Prólogo

El presente libro está orientado a los alumnos que cursen los Ciclos de Mecánica de Grado Medio,
teniendo como principal objetivo transmitir los conocimientos técnicos y prácticos a través de las Unidades
de Trabajo, las cuales se han desarrollado describiendo los elementos mecánicos y tecnológicos,
acompañándolos de prácticas que ayuden y refuercen los conocimientos teóricos.
Dicho Ciclo agrupa varios conceptos tecnológicos, por ese motivo se han elaborado de forma que cada
capítulo sea suficientemente informativo para que el alumno aprenda la técnica de la mecanización y
fabricación de piezas.
Las explicaciones de los temas se dan en forma sencilla y se facilitan tablas que le ayudan al alumno a
identificar rápidamente la herramienta adecuada o el ángulo preciso, para el trabajo a realizar.
Los problemas al final de cada capítulo conllevan a la comprensión de los temas.
Al final de cada capítulo se describen las prácticas que el alumno deberá realizar con el fin de aplicar los
conocimientos teóricos y sus cálculos, descritos en el capítulo correspondiente, adiestrándose en el manejo
de herramientas y las del taller mecánico.
Visión general
del módulo

Introducción
En este capítulo se analizan y estudian los planos que se emplean en la mecanización de las piezas
industriales, así como las unidades de mecánica empleadas, con todas las normas adecuadas a las
empresas del sector, teniendo en cuenta las partes más significativas desde el punto de vista tecnológico
y ajustándose a las normas DIN.

Contenido
 Unidades de medida en mecánica.
 Introducción a los planos de fabricación de piezas mecánicas.
 Estudio de la normalización de planos.
 Realización de ejercicios de estudio de planos.

Objetivos
 Conocer los aparatos de medir en el taller de mecánica.
 Adquirir una visión general de un plano del taller de mecánica.
 Estudiar la normalización de los planos del taller.
 Conocer la nomenclatura actual de los planos del taller de metal y su interpretación.
1.1. Objetivo de la programación de producción
Sabemos que los talleres o empresas son muy complejos y que los forman muchas personas, máquinas y
elementos de elaboración. Cada uno tiene una especialidad y una función definida dentro de la empresa, y el
conjunto de esos trabajos es a partir del cual se obtiene el producto final de la empresa.

Cuando llega un pedido a una empresa es para realizar un trabajo determinado que no es acometido
solamente por un operario, sino que en él intervienen una serie de personas, máquinas, administrativos, etc.,
lo cual nos lleva a tener que organizar y programar el trabajo de forma racional y correlativa, es decir
observando un orden en la realización de las operaciones o fases de mecanización de piezas, pintado,
embalado, transporte, etc.

Es fundamental programar la producción de un taller o empresa; para clasificar todos estos procesos, vamos
a partir del plano del taller con todos sus contenidos.
Lógicamente, los datos que figuran en un plano están normalizados y responden a medidas y unidades que
se emplean en la mecánica, por tanto, lo primero que debemos hacer es conocer las unidades técnicas, con
el fin de poder leer los planos.

1.2. Unidades de medida empleadas en mecánica

En las industrias siderometalúrgicas se emplean diversas magnitudes físicas, matemáticas y mecánicas que
responden al Sistema Internacional de Unidades (SI), las cuales son adaptadas en la fabricación de piezas
mecánicas en los diversos talleres de fabricación e industrias del sector. La unidad de medida de longitud
es el metro, que se emplea para medir distancias convencionales, y basado en el sistema métrico decimal.
Metro: es la unidad de medida que se define como la distancia que hay entre dos trazos en una barra de
iridio que se conserva en el museo de pesas y medidas de París.

Múltiplos Miriámetro.............. 10.000 m

Kilómetro............... 1.000 m
Hectómetro.............. 100 m
Decámetro.............. 10m

UNIDAD METRO…………… 1m
Submúltiplos Decímetro 0,1m
Centímetro 0,01 m
Milímetro 0,001 m
Unidad de medida en mecánica: en mecánica el metro es una medida demasiado grande, y por tanto
adoptamos como unidad de medida el milímetro (milésima parte del metro). En los planos del taller sólo se
indicará un número que no irá precedido de indicativo alguno, ya que se entiende siempre que son
milímetros.
Los aparatos de medida para dimensionar las piezas del taller de metal van todos graduados en milímetros. En la
tabla vemos los múltiplos y submúltiplos más empleados en mecánica.

Múltiplos Metro…………………. 1 000 m

Decímetro…………….. 100 m
Centímetro…………… 10 m
UNIDAD MILÍMETRO 1m
Submúltiplos Decima 0,1 m
Centésima 0, 01 m
Milésima 0, 001 m

Otra unidad poco empleada en el taller de metal es la pulgada, unidad de medida inglesa, que vale 25,4 mm,
pero que debemos de conocer con el fin de manejar alguna medida que se nos puede presentar en pulgadas y
a efectos de repuestos (tornilleria).
1" = 25,4 mm

Para pasar pulgadas a milímetros debemos de multiplicar por 25,4.

