UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

CENTRO UNIVERSITARIO DE LA CIÉNEGA

DIVISIÓN DE DESARROLLO BIOTECNOLÓGICO

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS TECNOLÓGICAS

COORDINACIÓN DE ING. INDUSTRIAL E ING. QUÍMICA

PROYECTO MODULAR DE OPTIMIZACIÓN

“ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS MEDIANTE LA

TOMA DE DECISIONES EN LA FORRAJERA BARAJAS EN IBARRA,
MICHOACÁN.”

ALUMNOS:

● PEÑA CISNEROS NOEL MARTIN (215306874)

● BARAJAS GONZÁLEZ ESTEBAN (217763334)
● VAZQUEZ GERARDO DANIELA (218296144)
ASESOR: MARCO VINICIO SALCEDO ARANCIBIA, ALEJANDRO AGUILA
REYES

PROFESOR DEL MÓDULO: GARCIA TORRES CHRISTOPHER JAVIER

FECHA DE PRESENTACIÓN:
Índice
Índice de figuras.........................................................................................................3
Índice de tablas...........................................................................................................3
1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................4
2. ANTECEDENTES..................................................................................................4
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................4
4. OBJETIVOS..............................................................................................................4
4.2 Objetivo General.............................................................................................................5
4.2.1 Objetivos Específicos.................................................................................................5

5. JUSTIFICACIÓN....................................................................................................4
6. MARCO TEÓRICO................................................................................................4
6.1 Conceptos necesarios...................................................................................................5
6.2. Análisis de toma de decisiones..................................................................................5
6.2.1 Árbol de decisiones.....................................................................................................................5
6.2.3 Como realizar un árbol de decisiones....................................................................................5

6.3 Modelos de reemplazo de equipos..............................................................................5

6.3.1 Fundamentos del análisis de reemplazo................................................................................5
6.3.2 Conceptos de retador y defensor en un análisis de reemplazo......................................5
6.3.3 Realización de un análisis de reemplazo...............................................................................5

6.4 Software de Simulación FlexSim.................................................................................5

6.4.1 Modelo de simulación.................................................................................................................5
6.4.2 FlexSim............................................................................................................................................5
6.4.3 Construcción de un modelo básico de simulación.............................................................5
6.4.4 Ejemplo del Software de Simulación.......................................................................................5

6.5 Tiempo estándar.............................................................................................................5

7. METODOLOGÍA....................................................................................................4
8. DESARROLLO......................................................................................................4
8.1 Árbol de decisiones........................................................................................................4

8.1.1 Alternativas del árbol de decisiones..............................................................4

8.1.2 Alternativa optima del árbol de decisiones...................................................4
8.2 Análisis de remplazo de herramienta..........................................................................5
Estudio del tiempo estándar método actual...................................................................................5
Estudio del tiempo estándar método propuesto...........................................................................7
Análisis de remplazo – Herramienta actual vs Herramienta propuesta...................................9
 8.3 Modelo de Simulación FlexSim..................................................................................11

9. RESULTADOS.....................................................................................................14
10. CONCLUSIONES.................................................................................................15
11. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................15

Índice de figuras
Figura 1. Árbol de decisiones. Ramificación del árbol con sus puntos. Fuente: (Hein,
2016)____________________________________________________________________9
Figura 2. Parte final del árbol de decisiones para llegar a la toma de una decisión.
Fuente (Hein, 2016)________________________________________________________10
Figura 3. Representación del flujo de caja. Fuente: (Verdín, 2014)__________________13
Figura 4. Diagramas de flujo de las alternativas. Fuente: (Verdín, 2014)_____________14
Figura 5. Simulación gráfica del proceso de la elaboración de un sensor automotriz.
Fuente: (Mora García, 2016).________________________________________________18
Figura 6. Gráfica de porcentaje de utilización de procesos con reducción de tiempo de_18
ciclo de la operación de "Llenado de Aceite". Fuente: (Mora García, 2016).___________19
Figura 7. Árbol de decisiones Forrajera Barajas. Fuente: Elaboración propia._________21
Figura 8. Diagrama de flujo para el defensor. Funete: propia.______________________27
Figura 9. Diagrama de flujo para el retador. Fuente: propia._______________________28
Figura 10. Proceso de corte en la Forrajera Barajas (ACTUAL). Fuente: Elaboración
propia.__________________________________________________________________29
Figura 11. Proceso de corte en la Forrajera Barajas (PROPUESTO). Fuente: Elaboración
propia.__________________________________________________________________30

Índice de tablas
Tabla 1. Tabla características de Máquina 1 y 2, ejemplo. Fuente: Verdín, 2014_______14
Tabla 2. Tabla de medición de tiempo estándar defensor. Fuente: propia.____________24
Tabla 3. Factores de nivelación, defensor. Fuente: Propia.________________________24
Tabla 4. Suplemento por fatiga, defensor. Fuente: Propia.________________________24
Tabla 5. Tabla de medición de tiempo estándar, retador. Fuente: propia.____________25
Tabla 6. Factores de nivelación, retador. Fuente: Propia._________________________26
Tabla 7. Suplemento por fatiga, defensor. Fuente: Propia.________________________26
Tabla 8. Características para el análisis de remplazo. Forrajera Baraja. Fuente: propia._27
Tabla 8. Resumen de los tiempos de proceso de corte(ACTUAL). Fuente: Elaboración
propia.__________________________________________________________________30
Tabla 9. Resumen de los tiempos de proceso de corte (PROPUESTO). Fuente: Elaboración
propia.__________________________________________________________________31

1. INTRODUCCIÓN

La “Forrajera Barjas” de Ibarra Mich., es una microempresa con fines de lucro la

cual se dedica a la compra venta de forraje a base de alfalfa por pedido.
Actualmente este negocio se destaca por ser el mejor negocio de compraventa de
alfalfa de la región siendo la única que se mantiene en operaciones durante
prácticamente todo el año debido a que la venta de estos productos sigue un
comportamiento estacional, lo que obliga a algunos de los competidores a retirarse
durante la temporada de menor demanda.

Durante muchos años Forrajera Barajas ha estado operando de la misma manera

manteniendo su capacidad de producción sin alteraciones, pero recientemente se
identifico un aumento en la demanda de los diferentes consumidores del producto
dentro de la región, dicho aumento de demanda es una oportunidad para este
negocio de aumentar las adquisiciones de sus productos con lo cual incrementaría
sus ingresos y crecería como negocio.

