MANTENIMIENTO ÁREA

INDUSTRIAL

IMPLEMENTACIÓN DE PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN ROBOT DE
INYECTORAS EN LA EMPRESA AMD

REPORTE FINAL DE ESTADÍA

CHARLY ELISEO FLORES RODRÍGUEZ

SANTA CATARINA, NL., AGOSTO 2022

I
 DEDICATORIA

Dedico este proyecto principalmente a la vida, a mis padres y a todos mis

docentes de la carrera de Ingeniería de mantenimiento área industrial que han
contribuido en mi formación profesional. Dedico a los Asesores Ing. Emilio
Montalvo Escamilla y nuestro tutor- asesor 2°. Lic. Manuel Rubio Hernández.

II
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a la vida misma por cada problema y desafíos del día a día, pero
siempre dando esperanzas de seguir.

Agradezco a mis padres Sr. Valente Flores Martínez y Sra. Ricarda Rodríguez
Costeño por todo el apoyo que todo hombre desea, amor cariño, esperanzas,
orgullo, educación que me dan energía de seguir y concluir con esta etapa.

Un especial agradecimiento a Juana Gabriela Jacquez Hernández. por el apoyo

incondicional que me ha dado, desarrollo de vida y dar un significado a la misma.

Agradezco a mis docentes de la universidad UTSC por sus experiencia y

sabidurías enseñadas en el trascurso de estos dos años.

Agradezco a la empresa AMD por su confianza y apoyo hacia el proyecto, darme

todas las oportunidades y libertades para desarrollarla.

III
 ÍNDICE

DEDICATORIA......................................................................................................II

AGRADECIMIENTO............................................................................................III

ÍNDICE.................................................................................................................IV

ÍNDICE DE FIGURAS........................................................................................VIII

ÍNDICE TABLA....................................................................................................IX

INDICE ILUSTRACIONES....................................................................................X

INTRODUCCIÓN.................................................................................................XI

CAPÍTULO 1.........................................................................................................1

ANTECEDENTES.................................................................................................1

1.1 Historia de la empresa............................................................................1

1.1.1 Misión................................................................................................1

1.1.2 Visión.................................................................................................2

1.1.3 Valores...............................................................................................2

1.1.4 Valores fundamentales....................................................................3

1.2 Descripción de la problemática.............................................................3

1.3 Justificación............................................................................................4

1.4 Objetivos..................................................................................................5

CAPÍTULO 2.........................................................................................................6

IV
MARCO TEÓRICO................................................................................................6

2.1 Análisis situacional....................................................................................6

2.2 Análisis FODA AMD-METHODE................................................................7

2.3 La función de mantenimiento...................................................................7

2.3.1 ¿Qué es el mantenimiento?................................................................7

2.4 Ingeniería de mantenimiento....................................................................9

2.5 Niveles del mantenimiento......................................................................11

2.6 Categorías del mantenimiento................................................................11

2.7 Sistema de mantenimiento.....................................................................19

2.8 Teoría de envejecimiento de las maquinas...........................................24

2.9 Teoría de falla...........................................................................................25

2.9.1 Tipos de fallas....................................................................................25

2.9.2 Inspección de campo........................................................................26

2.10 Historia y evolución del mantenimiento..............................................27

2.11 Áreas de acción de mantenimiento.....................................................30

2.12 Organización del mantenimiento.........................................................31

2.13 Dependencia Jerárquica.......................................................................31

2.14 Centralización y/o descentralización...................................................32

2.15 El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para

reparar averías....................................................................................................34

V
 2.16 Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de

mantenimiento....................................................................................................35

2.16.1 Mantenimiento Correctivo..............................................................35

2.16.2 Mantenimiento Preventivo..............................................................36

2.16.3 Mantenimiento Predictivo...............................................................37

2.16.4 TPM...................................................................................................38

CAPÍTULO 3.......................................................................................................39

MARCO DESCRIPTIVO......................................................................................39

3.1 Estrategia de solución.............................................................................39

3.1.2 Diagrama de Ishikawa.......................................................................40

3.2 Desarrollo de proyecto............................................................................40

3.2.1 Mantenimiento a brazos robóticos proceso...................................44

3.3 Mantenimiento menor..............................................................................46

3.4 Mantenimiento mayor..............................................................................46

3.4.1 Implementación de QR......................................................................47

CAPÍTULO 4.......................................................................................................51

RESULTADOS....................................................................................................51

4.1 Logros alcanzados...................................................................................51

4.2 Conclusiones............................................................................................52

4.3 Recomendaciones...................................................................................52

VI
ANEXO A..............................................................................................................A

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS....................................................................A

ANEXO B..............................................................................................................C

ANEXO C..............................................................................................................D

ANEXO D..............................................................................................................E

ANEXO E..............................................................................................................F

VII
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 2.2-1 ANÁLISIS FODA METHODE-AMD..................................................................................7

FIGURA 2.4-1 SOSTENIBILIDAD DEL PROYECTO....................................................................................10

FIGURA 2.6-1 RELACIÓN ANTE COSTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS AL VARIAR LA INTENSIDAD DEL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................................................................................... 13

FIGURA 2.6-2. EVOLUCIÓN DE NECESIDADES DE LA INDUSTRIA.............................................................19

FIGURA 2.6-3 EVOLUCIÓN DE NECESIDADES DE LA INDUSTRIA..............................................................19

FIGURA 2.8-1 RENDIMIENTO DE LA MÁQUINA VS. HORAS DE VIDA ÚTIL..................................................24

FIGURA 2.10-1 CONCEPCIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO..................................................................28

FIGURA 2.13-1 DEPENDENCIA JERÁRQUICA CON DEPARTAMENTOS INDEPENDIENTES.............................31

FIGURA 2.13-2 DEPENDENCIA JERÁRQUICA CON DEPARTAMENTOS DE COLABORACIÓN..........................31

FIGURA 2.14-1 CENTRALIZACIÓN/DESCENTRALIZACIÓN JERÁRQUICA.....................................................33

FIGURA 2.15-1 DIAGRAMA DE DECISIÓN PARA EFECTUAR MANTENIMIENTO............................................34

VIII
 ÍNDICE TABLA

TABLA 2.5-1 NIVELES DE INTENSIDAD PARA EFECTUAR UN MANTENIMIENTO..........................................11

TABLA 2.6-1 NIVELES DE INTENSIDAD PARA EFECTUAR UN MANTENIMIENTO..........................................18

TABLA 2.6-2. EJEMPLO DE CATEGORIZACIÓN DE UNA MÁQUINA............................................................18

TABLA 2.10-1 CUATRO GENERACIONES DEL CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.........................................29

TABLA 2.15-1 NIVELES DE INTENSIDAD PARA EFECTUAR UN MANTENIMIENTO........................................35

IX
 INDICE ILUSTRACIONES

ILUSTRACIÓN 3.2.1 CAPTURA DE FORMATO DE INVENTARIO..................................................................41

ILUSTRACIÓN 3.2.2 ALMACÉN PARA REFACCIONES EN ROBOTS............................................................42

ILUSTRACIÓN 3.2.3 BRAZO ROBÓTICO EN FUNCIÓN CON JAULA............................................................43

ILUSTRACIÓN 3.2.4 MAQUINAS EN FUERA DE SERVICIO........................................................................44

ILUSTRACIÓN 3.2.1.1 HISTORIA DE MANTENIMIENTO REALIZADOS Y FECHAS APROX...............................45

ILUSTRACIÓN 3.4.1.1 HISTORIA DE MANTENIMIENTO REALIZADOS Y FECHAS APROX..............................48

ILUSTRACIÓN 3.4.1.2. CAPACITACIÓN DE PERSONAL, MONTADORES Y TÉCNICO DE ÁREA.......................49

ILUSTRACIÓN 3.4.1.3 CAPACITACIÓN DE PERSONAL, MONTADORES Y TÉCNICO DE ÁREA........................50

X
 INTRODUCCIÓN

El presente documento consta del proceso de elaboración de un plan de

mantenimiento preventivo en brazos robóticos en máquinas inyectoras en la
empresa AMD (Advanced molding and decoration) ya que los equipos no se da un
mantenimiento no registrado. Con la finalidad de dicho proyecto es obtener un
control más eficiente en el procedimiento de los servicios, como reducción de
materiales utilizados en los mismos brazos.

Este proyecto surge a través de la necesidad de la empresa por un plan de

mantenimiento, ya que, sin uno registrado u oficial, las hojas son modificados
como los empleados o cualquier persona puede hacerlo, al igual que los tiempos
que una maquina puede llegar a detenerse es muy larga y en consecuencia
tiempos muerto y falta de materiales.

