Palomino Medina Rosario Missey. Velásquez Juárez Ruth Abigail

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ZONAL LIMA – CALLAO
CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES
QUÍMICA INDUSTRIAL
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico
“PROPUESTA TÉCNICA DE MINIMIZACIÓN DE LA CANTIDAD

DE PIEZAS DEFECTUOSAS POR MALA ADHERENCIA DEL
COLORANTE ANILINA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN”
Autores: Camilla Sicha Judith Melanie.
Palomino Medina Rosario Missey.
Velásquez Juárez Ruth Abigail.
Asesor: Ing. José Enrique Carbajal Chávez.
Surquillo, Lima, Perú

2021
INDICE
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN............................................. 2

CAPÍTULO I .................................................................................................................................... 3
GENERALIDADES DE LA EMPRESA .....................................................................................4
1.1 RAZÓN SOCIAL: .............................................................................................................4
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA. .............................4
1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES.......................................................................5
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN ...................................................................6
1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE
DESARROLLA EL PROYECTO ............................................................................................7
CAPÍTULO II................................................................................................................................... 9
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ...............................................10
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA ..................10
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA .......................12
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA .............12
2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ..............16
2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL.......................................................................16
CAPÍTULO III ............................................................................................................................... 25
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ..............................................................................26
3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA
DE OPERACIÓN ACTUAL. ..................................................................................................26
3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA EMPRESA. ......................................................................................31
3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ QUE GENERAN EL PROBLEMA. ...............31
3.4 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍZ .............................................................................35
CAPÍTULO IV ............................................................................................................................... 39
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA. ...........................................................................40
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA ................................................40
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA. .............................................................................55
4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA .58
4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA
DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA. .......................................................59
4.5 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ..61
CAPÍTULO V ................................................................................................................................. 62
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ..........................................................63
5.1 COSTO DE MATERIALES ..........................................................................................63
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA......................................................................................63
5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS .....................................64
5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ..............................64
5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ..........................64
CAPÍTULO VI ............................................................................................................................... 65
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA...........................................66
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA ........66
6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO..................................................................................68
CAPÍTULO VII .............................................................................................................................. 70
CONCLUSIONES .......................................................................................................................71
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora .........71
CAPÍTULO VIII ............................................................................................................................ 72
RECOMENDACIONES .............................................................................................................73
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora .73
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................................... 74
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN
El presente proyecto de mejora se propone para la empresa VICBREN, una empresa

dedicada a la elaboración de diferentes piezas metálicas de aluminio, el proceso se realiza
desde el cortado y el conformado de las piezas. Además, las piezas metálicas son
sometidas a un proceso de anodización en baño electrolítico de H2SO4 (ácido sulfúrico)
con la finalidad de ofrecer una mayor protección contra los agentes atmosféricos; así
mismo se les da un baño de color con anilina negra para mejorar el aspecto de las piezas.
En el área de producción donde se realiza el proceso de anodizado se observa un problema
de aumento de piezas defectuosas por mala adherencia del colorante anilina. Se realizó
un análisis mediante un diagrama de Pareto, en el cual se identificó y obtuvo en mayor
porcentaje que la causa principal de esta problemática es la ausencia de procedimientos
estandarizados, originando incumplimiento de especificación del producto y merma no
apta para reproceso. Este problema genera alrededor de 15% de piezas metálicas
defectuosas por cada lote de piezas de color lo cual representa una pérdida económica de
S/ 244 800.00 por año.
El presente trabajo consta de una propuesta técnica de un plan de acción de mejora, que
consiste en el diseño un nuevo método de coloración tomando como referencia las
especificaciones de la norma española UNE-EN 12373-1, así mismo se elaboró un
procedimiento estandarizado que se implementará en la empresa VICBREN para el
control de los parámetros que influyen de forma trascendental en el proceso de anodizado
considerando el control de calidad en las variables críticas del proceso.
La propuesta de mejora tiene un costo de implementación de S/ 28 544.67, obteniendo un
beneficio de S/ 167 040.00 anual, en consecuencia, una relación de beneficio/costo de
5.85, quedando demostrado que el proyecto es viable para su aplicación.
CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 2

CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 RAZÓN SOCIAL:
La empresa VICBREN es una empresa privada que cuenta con más de 22 años en el
mercado nacional, dedicada al rubro metalmecánico, en la fabricación de artículos de
ferretería y herramientas de mano a base de aluminio anodizado. Constituida como
persona jurídica.
Tabla 1
Datos generales de la empresa
Datos de la empresa
R.U.C. 10104216922
Actividad comercial Fab. Otros Prod. Min. No Metalic. Ncp.
Condición Activo
Dirección legal Mz.D lote A.H. Proyecto Integral Alianza

Industrial de las Lomas Sec.Cruz del Norte
Carabayllo (Alt.km 34 Panamericana Norte).
Distrito / ciudad Carabayllo
Teléfonos 991995907
Fuente: Empresa VICBREN, 2021.
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

1.2.1 Misión
“Brindar productos de calidad a nuestros clientes, cumplir y mejorar en lo posible
los requerimientos de las partes interesada. Buscamos innovar para generar valor
y bienestar en la sociedad”.
1.2.2 Visión
“Ser líderes en los mercados nacionales en los que competimos participando
constantemente en el crecimiento y desarrollo económico del Perú”.
1.2.3 Objetivos de la empresa.
 Consolidarse como una empresa líder en el mercado nacional.
 Brindar a nuestros clientes productos de calidad.

 Compartir con la sociedad y el país nuestro desarrollo, apostando por la
sostenibilidad de nuestra operación y por iniciativas que incentiven el
desarrollo de las localidades donde estamos.
 Colaborar con el cliente en la búsqueda de soluciones y mejora de su producto

mediante nuestro asesoramiento técnico y experiencia.
 Ser respetuosos con el medio ambiente con una política de cero vertidos y cero
emisiones que puedan afectar la salud de todos los peruanos.
1.2.4 Valores de la empresa.

 Lideramos con pasión.
 Estamos conectados con los objetivos de la organización.
 Trabajamos en equipo.
 Respetamos, Somos íntegros y honestos.
1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES.

1.3.1 Productos
La empresa VICBREN cuenta con una línea de producción de diferentes piezas
y herramientas de aluminio anodizadas, las cuales son comercializadas a nivel
nacional a diversos clientes del sector ferretería y bricolaje.
Algunos de sus productos son:
 Cerraduras
 Tornillos
 Bisagras
 Herrajes
Figura 1. Diferentes productos de la empresa VICBREN.

1.3.2 Clientes
La empresa VICBREN vende sus productos tanto en mercados mayoristas
como minoristas.
Sus principales compradores son Ferreterías y vidrierías.
Figura 2. Referencia de clientes de la empresa VICBREN

Fuente: Google imágenes, 2021
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

Actualmente, la nómina de la empresa es de 6 trabajadores, de los cuales 4 trabajan
en planta y 2 conforman el área administrativa. Por otro lado, la organización de la
empresa se presenta en el siguiente organigrama.
En la Figura 3 se muestra la estructura de organización de la empresa VICBREN.

Figura 3. Estructura de organización de la empresa.
Fuente: VICBREN, 2021
1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE

DESARROLLA EL PROYECTO

1.5.1 Plano de distribución de la planta
Figura 4. Plano de distribución de la empresa VICBREN.

 Almacén de materia prima: en esta área se recepciona los insumos que serán
utilizados en el proceso de anodizado.
 Área de Logística: esta área lleva el control de pedidos que producción emite y
coordina con gerencia para la aprobación del mismo. Además, de contar con stock
de los diferentes productos.
 Producción: en esta área se realiza el corte y prensado del aluminio, además el
proceso de anodizado a las piezas metálicas.
 Ventas: controla las ventas y organiza actividades para promocionar sus
productos.
 Almacén de productos terminados: se encuentran los productos que ya han
pasado por el proceso de envasado y empaquetado, listos para el despacho.

CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

Mediante la metodología de la lluvia de ideas, se identificó 5 problemas que aquejan
a la empresa VICBREN, para ello participaron 3 personas. Dichos problemas se
mencionan a continuación:
 Falta de capacitación a los trabajadores.
 Piezas defectuosas por mala adherencia de la anilina.
 Presencia de impurezas en las tinas durante proceso de anodizado.
 Uso del agua no destilada en la operación de sellado.
 Inadecuado uso de materia prima.
Seguidamente se priorizó el problema principal mediante una matriz de priorización,

el cual fue evaluado por los mismos participantes de la lluvia de ideas.
Tabla 2.
Matriz de prioridades (Integrante 1)
IDEAS BASE Frec. Imp. Fac.
Falta de capacitación a los trabajadores 3 1 1
5 5 3
Piezas defectuosas por mala adherencia de la anilina
Presencia de impurezas en la tinas durante proceso de 1 3 1

anodizado.
Uso del agua no destilada en la operación de sellado 3 5 3
Inadecuado uso de materia prima. 3 5 3
Tabla 3.
3 5 5
Piezas defectuosas por mal adherencia de la anilina

anodizado.

Tabla 4.
5 5 5
Piezas defectuosas por mal adherencia de la anilina

anodizado.
Tabla 5.
Matriz de prioridades
Problemas de
Frecuencia Importancia Factibilidad Total
interés
Falta de
7 7 3
capacitación a los 17
3+1+3 1+3+3 1+1+1
trabajadores
Piezas defectuosas
por mala 13 15 13
41
adherencia de la 5+3+5 5+5+5 3+5+5
anilina.
Presencia de
impurezas en las
cubas durante 5 7 5
17
proceso de 1+3+1 3+3+1 1+1+3
anodizado.
Uso del agua no

desionizada en la 11 13 7
31
operación de 3+5+3 5+3+5 3+3+1
sellado
Inadecuado uso de 9 15 13
37
materia prima. 3+3+3 5+5+5 3+5+3

La empresa VICBREN realiza el tratamiento de las piezas metálicas el cual consta
de varias etapas, las piezas anodizadas son recepcionadas por un operario quien luego
las destina al tanque con NaOH, luego se las enjuaga con agua para pasar al tanque
de H2SO4, estando ahí por unos minutos se prepara la tina con colorante anilina color
negro, posteriormente se tiñen las piezas, una vez retiradas del tanque se observan
que no todas las piezas están pintadas inclusive algunas de ellas solo están pintadas
a la mitad de la pieza. Por todo lo expuesto, se puede afirmar que la problemática a
atender es la siguiente: “Piezas metálicas defectuosas por mal adherencia del
colorante anilina”
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.2.1 Objetivo General:
 Minimizar la cantidad de piezas defectuosas por mala adherencia de la
colorante anilina en el área de producción.
2.2.2 Objetivos Específicos:
 Ejecutar la medición del número de piezas metálicas defectuosas en la
operación de coloración en el proceso de anodizado.
 Diseñar un nuevo método de coloración aplicando un control de calidad en
las variables del proceso.
 Implementar un procedimiento estandarizado.
 Analizar el porcentaje de piezas defectuosas.
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
a. Según Marco Antonio Pallasco Yugsi (2008). En su trabajo investigativo.

“Construcción de un Equipo para Ensayos del Anodizado del Aluminio”, indica:
En muchos ambientes naturales el aluminio y sus aleaciones muestran una
excelente resistencia a la corrosión atmosférica, es uno de los metales más
importantes de los metales no ferrosos, este y sus aleaciones se usa ampliamente
en la industria de arquitectura y construcción.
Por otra parte, la aparición del aluminio y sus tratamientos superficiales,
especialmente el anodizado, han popularizado el uso de un material
extremadamente ligero que no necesita mantenimiento.

