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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE XICOTEPEC DE JUÁREZ

(Tamaño 12)

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE MAQUINA

PELETIZADORA DE ALIMENTOS PARA ANIMALES”
(Tamaño 16)

REPORTE TECNICO QUE PRESENTA

(Tamaño 12)

NOMBRE DEL ESTUDIANTE

(Tamaño 16)

(Tamaño 12)
TSU EN MANTENIMIENTO ÁREA
INDUSTRIAL

Docente de asignatura: Ing. Arístides Martínez Martínez

Xicotepec de Juárez, Puebla. Agosto de 2022.

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RESUMEN

Referenciar respecto al proyecto y describirlo como está constituido

por capítulos este reporte técnico ( Se redacta hasta el final
que ya se haya concluido proyecto)
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE MAQUINA
PELETIZADORA DE ALIMENTOS PARA ANIMALES”

Texto a desarrollar…Redactar
(Tamaño 12) ELIMINAR)

Diseño e implementación de maquina peletizadora de alimentos para

animales
 3

ÍNDICE

ÍNDICE
Resumen
INTRODUCCIÓN
Objetivo general del proyecto. … …………………………………………………………………………8

Objetivos específicos del proyecto …………………………………………………..………….……,,,..10

Justificación del proyecto ………………………………………………………………………………..11

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

1.1 Análisis de las teorías, modelos y técnicas específicas usadas en el proyecto " Diseño e implementación
de máquina peletizadora de alimentos para animales" …………………………………………………….28
CAPÍTULO 2. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
2.2 Implementación del proyecto " Diseño e implementación de máquina peletizadora de alimentos para
animales" ………………… ……………………………………………………………………..…35
CAPÍTULO 3. RESULTADOS Y DISCUSION
3.1 Resultados finales de proyecto ………………………………………………………………………. 54
CAPÌTULO 4. CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………………....58
 4

INTRODUCCIÓN
Referenciar respecto al proyecto (eliminar)
Texto a desarrollar…( ejemplo de referenciar figuras)

El contenido deberá incluir tomas fotográficas donde se pueda visualizar al alumno o alumna
realizando actividades: antes, durante y al finalizar el proyecto.

Si el contenido incluye imágenes, éstas deberán ser de un tamaño aproximado a 7x8 cm; asimismo deberá de
llevar numeración consecutiva, descripción de la imagen y centrada, con tamaño de fuente 10, Times New
Román. La imagen debe ser clara en formato jpg o tif.

Figura 1: Nombre de la Imagen.

Los textos deben escribirse en tercera persona, por ejemplo: se realizó, se programó, se hizo un
levantamiento, etc.
El INFORME del reporte deberá contener un mínimo de 40 páginas y un máximo de 50 páginas
anexando la introducción, bibliografía y anexos.
 5

Objetivo general del proyecto

Texto a desarrollar-redacción

Objetivos específicos del proyecto

Texto a desarrollar-redacción

Justificación del proyecto

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CAPITULO I

MARCO TEÓRICO
Texto a desarrollar…. Toda la teoría necesaria para entender el desarrollo
del proyecto “ DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE MÁQUINA PELETIZADORA DE
ALIMENTOS PARA ANIMALES ” que usted propone.
1.1 Títulos de segundo orden (Minúsculas, negritas, tamaño 14) (2 líneas de
espacio)

Texto a desarrollar.....
(2 líneas de espacio)

1.1.1 Títulos de tercer orden (Minúsculas, negritas, tamaño 12) (1 línea

de espacio)
Texto a desarrollar.....
(2 líneas de espacio)

Aunque son aceptables 5 niveles es recomendable limitarse a cuatro niveles de títulos.

Temas a desarrollar en este apartado de MARCO TEORICO

(ejemplo) y debe ir incluido en el índice de acuerdo a los temas
que usted proponga que es necesario conocer para desarrollar su
proyecto

1.1.1 Tema 1. .……..…….…………………… ..……....21

1.1.2 Tema 2 ………………………………………………………………… …...…... 22.
1.1.3 Tema 3 …………………………………………..………………….….… ….….….. 23
1.1.4. etc .…………………….….24
 7

Ejemplo de referenciar figuras y tablas ( eliminar)

La propuesta de este proyecto es realizar el llenado diario de los formatos con los que realiza sus
actividades la empresa, así como estrategias para reducir el tiempo, identificar el tipo de material
requerido y realizar la baja del material entregado al departamento o área que lo solicita, como parte
del departamento de control de producción, de la empresa Manufacturas Industriales Landaverde,
S.A. (MILAND). En la siguiente Figura 3. Pasillos generales de MILAND se muestra el panorama
general del área de producción. Referirse a las figuras y cuadros-tablas de acuerdo a su número
(((En la Figura 3. Pasillos generales de MILAND mostramos….))).