2 3/8” 3/8”

Para pasar de milímetros a pulgadas debemos de dividir por 25,4.

Ejemplo: Qué medidas en milímetros tiene la pieza del dibujo acotada en pulgadas.

3
2 — x 25,4 = 60 mm de largo;
8

3
y — x 25,4 = 10 mm de ancho
8

A continuación se da una tabla de equivalencias de pulgadas a milímetros de las medidas más usuales en el
taller, con objeto de hacer una transformación rápida sin necesidad de realizar el quebrado.
 EQUIVALENCIAS DE PULGADAS-MILÍMETROS
PULGADAS 0" 1" 2" 3" 4" 5"
0 25,4 50,8 76,2 101,6 127
1/16 1,58 26,98 52,38 77,78 103,18 128,58
1/8 3,17 28,57 53,57 79,37 104,77 130,17
3/16 4,76 30,16 55,56 80,96 106,36 131,76
1/4 6,35 31,71 57,15 82,55 107,95 133,35
5/16 7,93 33,33 58,73 84,13 109,53 134,93
3/8 9,52 34,92 60,32 85,72 111,12 136,52

EQUIVALENCIAS DE PULGADAS-MILÍMETROS

PULGADAS 0" 1” 2" 3" 4" 5"

7/16 11,11 36,51 61,91 87,31 112,71 138,11

1/2 12,70 38,1 63,5 88,90 114,30 139,70

5/8 158,87 41,21 66,67 92,07 117,47 142,87

3/4 19,05 44,45 69,85 95,25 120,65 146,05

7/8 22,22 47,62 73,02 98,42 123,82 149,22

1.2.1. Unidades y magnitudes mecánicas

Las unidades más empleadas en mecánica son:
Peso: es la fuerza con que la Tierra atrae a los cuerpos; se mide en kilopondios.
El kilopondio se define como la fuerza, con que atrae la Tierra a un cuerpo de 1 kilo de masa.
Densidad: es la relación que existe entre la masa y el volumen de un cuerpo. Si dividimos la masa de un
cuerpo por su volumen da una constante, denominada densidad. Se puede definir como lo que pesa 1 dm3
de un cuerpo.

Si tomamos un decímetro cúbico de Cu como el de la figura y lo pesamos, veremos que pesa 8,9 kg,
Decimos entonces que esa es su densidad.

D = M/V Densidad del Cu = 8,9

Calor: es una forma de energía que se manifiesta pero que no vemos, aunque sí conocemos sus efectos. Su
unidad es la caloría. El múltiplo es la kilocaloría, que tiene 1000 C.
Caloría: se define como la cantidad de calor necesaria para elevar 1 °C, un gramo de agua, pasándola de
14,5 °C a 15 °C.
Calor específico de un cuerpo es la cantidad de calor que necesitamos para elevar 1 °C de temperatura, un
gramo de masa de dicho cuerpo.
Las calorías que necesitamos para pasar un cuerpo de t a t' grados nos la da la fórmula.

Q = Cantidad de calor.
M = Masa del cuerpo.
t = Temperatura inicial.
t'= Temperatura final. Q =M Xc (t – t´)

Cantidad de calor que necesitamos para elevar una masa líquida de / a t': cuando queremos elevar la
temperatura de un líquido para, por ejemplo, templar piezas, debemos aplicar las fórmulas siguientes:

Siendo:
Q = Cantidad de calor.
M y M'= Masas de los cuerpos en gramos.
C = Calor específico del cuerpo.
t y t'= Temperatura inicial y final.
x = Para nivelar los dos cuerpos a la misma temperatura.
CALOR ESPECÍFICO DE ALGUNOS METALES

Símbolo Calor Símbolo Calor

específico específico

Aluminio Al 0,214 Latón

Cobre Cu 0,095 Plata Ag 0,057

Cinz Zn 0,092 Agua 1,00

Estaño Sn 0,056 Plomo Pb 0,031

Niquel Ni 0,106 Platino Pt 0,031

Hierro Fe 0,115 Oro Au 0,032

Cuando decimos que el calor específico del Fe es de 0,0115 quiere decir que para elevar 1 gramo de hierro
1 °C su temperatura necesitamos aplicarle 0,115 calorías.
Equivalente mecánico: llamamos equivalente al trabajo que puede producir una caloría.