Se muestra los pasos que se llevan a cabo para la realización y así como se
muestra los alcances que se dieron como surgió las nuevas de idea de mejora y
se presentó una colaboración como capacitación en las nuevas técnicas con cada
modelo de equipo. Para ello se llevó a cabo la meta y se entregó con anticipación.

XI
 CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES

1.1 Historia de la empresa

Methode Electronics fue fundada por William J. McGinley en 1946 y establecida

en el lado sur de Chicago, Illinois. El Sr. McGinley creía que, a través de la
innovación y el uso de tecnología de punta, podía diseñar y fabricar soluciones
que ayudarían a sus clientes a hacer crecer sus propios negocios. La empresa
recibió su nombre de un anagrama de buen método de fabricación, electrodo y
cátodo de un tubo de vacío, formando Methode. En 1951, el Cuerpo de Señales
del Ejército de EE. UU. introdujo la placa de circuito grabada y Methode intervino y
diseñó y patentó un "enchufe de circuito impreso" para enchufar un tubo de vacío
en una placa de circuito. Pronto, Methode fue pionera en el desarrollo de técnicas
de impresión y grabado que permitieron la fabricación en volumen de placas de
circuito impreso para productos electrónicos de consumo. Artículos tomas de
corriente de tubo de vacío en miniatura, que se utiliza en walkie-talkies militares
(1947). En primer productor de masa de placas de circuito impreso con los rastros
más estrictas para aplicaciones de radio y televisión (1954).

1.1.1 Misión

Nos enforzamos para hacer crecer nuestro negocio a nivel mundial, superar
constantemente las expectativas de nuestros clientes en: calidad, entrega, costos
y servicios. Empleados proporcionando oportunidades para crecer y contribuir al
éxito del equipo. Accionistas proporcionando un rendimiento adecuado de su
inversión. Compañeros de negocio proporcionando una oportunidad de mejora y
crecimiento. Comunidad actuando como ciudadanos corporativos responsables.
Logramos esto retándonos a nosotros mismos para centrarse en “encontrar una
manera mejor” a llevar productos innovadores y soluciones de ingeniería a
nuestros clientes. Lanzamiento programas sin problemas. Fabricar en la más alta
calidad y entregar a tiempo cada vez Resolver problemas de nuestros clientes con
precisión, rapidez y profesional.

1.1.2 Visión

Continuar creciendo y diversificando nuestro negocio de manera rentable y

posicionarnos como un proveedor líder del control electrónico, sensores,
subconjuntos, mecatrónicos y productos de energía para los sectores de
automoción, ferrocarril, aeroespacial, industrial, médico, datos y electrodomésticos
a nivel mundial.

1.1.3 Valores

 Innovador.
 Mejora continua.
 Pasión.
 Sensación de urgencia.

Nuestro objetivo es estar un paso adelante. Tenemos la pasión de empujar los

límites de dónde estamos y la dirección para abrir el camino a la próxima fase de
nuestra Innovación, tecnología y servicios. Todos somos responsables de ayudar
en el éxito de la empresa tomando la propiedad de las decisiones, siendo
comprometidos y responsables de nuestras acciones. Valoramos a cada miembro
de nuestra fuerza de trabajo diversas y tratamos a los demás con el más alto nivel
de igualdad, importancia y respeto. Somos un equipo cohesivo, todos trabajamos
juntos para nuestro éxito conjunto y el éxito de nuestro cliente.
1.1.4 Valores fundamentales.

 Innovador- Desafiamos a nuestros empleados a desarrollar continuamente

nuevas ideas que anticipen y responden a las necesidades de nuestros
clientes.
 Mejora continua- Nos esforzamos continuamente en encontrar una manera
mejor de mejorar nuestros productos, servicios y proceso para aumentar
nuestra eficacia, así como el valor que proporcionamos a nuestros clientes.
 Pasión- Nos impulsan a encontrar nuevas formas de lograr el éxito. En
nuestra pasión para mejorar lo que es en lo que puede ser, qué nos propulsa
en el futuro como un líder de la Industria.
 Sentido de urgencia- Operamos con la filosofía “actúa hoy no mañana”
trabajamos duro como en un equipo y tomamos la acción rápida para realizar
nuestro potencial lleno como compañía.

1.2 Descripción de la problemática

AMD, ha recibido nuevos modelos robots mejorados, más grandes con mayores
capacidades de realizar su trabajo, una de las problemáticas es una
desorganización en las políticas para los planes de mantenimiento a sus robots,
utilizan un mantenimiento correctivo en los tiempos muertos de la operación de la
línea de producción. Un mal mantenimiento no solo afecta a la producción misma,
si no a la seguridad, debido a que el tener que proceder e interactuar de manera
imprevista, hace que este trabajo tenga altas probabilidad de reiterados eventos
(fallos) posteriores que hacen perder la confiabilidad del equipo y del proceso. Al
igual un mal inventario que es bastante costoso, tener demasiado inventario son
causas principales de que esta el robot fuera de un buen control y sin un sistema
para eliminar el inventario defectuoso puede llegar a terminar en una reducción.
Por el contrario, tener material adicional del que no es necesario puede afectar al
presupuesto del área o departamento. Por este motivo se debe implementar un
plan de mantenimiento detallado y ordenado, esto hace que el proceso sea mucho
más controlado. Ahora el hecho de tener todo en un plan de mantenimiento no
garantiza un proceso perfecto ya que la ejecución de la actividad es sumamente
importante. La capacitación del personal es sumamente importante con el fin de
asegurar un resultado exitoso para que el proceso de mantenimiento se mantenga
de manera continua.

1.3 Justificación

La empresa AMD trabaja con máquinas inyectoras de resina a altas temperaturas,

algunas de esas máquinas son neumáticas y eléctricas, para retirar las piezas de
los moldes se usan en ocasiones robots, para evitar que la pieza se dañe, aunque
hay producto que no es necesario que realice esta función y el mismo molde tiene
una opción llamada “ejecito” que su nombre lo dice, expulsa el producto del molde
cayendo a un recipiente. 62 máquinas inyectoras de las 93 tienen un robot, y un
robot cuenta con 6 a 14 fines de brazo, son intercambiables gracias a una
herramienta llamada “Cambio rápido”, en un turno de 12 horas se hacen 20
cambios de moldes y fines de brazo, cada vez que se cambia un molde de una
máquina, el fin de brazo debe de cambiarse para que se adapte al nuevo producto
final. Una de las mejoras que se pueden realizar es implantar un plan de
mantenimiento programado, para que su uso constante tenga más duración, con
la ayuda del área de estrategia o planeación, se debe realizar y programar días y
hora para completar los robots pendientes a realizar mantenimientos preventivos.
Para los fines de brazos se realizará un inventario y cada marca, modelo de robot
llevará un inventario detallado. Al igual un código de identificación para que el
personal del Área de procesos y robótica obtenga la información de cada uno de
una manera más rápida y menos compleja.
1.4 Objetivos

1. Prever y anticiparse a los fallos de los robots marca WITTMAN, utilizando

para ello una serie de datos registrados en Excel sobre diferentes softwares
hasta un 75% arriba del promedio.
2. Evitar paros y obtener una alta efectividad de las diferentes grúas y sus
equipos de robótica, reducir tiempos muertos de hasta 85% del promedio
generado.
3. Fortalecer la capacitación de gestión de mantenimiento de los robots para
cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados cubriendo un
85% de capacitación.
4. Obtener un presupuesto óptimo de mantenimiento para materiales de robots
de 85 % como mínimo.
 CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

2.1 Análisis situacional

La falta de mantenimiento preventivo y programado de robots de máquinas

inyectoras, genera tiempos muertos. En la empresa AMD (ADVANCED
MOLDING AND DECORATION, S.A. DE C.V.) Santa Catarina Nuevo León,
México.

En el momento de la instalación, solo se requería un mantenimiento manual,

por lo que era una operación básica, y solo el robot que arrancaba la máquina
de moldeo por inyección dañaba la pieza terminada.

La falta de seguimiento al mantenimiento preventivo y su implementación en el

seguimiento adecuado, a falta de dicho seguimiento el robot reconoce un
problema recurrente en la operatividad del brazo robótico.

Sucede en casos particulares, los tiempos muertos suceden cada vez que
cambian el fin de brazo o molde, la maquina se detiene por tiempos no
controlados de 3 a 5 horas.