El aluminio tiene propiedades como: su peso liviano (baja densidad), resistencia
natural a la corrosión, y potencial aluminio muy bajo este hace que, al contacto
con el aire, la superficie del aluminio y sus aleaciones, se recubren
espontáneamente con una fina capa de óxido de aluminio.
El aluminio en sí, luego del extruido o decapado, este material entra en contacto
con el aire y forma por sí solo una delgada película de óxido con un espesor más
o menos regular de 0,01 micrones denominada óxido de aluminio, esta tiene las
mínimas propiedades protectoras.
En si el proceso de anodizado es una forma de proteger el aluminio en contra de
los agentes atmosféricos el cual se realiza artificialmente, mediante procesos.
b. Según Universidad de Oriente de Cuba (2017). en el trabajo investigativo:

“Anodizado y coloreado de obras de arte de aluminio y sus aleaciones utilizando
ácido sulfúrico de baterías agotadas”, indica: En otras publicaciones también se
usa la llamada “regla del 720”. Esta regla considera que, con 720 Amperios
durante un minuto, se produce una película de óxido de 1 milésima de pulgada.
Por ejemplo, para producir una milésima de pulgada de espesor, usando una ddc
de 24 A/ pie2, se necesitaría someter la pieza a anodizado durante 720/24=30
minutos. Respecto a la estructura de la película de anodizado, el tamaño de los
poros depende de la concentración del ácido, de la temperatura de trabajo y de la
ddc. De esta manera, usando altas concentraciones y altas temperaturas, se
obtendrán poros muy abiertos (útiles para colorearlos). Al contrario, a bajas
concentraciones y bajas temperaturas se producirán poros pequeños y alta dureza
(útil para uso ingenieril). Existe numerosa información relativa a la coloración de
la película de óxido, esta se encuentra en fichas técnicas de empresas dedicadas al
rubro, una vez producidos los poros, se introducen las piezas en una solución
acuosa que contenga un colorante, el que penetrará en los poros y se alojará en
ellos. Para sellarlos se procede a sumergir las piezas en agua desionizada
hirviente, para producir la hidratación de la película de óxido amorfa y convertirla
en una película de óxido cristalina de estructura Al2O3 H2O, lo que trae como
consecuencia el aumento de volumen del óxido, sellando los poros superficiales.

c. Según Cabrera E. & Gutiérrez J. (2019). En su trabajo de investigación titulado:
“Estudio comparativo del acabado superficial obtenido en el proceso de
coloreado por inmersión y coloreado electrolítico con corriente alterna de una
aleación de aluminio AA6061 anodizado”, indica: Se evalúo el acabado
superficial de dos procesos diferentes de coloreado, coloreado por inmersión y
coloreado electrolítico con corriente alterna. Ambos métodos se emplearon en
probetas de aluminio AA6061 anodizado con el propósito de determinar qué
proceso produce mejor calidad en el coloreado de la capa anódica. Para el
coloreado por inmersión se empleó una solución de un colorante orgánico, carmín
de cochinilla a una concentración de 15 g/L, a una temperatura de 90 a 95ºC por
un tiempo de 10 minutos. Para el coloreado electrolítico se empleó una solución
de Sulfato de Níquel heptahidratado: 300 g/L, Cloruro de Níquel hexahidratado:
60 g/L y Ácido Bórico: 30 g/L; a una densidad de corriente alterna de 1.1 A/dm2
por un tiempo de 5 minutos. Los resultados obtenidos indicaron que las probetas
coloreadas por el proceso de inmersión adquirieron una tonalidad variante y un
coloreado superficial debido a que el colorante se deposita en la superficie de los
poros de la capa anódica, lo que hace que el color no sea estable. Por el contrario,
las probetas coloreadas por el proceso de coloreado electrolítico adquieren un
coloreado de la capa anódica más consistente, de mayor tonalidad y profundidad
puesto que las partículas metálicas del colorante se depositan en la base de los
poros formados durante el proceso de anodización, determinando que con este se
obtiene un mejor acabado superficial.
d. Según Espíritu S. (2015). En su trabajo de investigación titulado: “Estudio del

proceso de coloreado electrolítico por corriente alterna de una aleación de
aluminio 130.0 anodizado”, indica: Se estudió el proceso de coloreado
electrolítico por corriente alterna de la aleación de aluminio fundido 130.1 (99,3%
aluminio) con el objetivo de producir una película de color negro a base de níquel.
A fin de estudiar las reacciones electrolíticas del proceso del coloreado y
determinar el grado de control que se tiene de este se midió el voltaje eficaz del
baño del coloreado electrolítico. Así mismo se midió la Reflectancia Total de la
luz visible incidente en las probetas coloreadas para caracterizar la influencia de
la densidad y tiempo de coloreado electrolítico en el color de la película de óxido

de aluminio y para determinar las condiciones óptimas para obtener una película
de óxido de aluminio de color negro con baja reflectancia de la luz visible.
Finalmente se tomaron fotomicrografías de las probetas a fin de identificar los
cambios superficiales que se producen por el coloreado electrolítico.
Se determinó que realizar el coloreado electrolítico a una densidad mayor o igual
a la densidad de 1,5 A/dm2 utilizada durante el anodizado produce colores pálidos
debido a la modificación que sufre la película de óxido de aluminio. Así mismo
que el aumento del tiempo de coloreado favorece la intensidad del color hasta un
valor determinado, el cual depende de la densidad de corriente de coloreado
utilizadas.
e. Según Bernés F. (2017) en su trabajo de investigación titulado: “Obtención y

Caracterización de Recubrimientos Poliméricos Conductores en Aluminio
Anodizado”, indica: La necesidad y demanda de nuevos materiales la mejora de
los ya existentes dentro del ramo industrial, son algunos de los grandes retos en el
siglo XXI. En la actualidad algunos de los sectores que han presentado con mayor
desarrollo a nivel global son el ramo aeronáutico y aeroespacial. Para que dicho
desarrollo se mantenga se requiere de grandes inversiones en tecnologías nuevas
para poder realizar mejoras en diseño, estructura y funcionalidad de la flotilla
aeronáutica. El presente trabajo se enfocó en la búsqueda de nuevas propuestas
tecnológicas que sumen de forma estructural para mejoras en las propiedades de
las aleaciones que se utilizan en la actualidad dentro de la industria.
El aluminio es un metal primordial en la conformación estructural de las
aeronaves, muchas de sus propiedades son de gran utilidad en diseño y protección
contra problemas como la corrosión. Todo ello gracias a su capacidad innata de
formar una barrera protectora que le permite brindar buena resistencia al desgaste.
El aluminio, siendo un metal con gran conducción térmica y eléctrica, puede llegar
a perder parte de sus propiedades con la formación de la barrera formada en
medios ácidos, por lo cual surge la iniciativa de trabajar con materiales que en
combinación con el aluminio puedan brindar mejoras en sus propiedades sin dejar
de lado las características propias del metal.
Los polímeros conductores son la alternativa propuesta en el desarrollo del
trabajo, ya que debido a sus propiedades conductoras nos pueden brindar una
mejora en el material ayudando a dirigir o dispersar cargas sobre la superficie del

recubrimiento sin llegar a la matriz del metal. Uno de los principales retos
planteados fue la formación del recubrimiento polimérico en aluminio anodizado
previamente, ya que no existen a la fecha información suficiente.
2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El aluminio se utiliza ampliamente por varias razones, entre ellas su bajo costo,
facilidad de fabricación que permite que sea moldeado y mecanizado en una gran
variedad componentes estructurales.
Una de las etapas importantes en el proceso de anodización es la operación de
coloración sobre la capa anódica cuyo fin es darle un acabado decorativo. Para lograr
una buena adhesión del colorante anilina es fundamental controlar los parámetros del
proceso electroquímico con procedimientos estandarizados.
La empresa VICBREN, actualmente requiere la mejora en el acabado superficial de
la coloración con anilina en las piezas de aluminio anodizadas. Esta mejora se hace
necesaria para contrarrestar la pérdida económica en la empresa que asciende a 20
400.00 soles mensuales, así como brindar un producto de calidad al cliente. En
consecuencia, el presente proyecto de mejora tiene como finalidad la minimización
de las piezas metálicas que presentan deficiente adherencia de la anilina a la capa
anódica (750 piezas metálicas por día), al concretarse dicho proyecto se reducirán los
costos de reprocesos y de la mano de obra del operario.
2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora
El proceso de anodizado es una forma de proteger el aluminio contra los agentes

atmosféricos. Luego del extruido y decapado, este material entra en contacto con
el aire y forma por si solo una delgada película de óxido con un espesor más o
menos regular de 0,01 micrones denominada oxido de aluminio, esta tiene
algunas mínimas propiedades protectoras.
El proceso de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de
óxido de mucho más espesor y con mejores características de protección que las
capas naturales, estas se obtienen mediante procesos electroquímicos. Además,
la estructura porosa formada es ideal en la etapa de coloración. (García A. 2006)

a. Propiedades del aluminio
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se

trata de un metal no ferroso. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la
corteza de la Tierra. (García L., 2014)
 Características
 Características físicas:
Las propiedades más importantes del aluminio son su alta conductividad

eléctrica y térmica, comportamiento no magnético y excelente resistencia
a la corrosión. Este elemento reacciona con el oxígeno, incluso a
temperatura ambiente, para producir una capa extremadamente delgada
de óxido de aluminio que protege el metal interno de muchos entornos
corrosivos.
 Características químicas:
El aluminio puro y sus aleaciones presentan una gran resistencia a la

corrosión debido a la formación de una capa fina (4-5 μm de espesor) de
óxido de aluminio sobre la superficie del metal. Esta capa constituye una
película impermeable que impide la difusión del oxígeno hacia el metal
base, haciendo al aluminio y sus aleaciones muy resistentes a la
corrosión. Si en determinadas aplicaciones industriales se necesita una
mayor resistencia a la corrosión, ésta se puede conseguir aumentando el
espesor artificialmente de la capa por el procedimiento de anodizado.
 Características mecánicas
El aluminio es muy maleable y dúctil, permite la producción de láminas

muy delgadas y filamentos. Permite formar aleaciones con otros metales
para mejorar las propiedades mecánicas. Así también, se pueden fabricar
piezas por fundición, forja y extrusión.
b. Anodizado de aluminio
La oxidación anódica, o proceso anodizado, es un tratamiento electrolítico

para producir capas de óxido de mayor espesor, uniformidad, estabilidad y

diferente estructura de las que se forman espontáneamente en la superficie del
aluminio.
El principio del anodizado se basa en hacer circular una corriente eléctrica en

una celda electrolítica, donde el aluminio actúa como ánodo (polo positivo) y
el cátodo (polo negativo) que está formado por un material inerte e inatacable
(níquel o plomo). Al producirse la electrólisis, el ánodo experimenta la
pérdida de electrones. Los iones cargados negativamente, provienen de la
disociación del electrolito y están formados, en parte, por oxígeno, el cual se
une químicamente con el aluminio, es decir, se observará un desprendimiento
de hidrógeno en el cátodo y ninguno en el ánodo. (Chacha P. & Caiza N.
2015)
Figura 5: Celda electrolítica.
Fuente: Chemal Katschmareck, s.f
 Reacciones químicas durante este proceso
La reacción total durante la anodización es:
2Al + 3H2O --------- Al2O3 + 3H2
La reacción en el ánodo ocurre en la Interfase metal/ oxido y

oxido/electrolito. Los iones que hacen subir el óxido son móviles bajo
condiciones de campos altos. En la Interfase metal/óxido los aniones
oxigeno se mueven hacia adentro para reaccionar con el metal
2Al + 3O2- ------- Al2O3 + 6e-