EQUIVALENCIAS

1 caloría gramo = 0,427 Kgm 1 Kgm = 2,34 calorías gramo

1 caloría gramo = 4,19 Julios 1 Julio = 0,24 calorías gramo

1 caloría gramo = 4,19 x 107 Ergio 1 Ergio = 0,24 x 107 calorías gramo

Temperatura: cuando hablamos de temperatura, nos referimos al grado de calor que tiene un cuerpo. No
hay que confundir calor con temperatura, pues el calor se mide en calorías, como hemos visto, y la
temperatura en grados con el aparato llamado termómetro.
La escala termométrica de uso común es la centígrada la cual nos marca el O °C, en la congelación del
agua y los 100 °C, en la ebullición del agua, luego se divide ese espacio en 100 partes, y cada una
corresponde a 1 °C.

En la industria se emplea la escala Kelvin cuyo O °K equivale a los -232 °C. Esta escala tiene la ventaja
sobre las demás de que no trabajamos con grados negativos cuando tenemos frío, como en el caso de las
otras escalas. Por ejemplo, para expresar 10 grados de frío en la escala centígrada decimos que tiene una
temperatura de -10 °C, sin embargo en la escala Kelvin diremos que estamos a 232 °K.
Tenemos otras escalas termométricas todas ellas graduadas de la misma forma; en la congelación del agua
se le marca un trazo y en la ebullición otro. La diferencia entre estos trazos se divide en grados, y según la
escala que sea, tendremos la temperatura dada en grados, en cada una de las escalas.
GRADUACIÓN DE LAS ESCALAS TERMOMÉTRICAS
Congelación del Ebullición del agua
Centígrada 0°C
agua 100°C
Fahrenheit 32 °F 212 °F
Reamur 0°R 80 °C
Kelvin 273 °K 373 °K

Para pasar grados de unas escalas a otras tenemos que operar con las siguientes fórmulas:

Dilatación de los cuerpos: los cuerpos por efecto del calor cogen temperatura y aumentan de tamaño: es lo
que se llama dilatación. Debemos tener claro el concepto de dilatación, pues en mecánica trabajamos con
temperaturas a veces muy elevadas y debemos valorar este concepto. En todas las máquinas que trabajan
por arranque de viruta se genera calor en las piezas mecanizadas, y si medimos en ese momento una cota
determinada nos puede mentir. También debemos contemplar los laboratorios de metrología que trabajan a
temperatura de 20 °C.
Se define la dilatación, como la diferencia de tamaño que adquiere el cuerpo, cuando pasa de la temperatura
inicial a la temperatura final de calentamiento.

Si cogemos la barra del dibujo, cuya medida conocemos, la calentamos a una temperatura determinada, y
tomamos la medida de su longitud, veremos que ésta ha aumentado. A esa diferencia de medida le
llamamos dilatación.
Coeficiente de dilatación: es el aumento de tamaño que experimentan las distintas unidades, de longitud,
de superficie y de volumen al elevar 1 °C su temperatura.
Contemplamos tres tipos de dilataciones Línea, superficial y cúbica.

Siendo:
Lt = Dilatación lineal. K = Coeficiente de dilatación.
St = Dilatación superficial, t = Temperatura.
Vt = Dilatación cúbica.
Trabajo: se dice que se efectúa un trabajo cuando vencemos una resistencia mediante la acción de una
fuerza a lo largo de un espacio.

T = Trabajo
e = Espacio

Si empujamos el cuerpo con una fuerza F desplazándolo a lo largo del espacio e hasta A decimos que
hemos realizado un trabajo, y si aplicamos la fórmula tendremos que el trabajo realizado es de T = 10 x 20
= 200 kgm.
Siendo el peso que hay que desplazar de 10 kg, y el espacio que hay que recorrer de 20 m.
UNIDADES

C.G.S. Giorgi Terrestre

Fuerza DINA Fuerza NIUTON Fuerza KILOGRAMO

Espacio CENTÍMETRO Fuerza METRO Fuerza METRO
Trabajo ERGIO Fuerza JULIO Fuerza KILOGRÁMETRO

Ergio = Dina x cm Julio = Neutón x m Kgm = Kg x m

Potencia: cuando realizamos un trabajo en un tiempo determinado, el cual podemos medir, hablamos de
potencia. Se puede definir como el trabajo realizado en la unidad de tiempo.
Su unidad es el caballo de vapor (CV) y las fórmulas que aplicamos para calcularlo son:
P = Potencia en CV
T = Trabajo en kgm
t = Tiempo en seg

Ejemplo: Si el trabajo realizado anteriormente lo hacemos en un tiempo determinado, hablamos de

potencia.
En el ejemplo A tendríamos que P = (F x e) /t;
P = (10x20) / 10 = 20CV.
En el ejemplo C tendríamos que P = (10 x 20) / 7 = 28,57 CV.
Presión: es la unidad de fuerza ejercida sobre la unidad de superficie.
Su unidad es la atmósfera, que se define como la fuerza ejercida de un kilo sobre un cm2 de superficie y
obedece a la fórmula:
Siendo:

A = Atmósfera

F = Kilos

S= cm 2

Si ejercemos una fuerza F = 1 kg sobre la superficie S = 1 cm2 decimos que la presión ejercida es de 1
atmósfera.
Resumen de unidades empleadas en mecánica.