Se manifiesta por falta de coordinación entre departamentos, su principal

afectación es la separación del área de mantenimiento y robótica, al igual que
los problemas se presentan en cambios de moldes o fines de brazo.
2.2 Análisis FODA AMD-METHODE

Figura 2.2-1 Análisis FODA METHODE-AMD

2.3 La función de mantenimiento

2.3.1 ¿Qué es el mantenimiento?

El mantenimiento se entiende como una función empresarial y se encarga de

controlar el estado de todo tipo de objetos, tanto de producción como auxiliares y
de mantenimiento. En este sentido, el mantenimiento es un conjunto de acciones
requeridas para salvar o restaurar un sistema a un estado que garantice una
operación de bajo costo. (Oliver García Palencia, 2006).
Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades.
 Prevenir y/o corregir averías.
 Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
 Aspecto económico (costes)

En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Tero tecnología
(del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple
conservación: "La Tero tecnología es el conjunto de prácticas de Gestión,
financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo
de vida". (Oliver García Palencia, 2006).

El concepto anterior implica enumerar una disponibilidad de los diferentes equipos

para un tiempo igualmente especificado.

Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la

máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera
apropiada es necesario empezar a actuar en la especificación técnica (normas,
tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador)
y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades
cuando son realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben
servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos
referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos estimaciones de
su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones. (Cfr. Gonzales 2005: 53-
62).

Son misiones de mantenimiento:

 La vigilancia permanente y/o periódica.

 Las acciones preventivas.
 Las acciones correctivas (reparaciones).
 El reemplazamiento de maquinaria.
  La función Mantenimiento en la Empresa

Los objetivos implícitos son:

 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

 Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad
necesario.
 Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
 Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para
facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

2.4 Ingeniería de mantenimiento

La ingeniería de mantenimiento es la disciplina y profesión que aplica conceptos

de ingeniería al mantenimiento para mejorar equipos, procesos y presupuestos. El
propósito es asegurar la confiabilidad y disponibilidad de los recursos de la
organización a través del mantenimiento mecánico y eléctrico. A las Técnicas de
gestión de equipos le sigue un cuestionario detallado, alineado con los estándares
de mantenimiento, lo que da como resultado una revisión detallada de cada
capítulo, que cubre aspectos específicos de la máquina.

Por lo tanto, un estudio sistemático de la literatura resultante ayudará a estimar los

niveles de conservación y daño, así como el impacto de estos dos aspectos sobre
el riesgo y la protección existentes. Por ello, los programas de mantenimiento
deben considerarse herramientas predictivas y de gestión predictiva, ya que
reducen los riesgos de accidentes y garantizan la seguridad de las personas y las
instalaciones.

Los objetivos fundamentales de todo tipo de mantenimiento:

  Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Realizar detenciones o paros oportunos a las máquinas.
 Evitar accidentes que pueda resultar como efecto de un mantenimiento no
adecuado.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes

Un mantenimiento adecuado tiende a prolongar la vida útil de los activos, a

obtener de ellos un rendimiento aceptable durante más tiempo ya reducir el
número de averías. La justificación de este proyecto se llevará a cabo tal como lo
indica el siguiente diagrama.

Figura 2.4-2 Sostenibilidad del proyecto

2.5 Niveles del mantenimiento

Los niveles de mantenimiento se clasifican por su situación geográfica en

escalones, como se indica en la siguiente tabla.

Tabla
Tabla2.5-1 Niveles de
2.3 Niveles de intensidad
intensidad para
para efectuar
efectuar un
un mantenimiento.
mantenimiento

2.6 Categorías del mantenimiento

Hoy en día, el mantenimiento de la maquinaria debe ser de una intensidad

razonable. La intensidad puede entenderse como la cantidad de actividades
planificadas y el número de veces que se realizan. No es fácil determinar la
intensidad que requiere el mantenimiento programado para una máquina en
particular.
Hay tres flujos de trabajo para resolver este problema:

La aceptación de las recomendaciones del fabricante para establecer las

operaciones y sus periodicidades. Esta es la fórmula más fácil, pero puede ser la
más alejada de lo racional, toda vez que el fabricante no puede conocer las
posibles condiciones de explotación de sus equipos y tiene que limitarse a
recomendaciones para condiciones medias. En general estas sugerencias están
en exceso con el objetivo de evitar problemas y conservar el prestigio, todo a
costa de los costos del explotador.

Otro inconveniente consiste en que el fabricante en ocasiones no ofrece todas las

gamas que pueden resultar necesarias para sistemas o partes de la máquina que
son de su interés particular.

Algunas recomendaciones del fabricante son de obligatorio cumplimiento durante

los períodos de garantía.

Otra línea de actuación es la búsqueda de puntos óptimos para encontrar el nivel

adecuado de intensidad de procesamiento. La Error: Reference source not found
muestra el comportamiento de los costos de las acciones preventivas y correctivas
para diferentes niveles de intensidad de mantenimiento. prevenir. (R, 1997).
Resulta evidente que, ante incrementos del accionar preventivo, se elevan sus
costos, pero disminuyen los causados por acciones correctivas. Existe cierto 10
valor de la abscisa para el cual totales son mínimos. Esta intensidad óptima (Iopt)
es la que debe ser utilizada en este caso según esta línea de pensamiento.
Una dificultad de este método radica en lo difícil de obtener la información
necesaria. La deficiencia que posee es que trata por igual a todas las máquinas,
no considerando sus particularidades en el proceso de producción.

Figura 2.6-3 Relación ante costos preventivos y correctivos al

variar la intensidad del mantenimiento preventivo

Un flujo de trabajo que se ha utilizado en los Estados Unidos y Europa durante

varios años es diferenciar y clasificar dispositivos para determinar el interés de
mantenimiento requerido en función de sus características.

Los diversos parámetros que se pueden utilizar para caracterizar el dispositivo se

enumeran a continuación:

Intercambiabilidad. - Consiste en la posibilidad de ser sustituida la máquina por

otros equipos.

a) Una máquina se denomina “A” si es irreemplazable, o sea, su labor no

puede realizarse por ningún otro equipo del taller.
b) Se caracteriza como “B” si es reemplazable su producción por una o dos
máquinas de la sección.
c) Toma categoría “C” si su producción puede ser ejecutada por cualquier otra
máquina del lugar.

Nivel de utilización – Se refiere a la forma en que la máquina toma parte en el

proceso productivo.
 a) Son aquellas máquinas que participan en una línea de producción continua.
b) Asumen esta categoría las que ejecutan producciones seriadas, entre las
cuales se pueden requerir modificaciones y ajustes a la máquina.
c) Las que participan poco en los procesos productivos trabajando en días
alternos, etc.

Régimen de Operación – Este parámetro tiene en cuenta el tiempo y frecuencia

que son utilizadas las máquinas durante las jornadas laborales. Esta reconocido
como el parámetro de categorización más importante a la hora de tomar
decisiones pues refleja la importancia productiva.
a) La clase A se utiliza en máquinas de uso generalizado, que requieren del
90 al 100 % de días hábiles para realizar la producción requerida y realizar
un mantenimiento preventivo mínimo para que la máquina pueda producir y
exportar. Cualquier necesidad de mantenimiento o reparación afectará la
producción ya que no hay juegos gratuitos.
b) Son máquinas poco utilizadas durante la jornada diaria. Se utilizan en
general para trabajos complementarios y de apoyo a la producción principal
c) Son menos utilizados y sólo necesitan de una parte de la jornada para
complementar su producción. Existe en ellas un tiempo libre de parada que
puede ser utilizado para el mantenimiento correctivo sin afectaciones al
trabajo principal.

Parámetro característico. - Se refiere a un parámetro característico de la máquina

que garantiza la cantidad y calidad de su producción. Por ejemplo, en máquinas
herramientas la precisión del mecanizado; en un motor de potencia o el consumo
energético; en un camión puede ser la capacidad de carga; etc.

a) Las que poseen el valor más elevado del parámetro. Por ejemplo, para
máquinas de precisión aquellas cuyas tolerancias están entre 0,01 – 0,05
mm.
 b) Las de valor medio del parámetro. Por ejemplo, precisión con tolerancias
entre 0,05 – 0,1 mm
c) Las de bajo valor del parámetro. Por ejemplo, precisión con tolerancias
mayores a 0,1 mm.