En la Interfase oxido/electrolito los cationes aluminio se mueven hacia
afuera para reaccionar con el agua.
2Al3+ + 3H2O ------- Al2O3 + 6H+
En el caso de la disolución del aluminio en el electrolito durante la

formación del poro en la película la reacción en el ánodo es:
2Al --------- 2Al3+ + 6e-
La reacción en el cátodo es la formación del hidrógeno gaseoso
6H+ + 6e- --------- 3H2
c. Variables del proceso de anodizado:
 Concentración del electrolito ácido sulfúrico
Las primeras disoluciones de ácido sulfúrico contenían aproximadamente

25% en peso de ácido, en la actualidad las concentraciones utilizadas están
entre 10-20 % en peso dependiendo las propiedades de la película que se
desean obtener, se utilizan además agentes de adición en los baños. En la
industria se emplea corriente directa, siendo los parámetros estándar entre
1-2 A/dcm2, (entre 10-22 volts), trabajando a temperatura entre 15-24 °C
en tiempos de anodización de alrededor de 60 minutos, sellando
habitualmente las piezas anodizadas en agua hirviendo o vapor.
El espesor de la capa de óxido de aluminio que se forma sobre la superficie

es generalmente el doble de la capa de aluminio que es atacada por el
electrolito. (Ávalos J., 2014)
 Aditivos para el electrolito de ácido sulfúrico
Diversos aditivos han sido propuestos para el electrolito de ácido sulfúrico,

para tratar de cambiar alguna de las propiedades de las películas anódicas
producidas. En particular se busca reducir el poder disolvente del ácido
sulfúrico, a fin de disminuir la sensibilidad a la temperatura e incrementar
la dureza de la película. El ácido oxálico es frecuentemente el químico más
adicionado para conseguir esos objetivos. (Ávalos J.,2014)

 Densidad de corriente
El aumento de la densidad de corriente incrementa la velocidad de

oxidación anódica, como consecuencia disminuye el tiempo necesario para
el proceso anodización, sin embargo, también incrementa la temperatura
de capas protectoras, lo que implica riesgo para la calidad del
recubrimiento. Si la densidad de corriente es baja y el tiempo de anodizado
es demasiado se producirá un ataque excesivo del electrolito en la capa del
óxido que a su vez no favorece la calidad de la capa de óxido. (Cabrera C.
& Gutiérrez J. 2019).
 Agitación del baño
La agitación de la solución, durante el proceso, favorece a la

homogenización y al rejuvenecimiento en la capa de solución electrolítica
adyacente al cátodo, la misma que se empobrece en el contenido de iones
durante el proceso, ofreciendo mejores condiciones para la deposición
nivelada y brillante. (Cabrera C. & Gutiérrez J. 2019).
d. Coloración
Por su estructura porosa, la capa de óxido formada en medio sulfúrico se

asemeja a las fibras textiles y puede, al igual que estas, ser teñida por medio de
colorantes especiales derivados de los colorantes de la industria textil. Como
la capa es transparente, el brillo del metal base se transmite y pueden obtenerse
aspectos que ningún otro tratamiento por pintura o barniz es susceptible de
igualar.
 Condiciones óptimas de coloración
Según Grande F. (s/f) habla acerca de las condiciones adecuadas en el que

se debe someter los baños de coloración para piezas de aluminio anodizadas.
Tales cómo:
- Temperatura:
Los colorantes orgánicos se operan normalmente en caliente entre 65°

a 70°, la temperatura afecta en forma directa a la resistencia a la luz de
estos colorantes; pero no se podrá exceder a los 70°C, ya que existe el
riesgo de que el óxido se hidrate sellándose el poro sin penetrar la

cantidad de colorante requerido, por lo que se controlará la temperatura
de dicha solución.
- Tiempo:
Si las piezas se coloran con tiempos relativamente cortos, se obtienen

películas superficialmente coloreadas de bajas resistencias a la luz; por
el contrario, tiempos muy prolongados tampoco son recomendables.
Los tiempos de coloración varían de 10 a 15 minutos.
- Concentración:
Esta varía de acuerdo con el colorante empleado, pero en general ésta

aumenta con la intensidad del tono requerido.
- Pigmentos inorgánicos:
Prácticamente estos son de menor importancia que los orgánicos, con

menor límite de tonos. Son generalmente más resistentes al calor y no
forman superficies coloreadas brillantes. El mecanismo para la
coloración es mediante la inmersión consecutiva de dos compuestos
para formar un pigmento en el interior del poro.
- Anilina:
La anilina es un líquido entre incoloro y ligeramente amarillo de olor

característico. No se evapora fácilmente a temperatura ambiente. La
anilina es levemente soluble en agua y se mezcla fácilmente con la
mayoría de los solventes orgánicos.
Las propiedades físicas de la anilina son:

 Densidad:1,02 g/cm³
 Masa molar:93,13g/mol
 Denominación de la IUPAC: Phenylamine
 Punto de ebullición:184,1 °C
La anilina es usada para fabricar una amplia variedad de productos

como por ejemplo la espuma de poliuretano, productos químicos
agrícolas, tinturas sintéticas, antioxidantes, estabilizadores para la
industria del caucho, herbicidas, barnices y explosivos. (Román
F.,2017)

- Procedimiento estandarizado:
Un procedimiento operativo estandarizado (POE) es un documento que

indica las instrucciones a seguir para desarrollar una tarea de manera
ordenada y sencilla. (Muntaner,2019).
- Adherencia:
La adherencia o adhesión es la tendencia de las partículas a aferrarse a

una superficie. La adherencia de un recubrimiento a una superficie
depende en gran medida de la calidad del proceso de preparación de la
superficie. También es importante la compatibilidad entre el
recubrimiento y el substrato. (Neurtek Instruments, s.f.)
Figura 6: Adherencia de la anilina en una pieza de aluminio.
Fuente: Google Imágenes, s.f.
2.5.2 Conceptos y términos utilizados
 Ácido: Bronsted y Lowry propusieron definir los ácidos en términos de su

capacidad para transferir protones. Según su definición, un ácido es una
sustancia (molécula o ion) capaz de donar un protón a otra sustancia.
(Brown et al,2014)
 Adherencia: Es la resistencia que tiene un material en deslizarse o
despegarse de una superficie. (Matallana E.,2019)
 Amperaje: Se define como la cantidad de corriente o electrones que fluyen
por un conductor. (Santillán E. & Sandoval S., 2013)
 Ánodo: El ánodo es un electrodo en el que se produce una reacción de
oxidación, mediante la cual una sustancia pierde electrones. (Chang
R.,2010)

 Cátodo: un cátodo es un electrodo en el que se genera una reacción de
reducción, mediante la cual una sustancia gana electrones. (Chang
R.,2010)
 Corriente alterna: Se denomina Corriente Alterna (CA) a la corriente
eléctrica en la cual la magnitud y el sentido varían periódicamente, la
forma sinusoidal es la más utilizada. (Allan H. & Wilhelm C., 2006)
 Corriente continua: Es producida por generadores que siempre
suministran la corriente en la misma dirección; no varía su valor en función
del tiempo. (Munguia H., 2001)
 Decapado: El decapado es el proceso químico más común para quitar
óxidos y contaminación de un metal. Además de eliminar la capa oxidada
por un proceso de corrosión controlado, se eliminan también las zonas de
menos resistencia a la corrosión. (Grupo Böhler Soldadura España S.A.,
2011)
 Densidad: La densidad es una propiedad física de la materia que describe
el grado de compacidad de una substancia. La densidad describe cuán
unidos están los átomos de un elemento o las moléculas de un compuesto.
(Day, M., & Carpi, A., 2017)
 Electrólisis: Es un proceso en el que se utiliza la energía eléctrica para
inducir una reacción química no espontánea. Este proceso se lleva a cabo
en un dispositivo que se conoce como celda electrolítica. (Chang R.,2010)
 Extruido: La extrusión es un proceso continuo para dar forma a metales y
aleaciones, haciéndolos fluir a presión, para conseguir perfiles elaborados.
(Aguilar J., 2013)
 Impurezas: Asperezas, defectos en la superficie. Que tiene alguna
sustancia que lo deteriora o hace perjudicial como óxido, grasas. (La, Julio,
& Ríos, 2006)
 Óxido: Son compuestos binarios formados por oxígeno y otro elemento
químico. (Whitten, Kenneth W. & col., 2009)
 Maleabilidad: Es la propiedad de un material sólido de adquirir una
deformación metálica mediante una compresión sin fracturarse. (Mera S.,
2011)

 Reacción de óxido - reducción: o simplemente reacción redox, es una
reacción química en la que se lleva a cabo una transferencia de electrones,
provocando un cambio en sus estados de oxidación. En toda reacción redox
debe haber tanto oxidación como reducción. En otras palabras, si una
sustancia se oxida, entonces otra se debe reducir. (Brown et al,2014)
 Reacción Química: es todo proceso termodinámico en el cual dos o más
especies químicas o sustancias, se transforman, cambiando su estructura
molecular y sus enlaces. Reacción en la que dos o más sustancias se
combinan para formar uno o más productos. (Chang R.,2010)
 Reflectancia: Es la luz que viaja a través de un medio difusor, una parte
de la radiación incidente no se propaga libremente, sino que es difundida,
o absorbida. Como resultado de ello, una parte de la luz que incide sobre
un medio puede emerger por la superficie de entrada, fracción que se
conoce como reflectancia. (García A., 2016)
 Voltaje: El voltaje, tensión o diferencia de potencial entre los dos
electrodos de una celda voltaica proporciona la fuerza motriz que empuja
los electrones a lo largo del circuito eléctrico cerrado. Por consiguiente, a
esta diferencia de potencial se le llama fuerza electromotriz (FEM), que
provoca el movimiento de electrones. (Brown et al,2014)

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O

DIAGRAMA DE OPERACIÓN ACTUAL.
En la Figura 7 se muestra el diagrama de operaciones (DOP), en el que se aprecia el

proceso de elaboración de piezas de aluminio anodizadas de la empresa VICBREN.
Pie zas de Aluminio.
Re cepción de la mate ria

1 prima.
NaOH
T>80 C
2 De capado.
3 Enjuage .
H 2SO 4
20-25 C
1 Anodizado.
4 Enjuague .
Adicion de la anilina
a la cuba (T>40 c)
1 Coloracion.
5 Enjuague .
Agua a 100 C
2 Fijacion de l color.
3 Se cado.
6 Envas ado.
FIGURA RESUMEN
Operación
Inspeccion
7 Empaque tado.
Combinada
8 Almace nado.
Pie za Anodizada.
Figura 7. Diagrama de operaciones de procesos (DOP) actual de la empresa.

