidad de impresión.
ADHESIVO INICIAL Y AJUSTES DE SECADO
1. Ajuste la temperatura del agua de enfriamiento y la temperatura del aire de

calentamiento a los valores iniciales determinados por la experiencia del cliente, según el
sistema del calentador y el manual del operador de la máquina impresora de COMCO.
Si no se encuentran disponibles los valores iniciales del cliente, use un valor de 90
grados F para el agua de enfriamiento y un valor de 200 grados F para el aire de
calentamiento.
2. Inicie la máquina impresora a la velocidad de Punteo. Determine si es necesario hacer

ajustes de alineación del laminado. (Nota: Generalmente, solo necesita alinear el
6
974270-S Rev. -
laminado una vez durante el primer uso de la máquina impresora). Pare la máquina
impresora y ajuste la alineación del laminado, según corresponda. Consulte las
instrucciones en el manual del operador del desbobinador de laminados.
3. Pare la máquina impresora y coloque el adhesivo líquido en la bandeja para tinta de la

última estación de impresión, según los manuales de su estación de impresión de
COMCO.
4. Haga una marca notoria en la banda de papel que entra a la primera estación de
impresión, usando un marcador de tinta con punta de fieltro grande.
5. Inicie la máquina impresora a velocidad de punteo y siga la marca a través del sistema
hasta que llegue al rebobinador de la banda de papel. Pare la máquina impresora
momentáneamente y haga otra marca como antes.
6. Con la máquina impresora en funcionamiento, anote la tensión del laminado y las

presiones del cilindro de arrastre del tambor de enfriamiento, a medida que se aplica y se
seca el adhesivo.
7. Siga la segunda marca a través del sistema hasta que llegue al rebobinador de la banda
de papel. Pare la máquina impresora.
8. Use un cuchillo filoso para retirar una sección del borde de la banda de papel
(aproximadamente 4” por 18”) antes de que ingrese al rebobinador de la banda de papel.
9. Inspeccione el laminado y despegue manualmente el laminado del material de banda (si

es posible). Haga los ajustes correspondientes a la Tabla 1.
Table 1: Solución de problemas
Condición de muestras de recortes Ajustes
La muestra se enrula con el laminado Disminuya la tensión del control del desbobina-
del lado cóncavo (hacia adentro) dor de laminados.
La muestra se enrula con el laminado Aumente la tensión del control del desbobinador
del lado convexo (hacia afuera) de laminados.
Falta de adhesión, pero buena cobertura Aumente la presión del control de presión del cil-
del adhesivo indro de arrastre ajustable.
Burbujas de aire o falta de cobertura del Ajuste la estación de impresión utilizada para la
adhesivo aplicación del adhesivo, según el manual del
operador, para alcanzar la uniformidad y el
grosor de adhesivos deseados.
7
974270-S Rev. -
Table 1: Solución de problemas
Condición de muestras de recortes Ajustes
El laminado se separa fácilmente o el Aumente la temperatura del aire de calentam-

adhesivo se sale de los bordes iento o reduzca la velocidad de impresión.
Determine las concentraciones óptimas de adhe-
sivo y agua de conformidad con la experiencia
en producción.
La muestra está casi plana y la lami- Ninguno. La laminación es satisfactoria.
nación es difícil o imposible de separar.
10. Repita los pasos 6 a 9 hasta alcanzar una laminación satisfactoria.
11. Coloque la palabra “FIN” autoadhesiva, que no esté marcada en papel, donde termina el
último recorte de ajuste.
12. Seleccione y configure la velocidad de producción, la temperatura del aire de choque y la

temperatura del agua de enfriamiento. Acelere la máquina impresora a velocidades de
producción.
13. Verifique y ajuste el Control de tensión del laminado y el control de presión del cilindro de
arrastre ajustable para mantener los valores de tensión y de presión registrados en el
paso 6.
14. En cuanto las velocidades y las temperaturas se hayan estabilizado, pare la máquina
impresora momentáneamente y realice otra verificación del recorte según los pasos 6 a
9.
15. Use la Tabla 1 como guía para realizar ajustes adicionales. Si hace algún ajuste,
verifique nuevamente de inmediato la adhesión del laminado con otro recorte. Mueva el
marcador “FIN” mencionado antes al comienzo del laminado satisfactorio en el
rebobinador.
16. Si ajusta los valores de tensión del laminado o de presión del cilindro de arrastre a
velocidades más altas, registre los valores finales utilizados.
8
974270-S Rev. -
Atención: Trabe la alimentación