Mantenibilidad. - Es una de las propiedades del diseño de la máquina y

corresponde con la facilidad para ejecutarle el mantenimiento, la accesibilidad a
sus sistemas y elementos, etc., según sus características constructivas.

a) Se categorizar en este grupo a máquinas de poca mantenibilidad, de difícil

acceso a sus partes, es decir, equipos de alta complejidad.
b) Son de complejidad media, donde el acceso no es tan difícil a todos los
sistemas.
c) Máquinas de poca complejidad y elevada mantenibilidad, donde el acceso
es fácil a casi todos los sistemas.

Conservabilidad. - Es otra propiedad de la fiabilidad de la máquina que refleja la

sensibilidad de su resistencia al medio ambiente que le rodea, pero en este caso
incluye los períodos del trabajo.
a) Son categoría “A” aquellas máquinas que necesitan condiciones especiales
de conservación y de trabajo, tales como acondicionamiento de aire, local
cerrado, determinada iluminación, etc.
b) Son las máquinas que necesitan protección normal tales como techo,
paredes, etc.
c) Se refiere a las que pueden ser sometidas a condiciones severas como alta
humedad, temperatura, lluvia, etc.

Grado de automatización. - Este parámetro evalúa los grados de libertad de la

máquina para trabajar sin la acción del hombre.
A) Las máquinas automatizadas, con control numérico, robotizadas,
computarizadas, las cuales prácticamente laboran “sin el hombre”.
B) Son equipos semiautomáticos porque algunas de sus funciones son
automatizadas y en otras tiene que intervenir el hombre.
C) Son máquinas que operan mecánicamente en intercambio constante con el
hombre.

Valor de la máquina. - Es el valor en el momento de ejecutar este análisis y tiene

en cuenta la depreciación sufrida hasta el momento.
a) Las máquinas de más alto valor se hallan en esta categoría.
b) Las de valor moderado.
c) Máquinas baratas.

Facilidad de aprovisionamiento físico. - Se refiere a la facilidad que exista para

garantizar los suministros de piezas de repuesto y materiales para el
mantenimiento y trabajo de la máquina.
a) Se categorizan como “A” aquellas con dificultades serias en su
aprovisionamiento.
b) Las que tienen asegurados el abastecimiento de algunos renglones.
c) Las que poseen grandes posibilidades con los suministros de repuestos y
materiales.

Seguridad operacional. - consiste en evaluar la medida en que la máquina puede

afectar al hombre.
a) Son máquinas muy peligrosas.
b) Serán aquellas que su peligrosidad se reduce a una menor cantidad de
hombres o a lesiones menos graves en caso de accidente.
c) Son poco peligrosas y no ofrecen inseguridad salvo al propio operario ante
su incumplimiento de alguna reglamentación de la protección personal

Condiciones de explotación. - Tiene en cuenta las condiciones que caracterizan el

trabajo de la máquina, tales como ambientales, geográficas, sobrecargas, calidad
de los operarios, regímenes intermitentes y variables de trabajo, etc.
 a) Son máquinas sometidas a severas condiciones de trabajo y que manipulan
productos muy agresivos.
b) Máquinas sometidas a condiciones normales para las cuales han sido
concebidas.
c) Serán las que operan en condiciones más bien favorables en todos los
órdenes.

Afectación al medio ambiente. - Se refiere a la posible afectación al medio que

produce tanto el trabajo de la máquina como sus posibles fallos.
a) Son las máquinas que crean afectaciones severas al medio ambiente.
b) Las que lo afectan en alguna medida cuando ocurren fallos.
c) Las que no afectan al medio en ningún momento.

Otros parámetros pueden ser incorporados al análisis siempre que sean efectivos
para diferenciar alguna característica de interés de la máquina. La evaluación de
estos parámetros se realiza a cada máquina, pudiendo resultar categorizadas de
forma diferente máquinas de igual nomenclatura repetidas. Ese es precisamente el
objetivo central de este método. Para concluir sobre la categoría de una máquina,
se tabulan los resultados del análisis de cada parámetro como se muestra en la
(Error: Reference source not found).
 Tabla 2.6-2
Tabla Niveles
Tabla2.6-3. de intensidad
2.5 Ejemplo de de
Ejemplo para efectuar
categorización de de
categorización un
una mantenimiento
máquina
una máquina

En el ejemplo se observa un predominio de los parámetros en la categoría “B”. No

obstante, la conclusión sobre una categorización debe hacerse teniendo en cuenta
dos aspectos:

a) La importancia relativa que el especialista le asigna a cada parámetro

evaluando según el tipo de máquina, el trabajo que ejecuta y el tipo de
Empresa que se trata. En general se les da mayor importancia a los tres
primeros.

b) Deben analizarse todas las máquinas para tener idea sobre cómo han sido
los resultados en cada una y así lograr un balance en la diferenciación, a la
hora de dar las conclusiones en cada máquina.
En un mismo tipo de máquina puede haber diferentes categorías y cada una
necesitará de un mantenimiento diferenciado. Esta línea de trabajo es la que
mejores resultados ha tenido y tiene la ventaja de que no requiere de una 16
información exhaustiva sobre el comportamiento de la máquina, la cual a veces no
existe.

Figura 2.6-4.
Figura
Figura 2.6 Evolución
2.6-3Evolución denecesidades
Evoluciónde
de necesidades
necesidadesde de
dela la industria
laindustria
industria

2.7 Sistema de mantenimiento

Las necesidades de la industria durante el período analizado se pueden resumir

en la secuencia que se muestra en la. Perfectamente adaptado a las condiciones
de trabajo.

Cabe preguntarse ¿por qué el mantenimiento es la única función que tiene más
peso en la satisfacción de estas necesidades y no se abordan estos aspectos
desde el punto de vista del diseño? La respuesta a esta pregunta se obtiene
analizando la relación confiabilidad-costo.

Si las máquinas se construyen con un grado muy alto de confiabilidad (área 2 en

la Figura 2.6-3), muchos requisitos se cumplirán automáticamente sin necesidad
de esfuerzos de mantenimiento. Sin embargo, estas máquinas serían demasiado
costosas para estas condiciones, e incluso mayores costos de producción (DC2)
no aumentarían significativamente su confiabilidad (DØ2).
Las máquinas generalmente se diseñan y fabrican a un costo promedio, donde
incluso los esfuerzos para aumentar los costos de producción (DC1) se ven
recompensados con aumentos significativos en la precisión. Confiable (DØ1). Por
esta razón, los procedimientos de mantenimiento son importantes para asegurar
cierta confiabilidad en la minería y son de gran importancia en las máquinas más
comunes.

Sistema correctivo: incluye la intervención mediante la realización de

reparaciones cuando se produce un problema, restaurando la capacidad de
funcionamiento de la máquina. También diseñan procedimientos de limpieza y
lubricación preventiva y, en general, se adhieren a las recomendaciones y
requisitos del fabricante. Las acciones correctivas se pueden categorizar como
secundarias, intermedias y generales.

Las reparaciones pequeñas corresponden con trabajos que se realizan sin

desmontar la máquina, pudiendo ser ajustes, regulaciones, limpieza de circuitos
hidráulicos obstruidos, cambio de piezas de fácil acceso, etc. Siempre que se exija
una pequeña laboriosidad.

Las reparaciones medias exigen el desmontaje parcial de la máquina, reparando o

cambiando piezas deterioradas y ejecutando otras acciones de las mencionadas
para las reparaciones pequeñas, pero con una laboriosidad mayor.

Durante las reparaciones generales se desmonta y desarma toda la máquina,

reparando o cambiando las partes necesarias y devolviendo la capacidad de
trabajo a un nivel más cercano al nominal con costos racionales.

El sistema correctivo no requiere estudios e investigaciones que justifiquen su

accionar ya que éste no es programado, sino eventual en correspondencia con la
aparición de los fallos o deterioros.

Como aspectos positivos se señalan: el máximo aprovechamiento de la vida útil de

los elementos, la no necesidad de un personal tan calificado, no hay necesidad de
detener las máquinas con ninguna frecuencia prevista ni velar por el cumplimiento
de las acciones programadas.
Como aspectos negativos están: la ocurrencia aleatoria del fallo y la estadía
(parada) correspondiente en momentos indeseados, la menor durabilidad de las
máquinas, su menor disponibilidad (en general ocurrir los fallos los tiempos de
estadía son muy elevados) y la posible ocurrencia de fallos catastróficos que
afectan la seguridad y el medio ambiente. El sistema correctivo era el más
utilizado prácticamente hasta mediados de este siglo.