3.1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
a. Recepción de la materia prima: las piezas llegan al área de proceso de
diferentes formas, las piezas grandes y medianas van en un alambre como se
aprecia en la figura 8 y las piezas más pequeñas van en amarradas en mallas de
rafia y encintadas con caucho como se aprecia en la figura 9.
Figura 8. Pulido de la pieza con NaOH. Figura 9. Pulido de la pieza con NaOH.
b. Decapado: se utilizarán distintas sustancias como desengrasantes dependiendo

de cuál haya sido el método seguido anteriormente. Por ejemplo, ácido para el
gratado o alcalino para el pulido.
Figura 10. Pulido de la pieza con NaOH.

c. Enjuague: se utiliza agua potable que está depositada en tres tanques
diferentes.
Figura 11. Enjuagado con agua potable.
d. Anodizado: es el proceso en el cual la pieza es depositada en los tanques de

H2SO4 con corriente eléctrica.
Figura 12. Baño electrolítico con H2SO4.

e. Enjuague: se enjuaga solo 1 vez con agua potable a temperatura ambiente.
Figura 13. Enjuagado de las piezas anodizadas.

f. Coloración: la capa de óxido se compone de una estructura porosa similar a la
textil, lo que le permite que al añadir colorantes (sales o tintes) estos penetren
y lleguen a impregnarse a la propia capa.
Figura 14. Coloración de las piezas anodizadas.

g. Enjuague: el enjuague de las piezas se da en una tina llena de agua potable,
se sumergen las piezas por 3s.

h. Fijación del color (Sellado): se sella la colorante anilina con una solución de
agua a 100°C.
i. Secado: se deja secar a temperatura ambiente por aproximado 3 horas previo
al envasado.
Figura 15. Secado de piezas anodizadas.
j. Envasado: depende de cada pieza el envasado, algunas se envasan por unidad

y otras más pequeñas en conjunto.
k. Empaquetado: se empaqueta en otra bolsa y se sella.
Figura 16. Empaquetado de las piezas.
l. Almacenado: se almacenan en unos cuartos en los cuales no llega la luz.

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA EMPRESA.
El método actual que se utiliza en la empresa VICBREN es arbitrario, no se controlan
adecuadamente los parámetros de operación en las diferentes etapas del proceso de
anodizado, no se utilizan indicadores; esto no asegura que se realicen las operaciones
con eficiencia y eficacia.
El problema del aumento de piezas metálicas defectuosas por mala adherencia de la
anilina representa pérdidas en el proceso de producción, ya que se hace uso de materia
prima, consumo de energía eléctrica, mano de obra y no se obtiene toda la producción
final (las piezas metálicas anodizadas sin colorante anilina) de acuerdo a las
especificaciones de los clientes, por ello existen devoluciones de producción lo que
implica pérdidas económicas. Además, el no controlar las variables del proceso
provoca que los productos rechazados pasen por un reproceso que eleva los costos de
producción. Por otro lado, la empresa se limita a poder competir con otras empresas
ya que no tiene variación de colores debido a que no se cumple un proceso
estandarizado.
En conclusión, es muy importante abordar el problema del aumento de piezas
metálicas defectuosas por mala adherencia del colorante anilina y elaborar un
procedimiento estandarizado en la etapa de coloración del proceso de anodizado ya
que es necesario establecer estándares para mejorar las operaciones y por ende el
producto final.
3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ QUE GENERAN EL PROBLEMA.

El diagrama de Ishikawa es una herramienta de calidad de solución de problemas que
fue desarrollado por el químico Kaoru Ishikawa en el año 1943, este sirve para
identificar y analizar la causa raíz de los problemas de un proceso para eliminarlos.
En el diagrama de Ishikawa se identificaron 11 causas raíz que traen como
consecuencia el aumento de la cantidad de piezas de aluminio defectuosas por mal
adherencia de la anilina en la empresa VICBREN.
A continuación, se presenta el diagrama causa-efecto (Figura 17)

MATERIA PRIMA MAQUINARIAS MANO DE OBRA
Anilina con Falta de

presencia de mantenimiento Ausencia de
impurezas. en los tanques un plan de
del proceso. capacitaciones.
Equipo
anticuado.
Piezas Falta de
metálicas
irregulares. Inadecuado
compromiso Aumento de la
del personal.
control de cantidad de piezas
tiempo.
defectuosas por mal
Ausencia de adherencia de la
Falta de orden
y limpiezas.
controles de
calidad.
anilina en el área de
Falta de medición de
las concentraciones
producción.
Ausencia de
procedimientos del H2SO4 y NaOH.
Inadecuada
ventilación estandarizados.
del ambiente
MEDIO AMBIENTE MÉTODO MEDICIÓN
Figura 17. Diagrama de Ishikawa.

A través del Diagrama de Ishikawa (ver Figura 17), se identificó las siguientes
causas:
a. Materia Prima
 Anilina con presencia de impurezas.
El colorante anilina usado para el proceso de coloración, llega a presentar
impurezas (pequeños cuerpos extraños que no pertenecen al colorante), lo
que puede ocasionar que no pigmente correctamente la pieza anodizada.
 Piezas metálicas irregulares.
Esto es causado ya que en la empresa se hacen las piezas metálicas algunas
de manera manual y otras con una máquina automatizada, cuando las
piezas son hechas manualmente a veces el corte no es el adecuado o no son
limadas las piezas y eso genera un problema en el anodizado cuando las
piezas son pigmentadas con el colorante.
b. Maquinaria
 Falta de mantenimiento en los tanques de proceso.
En los tanques donde se enjuagan las piezas metálicas, el agua no es
cambiada en meses por ende cuando se hace el enjugado con agua no se
puede decir a ciencia cierta que es solo agua el contenido que hay ahí; en
los tanques de NaOH y H2SO4 tampoco se hace un mantenimiento donde
se limpie el tanque de esos componentes.
 Equipo anticuado.
La empresa VICBREN viene trabajando con equipos que no han sido
modernizados, lo que limita el avance de algunas operaciones, y genera un
aumento de consumo de agua y luz.
 Falta de control de tiempo.
Desde que pasan las piezas metálicas por el tanque con solución de NaOH
se hace la medición del tiempo en el cual el operario deja pasar unos
minutos más a las piezas de acuerdo a su parecer, lo mismo ocurre en el
tanque con disolución de H2SO4; minutos que son cruciales en el proceso
del anodizado.

c. Mano de Obra
 Ausencia de un plan de capacitaciones.
El personal no cuenta con capacitaciones respecto a cuáles serían las
consecuencias de dejar pasar unos minutos más las piezas metálicas en el
tanque de anodizado, la empresa debe invertir en brindar más
capacitaciones a los operarios para que permitan al trabajador realizar una
buena labor en el proceso.
 Falta de compromiso del personal.
Hay veces en las cuales el personal entra al área de trabajo con su celular
o se distrae del proceso por estar hablando con otro operario, lo cual genera
algunos problemas de medición de tiempo y optimización del trabajo del
operario ya que se distrae con facilidad.
d. Medio ambiente
 Falta de orden y limpieza.
En el área de almacén no están los insumos con un correcto rotulado, el
área de trabajo se encuentra descuidada ya que carece de orden y limpieza
por parte de los operarios.
 Inadecuada ventilación del ambiente
En la empresa no se utilizan cámaras de extracción de gases nocivos lo
cual es un problema que se debe tomar en consideración. Un adecuado
sistema de ventilación permitirá que los trabajadores ejecuten una mejor
labor. También se eliminará el material particulado que se genera por el
uso de carbón, además que contamina los insumos.
e. Método
 Ausencia de controles de calidad.
No se hace las mediciones del espesor de la capa anódica, además carece
de controles de calidad en cada etapa de producción, tampoco se rige a una
norma interna nacional ni internacional.
 Ausencia de procedimientos estandarizados.
Actualmente en la empresa VICBREN no se ejecutan las operaciones y las
distintas etapas del proceso de anodizado en base a procedimientos
estandarizados que permitan optimizar el uso de los recursos como materia
prima, energía eléctrica y mano de obra. En consecuencia, se establece la

importancia de estandarizar las operaciones para lograr eficiencia y
eficacia del proceso.
f. Medición
 Falta de medición de las concentraciones del H2SO4 y NaOH.
En la empresa no se preparan las soluciones en base a un estándar.
El empleo de soluciones con concentraciones superiores a las necesarias
encarece el proceso, aumenta los residuos generados y disminuye la
calidad del producto final obtenido.
3.4 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍZ

En todo proceso son pocos los problemas o situaciones vitales que contribuyen en
gran medida a la problemática global de un proceso en una empresa. Lo anterior es
la premisa del diagrama de Pareto, el cual es un gráfico especial de barras cuyo campo
de análisis o aplicación son los datos categóricos, y tiene como objetivo ayudar a
localizar el o los problemas vitales, así como sus principales causas.
Con la elaboración del diagrama de Pareto se determinó la causa principal del
aumento de la cantidad de piezas defectuosas por mala adherencia de la anilina en el
área de producción, el principal problema es que no existen procedimientos
estandarizados en la etapa de coloración del proceso de anodizado. A continuación,
se presenta el diagrama de Pareto (Figura 18)

Tabla 6
Valoración de impactos de las causas – raíz.
Frecuencia
Valoración Frecuencia
N° Causas acumulada
del impacto simple (%)
(%)
Ausencia de procedimientos
1 150 24 24
estandarizados.
2 Anilina con presencia de impurezas. 125 20 45
3 Ausencia de controles de calidad. 105 17 62
4 Inadecuado control de tiempo. 90 15 76
5 Falta de mantenimiento en los tanques 50 8 84

del proceso.
6 Piezas metálicas irregulares. 35 6 90
Falta de medición de las

7 20 3 93
concentraciones del H2SO4 y NaOH.
8 Equipo anticuado. 15 2 96
9 Falta de orden y limpieza. 10 2 97
10 Ausencia de un plan de capacitaciones. 8 1 99
11 Falta de compromiso del personal. 6 1 100
12 Inadecuada ventilación del ambiente 2 0 100
Total 616 100

99% 100% 100% 100%
600 97%
96%
93%
550 90% 90%
84%
500 80%
76%
450
%FRECUENCIA ACUMULADA
IMPACTO DEL RESULTADO
POCOS VITALES MUCHOS TRIVIALES 70%

400
62%
60%
350
300 50%
45%
250 40%
200
30%
150
150 24% 125
105 20%
90
100
50 10%
50 35
20 15 10 8 6 2
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CAUSAS DEL PROBLEMA
Valoración del impacto Frecuencia acumulada 80-20
Figura 18. Diagrama de Pareto

Según el principio de Pareto más de 80% de la problemática en una organización es
por causas comunes, es decir, se debe a problemas o situaciones que actúan de
manera permanente sobre los procesos. Además, en todo proceso son pocos los
problemas o situaciones vitales que contribuyen en gran medida a la problemática
global de un proceso. Con la elaboración del diagrama de Pareto se determinó que la
causa principal del aumento de las piezas metálicas defectuosas por mala adherencia
del colorante anilina en el área de producción de la empresa “VICBREN”, es que no
se ejecuta la operación de coloración en base a un procedimiento estandarizado.
Por ello como la causa que se produce con mayor frecuencia es que no se ejecuta la
operación de coloración por la ausencia de un procedimiento estandarizado,
solucionar esto es una prioridad y se enfocarán los esfuerzos en tomar medidas
correctivas para mejorar el desempeño del proceso.

CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

Para el desarrollo de la propuesta de mejora se empleará el siguiente plan de acción
donde se identifica la estrategia y las diferentes actividades que se llevará a cabo para
solucionar el problema identificado. Es por eso que en la tabla 7 se describen
secuencialmente las actividades a seguir para la ejecución del proyecto de mejora.
Tabla 7.
Resumen del plan de acción de la propuesta de mejora.
ESTRATEGIAS ACTIVIDADES
Ejecutar la medición del número de piezas metálicas
defectuosas en la operación de coloración en el
proceso de anodizado.
 Entrevista al operario para conocer las
deficiencias de la coloración de las piezas de
aluminio.
 Contabilización de las piezas sin adherencia de
anilina mediante el cuaderno de control.
PLAN DE ACCIÓN Diseñar un nuevo método de coloración aplicando un
control de calidad en las variables del proceso.
 Ejecución de pruebas de ensayos.
 Comparación de los resultados con el método de
coloración de la empresa.
Implementar un procedimiento estandarizado.
 Redacción del procedimiento estandarizado.
 Términos de referencia para un manual de
proceso del anodizado para futuros controles de
calidad del producto terminado.
Analizar el porcentaje de piezas defectuosas.
 Análisis por control estadístico de la cantidad de
piezas defectuosas.
 Comparación con los registros históricos de
producción de las piezas con colorante anilina.

4.1.1 Actividades del plan de acción
 Ejecutar la medición del número de piezas metálicas defectuosas en la
operación de coloración en el proceso de anodizado.
- Entrevista al operario para conocer las deficiencias de la coloración de

las piezas de aluminio.
En cuanto a la entrevista con el operario se le dieron las siguientes preguntas
que se muestran en la figura 19.
Figura 19. Encuesta al operario.

Con esta encuesta podemos ver que el operario opina que el proceso debe
mejorar para tener mejores acabados en las piezas.
- Contabilización las piezas sin adherencia de anilina mediante el

cuaderno de control.
En la empresa VICBREN no se cuenta con un cuaderno de control de
seguimiento del proceso, solo cuenta con estimaciones diarias de tantas piezas
por día y colecciona las piezas que no se colorearon de color negro,
proponemos que la empresa pueda llevar un control del proceso mediante un
cuaderno de control como se ejemplifica en la Figura 20.

Registrado por: Puesto de trabajo: Área de trabajo:
SEMANA 1 (04/05 al 09/04 del 2021)
LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO
1 LOTE(NEGRO) 1 LOTE(BLANCAS)
CANT.PIEZAS 700 CANT.PIEZAS 500
PIEZAS PIEZAS
35 12
DEFECTUOSAS DEFECTUOSAS
2 LOTE(NEGRO) 2 LOTE(BLANCAS)
PIEZAS PIEZAS
45 20
3 LOTE(NEGRO) 3 LOTE(NEGRO)
PIEZAS PIEZAS
43 44
PRODUCCION PRODUCCION
2460 1980
DEL DIA DEL DIA
PIEZAS PIEZAS
123 76
PRODUCCION PRODUCCION
2337 1904
TOTAL TOTAL
Figura 20. Diseño de un cuaderno de control del proceso del anodizado.

 Diseñar un nuevo método de coloración aplicando un control de calidad
en las variables del proceso.
- Ejecución de pruebas de ensayos
Se determinó que la falta de controles y operaciones como desengrasado y
neutralizado en el proceso hacen que la pieza al ser coloreada no tenga
uniformidad, esto se llevó a cabo gracias a que se visitó la empresa y se
realizaron las pruebas en menor escala del proceso completo.
1° Desengrasado
Este proceso consistió en limpiar la pieza, eliminando algún residuo
extraño adherido a la superficie.
Para esto se tomaron seis piezas de referencia, de dos modelos
diferentes, las cuales se sometieron a un lavado para así eliminar los
aceites adheridos en estas. El lavado se realizó aproximadamente por
1 – 2 minutos con detergente en polvo y con la ayuda de una escobilla.
Luego se procedió a enjuagar con agua natural eliminado todo rastro de
espuma (Ver Figura 21), y, por último, se secaron con un papel toalla.
Como resultado se ve que en la Figura 22, en esta se puede observar la
diferencia entre una pieza con desengrasado y una sin desengrase,
viendo que a la que se le realizó la operación queda limpia, y sin
residuos a comparación de la otra pieza.
Figura 21. Enjuague de Figura 22. Pieza con y

piezas. sin desengrasado.

2° Decapado
Esta etapa del proceso tuvo como objetivo eliminar la película de óxido
natural que se forma en la superficie del metal y así mismo, eliminar
algunos arañazos y marcas en el mismo.
En este proceso se sometieron las piezas a un baño con NaOH al 5%
durante 3 – 4 minutos, a una temperatura de 50°C.
3° Neutralizado
Su finalidad fue neutralizar con H2SO4 cualquier residuo de NaOH
utilizado en el decapado de las piezas, también para eliminar los óxidos
en el metal que no pudieron ser eliminados por el decapado.
En esta operación se sumergieron las 6 piezas en una solución de H2SO4
al 50%, a una temperatura de entre 20 y 25°C. Para esto se procedió a
preparar la disolución añadiendo cuidadosamente el ácido al agua en un
vaso de precipitado. Luego se dejó enfriar por unos minutos, ya que
ocurre una reacción exotérmica cuando estos dos entran en contacto.
Cuando se tuvo la temperatura adecuada, se sumergieron las piezas por
5 segundos y pasaron a enjuagarse con agua desionizada. Por último, se
dejaron secar al aire libre sujetándolas con la ayuda de un alambre.
Como resultado se puede ver en la Figura 23 que las piezas tienen
mayor uniformidad y no presentan rugosidad como presentaba al inicio.
Figura 23. Piezas con neutralizado

- Comparación de los resultados con el método de coloración por
inmersión.
En relación con los resultados obtenidos se puede observar en la Figura 24
y Figura 25, las diferencias entre el método actual de la empresa, y el
método implementando las operaciones de desengrase y neutralizado.
Determinando que la pieza al ser sometida a estas operaciones presenta
mejor adherencia al entrar en contacto con el colorante, dando como
resultado piezas con mejor aspecto y más uniformes.
Figura 24. Pieza final sin desengrase y neutralizado
Figura 25. Pieza final con desengrasado y neutralizado.
Nota: Cabe recalcar que ambas piezas tuvieron las mismas condiciones al
entrar al baño de color: Tiempo, temperatura y concentración del colorante.

 Implementar un procedimiento estandarizado.
- Redacción del procedimiento estandarizado.
Para la redacción del presente procedimiento se tomó como referencia las
siguientes normas:
 QUANALOD
 EURAS (Asociación Europea de Anodizadores)
 Norma DIN 17611
 ISO 7583:2013
Dicho procedimiento se muestra en el Anexo n°2 incluyendo la
preparación de la superficie del aluminio previo al anodizado establecido
por la norma española (Anexo n°3).
A continuación, en el Anexo n°4, se presenta un formato de hoja de
verificación para controlar las variables críticas del proceso y reportar
incidencias que repercutan en la adherencia de la anilina en el proceso de
anodizado.
- Términos de referencia para un manual de proceso del anodizado para

futuros controles de calidad del producto terminado.
Se propone la creación de un manual para el proceso del anodizado y dentro
de ese manual proponemos algunos controles de calidad que quizás en un
futuro la empresa lo comience aplicar.
Como ejemplo proponemos la siguiente estructura para el manual:
 Introducción: Se refiere a la explicación que se dirige al lector sobre el
panorama general del contenido del manual, de su utilidad y de los fines
y propósitos que se pretenden cumplir a través de él.
 Objetivo del manual: El objetivo deberá contener una explicación del
propósito que se pretende cumplir con el manual de procedimientos; su
elaboración se ajustara a los lineamientos que se describen a
continuación.
- Especificar con claridad la finalidad que pretende el documento.
- La redacción será clara, concreta y directa.
- La descripción se iniciará con un verbo en infinitivo.
- Se describirá en una extensión máxima de doce renglones.
- Se evitará el uso de adjetivos calificativos. Ejemplo: bueno, excelente,
etc.

 Alcance: Apartado que describe el ·ámbito de aplicación de un
procedimiento, es decir, el o las áreas responsables involucradas, puestos
y actividades, así como a que no aplica.
 Procedimiento: Constituye la parte central o sustancial del Manual de
Procedimientos, se integra por los siguientes apartados:
- El nombre del procedimiento debe dar idea clara de su contenido.
- La descripción del procedimiento debe redactarse en forma clara y
sencilla.
- No se deben incluir dos procedimientos diferentes en uno.
 Descripción de las actividades: La descripción del Procedimiento es la
narración cronológica y secuencial de cada una de las actividades
concatenadas, que precisan de manera sistémica él como realizan una
función o un aspecto de ella.
Dentro de esta sección se incluirá los controles de calidad para el proceso
del anodizado de forma detallada.
 Diagrama de flujo o el Diagrama de operación del proceso: Es una
herramienta fundamental para la elaboración de un procedimiento, ya que
atreves de ellos podemos ver gráficamente y en forma consecutiva el
desarrollo de una actividad determinada.
 Anexos: son documentos de apoyo o adicionales de consulta que se
deberán tomar en cuenta para llevar a cabo una actividad o trámite dentro
procedimiento.
Como ejemplo a esta propuesta puede guiarse de la Guía técnica para la

elaboración de manuales de procedimiento que está en la bibliografía.
Para futuros controles de calidad que deben estar incluidos en el manual de
proceso del anodizado proponemos los siguientes:

a) Prueba de Adherencia
Según norma ISO 2409. Sobre una probeta ya procesada y pintada,
aplicamos un cúter especial (crosshatch) y efectuamos un raspaje en
forma de cruz, lo suficientemente profundo como para cortar la pintura y
observar el aluminio. Luego, se le aplica una cinta engomada certificada.
El resultado esperado es que la pintura se mantenga adherida al aluminio.
Figura 26. Prueba de adherencia.

Fuente: TDA Anodizado S.A,s.f.
b) Prueba de Elasticidad
Según norma ABNT NBR 14615. En este paso, ponemos a prueba la
elasticidad de la pintura. Se dobla la pieza en un extremo. Si la calidad
es correcta, no debe haber ningún desprendimiento de pintura.
Figura 27. Prueba de elasticidad.


c) Prueba de Espesor. Para medir el espesor, ya sea en superficies
anodizadas como pintadas, se utiliza un medidor de micrones según
normas ISO 2360 o IRAM 60904 mic colores medios o 18 mic para el
caso del negro.
Figura 28. Prueba de espesor.

d) Prueba de Corrosión:
- Niebla salina: (Anodizado y pintura)

Según norma ISO9227 o ASTM B-117. El ensayo de niebla salina
(o niebla salina acética) es un ensayo destructivo de control de
resistencia a la corrosión. Se realiza colocando una probeta con un
corte en cruz dentro de una cámara hermética con temperatura y
niebla controlada. Dicha niebla se genera con una solución salina,
puede o no ser ácida que acelera el proceso de corrosión. Para ser
aprobadas, las probetas no deben presentar avance de corrosión
desde el corte en cruz, después de 1 000 horas para niebla salina
acética y 2 000 para niebla salina neutra.
- Test de Machu: (Pintura)

Según normas Qualicoat 17/TC 13.11.13 El test de Machu es un
ensayo ultra acelerado de corrosión (estimativamente 20 veces más
rápida que el ensayo de Niebla Salina). Permite evaluar rápidamente
la resistencia a la corrosión del aluminio pintado.

Las condiciones de ataque son muy severas y consisten en sumergir
el perfil (o chapa) de aluminio pintado, marcado con línea o cruz, en
una solución salina acética oxidante a 37º temperatura. Se evalúa el
avance de la corrosión desde el corte a las 24 y 48 horas. No debe
presentar avance de corrosión en la mencionada línea o cruz. Nuestro
proceso cumple con la norma.
Figura 29. Prueba de elasticidad.