Figura 3. Pasillos generales de MILAND.

Los resultados obtenidos en el muestreo se muestran en la Tabla 1. Favor de referirse a las tablas y
figuras según su número.

De acuerdo a la clasificación ABC la cual se trabaja a través de la demanda y cantidad de materia

almacenada en el área correspondiente. A partir de esta información se procedió a realizar la
clasificación de materia prima de acuerdo a la metodología planteada, esta información se
encuentra en la Tabla 1. Clasificación ABC de acuerdo a la demanda de producción.

Tabla 1. Clasificación ABC de acuerdo a la demanda de producción.

No Interno Calibre y dimensiones Descripción Clasificación No Interno Calibre y dimensiones
ABC
LANEG A00007 C-12 (4´ x 8´) RF LÁMINA NEGRA A LAGAL A00006 C-14 (3´x 10´)Galv

LANEG A00008 C-12 (4´x 10´)RF LÁMINA NEGRA A LAGAL A00007 C-14 (4´x 8´)Galv

LANEG A00010 C-14 (3´ x 10´)RF LÁMINA NEGRA A LAGAL A00008 C-14 (4´x 10´)Galv

LANEG A00011 C-14 (4´ x 8´) RF LÁMINA NEGRA A LAGAL A00009 C-16 (3´ x 10´) Galv

LANEG A00012 C-14 (4´ x 10´) RF LÁMINA NEGRA A LAGAL A00010 C-16 (4´ x 8´)Galv

LANEG A00013 C-14 (4´x 1800 mm) RF LÁMINA NEGRA A LAGAL A00011 C-16 (4´ x 10´)Galv

LANEG A00016 C-16 (4´ x 8´) RF LÁMINA NEGRA A LAPLA A00001 PLACA 3/16 4´X10

LANEG A00017 C-16 (4´ x 10´) RF LÁMINA NEGRA A LANEG A00004 C-11 (4´ x 10´) RF
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CAPITULO II

DESARROLLO DEL PROYECTO

Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver un
problema. Por lo general resulta en la fabricación de un objeto el cual debe ser funcional,
seguro, confiable, competitivo, útil, que pueda fabricarse y comercializarse. En el caso
particular a resolver no es la excepción, las máquinas para generar el producto, sin
embargo, la personalización de la misma es la gran ventaja y factor diferencial entre las
máquinas comerciales y la diseñada por una institución de educación superior (IES).
en la aglomeración de pequeñas partículas de una mezcla en unidades largas o
comprimidos densos mediante un proceso mecánico combinado con humedad, calor y
presión; todo ello determina un mejoramiento de las características en los alimentos
balanceados.
El proceso generalizado de peletización es:
1. Molienda: homogeniza el tamaño de las partículas para cada ingrediente
2. Preparación: Un nutriólogo formula la ración en base a los requerimientos del animal,
con el pesaje de los macro y micro ingredientes.
3. Mezclado: Consiste en la unión de los distintos ingredientes de la ración, importante el
tiempo de mezcla y por ende el monitoreo del proceso.
4. Alimentación: Mediante un transportador el producto va al acondicionador y deposita en
la peletizadora.
5. Acondicionamiento: Se realiza la cocción de la mezcla con la inyección de vapor
proveniente de una caldera con temperaturas entre 60 y 90°C, por intervalos de tiempo de
hasta 5min.
6. Peletización: Compresión a través de una matriz o dado, con orificios que determinan el
diámetro del pellet, el largo se define por una cuchilla ajustable dispuesta posterior a la
matriz
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Peletizadora de rodillos giratorios