El presente proyecto está enfocado en el único proceso productivo que lleva a

cabo la Forrajera Barajas, el cual es la producción de arrobas de alfalfa, ya que
este es el proceso que sostiene todo el negocio y en identificar las oportunidades
de mejora y optimización.

Se tiene como intención la optimización del proceso productivo anteriormente

mencionado desarrollando un análisis de decisiones para determinar las
alternativas con las que se pueda llegar al objetivo de la empresa de abarcar
satisfactoriamente la nueva demanda y determinar las mejores directrices o en su
defecto la mejor, para después determinar su viabilidad por medio de métodos
matemáticos y finalmente realizar una simulación de la nueva capacidad de
producción que será posible gracias a la propuesta que se desarrolle.
La propuesta presentada en este proyecto fue llevada acabo con el fin de
optimizar el proceso productivo de la Forrajera Barajas, no obstante, depende de
esta la aceptación, considerando sus limitaciones, pero la aplicación de dicha
propuesta traerá consigo mejoras innegables.

2. ANTECEDENTES

Forrajera Barajas es una microempresa que se dedica a la venta de forrajes a

base de alfalfa, tiene su origen hace aproximadamente 15 años, en aquel tiempo
los actuales fundadores y dueños de la microempresa, Raúl Barajas, Jesús
Barajas y Francisco Barajas, eran trabajadores obreros de otra microempresa que
se dedicaba a lo mismo pero que eventualmente, por causa de dificultad familiar,
fracaso a lo que los actuales fundadores respondieron invirtiendo en su propio
negocio retomando las estructuras sociales y comerciales que ya estaban
establecidas, lo cual les favoreció en el aspecto de triunfar y establecerse
firmemente como negocio. 

El origen de la empresa se encuentra en la comunidad de Ibarra, Michoacán. y es

una empresa de naturaleza nómada, no está fija en un solo lugar, sino que está se
desplaza a diferentes lugares dependiendo de las circunstancias debido a que la
empresa se dedica a comprar hectáreas enteras de siembra de alfalfa
gradualmente y migran constantemente a otras localizaciones una vez terminadas
las existencias.

Forrajera Barajas tiene ya establecida una cadena comercial en la que tiene

definida a sus clientes y a sus abastecedores, por lo que pueden cumplir con la
demanda de forraje de alfalfa de manera bastante satisfactoria, lo cual es
importante debido a que este producto es de naturaleza bastante perecedera y se
podría considerar producto del día.

La producción es generada únicamente por pedido y constantemente siguiendo un

patrón estacional, teniendo una demanda relativamente baja en agosto y
septiembre pero sin generar realmente ninguna dificultad económica para la
organización y teniendo una demanda relativamente elevada en los meses de
diciembre a junio, el número de trabajadores que contiene la organización varia en
relación a la demanda teniendo constantemente durante todo el año 3
trabajadores y elevando el número de trabajadores hasta 6 dependiendo de la
demanda.

Forrajera Barajas está firmemente establecida como negocio debido a su fiel

relación con sus clientes y abastecedores lo que la localiza en una posición
bastante ventajosa frente a sus competidores llegando incluso a opacar a estos
hasta el punto de conseguir que se retiren temporalmente del mercado
dependiendo de la estación del año, siendo esta de los pocos negocios de este
tipo que operan todo el año. Este negocio no cuenta con una misión ni una visión
establecida sino más bien tiene en sí una ideología de “hacer todo lo posible por
no fallarle ni a sus clientes ni a sus proveedores”.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad los clientes de Forrajera Barajas han crecido como negocio por lo
que la demanda de estos ha aumentado, requiriendo más producto de forraje de
alfalfa, pero las condiciones actuales de la Forrajera Barajas no permiten el
cumplimiento completo de esta demanda por lo que se encuentra en una situación
comprometedora, en la que se podría perder la fidelidad de los clientes, así
mismo, esto también representa una oportunidad a la Forrajera Barajas de crecer
como negocio, una oportunidad, que de no ser explotada por esta, será explotada
por otros negocios del mismo tipo, lo que se interpreta como el crecimiento tanto
de la influencia del poder de la competencia.

4. OBJETIVOS
4.2 Objetivo General
Estudio, análisis y optimización de las operaciones productivas en el proceso de
corte de la Forrajera Barajas.
4.2.1 Objetivos Específicos
● Realizar un análisis de toma de decisiones para la consideración de una
nueva herramienta, con el propósito de mejorar el proceso de corte en la
empresa.
● Desarrollar un análisis de reemplazo de equipo para el cambio de
herramienta de corte, con el fin de mejorar las operaciones productivas.
● Desarrollar un modelo de simulación para el proceso de corte por medio del
software FlexSim, con el fin de realizar un análisis comparativo de dicho
proceso.

5. JUSTIFICACIÓN
El desarrollo de este proyecto pretende que la Forrajera Barajas haga frente a las
adversidades que presenta actualmente dándole la oportunidad de aumentar su
producción con el fin de satisfacer por completo la demanda actual, lo cual traería
consigo no solo la satisfacción del cliente, sino un aumento en los ingresos del
negocio, el crecimiento del mismo, la fidelidad de los clientes y fortalecer aún más
su presencia ante otros competidores del mismo tipo.

6. MARCO TEÓRICO
El presente Marco Teórico pretende exponer la información necesaria para la
elaboración del proyecto, tiene como objetivo el ser una guía para poder ejecutar
las herramientas propuestas, las cuales se componen del Análisis de Toma de
Decisiones, el cual será de utilidad para analizar las decisiones convenientes
sobre el cambio de herramienta, otro de los temas que se desarrollarán será el
Análisis de Reemplazo de Equipo, este cumple con el propósito de ayudar a
decidir si el reemplazo de la herramienta resulta o no rentable, el último tema a
abordar es sobre el Software de Simulación FlexSim, con el cual se pretenden
analizar los posibles resultados obtenidos con el cambio de la herramienta de
corte mediante la simulación del proceso.
6.1 Conceptos necesarios

Optimización. Optimización hace referencia a la acción y efecto de optimizar. En

términos generales, se refiere a la capacidad de hacer o resolver alguna cosa de
la manera más eficiente posible y, en el mejor de los casos, utilizando la menor
cantidad de recursos.