Estos son algunos controles de calidad para el producto terminado

que en un futuro pueden ser aplicadas en la empresa VICBREN,
escogimos estos controles debido a que son basados en normativas
internacionales, las cuales si la empresa puede tener acceso sería un
gran logro para ellos ya que se abrirían las puertas a que más clientes
se integren a la familia.
 Analizar el porcentaje de piezas defectuosas.
- Análisis por control estadístico de la cantidad de piezas defectuosas.

En el contexto actual de la empresa, el control de calidad en las diferentes
operaciones no es documentado en la planta de producción de aluminio
anodizado. Solo se realiza el registro de la cantidad de productos
defectuosos enviados al almacén de productos terminados, sin especificar
los defectos encontrados, ni la causa de los mismos. La planta de producción
de aluminio anodizado de la empresa VICBREN, tampoco dispone de
estadísticas históricas de mermas o fallas. En consecuencia, se recomienda
registrar las observaciones de los productos defectuosos y realizar un control
estadístico del proceso.

A continuación, se muestra un modelo de registro (figura 30) para el análisis
de la cantidad de defectuosos por mala adherencia del colorante anilina con
datos estimados dado que la empresa brindó información que la cantidad de
defectuosos es aproximadamente 15%; sin embargo, es preciso establecer la
cantidad de piezas metálicas defectuosas mediante un registro diario.
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE DEFECTOS (RECHAZA Y ACEPTA )
NÚMERO DE LOTE DEFECTUOSOS (di) proporción (pi) LCI LC LCS

1 300 0,150 239,331 286,320 333,309
2 200 0,100 239,331 286,320 333,309
3 285 0,143 239,331 286,320 333,309
4 290 0,145 239,331 286,320 333,309
5 275 0,138 239,331 286,320 333,309
6 278 0,139 239,331 286,320 333,309
7 295 0,148 239,331 286,320 333,309
8 285 0,143 239,331 286,320 333,309
9 280 0,140 239,331 286,320 333,309
10 290 0,145 239,331 286,320 333,309
11 300 0,150 239,331 286,320 333,309
12 297 0,149 239,331 286,320 333,309
13 350 0,175 239,331 286,320 333,309
14 280 0,140 239,331 286,320 333,309
15 278 0,139 239,331 286,320 333,309
16 290 0,145 239,331 286,320 333,309
17 275 0,138 239,331 286,320 333,309
18 295 0,148 239,331 286,320 333,309
19 300 0,150 239,331 286,320 333,309
20 275 0,138 239,331 286,320 333,309
21 290 0,145 239,331 286,320 333,309
22 285 0,143 239,331 286,320 333,309
23 275 0,138 239,331 286,320 333,309
24 290 0,145 239,331 286,320 333,309
25 300 0,150 239,331 286,320 333,309
LOTE 2000 LCS 333,309

Promedio 0,143 LC 286,320
LCI 239,331
Figura 30. Modelo de registro para el control estadístico del proceso de coloración en el
anodizado.

Límite de control superior
Límite de control inferior
- Comparación con los registros históricos de producción.
Se sugiere realizar un análisis del proceso por un periodo de 12 meses

haciendo uso del control estadístico del proceso mediante la gráfica de
atributos np en la operación de coloración del anodizado. Establecer una
comparación mes a mes de los resultados teniendo en cuenta las causas que
intervienen en el desempeño del proceso y establecer las mejoras
pertinentes. Considerar las condiciones de la materia prima, el método de
trabajo utilizado, el mantenimiento de las maquinarias, el medio ambiente,
las capacitaciones del personal, la precisión en las mediciones, etc.
A continuación, se muestra un ejemplo (Figura 31) con datos estimados, sin

embargo, es preciso establecer la cantidad de piezas metálicas defectuosas
mediante un registro diario.

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE DEFECTOS (RECHAZA Y ACEPTA )
NÚMERO DE LOTE DEFECTUOSOS (di) proporción (pi) LCI LC LCS

1 300 0,150 236,053 282,800 329,547
2 280 0,140 236,053 282,800 329,547
3 285 0,143 236,053 282,800 329,547
4 270 0,135 236,053 282,800 329,547
5 275 0,138 236,053 282,800 329,547
6 278 0,139 236,053 282,800 329,547
7 295 0,148 236,053 282,800 329,547
8 285 0,143 236,053 282,800 329,547
9 280 0,140 236,053 282,800 329,547
10 265 0,133 236,053 282,800 329,547
11 300 0,150 236,053 282,800 329,547
12 297 0,149 236,053 282,800 329,547
13 275 0,138 236,053 282,800 329,547
14 280 0,140 236,053 282,800 329,547
15 265 0,133 236,053 282,800 329,547
16 290 0,145 236,053 282,800 329,547
17 275 0,138 236,053 282,800 329,547
18 260 0,130 236,053 282,800 329,547
19 300 0,150 236,053 282,800 329,547
20 275 0,138 236,053 282,800 329,547
21 290 0,145 236,053 282,800 329,547
22 285 0,143 236,053 282,800 329,547
23 275 0,138 236,053 282,800 329,547
24 290 0,145 236,053 282,800 329,547
25 300 0,150 236,053 282,800 329,547
LOTE 2000 LCS 329,547

Promedio 0,141 LC 282,800
LCI 236,053
Figura 31. Análisis mediante el control estadístico del proceso de coloración en el

anodizado.
La gráfica de control por atributos tiene por objetivo llevar un control

riguroso del proceso y evaluar las causas de las deficiencias del proceso para
luego establecer las mejoras pertinentes. En las gráficas de atributos que se
presentan (figura 32 y 33) se pueden establecer diferencias entre un proceso
inestable y un proceso controlado. De esta manera se sugiere realizar el
análisis del desempeño del proceso.
La gráfica de atributos (Figura 32) nos indica que el proceso se encuentra

inestable debido a que dos subgrupos está fuera de los límites de control.

Gráfica np
400
350
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
DEFECTUOSOS (di) LCI LC LCS
Figura 32. Gráfica np correspondiente a la tabla de la figura 30.
En la gráfica de atributos (Figura 33) se observa un proceso estable y

controlado.
Gráfica np
350
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
DEFECTUOSOS (di) LCI LC LCS
Figura 33. Gráfica np correspondiente a la tabla de la figura 31.
- Análisis e interpretación de resultados:

Para analizar el número de tornillos defectuosos se utiliza una gráfica de
atributos NP, esto debido a que todos sus lotes son de 2000 unidades. En está
gráfica se observa que la mayoría de los puntos están dentro de los límites de
control, sin embargo, hay que poner mucha atención para que el proceso sea
más regular ya que dos puntos están fuera de los límites, entonces se tiene que
identificar las causas de los defectuosos por mala adherencia de la anilina
eespecialmente en esos lotes.

Es importante tener en cuenta que no solo los puntos deben estar dentro de
los límites de control; lo que se debe buscar es que el proceso sea estable, esto
es cuando los puntos se acercan a la línea central. Cuando se observa una
gráfica irregular, entonces hay que corregir esa irregularidad para que existan
menos fallas en las piezas metálicas y la calidad de estos sea mejore
continuamente.
Considerar que el realizar las gráficas de control por atributos permitirá llevar
una adecuada trazabilidad de la producción y establecer medidas correctivas
necesarias para la mejora de las operaciones y procesos involucrados, esto
permitirá el aseguramiento de la calidad del producto final.
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES

PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.
4.2.1. Consideraciones técnicas

Uno de los ideales en el proceso de anodizado es producir una capa anódica
en el menor tiempo posible (obviamente garantizando la calidad). Las
autoridades de control de calidad para el anodizado QUALANOD (Norma
Española para Anodizado). Tiene establecido los siguientes parámetros:
H2SO4---------------------------------------- menor que 200 g/L

Al disuelto ---------------------------------- menor que 20 g/L
Temperatura -------------------------------- inferior a 20 °C
Densidad de corriente -------------------- entre 1,4 y 1,8 A/ dm2
Estos rangos definidos, o parámetros establecidos permiten identificar y

asegurar la calidad del Aluminio anodizado. En la práctica muchas veces se
tiene que trabajar fuera de aquellos parámetros, obteniendo resultados
aceptables, cuando los efectos contrarios (tiempo de tratamiento, temperatura
de anodizado, densidad de corriente y la intensidad del coloreado del
material) son balanceados en relación el uno al otro.

4.2.2. Consideraciones operativas
Para el desarrollo de la propuesta de mejora, se deberán realizar las
siguientes actividades operativas:
 Control de temperatura: Menor a 20°C
 Control de intensidad de corriente: Entre 1,4 y 1,8 A/ dm2
 Medición de las concentraciones de la disolución del H2SO4: Menor a 20%
 Medición de la concentración de la solución de NaOH: Entre 5% y 10%
 Verificar la calidad de los insumos.
4.2.3. Consideraciones ambientales

Para la implementación del presente proyecto se consideró reducir la cantidad
de residuos peligrosos generados en el proceso de anodización, teniendo en
consideración las disposiciones ambientales y reglamentaciones que velan
por una producción segura y que no dañe al medio ambiente.
Identificación de efluentes:
 Las soluciones del proceso usadas por ser más concentrados se
almacenarán en tanques independientes y deben recibir un tratamiento
adecuado.
 Los efluentes líquidos provenientes de los enjuagues
 Los lodos que se obtienen en el decapante aportan alcalinidad y deben ser
neutralizados.
Para tratar los efluentes de la planta de anodizado, los cuales son soluciones
ácidas y alcalinas y como principal componente tenemos la presencia se
Aluminio disuelto, producto de la disolución superficial de los perfiles en los
diferentes procesos. Es muy importante desechar adecuadamente las
soluciones que ya cumplieron su periodo de uso, también se realizará una
neutralización o lavado del lodo generado en el decapado. Tener en
consideración la siguiente normativa legal aplicable:

Decreto Supremo N° 010-2010-MINAM El presente Decreto Supremo
aprueba los Límites Máximos Permisibles - LMP, para la descarga de
efluentes líquidos de actividades minero-metalúrgicas. Esta norma aplica a
todas las actividades minero-metalúrgicas que se desarrollen dentro del
territorio nacional.
También es importante tener en cuenta las consideraciones ambientales

hechas por la OEFA (Organismo de evaluación y fiscalización ambiental) ya
que en fechas anteriores fue a visitar a la empresa y como las emisiones de
los insumos NaOH y H2SO4 están en el rango permitido no hubo sanciones si
no solo recomendaciones ya aplicadas por la empresa, es
importante considerar que si la producción crece las emisiones también lo
hará y la OEFA volverá a fiscalizar.
Ley N° 28305 – Ley de control de Insumos Químicos y Productos

Fiscalizados
Ley N° 29037 modifica a la Ley Nº 28305 – Ley de control de Insumos
Químicos y Productos Fiscalizados.
Recopilado de Compendio de la legislación ambiental peruana.

4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA
PROPUESTA
Para la propuesta de mejora se requiere los siguientes recursos técnicos que se
detallan en la tabla 8.
Tabla 8
Recursos Técnicos para la Implementación de la Mejora.
Recursos Técnicos Descripción Cantidad Unidades

Desengrasante 240 Litro
Materiales e H2SO4 2 000 Litro
insumos Tiras de pH 300 Unid.
Balanza comercial de 1 Unid.

Equipos 50 Kg
Equipo desionizador 1 Unid.
Botas 4 Pares
Lentes 4 Unid.
Otros
Guardapolvo 4 Unid.
Guantes 4 Pares
Mascarilla con filtro 4 Unid.