eléctrica antes de comenzar a
trabajar en la máquina impresora.
TAMBOR DE ENFRIAMIENTO DE LAMINACIÓN: VERIFICACIONES DEL ADHESIVO Y DEL

SECADO EN LA PRODUCCIÓN.
1. Monitoree continuamente el control de tensión del laminado y el control de presión del

cilindro de arrastre ajustable para mantener los valores de tensión y de presión
registrados anteriormente.
2. Verifique regularmente la calidad de la laminación, de conformidad con los

procedimientos de calidad del cliente, tomando una muestra de recortes tal como se
mencionó anteriormente. Marque los extremos del recorte con notas de papel
autoadhesivas.
3. Reanude la velocidad de producción si la muestra es aceptable.
4. Use la Tabla 1 como guía para realizar ajustes adicionales. Si hace algún ajuste,
verifique nuevamente de inmediato la adhesión del laminado con otro recorte.
5. Marque el área recortada de la banda de papel en el rebobinador con notas de papel

autoadhesivas.
PROCEDIMIENTO DE APAGADO DEL TAMBOR DE ENFRIAMIENTO DE LAMINACIÓN.
1. Apague las estaciones de impresión y accesorios según el manual del operador de

COMCO y los manuales del propietario de los accesorios.
2. Ponga el Control de tensión del desbobinador de laminados en cero. Configure el

interruptor de alimentación en “OFF”.
3. “APAGUE” el mandril del eje del desbobinador de laminados.
4. Coloque el desconectador de alimentación eléctrica de la máquina impresora en “OFF” y

trábelo en posición. Verifique que la provisión de aire, los calentadores de aire y la
provisión de agua de la máquina impresora estén en “OFF” según los procedimientos del
manual del operador de COMCO y los manuales del operador de los accesorios.
5. Configure el interruptor del Control de presión del cilindro de arrastre ajustable en “OFF”.
El cilindro de arrastre debe encontrarse a la distancia máxima.
9
974270-S Rev. -
MANTENIMIENTO, AJUSTES Y LUBRICACIÓN DEL TAMBOR DE ENFRIAMIENTO DE

LAMINACIÓN.
Un tambor de enfriamiento de laminación bien mantenido proporcionará años de servicio. No
usar los materiales recomendados y no seguir el cronograma de servicio afectará el rendimiento
del tambor de enfriamiento de laminación y podría anular la garantía.
Se recomienda el siguiente cronograma de mantenimiento y lubricación para condiciones de alta

velocidad y funcionamiento constante. Ajuste el cronograma según sea necesario para las
condiciones de operación. Integre el mantenimiento del tambor de enfriamiento de laminación al
cronograma de mantenimiento y lubricación de la máquina impresora, según se establece en el
manual de la máquina impresora.
MANTENIMIENTO.
1. Deje suficiente tiempo entre cada turno de producción para realizar las tareas de
limpieza, inspección y lubricación.
2. No lubrique en exceso.
3. Debe verificar el tambor de enfriamiento de laminación para asegurarse de que se hayan

seguido los procedimientos de limpieza y mantenimiento. Cuando apague la máquina
impresora y el tambor de enfriamiento de laminación al término de un trabajo, realice los
procedimientos de apagado.
4. Limpie las áreas sucias. Preste especial atención a mantener los dientes de engranaje y
los cilindros libres de acumulaciones de tinta, adhesivo y suciedad.
5. Limpie cualquier residuo de adhesivo del tambor de enfriamiento y de las trayectorias de

la banda de papel del tambor de enfriamiento. Si es necesario, retire el cilindro de
arrastre para la limpieza.
6. Deseche la solución de limpieza de conformidad con las recomendaciones de la Agencia

