Universidad Nacional de San Agustín

Facultad de Ingeniería de Procesos

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

METALURGICA FISICA I

TRABAJO DE INVESTIGACION
TEMA: METALOGRAFIA
DOCENTE

ING. RODRIGUEZ

U INTEGRANTES
Merma Ninahuaman Yaquelin

N
Cornejo Salazar Maycol Fernando
Rondan García Jean Carlo
Villa Pumatanca Aníbal

S AREQUIPA-PERU

A
2018

1
Contenido

1. INTRODUCCION………………………………………………………… …………..2
2. METALOGRAFIA..........................................................................................................3
3. OBJETIVOS....................................................................................................................4
TIPOS DE METALOGRAFÍAS............................................................................................4
 METALOGRAFÍA CUANTITATIVA..................................................................................4
 METALOGRAFÍA CUALITATIVA.....................................................................................4
4. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE UNA MUESTRA.................................5
INVESTIGACIÓN Y PRUEBA EXPERIMENTAL………………………………………………………………………………...11

5. MICROSCOPIO METALOGRÀFICO.........................................................................13
9. CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS...............................................................19
10. EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO.................................................41
12. TIPOS DE MAQUINAS METALOGRAFICAS..........................................................43
12.1 CORTADORAS METALOGRÁFICAS.............................................................................43
12.2 PRENSAS METALOGRÁFICAS.....................................................................................45
12.3 PULIDORAS METALOGRÁFICAS.................................................................................46
13. METODOS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE GRANO...............................48
14. HERRAMIENTAS METALOGRÁFICAS...................................................................49
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................54

1. INTRODUCCION

2
Numerosos requerimientos son utilizados como
información concerniente a la preparación mecánica de
varios materiales, mediante el estudio microscópico. El
propósito de la preparación de muestras
metalográficas, es producir una superficie pulida que
represente una micro estructura especifica que pueda
ser observada a través del microscopio. En esta parte
serán discutidos los aspectos físicos del desbaste y
pulido, los diferentes tipos de cortadoras
metalográficas, las operaciones para realizarla y sus
constituyentes.
En los comienzos de la metalurgia, se utilizaron para
conocer las propiedades físicas y mecánicas de los
materiales, los análisis químicos y los ensayos
mecánicos. Con estos métodos no quedaba definido completamente el metal o la aleación,
con la aparición de la metalografía comenzó una información muy valiosa que se refiere a
la forma y tamaño del grano, conformación de los constituyentes capaces de ejercer gran
influencia sobre la dureza, resistencia a la tracción resiliencia, fatiga, etc., los cuales pueden
ser modificados por los tratamientos térmicos o conformación mecánica. La metalografía
no reemplaza a los métodos anteriormente enunciados, sino que se complementan entre sí.
En el campo de los tratamientos térmicos, encuentra un amplio campo de aplicación,
determinando el metal grafo una falla producida en una pieza en servicio o un temple mal
realizado. Dentro de este método esta· la micrografía en la cual se puede observar un
defecto o la orientación de las fibras del material según su laminación o forjado. Entre la
macrografía y micrografía existe una diferencia entre las dos en la observación en el
microscopio, en la primera se utiliza hasta 10 aumentos y en la segunda desde 50 hasta
1000 aumentos.

2. METALOGRAFIA

Es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-aleación y la relaciona con

la composición química, con las propiedades mecánicas y físicas. Este estudio es llevado a
cabo con la aplicación de diversas y variadas técnicas especiales Es el estudio de la
estructura cristalina de los metales y las aleaciones, y de las relaciones entre estas
estructuras y las propiedades físicas de los metales, es decir, es la ciencia que estudia las

3
características estructurales o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las
propiedades físicas y mecánicas. Entre las características estructurales están el tamaño de
grano, el tamaño, forma y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las
inclusiones no metálicas, así corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades
que profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento
general de un metal. Mucha es la información que puede suministrar un examen
metalográfico. El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico es
el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos
que varían entre 50 y 2000. Las herramientas más importantes de los metalógrafos son el
microscopio y los rayos X. El examen microscópico de especímenes permite la
determinación del tamaño, la estructura y la orientación de los cristales del metal. Mediante
este tipo de exámenes, los metalógrafos pueden identificar un metal o una aleación,
descubrir posibles impurezas y comprobar la eficacia de los tratamientos térmicos para su
endurecimiento o templado. Los especímenes empleados para el examen metalográfico
suelen pulirse con gran cuidado y después tratarse con ácidos diluidos; esto pone de relieve
la estructura del grano, al atacar las delimitaciones entre los cristales o uno de los
componentes de una aleación. Cuando los metales han de ser examinados al microscopio
electrónico, puede hacerse una réplica o molde delgado, transparente a los electrones, de la
superficie atacada por el ácido, ya que el metal en bruto no transmite los rayos catódicos.
Como alternativa, puede prepararse un espécimen muy fino; la microestructura observada
es una proyección de la existente en el mismo.

3. OBJETIVOS
 Identificar los métodos de estudio metalográfico.
 Utilizar la microscopía Óptica en la caracterización de los materiales
 Identificar las fases y constituyentes de estructuras típicas de los materiales.
 Preparación de las muestras para su observación metalográfica.

TIPOS DE METALOGRAFÍAS
Dentro de la metalografía podemos distinguir la metalografía cuantitativa y la metalografía
cualitativa:
METALOGRAFÍA CUANTITATIVA
Su objetivo es determinar el tamaño medio de los granos, el porcentaje en cada fase que
contiene el material, la forma y el tipo de inclusiones no metálicas, la forma y el tipo del
grafito, en el caso de hierros fundidos y otros datos específicos de cada componente. Con
estos datos, es posible identificar cada
componente, prever el comportamiento
mecánico y el método con el que el material fue

4
procesado. Este tipo de análisis puede ser hecho a través de la observación directa de la
muestra, utilizando una ocular adonizada, o de forma experimental, a través del Método
Planimérico de Jeffries y del Método de los Interceptos de Heyn. Los métodos
experimentáis pueden ser utilizados de forma manual y de forma automatizada, a través de
un sistema computadorizado de análisis de imágenes.

METALOGRAFÍA CUALITATIVA
Consiste sólo en observar la microestructura, determinándose cuáles son los
microconstituyentes que la compone. Los microconstituyentes varían de acuerdo con el tipo
de pandilla analizada y de acuerdo con los tratamientos térmicos, tratamientos mecánicos,
procesos de fabricación y otros procesos a que el material haya sido sometido. Para los
aceros, los principales constituyentes son: ferrita, cementita, austenita, perlita, martensita,
bainita, troostita, sorbita, ledeburita, steadita y grafito.

4. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE UNA MUESTRA

4.1 CORTE TRANSVERSAL:

Por lo general, se deben cortar varios trozos pequeños del material a examinar. La
ubicación de las muestras y la forma en que se corten afectarán los resultados y su
interpretación. Dependiendo del tipo de pieza a examinar se determina el lugar de dónde
extraer las muestras.
4.2 CORTE POR SIERRA
Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este
método ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto
más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este
tipo de corte es utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego
proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos necesarios.

4.3 CORTE POR DISCO ABRASIVO

Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se
realiza rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos

5
abrasivos (tales como óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros
materiales. Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo; los
de resina son para corte en seco.
Por ejemplo:
Si se estudian perfiles o barras laminadas, deben extraerse probetas de sus extremos y parte
media. En una varilla de acero estirado en frío se pueden obtener las muestras de tal forma
que quede expuesta una sección transversal o una longitudinal, y ambas secciones variarán
notablemente su aspecto. Cuando el material a examinar es blando (acero al carbono
recocido, aleaciones blandas de Al o de Cu), el corte se realizará con una sierra a mano y de
diente grande (mientras más blando sea el material, más grande debe ser el diente de la
sierra a utilizar, con el objeto de que la viruta sea fácilmente extraída de la zona de corte,
evitando que al agruparse se adhiera a la superficie a estudiar, falseando la observación
posterior). Los materiales duros (aceros aleados, templados, no ferrosos endurecidos) deben
cortarse con discos abrasivos muy delgados de carbundum a altas velocidades y gran
refrigeración. Los metales frágiles como fundición blanca, aceros templados, bronces ricos
en estaño, etc., pueden romperse con golpe de martillo para extraer la probeta. En el caso
del acero (y de algunas otras aleaciones), es necesario evitar el calentamiento de la muestra
al hacer el corte.
 MONTAJE:
Si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande como para que pueda
sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla. Siempre que se pueda se eligen
probetas de 20 x 20 mm y alturas de 15 mm. No obstante la mayoría de las veces la muestra
es demasiado pequeña como para que pueda sostenerse de esta forma (por ejemplo un
tramo de varilla, alambre, lámina), mientras se esmerila o pule. El montaje puede efectuarse
de varias maneras. Con sujetadores tipo tenazas (Fig. 1 derecha). La muestra puede también
encerrarse en una resina epóxica de dos compuestos, que se solidifican después de que se
mezclan; asimismo pueden usarse resinas termoplásticas transparentes. Al emplear esta
técnica, la muestra se coloca en el molde con plástico en polvo, luego se aplica presión y
calor, hasta que el plástico se suaviza y densifica. En la figura 1 de la derecha se muestran
las distintas formas de montaje de las muestras.

 DESBASTE Y PULIDO

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Desbaste grueso: Este se logra mejor en un esmeril húmedo de banco usando esmeriles de
granos 120, 140, 160 (este número resulta de dividir la cantidad de líneas del tamiz –de
selección de granos- sobre la superficie del mismo). El objetivo del esmerilado es obtener
una superficie plana, libre de toda huella de marcas de herramientas, y en la que todas las
marcas del esmerilado sigan la misma dirección (Fig. 2). Se puede esmerilar en seco a
condición de no producir cambios estructurales por el calentamiento de la muestra.
También se deben evitar presiones excesivas que calienten o distorsionen la superficie a
observar. Luego, la muestra se lava y se seca antes de pasar a la próxima etapa de
esmerilado.