Las peletizadoras tipo Rodillo corresponden a las peletizadoras cuya matriz se mantiene
fija mientras que los rodillos giran, presionando el material por las perforaciones del dado,
logrando así un pellet de alta calidad y densidad. Estos equipos se utilizan principalmente
para la elaboración a pequeña escala de pellets de biomasa de alta densidad para
alimento animal (forraje) o biocombustibles para calderas y hornos.
Características especiales Los engranajes
están hechos de acero endurecido de alta calidad. Esto no solo da mayor durabilidad,
sino que también aumenta la eficiencia, reduce el ruido, aumenta el peso de carga y
fuerza de la máquina y reduce la temperatura en la cámara de aglutinamiento. El eje
principal está diseñado para soportar cargas pesadas y fuertes cargas axiales, lo que
prolonga su duración, utiliza rodillos de gran diámetro para aumentar la tasa de
peletización, la uniformidad y la fuerza del pellet. Los rodillos y la matriz construida en una
superficie resistente. Todos los rodamientos están sellados para evitar la acumulación de
polvo. Los usuarios pueden elegir hacer pellets de entre 6 y 12 mm de diámetro.
Sistemas de funcionamiento de la máquina
Se ha dividido la máquina en seis partes o sistemas de manera de poder identificar sus
componentes y funciones. Estos sistemas son: 1. Sistema de alimentación (tolva) 2.
Sistema de extrusión 3. Sistema de transmisión de potencia 4. Sistema corte 5. Sistema
de transmisión por correas 6. Estructura

Sistema de alimentación
Este proceso ocurre en una tolva de alimentación donde son colocadas las harinas. Esta
tolva posee un tornillo regulador, el cual permite dosificar las harinas y estas caen en una
cámara de aglutinado, donde van al sistema de extrusión.

Sistema de Extrusión
Básicamente, es un sistema de rodillos extrusores. Una vez que las harinas son
introducidas, estas son comprimidas por un rodillo dentro de un cubo (cámara
aglutinadora), hasta llegar a una matriz de orificios por donde salen las harinas
transformadas en fideos que luego serán cortados por una cuchilla giratoria

Cámara de aglutinado
La cámara de aglutinado es donde se acumula el material obtenido de la tolva de
alimentación hacia la matriz peletizadora. La extrusión es el proceso mediante el cual el
 10

alimento o la mezcla incrementa la temperatura y la presión debido a la energía mecánica

(fricción) que ejerce los rodillos, el cual gira a alta velocidad, presionando el alimento
contra las paredes y la matriz del cilindro de aglutinamiento

La matriz de peletización.
La matriz es la pieza principal que está dentro de un barril fijo o estacionario. Ocurriendo
la formación del pellet ya sea en granos, fideos, etc., generados como consecuencia de la
energía mecánica utilizada para girar los rodillos. La matriz de Paletizado debe de ser de
acero inoxidable (serie 304). Esto se debe a que podrían sufrir corrosión.
Rodillos.
El aspecto más importante de los rodillos es su relación con la matriz. Cualquier cosa que
le suceda al rodillo también afectará a la matriz. La función del rodillo es proporcionar la
fuerza de compresión entre al alimento y la matriz

Sistema de transmisión de potencia

Es un eje que transmite un esfuerzo motor y está sometido a solicitaciones de torsión
debido a la transmisión de un par de fuerzas y puede estar sometido a otros tipos de
solicitaciones mecánicas al mismo tiempo

Sistema de corte
El procedimiento consiste en provocar un corte a través de la sección del disco de corte,
lo que concentra extraordinariamente la energía cinética, y la propiedad de cortar

Sistema de transmisión por correas

Es un tipo de transmisión mecánica basado en la unión de dos o más ruedas, sujetas a
un movimiento de rotación, por medio de correas, la cual abraza a las ruedas ejerciendo
fuerza de fricción suministrando energía desde la rueda motriz.

Estructura
La estructura es donde se soportan todos los sistemas incluyendo sus componentes. Esta
estructura estará básicamente conformada de perfiles en ángulo, debidamente
ensamblados. Sobre ella reposará la tolva, el motor, cámara de aglutinado, disco de corte
y sistema de transmisión

ELABORACIÓN DE LOS CÁLCULOS Y DISEÑO

2.1 Elaboración de los cálculos de diseño

Para este proyecto sabemos que para mantener saludables a los cerdos ellos deben
comer por
lo menos 3 kilos por día.
 11

2.2 Ecuación del sistema de alimentación

m
VT =
Pa

Ecuación 1
𝜌𝑎 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑎𝑑𝑜
Vt = Volumen del Recipiente (𝑚3)
m = Masa del alimento (Kg)

2.3 Presión del Cilindro

f
PC =
Ac

Ecuación 2
Pc = Presión del cilindro (N/𝑚2)
f = Fuerza del cilindro (N)
Ac = Área del cilindro (𝑚2)