1.2.2. Unidades eléctricas

En mantenimiento electromecánico tenemos que reparar máquinas y elementos eléctricos, lo cual implica
conocer las unidades eléctricas para poder determinar ciertas reparaciones y calcular algunos elementos que
incorporan las máquinas mecánicas; las unidades en las cuales nos movemos las defi¬nimos a
continuación.

Intensidad de corriente
Es la cantidad de electricidad que pasa por un conductor eléctrico en un tiempo determinado.
Su unidad es el amperio y se define como la cantidad de electricidad que recorre un circuito en la unidad de
tiempo.
Se mide con un amperímetro instalado en serie

Siendo: I = Amperios
Q = Culombios
 T = Segundos

Voltaje: se define como la diferencia de potencial entre dos puntos del circuito, cuyo conductor tenga la
resistencia de 1 ohmio y circula la corriente con la intensidad de 1 amperio. Su unidad es el voltio.
Se mide con el voltímetro y se instala en paralelo
Voltios = Intensidad x Resistencia

Resistencia eléctrica
Es la resistencia que opone un conductor eléctrico a dejar-se atravesar por la corriente eléctrica; su unidad
es el ohmio y su símbolo (Í2).
La resistencia eléctrica de un conductor es la resistencia que opone un alambre de ese conductor de 1.000
mm de largo y 1 mm2 de sección al ser atravesado por la comente eléctrica.
Una definición física es la resistencia que opone al ser atravesada por la corriente eléctrica una columna de
mercurio de 106,3 cm de larga y 1 mm de sección a O °C de temperatura.
Se conoce con el nombre de buenos conductores aquellos materiales que oponen poca resistencia al paso de
la corriente, y malos conductores aquellos materiales que oponen mucha resistencia al paso de la corriente.

R = Resistencia
L = Longitud en metros
S = Sección en mm 2

Múltiplos v subm últiplos

Megaohmio................. 1.000.000
Kilohmio ................... 1.000
Ohmio......................... 1
Miliohmio ................. 0,001
Microhmio................... 0,000001

Para calcular la resistencia que opone un material al paso de la comente, se deberá tener en cuenta la
resistividad de ese material. La resistividad de un material es la oposición que presenta cada uno de los
materiales al ser atravesados por la corriente eléctrica.
RESISTIVIDAD DE ALGUNOS METALES

Metal Símbolo Resistividad Metal Símbolo Resistividad

Plata Ag 0,016 Zinc Zn 0,060

Cobre Cu 0,017 Estaño Sn 0,12

Oro Au 0,023 Mercurio Hg 0,957

Aluminio Al 0,030 Niquelina Cu + Ni+Zn 0,41

Hierro Fe 0,120 Consta ntán Cu + Ni 0,50

Platino Pt 0,095 Nicrón Ni + Cr 1,00

Plomo Pb 0,210

Trabajo eléctrico
Se define como trabajo eléctrico el producto de la potencia por el tiempo; su unidad es el vatio por segundo,
(julio).
1 julio es la energía gastada en 1 seg, en un conductor de resistencia de 1 ohmio por una corriente de 1
amperio.
En la práctica se toma el kilovatio-hora, que vale 360 vatios por segundo (3.600.000 julios).

Trabajo = Potencia x Tiempo en segundos

Potencia eléctrica
Se define la potencia eléctrica como la capacidad de producir un trabajo en un tiempo determinado; su
unidad es el vatio.
También se puede definir como la corriente eléctrica que lleva una intensidad de 1 A, y su d.d.p. es de 1 V.

Potencia = Voltaje x Intensidad

Forma de medir la potencia de un motor.

Múltiplos v submúltiplos
Megavatio 1.000.000
Kilovatio 1.000
Vatio 1
Milivatio 0,001
Microvatio 0,000,001

Ejemplo: un arco eléctrico por el que circula una corriente de 75 A bajo una tensión de 25 voltios tendrá
una potencia de:
P = V x I; P = 75 x 25 = 1.875 watios = 1,87 Kw

Ley de Ohm
La ley de Ohm nos relaciona las tres unidades eléctricas, voltaje, intensidad y resistencia.
Decimos que la intensidad con que circula la corriente eléctrica por un conductor es igual a la diferencia de
potencial dividido su resistencia

Intensidad = Amperios
Voltaje = Diferencia de potencial
Resistencia = Ohmios

Ley de Joule
Se define como la potencia eléctrica transformada en calor en un conductor, y es igual al producto de la
resistencia eléctrica del conductor por el cuadrado de la intensidad de la corriente que circula por él.