Desbaste fino: Este proceso se efectúa utilizando granos cada vez más finos de lija
metalográfica para esmerilar. Se utilizan papeles de grano 320 en adelante. La lija se
sostiene sobre una superficie plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la muestra se
pasa sobre el papel de lija SIN seguir un movimiento rotatorio. Cuando se termina de
esmerilar con un papel de lija, las marcas deben estar todas en la misma dirección. Antes de
proseguir con la siguiente lija más fina, deben lavarse la muestra como las manos del
operario. Ahora la muestra debe desplazarse en forma tal que las rayas hechas por las
distintas lijas formen ángulos rectos con las del inmediatamente anterior. Así, puede verse
con claridad si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron en la operación
anterior. El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara perfectamente plana,
con rayas muy finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido, por el papel de
esmeril de mayor finura. Cuando más blando es el material, mayor es la finura del grano del
papel de esmeril utilizado en último término.
Pulido: Se procede a hacer el pulido solo después de lavar con sumo cuidado tanto las
manos como la muestra, a fin de evitar cualquier contaminación en el plato de pulido. Este
procedimiento se basa en el uso de un plato cubierto con una tela (o paño), cargada con una
suspensión de alúmina (Al2O3). Al principio, la muestra se sostiene en una posición sobre
la rueda, sin girar la muestra, hasta que se hayan eliminado la mayoría de las rayas
anteriores producidas en el desbaste. Luego puede hacerse girar con lentitud en sentido
contrario al de rotación de la rueda, hasta que solo puedan verse las marcas de alúmina. La
rotación de la muestra reduce a un mínimo el peligro de formación de ranuras

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La muestra se hace girar con lentitud en sentido contrario al de giro de la rueda tendiendo a
obtener una superficie especular. Si los pasos
descriptos se realizan debidamente, este pulido no
debe requerir más de dos minutos.

Los resultados del pulido pueden mejorarse si esta última etapa de pulido se realiza sobre la
rueda girando a baja velocidad. El aspecto de la superficie debe ser igual al de un espejo;
observada al microscopio ésta debe ser semejante a la Fig. 3 donde se observa una
superficie brillante con algunos puntos oscuros producto de las inclusiones no metálicas (ej.
impurezas de óxidos).
Para pulir aceros dulces (blandos), casi siempre es conveniente usar una alúmina de grano
600. En otros metales y aleaciones pueden lograrse mejores resultados si se acaba con
alúmina rebajada, óxido de magnesio, diamante en polvo o cualquier otro tipo de
compuesto pulidor que se disponga. El electro pulido es adecuado para el acabado de gran
número de muestras idénticas, puesto que requieren ajustes y control cuidadoso. Por otro
lado alguno de los mejores electrolitos constituye un peligro de explosión.
 ATAQUE
Este permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos
métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico.
El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evidencia,
mediante un ataque selectivo, las características estructurales de la muestra. Al aplicar el
reactivo sobre la superficie a observar, las características de la estructura son reveladas
como consecuencia de un ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las distintas
fases así como los planos cristalográficos diferentemente orientados poseen diferencias en
la susceptibilidad al ataque. En general aquellas regiones de la estructura donde la energía
libre del sistema es mayor, como por ejemplo los límites de fases, bordes de grano, etc., son
atacadas más rápidamente que las regiones monofásicas o ínter granulares. Los reactivos de
ataque por lo general son ácidos orgánicos disueltos en agua, alcohol, glicerina, etc. El
grado de ataque de una probeta es función de la composición, temperatura y tiempo de
ataque. Para que el ataque sea apropiado es necesario elegir el reactivo de acuerdo a la
composición de la probeta, es decir, un reactivo a base de persulfato de amonio es ideal
para atacar probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para atacar al acero o aleaciones

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ferrosas. En cambio el nital (solución acuosa o alcohólica de ácido nítrico al 2% o hasta el
5%) es uno de los reactivos más comúnmente usado en aleaciones ferrosas y aceros. En la
tabla 1 se encuentran algunos reactivos con su composición y usos más frecuentes. En
general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es una variable fundamental, y en general
debe ser determinado en forma práctica. Un tiempo de ataque demasiado corto (subataque),
no permitirá que el reactivo actúe lo suficiente y por lo tanto no se obtendrá un buen
contraste entre las fases, o los bordes de grano aun no habrán aparecido. Por otro lado, un
sobre ataque proporcionará una cara obscura con bordes de grano demasiado anchos,
resultando dificultoso una distinción clara de las proporciones de cada una de las fases. En
este sentido la experiencia indica que en el caso de no conocer el tiempo de ataque
adecuado, es conveniente comenzar con secciones acumulativas de ataques de corta
duración y observaciones microscópicas hasta lograr el contraste apropiado. En el caso que
se produjese un sobre ataque será necesario pulir la probeta en el abrasivo más fino y
también en el paño antes de atacar nuevamente durante un tiempo menor.

Por otro lado, en los metales con un solo constituyente metalográfico, los límites de grano
están sujetos a ataques selectivos, puesto que representan zonas de imperfección cristalina e
impurezas que aceleran el ataque local. Además los granos con orientaciones distintas son
atacados con diferente intensidad, dado que esta diferencia en la orientación provoca
velocidades de ataque diferentes. En la Fig. 4 se observa como varía el aspecto superficial
de cada uno de los granos. Se debe evitar el sobreataque, dado que la superficie se puede
manchar y tapar la estructura o producirse manchas de corrosión. En caso de que esto
sucediera se deberá proceder a un nuevo desbaste y pulido (dependiendo del grado de
sobreataque)
Un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al carbono en general es el nital,
que consiste en 5% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico (en 100cm3 de alcohol
etílico 95% agregar 5 cm3 de NO3H concentrado). Para su aplicación, se toma la muestra
con unas pinzas con la cara pulida hacia arriba, se vierte unas gotas de nital sobre la
muestra (lavada y secada previamente) asegurándose que el nital cubra toda la cara (con
algunos movimientos de la pinza). Por lo común es adecuado de 3 a 5 segundos para que el
ataque químico sea adecuado. El nital oscurece la perlita1 y pone de manifiesto los bordes
de la ferrita2. Ferrita y cementita3 blancos y perlita más oscura (laminas claras y oscuras

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semejante a una impronta digital). Inmediatamente después se lava la muestra con elevada
agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca mediante un golpe de aire.
a) MÉTODOS DE ATAQUE
Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar con alcohol la cara de la muestra a
atacar y luego se debe secar con aire caliente. Los modos de ataque principalmente son dos:
uno sumergiendo la probeta en el reactivo con la cara que se observará hacia arriba y el otro
es mojando un algodón con el reactivo y frotar la cara de la probeta. Transcurrido el tiempo
de ataque se debe tomar la probeta y lavar con agua o alcohol e inmediatamente se debe
secar con aire caliente. En el caso que se lave con agua es conveniente enjuagar
rápidamente la probeta con alcohol y luego secarla con aire, esto previene la formación de
manchas de óxido. La muestra se debe manipular en todo momento con pinzas por dos
razones fundamentales: para no tener inconvenientes con el reactivo y para no tocar la
muestra con las manos ya que esto manchará la superficie de la misma.

b) OTRO MÉTODO DE ATAQUE

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Muy utilizado en aleaciones no ferrosas y que actualmente se está introduciendo en el
campo de las ferrosas, especialmente en los aceros inoxidables es el ataque electrolítico. Se
hace generalmente a continuación del pulido electrolítico pero con un voltaje mucho
menor. La diferencia con el pulido es que en el pulido la disolución anódica es
indiferenciada y ahora es selectiva

Investigación y pruebas experimentales

Propiedades mecánicas (acritud)
Se cortó la
probeta de
aluminio
en 4 piezas
De la
misma
longitud.


 Se
deformo 3 probetas de las cuales dos de
ellos se expondrá n a recristalizació n

Primaria y secundaria

Se encapsulo dos probetas con resina

(vitacrom) una deformada y la otra sin deformar.

11
 %
La

experiencia de propiedades mecánicas es secuencial y ordenada, de los dos anteriores procedimientos podemos
hallar el porcentaje de acritud

%ACRITUD= ( Do−Df
Do )
× 100

Donde:

• Do=DIAMETRO INICIAL
• Df= DIAMETRO FINAL

%= ( 1.9−1.75
1.9 )
×100

. %¿ 7.89 %

5. MICROSCOPIO METALOGRÀFICO
Este tipo de microscopio es de uso común para el control de calidad y producción en los
procesos industriales. Con ellos, es posible realizar mediciones en los componentes
mecánicos y electrónicos,  permite  además efectuar el control de superficie y el análisis
óptico de los metales. De acuerdo al propósito de uso, existen multitud de variedades
dependiendo del tipo de objetivos, oculares, aumento máximo permitido, enfoque, etc. Este
tipo de microscopio difiere de los biológicos en que el objeto a estudiar se ilumina con luz
reflejada, ya que las muestras cristalográficas son opacas a la luz.
Su funcionamiento está basado en la reflexión de un haz de luz horizontal que proviene de
la fuente, dicha reflexión se produce, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo,
a través del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Parte de esta luz
incidente, reflejada desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del

12
sistema inferior de lentes, llegará al objetivo y continuará hacia arriba a través reflector de
vidrio plano; después, de nuevo se amplificará en el sistema superior de lentes (ocular).
 
 
 
 
 
 
 

                                              

 
La siguiente colección de imágenes son microfotografías realizadas durante el
desarrollo del laboratorio de materiales mediante el microscopio metalográfico:
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
 
 
5.1  Modo de uso
Consiste en la observación
de una probeta en resina,
haciendo uso de los
diferentes objetivos,
explorando diversas
partes de las muestra
metalográfica y manipulando
las partes del microscopio.

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 6. IDENTIFICACION Y MANIPULACIÓN DE LAS PARTES FÍSICAS
DELMICROSCOPIO METALOGRAFICO
Se siguen los siguientes pasos: 1.- Se conecta el cable de salida a la corriente eléctrica,
previamente se quita la funda de protección.2.- Después se encendió la lámpara de 12V-
50W.3.- Se colocó la probeta en la placa de encaje.4.- Se regula el mejor punto de vista de
los oculares. Se ajusta la longitud y ángulo delos mangos del ocular.5.- Girando el revólver
de objetivos se da el aumento deseado.6.- Se enfocó la probeta con las perillas de enfoque
rápido macrométrico ymicrómetrico.7.- Se procedió a graficar a mano alzada la imagen del
metal en estudio en diferentes aumentos.

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 6.1 ESQUEMA DEL MICROSCOPIO

PARTES DEL MICROSCOPIOOCULARES:

Es donde coloca el ojo el observador. Esta lente aumenta entre 10 a 15veces el tamaño de la
imagen.
Cañón: Tubo largo de metal hueco cuyo interior es negro. Proporciona sostén allente
ocular y lentes objetivos
Objetivos: Grupo de lentes objetivos ubicados en el revólver de objetivos.

Revólver de objetivos: Sistema que contiene los lentes objetivos y que puede
girar, permitiendo el intercambio de estos lentes.
Tornillo macrométrico: Perilla de gran que al girarla permite acercar o alejar el objeto que
se está observando.
Tornillo micrométrico: Permite afinar la imagen, enfocándola y haciéndola más clara.
Placa de encaje: donde se coloca el objeto o probeta.
Diafragma: Regula la cantidad de luz que pasa a través del objeto en observación
Condensador: Concentra el Haz luminoso en la preparación u objeto.
Fuente luminosa: refleja la luz hacia la placa de encaje en la extensión o cantidad deseada
por medio del diafragma.