2.4 Velocidad de giro de los rodillos.

Cilindros = 𝜋𝜃𝑅

Ecuación 3
nr = Rp * #Revoluciones

Ecuación 4
Vr = Wr * Rr

Ecuación 5
𝜃r = Diámetro de rodillos (m)
Pr = Perímetro de cilindro rodillos (m)
nr = Velocidad de giro (rpm)
Rp= Relación de perímetros
Wr = Velocidad angular de los rodillos (rad/s)
Rr= Radio de rodillos (m)
Vr = Velocidad lineal rodillos (m/s)

2.5 Análisis de carga en los rodillos

La fuerza en los rodillos está dada por:
𝐹𝑟 = 𝑓 ∗ 𝐹𝑏

Ecuación 6
En donde: Fr= Fuerza de fricción (N)
Fb= Carga por balanceado (N)

𝐹𝑏 = 𝜎𝑠 ∗ 𝐴𝑐

Ecuación 7
f = Coeficiente de fricción
f = 0,35 => metal sobre metal (A.S.H∆11)
 12

2.6 Área de contacto

𝑨𝒄 = 𝒕𝒎 ∗ 𝑳𝒓

Ecuación 8
Ac = Área de contacto del rodillo con el alimento balanceado (𝑚2)
tm = Ancho promedio de un grano de maíz (𝑚2)
𝑡𝑚 ≈ 1 𝑐𝑚
Lr= Longitud del rodillo (m)

2.7 Velocidad periférica

𝑽𝒏𝒄 = 𝑽𝒓

Ecuación 9
Vnc= Velocidad periférica (Pulg/ min)

2.8 Calor generado

Pc∗Ac∗f∗Vnc
Hg=
778

Ecuación 10
Hg= Calor generado (Btu/ min)
Pc= Presión de contracto (psi)
f = Coeficiente de rozamiento
Ac= Área de contracto del cilindro (𝑝𝑢𝑙𝑔2)
Vnc= Velocidad periférica del cilindro (pulg/min)

2.9 Análisis de rodamientos de rodillo

𝑁 (90%) = 𝐷 ∗ (60) ∗ (𝑛𝑅)

Ecuación 11
∅𝐼𝑅 = Diámetro interno del rodamiento
∅𝐸𝑅 = Diámetro externo del rodamiento
D= 2500 Horas => duración rodamiento según SFK
𝑛𝑅= Velocidad de giro de rodillos (rpm)

2.10 Análisis del máximo esfuerzo cortante al que está sometido el árbol
Mf
σx=
I

Ecuación 13
π∗θ 4
I=
64

Ecuación 14
Mt∗c
TXY =
J
Ecuación 15
 13

π∗θ 4
J=
32

Ecuación 16
𝜎𝑥= Esfuerzo simple de flexión (Kg)
c = Distancia del eje neutro a la superficie más alejada (m)
I = Momento rectangular de inercia (𝑚4)
𝑇𝑋𝑌= Esfuerzo simple de torsión (N/𝑚2)
𝑀𝑓= Momento flector (N/m)
J = Momento polar de inercia (𝑚4)
𝑀𝑡= Momento torsor (N/m)
𝜎𝑚𝑎𝑥= Esfuerzo máximo cortante (N/ 𝑚2)
n= Factor de seguridad

2.11 Calculo del diámetro del árbol

En mecánica el árbol es el elemento que se emplea para la transmisión de movimiento
giratorio en las máquinas, para un árbol macizo se obtiene:
32 √ M f 2∗Mt 2
∅ 3=
π∗σs

Ecuación 17
𝜎𝑆= Esfuerzo permisible acero 1045 (N/𝑚2)
𝑀𝑓= Momento flector (N/m)
𝑀𝑡= Momento torsor (N/m)

2.12 Diámetro del cubo

3
Dh=1 ∅ a 2 D
4

Ecuación 18
∅ =2,99 cm
Dh= Diámetro del cubo

2.13 Análisis de aceleración centrifuga del disco de corte.

Este análisis nos ayudará a determinar la aceleración a la que está sometido el disco de
corte.
vl 2
a=
rc

Ecuación 19
a= Aceleración centrifuga del disco de corte
𝑟𝑐 = Radio del disco de corte
𝑣𝑙 =Velocidad lineal del disco de corte
W= Velocidad angular del disco de corte
 14

𝑣𝑙 = 𝑛 ∗ 𝑟𝑐

Ecuación 20
n= 500 rpm
W= 52,35 rad/ seg

𝑣𝑙 = 𝑊 ∗ 𝑟𝑐

Ecuación 21

2.14 Análisis de masa del disco de corte

Para este análisis se necesita las dimensiones y el tipo de material a utilizar , en este
caso
Acero inoxidable serie 304.
𝐴 = 𝜋 (𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2)

Ecuación 22
A= Área del disco de corte
𝑟𝑒 = Radio exterior del disco de corte (0,099m)
𝑟𝑖 =Radio interior del disco de corte (0,027m)

2.15 Análisis del volumen del disco de corte

𝑉 = 𝐴 ∗ 𝐸𝑐

Ecuación 23
V= Volumen del disco de corte
A= Área del disco de corte
Ec= Espesor del disco de corte
Este espesor de 3.5 mm es en base a láminas de acero inoxidable serie 304 disponibles
en el mercado y este debe ser pequeño teniendo en cuenta el lugar de trabajo.