Potencia transformada en calor = Resistencia x Intensidad2

El valor de la energía transformada en calor es:
Calor = Resistencia x Intensidad x Tiempo

1 julio / seg = 1 watio

El calor producido en un conductor al circular por él la corriente eléctrica viene definido por la fórmula:

1.3 Aparatos de medida mecánicos

Son las herramientas que empleamos en el taller para el control de las medidas, las cuales están graduadas
en milímetros: recordemos que la unidad de medida adoptada en mecánica es el milímetro.
El calibre o pie de rey: es el aparato de medida más empleado en el taller, encargado de tomar mediadas en
milímetros, y según la precisión de dicho calibre, puede apreciar décimas o medias décimas.
Está basado en una regla fija graduada en milímetros y una regla deslizante sobre la regla fija dividida en
partes, llamado nonio, y según el número de divisiones que tenga el nonio, el calibre obtendrá su precisión.

Formas de medir con el calibre:

Profundidades
Nonio del calibre: cuando graduamos una regla en mm los trazos están muy juntos pero son visibles;
si ahora la graduamos en medios milímetros los trazos están más juntos, pendiéndose casi la visibilidad de
los mismos, pero si la graduamos en décimas de mm los trazos no son ya visibles. Entonces para poder
apreciar medidas tan pequeñas como las décimas o centésimas de mm nos valemos del llamado nonio.

El nonio es una regla graduada de forma que tiene 1 mm repartido entre sus divisiones. Un nonio será más
preciso cuanto mayor número de divisiones tenga su regla.

El funcionamiento es muy sencillo: desplazamos el nonio sobre la regla fija del aparato de medida (un pie
de rey) si el 0 del nonio coincide con una división de la regla fija, tendremos medida exacta, si no coincide
el 0 del nonio con una división de la regla, habrá una división del nonio a partir del 0 que coincida con una
división de la regla, se cuentan las divisiones del nonio desde el 0 hasta la división que coincida y esa será
la medida en décimas, 1/2 décimas, etc., según el número de divisiones del nonio.

Medida exacta, pues coincide el 0 del nonio con el 0 de la regla (0 milímetros).

Ejemplo: Qué precisión tendrá un calibre cuya regla está gra¬duada en mm y la regla del nonio que lleva
tiene 10 divisiones.

El palmer: el palmer o micrómetro está basado

en el tornillo micrométrico (tornillo de un paso de rosca muy fino) y es el aparato de medida empleado para
medir centésimas de milímetro. Consta de un cilindro graduado en 1/2 mm y un tambor graduado en 50

Detalle del tambor y de su graduación. Al estar graduado en !/2 mm y tener un tambor el nonio de 50
divisiones, su precisión será:
El Goniómetro: es un aparato de medida empleado para medir ángulos,
incorpora también un nonio capaz de medir minutos. Es muy empleado en
la comprobación de puesta a punto de la mecanización de conos en las máquinas del taller.

Regla fija

Recordemos que en las operaciones con grados trabajamos en base 6 y

Escuadra fijas: son elementos de medida para la comprobación de ángulos; estos aparatos solamente son
capaces de medir y comprobar ángulos de una graduación constante y son muy empleados en la
verificación de ángulos.
Forma de comprobar un ángulo con una escuadra fija.

1.4. Planos del taller

En los talleres o empresas de metal no podemos hacer los planos de cualquier forma; pensemos que
intervienen en la fabricación y montaje de elementos mecánicos, muchos técnicos, cada uno especialista en
una materia determinada (soldador, tornero, montador, electricista etc.) y muchos talleres donde cada uno
fabrica o mecaniza diversos tipos de productos llevando su proceso correspondiente.

Dada la diversidad de intercambio de información que tenemos que tener y los técnicos que tienen que leer
esa información, para poder ejecutar su trabajo en las condiciones óptimas, no nos queda más remedio que
saber interpretar un plano para leerlo correctamente, no solamente en el ámbito nacional, sino a nivel
internacional.

1.4.1. Formato de los planos

Se denomina formato de un plano al tamaño del papel donde están representados, en dibujo técnico, las
piezas que tenemos que fabricar (mecanizar) o los conjuntos que debemos de montar.

Los planos están normalizados y se ajustan a estos tamaños y normas.

FORMATOS DE PLANOS MÁS COMUNES
MEDIDAS DEL MARGEN DE
DENOMINACIÓN
PAPEL ESCRITURA
AO 841 x 1189 10

A1 594 x 841 10

A2 220 x 594 10

A3 297 x 420 10

A4 210x297 5

A5 148x210 5

A6 105 x 148 5

1.4.2. Márgenes de un plano

Al normalizarse el tamaño de papel donde escribimos el plano, también quedan normalizados los márgenes
de escritura, con el fin de que todos respetemos dichas normas y cuando archivemos el plano lo hagamos
por el mismo sitio, dando intercambiabilidad.