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 7. DIFERENCIAS ENTRE EL MICROSCOPIOMETALOGRAFICO Y
BIOLÓGICO

 LA OCURRENCIA DE LA LUZ
Dentro del microscopio metalográfico, la iluminación de Kohler se hace uso de un vidrio
traslúcido plano que actúa como un reflector. En cambio en el microscopio biológico, la
iluminación Kohler hace uso de un espejo reflector.
 LA OBSERVACIÓN E ILUMINACION DE LA MUESTRA
La muestra en el microscopio metalográfico, es iluminada solo en su superficie, por la luz
procedente del espejo transparente, estos rayos de luz son reflejados por la muestra hacia el
ocular. La observación es por reflexión. Lo contrario ocurre en el microscopio biológico, la
muestra es iluminada en todo el cuerpo de la muestra puesto que la luz, procedente del
espejo
reflector, prácticamente la traspasa y llega al ocular. La observación se realiza portranspare
ncia.
 TIPO DE LENTES
En el microscopio metalográfico, usa lentes dobletes, que son el acoplamiento de un lente
plano cóncavo y una convexa. En cambio en el microscopio biológico, solamente son
utilizados los lentes planoconvexos.
 ELABORACIÓN DE MUESTRAS
En el microscopio metalográfico, las muestras se montan, habitualmente en resina, se liman
y algo que diferencia es el uso de reactivos químicos para atacar la muestra; antes de ser

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observadas. Pero en el microscopio biológico, las muestras son colocadas en recipientes
transparentes y si las muestras son transparentes en tal caso se les colorea con tintes
adecuados.
 LA NATURALEZA CRISTALINA DE LAS MUESTRAS
Metalografía: las muestras son opacas a la luz y solo es permitido iluminar su superficie.
Biología: las muestras nunca son opacas, son translucidas o cristalinos.
8. CUIDADO DE LOS MICROSCOPIOS
8. 1 Cuidado general
 Proteja a su equipo del polvo y la grasa
 Cubra el equipo con su funda cuando no esté en uso
 No desarme el equipo: si los componentes ópticos se rayan, cachan o quedanligeram
ente fuera de posición, será afectada severamente la calidad de las imágenes
8.2 Limpieza de lentes
 No utilice elementos abrasivos para hacer la limpieza
 Use un paño suave empapado en alcohol, éter o dietil benceno
 Limpie el objetivo de 100X al final de cada jornada de uso
 Limpie los otros lentes solamente si están notoriamente sucios

8.3 Cambio de lámpara y/o fusible

 Desenchufe el equipo del suministro eléctrico antes de hacer cualquier operación de
mantenimiento
 Afloje el seguro
 Retire la lámpara del zócalo
  No toque la nueva lámpara, la grasa de los dedos acorta su vida útil. Manipúlela
siempre a través de un papel o su envase.
 Si accidentalmente tocó la nueva lámpara, límpiela con un algodón humedecido con
alcohol
 Ensamble de nuevo el dispositivo
Ejecute la rutina de alineado del iluminador. Es esencial que los distintos elementos ópticos
se hallen escrupulosamente limpios y libres de huellas dactilares, polvo, películas de grasa,
que perjudican la calidad de las imágenes. El polvo se puede quitar de las superficies
ópticas soplando aire sobre ellas, mediante una pera de goma, con un pincel de pelo blando
de camello o frotando suave con una tela o papel apropiado. En estas operaciones hay que
tener cuidado de no rayar la superficie ni deteriorarla por abrasión. La grasa y las huellas
dactilares se quitan frotando con una tela o papel de los citados, impregnados en xilol
(nunca alcohol ni otros disolventes orgánicos), secando luego con otros papeles limpios, y

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finalmente, soplando aire con una pera de goma para quitar las fibras del papel.
Este método es ideal para quitar el aceite que queda adherido a los objetivos de inmersión y
debe realizarse inmediatamente después del uso. En ningún caso se deben desmontar los
elementos ópticos, y en particular los objetivos para su limpieza. Todos los elementos
ópticos se deben manipular con cuidado. No deben estar expuestos a cambios bruscos de
temperatura

9. CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS

En los aceros, el carbono se encuentra en general, o combinado en forma de cementita o

disuelto, rara vez en forma de grafito. Este es el motivo por el cual solo se emplea el
diagrama de equilibrio metaestable Fe - Fe3C para el estudio de los aceros. Los
constituyentes estructurales de equilibrio de los aceros son:

TROOSTITA: antiguamente se la denominaba osmondita. Constituyente que aparece en

algunos aceros templados, pero con un enfriamiento a menor velocidad que la que produce
la martensita, obteniéndose una parcial transformación de la austenita en productos
intermedios. Sus propiedades 10 indican que es una mezcla de cementita y ferrita, que
únicamente se distingue de la perlita, por su forma de división extremadamente fina. Se
ataca rápidamente y su aspecto es muy oscuro.

Se presenta la troostita en forma de nódulos compuestos de laminillas radiales de cementita

sobre ferrita, parecidas a las de la perlita, pero más finas. Sus propiedades físicas son
intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una
resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 % al 10 %. Es
apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la
austenita.

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por transformación isotérmica

de la austenita entre las temperaturas de 500 ºC a 600 ºC. Para que se produzca, se enfría
rápidamente la austenita hasta una temperatura comprendida entre los 500 ºC y 600 ºC (la
velocidad de enfriamiento crítica es la mínima para que toda la austenita se transforme en
martensita), y manteniéndola a esta temperatura constante hasta que toda la austenita se

18
haya transformado en troostita. También se puede producir la troostita crítica por revenido
a 400 ºC.

Durante mucho tiempo se ha creído que la troostita y la sorbita se producían también en el

revenido de los aceros templados, es decir, por transformación de la martensita; pero las
investigaciones más recientes han desechado esta suposición.

AUSTENITA: Se define como una solución sólida de carbono en hierro gamma. Solo es
estable a temperaturas superiores a 723 ºC, desdoblándose por reacción eutectoide, a
temperaturas inferiores, en ferrita y cementita. Solo puede aparecer austenita a temperatura
ambiente en los aceros austeníticos, en este caso la austenita si es estable a temperatura
ambiente. Es deformable como el hierro gamma, poco duro, presenta gran resistencia al
desgaste, es magnética, es el constituyente más denso de los aceros y no se ataca con
reactivos. La resistencia de la austenita retenida a la temperatura ambiente oscila entre 80 y
100 daN/mm2 y el alargamiento entre 20 y 25 %. Puede disolver hasta 1,7-1,8 % de
carbono. Presenta red cristalográfica cúbica centrada en las caras (c.c.c.), con los siguientes
parámetros de red, a=3,67 A y d=2,52 A.

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía
de 0,8 % al 1,67 % de carbono C, que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1125
°C. No es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel
denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.

En cuanto a sus propiedades mecánicas, la austenita es blanda y dúctil (resistencia a la

tracción de 100 kg/mm2 con un alargamiento de hasta el 60 % en los casos más favorables,
con una resiliencia de hasta 30 %), donde las operaciones de forja y laminado de aceros se
efectúan a aproximadamente 1100 ºC, cuando la fase austenita es estable. Su dureza en la
escala Brinell es de 300. Otra propiedad, no mecánica, es el magnetismo. Deformable,
resistente al desgaste, no es magnética, a diferencia de la ferrita y la austenita, no es
ferromagnética a ninguna temperatura.

La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. En

el caso del hierro puro, es estable a temperaturas que oscilan entre los 900 ºC y 1400 ºC.
Está formada por cristales cúbicos centrados en las caras FCC, en donde se diluyen en
solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo
muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el
carbono, acelerando así el proceso de carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo
del 1,67 %. Hay que recordar que por definición los aceros contienen menos de 1,67 % de
carbono y pueden tener disuelto el carbono completamente a altas temperaturas.

19
La presencia de elementos gammágenos como manganeso y níquel tiende a favorecer la
estabilidad de la fase gamma, trasladándose las temperaturas críticas hacia zonas inferiores.
Con porcentajes elevados de ciertos elementos (18 % Cr, 8 % Ni) estable a temperatura
ambiente. En aceros 5 aleados de determinada manera puede darse que el acero sea
austenítico a temperatura ambiente (aceros Hadfield).

La austenita y su transformación isoterma están relacionadas con muchos procesos de

tratamiento de materiales, algunos de ellos tan conocidos e importantes como el temple,
donde se busca que a partir de austenita por medio de un enfriamiento se consiga una
estructura martensítica, dura y resistente. Sin embargo, esto ya es objeto de otro tipo de
estudios y trabajos más en profundidad acerca del tema.

La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con
la martensita en los aceros templados.

FERRITA: Este constituyente está formado por una solución sólida de inserción de

carbono en hierro alfa. Es el constituyente más blando de los aceros pero es el más tenaz, es
el más maleable, su resistencia a la tracción es de 28 daN/mm2 y su alargamiento de 35 %.
Su solubilidad máxima es de 0,008 %. Puede también mantener en solución de sustitución a
otros elementos tales como Si, P, Ni, Cr, Cu... que figuran en los aceros, bien como
impurezas, bien como elementos de aleación. La ferrita se presenta en los aceros
hipoeutectoides como constituyente y mezclada con la cementita entra a formar parte de la
perlita. Si el acero es muy pobre en carbono, su estructura está formada casi en su totalidad
por granos de ferrita cuyos límites pueden revelarse fácilmente con el microscopio, después
de un ataque con ácido nítrico diluido. Los granos son equiaxiales. Tiene una distancia
interatómica de 2,86 A y un diámetro atómico de 2,48 A.

La ferrita o hierro alfa  puede ser considerado como puro hierro (fuerza = 280N/mm2). La
ferrita es un material cerámico ferromagnético, compuestos por hierro, boro y bario,
estroncio o molibdeno. Es junto con la austenita y cementita uno de los constituyentes

20
simples del sistema metaestable Fe-C donde el carbono forma el compuesto intermetálico
Fe3C.

Los átomos de C pueden situarse al azar en el centro de las aristas o en posiciones

equivalentes, como son los centros de las caras de la celda elemental. Cada átomo de C es
tangente a dos de Fe. Es magnética por debajo de 775 ºC (temperatura Curie) y amagnética
por encima de esta temperatura. Es la razón por la que algunos autores distinguían entre
ferrita alfa y ferrita beta, según sea o no magnética. La relación entre radios atómicos de C
y Fe requerida para formar la solución sólida de inserción octaédrica es 0,154; en tanto que
la relación real de diámetros es de 0,63. Una primera consecuencia de ello es que la
austenita admite un contenido en C muy superior al de la ferrita. Concretamente, la ferrita
alfa admite a 725 ºC un máximo de 0,0218 % en peso de C y a temperaturas menores el
contenido es casi nulo.