2.16 Determinación de la masa de disco de corte

kg
ρ=Del acero 7850
m3
𝑀=𝜌∗𝑉

Ecuación 24
Re= Radio exterior del cubo
Ri= Radio interior del cubo

2.18 Análisis del volumen del cubo

𝑉𝑐 = 𝐴𝐶 ∗ 𝐻𝑐

Ecuación 26
Vc= Volumen del cubo
Ac= Área del cubo
Hc= Altura del cubo
 15

2.18.1 Determinación de la masa del cubo

𝑀𝑐 = 𝜌 ∗ 𝑉𝐶

Ecuación 27
Mc= masa del cubo
𝜌 = 7850 𝑘𝑔⁄𝑚3
Vc= Volumen del cubo

2.19 Determinación de la masa total del sistema de corte

𝑀𝑇 = 𝑀 + 𝑀𝐶

Ecuación 28

2.20 Determinación de la energía cinética del disco de corte

MT ∗V 2
EC =
2

Ecuación 30
Ec= Energía cinética
V= Volumen disco de corte
𝑀𝑇= Masa total sistema de corte

2.21 Análisis de la potencia calculada

𝑁 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑊

Ecuación 31
Mt= Momento torsor (N.m)
W= Velocidad de giro (Rad/ seg)
N= Potencia teórica del sistema de aglutinado (HP)

2.22 Análisis de transmisión [9]

∅2 = 𝑖 ∗ ∅1

Ecuación 32
𝑃𝐷 = 𝑁 ∗ 𝑓𝑠

Ecuación 33
∅1 = Diámetro mínimo de polea conductora (m)
∅2 = Diámetro mínimo de polea conducida (m)
i = Relación de transmisión
𝑃𝐷 = Potencia de diseño (watts)
𝑓𝑠 =Factor de servicio

2.23 Análisis de par torsor

𝑚𝑡1 =𝑃𝐷/𝑊1

Ecuación 34
𝑃𝐷 = Potencia de diseño (W)
𝑚𝑡1 = Par torsor en polea conductora (N.m)
𝑊1= Velocidad angula en polea conductora (rad/seg)
 16

2.24 Análisis de velocidad lineal en poleas (conducidas, conductoras) [9]

𝑉𝑙1 = 𝑤1 ∗ 𝑅1

Ecuación 35
𝑉𝑙2 = 𝑤2 ∗ 𝑅2

Ecuación 36
𝑉𝑙1 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎(𝑚/𝑠)
𝑉𝑙2 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 (𝑚/𝑠)
𝑅1 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 (𝑚)
𝑅2 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 (𝑚)

2.25 Análisis de fuerza de tensado

N
FT =
Vl

Ecuación 37
𝐹𝑇 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 (𝑁)
𝑁 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 (𝑁. 𝑚/𝑠)
𝑉𝑙 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 (𝑚/𝑠)

2.25.1 Análisis de tensado inicial

FT
¿=
2φ

Ecuación 38
𝑇𝑜 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝑁)
𝐹𝑇 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 (𝑁)
𝜑 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (0,7;0,9)

2.25.2 Análisis de la tensión 1

FT
T 1= +¿
2

Ecuación 39
𝑇1 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 (1) 𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑜 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑟𝑎𝑛𝑡 (n)

2.25.3 Análisis de la tensión 2

F
T 2=¿− T
2

Ecuación 40
T 2 ¿ tensión (2) o tensión en el ramar inferior o ramal flujo (n)

2.26 Análisis de las distancias entre centros

𝐼 = 1,4(∅1 + ∅2) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 41 [9]
∅1 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 (𝑚)
∅2 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 (𝑚)
 17

𝐼 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑚)

2.27 Análisis del Angulo de abrazamiento

∅ = 𝑠𝑒𝑛−1 (∅2−∅1/2𝐼) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 42 [9]
∅ = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