Sistema de prevención - diseñar la implementación de inversiones de

emergencia de acuerdo con un cronograma con el objetivo de reducir el número
de eventos accidentales. Sin embargo, no se elimina por completo. Mediante
medidas preventivas se introducen nuevos costes, pero se reducen los costes de
reparación, reduciendo cantidad y complejidad.

Las intervenciones típicas de este sistema son la limpieza, la puesta a punto, el

apriete, la puesta a punto, la lubricación, el cambio de elemento utilizando el
concepto de recursos debidamente asignados e incluso la reparación bajo
cualquier forma, siempre que se planifique con antelación.

El sistema de prevención requiere de personal de nivel superior para realizar

investigaciones e investigaciones que justifiquen sus acciones planificadas, repita
su implementación y desempeño.

Las desventajas incluyen el costo de la acción requerida para cada plan, su efecto
en los mecanismos, el deterioro de los sistemas debido al desmontaje constante
para garantizar la redundancia, la reducción de la vida útil del sistema y la
modificación de elementos antes de su condición máxima.

El sistema de protección nació alrededor de 1910 en la empresa Ford en los

Estados Unidos, y se introdujo en Europa en 1930 y en Japón en 1952. Sin
embargo, su desarrollo más emocionante en general se produjo medio siglo
después y es un sistema que cumple con los requisitos de este paso.

Sistema predictivo: este es un procedimiento de mantenimiento preventivo, pero

no depende de completar un programa riguroso de procedimientos como los
mencionados en Prevención. Aquí lo que se programa y empareja son las pruebas
que pretenden revelar el estado técnico del sistema llegando al estado extremo.

Las pruebas se pueden planificar y llevar a cabo en un período de tiempo

determinado (monitoreo encubierto) o se pueden realizar de forma continua,
utilizando equipos instalados en el dispositivo (monitoreo continuo). El monitoreo
continuo tiene la ventaja de indicar que la acción correctiva debe tomarse lo más
cerca posible de la condición límite de un elemento o sistema, optimizando la vida
útil del elemento o sistema. Sin embargo, no siempre es técnica y/o
económicamente factible establecer un monitoreo continuo.

Es este sistema el que garantiza el mejor cumplimiento de los requisitos de

mantenimiento en los últimos años, ya que permite el menor tiempo de inactividad,
la mayor calidad y eficiencia de las máquinas, garantiza la seguridad y la
protección del medio ambiente y reduce el tiempo para realizar los procedimientos
de mantenimiento. Es necesario y otros aspectos realmente.

Como aspectos negativos se señalan: la necesidad de un personal más calificado

para las investigaciones y la propia ejecución de las inspecciones y el elevado
costo de los equipos para el monitoreo de cualquier tipo.

El sistema alterno – No es un nuevo sistema, sino la aplicación de los sistemas

anteriores en una misma industria y hasta en una misma máquina. La proporción
en que se aplica cada sistema depende del tipo de máquina y de industria o
Empresa. Es importante destacar lo efectivo que resulta vincular el mantenimiento
predictivo con el preventivo, ya que los resultados de las inspecciones, donde el
principio es de no desarmar en general, pueden indicar la no necesidad de
determinadas acciones preventivas de lo contrario se harían “ciegamente” por plan
y sobre la base de resultados de estudios muestrales. La inspección tiene la
misión de individualizar los resultados de la fiabilidad, o sea, señalar realmente al
elemento o sistema que marcha con el mayor envejecimiento oportuno.

Desde la década del 80 se desarrolla una nueva forma organizativa del

mantenimiento: el Mantenimiento Productivo Total, conocido por las siglas en
inglés T.P.M. No constituye un nuevo sistema de mantenimiento, sino una nueva
filosofía de trabajo en la Empresa, basada en la desaparición del divorcio
legendario entre el mantenimiento y producción. Esta filosofía organiza a los
hombres en grupos T.P.M. para realizar por igual labores de producción
(operación de máquinas) y labores de mantenimiento de cierto nivel de
complejidad acorde con la formación técnica del obrero. Ello logra una unidad de
acción que eleva la efectividad del trabajo y aprovecha todas las potencialidades
objetivas y subjetivas del hombre.

Con la aplicación del T.P.M., en Japón se logró un incremento de la disponibilidad

de las máquinas del 30% sin incrementos de costos. Esta modalidad organizativa
utiliza los tres sistemas de mantenimiento antes expuestos, parte de cuyas
acciones son ejecutadas por los propios obreros operadores-mantenedores (las
más simples) y otras (las más complejas) por los técnicos y especialistas que
quedan en el Departamento 22 de Mantenimiento o se contratan a entidades
externas, buscando en todos los casos la mejor relación calidad/costo.

Modernamente se vuelve a hablar del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad,

conocido por las siglas R.C.M., aunque se plantea que tuvo sus orígenes en los
Estados Unidos en los años 60. Tampoco es otro sistema de mantenimiento.
Constituye realmente el fundamento para el establecimiento de las gamas
preventivas y predictivas. Es decir, justificar el accionar programado de
operaciones e inspecciones con los resultados de los índices simples y complejos
de fiabilidad, logrando con sus combinaciones la máxima efectividad.
2.8 Teoría de envejecimiento de las maquinas

Cada máquina tiene un tiempo de vida útil para la cual fue diseñada, pero este
tiempo puede acortarse cuando no se realiza el debido mantenimiento. Al realizar
mantenimiento preventivo se asegura la disponibilidad de la máquina y cada cierto
tiempo se debe realizar un “over-haul” para lo cual se planea un “paro
programado” como se indica en la figura 3.

Figura 2.8-5 Rendimiento de la máquina vs. Horas de vida útil

Con este gráfico se puede observar que, en cada paro programado en donde se
le realiza un mantenimiento general a la máquina, no regresa a su 23 rendimiento
del 100%, debido al desgaste general de la misma. A esto se lo conoce como
envejecimiento de las máquinas.

2.9 Teoría de falla

¿Cuándo falla un elemento o pieza?

  Cuando la pieza queda completamente inservible.
 Cuando a pesar de que funciona no cumple su función
satisfactoriamente.
 Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y
presenta riesgos
a) Causas
b) Mal diseño o mala selección del material.
c) Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
d) Errores en el servicio y en el montaje.
e) Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
f) Factores ambientales, sobrecargas.
g) El uso.

2.9.1 Tipos de fallas

A continuación, se describe algunos de los tipos de fallas:

1. Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la

superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede
catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante).

2. Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la

superficie y subsuperficie del material

3. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe
ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible,
generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga.

4. Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del material;

es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al
límite elástico del material.
2.9.2 Inspección de campo

La inspección de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible. Se
deben tomar fotografías (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se
observen.

. En una inspección se debe determinar:

 Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.
 Identificación del origen de la falla.
 Orientación y magnitud de los esfuerzos.
 Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.
 Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de corrosión.
 Presencia de defectos obvios en el material, concentración de esfuerzos,
etc.
 Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla principal

Además, es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos
o pistas importantes para el posterior análisis, indagar por la presencia de ruidos,
vibraciones, o temperaturas anormales.

Es importante escoger las muestras del material y de los fluidos presentes,

preservando muy bien las superficies de fractura para hacer pruebas de
laboratorio. La recopilación ordenada de los datos y observaciones hechas en el
sitio del accidente permitirán hacer un acertado análisis.

Inspección de la falla

Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en

general. Para tratar de hallar el tipo u origen de la falla se debe tener un amplio
conocimiento de los tipos de fallas y saber interpretar las pistas que nos puede dar
el aspecto de la falla.
Examen macroscópico

Es una observación a simple vista de la superficie de la falla que permitirá en

algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de la falla. Se debe
observar muy bien la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la superficie, la
textura de la superficie, la presencia de grietas o focos de fractura y en fin todo
aquello que conduzca a la determinación correcta del motivo de la falla.

Examen microscópico

Es una observación al microscopio que permite delinear la microestructura del

material. Allí se puede determinar la presencia de elementos extraños, la
existencia de discontinuidades en la estructura del material, tratamientos térmicos
mal efectuados, la presencia de concentradores de esfuerzos o microgrietas
difíciles de detectar a simple vista.

Las observaciones hechas en los casos anteriores se deben anotar

complementándolas con mediciones, fotos, esquemas o dibujos. Con frecuencia
es necesario efectuar algunos ensayos adicionales para 26 determinar la causa de
una falla. Se aplican los ensayos no destructivos (rayos X, ultrasonido,), que
permitirán acopiar una mayor cantidad de información.