de Protección Ambiental (Environmental Protection Agency, EPA) de los EE. UU. y del
fabricante.
7. Esté atento a signos inusuales tales como sonidos, salidas de registro, mala calidad de
laminación, lenta operación del embrague y del freno, rodamientos sobrecalentados,
etcétera.
AJUSTES. El tambor de enfriamiento de laminación no requiere ajustes especiales.
PUNTOS DE LUBRICACIÓN .
1. Área del eje de transmisión. Engranajes de tornillo sin fin y cilíndricos de bronce,
separadores de acero en cada lado del engranaje de tornillo sin fin, engrasadores y
engrasadores de rodamientos, caja de engranajes del diferencial del tambor de
enfriamiento.
10
974270-S Rev. -
2. Tambor de enfriamiento de laminación y rodillo de arrastre. Engranajes del motor y

engranajes accionados, rodamientos de bujes, rodamientos de empuje y engranajes
helicoidales.
3. Unión rotativa para enfriar la provisión de agua hacia el tambor de enfriamiento.
4. Caja de engranajes del tambor de enfriamiento.
5. Tensor de correa del tambor de enfriamiento
EQUIPO RECOMENDADO SUMINISTRADO POR EL CLIENTE: CONEXIONES A TIERRA

PARA LA ELECTRICIDAD ESTÁTICA.
El desbobinador de laminados y el desbobinador de la banda de papel acumulan electricidad
estática durante su configuración y operación. Si bien no son peligrosas, las descargas al
operador y a los demás son incómodas y alarmantes. Como consecuencia, se pueden producir
accidentes. Además, la electricidad estática dificulta el manejo del material rebobinado para
proceder con algunas de las siguientes operaciones. COMCO recomienda la instalación de
conexiones a tierra para la electricidad estática previstas por el cliente para el Desbobinador de
laminados y el Rebobinador de la banda de papel. Consulte a su representante técnico de
COMCO acerca del enfoque de diseño apto para su instalación.
11
Press 2213D
Assembly Parts Index
Description Drawing Sheet BOM
on
DWG BOMs Required
MECHANICAL DRAWINGS
Press Layout Drawing 2213D Y

Unwind & Prior to Infeed Section ***
Inline Motor w/BST Web Guide 110-26331
Motor Mounting (BOM M56) 110-28986 1
Inline Motor Base 130-25924 Y
Web Break Detector 192-8512
Infeed Section of Press ***
Harmonic Drive Assembly 130-049 Y
Smart Eye Assembly for Infeed 192-20273 Y
Infeed Box and Rolls Assembly 209-17019 Y
Air Nip Assembly 209-17022 Y
Infeed Line Shaft Assembly 209-17023 Y
Infeed Assembly 209-17609 Y
Infeed Control Panel 209-17741 N 20917741C
Infeed Mounting Assy 209-17803 Sht 1 Y
Load Cell Tension 209-17993
Print Head Section of Press ***
Angular Bearing Worm Shaft 120-13330 Y
Lower Tie Bar 120-15970 Y
Cable Carrier Assembly for Flexo Deck 120-17762 N 12017762D
Impression Nip Parts 120-18440 N 12018440D22,
12018440D,
Anilox Hardware Kit 120-18555 Y
Plate Roll Shaft 40mm 120-19126 Y
Flexo Deck Assembly, 22" Web Fwd & Rev 120-19159 N 12019159S22F,
12019159S22R,
12019159S22, 12019159S
PG II Print Main 120-19160 Y
Anilox Drive 120-19161 Y
Impression Nip Assembly 120-19664 N 12019664D22,
12019664D,
Reversing Gearbox for Print Head 120-20140 Y
Plate Roll Clamp Blocks 120-20460 Y
Print Head Gearbox Subassembly, Sheets 1,2, & 120-21494 N 12021494S22, 12021494S01
3 12021494S, 12021494S03
Print to Print Space 120-24079 Y
Idler, 3.5" Diameter 120-28198
Servo Mounting Assembly, Forward 120-29192
DAB 11/11/2013
Press 2213D
on
DWG BOMs Required
Servo Mounting Assembly, Reverse 120-29193
Web Eye 120-29480
Air Valve Manifold For Print 120-30735 Y
Cable Tray Assy, (Servo) 120-31333 Y
Safety Switch Assembly 120-32987 1
Print to Print Space Encoder Ready 120-33871
Static Bar Mount Locations 120-34628 Y
Raised Chill Hose Assembly 125-18631 N 12518631C
Momentum Raised Chill 125-29403
Raised Chill 125-29570
Idler Assy, Removable, 3.5" Loco 130-28199
Duplex Outlet Box, 120V 190-10125 Y
Dryer Section of Press ***
Coolant Manifold Sheet 5 122-18003 5 Y
Momentum Dryer 122-19245 Y
Impinged Electric Hot Air Dryer (Sheet 3 Only) 122-26115 3 Y
Plenum Assy (16/18)…………… 122-34623