2.28 Análisis del ángulo de contacto

∝1= 180 − 2∅ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑖ó𝑛 43 [9]
∝1= Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 (𝑟𝑎𝑑)
∅ = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Después de obtener el valor del ángulo de contacto 1, lo reemplazamos para determinar
el
área de contacto de la polea conductora.
𝐴𝑟𝑐1 = ∝1∗ 𝑅1 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 44 [9]
𝑅1 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟a

2.29 Análisis de longitud del ramal

𝐿𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 = 𝐼 ∗ 𝐶𝑜𝑠 ∅ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 45 [9]
𝐿𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙(𝑚)

2.30 Análisis de longitud de la correa

𝐿𝐶 = 2𝐿𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 + 𝐴𝑟𝑐1 + 𝐴𝑟𝑐2 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 46 [9]
𝐿𝑐 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔)

2.31 Análisis de número de correas

𝑍 =𝑃𝐷/(𝑁𝐶+𝑁𝑎𝑑𝑖) ∗𝐶𝑋∗𝐶𝐿𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 47 [9]
𝑍 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠
𝑁𝐶 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝐾𝑊)
𝑃𝐷 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 (𝐾𝑊)
𝑁𝑎𝑑𝑖 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 (𝐾𝑊)
𝐶𝑋 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝐶𝐿 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢d

Análisis carga de rodillos

De la ecuación (11)
𝐹𝑟 = 𝑓 ∗ F

Coeficiente de Fricción
Material de la Material de carril No lubricado Lubricado
placa
Acero inoxidable o Acero inoxidables o 0.35 0.20
acero acero
Plástico dirigido UHMW 0.325 0.15
Plástico dirigido Acero inoxidable o 0.25 0.15
acero
Plástico dirigido UHMW 0.25 0.12
(baja fricción)
Plástico dirigido Acero inoxidable o 0.17 0.12
 18

(baja fricción) acero

UHMW 0.18 0.12

Análisis de tensado inicial

Tipo de correa material 00

Cuero 0.6
Caucho 0.6
Algodón 0.4
Plata Lino 0.4
Lana 0.4
poliamida 0,47-0.5
Trapezoidal cauchutada 0,7-0,9

Potencia Unitaria

Frecuencia Diámetro de la polea menor D1(mm)

rotación
70 100 125 150 190
200 0.16 0.67 0.90 1.44 2.54
950 0.53 1.12 1.59 2.05 2.75
1200 0.63 1.35 1.92 2.47 3.30
1400 0.69 1.51 2.13 2.78 3.70
1800 0.81 1.82 2.60 3.33 4.38

CAPITULO III

RESULTADOS
Podemos observar que para el funcionamiento de la maquina podemos implementar diversos
mecanismos, estos pueden ser por engranajes, rodamientos, que cumplan con la ejecución que
quiera realizar la máquina, es importante mencionar que la buena capacitación y el buen manejo de
la máquina, va a permitir optimizar una gran durabilidad y una eficacia en el trabajo.
En el área del alimento, es un proceso de producción donde se busca transformar una materia prima
en forma de harina, mediante la acción de procesos de mezclado homogéneo, adición de calor y
humedad, y la aplicación de presión necesaria para hacer fluir plásticamente la mezcla hasta adquirir
una forma deseada por el manufacturador, que dependerá de la finalidad del producto, esta forma
está ligada a factores diversos como el tipo de animal a alimentar, su edad y hasta la composición de
la fórmula.
 19

La máquina para hacer pellet consta de un rodillo prensante que realiza un proceso de extrusión;
contenido dentro de un elemento cilíndrico llamado trefiladora de compresión que comprime el
material y determina la salida a través de matrices perforadas que se encuentran a lo largo de las
paredes de la trefiladora. 
En este proceso se realiza una progresiva densificación del material que se obtiene con la forma
de pequeños elementos cilíndricos.
Cuchillos colocados afuera de la trefiladora cortan los pellets del largo deseado. En la fase de
extrusión se alcanzan temperaturas superiores a los 90°C, y presiones tales de generar la
plastificación de la matriz leñosa. 

La fase final es la de enfriamiento, en la que se produce un posterior secado del pellet y

la separación de las partes finas, indispensables para estabilizar y formar los pequeños cilindros.
De esta manera, el proceso de peletización general se llevaría a cabo en 4 pasos.
1. Dosificación: Se suministra la materia prima.
2. Mezclado: Se agrega el vapor de agua y los aditivos necesarios.
3. Peletización: Se crea la preforma mediante presión y se cortan las porciones.
4. Secado: Mediante diferentes procesos de secado se elimina el agua contenida en el
producto.