2.10 Historia y evolución del mantenimiento

El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria en la década 1950

en EE. UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término
"entretenimiento".

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los

equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción
actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los
equipos a fin de optimizar el coste global: Cfr. (Smith y Hinchcliffe 2005: 55-56.)
 Figura
Figura2.10-6
2.8. Concepción
Concepciónactual
actualdel
delmantenimiento
mantenimiento

Los servicios de mantenimiento, no obstante, lo anterior, ocupan posiciones muy

variables dependientes de los tipos de industria:

 Posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.

 Posición importante en industrias de proceso.
 Posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En cualquier caso, podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del

concepto de mantenimiento:

1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de

la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El
Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento
Correctivo.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre

la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar

estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar
antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe
a Producción en las tareas de detección de fallos.

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se

contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una
adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo
(MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que
contribuyen también otros departamentos. Se asemeja el mantenimiento como
fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal
necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas

como:

 Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son

aceptables).
 Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
 Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

Tabla
Tabla2.10-4
2.9. Cuatro
Cuatrogeneraciones
generacionesdel
delconcepto
conceptodedemantenimiento.
mantenimiento
2.11 Áreas de acción de mantenimiento

De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de

mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:

 Mantenimiento de equipos.
 Realización de mejoras técnicas.
 Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y
 puesta en marcha.
 Recuperación y nacionalización de repuestos.
 Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
 Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios
 (subcontratación).
 Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
 Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo
 aceptable.
 Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).

Todo ello supone establecer:

 La Política de Mantenimiento para aplicar

 Tipo de mantenimiento a efectuar.
 Nivel de preventivo a aplicar.
 Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración
 El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar.
 La Política de stocks de repuestos a aplicar.
De lo que se deduce la formación polivalente requerida para el técnico de
mantenimiento.

2.12 Organización del mantenimiento

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos

aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento:

 Dependencia Jerárquica.
 Centralización y/o descentralización.

2.13 Dependencia Jerárquica

En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con

departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación:

Figura 2.13-7 Dependencia jerárquica con departamentos

Figura 2.10. Dependencia jerárquica con departamentos
independientes
independientes

Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e

integración:

Figura
Figura2.13-8
2.11 Dependencia
Dependenciajerárquica
jerárquicacon
condepartamentos
departamentosde
de
2.14 Centralización y/o descentralización

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de

una sola cabeza para toda la organización o, por el contrario, la existencia de
diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas o
cualquier otro criterio geográfico.

Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se

deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una
descentralización geográfica".

La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:

Optimización de Medios

 Mejor dominio de los Costos

 Procedimientos Homogéneos
 Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo
 Mejor Gestión del personal

Mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:

 Delegación de responsabilidad a los jefes de áreas

 Mejora de relaciones con producción
 Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos
 Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes
De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

Figura
Figura2.14-9
2.12 Centralización/descentralización
Centralización/descentralizaciónjerárquica.
jerárquica

Del que caben hacer los siguientes comentarios:

 Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la

 política de mantenimiento sea racional.

La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:

 Equipo multidisciplinar
 Mejor coordinación y seguimiento del trabajo
 Facilita el intercambio de equipos
 Clarifica mejor las responsabilidades.
2.15 El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar
averías

El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de

fallo, del que existen dos modalidades:

El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de

tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada
máquina y la existencia o de reserva

El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un

acontecimiento predeterminado. El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo
de mantenimiento se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para
ordenar la intervención antes de la aparición del fallo. (Cfr. Gonzales 2005: 53-62)
Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso,
se presenta en la figura:

Figura 2.15-10 Diagrama de decisión para efectuar mantenimiento

 En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un
resumen en el cuadro siguiente:

Tabla 2.15-5 Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento

2.16 Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de mantenimiento.

2.16.1 Mantenimiento Correctivo

Ventajas:

 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de

análisis.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos
 Inconvenientes:

 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

producción.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la
necesidad de un “stock” de repuestos importante.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.

Aplicaciones:

 Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste
total de las acciones preventivas.
 Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma
importante a la producción.
 Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría
de las industrias.
 La Función Mantenimiento en la Empresa.

2.16.2 Mantenimiento Preventivo

Ventajas

 Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

 Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

Inconvenientes:

 No se aprovecha la vida útil completa del equipo.

  Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones

 Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste

seguro
 Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

2.16.3 Mantenimiento Predictivo

Ventajas

 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

 Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
 Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes:

 Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.

 No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
 Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre
dos medidas consecutivas.

Aplicaciones

 Maquinaria rotativa
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 A paramenta eléctrica
  Instrumentación

2.16.4 TPM

TPM o mantenimiento productivo total es un enfoque japonés que pretende elevar

la eficiencia de los equipos y la productividad de la empresa. Este modelo se basa
en el trabajo en equipo, la proactividad, la mejora continua y en la realización de
tareas sencillas y repetitivas para mejorar la competitividad.

La implementación del TPM tiene como beneficios la reducción de costos del

mantenimiento, el incremento de la vida útil del equipo, el incremento del tiempo
disponible de los equipos, el incremento de la motivación y la moral de los
empleados. El TPM eleva la calidad del producto ya que mantiene a las máquinas
en un correcto estado de funcionamiento evitando así productos defectuosos.
(AGUINAGA, 2005 )

El TPM mejora el rendimiento de los equipos ya que mantiene la velocidad óptima

de trabajo y elimina los tiempos muertos. El TPM debe involucrar a todo el
personal de la planta, personal que debe ser debidamente capacitado y motivado
para que a través del mejoramiento continuo toda la empresa pueda beneficiarse.
A pesar de que siempre hay una resistencia al cambio los principales involucrados
deben ser los integrantes de la alta gerencia, estos deben adoptar como política
de empresa la adaptación del TPM ya que de esta manera los supervisores y los
operadores seguirán su ejemplo. Los cambios no vendrán de la noche a la
mañana, pero vale la pena el esfuerzo. El TPM ha sido aplicado en muchas
organizaciones para mejorar la productividad de esta mediante la reorganización
de procesos y operaciones, siendo reconocida como un arma estratégica para la
competitividad. El concepto del TPM puede fallar si es que no se toman las
consideraciones adecuadas sobre la dinámica del TPM. El TPM tiene pilares que
deben interactuar entre sí para el correcto funcionamiento del modelo.
(GUTIERREZ, 2007 ).
 CAPÍTULO 3
MARCO DESCRIPTIVO

3.1 Estrategia de solución

Para recopilar y organizar la información, se realizaron encuestas. técnicos, para

determinar el estado del equipo y con frecuencia de accidentes en los equipos del
concesionario. Se realiza una inspección de refacciones, área, herramientas para
un adecuado mantenimiento.
Id Modo de Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Predecesoras Nombres de los
tarea recursos abr '22 may '22 jun '22 jul '22 ago '22 sep '22 oct '22 nov '22
24 01 08 15 22 29 05 12 19 26 03 10 17 24 31 07 14 21 28 04 11 18 25 02 09 16 23 30 06
1 Inventario 15 días vie 16/09/22vie 07/10/2212 95%
2 Identificacion de maquinas
1 día mar 05/07/22mar 05/07/22 100%
3 Identificacion de brazos
1 díaroboticosmar 05/07/22mar 05/07/22 100%
4 Etiquetas de QR 30 días lun 25/04/22vie 03/06/22 100%
5 Identificacion de moldes
1 día mar 26/04/22mar 26/04/22 100%
6 Formatos mantenimiento
5 días lun 23/05/22vie 27/05/22 100%
7 Capacitacion de 1 día mar mar 100%
personal 05/07/22 05/07/22
8 Cotizacion de material
1 día mar 24/05/22mar 24/05/22 100%
9 Etiquetas de QR 55%1 día dom 12/06/22 dom 12/06/22 100%
10 Solicitud de pedido de
4 días
material para
mié robots
25/05/22lun 30/05/22 99%
11 Entrega de material 12
y herramientas
días lun 13/06/22mar 28/06/22 100%
12 Implementacion 60 días lun vie 100%
de mantenimiento 27/06/22 16/09/22
menor
13 Mantenimiento 30 días mié mar 98%
menor 01/06/22 12/07/22
14 Formator de 5 días vie jue 98%
mantenimiento 03/06/22 09/06/22
menor
15 Mantenimiento 30 días jue mié 100%
mayor 02/06/22 13/07/22
16 Formato de 5 días mar lun 100%
mantenimiento 05/07/22 11/07/22
mayor
17
18
19
20
21

Ilustración 3.1.1 Diagrama de Gantt

La propuesta de solución es rehacer una nueva área única para las maquinas con
robots. Con personal único para estos mismos brazos, para las actividades de
mantenimiento preventivos, correctivo, programación, instalaciones,
modificaciones, crear, modificar y reparar fines de brazo, para programar los
mantenimientos o dar tiempo para el área de robótica pueda hacer su
mantenimiento, el área de planeación tendrá el control, como sus funciones,
refacciones y estatus de cada máquina.