Es el constituyente más blando de los aceros. Sus características mecánicas son 90 Brinell,
300 MPa de carga de rotura Rm, y 40 % de alargamiento. Es menos dura que la austenita,
por su menor contenido en C, y más plástica que ella, cristalizando en una red cúbica
centrada en el cuerpo de hierro BCC, y su conteniendo un máximo de carbono C 0,03 %.
Aunque la ferrita es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a
temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver a 0,008 % de C. Por esto,
prácticamente, se considera la ferrita como hierro alfa puro.

La distancia entre átomos es de 2,86 Angström. El retículo elemental, en realidad, está

formado por dos átomos: uno en el centro del cubo y otro en un vértice, ya que cada vértice
es común a otros ocho cubos; por tanto la parte del átomo de vértice correspondiente a cada
cubo es de 1/8, y en total, de los ocho vértices, le corresponderán a cada cubo 8x1/8=1. Es
una de las estructuras moleculares del hierro. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7 MPa). A
partir de esta temperatura hasta los 900 ºC su comportamiento es paramagnético, por los
que antiguamente y equivocadamente se le creyó otra fase denominándosele hierro beta.

La morfología equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente

iguales, que resultan a veces atacados diferentemente en función de su orientación
cristalográfica respecto a la superficie de observación.

21
En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga a
un crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales, resultando granos
alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo.

La morfología y estructura granular de la ferrita es muy variada pudiéndose encontrar hasta

24 términos descriptivos de la misma

La ferrita tiene una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos
magnéticos con más fuerza que el hierro. Se producen a menudo en forma de polvo, con el
cual se pueden producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente moldeadas por
presión y luego calentadas, sin llegar a la temperatura de fusión, dentro de un proceso
conocido como sinterización. Mediante este procedimiento se fabrican núcleos para
transformadores, bobinas y otros elementos eléctricos o electrónicos.

La ferrita emplea en la fabricación de: imanes permanentes aleados con cobalto y bario; en
núcleos de inductancias y transformadores con níquel, cinc o manganeso, ya que en ellos
quedan eliminadas prácticamente las corrientes de Foucault. Esto hace que la ferrita tenga
mucha importancia en el campo de las telecomunicaciones. Los primeros ordenadores
estaban dotados de memorias que almacenaban sus datos en forma de campo magnético en
núcleos de ferrita, los cuales estaban ensamblados en conjuntos de núcleos de memoria.

PERLITA: Está formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita, se
produce a 723 ºC cuando la composición es de 0,8 %. Su estructura está constituida por
láminas alternadas de ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita
superior al de las de cementita, estas últimas quedan en relieve después del ataque con
ácido nítrico, lo cual hace que en la observación microscópica se revelen por las sombras
que proyectan sobre las láminas de ferrita. La perlita es más dura y resistente que la ferrita,
pero más blanda y maleable que la cementita. Se presenta en forma laminar, reticular y
globular.

La perlita es un constituyente compuesto aproximadamente por el 86,5 % de ferrita y el

13,5 % de cementita. Su microestructura está formada por capas o láminas alternas de las
dos fases (ferrita y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura
eutectoide. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente a pocos aumentos. Como la fase mayoritaria es la ferrita, las
propiedades estarán más próximas a las de la ferrita: dureza 200 Brinell, resistencia: 80
kg/mm2, alargamiento: 15 % y resiliencia: 10kg/mm2.

22
 Hay dos tipos de perlita: la perlita fina, que es dura y resistente (espacio de 0,025 micras y
dureza: 300 Brinell) y la perlita gruesa, que es menos dura y más dúctil (espacio
interlaminar de 0,4 micras y dureza: 200 Brinell). La perlita gruesa es más dúctil que la
perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de la perlita fina a la deformación
plástica.

La perlita aparece en granos llamados colonias, dentro de cada colonia las capas están
orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia a otra.
Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas delgadas más
oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los límites de fases
adyacentes no se distinguen. Es un microconstituyente bifásico.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve
al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita, en
condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran
número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita.
Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta
o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por
ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente.

Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y cementita es la esferoidita.
El nombre no está aceptado universalmente y muchos metalurgistas denominan a esta
estructura cementita globular. Cuando la transformación eutectoide se realiza lentamente o
cuando tras la formación de perlita se da un tratamiento de esferoidización la cementita no
aparece en forma laminar, sino en forma globular de menor contenido energético (menor
relación superficie/volumen).

23
Enfriando la austenita con una concentración intermedia de carbono, se transforma en fase
ferrita, con un contenido de carbono inferior, y en cementita, con un porcentaje muy
superior de carbono. Los átomos de carbono necesitan difundir para segregar
selectivamente. Los átomos de carbono difunden de la región ferrítica a las capas de
cementita para conseguir la concentración del 6,70 % en peso de C y la perlita se propaga, a
partir de los límites de grano al interior de los granos austeníticos. La perlita forma láminas
porque los átomos de carbono necesitan difundir la distancia mínima dentro de su
estructura.

La razón de este comportamiento radica en los fenómenos que ocurren en los límites de
fases (ferrita y cementita). En primer lugar, hay un alto grado de adherencia entre las dos
fases en el límite. Por lo tanto, la resistencia y la rigidez de la fase cementita restringe la
deformación de la fase ferrita, más blanda, en las regiones adyacentes al límite; es decir, la
cementita refuerza a la ferrita. Este grado de reforzamiento es más elevado en la perlita fina
porque es mayor la superficie de límites de fases por unidad de volumen del material.
Además, los límites de fases sirven de barrera para el movimiento de dislocaciones, del
mismo modo que los límites de grano. En la perlita fina y durante la deformación plástica
las dislocaciones deben cruzar más límites de fases que en la perlita gruesa. De este modo
el mayor reforzamiento y restricción del movimiento de las dislocaciones en la perlita fina
se traducen en mayor dureza y resistencia mecánica.

Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita
La perlita puede aparecer de dos formas distintas: de forma laminar y de forma globular.

La forma laminar es la más frecuente, son laminas alternadas de las 2 fases que forman el
constituyente bifásico. El espacio interlaminar puede ser variable, dependiendo de las
condiciones de obtención de ese acero. Cuanto más fina sea la estructura, menor espacio
interlaminar y presentará mayor dureza.

La forma globular se forma cuando sobre una matriz ferrítica aparecen unos glóbulos de
cementita, para obtener este tipo de estructura, que es menos dura y resistente. Esta
estructura se busca para ablandar un acero que va a ser mecanizado. En la estructura
globular sólo es atacada la ferrita que está junto al borde de los glóbulos de cementita.

Si la perlita laminar se calienta a una temperatura inferior a la crítica 725 ºC, la cementita
adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades

24
intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores
de las capas de ferrita y de cementita también influyen en el comportamiento mecánico del
material. La perlita fina es más dura y resistente que la perlita gruesa

CEMENTITA: Es un constituyente que aparece en fundiciones y aceros. Es el carburo de

hierro, de fórmula Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro,
teniendo sobre 840 Vickers, y es muy resistente al rozamiento en las fundiciones
atruchadas. A bajas temperaturas es ferromagnético y pierde esta propiedad a 212 ºC (punto
de Curie). Se piensa que funde por encima de 1950 ºC, y es termodinámicamente inestable
a temperaturas inferiores a 1200 ºC. Se puede presentar en forma reticular, laminar y
globular.

La cementita o carburo de hierro Fe3C con un contenido en carbono C del 6,67 %, se

produce por efecto del exceso de carbono sobre el límite de solubilidad. Su densidad es
7649 g/cm3. Es un compuesto intermetálico cuyo enlace predominante es no metálico,
parece lógico que sea frágil y además, es el constituyente más duro de los aceros 68 HRC,
por lo que, no es posible utilizarla para operaciones de laminado o forja debido a su
dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.

La estructura cristalina es del tipo ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de

carbono por celda, dónde los átomos de Fe pueden, a veces, ser sustituidos por otros átomos
de Cr, Mo, Mn, etc. Ciertos elementos tienden a estabilizar a la cementita, entre los que se
encuentran: S, Te, Mn, Mg; mientras que: Si, Ti, Al, Bi, H facilitan su descomposición.

Es ferromagnética por debajo de los 210 ºC, y pierde esta propiedad a los 215 ºC punto de
Curie. Se funde y se descompone a temperaturas inferiores a los 1950 ºC, es
termodinámicamente inestable a temperaturas inferiores a 1200 ºC, y tiene tendencia a
descomponerse según la reacción:

Fe3C 3 Fe α + C (grafito)

Las condiciones cinéticas requeridas para que ésta descomposición tenga lugar, requieren
un número tan elevado de horas que, en la práctica, no se presentan nunca en los aceros
binarios Fe-C. Por otro lado, en prolongada permanencia de miles de horas a θ > 450 ºC,
los aceros de bajo contenido en carbono o débilmente aleados (por ejemplo, C < 0,15%, 0,5
Mn), grafitizan parcialmente por descomposición de cementita en ferrita y grafito.

25
La morfología de la cementita es muy variada, siendo destacables algunas estructuras
típicas. Se consideran las siguientes en los aceros:

 Cementita secundaria.
 Cementita eutectoide.
 Cementita terciaria.

En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases suele aparecer en los aceros
hipereutectoides, como cementita secundaria, formando una red continua enmarcando una
estructura granular formada por colonias de perlita.

También aparece como consecuencia de una precipitación en estado sólido en aceros con
muy poco carbono, como consecuencia de la disminución de la solubilidad del mismo por
debajo de la temperatura de transformación eutectoide. Se conoce como cementita terciaria.

La cementita no libre, únicamente aparece asociada a la ferrita, como láminas finas

alternadas de una y otra, cuyo agregado se conoce como perlita. Son también destacables
las formas que la cementita adopta como la esferoidita.

BAINITA: Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la

austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian
2 tipos de estructuras: la Bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C,
compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos y la Bainita inferior, formada a
250-4000 ºC tiene un aspecto similar a la martensita y está constituida por agujas alargadas
de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza que va de
40 a 60 HRc.

La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen

procesos de difusión. Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en
un rango de temperaturas de 250 ºC a 550 ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la
austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la
transformación total de la austenita en bainita. Su micro estructura como el producto de una
reacción eutectoide no laminar, en oposición con la perlita la cual es producto de una
reacción eutectoide laminar. Dado que la transformación se realiza a menor temperatura
que la perlítica, la bainita pierde la característica laminar de ésta y tiende a tomar forma de
agujas, en las cuales se entremezclan las fases ferrita y cementita

Crece en forma de placas delgadas con el fin de minimizar la deformación asociada a los
desplazamientos. Para que el crecimiento de la bainita tenga lugar, la energía de
crecimiento ha de superar a la energía de deformación, estimada en un valor de 400 J mol-
1. La temperatura de transformación bainítica Bs, viene dada por la expresión Bs (ºC)=830-
270%C-90%Mn-37%Ni-70%Cr83%Mo, (dada por Steven y Haynes 1956). Además, se
puede definir también una temperatura a la cual la reacción bainítica no se completa
durante la transformación isotérmica Bf, que se encuentra aproximadamente a 120 ºC por
debajo de Bs. Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los

26
mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único constituyente y
además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.