Chart, Raised Chill Roll Guards 125-20248
Dryer Assy 4000 CFM (Sheets 1-3) 205-34452 1,2,3 Y
Print Head Accessories Section of Press ***
Travel Rack Over Print 125-29580 Y
Travel Rack, 36.125 Spacing (Sheet 1) 125-31263 1 Y
Outfeed and Sheeting Section ***
Step-Up Harmonic Drive 130-077 Y
Assist Bridge Assembly 130-079 Y
Die Hold Down Clamp Screw 130-12264 Y
Die/Sheeting Hold Down 130-23565
Print to Sheeting Motor Drive (Sheet 2) 130-26412 Sheet 2
Metric Die Block 130-9217
Outfeed/Sheeting w/o Matrix or Lam 140-26436
Support, Waste Chute, Stripping 140-34530 Y
Air Nip, Sheeting Station 150-11596 Y
Guards, Sheeting Station 150-15699 Y
Sheeting Station, With Undercut Base roll 150-19716 N 15019716S22B & 15019716S
Capstan Roll Subassembly, Sheeting 150-26150 Y
Capstan Roll, Sheeting 150-26172
Tension Indicator 150 lb. Load 150-26435
Graham Drive Front Adjust 150-26437 Y
Sheeting on 33" Base 150-26487
Sheeting Station Stepper Motor 150-26845 Y
DAB 11/11/2013
Press 2213D
on
DWG BOMs Required
CTC Pendant Mount 150-29012 Y
Safety Switch Mount 150-32029
Print to Sheeting 150-34414
Graham Drive - 500 FPM 150-9563 Y
Air Control Panel, Outfeed Nip Roll 156-17957 Y
Latch, Conveyor to Sheeting 201-35014 Y
Camera Mount Section of Press ***
Operator Interface – BST Camera 148-29474 Y
Camera Prox Sensor Mount 148-29475 Y
Monitor Mount Assembly (Sheet 2) 148-29502 2 Y
Eye Mount, BST Camera 148-29544
Camera Mount Print to Sheeting 148-34413
Miscellaneous Press Components ***
Ship Kit, Commander, Proglide, or C1 120-11203 Y
Indicator Shaft - Impression Roll Alignment 120-21418 Y
Wireway Parts, Control Package 192-18387 N 19218387C
Tooling Drawings ***
Chart, Gear Pitch v/s Web Thickness 120-15924 None
Anilox Roll Blank, Proglide 120-18047 N None
Plate Roll, 40mm ID Bearing, 5/16" Wide Spur 120-19281
Gear
Die Blank, 35mm Journals 190-8920
Electrical Drawings
Servo Power Pack Common Parts 051836 N 051836
Kit, 40 Amp Servo 051837 N 051837
Plate, With Electrical Connectors 6 Sta 051838 N 051838-06
Plate, With Electrical Connectors 2 Sta 051839 N 051839-02
Plate, With Electrical Connectors 051840 N 051840-0 and
Servo Power Pack 062545 N 062545-208
Duplex Outlet Box, 120V 190-10125 Y
Press Pendant Control, 4 Button 190-10912 N 19010912B01
Disconnect Enclosure Assembly 192-17564 N 19217564C01&
Disconnect Panel Assembly 192-17565 N 19217565C01&
Operator Panel, PG Shuttle Deck 192-17599 N 19217599B
Terminal Strip Assembly, Die Cut 192-17621 Y
Terminal Strip Assembly, Print Station 192-17683 Y
Register Panel, Sheeting, Infinite Repeat 192-17697 N 19217697C02
Enclosure, CTC Control Box 192-17731 N 19217731C19
Terminal Strip Assembly, Print Station 192-17982 Y
Main Control Panel Assembly 192-19091 N 19219091D01