En las últimas décadas, el término optimización se ha vinculado al mundo de la

informática. Sin embargo, es un concepto que también se utiliza en las
matemáticas, en la gestión de procesos y la economía.
(7Graus, 2013-2021)

Simulación. La simulación computacional de sistemas, o apenas simulación,

consiste en la utilización de ciertas técnicas matemáticas, empleadas en
computadores, las cuales permiten imitar el funcionamiento de prácticamente
cualquier tipo de operación o proceso del mundo real, es decir, es el estudio del
comportamiento de sistemas reales a través del ejercicio de modelos.
(Agencia PULSO, 2021)

Decisión. Una decisión es el producto final del proceso mental-cognitivo

específico de un individuo o un grupo de personas u organizaciones, el cual se
denomina toma de decisiones, por lo tanto, es un concepto subjetivo. Es un objeto
mental y puede ser tanto una opinión como una regla o una tarea para ser
ejecutada y/o aplicada.

En significados más precisos, un objeto mental es una decisión si este fue

obtenido por una elección consciente de una opinión o una acción (desde un
conjunto conocido de alternativas), y es designado para una aplicación.
Las decisiones algunas veces son influenciadas por factores que tienen casi nada
que ver con la realidad circundante o con hechos materiales. Por ejemplo, la
superstición puede desempeñar un papel significativo en la toma de decisiones,
así como otras creencias: numerología, astrología, y muchas otras formas de
modelos no científicos o quizás llanamente espirituales. Últimamente, algunas
decisiones pueden también ser tomadas por programas computacionales y robots
autónomos que cuenten con inteligencia artificial.
 (WIKIPEDIA, La enciclopedia libre, 2021)
Herramienta. Una herramienta es un objeto elaborado que sirve como extensión
del cuerpo de quien lo usa, para permitir o facilitar una tarea mecánica que sin ella
no se podría realizar, o sería muy difícil, por falta de fuerza, movilidad,
dimensiones, etc.

El término herramienta, en sentido tradicional, se emplea para referirse a utensilios

resistentes (hechos de diferentes materiales, pero inicialmente se materializaban
en hierro como sugiere la etimología), útiles para realizar trabajos mecánicos que
requieren la aplicación de una cierta fuerza física.12

En la actualidad la palabra herramienta abarca una amplia gama de conceptos y

diferentes actividades (desde las herramientas manuales hasta las informáticas),
pero siempre bajo la idea de que el término herramienta se usa para facilitar la
realización de una actividad cualquiera.
(WIKIPEDIA, 2021)

6.2. Análisis de toma de decisiones

Una toma de decisiones es una de las formas para tener solución a cualquier
problema que se logre presentar, buscando así una mejor alternativa la cual sea
muy favorable y la que más convenga según sea el caso que se logre presentar.
6.2.1 Árbol de decisiones
El árbol de decisiones es una de las herramientas de gran ayuda ya que nos
permite estimar mejores alternativas ante la solución de cualquier problema
presentado. Principales objetivos que se tienen en el árbol de decisiones es
convertir un panorama que nos ayuda a poder seleccionar, visualizar y obtener
mejores propuestas.
6.2.2 Características del árbol de decisiones.
● El árbol de decisiones permite plantear el problema en distintas
perspectivas.
 ● Nos permite tener un análisis de manera completa de diferentes maneras
posibles.
● Provee de un esquema para poder cuantificar el costo del resultado y su
probabilidad de uso.
● Ayuda a tener mejores decisiones con la información obtenida existente.
● La estructura que tiene el árbol de decisiones nos permite analizar las
alternativas, los eventos, las probabilidades y los resultados obtenidos.

6.2.3 Como realizar un árbol de decisiones

Paso 1. La identificación de todas las variables de problema central
Al tener identificado la problemática, se comienza enumerando todos los factores
que lo componen. La llegada de una nueva herramienta, costo, tiempo de llegada
del producto, Fecha de pago, seguro del viajé, etc.
Paso 2. Priorizar
Es importante comenzar a limitar tus criterios de decisión, es por ello que de la
lista anterior separes cuáles son aquellos factores que son primordiales para tu
empresa. Si de la lista de 15, puedes limitarlo a 7, quiere decir que estos criterios
con mayor relevancia.
Paso 3. Identifica la importancia de los criterios
Se trata de buscar y enumerar qué de estos siete criterios son más importantes,
enumera. Por ejemplo: Una nueva herramienta. El costo estaría como número
uno, en segundo lugar, el tiempo de llegada del producto, en tercero los trámites, y
así sucesivamente.
Paso 4. Comenzar a ver variables
Cada uno de estos factores debe contar con fortalezas o debilidades, asegúrate
de comenzar la ramificación apartando tres o cuatro alternativas para cada criterio.
Lo que buscamos es generar supuestos de manera objetiva, si de los criterios
salieron cuatro ramificaciones y de esas cuatro salieron 12 más, esto te ayudará a
profundizar en lo más conveniente.
Paso 5. Evaluar la efectividad de la decisión
Siempre es bueno saber qué se hizo bien y qué se hizo mal, analiza con tu equipo
cada paso en la evaluación de alternativas, esto ayudará a mejorar tomas de
decisiones a futuro.
(Greenwood, 200).
Un árbol de decisión debemos escribir cuál es la decisión que necesitamos tomar.
Dibujaremos un recuadro para representar esto en la parte izquierda de una
página grande.
Desde este recuadro se deben dibujar líneas hacia la derecha para cada posible
solución, y escribir cuál es la solución sobre cada línea. Se debe mantener las
líneas lo más apartadas posibles para poder expandir tanto como se pueda el
esquema.
Al final de cada línea se debe estimar cuál puede ser el resultado. Si este
resultado es incierto, se puede dibujar un pequeño círculo. Si el resultado es otra
decisión que necesita ser tomada, se debe dibujar otro recuadro. Los recuadros
representan decisiones, y los círculos representan resultados inciertos. Se debe
escribir la decisión o el causante arriba de los cuadros o círculos. Si se completa la
solución al final de la línea, se puede dejar en blanco.
Comenzando por los recuadros de una nueva decisión en el diagrama, dibujar
líneas que salgan representando las opciones que podemos seleccionar. Desde
los círculos se deben dibujar líneas que representen las posibles
consecuencias. Nuevamente se debe hacer una pequeña inscripción sobre
las líneas que digan que significan. Seguir realizando esto hasta que tengamos
dibujado tantas consecuencias y decisiones como sea posible ver asociadas a la
decisión original.
 Figura 1. Árbol de decisiones. Ramificación del árbol con sus puntos. Fuente: (Hein, 2016)

Ahora ya estamos en condición de evaluar un árbol de decisiones. Aquí es cuando

podemos analizar cuál opción tiene el mayor valor para nosotros. Comencemos
por asignar un costo o puntaje a cada posible resultado -cuánto creemos que
podría ser el valor para nosotros si estos resultados ocurren.
Luego, debemos ver cada uno de los círculos (que representan puntos de
incertidumbre) y estimar la probabilidad de cada resultado. Si utilizamos
porcentajes, el total debe sumar 100%. Si utilizamos fracciones, estas deberían
sumar 1. Si tenemos algún tipo de información basada en eventos del pasado,
quizás estemos en mejores condiciones de hacer estimaciones más rigurosas
sobre las probabilidades. De otra forma, debemos realizar nuestra mejor
suposición.