Su formación se produce entre las temperaturas de 250 ºC y 550 ºC. Hay que enfriar la
austenita rápidamente hasta una temperatura comprendida entra 250 ºC y 500 ºC y
manteniéndola después a una temperatura constante hasta la transformación total de la
austenita en bainita. La transformación bainítica también depende del tiempo y de la
temperatura y se pode representar en un diagrama de transformación isotérmico, la
temperatura inferior a la de la formación de la perlita. La bainita no se produce como la
troostita y sorbita en un temple, que pudiéramos llamar defectuoso, por defecto de la
velocidad de enfriamiento, sino que se produce por un temple denominado isotérmico o
bainítico, cuyo fin no es la transformación de la austenita en martensita, como ocurre en el
temple clásico, sino que se pretende la transformación íntegra de la austenita en bainita. En
los tratamientos isotérmicos realizados entre 550 ºC a 725 ºC, se forma perlita y entre 215
ºC a 540 ºC, el producto de transición es la bainita. Las transformaciones perlítica y
bainítica compiten entre sí y sólo una parte de una aliaxe se pode transformar en perlita o
en bainita. La transformación en otro microconstituyente sólo es posible volviendo a
calentar hasta formar austenita.

La dureza en la Bainita aumenta linealmente con la concentración de carbono,

aproximadamente 190 HV*(%C) (Irvine y Pickering, 1965). Este comportamiento explica
porque la perlita crece de carbono enriquecido y austenita, por lo tanto contiene una
fracción mucho mayor de cementita que la bainita. La bainita tiene una dureza variable de
40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. Su aspecto
es parecido a la martensita pero más fina y en consecuencia más tenaz. El límite de
elasticidad varía a la inversa del tamaño de grano esto nos indica que los carburos no
contribuyen mucho a la fuerza de la bainita es una conclusión del análisis empírico

Se diferencian 2 tipos de estructuras:

La bainita superior o plumosa, es la formada entre 350 ºC y 550 °C, en ella la cementita
está en forma de barras y no en placas. La ferrita y la cementita nuclean
independientemente y que el elemento que controla el crecimiento de la bainita superior es
la difusión del carbono en la austenita. El crecimiento de la ferrita y de la cementita es
cooperativo, la primera rechaza el carbono que es recibido por la segunda. Sin embargo esta
estructura es demasiado fina para ser resoluble en el microscopio óptico; además, al
atacarse químicamente se observa como material claro. Al igual que en la martensita, el
cambio de forma hace que el mecanismo de crecimiento de la ferrita bainítica sea

27
adifusional. La bainita crece en forma de placas delgadas con el fin de minimizar la
deformación asociada a los desplazamientos. Si la bainita es una estructura cristalina
generada por un movimiento coordinado de átomos, debe existir una relación de
orientación entre la austenita y la bainita.

Su microestructura está formada por placas finas de ferrita de 0,2 micras de espesor y 10
micras de longitud, aproximadamente. Las placas crecen en grupos denominados plumas.
En cada pluma las placas de ferrita son paralelas y de idéntica orientación cristalográfica, y
cada una presenta un plano de hábito bien definido. Las placas individuales en una pluma
son generalmente denominadas sub-unidades de bainita, y aparecen separadas por fronteras
ligeramente desorientadas o partículas de cementita. Se forma en dos etapas, la primera
supone la formación de ferrita bainítica, ésta presenta una muy baja solubilidad de carbono
en la ferrita.

Si el acero presenta una cantidad suficiente de elementos aleantes retardadores de la

formación de cementita (como silicio o aluminio), entonces la precipitación de carburos
puede ser evitada por completo, de tal forma que se obtendría una microestructura de
bainita superior compuesta exclusivamente de ferrita bainítica y austenita retenida y
enriquecida en carbono. Esta microestructura también puede contener martensita, si la
austenita residual transformase a martensita durante un enfriamiento a temperatura
ambiente.

La bainita inferior, es la formada entre 250 ºC y 350 °C. Debido a que la difusión del
carbono es baja a esta temperatura, la cementita precipita internamente en las placas de
ferrita. A diferencia de lo que sucede en la martensita en la cual los carburos precipitan en
dos o más direcciones, en la bainita inferior la precipitación de carburos tiene una
orientación predominante en la cual la plaquillas de Fe3C forman 55° con el eje
longitudinal de la aguja de ferrita. En la formación de bainita inferior, la ferrita se produce a
partir de la austenita por desplazamiento de corte y luego precipita la cementita al interior
de la ferrita. Se observa al microscopio óptico en forma de placas oscuras.

Lo que las diferencia, principalmente, es que en la bainita inferior las partículas de

cementita también precipitan dentro de las placas de ferrita. Por tanto, se pueden distinguir
dos clases de precipitados de cementita: los que crecen a partir de la austenita enriquecida
en carbono y separan las placas de ferrita, y los que parecen precipitar a partir de ferrita
sobresaturada. Estas últimas partículas presentan una relación de orientación del tipo
"revenido", análoga a la exhibida por los carburos precipitados durante el revenido de la
martensita.

28
Los carburos precipitados en la ferrita no tienen que ser necesariamente cementita,
dependiendo de la composición química del acero y la temperatura de transformación, otros
carburos pueden precipitar. Otra posible explicación a la peculiar forma de precipitación de
los carburos en la bainita inferior sería la influencia que ejercen las tensiones asociadas al
crecimiento adifusional de la bainíta sobre la precipitación de carburos. Este efecto sería
menos pronunciado durante el revenido de la martensita, pues la fuerza motriz para la
precipitación es mayor.

Los carburos en la bainita inferior son extremadamente finos, unos pocos nanómetros de
espesor y 500 nanómetros de longitud. Debido a su precipitación en la ferrita, una menor
cantidad de carbono es rechazada en la austenita residual desde la ferrita. Esto, en otras
palabras, significa que menos partículas de cementita y más finas precipitan entre las placas
de ferrita bainítica inferior, si las comparamos con las de la bainita superior. Como
consecuencia de esto, la bainita inferior tiende a ser más tenaz que la bainita superior, a
pesar de ser más resistente. Las partículas groseras de cementita de la bainita superior
actúan como puntos de nucleación de grietas de clivage y asociación de vacantes.

Los aceros bainiticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una
estructura más fina a base de partículas diminutas de Cementita en una matriz ferrítica por
este motivo exhiben una interesante combinación de resistencia y ductilidad. En la industria
no fueron muy explotados a pesar del optimismo inicial sobre el potencial de los aceros
bainiticos. Los aceros con alto contenido en carbono, con un contenido en silico mayor del
1 % en peso (el silicio retarda la formación de cementita), el carburo épsilon es
generalmente el que precipita en la ferrita bainítica

SORBITA: Se obtiene con un revenido después del temple. Al realizar el calentamiento la

martensita experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo comprendido entre
400 y 650 ºC la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha convertido ya en
ferrita. La estructura así obtenida se conoce como sorbita.

La sorbita es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se puede producir; por

transformación isotérmica de la austenita a temperaturas comprendidas entre 600 ºC y 650
ºC. Al enfriar rápidamente la austenita, que deber estar a temperaturas por encima de la
crítica superior, hasta una temperatura comprendida entre los 600 ºC y 650 ºC, y
manteniéndola a esta temperatura constante hasta su total transformación en sorbita.
También aparece al realizar un calentamiento la martensita experimenta una serie de
transformaciones y en el intervalo comprendido entre 400 ºC y 650 ºC la antigua martensita

29
ha perdido tanto carbono, que se ha convertido ya en ferrita. La estructura así obtenida se
conoce como sorbita.

La sorbita se presenta formando laminillas aún más finas que las de la troostita y también
similares a las de la perlita. Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como
manchas, pero con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro,
de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy
fino. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2,
con un alargamiento del 10 % al 20 %.

También se le denomina a algunas estructuras de revenido sobre los 500 ºC confiriendo una
gran ductilidad a la aleación tratada. Puede aparecer en zonas gruesas tratadas con pequeña
velocidad de enfriamiento, o bien por un tratamiento isotérmico por debajo de la de
transformación perlática. 11 Normalmente aparece en los aceros forjados y laminados, en
los cuales la velocidad de enfriamiento no es lo suficientemente rápida ni para el temple, o
sea, para la formación de martensita, ni aún para la formación de troostita, y tampoco es lo
suficientemente lenta para la formación de perlita.

La ledeburita es una mezcla eutéctica de austenita y cementita, palabra que en griego

significa fluidez perfecta. La reacción eutéctica se presenta a temperatura constante al
enfriar muy lentamente un líquido, obteniéndose entonces dos sólidos puros distintos, estos
sólidos solidifican alternativamente, resultando una mezcla muy fina generalmente visible
solo al microscopio. Es decir, la ledeburita se forma al enfriar la fundición líquida de 4,3%
de carbono C, y se lleva a cabo a 1.130º, siendo estable hasta 723 ºC (A3 2 1 o punto crítico
inferior), descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.

No es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra normalmente, en

las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25 %.
La ledeburita contiene el 52 % de cementita, el 48 % de austenita y de carbono C del 1,76

30
% al 4,3 %. Su vista al microscopio es similar al de la perlita. Se emplea para designar una
mezcla de componentes que pasan sin descomposición ni segregación del estado sólido al
líquido. Se presenta en el área de las fundiciones en el rango de porcentajes de carbono de
2.14 % a 6.67 % carbono.

La steadita es un constituyente de naturaleza eutéctica, que aparece en las fundiciones de

más de 0,15 % de fósforo. Como la steadita se compone de un 10 % de fósforo
aproximadamente, y casi todo el fósforo de la fundición se concentra en este constituyente,
se puede calcular el porcentaje de steadita que contiene la fundición por su contenido en
fósforo (una fundición que contenga 0,15 % de fósforo, tendrá el 15 % de steadita).

La steadita es muy dura y frágil. Funde a una temperatura de 960 ºC, aproximadamente.
Las fundiciones blancas y atruchadas están compuestas, por un eutéctico de ferrita, fosfuro
de hierro y cementita. Y las fundiciones grises están compuestas por un eutéctico de ferrita
y fosfuro de hierro.