Drive Control Panel Assembly 192-19092 N 19219092D01
DAB 11/11/2013
Press 2213D
on
DWG BOMs Required
Enclosure, Die or Outfeed 192-19093 N 19219093C
Die Station Control Panel Assembly 192-19094 N 19219094D
Print Station Control Enclosure 192-19095 N 19219095D
Print Station Control Panel 192-19096 N 19219096C
6 Button Press Control Panel 192-19106 N 19219106C01
Central Gas Dryer Control Enclosure 192-20687 N 19220687C20
Central Electric or Gas Integration 192-20797 Y
Terminal Strip Assembly, Gas Dryer 192-26351 Y
Register Operator Control Panel 192-26476 N 19226476C
Servo Register Control Panel 192-28121 N 19228121C
ELECTRICAL SCHEMATICS
MAIN CONTROL SCHEMATIC (CC-LINK
W/ DUAL MOTORS) 192-26222 [8]
DIE STATION CONTROL SCHEMATIC
(SERVO) 192-29364 [2]
INFEED CONTROL SCHEMATIC 192-19435 [2]
SHEETING STATION CONTROL
SCHEMATIC 192-19436 [2]
PRINT STATION CONTROL SCHEMATIC 192-19437 [3]
PLC COMMUNICATION SCHEMATIC (12
COLOR) 192-19439 [4]
REGISTER SYSTEM SCHEMATIC 192-19440 [3]
PRESS CONTROL PCB SCHEMATIC
(includes Stop, E.Stop, Jog, Etc.) 192-19442 [2]
TENSION INDICATOR SCHEMATIC 192-19444
CENTRAL GAS CONTROL SCHEMATIC
(CTC) 192-20038
110VAC DUPLEX OUTLET WIRING
SCHMTC 192-30424
OPTIONAL INFEED / OUTFEED REMOTE
PENDANT 192-20317
CENTRAL GAS CONTROL
SCHEMATIC/NO COMBUSTION 192-21413 [6]
STATIC MODULE ALL STATIONS 192-32175
MARTIN BUTTSPLICER INTEGRATION 192-20814
WANDRES WEB CLEANER INTEGRATION
(VER. 3) 192-33095
GUARD CIRCUIT (LABELAD) 192-31204
MARTIN REWIND INTEGRATION 192-26280
MARTIN DECURLER INTEGRATION 192-27928
DAB 11/11/2013
Press 2213D
on
DWG BOMs Required
SERVO REGISTER INTEGRATION
DIAGRAM 192-29365
CTC INTERFACE TO PLC EXTENSION
CABLE 192-23163
MARKWITH STACKER INTEGRATION
WIRING DIAGRAM 192-27818
SMS-15 SERVO CNTRLR-TO-PLC CABLE
ASSY 192-26981
SERVO REGISTER SYSTEM CABLE
LAYOUT (Reference) 192-29323
SERVO POWER PACK WIRING DIAGRAM 031292
SERVO PWER PK COMMUNICATION
DIAGRAM 031293
PRINT CARD TERMINATION CABLE 192-20073
DAB 11/11/2013
BAL QTY Mechanical BOM - 2213D PART NUMBER
100 2 Web Break Detector, Clear/Clear-Opaque 1928512D02
101 1 Inline Motor to 3.8" or 5.25" Infeed w/BST Web Guide 11026331D22N
102 Inline Motor Parts, 500 or 750 FPM, 20 Hp, 5.25" Infeed 11028986M56
103 Wandres Mount, Less (2) 3.5" Idlers, 22" Single Side, 2 11034942D22
200 1 Infeed,
1 5.25", Inline Motor, Grooved Shielded Bearing 20917803M22D
201 2 Tie Bar, Infeed to Print 20917089C
202 Web Tension Indicator, 400# Load Cells, 5.25" Infeed 20917993C22A
300 1 Servo Proglide
1 Subassembly, Tilt Raised Chill, Reversing, 12530808S22A1
301 6 Servo Proglide Subassembly, Tilt Raised Chill, Forward 12530807S22A1
302 1 Print1Head, Servo Proglide Sub Assy, Momentum Non Tilt 12527906S22 1
303 1 Flexo Deck, Proglide, Forward or Reverse Printing 12019159S22R