(Hein, 2016).
Figura 2. Parte final del árbol de decisiones para llegar a la toma de una decisión. Fuente (Hein, 2016)

6.3 Modelos de reemplazo de equipos

El empleo del análisis de reemplazo de equipo nos muestra una categoría de
decisiones de inversión que implica considerar el gasto necesario para reemplazar
equipo desgastado u obsoleto por tecnología de punta que permita mejorar la
eficiencia de la producción y elevar el índice de productividad.
(Ronald F. Clayton, 2021)

6.3.1 Fundamentos del análisis de reemplazo

Es la situación de un Equipo por otro, debido a fallas o razones económicas.
¿debería reemplazarse el activo ahora o más adelante?, El análisis de reemplazo
surge a partir de diversas fuentes:

● Rendimiento disminuido. Debido al rendimiento físico o la capacidad de

rendimiento esperada no está presente.
● Requisitos alterados. El equipo o sistema existente no puede cumplir con
los nuevos requisitos de exactitud, velocidad, capacidad u otras
especificaciones.
● Obsolescencia. Los equipos actuales funcionan adecuadamente, aunque
con menor productividad que el equipo moderno.
(Verdín, 2014)
6.3.2 Conceptos de retador y defensor en un análisis de reemplazo
En la mayoría de los estudios de mantenimiento y reemplazo de equipo se
comparan dos o más alternativas. En un estudio de reposición, uno de los activos,
al cual se hace referencia como el defensor, es actualmente el poseído (o está en
uso) y las alternativas son uno o más retadoras.

Para el análisis se toma la perspectiva (punto de vista) del asesor de operación

o persona externa; es decir, se supone que en la actualidad no se posee ni se
utiliza ningún activo y se debe escoger entre la(s) alternativa(s) del retador y la
alternativa del defensor en uso.

Por consiguiente, para adquirir el defensor, se debe "invertir" el valor vigente en el

mercado en este activo usado. Dicho valor estimado de mercado o de intercambio
se convierte en el costo inicial de la alternativa del defensor.

Habrá nuevas estimaciones para la vida económica restante, el costo anual de

operación (CAO) y el valor de salvamento del defensor. Es probable que todos
estos valores difieran de las estimaciones originales. Sin embargo, debido a la
perspectiva del asesor, todas las estimaciones hechas y utilizadas anteriormente
deben ser rechazadas en el análisis de reposición.
(Ronald F. Clayton, 2021)

● Valor Anual O Costo Anual Uniforme Equivalente (VA Ucaue):

Principal medida económica de comparación entre el defensor y el
retardador.

● Vida Útil Económica:

Número de años en los que se presenta el VA de costos más bajos.

● Costo Inicial Del Defensor:

Es el monto de la inversión inicial P empleado por el defensor. El valor
comercial actual (VC) es el cálculo correcto de P aplicado al defensor. Si el
defensor debe mejorase o incrementarse para que sea equivalente al
retardador (en velocidad, capacidad, etc.) este costo se suma al valor
comercial para obtener el costo inicial.
(Verdín, 2014)
6.3.3 Realización de un análisis de reemplazo

Los análisis de reemplazo se llevan a cabo de dos maneras: sin especificar el

periodo de estudio o con un periodo de estudio definido. Muestra un panorama
general del enfoque seguido para cada situación.

Un análisis de reemplazo determina cuando un retador reemplaza al defensor. El

estudio completo se termina si el retador (R) se elige para reemplazar al defensor
(D) en ese momento.

No obstante, si se mantiene el defensor el estudio podría extenderse un

número de años igual a la vida del defensor nD; después del cual un retador
reemplazará al defensor. Utilice el valor anual y los valores de vida de R y D
determinados en el análisis de VUE, para aplicarlos en el siguiente
procedimiento del análisis de reemplazo. Lo anterior supone que
los servicios ofrecidos por el defensor podrían obtenerse a la cantidad de VAD.

6.3.3.1 Realización de un análisis de remplazo por medio del modelo de

evaluación por valor presente de las inversiones

El método requiere determinar el valor presente neto del flujo de caja de operación
del activo considerando su valor de adquisición, sus costos anuales de operación
(CAO: insumos, mantenimiento, refacciones, etc.) y su valor de rescate, donde la
representación del flujo de caja es la siguiente:
 Figura 3. Representación del flujo de caja. Fuente: (Verdín, 2014)

Siendo el modelo matemático de evaluación el siguiente:

VPAc = VAc + CAO (P/A, i%, Vu) – (VRa (P/F, i%, Vu)

donde:
VPAc = valor presente del flujo de caja de operación del activo fijo
VAc = valor de adquisición del activo fijo
CAO = costo anual de operación del activo fijo
VRa = valor de rescate del activo

Debe apreciarse el cambio de signo en los montos, lo anterior obedece a que el

valor presente del activo representa la cantidad de dinero a tener disponible para
invertir en la compra y operación del activo durante su vida útil.

Cuando se evalúa bajo este método, los compradores deberán optar por la
alternativa que exponga el menor valor presente debido a que las alternativas
evaluadas económicamente han sido aprobadas técnicamente de manera previa.

Una variación de este método de cálculo es cuando las alternativas no cuentan

con una misma vida útil, por lo que de nueva cuenta se deberán igualar las
condiciones de evaluación por medio de un horizonte de vida útil con el mínimo
común múltiplo del número de periodos.
(Verdín, 2014)

6.3.3.2 Ejemplo de realización de un análisis de remplazo

Una empresa requiere comprar una máquina para su taller mecánico industrial,
donde el proyecto de compra contempla las alternativas que se muestran. Si la
TMAR es de 28%, ¿qué máquina deberá comprarse?