En el dibujo se observan los márgenes de escritura y archivo.

1.4.3. Líneas en el dibujo técnico

En dibujo técnico no podemos representar las cosas o trabajos del taller de cualquier manera, sino que los
conceptos vienen definidos por las líneas del dibujo, las cuales están normalizadas y debemos ajustamos a
las mismas.

A continuación damos un cuadro con las líneas que debemos emplear para la representación de planos y
sus significados.

Líneas de cotas

Las cotas sirven para determinar las medidas del dibujo representado en el plano. La cota está formada por
una línea fina con dos flechas en los extremos que nos definen de dónde a dónde va la medida que se pone
encima de la línea

1.4.4. Tipos de acotaciones

Dada las circunstancias de las necesidades del taller, que no siempre son las mismas, y la diversidad de
piezas que hay que mecanizar, nos vemos obligados a acotar las piezas según sus formas y complejidad del
mecanizado, sin olvidarnos de qué tipo de máquina es la que va a intervenir en su mecanizado.

Acotación en serie: este tipo de acotación es muy sencillo de realizar; tiene el inconveniente de acumular
los errores de fabricación.

Es un sistema de los más empleados en la fabricación de piezas convencionales y piezas que no tengan
necesidad de mecanizados especiales.

Acotación en paralelo: en este sistema de acotación todas las cotas (medidas) están en la misma
dirección. Se emplea cuando necesitamos tomar una buena referencia; este procedimiento de acotación no
acumula los errores de fabricación, pues todas las medidas parten de un mismo punto.

Es uno de los sistemas más empleados para la acotación de medidas de las piezas que van a ser
mecanizadas por control numérico.

Acotación combinada: es la combinación de la acotación en serie y en paralelo; los planos cuyas medidas
están representadas así tienden a simplificar líneas de cotas, sin faltarles medidas, pero tienen el
inconveniente de que tenemos que sumar o restar medidas.

Acotación progresiva: es cuando se acotan las piezas que se van a mecanizar desde un punto llamado
punto 0 (punto 0 de programación); este sistema es adecuado para acotar las piezas que serán mecanizadas
por control numérico. En el dibujo podemos observar un ejemplo de acotación progresiva.

Acotación por coordenadas: este sistema esta basado en tomar los ejes de simetría
y desde las coordenadas de dichos ejes ir poniendo las medidas de la pieza en un recuadro; es un sistema
empleado en C.N.C.

1.5. Representación de piezas mecánicas

Es la representación gráfica de una pieza del taller o el conjunto de piezas que montadas debidamente y
acopladas forman las máquinas.

A esta representación gráfica, le llamamos plano de la pieza, en donde deben de figurar todos los datos para
su fabricación o mecanizado.
Cuando nosotros vemos una pieza tal como es, decimos que está vista o dibujada en perspectiva.

Estas vistas o planos generalmente no nos valen para mecanizar la pieza, pues hay detalles que no las
podemos apreciar porque no son visibles; solo se puede dimensionar y acotar la parte que se ve.

En el dibujo técnico debemos representar todo tipo de detalles, y esto lo hacemos por medio de las vistas,
pues las piezas tienen una serie de trabajos (mecanizados como roscas, chavetas, agujeros, etc.) que si no
las representamos mediante unas normas o vistas desde unos planos determinados no seremos capaces de
verlos.

1.5.1. Representación de vistas

Con el fin de poder representar todos los detalles de mecanizado de una pieza es necesario dibujarla de
varias formas siguiendo las normas de dibujo técnico. Partiendo de una perspectiva de un prisma
rectangular, vamos a identificar todas las vistas y representarlas.

El orden que debe seguirse para la representación de vistas de una pieza es el que mostramos en la
siguiente ilustración:

En primer lugar se representará la planta, luego se levanta la pieza 90° y se representa el alzado; a
continuación se gira la pieza a la derecha 90° y se representa la vista lateral.

Vista de planta: si ponemos un objeto o pieza encima de un folio, en nuestro caso el prisma, y lo vemos
justamente desde su vertical, y representamos lo que vemos en el folio, decimos que es la vista de planta.

La vista de planta se procurará que sea la más grande de la pieza, o la que más información técnica nos
pueda mostrar. En el caso del prisma sería la vista que se representa.

Vista de alzado: una vez dibujada la vista de planta, si ahora levantamos la pieza 90° y la miramos de
frente veremos otro perfil de la pieza que veíamos en planta; si lo representamos en el folio, tendremos otra
vista de la pieza en cuestión, donde podremos representar los detalles que no apreciábamos en dicho dibujo
de planta.

Este dibujo de alzado se situará en el plano encima del de planta haciendo coincidir los ejes de simetría de
la pieza. En esta vista veríamos el largo de la pieza y el grueso de la misma y, en el caso del prisma, sería la
que se muestra.