304 Flexo Deck, Proglide, Forward Printing Only 12019159S22F
305 Print Head Floor Parts, Servo Proglide, All Except Tilt Low 12019160M22S
306 1 MOMENTUM
7 R CHILL MAIN ASSY PARTS. (SIMILAR 12529403M
307 7 RAISED CHILL MAIN/LESS WEB 12529570M
308 Control Box, Reversing Print 12022175C
309 8 Shaft, 40mm PG Plate Roll 12019126C22M
310 8 Doctor
1 Blades,Deneka
8 W/Hoses 12034026M22
311 12 Hardware Set, PG Anilox Roll, No Meter Roll 12018555B01
312 Impression Nip Parts, PG 12018440DA
313 Impression Nip, PG2 12019664D22
314 8 Web1 Eye, Servo PG Forward 12029480D22
315 16 Tie Bar, Print to Print, 36.125" 12019197C
316 14 Plate, Clamp, Screen Tie Bar 12013700B
317 6 Print to 8Print Space, PG2, 36.125" - 2" Line Shaft 12024079M41
318 1 Print to Print Space, Encoder Ready, 36-1/8" 12033871M01A
319 23 Loco Idler, 3-1/2" Dia., Spiral Uncoated Extruded 12028198C22E
320 20 Idler, 3.5" 9 OD, Straight, Plasma Coating, Smooth 12028198C22B
321 Idler, 3.5" OD, Taper Dogbone, Plasma Coated, Smooth 12028198C22D
322 Idler Assy, Removable, 3.5" Loco, Spiral Grooved, 13028199B22E
323 8 Idler
8 Assy, Removable, 3.5" Loco, Not Grooved, Plasma 13028199B22B
324 31 Shaft, Idler, 3/4" Dia x 25.000" Lg 11019137C57
325 Shaft, Idler, 3/4" Dia x 27.000" Lg 11019137C56
326 8 Lower Tie Bar Parts, 36.125" Space 12015970C01
327 1 Cable Tray Assy, Servo, 8 Color 12031333D
328 8 Mount, 2 Safety8 Switch, Momentum Print Head 12032987D01
329 8 Ink Pump, Peristaltic, 4.5 GPM, Graymills PPL-VA, PM1038
330 8 Stand, 5 Gallon Ink Pump ST1715
331 Duplex Outlet Box, 120V 19010125B
400 14 22" DRYER IMP (HI-VEL) W/O ELEMENT LESS WEB 12226115D22B
401 1 Dryer, Momentum, High Eff. Blast Tubes, PG2 Raised 12219245D22C
402 GUARD SET - GEAR, RAISED CHILL (IMP,IMP,BLANK) 12520248D22H
403 1 Coolant Manifold, 8C Standard 36.125 Spacing - Sheet 5 12218003D08A
404 1 Blower/
7 Heat
8 Exchanger Assy Hi-Altitude(4000cfm) 60hz 20534452D10N
405 1 PLENUM ASSY (16/18) 12234623D
500 Vertical Support, Travel Rack, Tilt Raised Chill, Non 12529580C22
501 Vertical Support, Travel Rack, Reverse, Tilt Raised Chill 12529580C22R
502 1 Travel
1 Rack, Mid Section, 36.125 Inch Spacing,Double 12531263D22M
600 1 Print to Sheeting Space, Inline Motor Drive 15034414M22N
501 Vertical Support, Travel Rack, Reverse, Tilt Raised Chill 12529580C22R
502 1 Travel Rack,
1 Mid Section, 36.125 Inch Spacing,Double 12531263D22M
600 1 Print to Sheeting Space, Inline Motor Drive 15034414M22N
601 1 Inline1 Motor Parts, 20Hp, 256T Frame, 500 or 750 FPM 13026412M56S
602 1 22" SHEETING ON A 33" BASE 15026487M22N 1 2 3 4 5 6 7 8
603 Safety Switch Mount Parts, Sheeting Station 15032029D
604 Outfeed/Sheeting Base - w/o Matrix or Laminating Arm 14026436ME
605 1 Tension