Concepto Máquina A Máquina B

Precio de compra (Vac) $ 100 000 $ 120 000
CAO $ 20 000 $ 22 000
Valor presente (Var) 10% del Vac 10% del Vac
Vida útil (Vu) 4 años 4 años
Tabla 1. Tabla características de Máquina 1 y 2, ejemplo. Fuente: Verdín, 2014

Sustituyendo valores en la ecuación de evaluación

VPAcA = $100,000 + $20,000 (P / A,28%,4) – $10,000 (P / F, 28%, 4) = $100,000
+ $20,000 (2.2410) – $10,000 (0.3725) = $148,545.00
VPAcB = $120,000 + $22,000 (P / A, 28%, 4) – $12,000 (P / F, 28%, 4) = $120,000
+ $22,000 (2.2410) – $12,000 (0.3725) = $173,772.00

Los diagramas de flujo de las alternativas son los siguientes:

Figura 4. Diagramas de flujo de las alternativas. Fuente: (Verdín, 2014)

De acuerdo con los resultados, se debe comprar la máquina A, puesto que es la más
económica.
(Verdín, 2014)

6.4 Software de Simulación FlexSim

Para dar inicio con el desarrollo de la herramienta de simulación FlexSim, se

comienza por definir qué es la simulación

La simulación es la representación de algún proceso o sistema real a través del

tiempo, ya sea hecha manualmente o en una computadora, ésta misma técnica
involucra la generación de un historial artificial de un sistema y su observación
para obtener inferencias relacionadas con las características operativas del
sistema real.
(Banks et. al., 2001)
6.4.1 Modelo de simulación

La simulación inicia con un modelo. Un modelo es una descripción física o

matemática de un sistema, objeto o evento y usualmente representa un punto
particular de acción en el tiempo.
(Beaverstock et. al., 2012).
Un modelo de simulación representa la operación de algún proceso o sistema del
mundo real, a través del tiempo, ya sea realizada manualmente o por medio de
una computadora. La simulación involucra la generación de una historia artificial
de un sistema y su observación para obtener inferencias relacionadas con las
características operativas del sistema real.
(Banks et. al., 2005).
Este modelo, comúnmente toma la forma de un conjunto de supuestos respecto a
la operación del sistema, estos supuestos son expresados en forma de relaciones
matemáticas y lógicas entre los objetos de interés del sistema.
6.4.2 FlexSim
FlexSim Software Products, Inc. inició sus actividades desde el año de 1993. Bill
Nordgren, presidente de FlexSim, es un pionero de la simulación, cofundador y
promotor de ProModel, llegando a ser líder mundial en el campo de la simulación
en 1988.
(Marmolejo, 2017)
Los siguientes puntos enlistan algunas razones por las cuales FlexSim es una
buena alternativa como herramienta en simulación:
● Su extensa sección de pre-construidos permite abordar situaciones mucho
más complejas sin tener que escribir código de software.
● El software se orienta a objetos, lo que admite una mayor visualización del
flujo de producción.
● Todo el proyecto se desarrolla en un ambiente tridimensional (3D), además
permite importar infinidad de objetos de distintos paquetes de diseño,
incluyendo AutoCAD, ProE, Solid Works, Catia, 3D Studio, AC3D, Rivit,
Google Sketch-Up, etc.
 ● Otra razón importante es que no sólo se pueden simular sistemas discretos,
sino que también se admite la simulación de fluidos o modelos combinados
continuo-discreto.
● La generación de distintos escenarios y condiciones variadas son fáciles de
programar.
● Las distribuciones de probabilidad se pueden representar con gran
precisión en lugar de valores promedio para mostrar fielmente la realidad.
● Las gráficas, los reportes y todo lo que se refiere a los estadísticos se
puede revisar a detalle.

6.4.3 Construcción de un modelo básico de simulación

Este apartado contiene las instrucciones básicas y las recomendaciones necesarias para
construir un modelo simple de simulación de eventos discretos.
1. Introducir los objetos de FlexSim
Insertar los objetos necesarios para el modelo de simulación
2. Conexión de puertos para definir el flujo de los Flowitems
Una vez terminado el diseño, es necesario hacer la conexión de los objetos de
acuerdo con sus respectivos puertos.
3. Editar las propiedades de los objetos
Con los objetos en su lugar y sus puertos conectados, es necesario editar los
mismos para obtener la configuración deseada.
4. Correr el modelo
La ejecución de la simulación es muy sencilla en comparación con los pasos
anteriores. Haga clic en el botón Reset y después en el botón Run. Esto activa la
ejecución de eventos del modelo y con ello se da inicio a la simulación de eventos
discretos.
5. Navegación y vistas animadas
Manipular las dimensiones y ubicación de los objetos, además de analizar y
explorar las distintas vistas del modelo para poder deducir cómo es que este se
comporta.
6. Reporte y estadísticas de los objetos
El desempeño del sistema se describe con estadísticas. Las estadísticas son la
acumulación de valores en una variable por un tiempo determinado, inician en 0
cada que se restaura (Reset) el modelo y se acumulan valores hasta el momento
en que se detiene la simulación, además estos resultados son vistos como
números, porcentajes o gráficos y pueden programarse variables de interés para
el usuario o simplemente consultarse las ya definida
(Marmolejo, 2017)
6.4.4 Ejemplo del Software de Simulación

Actualmente en la empresa donde laboro se cuenta con una línea de producción la

cual produce un sensor automotriz para la medición de presión diferencial, puesto
que últimamente se ha retrasado la producción, se pretende realizar un análisis
mediante el simulador FlexSim.

En la imagen (), se observa la cantidad de piezas que se pueden procesar por

hora en cada una de las operaciones, el tope de salida es de 160 piezas por hora
en las mejores operaciones y cae hasta 125 piezas por hora en las operaciones
más lentas, esta información confirma que la operación de Llenado de aceite es
nuestro cuello de botella a solucionar ya que en una operación anterior se
comienza con el acumulamiento de material.
 Figura 5. Simulación gráfica del proceso de la elaboración de un sensor automotriz. Fuente: (Mora
García, 2016).

Se propone reducir el tiempo de ciclo de la operación de “Llenado de Aceite” en 2

segundos, puesto que se pretende mejorar la salida global del proceso.