4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA.
En la Figura 25 se muestra el diagrama de operaciones mejorada (DOP), en el que
se aprecia el proceso de elaboración de piezas de aluminio anodizadas de la empresa.
VICBREN.
Pie zas de Aluminio.
Re cepción de la mate ria

1 prima.
2 De sengrase
NaOH
50 C
3 De capado.
4 Enjuage .
H 2SO 4
1 Ne utralizado
5 Enjuague .
H 2SO 4
20-25 C
2 Anodizado.
6 Enjuague .
Adicion de la anilina
a la cuba (T>40 c)
1 Coloracion.
7 Enjuague .
Agua a 100 C
3 Fijacion de l color.
8 Se cado.
FIGURA RESUMEN
Operación 9 Envas ado.
Ins peccion
Combinada
10 Empaque tado.
11 Almace nado.
Pie za Anodizada.
Figura 35. Diagrama de operación de la situación mejorada.

4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA
Mes 1 (Febrero) Mes 2 (Marzo) Mes 3 (Abril) Mes 4 (Mayo)
Semana 10
Semana 11
Semana 12
Semana 13
Semana 14
Semana 15
Semana 1
Semana 2
Semana 3
Semana 4
Semana 5
Semana 6
Semana 7
Semana 8
Semana 9
Item Actividad
1 Investigación preliminar
1.1 Identificación del problema
1.2 Investigación de técnicas de coloreado para piezas anodizadas
1.3 Busqueda de antecedentes y revisión de información
2 Plan de mejora propuesta
Ejecutar la medición del número de piezas metálicas
2.1 defectuosas en la operación de coloración en el proceso de
anodizado.
Entrevista al operario para conocer las deficiencias de la
2.1.1
coloración de las piezas de aluminio.
Contabilización de las piezas sin adherencia de anilina mediante el
2.1.2
cuaderno de control.
Diseñar un nuevo método de coloración aplicando un control
2.2
de calidad en las variables del proceso.
2.2.1 Ejecución de pruebas de ensayos.
Comparación de los resultados con el método de coloración de la
2.2.2
empresa.
2.3 Implementar un procedimiento estandarizado.
2.3.1 Redacción del procedimiento estandarizado
Terminos de referencia para un manual de proceso del anodizado
2.3.2
para futuros controles de calidad para el producto terminado.
2.4 Analizar el porcentaje de piezas defectuosas.
Análisis por control estadístico de la cantidad de piezas
2.4.1
defectuosas.
Comparación con los registros históricos de producción de las
2.4.2
piezas con colorante anilina.
3 Finalización del proyecto
3.1 Redacción de concluciones y recomendaciones.
3.2 Entrega del proyecto.
Figura 36. Cronograma de ejecución de la mejora

4.5 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA
Planificación:
- Poco tiempo para la implementación de la propuesta del proyecto.
- Falta de información acerca de la coloración del aluminio anodizado.
- Falta de un método conciso para la aplicación del color en la pieza de
aluminio.
Implementación:
- La empresa no cuenta con un presupuesto adecuado para la compra de
maquinaria, materiales e insumos.
- Falta de personal capacitado en el proceso de anodizado.
- Solo se pudo hacer una visita a la empresa debido a la coyuntura mundial.

CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
5.1 COSTO DE MATERIALES

La tabla 9, muestra las cantidades y los costos de los materiales requeridos para la
implementación de este proyecto.
Tabla 9.
Costos de Materiales.
Precio Precio
N° Descripción Cantidad Unidad
unitario (S/) total (S/)
1 Desengrasante 480 Litro 9.20 4 416.00
2 H2SO4 2 000 Litro 2.40 4 800.00
3 Tiras de pH. 300 Unid. 0.90 330.00
Total 9 546.00
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA

La tabla 10, muestra las personas que se requerirán para el desarrollo del proyecto,
las horas de trabajo y el costo de mano de obra requerida en el proyecto.
Tabla 10.
Costos de Mano de Obra
Precio por Precio

N° Descripción Número Horas/trabajo
hora (S/) total (S/)
1 Operarios 1 288 6.25 1 800.00
2 Técnico/mantenimiento 1 4 30.00 120.00
3 Técnicos en Química 3 768 15.62 12 000.00

Total 13 920 .00

5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
La tabla 11, muestra las herramientas y equipos requeridos en el proyecto.
Tabla 11.
Costo de máquinas, herramientas y equipo.
Precio Precio total
unitario (S/) (S/)
Balanza comercial de 1
1 Unid. 450.00 450.00
50 Kg
2 Equipo desionizador 1 Unid. 4 404.07 4 404.07
Total 4 854.07
5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

La tabla 12, muestra otros costos para la ejecución del proyecto.
Tabla 12.
Otros costos de implementación de la Mejora
Precio Precio
unitario (S/) total (S/)
1 Botas 4 Pares 35.00 140.00
2 Lentes de seguridad 4 Unid. 5.00 20.00
4 Guantes anticorrosivos 4 Pares 8.26 33.04
5 Mascarilla con filtro KN 4 Unid. 7.89 31.56

Total 224.60
5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

La tabla 13, muestra el costo total del proyecto.
Tabla 13.
Costo Total de implementación de la Mejora.
N° Costos Precio Total (S/)
1 Costo de materiales 9 546.00
2 Costo de mano de obra 13 920.00
3 Costo de maquinaria, herramientas y equipos 4 854.07
4 Otros costos 224.60
Total 28 544.67

CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA
En la empresa VICBREN el beneficio se verá reflejado en la reducción de las mermas

obtenidas por la mala adherencia de la anilina y se disminuirá el consumo de los
insumos ya que se ahorrarán en ellos.
A continuación, se muestra información (tabla 14) en la que se presenta el beneficio

al implementar el procedimiento estandarizado. Se reducirá el consumo de materia
prima al controlar la concentración de hidróxido de sodio en la operación de
decapado. Además, al controlar la temperatura dentro de un rango óptimo en las
operaciones de decapado y coloración se genera un ahorro de energía calorífica, por
ende, se reducirá el consumo de carbón y gas. Con la implementación de la mejora se
generará un ahorro económico de S/ 3 840 por año en los insumos.
Tabla 14
Beneficio en insumos químicos en la producción.
Precio x Año Precio x

N° Descripción Actual Mejorado Ahorro (S/)
(S/) Año (S/)
1 NaOH 300 kg 1 800.00 204 kg 1 224.00 576.00
2 Carbón 14 400 kg 10 080.00 10 080 kg 7 056.00 3 024.00
3 Gas 96 Balón 4 320.00 91 Balón 4 080.00 240.00
Total S/ 3 840.00
En los siguientes cuadros se presenta los datos de producción anual (tabla 15) en la
que se aprecia que con un quince por ciento de defectuosos se tiene una pérdida
económica de S/ 244 800 soles. En consecuencia, la utilidad de la empresa se ve
afectada. Por otro lado, en la tabla 16 se observa que con la implementación del
proyecto de mejora se logrará una minimización de defectuosos al cinco por ciento,
esto beneficiará a la empresa ya que se verá reflejado en el incremento de la ganancia
total anual.

Tabla 15
Beneficio en mermas con 15% de piezas defectuosas.
Producción Precio x Año Defectuosos al Ganancia

N° Descripción
anual (S/) 15% (S/) total (S/)
Piezas
1 960 000 Piezas 1 632 000.00 244 800.00 1 387 200.00
anodizadas
Tabla 16
Producción Precio x Año Defectuosos al Ganancia

N° Descripción
anual (S/) 5% (S/) total (S/)
Piezas
1 960 000 Piezas 1 632 000.00 81 600.00 1 550 400.00
anodizadas
En la tabla 17 se observa que con la implementación de la mejora se generará un

ahorro económico de S/ 163 200.00 soles por año gracias a la minimización de
defectuosos de las piezas metálicas por mala adherencia a la anilina.
Tabla 17
Piezas defectuosas Costo (S/)
Piezas defectuosas al
244 800.00
15%
Piezas defectuosas al
81 600.00
5%
Ahorro (S/) 163 200.00
En consecuencia, el ahorro total anual al implementar el presente proyecto de mejora

se presenta en la tabla 18, que corresponde a la suma del beneficio por la reducción
del consumo de insumos y el beneficio por la minimización de la cantidad de
defectuosos (mermas).

Tabla 18
Beneficio total.
N° Descripción Beneficio total (S/)
1 Beneficio de insumos 3 840.00
2 Beneficios de la merma 163 200.00

Total 167 040.00
6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO
La relación beneficio/costo de la propuesta de mejora sobre la minimización de la

cantidad de piezas defectuosas por mala adherencia de la anilina es la siguiente:
Tabla 19
Relación Beneficio/Costo
Relación Valores (S/)
Beneficio S/ 167 040.00
Costo S/ 28 544.67
Beneficio/Costo 5.85
La relación Beneficio/costo muestra que por cada sol invertido en el proyecto de

innovación retornará S/ 5.85 a la empresa, demostrando así la viabilidad para su
aplicación.

Tabla 20
Tiempo de retorno
Relación Valores
Costo de la inversión S/ 28 544.67
Beneficio S/ 167 040.00
Costo/Beneficio x 12 2.05
Se recuperarán los S/ 28 544.67 invertidos en la mejora a los 2 meses de su aplicación,

obteniendo beneficios a partir de la fecha.

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
 Se realizó la medición del número de piezas metálicas defectuosas en la operación

de coloración en el proceso de anodizado, siendo actualmente 15% de la
producción. Con la implementación del proyecto de mejora se minimizará el
porcentaje de defectuosos hasta llegar a un 5%.
 Se diseñó un nuevo método de coloración tomando como referencia las
especificaciones de la norma española UNE-EN 12373-1, además considerando
el control de calidad en las variables críticas del proceso.
 Se elaboró un procedimiento estandarizado que se implementará en la empresa
VICBREN para el control de los parámetros que influyen de forma trascendental
en el proceso de anodizado.
 Se analizó el porcentaje de piezas defectuosas utilizando el control estadístico del
proceso mediante la gráfica np. La gráfica de control por atributos permitirá llevar
un control riguroso del proceso y evaluar las causas de las deficiencias del proceso
para luego establecer las mejoras pertinentes.