1 Indicator, Outfeed/Sheeting, 150 Lb Load Cells, 15026435D22EN
606 1 Sheeting Stepper, Large Motor, Front Control Graham 15026845D02
607 Die Block Set, Metric 1309217D
608 1 Pneumatic Control Panel, Sheeting Nip w/o Duplex 15617957C
609 1 Die/Sheeting
1 1 Hold Down, Rotometrics 13023565M22A
610 1 CTC Mount, Sheeting Base, 16" & 18" Web 15029012D02
611 Capstan Roll, Sheeting 15026172M22
612 Ladder Waste Support Assy 14034530D22
613 2 BOX SPACER X 12 LONG 16013046B04
750 1 Camera 1 Mount, Print to Sheeting 14834413D22N
751 Camera Monitor Mount, Sheeting Gearbox 14829502D03
752 1 Prox Sensor
1 Mount, BST Camera 14829475C01
753 1 Operator Interface, BST Camera Mount - Idlers Behind 14829474C02
754 1 Eye 1 Mount, Bolt-On, BST Camera 14829544C22B
755 1 Stacker Latch To Sheeting Station Assy (MTC) 20135014D22
800 Wireway Parts, Control Package, Press to Main Cabinet 19218387C
801 58 Leveling Pad, 2" Dia x 1/2" Thick 110046B01
802 1 Ship
1 Kit, Commander 12011203C
803 1 Indicator Shaft, PG Flexo Deck to Impression Roll 12021418B22
804 Air Manifold Parts, Press 12018380D
805 1 Nameplate, "COMCO MSP" NM1008
806 1 Alignment
1 Service, For Multidimensionales, At Customer 2213D-AL
807 1 Alignment Service, In Milford, For Multidimensionales 2213D-AL-M
808 Kit, Inch Tool Box KT1044
809 1 Spare Parts Kit, For Multidimensionales SA 2213D-SPARE
900 22" Martin CUX-LT 05-22-60 Single Position Cantilevered 2213D-UN
901 1 Web1Cleaner, Wandres, 18"-22" Web, Single Side, 220- VC1121-22
902 1 Corona Treater, Pillar, One Side, 22" Web, 440v 3ph 2213D-TR
903 Decurl 22" Martin Fitsall w/Element Support Bearings for DC1065-22
904 1 Camera, BST Super Handyscan 3000, No Monitor, CM1059-22
905 1 Monitor,
1 17"
1 Flat Panel TFT, Planar Model PL1700, 1280 MN8006
906 1 22" Martin CUX 5-22-60 Single Position Cantilevered 2213D-RW
907 Conveyor, MTC 3 Stream 2213D-CN
908 Static Bar Location Assy 12034628D22
950 2 22"1 ProGlide Anilox 1000-60-2.0 Harper Ceramic Hollow 2213D-AR-01
951 2 22" ProGlide Anilox 800-60-2.0 Harper Ceramic Hollow 2213D-AR-02
952 22" ProGlide Anilox 700-60-2.5 Harper Ceramic Hollow 2213D-AR-03
953 2 22" ProGlide
1 Anilox 600-60-3.0 Harper Ceramic Hollow 2213D-AR-04
955 1 22" ProGlide
2 Anilox 220-60-7.5 Harper Ceramic Hollow 2213D-AR-06
957 Finger Print 4 Plates 21.375 Repeat 2213D-PL-01
958 Pepsi 32oz 5 Plates 16.250 Repeat 2213D-PL-02
959 1 Pepsi
1 21oz 5 Plates 21.625 Repeat 2213D-PL-03
960 1 Alpina 6 Plates 21.375 Repeat 2213D-PL-04
961 Colanta yogurt 8 Plates 22.250 Repeat 2213D-PL-05
999 1 1Electrical
1 BOM,22" Servo Proglide 8C For 2213DE
4/1/11 3:11:26 PM - rschwent - CURRENT - Do Not Scale
2/4/11 8:37:37 AM - rschwent - CURRENT - Do Not Scale
10/12/11 3:23:47 PM - EPR User - CURRENT - Do Not Scale