Figura 6. Gráfica de porcentaje de utilización de procesos con reducción de tiempo de

ciclo de la operación de "Llenado de Aceite". Fuente: (Mora García, 2016).
Como se aprecia en la figura anterior el proceso de “Llenado de Aceite” baja
considerablemente si su tiempo de ciclo se reduce en 2 segundos, recordemos
que esta es solo una propuesta y se está verificando por medio de simulación, si
se acepta esta propuesta se buscará una mejora en el equipo en específico para
la producción de piezas dentro de la operación, este tipo de actividades son más
baratas que la adquisición de un equipo nuevo y por ende son las buscadas en las
empresas.
6.5 Tiempo estándar
Los empleados requieren tiempo para lograr el dominio de cualquier operación
nueva o diferente. Con frecuencia, los analistas del estudio de tiempos establecen
un estándar en una operación más o menos nueva, para la que no existe un
volumen suficiente para que el operario alcance la eficiencia más alta. Si el
analista basa la calificación del operario en los conceptos usuales de producción el
estándar que resulta puede parecer demasiado estricto y es probable que el
operario no pueda obtener incentivos. Por otro lado, si el analista considera que la
tarea es nueva y el volumen es bajo, y establece un estándar liberal, entonces si
se aumenta el tamaño de la orden, o si se recibe una nueva orden para el mismo
trabajo pueden ocurrir problemas.
Quizás el método más satisfactorio para manejar estas situaciones es la emisión
de estándares temporales. El analista establece el estándar considerando la
dificultad del trabajo asignado y el número de piezas que se van a producir. El
estándar resultante será mucho más liberal que si la tarea involucrara un alto
volumen.
(Andris Freivalds & Benjamin W. Niebel, 2009)

‘’
 7. METODOLOGÍA
Para el desarrollo de este proyecto se tomará como base la creación de un árbol
de decisiones en el cual se observarán todas las opciones en las que se puede
llevar la dirección del dicho desarrollo, el objetivo de esto es observar todas la
posibles directrices que realmente se puedan llevar a cabo y definir cuál de estas
es la opción más optima.
Una vez determinado esto, se procederá a verificar si efectivamente dicha directriz
es viable, por medio de un análisis de capacidad y de inversión determinando
numéricamente su viabilidad, para finalmente terminar dicho análisis con una
simulación elaborada en el software de simulación FlexSim 2021 para corroborar.

8. DESARROLLO
8.1 Árbol de decisiones

Se realizará la estructuración del árbol de decisiones las cuales estarán presente

una serie de decisiones con opciones las cuales serán mejor viables para la
empresa, haciendo así en tener una mejor decisión. Esto con el fin de que el árbol
de decisiones aporte a tomar la decisión correcta la cual la empresa llevara a cabo
para el mejoramiento de su sistema de producción y económicamente.

Figura 7. Árbol de decisiones Forrajera Barajas. Fuente: Elaboración propia.

8.1.1 Alternativas del árbol de decisiones

Alternativa 1. La primera alternativa nos hace mención en oportunidad perdida

explicando esto si la empresa al mantenerse con ese mismo sistema en el cual su
demanda actual es de 300 arrobas, que actualmente el negocio vende la arroba a
$12 pesos mexicanos, teniendo una ganancia neta de $3, 600 pesos diariamente,
pero al no aceptar en querer aumentar su demanda a 550 arrobas diarias tendrían
en ese caso una ganancia neta de $6, 600 pesos diariamente, al no aceptar ese
aumento de demanda la empresa estaría perdiendo $3, 000 pesos netos
diariamente.

Alternativa 2. Se hace mención que la empresa cuenta con 3 trabajadores

actualmente, cada uno con una capacidad máxima de 300 arrobas diarias si se
emplea la casanga como herramienta, la alternativa nos menciona que se
requerirían de 6 operarios con casanga para satisfacer la nueva demanda, dicho
aumento generaría una ganancia neta de $3 600 pesos mexicanos, pero requeriría
aumentar la inversión de la mano de obra, actualmente el negocio paga un total de
$4 pesos mexicanos a sus trabajadores, lo que implica un disminución del ingreso
neto diario de $2, 200 pesos mexicanos.

Alternativa 3. Esta alternativa contempla el cambio de la herramienta, más

concretamente cambiar la casanga por la guadaña, esto permitiría poder cumplir
con la nueva demanda manteniendo el mismo número de operarios, esta nueva
herramienta es fácil de usar y no requiere de capacitación para su uso en el
negocio, se tendría que obtener un total de 3 guadañas para el personal, la
adquisición tendría un costo de $750 pesos mexicanos por cada una, en total
serian $2, 250 pesos mexicanos, tiene una vida útil de un año y su costo anual de
mantenimiento es de $60 pesos mexicanos, si se toma esta directriz se cambiaria
la forma en la que se le paga al operario, en la cual se le pagaría por tarea, en la
cual en tres trabajadores tendrían que producir la nueva demanda de arrobas de
alfalfa y se les pagaría un monto de $400 pesos mexicanos diarios, todas estas
condiciones implicarían una disminución del ingreso neto diario de $406.32 pesos
mexicanos.

8.1.2 Alternativa optima del árbol de decisiones

Al analizar las directrices que arroja el análisis del árbol de decisiones es fácil
percatarse que la opción más optima es la opción número 3, ya que esta nos
permite cumplir la nueva demanda haciendo de esta forma que los ingresos netos
del negocio aumenten en un 80% con respecto a sus ingresos netos actuales, así
mismo es la alternativa que representa la menor inversión haciendo de esta forma
que aumenten las ganancias del negocio.

A continuación, se realizará el análisis de remplazo.

8.2 Análisis de remplazo de herramienta

Para conocer la factibilidad del análisis de remplazo es necesario primeramente

determinar que la nueva herramienta es capaz de cumplir con la producción
deseada, para posteriormente realizar dicho análisis, en base a un estudio de
tiempos estándar para el proceso de corte en el proceso productivo de la Forrajera
Barajas se logró demostrar que la que la eficiencia de corte de la guadaña, o bien
la herramienta propuesta, es superior a la actual, que es la casanga y
demostrando así que puede cumplir con la nueva demanda del negocio, dicho
estudio de tiempos es de elaboración propia y se muestra a continuación.

Estudio del tiempo estándar método actual.