3.1.2 Diagrama de Ishikawa

Ilustración 3.1.2 Diagrama de Ishikawa de mantenimiento robots

3.2 Desarrollo de proyecto

Para la elaboración de este proyecto primero comencé con una inspección del
área de robótica y las áreas de moldeo 1 al 5 para verificar las máquinas que
tienen brazos.
 Ilustración
Ilustración
3.3.1.3-1
3.2.1 Captura
Captura
dede
formato
formato
dede
inventario
inventario

En la (Ilustración 3.2.1) se observa una captura del inventario de las refacciones

utilizadas en los robots de las cinco áreas, se usan brazos de una marca en
especifica Wittman, pero con variación de modelos.
 Ilustración 3.3.1.3-2. Almacén para refacciones en robots

En la (Ilustración 3.2.2) se observar el espacio asignado a almacenar la

herramienta y refacciones a brazos robóticos, 4 gabinetes asignados ubicados en
el área de robótica, se observa que este en buen estado las piezas y cualquier
imperfección en herramientas, así como los espacios asignados. También se
ordena las piezas destruidas o fuera de su área.
En la (Ilustración 3.2.3) se hace un recorrido para encontrar detalles visuales que
pueden interferir en nuestro mantenimiento o producción, falta de espacio
actividades congruentes o apartados en qué tipo de herramienta se puede utilizar.
En la (Ilustración 3.2.4) nos muestra robots que no se utilizan por piezas faltante
mantenimiento o falta de programación, se coloca un cartel avisar a técnicos y
evitar manipulación del mismo personal. También sirve para que el personal de
producción tome precaución de no acercarse al área asignado.

3.2.1 Mantenimiento a brazos robóticos proceso.

El mantenimiento preventivo, se hace conforme el manual lo indica, pero el

personal anota las máquinas que tiene pendiente el archivo de Excel como indica
(Ilustración 3.2.1.1).
 N° Maq MO-RT MO- IM Ultimo Mtto. Fecha Mtto.
3 200-03 330-04 15/02/2022 16/05/2022
4 350-01 500-02
5 500-05 500-05 27/04/2022 26/07/2022
6 300-06 300-06 03/12/2021 03/03/2022
7 500-04 500-04 12/05/2022 10/08/2022
9 S/N 300-02 26/04/2022 25/07/2022
10 S/N 100-008 13/05/2022
11 S/N 400-05 04/01/2022 04/04/2022
13 230-01 300-04 12/12/2021 12/03/2022
14 300-03 165-03
15A 220-07 220-04
17 150-06 220-01
18 300-09 300-09 11/04/2022 10/07/2022
19 400-01 300-03 24/03/2022 22/06/2022
21 S/N 200-07 23/03/2022 21/06/2022
25 700-01 700-01
40 200-02 330-01
42 165-02 165-02 29/12/2021 29/03/2022
44 S/N 350-01 09/01/2022 09/04/2022
47 30 140-01
48 300-08 300-08
49 330-02 330-02 11/10/2021 09/01/2022
51 S/N 200-03
Ilustración
Ilustración3.3.1.4-5.
3.2.1.1 Historial
Historiade
demantenimiento
mantenimientorealizados
realizadosyyfechas
fechasaprox.
aprox.

El mantenimiento se hace conforme las fechas asignadas aunque las fechas

programadas en el archivo de Excel es un tiempo para poder solicitar la máquina,
para ello se hace un correo con una solicitud de las maquinas requeridas, este
correo debe indicar las especificación, son el número de máquina, modelo de
brazo robótico, tiempo requerido para el mantenimiento, se hace un correo copia
para el personal, del área de taller, técnico de arena, supervisor de turno, técnicos
de procesos y área de producción. (Ilustración 3.2.1.1 ).

Cuando el personal de planeación da la orden de la hora y el día que se puede

realizar el mantenimiento en el robot. El mantenimiento se lleva a cabo de dos
partes para los brazos robóticos, mantenimiento menor y mayor.
3.3 Mantenimiento menor

Mantenimiento menor, se lleva a cabo la limpieza general de equipo, revisar los

rieles de baleros lineales por desgaste golpes etc.

Se revisa ruidos extraños en cremallera, eje c y engrase, conector XGR1 e ID

mangueras de fin de brazo de robot.

Limpieza de filtro de gabinete eléctricos y los ventiladores, se lleva a cabo la

revisión de motores y cableados, reapretar los conectores de alimentación y
encordar de motores, para revisar cables de tomacorriente e interfase de robot y
se limpian la unidad frl de suministro de aire comprimido.

3.4 Mantenimiento mayor

El mantenimiento mayor se lleva a cabo los puntos anteriores con la diferencia de

implementar puntos de mantenimiento que son necesarios en un tiempo más
largos, y menos dar atención, como baleros, bandas “Y”, servomotores etc. El
mantenimiento a largo plazo se dará la cuarta vez que se realice un
mantenimiento, Ejemplo en la máquina 3 se dará tres mantenimientos menores,
con un tiempo de cada dos meses de diferencia consecutivos, el cuarto
mantenimiento se dará un mantenimiento mayor. El mantenimiento mayor se toma
los siguientes aspectos, inspección de la máquina según la lista de comprobación,
Comprobación visual de las piezas de desgaste según la lista de comprobación,
análisis del aceite hidráulico, programación exacta de los intervalos de
mantenimiento por WITTMANN BATTENFELD.

3.4.1 Implementación de QR
Se implemento un QR como herramienta para identificar partes de un fin de brazo,
los fines de brazos son los últimos implementadores de los brazos robóticos; Las
herramientas mejoran en gran medida el proceso de fundición al procesar las
piezas finales de la línea de producción de formas muy específicas.

El fin de brazo se crea y se modifica el área de robótica, la máquina de inyección

tiene tres tipos de producción.

1. Por caída: Cuando la maquina produce y expulsa con botadores, para

después la pieza caiga a una caja de recolección.

2. Semiautomática: cuando la maquina inyectora produce la pieza, la expulsa

pero no cae, se necesita que el operador retire la pieza manual, esta
operación se hace, cuando la pieza se daña con la caída o cuando la pieza
es propensa atorar las venas.

3. Automática: se utiliza cuando la maquina produce piezas la máquina, pero se

ocupa del brazo robótico, con el fin de brazo para recolectar la pieza, colocar
en la banda, para su inspección con el operador y empacar piezas.

Cada vez que se cambia el molde en la maquina se cambia el fin de brazo, la

instalación lo realiza el personal llamado “montadores”, el personal instala el
molde y el fin de brazo, pero en ocasiones se piden piezas muy específicas para
poder instalar lo, un ejemplo como se muestra la (Ilustración 3.4.1.1). Se instala el
QR para identificar piezas evitar
tiempos muertos en búsqueda de
piezas.
 Ilustración 3.4.1.1 QR en funcionamiento en molde 37036

El QR se le con una aplicación que no se utiliza datos, ya que los QR no son

generados en la nube, son
generados por medio de la misma
aplicación, y se le lo que está escrito.
La aplicación llamada “Escáner
QR” ubicada para iOS y Android, sin
pagar, sin iniciar sección, algo que
aplica para la empresa ya que el
internet es cerrado para todo el
personal, como dispositivos
personales. (Ilustración 3.4.1
.1).
 Ilustración 3.4.1.2 Información en QR

Con información precisa para el uso de las actividades más largas, que necesita
información concreta y que no se modifica. Se realizo una plática o capacitación,
para el uso de la aplicación, también la información de cada uno, a solo el área de
moldeo, como montadores y técnico de área. Como se muestra en la (.2).
 Ilustración 9. Capacitación
Ilustración 3.3.3.1-8.
Ilustración de personal,
Capacitación
3.4.1.3 de montadores
Capacitación
personal, montadoresyytécnico
de personal de área
técnico de área

Se realiza una capacitación, de la implementación de los QR y plan de

mantenimiento para el personal de técnicos de área. Se explica la aplicación que
necesitan para poder leer los QR y la información que llevara, la información
concreta y hacer una lluvia de ideas como toma de decisiones para una mejora, se
explica todos los modos de operar en el mantenimiento y por qué se agregó un
plan nuevo como se muestra en la (Ilustración 3.4.1 ).
 CAPÍTULO 4
RESULTADOS

4.1 Logros alcanzados

Como resultado se obtuvo un plan de mantenimiento para la empresa AMD en el

área de robótica, se generó un formato y registros de mantenimiento se especifica
las actividades de todos los equipos y cada tiempo se tienen que dar
mantenimiento para aprovechar la máxima disponibilidad posibles.