MARTENSITA: Es una solución sólida, intersticial, sobresaturada de carbono en hierro

alfa. Es el constituyente estructural de temple de los aceros y su microestructura se presenta
en forma de agujas cruzadas. Los átomos de hierro están como en la ferrita, en los vértices.
Los átomos de carbono están en las caras y en las aristas, presenta por tanto una red
distorsionada. Esta distorsión de la red es la responsable de la dureza de la martensita.
Presenta una red tetragonal. Sus características mecánicas son resistencia a la tracción entre
170-250 Kg/mm2, dureza HRc entre 50-60, alargamiento de 0,5 % y es magnética

La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa. Después de

la cementita, es el constituyente más duro de los aceros templados. Se obtiene por
enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para
conseguir su constitución austenítica. Se llama martensita en honor al metalúrgico alemán
Adolf Martens (1850-1914). La proporción de carbono de la martensita no es constante sino
que varía, desde muy poco carbono hasta el 1 % de carbono, sus propiedades físicas varían
con su contenido en carbono hasta un máximo de 0,7 % C, aumentando su dureza,
resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.

La dureza de la martensita puede atribuirse precisamente a la tensión que produce en sus

cristales esta deformación de la misma manera que los metales deformados en frío deben a
los granos deformados y en tensión el aumento de dureza que experimentan. Después de la
cementita es el constituyente más duro de los aceros. Su dureza depende del porcentaje de
carbono que tenga en solución y está comprendida entre 25 y 67 HRC, aproximadamente,

31
resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un 7 alargamiento del 0,5 % al 2,5%, muy
frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Además es magnética.

La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de

cristalizar en la red cúbica centrada BCT, que es la del hierro alfa, debido a la deformación
que produce en su red cristalina la inserción de los átomos de carbono. Dichas agujas
aparecen sólo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la
apariencia más parecida a hebras de paja amontonada.

Las agujas o láminas de martensita representan soluciones sólidas sobresaturadas y, al

calentar a temperatura por debajo del campo de la fase originaria, el sistema tiende a la
condición de equilibrio precipitado soluto o una fase rica en él. Este es el fundamento de
los tratamientos de revenido. La transformación alotrópica de un metal puro es un caso
especial de transformación martensítica, aunque no presente morfología acicular.

La transformación de la austenita, producida por nucleación y crecimiento (con difusión),

origina la formación de estructuras tipo perlítico, o de tipo bainítico, según sea el orden de
temperaturas en la que la transformación tiene lugar. Dicha transformación martensítica, es
observada y estudiada primeramente en los aceros se ha identificado después en otras
aleaciones. El producto de la transformación tiene la misma composición que la fase
originaria peor su estructura es invariablemente, distinta: con frecuencia, idéntica a una de
las fases que sustituye. Puesto que tiene la misma composición, no necesita que los átomos
de la fase originaria se desplacen más de una o dos distancias interatómicas. Esto permite
que las transformaciones martensíticas se produzcan con gran rapidez a velocidades del
orden de la de las ondas elásticas.

El su enfriamiento es una condición necesaria para la iniciación de la transformación

martensítica; pero las deformaciones, tanto plásticas como elásticas, pueden llegar a
provocar la transformación a temperaturas en que la fase originaria es aparentemente
estable. La formación de martensita tiene lugar, generalmente, por debajo de la temperatura
de relajación de deformaciones en la fase originaria y, con objeto de disminuir la energía de
deformación del nuevo sistema, la transformación se realiza de tal manera que exista un
máximo de conformidad entre la fase originaria y la resultante; ésta es la razón de la forma
astillada o acicular de la estructura martensítica.

El grafito, o también conocido por plumbagina, carbono mineral o negro de plomo, es la

forma más estable del carbono. Se presenta en forma de masas negras o grises, con brillo
metálico. El grafito natural se encuentra en forma de masas, amorfo o de escamas. Su
nombre procede de la palabra griega escritura y su por mula química es C. Es carbono puro,
aunque puede venir acompañado deporóxido de hierro. Las formaciones de grafito hay que
referirlas, en gran parte, a depósitos carbonosos sedimentarios transformados por el
metamorfismo; en otros casos revelan origen inorgánico, puesto que se explican por ser el
carbono C, procedente acaso de carburos o de combinaciones carbonílicas ascendentes. Su

32
origen es metamórfico de contacto, metamórfico en los mármoles, gneis y esquistos
cristalinos, durante el metamorfismo de las hullas.

El grafito natural es policristalino, está constituido por agregados cristalinos compactos,

escamosos, terrosos y esféricos, pudiendo variar considerablemente la forma y tamaño de
estos agregados de unos grafitos a otros. Es una de las formas alotrópicas en las que se
puede presentar el carbono junto al diamante, los fulerenos y los nanotubos. Otra forma
bien conocida es la antracita. El grafito es la forma estable a presiones y temperaturas bajas
de la materia orgánica, se puede convertir en diamante aumentando la temperatura y la
presión utilizando un catalizador para aumenta la velocidad. Está constituido por láminas
planas de átomos de carbono que forman un sistema de anillos condensados. Las láminas
están ordenadas en forma hexagonal y paralelas entre sí. Hay dos formas alotrópicas con
diferentes secuencias de apilamiento: hexagonal y romboédrico. En cada lámina, cada
átomo de carbono está unido a otros tres por medio de enlaces covalentes formando una
serie continua de hexágonos. En el grafito hexagonal, la distancia entre los planos es de
0,3354, más del doble de la distancia del enlace C-C en los planos basales. Esto indica que
la interacción entre láminas aromáticas es débil. Se asume que las láminas están unidas
mediante enlaces, formando una red cristalina tridimensional. Debido a esto, el grafito
posee un alto grado de anisotropía, de modo que sus propiedades eléctricas, térmicas y
mecánicas varían notablemente dependiendo de la dirección en la cual se haga la medida.
La reactividad del grafito aumenta con la temperatura reaccionando con el oxígeno a
temperaturas por encima de 300 ºC a 400 ºC.

Tiene un color negro con brillo metálico, submetálico, refractario y se exfolia con
facilidad. Es uno de los materiales químicamente más inerte, resistiendo a la mayoría de los
álcalis, ácidos y gases corrosivos. En la dirección perpendicular a las capas presenta una
conductividad de la electricidad baja y que aumenta con la temperatura, comportándose
pues como un semiconductor. Deja pasar las radiaciones infrarrojas. Tiene una densidad
que varía desde los 2,09 a los 2,23 g/cm³. Su dureza es 1 en la escala de Mohs. El grafito a
presión atmosférica y temperatura ambiente es más estable el grafito que el diamante, sin
embargo la descomposición del diamante es tan extremadamente lenta que sólo es
apreciable a escala geológica.

33
Las aplicaciones del grafito en las industrias son muy variadas; al ser un material
refractario, se emplea en la fabricación de ladrillos, refractarios monolitos, piezas
especiales, etc. Muy utilizado para la fabricación de crisoles refractarios para las industrias
del acero, latón y bronce. También se emplea mezclado con cal o con dolomita en la
fabricación para elaborar escorias sintéticas. Otra de sus aplicaciones es que actúa como
material recarburante en la fabricación de los aceros. También se emplea en la elaboración
de pinturas para moldes de arena en fundición. Al deslizarse las capas fácilmente en el
grafito, resulta ser un buen lubricante sólido. El grafito mezclado con una pasta sirve para
fabricar lápices. Es usado para crear discos de grafito parecidos a los de discos vinilo salvo
por su mayor resistencia a movimientos bruscos de las agujas lectoras.

Se utiliza en la fabricación de diversas piezas en ingeniería, como pistones, juntas,

arandelas, rodamientos, etc. Al ser un material con buena conductividad eléctrica, se usa
para fabricar electrodos, escobillas de generadores, en galvanotipia, etc. También tiene
otras aplicaciones eléctricas. Se puede crear Grafeno, el material más conductor y resistente
que existe, futuro sustituto del silicio en la fabricación de chips. Se emplea en reactores
nucleares, como moderadores y reflectores. En los últimos tiempos, el grafito ha ganado la
consideración de mineral estratégico para la construcción de armamento nuclear, por
emplearse como moderador, con el fin de reducir la acción de los neutrones del uranio. El
13 grafito se encuentra en yacimientos naturales y se puede extraer, pero también se
produce artificialmente. El principal productor mundial de grafito es China, seguido de
India y Brasil.

El grafito sintético es un material constituido por carbón grafítico. Fue preparado por
primera vez a principios del siglo XX, lo que contribuyó notablemente a ampliar el campo
de aplicaciones del grafito. En 1893 Edward Goodrich Acheson patentó un método para
fabricar un abrasivo industrial a partir de arcilla y carbón calentados conjuntamente en un
horno eléctrico a temperaturas entre 1600 ºC y 2500 ºC. El material resultante, carburo de
silicio SiC, recibió en nombre comercial de carborundum. El carborundum resultó ser un
abrasivo solo superado por el diamante. A mediados de 1890, Acheson descubrió que
calentando el carborundum a temperaturas muy elevadas se podía eliminar el silicio
obteniendo un grafito sintético prácticamente puro, el cual es denominado grafito Acheson.
El método de Acheson consiste, en esencia, en someter a elevadas temperaturas, en un
horno eléctrico una mezcla de coque y sílice. En las partes menos calientes del horno (a

34
unos 2000 °C) se produce una reacción entre el C y el Si para dar lugar a la formación de
carburo de silicio, el cual, al pasar a otras zonas del horno de temperatura más elevada
(superior a los 2500 °C), se descompone, liberando el Si y dejando el C en forma de grafito.
El silicio, al liberarse, lo hace en estado gaseoso, condensándose de nuevo en las zonas
menos calientes. Allí se encuentra con el coque, con el que reacciona de nuevo para dar
lugar a la formación de nuevas cantidades de carburo de silicio. El silicio se comporta, en
cierto modo, como catalizador de la reacción de transformación del carbono de coque en
grafito.

Otros métodos por el que se obtiene grafito sintético, (donde diferenciaremos entre grafito
poligranular, grafito pirolítico y grafito moldeado), consiste en el tratamiento térmico a
altas temperaturas de un precursor sólido que contiene carbón no grafítico, pero
grafitizable. Así pues, en principio, el único requisito que tiene que cumplir los precursores
de un grafito sintético es que tengan un elevado contenido en carbono y que sean
grafizables.