Para el estudio de este método se considera que t=1.721 para un nivel de
confianza del 90% y 21 grados de libertad, el factor de nivelación, así como los
suplementos por fatiga serán estimados con respecto al trabajador con el cual se
llevó a cabo el estudio. En la siguiente tabla se muestran los datos capturados
durante la medición de tres días consecutivos en la cual se producen 50
ejemplares de montículos de alfalfa por día.
 Proceso con Rozadera
Muestra Tiempo Unidades terminadas Proporción muestral
1 8.28 7 1.1829
2 8.2 7 1.1714
3 7.11 6 1.1850
4 6.9 6 1.1500
5 8.33 7 1.1900
6 8.45 7 1.2071
7 8.26 7 1.1800
8 8.78 7 1.2543
9 7.25 6 1.2083
10 7.84 6 1.3067
11 8.14 7 1.1629
12 8.17 7 1.1671
13 8.72 7 1.2457
14 7.65 7 1.0929
15 8.25 7 1.1786
16 8.94 7 1.2771
17 8.62 7 1.2314
18 7.24 6 1.2067
19 7.94 7 1.1343
20 6.54 6 1.0900
21 9.45 8 1.1813
22 9.97 8 1.2463
TOTAL 179.03 150 1.1932
Tabla 2. Tabla de medición de tiempo estándar defensor. Fuente: propia.

[ ]
2
( 0.1363 )( 1.721 )
N= =3.8647 ≈ 4
( 0.10 )( 1.1932 )
R=¿
Según nuestras operaciones el número de datos dentro del rango son suficientes
para cumplir con nuestras necesidades, procedemos a calcular el tiempo estándar.

26.2499
T . M .= =1.1932min
22

T . N .=( 1.1932 )∗(1+ 0.23 )=1.4676 min

Factores de nivelación
Habilidad Extraordinaria 11%
Esfuerzo Bueno 2%
Consistencia Perfecta 4%
Condiciones Ideales 6%
Total 23%
 Tabla 3. Factores de nivelación, defensor. Fuente: Propia.

T . S .=1.4676+ (1+ 0.13 )=1.6584 min

Suplemento por fatiga (para hombre)
Suplementos constantes 9
De pie 2
Postura anormal, ligeramente incomoda 0
Uso de fuerza 1
Bastante monótono 1
Algo aburrido 0
Total 13
Tabla 4. Suplemento por fatiga, defensor. Fuente: Propia.

Y tenemos que el tiempo estándar para el método actual de 1.6584 min por unidad
terminada de montículo terminada.

Estudio del tiempo estándar método propuesto.

Para el estudio de este método se considera que t=1.721 para un nivel de
confianza del 90% y 21 grados de libertad, el factor de nivelación, así como los
suplementos por fatiga serán estimados con respecto al trabajador con el cual se
llevó a cabo el estudio.
En la siguiente tabla se muestran los datos capturados durante la medición de tres
días consecutivos en la cual se producen 50 ejemplares de montículos de alfalfa
por el método propuesto por día.
Proceso con Guadaña
Muestra Tiempo Unidades terminadas Proporción muestral
1 4.33 7 0.6186
2 3.41 6 0.5683
3 4.21 7 0.6014
4 4.5 7 0.6429
5 3.87 6 0.6450
6 3.76 6 0.6267
7 4.15 7 0.5929
8 4.18 7 0.5971
9 4.79 8 0.5988
10 3.88 7 0.5543
 11 4.8 7 0.6857
12 3.75 6 0.6250
13 4.28 7 0.6114
14 3.36 6 0.5600
15 3.44 6 0.5733
16 4.11 7 0.5871
17 3.59 6 0.5983
18 4.72 7 0.6743
19 5.11 8 0.6388
20 4.06 7 0.5800
21 4.84 8 0.6050
22 4.87 7 0.6957
TOTAL 92.01 150 0.6128
Tabla 5. Tabla de medición de tiempo estándar, retador. Fuente: propia.

[ ]
2
( 0.0388 )( 1.721 )
N= =1.1873 ≈ 2
( 0.10 )( 0.6128 )
R={[ 0.6128+ ( 0.6128∗0.10 ) ] , [ 0.6128−( 0.6128∗0.10 ) ] }=( 0.6740,0 .5515 )
Según nuestras operaciones el número de datos dentro del rango son suficientes
para cumplir con nuestras necesidades, procedemos a calcular el tiempo estándar.
11.4249
T . M .= =0.6013 min
19
T . N .=( 0.6013 )∗( 1+0.23 )=0.7396 min
Factores de nivelación
Habilidad Extraordinaria 11%
Esfuerzo Bueno 2%
Consistencia Perfecta 4%
Condiciones Ideales 6%
Total 23%
Tabla 6. Factores de nivelación, retador. Fuente: Propia.

T . S .=0.7396∗( 1+0.13 ) =0.84 min

Suplemento por fatiga (para hombre)
Suplementos constantes 9
De pie 2
Postura anormal, ligeramente incomoda 0
Uso de fuerza 1
Bastante monótono 1
Algo aburrido 0
Total 13
Tabla 7. Suplemento por fatiga, defensor. Fuente: Propia.
Y tenemos que el tiempo estándar para el método propuesto es de 0.83 min por
unidad de montículo de alfalfa terminada, o lo que es equivalente 50.14 s por
unidad de montículo terminada.

Análisis de remplazo – Herramienta actual vs Herramienta propuesta

Una vez concluido este punto se procede a realizar el análisis de remplazo, el cual
tiene como objetivo determinar la herramienta más optima en la cuestión de su
flujo de caja, ya sea determinado cual es la que requiere de menos recursos para
estar en funcionamiento o la que tiene una mayor retribución, usualmente se utiliza
el valor de rescate para este análisis pero debido a que ambas herramientas no
tienen valor de rescate y con el fin de analizar su efectividad, para este análisis se
remplazara el valor de rescate como la retribución económica que generan ambas
herramientas en un periodo de un año, el cual es para las dos su ciclo de vida útil.

Ahora hay que definir los aspectos a analizar de cada una de las herramientas que
se ven en juego teniendo bajo entendimiento que se hará en concepto de que no
hará mano de obra extra y solo la demanda que es posible satisfacer con cada
herramienta, comenzando con el defensor la casanga, esta tiene un precio de
adquisición de $125 pesos mexicanos, con una vida útil de 1 año en el cual existe
una retribución de $ 1 095 000 pesos mexicanos, durante este periodo se le debe
de dar mantenimiento correctivo el cual incurre en un CAO de $20 pesos
mexicanos.