Se realizo un mantenimiento más concreto y preciso para las actividades de mayor

uso, se redujo el tiempo de espera y se realizó formatos oficiales con firmas para
poder detener el área de producción con un tema serio que afecta a largo a plazo
a toda la empresa, para que el mantenimiento no sea detenido y se haga a
medias.

Se implemento más el uso de la planificación y aprovechar el uso de los tiempos

muertos que tiene el área de producción para hacer un mantenimiento, ya sea el
mantenimiento de robot o maquina inyectora, se organiza un plan para los tiempos
de mantenimiento y realizar el mismo día sin más tiempo.

Se tomo en cuenta los materiales que no son utilizados como refacciones, pero
son utilizados para sacar piezas nuevas o futuros proyectos, de las cuales se
agrega en el inventario para el mayor uso y provecho.
4.2 Conclusiones

En conclusión con el nuevo sistema de control de mantenimiento en el área de

moldeo a los brazos robóticos, se llevó de manera exitosa con un plan de
mantenimiento correcto aunque, se puede mejorar, los tiempos que el área de
planeación puede dar al personal de robótica puede ser más y menos solicitados,
se llegó a tener mayor control de materiales y refacciones como herramientas para
un buen mantenimiento, se vieron fallas, errores pero también maneras de
mejorar, como solicitar nueva herramienta para tener eficaz y rapidez a la hora de
hacer el mantenimiento mayor a los brazos.

El inventario del área de robótica contiene un 20% del mínimo de piezas

solicitadas, se solicita los materiales con tiempo suficiente

Se verifico las piezas más solicitadas, si es por su mayor uso, o si son las más
adecuadas para el trabajo y si no lo son cambiar o ver variantes

4.3 Recomendaciones

Mejorar el inventario y buscar una manera más practica de que el personal pueda
manipular y actualizar el inventario cada vez que sale una refacción.

Se recomienda que se pida el material con más anticipación aproximadamente 1

mes antes ya que los proveedores por tiempo de pandemia ya que producto es
internación lleva a tardar más de lo que se piensa llegara.

Se recomienda que hacer actividades, modificar herramientas para ingeniar y

arreglar las cosas, son buenas para un tiempo muy específico y corto, solo cuando
no se encuentra las herramientas o refacciones, pero cuando el material llegue
cambiar y colocar como lo marca el reglamento y evitar dañar más piezas o en el
peor de los casos dañar la máquina.
 ANEXO A
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

A, A. (2005). Ingenieria de mantenimiento . Ecuador: EPN.

AGUINAGA, A. (2005 ). Ingeniería de Mantenimiento. Ecuador: Primera

edición.EPN.

Andalucia, J. d. (2008). Organización y gestión de mantenimiento. Obtenido de

Junta de Andalucia:

https://www.juntadeandalucia.es/averroes/centros-tic/21700502/moodle/

file.php/77/2_Curso/

0040._Montaje_y_mantenimiento_de_equipos_de_refrigeracion_comercial/

Capitulo_IV/

Organizacion_y_gestion_del_mantenimiento_de_instalaciones_modif.pdf.

Carlos, J. (21 de Enero de 2006). Diseño de un programa de mantenimiento

preventivo . Obtenido de Biblioteca UTB:

https://biblioteca.utb.edu.co/notas/tesis/0036017.pdf. Accessed 21 Feb.

2022.

CAST. (21 de 9 de 2008). Mantenimiento Preventivo. Obtenido de treball gencat:

https://treball.gencat.cat/web/.content/09_seguretat_i_salut_laboral/

publicacions/imatges/qp_manteniment_preventiu_cast.pdf.
A
GUTIERREZ, M. (2007 ). Mantenimiento estratégico empresarial. EASIT.

M, G. (2006). Mantenimiento estrategico empresarial . Palencia : EASIT.

Oliver Garcia Palencia . (2006). El mantenmiento en general . Tunja–Boyacá:

Banco de Objetos de la Universidad Pedagogica y .

Palencia, O. G. (2006). El mantenimiento en general. Tunja-Boyacá: Universidad

Pedagogica.

R, E. M. (1997). Ingeniería de mantenimiento. Buenos Aires: Nueva Librería.

B
 ANEXO B
Lista de Asistencia

C
ANEXO C

Mantenimiento trimestral de robot

D
 MANTENIMIENTO DE ROBOTS (MENOR)

FOLIO ID EQUIPO MAQUINA FECHA

1. LIMPIEZA GENERAL DE EQUIPO

REVISAR LOS RIELES DE BALEROS LINEALES POR DESGASTE GOLPES ETC.
ENGRASAR BALEROS CON GRASERA Y CONFIRMARSALIDA EN GRASA SUCIA.
REVISAR CREMALLERA LIMPIEZA Y ENGRASE.
REVISAR RUIDOS EXTRAÑOS EN CREMALLERA.
REVISAR CREMALLERA DE EJE C Y ENGRASE.
REVISAR CONECTOR XGR1 E ID MANGUERAS DE FIN DE BRAZO DE ROBOT.

2. LIMPIEZA DE FILTRO DE GABINETES ELECTRICOS Y LOS VENTILADORES.

3. REVISION MOTORES Y CABLEADO

REAPRETAR LOS CONECTORES DE ALIMENTACION Y ENCODERS DE MOTORES.
REVISAR RUIDOS EXTRAÑOS EN MOTORES Y TRASMISIONES.
REVISAR Y REAPRETAR CABLES DE TOMACORRIENTES E INTERFASE DE ROBOT.

4. REVISARY LIMPIEZA UNIDAD FRL DE SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO.

5. REVISAR Y LIMPIEZA DE GENERADOR DE VACIO.

COMENTARIOS1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111

SUPERVISOR

ANEXO D

Mantenimiento de robots menor

E
 ANEXO E
Mantenimiento de robots mayor

MANTENIMIENTO DE ROBOTS (MAYOR)

FOLIO ID EQUIPO MAQUINA FECHA

1. LIMPIEZA GENERAL DE EQUIPO

REVISAR LOS RIELES DE BALEROS LINEALES POR DESGASTE GOLPES ETC.
ENGRASAR BALEROS CON GRASERA Y CONFIRMARSALIDA EN GRASA SUCIA.
REVISAR CREMALLERA LIMPIEZA Y ENGRASE.
REVISAR RUIDOS EXTRAÑOS EN CREMALLERA.
REVISAR CREMALLERA DE EJE C Y ENGRASE.
REVISAR CONECTOR XGR1 E ID MANGUERAS DE FIN DE BRAZO DE ROBOT.

2. LIMPIEZA DE FILTRO DE GABINETES ELECTRICOS Y LOS VENTILADORES.

3. REVISION MOTORES Y CABLEADO

REAPRETAR LOS CONECTORES DE ALIMENTACION Y ENCODERS DE MOTORES.
REVISAR RUIDOS EXTRAÑOS EN MOTORES Y TRASMISIONES.
REVISAR Y REAPRETAR CABLES DE TOMACORRIENTES E INTERFASE DE ROBOT.

4. REVISARY LIMPIEZA UNIDAD FRL DE SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO.

5. REVISAR Y LIMPIEZA DE GENERADOR DE VACIO.

6. PRUEBA DEL FUNCIONAMIENTO DE PARADA DE EMERGENCIA, INTERBLOQUEO, CONSO A PORTATIL Y MANUAL

PRUEBA DEL FRENO EN CASO DE DESLIZAMIENTO.
REVISIÓN DE SONIDO O RUIDO DE VIBRACIÓN EXCESIVO.
REVISION DE LA CONDICION DEL CONTROLADOR Y CABLE DE CONSOLA PORTATIL
REALIZAR DE UNA COPIA DE RESPALDO COMPLETA DEL SISEMA DE SOFTWARE
(SI CORRESPONDE)
MEDIDAS Y AJUSTES
REGISTRO DE DETERIORO DEL EQUIPO, COPIA DE SEGURIDAD.

COMENTARIOS1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111

SUPERVISOR