1. Reducir el tamaño de la materia prima: 

Se debe cortar las ramas, hueso de oliva, madera de pino, sarmiento de vid o los materiales a partir
del cual se va a producir el pellet. Hasta que su tamaño (prácticamente en el del serrín) sea el
adecuado para compactarlo. 
En Chile se usa principalmente aserrín o viruta de pino, residuo de los procesos productivos de la
madera (muebles y otros)
2. Mezclar las materias primas: 
En este paso la máquina peletizadora procede a mezclar las diferentes materias primas con agua
para proseguir la compactación.
4. Prensado en la máquina para hacer pellet: 
El proceso de prensado se realiza a alta presión y temperatura, lo que hace una compactación de
calidad para la quema del pellet. 
5. Selección y tamizado: 
 20

Una vez ya fabricados los pellets, se procede a clasificar los pellets de mayor calidad para
asegurarse que su combustión va a ser correcta. 
Este proceso se realiza, ya que es importante eliminar los residuos o trozos con defectos, que más
tarde puedan dañar las estufas o producir gran cantidad de humo y ceniza por una eficiencia baja. 
6. Empaquetado y almacenamiento: 
Una vez que se ha terminado el proceso de fabricación del pellet, se embolsa en paquetes para su
almacenamiento y distribución, asegurándose que no absorba humedad.

Incorporar este tipo de productos al mercado trae consigo una serie de ventajas e inconvenientes que
deben ser analizados por cada manufacturador para evaluar la pertinencia de su utilización, ya que el
peletizado involucra un mayor conocimiento y entendimiento de varios tipos de sub procesos que
terminen en la comercialización de un producto responsable ambiental y nutricionalmente, rentable y
económico.
La calidad del Pélet se mide de acuerdo a varios estándares como la dureza y la durabilidad, estas
consisten básicamente cómo se lleve a cabo la manufactura del producto, puesto que factores como
la selección de parámetros en el acondicionador, los ingredientes hasta el tipo de dados para la
peletización tienen un efecto que hay que tener presente.

Mediante el uso de técnicas de exploración bibliográfica y análisis de sistemas conocidos se

construyó una base teórica para aceptar o rechazar algunos de los criterios, partes, o hipótesis que
surgen en el desarrollo de conceptos de diseño.
Como se mostró anteriormente, se realizó una extensa revisión bibliográfica de componentes y
factores de paletizado con el fin de dar un estado del arte pertinente para la selección de una solución
ideal que atienda los requisitos especificados por el cliente.

Mediante la construcción de un árbol de objetivos es posible traducir los problemas a solucionar a la

hora del diseño, que se basan en el conocimiento inicial de la problemática de diseño. Gracias a este
análisis es posible dar un entendimiento más amplio y global del problema para proceder a una etapa
 21

de entrevista con el cliente, donde se busca aclarar todas las dudas surgidas a partir de esta etapa.

La alternativa de máquina peletizadora seleccionada consta principalmente de un suministro de

energía eléctrica a través del sistema eléctrico local del lugar donde será instalada, la peletizadora
será accionada por un sistema de lógica cableada que pondrá en marcha 2 motores eléctricos, el
primero que transmitirá potencia mediante caja reductora de engranajes y cadena para el alimentador
y el acondicionador, y el segundo que transmitirá potencia a la cámara peletizadora mediante un
motorreductor. Además, consta de una tolva que recibe el Pélet listo. El sistema de alimentación
estará compuesto de un tornillo sinfín que transportará el alimento hasta la cámara de
acondicionamiento donde se le adicionará agua caliente a la mezcla. Luego la mezcla se introducirá
a la cámara de peletizado donde será compactada por un sistema a de peletizado vertical de rodillos
y matriz y saldrá en forma de cilindros hacia la tolva de recolección.

A través del análisis realizado teniendo en cuenta los requerimientos, disposición económica del
cliente y las condiciones de operación que debe tener la maquina se llegó a la conclusión de que el
peletizado vertical es la mejor opción debido a su pequeño tamaño y su capacidad de producción que
se ajustan para satisfacer adecuadamente las necesidades del cliente.