Las características de la herramienta retadora, la guadaña modificada, son para

empezar un valor de adquisición de $ 750 pesos mexicanos, con una vida útil de 1
año en el cual existe una retribución de $ 2 007 500 pesos mexicanos, durante
este periodo se le debe de dar mantenimiento correctivo el cual incurre en un CAO
de $60 pesos mexicanos.

Las características de ambas posturas se presentan a continuación para una

mejor apreciación seguido de su respectivo a análisis de remplazo.

Concepto Guadaña modificada Casanga

Precio de compra (Vac) $ 750 $ 125
CAO $ 60 $ 20
Retribución económica $ 2 007 500 $ 1 095 000
Vida útil (Vu) 1 años 1 años
Tabla 8. Características para el análisis de remplazo. Forrajera Baraja. Fuente: propia.
 Figura 8. Diagrama de flujo para el defensor. Funete: propia.

Figura 9. Diagrama de flujo para el retador. Fuente: propia.

VPAcA Canaga=¿$125 + $20 - $1095000 = $ -1 094 855

 VPAcA Guadaña=¿$750 + $60 - $2007500 = $ -2 006 690

De acuerdo con los resultados, el retador, la guadaña es la herramienta más

óptima para encargarse de la producción debido a que aun que es la que requiere
una mayor inversión tanto de adquisición como de mantenimiento es la que
presenta una mayor retribución, superando por casi el doble a la herramienta
defensora.

8.3 Modelo de Simulación FlexSim

Se llevará a cabo un Modelo de simulación en el software FlexSim, se comienza

por la realización del modelo del sistema de producción actual.
Con el fin de que el modelo de simulación quede más claro, a continuación, se
explica brevemente el proceso de corte, agregándole una imagen de la simulación
del proceso de corte realizada en el software FlexSim:

Explicación del proceso

Cada una de las personas (3 trabajadores) se dividen, cada uno en diferente área,
por lo que se considera un sistema de 3 procesos. Comienzan por cortar la alfalfa
con la casanga (corte inicial), una vez cortado el tramo de alfalfa, se realiza el
corte final (se vuelve a dar una pasada a la raíz del montón de alfalfa acumulada.
Después se agrupa la alfalfa, consecuentemente cada trabajador realizar las
arrobas. Finalmente se realiza el transporte de las alfalfas.
 Figura 10. Proceso de corte en la Forrajera Barajas (ACTUAL). Fuente: Elaboración propia.

La siguiente tabla muestra el resumen de los tiempos del proceso de corte de la

alfalfa (330 arrobas), cabe mencionar que son 3 trabajadores, cada uno está
distribuido en diferente área:

Tabla 8. Resumen de los tiempos de proceso de corte(ACTUAL). Fuente: Elaboración propia.

Se procede realizando la simulación del proceso de corte de alfalfa propuesto, en

este caso en lugar de realizar el proceso de corte con la casanga, se va a realizar
con la herramienta propuesta en el presente proyecto (la guadaña), en este caso
se fusionan los procesos de corte.
 Figura 11. Proceso de corte en la Forrajera Barajas (PROPUESTO). Fuente: Elaboración propia.

La siguiente tabla muestra el resumen de los tiempos del proceso de corte de la

alfalfa (550 arrobas), cabe mencionar que son 3 trabajadores, cada uno está
distribuido en diferente área:

Tabla 9. Resumen de los tiempos de proceso de corte (PROPUESTO). Fuente: Elaboración propia.
 9. RESULTADOS

Las propuestas realizadas hasta el momento han sido planteadas pensando en

satisfacer las necesidades de la empresa y basadas en fundamentos sustentados
por grandes autores dentro del ámbito de la Ingeniería Industrial.

Los resultados obtenidos de dicho estudio son los resultados de las diferentes
directrices que se pueden llevar a cabo resultado del análisis de decisiones por
medio del árbol de decisiones, de las cuales se surgiré firmemente seguir la
Opción B de la segunda rama especificada en el árbol de decisiones (figuras N),
así mismo llegamos a demostrar por medio de modelos matemáticos y
simulaciones la viabilidad de esta opción siendo la más productiva de todas, todo
esto culminando en una propuesta de inversión de bajo riesgo que traerá consigo
el aumento en la productividad.

El fiel seguimiento de las propuestas expuestas hasta el momento traería consigo

los siguientes beneficios.

 Aumentar la capacidad de producción contemplando el mismo paramo de

tiempo.
 Dar la oportunidad a la Forrajera Barajas de crecer como negocio.
 Posicionarse más fuertemente ante otros competidores.
 10. CONCLUSIONES

Después de desarrollar este proyecto nos hemos dado cuenta de que encaminar
un proyecto a la mejora no tiene un solo camino y que así mismo cada uno de
estos caminos tiene diferentes resultados por lo que todos deben de ser
analizados, puesto que estos camino pueden tener repercusiones tanto positivas
como negativas y que entre los camino buenos hay algunos mejores que otros por
lo que es importante dicho análisis para poder identificar cual es la opción mas
óptima, de la mismo manera hemos llegado a percatarnos que, de nada sirve
acelerar un proceso, aumentar la producción o cosas por el estilo si no se ven
reflejados dichos cambios en un impacto positivo en las ganancias o los ingresos
de las organizaciones.

11. BIBLIOGRAFÍA

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Software FlexSim.
● Greenwood, W. T. (200). Teoria de decisiones y sistemas de informacion .
● Hein, N. (2016). Investigacion de operaciones 2 . México.
● Marmolejo, I. S. (2017). Un primer paso a la simulación con FlexSim. España:
Autor Editor.
● Mora García, E. O. (2016). ANÁLISIS COMPARATIVO DE UNA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE SENSORES AUTOMOTRICES, AL INTRODUCIR UN NUEVO
MODELO DE SENSOR EN LA LÍNEA. Aguascalientes: CIATEO.
● Ronald F. Clayton. (04 de 04 de 2021). VSIP. Obtenido de https://vsip.info/42-
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Tlijuaca, México: Grupo Editorial PATRIA.
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diseño del trabajo. México, D. F.: McGraw-Hill.
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https://www.significados.com/optimizacion/, recuperado 10/10/2021.
● Agencia PULSO. (10 de 10 de 2021). PARAGON DECISION SCIENCE. Obtenido
de QUÉ ES SIMULACIÓN?: https://www.paragon.com.br/es/academico-2/que-es-
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Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Decisi%C3%B3n, recuperado 24/10/2021.
● WIKIPEDIA. (23 de 10 de 2021)., “Herramienta” Wikipedia. Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta, recuperado 24/10/2021.