Vista lateral: una vez representadas las vistas de planta y alzado, se procederá a representar la vista lateral;
para ello se gira la pieza 90° hacia la derecha representando los detalles que en esa posición se vean en esa
cara de la pieza. En el caso del prisma, veríamos el ancho de la pieza y su grosor.

Las vistas laterales pueden ser a la derecha o a la izquierda, según nos interese la representación de la
pieza, llamándose vista lateral izquierda o derecha, según proceda.

Ejercicio: representar las vistas correspondientes del calzo visto en perspectiva en el aparato anterior. Las
vista del mismo están representadas a continuación.

1.5.2. Normas de representación de elementos

En muchas ocasiones no podemos dibujar todas las vistas que requiere el plano por un solo agujero, o
queremos representar detalles ocultos y recurrimos a cortar la pieza (secciones) para simplificar los dibujos,
como es el caso de la representación de roscas o engranajes (difíciles de dibujar). En este caso, hay una
serie de normas que simplifican los dibujos, pero que para poderlos interpretar debemos saber su
significado.

Representación de cortes y secciones: cuando tenemos que representar una pieza en dibujo técnico, se da
el caso de que aunque dibujemos la vista correspondiente para representar el trabajo que hay que realizar en
la misma, no vemos lo que hay en su interior, como agujeros, roscas, chavetas, etc.

Entonces nos valemos de las secciones y cortes, los cuales nos permiten cortar la pieza de forma que
podamos ver lo que hay en su interior; si los cortes son muy problemáticos y no la podemos cortar, se
pueden representar los detalles ocultos por medio de líneas gruesas discontinuas.

En la siguiente ilustración se representa un agujero, el cual en la vista de alzado, podemos acotarlo en

profundidad, y ver el tipo de fondo que tiene que, en este caso sería realizado con una broca; en el caso de
ser un agujero con fondo plano, estaría mecanizado por una fresa.

En este caso vemos una chaveta de un eje que al seccionarla en

el dibujo podemos acotar la longitud de la misma y la profundidad, así como su terminación, si es cónico o
no. En el caso del dibujo es una chaveta paralela.

Representación de roscas: las roscas en el taller son elementos muy empleados y, por tanto, tienen su
simbolización específica. Cuando dibujamos un tornillo o una rosca que lleva una pieza en su mecanizado,
es improcedente que se dibuje el perfil real del mecanizado de la rosca, y se simboliza representando el
diámetro exterior del tornillo con línea continua gruesa, y la rosca con línea fina continua; la diferencia de
estos diámetros es la profundidad de rosca. En la cota indicaremos el tipo de rosca, el diámetro exterior del
tornillo y el paso en centésimas. En el dibujo se representa un tornillo con sus cotas principales.

Siendo la cota del diámetro d el tornillo por el paso, la longitud de un tornillo se expresa por la parte
roscada más la parte de espárrago sin roscar: L = c - a.

Ejemplo: M8 x 125 X 70
 Significado: un tornillo de rosca métrica de 8 mm de diámetro exterior x 1,25
mm de paso y cuya longitud es de 70 mm sin incluir la cabeza.

Representación de un tornillo de cabeza allen normalizado en su alojamiento.

Siendo:
A = Diámetro de la cabeza.
L = Longitud del tornillo.
F = Longitud de rosca.
B = Profundidad del alojamiento de la llave allen.
C = Medida de la llave allen.
H = Largo de la cabeza del tornillo.
Representación de diversas piezas roscadas.

Espárrago roscado

La M12 significa Rosca Métrica de O 12 mm y paso 1,75 mm.

Representación de engranajes: en la representación de un engranaje no hace falta dibujar los dientes; los
diámetros exterior e interior se dibujan con línea gruesa y la circunferencia de tangencia llamada
circunferencia primitiva se dibuja con línea de eje de simetría; los dientes nunca se seccionarán.

La diferencia de diámetros entre el exterior y el interior es la altura del diente.

B
Elementos ocultos: en muchas ocasiones, cuando representamos las piezas en dibujo técnico, no
podemos ver ciertos detalles como, agujeros, aristas, roscas, etc. Sin embargo, las líneas gruesas de
trazo son las que sirven para representar estos detalles, como en el del dibujo, que en este caso nos dice
que el agujero es pasante, es decir está mecanizado en toda la longitud de la pieza. Este agujero
podríamos acotarlo en la vista por su longitud y su diámetro.