Respecto a la etapa de acondicionamiento, se opta por utilizar agua caliente utilizando resistencias
eléctricas una etapa de intercambio de calor descartando el vapor de agua por caldera debido a
cuestiones económicas y de seguridad y facilidad en la operación sin atentar contra la calidad del
producto.
· La mejor opción para alimentar la materia prima se optó por un tornillo sin fin “gusano”, porque
proporciona la operación de alimentación continua y homogénea, y a su vez servía como sello en la
etapa de acondicionamiento.
· Se decide usar energía eléctrica debido a que es la manera más común de alimentar una máquina
industrial en una zona que cuenta con interconexión a la red eléctrica y por tanto se seleccionaron
motores eléctricos para la transformación de la energía.
· Las transmisiones de potencia se realizarán mediante la mezcla de varios tipos de componentes
como engranajes, reductores, poleas y correas para dar mayor versatilidad al diseño.
· Debido a los requerimientos de presupuesto y al tipo de operación de la máquina, se eligió la
opción de lógica cableada para la etapa de control, ya que es un método simple y económico que no
necesita de capacitaciones para el operador.
· Las opciones de peletizadora disponibles en el mercado no cumplen a cabalidad con los
requerimientos del cliente debido a que tan bajas producciones implican maquinaria sin etapa de
acondicionamiento. No se encontró un modelo comercial que se ajustara y por lo tanto no se
encontró un precio estándar.
· El precio de la máquina comercial se estimará mediante los precios de maquinaria
sobredimensionada y de otras que cumplan con la producción pero que no tienen etapas de
acondicionamiento.
 22

Para evitar desgaste excesivo y aumento de la durabilidad de la máquina se recomienda utilizar en la

matriz de paletizado un acero AISI D2 y para los componentes sometidos a manejo del alimento un
acero AISI304 inoxidable.
· Es complicado establecer con veracidad algunos parámetros de fabricación debido a que no se
cuenta con la información técnica necesaria.
· No se encontraron relaciones entre el rpm de la matriz de paletizado, por lo tanto, este dato sigue
siendo estimativo en cuanto a la garantía de cumplir con una producción exacta.
· Hay bibliografía adecuada para el diseño de componentes como los tornillos extrusores y
mezcladores.
· No fueron satisfactorios los métodos empíricos para hallar las potencias necesarias en los motores,
ya que los valores eran muy diferentes a los planteados en las máquinas comerciales.

CAPITULO IV

CONCLUSIONES

Texto a desarrollar…. es, a texto personal, en función del desarrollo del proyecto, el alcance, lo
aprendido, lo inconveniente etc., comentarios a título o criterio personal.
 23

REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA
Las referencias son un listado con la información completa de las fuentes citadas en el texto, que permite
identificarlas y localizarlas para cerciorarse de la información contenida allí o complementarla, en caso de
ser necesario (formato APA).

LIBRO
[1] Apellido, A. A. (Año). Título. Lugar de publicación: Editorial.

Artículos científicos (Journal)

[2] Apellido, A. A., Apellido, B. B., y Apellido, C. C. (Fecha). Título del artículo. Nombre de la revista,
volumen(número), pp-pp.

Artículo con DOI

[3]Apellido, A. A., Apellido, B. B., y Apellidos, C. C. (Fecha). Título del artículo. Nombre de la revista,
volumen(número), pp-pp. doi: xx.xxxxxxx

Simposios y conferencias
 24

[4] Autor, A., & Autor, A. (Fecha). Título de la ponencia. En A. Apellido del presidente del congreso
(Presidencia), Título del simposio o congreso. Simposio o conferencia llevado a cabo en el congreso Nombre
de la organización, Lugar.
[5] Manrique, D., & Aponte, L. (Junio de 2011). Evolución en el estudio y conceptualización de la
consciencia. En H. Castillo (Presidencia), El psicoanálisis en Latinoamérica. Simposio llevado a cobo en el
XXXIII Congreso Iberoamericano de Psicología, Medellín, Colombia.

Tesis y trabajos de grado

[6]Autor, A., & Autor, A. (Año). Título de la tesis (Tesis de pregrado, maestría o doctoral). Nombre de la
institución, Lugar.

Referencia de páginas en el Word wide web

[7]Apellido, A. A. (Fecha). Título de la página. Lugar de publicación: Casa publicadora. dirección de donde
se extrajo el documento (URL).
[8]Argosy Medical Animation. (2007-2009). Visible body: Discover human anatomy. New York, EU.:
Argosy Publishing. Recuperado de http://www.visiblebody.com

ANEXOS

Fotografías, planos, croquis, formatos, fórmulas que por espacio

no se anexan en la redacción.

Cuando se aplican anexos se referencian como en las tablas y

figuras, con respecto al texto redactado, en cualquier apartado de
marco teórico o en desarrollo de proyecto