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Manual de ProGlide 974119-S Rev -

Manual del Operador y Mantenimiento

Mark Andy, Inc

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

4. Sistemas de enfriamiento y secado

5. Componentes de la máquina impresora

6. Apagado, mantenimiento y lubricación

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

Apéndice A. Cuadro e intervalos de lubricación

7. Planos del herramental

lista Dibujo (Inglés)

Cómo contactarnos -- REPRESENTANTES DE COMCO

Los departamentos que aparecen a continuación se encuentran disponibles para brin-

DEPARTAMENTO PERSONA DE CON- EXT. FAX.

Piezas/Piezas en Tom Stahley 5609 513-965-5609

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

PAUTAS DE SEGURIDAD DE COMCO

La característica de seguridad más importante de esta máquina impresora es usted, el

3. Algunas piezas de esta máquina impresora funcionan automáticamente. No se mueva de

6. Asegúrese de que la máquina impresora esté correctamente enhebrada.

7. Mantenga el área de la máquina impresora limpia y libre de obstrucciones y desechos.

9. Pare la máquina impresora de inmediato si la banda de papel se atasca o se escuchan

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

13. Mantenga el cabello lejos de las piezas móviles de la máquina impresora.

16. No retire, cubra ni oculte las instrucciones de operación o de precaución.

Encender la máquina impresora,

Es responsabilidad del usuario asegurarse de que la máquina impresora esté en condiciones

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

1. El plano de disposición de componentes de la máquina impresora, proporcionado por

2. Reglamentaciones locales. Consulte todos los códigos y las reglamentaciones locales

3. Espacio. Para obtener las dimensiones de la máquina impresora, consulte el plano de

5. Aire acondicionado, control de humedad y ventilación. Para obtener los mejores

6. Iluminación. Se recomienda usar lámparas fluorescentes para proporcionar una luz

7. Requerimientos de aire. La máquina impresora está equipada con una válvula de

8. Requerimientos de potencia. Los requerimientos de servicio eléctrico de su máquina

9. Conexiones a tierra para la electricidad estática. Los desbobinadores y la banda de

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

10. Entrega e instalación. La inspección para la entrega, el desembalaje, la colocación

11. Descarga y colocación de la máquina impresora. Avise a su personal que se espera

ENTREGA DE LA MÁQUINA IMPRESORA. Cuando llegue la máquina impresora:

1. Verifique la máquina impresora embalada. Antes de aceptar la entrega, inspeccione la

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

Diámetro del desbobinador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 pulgadas (1016 mm)

Ancho de banda de papel, impresión y procesamiento:

Rango de repetición de impresión:

Máximo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 pulgadas (812 mm)

1/8 C.P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1/8 pulgada (3,175 mm)

Velocidad de la máquina impresora . . . . . . . . . . . . . 500 pies/min. (150 m/min.)

Ajuste de registro ± . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360° infinito

Diámetro del rebobinador

Duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 x 24 pulgadas (610 mm)

Manual del Operador de la máquina impresora ProGlide

Carga del piso

Máquina impresora estándar con sistema de secado de choque . . . . . . . 250 lb/pies2

Pesos por sección de la máquina impresora (aprox.)

Desbobinador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500 lb (682 kg)

Requerimientos de aire de la máquina impresora

REQUERIMIENTO DE AIRE DE LA BARRA INVERSORA

BAR 4,7 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4