CAPÍTULO VIII

RECOMENDACIONES
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y

Mejora
 Se debe controlar las variables del proceso para garantizar una buena adherencia
de la anilina en la coloración.
 Se recomienda hacer uso diario de la hoja de verificación para tener en cuenta la
variación de los parámetros durante el proceso de anodizado.
 Cumplir el procedimiento estandarizado para el control de los parámetros del
proceso del anodizado.
 Se debe mantener constante un registro de los datos estadísticos de producción
diaria.
 Hacer uso de las gráficas del control por atributos (np) para llevar un control de
las variables del proceso.
 Se debe mantener la temperatura indicada para cada operación del anodizado, ya
que, si esta excede, puede afectar a la capa anódica cerrando la estructura porosa,
haciendo que el colorante no se pueda adherir de forma correcta a la pieza.
 Se recomienda implementar un método de análisis para verificar la concentración
del analito en las cubas de proceso de forma diaria, así conseguir resultados más
precisos, pudiendo ver si esta se redujo, para poder corregir y alcanzar la
concentración adecuada.
 Verificar que los materiales, equipos e insumos se encuentren en buenas
condiciones para su uso correspondiente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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aluminio y sus aleaciones utilizando ácido sulfúrico de baterías agotadas”.
Recuperado de: http://scielo.sld.cu/pdf/ind/v29n3/ind06317.pdf

ANEXOS
Anexo 01: Hoja de cotización del equipo desionizador.
GRUPO COMERCIALCelular : 923199271

Fijo : (01) 685-5949
Dirección: Jirón Bélgica 933 - La Victoria
FABRICACION, AUTOMATIZACION, DISEÑO, ASESORAMIENTO, OPERACION MANTENIMIENTO Y FABRICACION DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA, VENTA DE EQUIPOS Y SUMINISTROS EN GENERAL
VENTA Y REPARACION DE MATERIALES ELECTRICOS, TRABAJOS EN DRYWALL, MELAMINE, Y SERVICIOS GENERALES.
COTIZACION
N°E-0286-2021
FECHA DE COTIZACION : 07/05/2021 MONEDA: DOLARES
CLIENTE : 10104216922 - ARRIETA ESPINOZA NICANOR HERNAN LUGAR DE ENTREGA: NUESTROS ALMACENES
ATENCION : Rosario Palomino Medina rosariopalominomedina@gmail.com VALIDES DE OFERTA: 10 DIAS
CORREO :
70% ADELANTO - 30% CONTRA-ENTREGA
CONDICIONES DE PAGO :
7 A 10 DIAS DESPUES DE LA ORDEN DE COMPRA Y DEPÓSITO. NUMERO DE CONTACTO : 991 067 905
TIEMPO DE ENTREGA :
EQUIPO DESIONIZADOR AQUA330
REFERENCIA :
IT CODIGO MODELO DESCRIPCION UN CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
1 225S3010330 AQUA330 EQUIPO DESIONIZADOR UN 1 790 790.00
El siguiente equipo es para uso de laboratorio le produce 300 litros de agua Desionizada químicamente 200 200.00
pura.
Presión Máxima: 15 PSI

Modelo: AQUAG330
Marca: AQUAGLOBAL Procedencia :
PERU
Incluye:
04 Columnas de PVC de medidas 3” de diámetro x 30 cm. de alto.

02 Tapas de PVC con rosca NPT.
02 Litros de Resina Aniónica – BAYER.
04 Litros de Resina Cationica – BAYER.
01 Portafiltro
01 Filtro de Sedimentos de 5u.
Conexiones de PVC con válvulas de entrada y salida.
2 22306666SSI SERVICIO DE INSTALACION UN 1
Incluye los materiales propios de la instalación en materiales de fabricación, así como la

instrumentación requerida para la instalación, que estará a cargo de un técnico c.
especialista.
El Siguiente sistema incluye:

* Instalación del equipo en Carabayllo.
* Puesta en marcha de la planta.
* Capacitación del Personal.
* Asesoría Permanente.
* Materiales de PVC para la interconexión de los equipos.
Requerimientos:
-Punto de Ingreso a 50m del Equipo

-Punto de desagüe abajo del Equipo.
-Punto de Salida a 50m del Equipo.
Excluyentes:
1. Todo tipo de obras civiles: movimientos de tierras, losas de concreto, ubicación de pernos de anclaje, techo para protección de Equipamiento, et
2. Acometida eléctrica y red a tierra. 8 16.00
3. Sistema de Iluminación y/o cerco perimétrico, en caso se requiera.
4. Izaje de equipos que lo requieran.
5. Toma de muestras y análisis de calidad de agua, durante etapa de puesta en marcha.
6. Trámites y permisos para funcionamiento de planta.
3 225S3010101 FILTRO DE SEDIMENTO POLIPRO DE 2.5"X9 7/8", 5 MIC MODELO: SDC-25-1005 UN 2
NOTA:
Se recomienda realizar
los cambios de filtros de
4 a 6 meses.
FOTO REFERENCIAL
SUB TOTAL 1,006.00
IGV 18% 181.08
SON: MIL CIENTO OCHENTA Y SIETE CON 08/100 DOLARES AMERICANOS MONTO TOTAL 1,187.08
Anexo 02: Hoja de un procedimiento estandarizado en las piezas de aluminio.
Control de calidad
Procedimiento operativo del proceso
Empresa
estandarizado del anodizado en piezas
"VICBREN" N° 001
de aluminio
Total páginas= 02
Definir una metodología para asegurar un correcto control de
Objetivo
variables dentro del proceso de anodización.
Alcance Aplicación para el área de producción, encargada del proceso.
jjj- Operario
Responsabilidad
jjj- Encargado de planta
Frecuencia Cada 2 - 4 semanas.
Un enjuague independiente debe ser previsto después de cada

Enjuague operación dentro de la preparación de la superficie,
tratamiento electrolitico y tratamiento posterior.
Desengrasado: Para este paso se hará uso de un desengrasante
con disolvente, para eliminar la grasa presente en la superficie
de la pieza. Esta operación se deberá realizar por inmersión,
respetando las indicaciones de disolución del proveerdor, a
una temperatura por debajo de 42ºC, durante un tiempo entre 3
- 5 min.
Decapado alcalino: Para disolver los óxidos formados
Preparación de la naturalmente en la superficie de la pieza. Esta operación debe
superficie realizarse por inmersión. Sumergiendo en una solución de
hidróxido de sodio de 30 a 70 g / L, a una temperatura entre
20 y 60ºC, durante un tiempo entre 10 segundos y 2 minutos.
Neutralizado: Después del proceso de decapado las piezas se
deben someter al baño de neutralizado compuesto por una
solución diluida de ácido súlfurico 50% (500 g/L) por una
simple inmersión a temperatura ambiente. Posterior a este
proceso son muy importantes los enjuagues.
Anodizado Súlfurico: En esta etapa se formará la película de

óxido de aluminio que se desea obtener. Esta operación, se
deberá realizar en las siguientes condiciones:
- Concentración de ácido sulfúrico : 20% (200 g/L)
- Tiempo : 40 - 60 min
- Voltaje : 14 - 20 V
- Amperaje : 1.5 A/dm2
Tratamiento electrolitico
- Cátodos : Plomo o bronce
- Temperatura : 18 - 20°C
Cuando el ciclo de anodizado se ha completado, la carga se
debe trasladar desde el electrolito de anodizado al enjuagado
inmediatamente. No se debe dejar nunca en el baño de
anodizado sin corriente, ya que provocaría el deterioro de la
calidad en la superficie de la pieza.
Coloración por inmersión: Consiste en la sumersión de las
piezas de aluminio anodizadas, en la solución a base de anilina
a 4.5 g/L, en las siguientes condiciones:
- Temperatura: 50ºC
- Tiempo: 10 min.
Sellado: Esta operación consiste en la utilización de agua
desionizada o desmineralizada a una temperatura de trabajo de
100°C, en la cual se debe sumergir el material a sellar durante
Tratamiento posterior
un tiempo similar al tiempo que dura el proceso de
coloración. El sellado evitará o minimizará la aparición de
ciertos problemas asociados a la reacción del óxido de
aluminio con el agua, a esta temperatura.
Secado al aire libre: Luego de la operación de sellado las
piezas se deben trasladadar a un área donde serán dejadas por
un tiempo prudencial en el cual se secaran sin ningún tipo de
ayuda.
- Quanalod n
n - Euras jjj
Referencias
iii- Norma DIN 17611
JJ- ISO 7583:2013
Lista de distribución: Área de producción, y sectores involucrados.

Redactado por: Revisado por: Aprobado por:
Técnicos en química Gerente X
(Velásquez Ruth, Palomino
Rosario, Camilla Melanie).
Fecha de redacción: Fecha de revisión: Fecha de aprobación:
21/04/2021
Anexo 03: Hoja de la preparación de superficie del Aluminio previo al anodizado que
establece el procedimiento estandarizado toma como base la norma española.
Anexo 04: Hoja de verificación para el proceso de anodizado.
Hoja de verificación N°1

Problema: Piezas metálicas defectuosas por mala adherencia a la anilina
Empresa: VICBREN
Área: Producción
Periodo: 2021
Semana (2021)
Variables críticas del proceso
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Observaciones
Desengrase:
Temperatura: 40°C
Tiempo entre 3 - 5 min.
Decapado:
Solución de NaOH al 5%
(50 g / L)
Temperatura:
Neutralizado:
Ácido súlfurico 50% (500 g/L)
Anodizado:
Concentración de ácido sulfúrico
: 20% (200 g/L)
Temperatura : 20°C
Tiempo : 50 min
Voltaje : 14 - 20 V
Amperaje : 1.5 A/dm2
Coloración:
Concentración:4.5 g/L
Temperatura: 50°C
Tiempo: 10 min.
Sellado:
100°C con agua desionizada
Nota: Se hará el llenado del formato precisando los parámetros aplicados en cada etapa del proceso.
Anexo 05: Planchas de aluminio que serán convertidas en piezas.

Anexo 06: Operario dando forma a las piezas de aluminio.
Anexo 07: Visita a la planta de proceso de la empresa VICBREN.

Anexo 08: Tanque con disolución de ácido sulfúrico.
Anexo 09: Algunas piezas con mala adherencia de la colorante anilina color negro.
Anexo 10: Procedimiento de la visita a la empresa VICBREN.
Operación de decapado
Enjuague de piezas después

de la operación
Anexo 11: Ficha técnica del Ácido Sulfúrico (H2SO4).
Anexo 12: Ficha técnica del Hidróxido de Sodio (NaOH).

Palomino Medina Rosario Missey. Velásquez Juárez Ruth Abigail

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCIÓN ZONAL LIMA – CALLAO

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

“PROPUESTA TÉCNICA DE MINIMIZACIÓN DE LA CANTIDAD

Autores: Camilla Sicha Judith Melanie.

Palomino Medina Rosario Missey.

Velásquez Juárez Ruth Abigail.

Asesor: Ing. José Enrique Carbajal Chávez.

Surquillo, Lima, Perú

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN............................................. 2

El presente proyecto de mejora se propone para la empresa VICBREN, una empresa

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 2

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 3

1.1 RAZÓN SOCIAL:

Datos generales de la empresa

Actividad comercial Fab. Otros Prod. Min. No Metalic. Ncp.

Dirección legal Mz.D lote A.H. Proyecto Integral Alianza

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 4

 Colaborar con el cliente en la búsqueda de soluciones y mejora de su producto

1.2.4 Valores de la empresa.

1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES.

Figura 1. Diferentes productos de la empresa VICBREN.

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 5

Figura 2. Referencia de clientes de la empresa VICBREN

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 6

1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA DONDE SE

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 7

Figura 4. Plano de distribución de la empresa VICBREN.

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 7

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 8

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 9

2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

Seguidamente se priorizó el problema principal mediante una matriz de priorización,

Presencia de impurezas en la tinas durante proceso de 1 3 1

Presencia de impurezas en la tinas durante proceso de 3 3 1

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 10

Presencia de impurezas en la tinas durante proceso de 1 1 3

Uso del agua no

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 11

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

a. Según Marco Antonio Pallasco Yugsi (2008). En su trabajo investigativo.

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 12

b. Según Universidad de Oriente de Cuba (2017). en el trabajo investigativo:

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 13

d. Según Espíritu S. (2015). En su trabajo de investigación titulado: “Estudio del

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 14

e. Según Bernés F. (2017) en su trabajo de investigación titulado: “Obtención y

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 15

2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

El proceso de anodizado es una forma de proteger el aluminio contra los agentes

CENTRO DE TECNOLOGÍAS AMBIENTALES 16

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se