En la actualidad, la industria del grafito sintético utiliza mayoritariamente coque de

petróleo de diferente grado y breas de carbón o petróleo, que se usan como ligante de las
partículas de coque. Estos precursores suelen dar lugar al grafito poligranular, término que
incluye a todos los grafitos sintéticos compuestos de granos que pueden distinguirse
claramente al microscopio. Otro método para la producción de grafito sintético es el
depósito químico en fase de vapor de metano, acetileno, etileno u otros hidrocarburos
gaseosos sobre un sustrato. Este tipo de grafito es altamente ordenado y se denomina
grafito pirolítico. También es posible utilizar otros precursores alternativos como la
antracita, en vez del coque de petróleo. Un caso curioso es la grafitización de la poliamida
que da lugar a grafito sintético sin pasar por la fase plástica por la que pasan casi todos los
carbones grafitizables. En la fabricación del grafito moldeado, el coque de petróleo
calcinado y molido se mezcla con el ligante, normalmente una brea de alquitrán de hulla,
aunque también puede ser de petróleo o resinas fenólicas, epoxi, etc., en proporciones
aproximadas del 80/20

. A continuación se calienta a unos 150 ºC para fundir el aglomerante y que se mezcle bien
con el relleno, y se prensa mediante diversos procedimientos como la extrusión, moldeado
o presión isostática. Se calcina entre 700 ºC y 1000 ºC y posteriormente se grafitiza entre
2600 ºC y 3000 ºC, finalmente pude tener lugar un proceso de mecanizado. La etapa de
prensado es muy importante ya que determinará la orientación preferencial de los cristales.
En la extrusión, los cristales se alinean en la dirección de la extrusión, mientras que en el
moldeado lo hacen en dirección perpendicular a la presión. Los procesos de fabricación del
grafito han evolucionado notablemente hasta lograr un control casi total de la estructura
cristalina del material y de su pureza.

10. EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO

La forma más sencilla de realizar el estudio, es examinando las superficies metálicas a
simple vista, logrando determinar de esta forma las características macroscópicas. Este

35
examen se denomina macrográfico y de ellos se extraen datos sobre los tratamientos
mecánicos sufridos por el material, es decir, determinar si el material fue trefilado,
laminado, forjado, entre otros, comprobar la distribución de defectos como grietas
superficiales, de forja, rechupes, partes soldadas. Así mismo, los exámenes macroscópicos
se realizan generalmente sin preparación especial, pero a veces es necesaria una cuidadosa
preparación de la superficie para poner de manifiesto las características macroscópicas. En
macroscopía, se utilizan criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal)
para extraer la muestra dependiendo el estudio a realizar, por ejemplo:

• Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos de

fabricación, y otros.

• Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura y

otros.

Por otra parte, existe otro tipo de examen que es el examen micrográfico, que representa
una técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la superficie mediante
instrumentos ópticos (microscopio) para observar las características estructurales
microscópicas (microestructura). Este tipo de examen permite realizar el estudio o controlar
el proceso térmico al que ha sido sometido un metal, debido a que los mismos colocan en
evidencia la estructura o los cambios estructurales que sufren en dicho proceso. Como
consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones que experimentan sus
propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes metalográficos presentes en la
estructura). Los estudios ópticos microscópicos producen resultados que no solo son útiles
a los investigadores sino también a los ingenieros. El examen de la microestructura es muy
útil para determinar si un metal o aleación satisface las especificaciones en relación a
trabajos mecánicos anteriores, tratamientos térmicos y composición general. La
microestructura es un instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar
procesos industriales. Para un estudio de ella se necesita una preparación aún más
cuidadosa de la superficie. No obstante el procedimiento de preparación de la superficie es
básicamente el mismo para ambos ensayos metalográficos. Esta experiencia delinea una
forma de preparar muestras pequeñas de acero blando) con el fin de realizar un examen
metalográfico. Los pasos a seguir en el procedimiento de preparación son los mismos para
todos los materiales difiriendo solo las herramientas de corte y el grado de finura de los
papeles de esmeril según la dureza del material. El reactivo de ataque a utilizar depende del
tipo de aleación. Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas de los
materiales que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie que luego de ser
pulida convenientemente, se ataca con reactivos químicos apropiados a la finalidad de la
determinación a realizar.

11. CONOCIENDO MEJOR EL EXAMEN MICROGRÁFICO:

Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha provocada por
irregularidades en el material, las muestras deberán ser por lo menos dos, una de la propia

36
fractura y otra de una zona intacta de la misma pieza, con el objeto de observar y comparar
las modificaciones que ha sufrido la estructura y de las que se podrán deducir y contar con
una mayor cantidad de datos, es necesario tener en cuenta además, los tratamientos
recibidos por la pieza en su fabricación, como forjado, laminado, recocido, temple, entre
otros; pues en muchos casos (forjado y laminado) es beneficio contar con muestras en las
distintas direcciones de sus fibras. Como se ha indicado, el estudio en si se hace sobre
superficies convenientemente preparadas de dichas muestras o probetas. Esta preparación
consiste en llegar a un pulido casi perfecto, para lo cual se parte de un desbaste que
podríamos llamar grueso, con el fin de aplanar la superficie, lo que se consigue con un
ajuste a lima o con el auxilio de devastadoras mecánicas de diseño especial. Los reactivos
químicos y sus finalidades son muy variadas, pero en principio se busca con ellos la
revelación, por coloración o por corrosión, de los distintos componentes de una estructura
metalográfica para poder diferenciarlos con facilidad. Por lo general, están constituidos por
ácidos o álcalis diluidos en alcoholes, agua o glicerina. Y su elección se hará de acuerdo
con la naturaleza química de la estructura a destacar en la muestra. Con tal fin, una vez
pulida la superficie se hará en agua caliente, frotándola con un algodón o tela suave para
quitarle todo rastro de las operaciones anteriores que pueda presentar, concluyendo esta
limpieza con alcohol etílico o solvente similar y secándola con un soplado de aire caliente.
Las fotografías obtenidas de estos exámenes, genéricamente llamados “Microfotografías”,
se logran con la ayuda del microscopio metalográfico, cuyos principios ópticos y de
observación no difieren mayormente de los comunes. En él, con iluminación adecuada, se
observa por reflexión (los rayos luminosos al incidir sobre el objeto se refleja hacia el
ocular), la imagen de la superficie atacada, a través de un sistema de lentes con los que se
amplifica según lo que requiera la observación. Por otra parte, con la observación de las
estructuras micrográficas y por comparación con microfotografías, es posible deducir el
contenido aparente de carbono, finura y variedad de los componentes, clasificación de
aceros, reconocer las inclusiones por defectos de fabricación (óxidos, silicatos, oxisulfuros,
silico aluminatos)

12. TIPOS DE MAQUINAS METALOGRAFICAS

12.1 CORTADORAS METALOGRÁFICAS

IB-FINOCUT

Cortadora metalográfica de precisión de baja velocidad. 

• Potencia del motor 40 W. 
• Velocidad variable 40 - 450 rpm cabezal micrométrico, mordaza universal, apagado
automático al finalizar el proceso de corte. 
• Sistema de refrigeración incorporado. 
• Disponibles diversas mordazas para distintas aplicaciones. 

37
• Disco de corte: diámetro 125 mm.
• Cabezal micrométrico: 0 - 25 mm.

IB-MINICUT

La cortadora metalográfica más compacta diseñada para cortar piezas de pequeño tamaño. 
• Suministrada con una campana de protección de fibra de vidrio desde la que se puede
controlar el proceso de corte. 
• Mordazas de accionamiento rápido. Interruptor de seguridad.
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l. 
• Máxima capacidad de corte: diámetro 60 mm.
• Potencia del motor: 1,5 CV
• Disco de corte: diámetro 250 mm.

IB-METACUT

Cortadora metalográfica diseñada para múltiples aplicaciones. 

• Doble mordaza de accionamiento rápido. 
• Cámara de corte iluminada. 
• Campana de protección de fibra de vidrio con ventana para controlar el proceso de corte. 
• Sistema de frenado electrónico.
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l. 
• Máxima capacidad de corte: diámetro 75 mm.
• Potencia del motor: 4 CV
• Disco de corte: diámetro 250 mm.
• Mesa de corte: 210 x 210 mm.

IB-SERVOCUT

Cortadora metalográfica automática controlada por microprocesador. 

• Diseñada para realizar cortes eficaces y precisos en todo tipo de piezas. 
• Sistema de frenado electrónico. 
• Velocidad de avance programable. 
• Técnica de corte por impulsos. 
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l. 
• Máxima capacidad de corte: diámetro 75 mm.
• Potencia del motor: 4 CV
• Disco de corte: diámetro 250 mm.
• Mesa de corte: 210 x 210 mm.
• Aire comprimido: 6 bar.

IB-ROBOCUT-M

Gran cortadora metalográfica con un potente motor de 6,3 CV. 

• Sistema de frenado electrónico. 
• Mesa de corte con ranuras en T y doble mordaza de accionamiento rápido. 
• Base de fundición. 

38
• Campana de protección de fibra de vidrio desde la que se controla el proceso de corte. 
• Sistema de recirculación de 85 l. 
• Armario base integrado. 
• Máxima capacidad de corte: diámetro 120 mm.
• Potencia del motor: 6,3 CV
• Disco de corte: diámetro 350 mm.
• Mesa de corte: 350 x 350 mm.

IB-ROBOCUT-A

Gran cortadora metalográfica automática con microprocesador de control y operación

hidroneumática. 
• Mesa de corte con ranuras en T y doble mordaza de accionamiento rápido ajustable para
aflojar diversos tipos y tamaños de piezas. 
• Fuerza de corte y avance programables. 
• Corte por impulsos. 
• Sistema de recirculación de 85 l. 
• Armario base integrado. 
• Máxima capacidad de corte: diámetro 120 mm.
• Potencia del motor: 6,3 CV
• Disco de corte: diámetro 350 mm.
• Mesa de corte: 350 x 350 mm.
• Aire comprimido: 6 bar

12.2 PRENSAS METALOGRÁFICAS

IB-METAPRESS

Prensa hidráulica para montaje en caliente. 

Especialmente diseñada para laboratorios donde se prepare un número moderado de
piezas. 
• Carcasa de fibra de vidrio anticorrosión. 
• Comparador de lectura directa de presión. 
• Sistema automático de refrigeración por agua. 
• Señal acústica al finalizar el proceso.
• Admite moldes de 25 a 40 mm. 
• Temperatura máxima 200 ºC.
• Potencia de calentamiento: 1400 W
• Fuerza máxima: 50 KN.

IB-DIGIPRESS

39
Prensa de montaje por composición en caliente controlada por microprocesador. Posee una
amplia pantalla digital que permite programar todos los parámetros de la secuencia de
moldeo: presión, temperaturas de calentamiento y enfriamiento, tiempo de proceso,
precarga, precalentamiento. 

• Memoriza hasta 200 programas. 

• Pueden emplearse moldes de 25 a 40 mm. 
• Operación automática controlada por microprocesador.
• Fuerza máxima: 50 KN.
• Temperatura máxima: 250º C.

12.3 PULIDORAS METALOGRÁFICAS

SERIE IB-GRIPO…

Las pulidoras de la serie GRIPO son idóneas para la preparación de probetas metalográficas
en laboratorios de tamaño medio. 
• Diseño de sobremesa. 
• Base ligera anti-corrosión. 
• Disponibles en versión de 1 y 2 platos. 
• Platos de 200, 250 y 300 mm. 
• Velocidad constante o variable con pantalla digital. 
• Interruptor de protección de sobrecarga del motor
• GRIPO I: 1 plato, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO IV: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2: 2 platos, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2V: 2 platos, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2M: 2 platos, 2 velocidades fijas 150 / 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 300-1V: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, plato 300 mm.

IB-DISPOMAT

Es un equipo dispensador de fluido, programable y con microprocesador de control, que

permite ahorrar tiempo y fungibles. Es un instrumento independiente que puede emplearse
con cualquier pulidora, e incluso dispensar fluido a dos pulidoras simultáneamente. Todos
los parámetros del proceso como frecuencia, duración de la dispensación, selección de
fluido, se controlan directamente desde el teclado del panel frontal.
IB-DIGISET

Diseñada para preparar probetas de forma manual o automática. 

• Microprocesador de control para ajustar los parámetros del proceso. 
• Disponibles en versión de 1 y 2 platos. 
• Platos de 200, 250 y 300 mm. 
• Velocidad variable 50 - 600 rpm con pantalla digital. 
• Teclado de control en el panel frontal que permite controlar la velocidad del plato,

40
encendido y apagado y el agua. 
• Interruptor de protección de sobrecarga del motor. 
• Una barra de luces muestra la carga del motor.

IB-DIGIMAT

Es un cabezal programable con microprocesador de control, diseñado para conectarlo a las

pulidoras de la serie DIGISET. El cabezal se utiliza para la preparación automática de
grandes cantidades de probetas. Todos los parámetros con fuerza, tiempo del ciclo,
velocidad del plato, sentido de giro y tipo de fluido pueden programarse y guardarse en la
memoria. 
Los parámetros se muestran en la pantalla digital. Al finalizar el proceso, una señal acústica
informa al operario.

IB-DIGIPREP

DIGIPREP es un sistema automático de preparación de probetas formado por pulidoras de

la serie DIGISET, el cabezal DIGIMAT y el dispensador DISPOMAT. El sistema puede
memorizar hasta 100 programas. A través de la salida RS-232 del cabezal también se
pueden enviar los datos a un PC. Todos los parámetros se controlan desde el cabezal, los
tres aparatos trabajan y se paran simultáneamente. Al finalizar el ciclo se emite una señal
acústica. 
Gracias a la completa automatización del proceso de obtienen unos resultados
reproducibles.

IB-MET-2000

Este microscopio está pensado especialmente para distinguir y analizar las estructuras de
superficies opacas, siendo, por tanto, un instrumento fundamental para la investigación en
metalografía, controles de calidad de materiales, industria metalúrgica, mineralogía, etc.
• Microscopio con porta oculares triocular o binocular, tipo Siedentopf.
• Oculares gran angulares de 10x (18 mm), opcional 5x, 12,5x y 16x.
• Ajuste de la distancia interpupilar de 55 a 75 mm.
• Ajuste de dioptrías desde -5 a +5, con soporte para retículos de contaje y medida.
• Revólver cuádruple invertido, montado sobre cojinetes de bolas y resorte de muelles.
• Platina rectangular (150 x 200 mm) y carro mecánico con recorrido en X/Y 15 x 15 mm.
• Mandos de enfoque coaxiales dotados de macro y micrométrico, con recorrido de 20 mm,
con pasos mínimos de 2 micras.
• Ajuste fin de carrera para protección de la muestra.
• Iluminación con lámpara de halógeno de 6V, 20 W.

41
• Incorpora un dispositivo porta-filtros (filtro verde, azul y mate).
• Objetivos plano-acromáticos de 4x, 10x, 25x y 40x.
• Opcional 100x (inmersión en aceite) y de 20x y 60x (en seco).

13. METODOS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE GRANO

TAMAÑO DE GRANO
Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es aquella del tamaño
de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido desarrollados para
estimar el tamaño de grano, estos procesos están sintetizados en detalle en la norma ASTM
E112.Algu nos tipos de tamaño de grano son medidos, tamaño de grano de la ferrita y
tamaño de grano de la austenita. Cada tipo presenta problemas particulares asociados con la
revelación de estos bordes de manera que puede obtenerse un rango exacto. Los principales
métodos para la determinación del tamaño de grano recomendados por la ASTM (American
Society for Testing and Materials) son:
• Método de Comparación
• Método de Planimétrico
• Método de Intersección
A. MÉTODO DE COMPARACIÓN
Mediante el método de prueba y error se encuentra un patrón que coincide con la muestra
en estudio y entonces se designa el tamaño de grano del metal por el número
correspondiente al número índice del patrón mixto; se tratan de manera semejante, en cuyo
caso se acostumbra especificar el tamaño de granos en términos de dos números que denota
el porcentaje aproximado de cada tamaño presente. El método de comparación es más
conveniente y bastante preciso en muestras de granos de ejes iguales.
El número de tamaño de grano “n” puede obtenerse con la siguiente relación: N=2 n -1
B. MÉTODO PLANIMÉTRICO
Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El cual
consiste en que un circulo de tamaño conocido (generalmente 19.8 mm f, 5000 mm2 de
área) es extendido sobre una rnicrofotografia o usado como un patán sobre una pantalla de
proyección. Se cuenta el número de granos' que están completamente dentro del círculo n1
y el número de granos que interceptan el circulo n2 para un conteo exacto los granos deben
ser marcados cuando son contados lo que hace lento este método.
C. MÉTODOS DE INTERCEPCIÓN
El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que la
microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El tamaño de

42
grano se estima contando por medio de una pantalla dividida de vidrio, o por
fotomicrografía o sobre la propia muestra, el número de granos interceptados por una o más
líneas restas. Los granos tocados por el extremo de una línea se cuentan solo como medios
granos. Las cuentas se hacen por lo menos en tres posiciones distintas para lograr un
promedio razonable. La longitud de líneas en milímetro, dividida entre el número promedio
de granos interceptados por ella da la longitud de intersección promedio o diámetro de
grano. El método de intersección se recomienda especialmente para granos que no sean de
ejes iguales.

14. HERRAMIENTAS METALOGRÁFICAS

Cortadora metalográfica

Una cortadora metalográfica es la

maquina especializada para realizar
cortes sin dañar la estructura
metalográfica de la muestra. Antes de
cortar alguna barra del material a ser
examinado se deben verificar los
siguientes requisitos: primero, colocar la
barra del material en las prensas de la
cortadora cuidando que las mordazas de
la prensa no queden en ángulo. Segundo,
verificar que el lubricante caiga sobre la
parte en la que el disco (lo que corta) va a
hacer contacto con la pieza, para que el
material no se queme y sea más fácil cortarlo. Tercero, utilizar el disco que sea adecuado,
por ejemplo, para un material duro se utilizara un disco blando y consecuentemente para un
material blando se utilizará un disco duro. El procedimiento para cortar la pieza será el
siguiente: primero, bajar la palanca que dirige al disco lentamente hasta que se haga una
pequeña incisión en el material y levantar el disco para que el lubricante penetre en la
incisión. Posterior a esto, se debe cortar a una velocidad constante sin quemar el material
para evitar la mayor cantidad de rayones posibles y que todos sean de la misma
profundidad para facilitar el lijado.

Encapsuladora Térmica

En algunos casos, es conveniente encapsular las muestras en alguna resina termofraguante

como bakelita, para evitar que los bordes de la pieza metálica rasguen las lijas o los discos
de pulido y facilitar la manipulación de la pieza. Esta operación se realiza en una maquina
especializada conocida como encapsuladora.

43
Encapsulado en frio
Otra técnica para encapsular las piezas se basa en el uso de resinas epóxicas autofraguantes,
el proceso se realiza a temperatura ambiente

Esmerilado

 Esmeril: Este aparato consta de dos discos de

material suave y rugoso, los cuales giran a una velocidad de 3500 RPM. Al momento de
hacer contacto con estos discos se produce un desgaste en el material metálico, con el cual
la pieza va tomando forma a nuestro gusto

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Lijas de Desbaste

El área de desbaste cuanta con cuatro lijas de diferente tamaño de grano que son: 240,
320,400 y 600. Entre más grande es el número nominal de la lija más pequeño es el
tamaño de grano, lo cual hace más fino el lijado y en cada etapa se reduce
paulatinamente la superficie irregular. El lijado se hace en una única dirección que va
al avanzar la etapa, las direcciones son cuatro e idénticas a los puntos cardinales

Pulido

Pulidora mecánica
El pulido se hace en la máquina pulidora con un disco de pulido al que se le adhiere un
paño, el cual va depender del material que se va a pulir. Se utiliza una suspensión abrasiva
como la alúmina o el polvo de diamante. El propósito es lograr que la superficie sea lo más
uniforme posible y con un pulido tipo espejo (que refleje como un espejo). Para eso, la
superficie debe estar limpia, siempre húmeda y con suficiente abrasivo. La pieza debe
apoyarse suavemente al disco considerando los ejes de dirección.
El pulido se hace en dos etapas:
- Semi-acabado: se emplean discos de pulido y paños de nylon o fieltro, dependiendo del
material; y abrasivo de mayor densidad comparado al pulido fino.
- Pulido: se hace con disco de pulido y paños de nylon o fieltro, dependiendo del material;
y abrasivos de menor densidad comparado al pulido grueso

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MICROSCOPIO METALOGRAFICO
La diferencia principal de un microscopio metalográfico con respecto a un microscopio
tradicional radica en el sistema de iluminación. Dada la opacidad de los metales, el
microscopio recibe en su ocular solamente la luz reflejada por la muestra. Sin embargo, los
principios ópticos son los mismos. El aumento está determinado por la distancia del objeto
al ojo y por el ángulo bajo el cual vemos. Por convención, decimos que un objeto es
aumentado 1X cuando está colocado a una distancia de 250mm del ojo (10 pulgadas).

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BIBLIOGRAFIA

 Guía de laboratorio del curso de Metalurgia de los materiales

I.http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/microsco.html http://www.uam.es/
docencia/labvfmat/labvfmat/Anexo/microscopio_metalografico.htmhttp://
www.emagister.com Manual de uso del METAVAL H
 Lamplan Metalografía - Spain
 http://www.ft-hardness.com/en/index.html
 www.mashincontrol.com.mx
 Metalografía Ensayos Físicos, PNT: EF-03/LAN_2014 Página 8/10 7. Referencias
bibliográficas
 Ensayos mecanográficos, Disponible en:
http://190.105.160.51/~material/materiales/lab/guia_metalograf%EDa.pdf
 Preparación de las probetas para la observación microscópica; Laboratorio
Ingeneria de Materiales 1, Departamento de Ingeniería mecánica; Disponible en:
file:///C:/Users/Usuario/Desktop/FP_2/EF/Practica/3_Metalografia/metalografiapro
cedimie nto-130710175142-phpapp01.pdf
 3) Lisana Garrido Vílchez, Apuntes de Ensayos Físicos, Tema 7- Metalofrafía

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