Signos de mecanizado: las piezas, según el grado de acabado que requieren para su uso y
funcionamiento, se deberá emplear una herramienta u otra, así como distintas máquinas; si la
importancia del trabajo que se va a realizar no es de precisión, la pieza puede tener un grado de acabado
más o menos basto, el cual no requiere un coste elevado, así como cuando la pieza requiere un grado
fino (piezas de precisión) de acabado; en este caso tenemos que rectificar su superficie, o incluso,
lapearla, lo cual aumenta el coste de fabricación, pues son operaciones mecánicas que hay que realizar,
para obtener dicha precisión.
La forma de representar en los planos el tipo de acabado que necesitamos y la máquina que para ello
debemos emplear, se lace mediante una simbología normalizada la cual se indica a continuación en las
siguientes tablas. Antiguamente se representaba mediante signos de triángulos invertidos, y el numero
de triángulos nos daba la calidad de acabado; este tipo de norma está anticuada y ya prácticamente no se
utiliza. En la columna de la izquierda se representa su simbología actual y en la columna de la derecha
la norma antigua, con el fin de ver su equivalencia, pues muchos planos existentes todavía llevan la
simbología antigua.

1.5.3. Escalas
Se llama escala a la relación que existe entre el tamaño de a pieza física y el tamaño del dibujo del
plano.

Sin embargo, no siempre podemos dibujar un plano a escala natural, es decir al mismo tamaño que tiene
la pieza física. Si tenemos que representar una pieza de un reloj tendremos que dibujarla más grande que
el tamaño real de la pieza física; lo mismo ocurrirá si tenemos que representar en un plano una pieza de
gran tamaño (un camión). Con el fin de que los pianos tengan tamaños adecuados se utilizan escalas.

Encala natural: se dice que una escala es natural cuando el amaño físico
de la pieza coincide con el tamaño del dibujo dd plano. Entonces la escala
se dice que es 1:1.
Escala de reducción: se dice que una escala es de reducción cuando el tamaño del plano es menor que
el tamaño físico de la pieza mecanizada. Las escalas de reducción deben tener el numerador más
pequeño que el denominador, son escalas de reducción 1:2, 1:4, 2:3 y 3:5.

Escala de ampliación: se dice que una escala es de ampliación cuando el tamaño del dibujo es mayor que
el tamaño físico de la pieza. En las escalas de ampliación, el numerador debe de ser mayor que el
denominador. Son escalas de ampliación: 2:1, 3:1 y 3:2.

1.6. Modelo DE
PLANO DIN A-4
El plano DIN A-4 es el tamaño folio ya que tiene 297 x 210 mm y es uno de los más empleados por su fácil
manejo, tant para dibujar en él como para archivar los planos. Aquí tenemos como ejemplo un plano del
calzo y su cajetín de datos.
El cajetín de datos: es el espacio que hay
en los planos en la parte inferior derecha y que está dividido en una serie de casilleros, los cuales tienen
la misión de identificar el plano y la información de las piezas en él representadas, así como el material,
medidas, nombre de la pieza, escala, etc.

Ejemplo de un cajetín de datos:

1- En este espacio firmará el autor del plano.

2 - En este espacio se incluye el anagrama de la empresa (identificación de la empresa)

3 - En este espacio se pondrá el nombre de la pieza o conjunto representado.

PRACTICAS
Determinación

de los equipos

de trabajo
Introducción
En este capítulo se pretende que, partiendo de un plano del taller, se pueden observar y estudiar los materiales del taller
con el fin de identificar sus características formas y calidades industriales, así como sus aplicaciones, eligiendo e
identificando el material adecuado en la fabricación de las distintas piezas del taller y buscando su mejor rendimiento
en el funcionamiento de los componentes.

Contenido

* Identificación de materiales férricos y no férricos.

* Estudio de los materiales, sus características, propiedades y aplicaciones.
* Estudio de la normalización y formas comerciales.
* Realización de ejercicios para la identificación aplicación y conocimiento de los mismos.

Objetivos
* Adquirir conocimientos de los materiales empleados y sus aplicaciones.
* Estudiar la normalización de los perfiles empleados en la fabricación de las piezas.
* Conocer la denominación y nomenclatura de los productos férricos y no férricos.
2.1. Especificaciones técnicas
Cuando empezamos a trabajar en un taller o industria, lo primero que nos preguntamos es qué es lo que hay
que hacer y cómo, pues no solamente deberemos obtener un producto (pieza) sino que, además, debe estar
fabricado en las mejores condiciones, tanto de precisión como de funcionalidad, sin dejarnos el aspecto
económico, pues si una pieza la fabricamos muy bien pero a un coste excesivamente elevado, no seremos
competitivos.
Si por otro lado, la fabricamos de baja calidad, perderemos competitividad, por bajo rendimiento del
producto fabricado.
Estudiando estos conceptos tenemos que partir generalmente de un plano, el cual nos define las medidas de
la pieza, las tolerancias del mecanizado, es decir la precisión de acabado, el material que tenemos que
utilizar para su mecanizado, y todos aquellos parámetros para la obtención del producto que queremos
fabricar o mecanizar con la máxima garantía de calidad y funcionamiento.
Para tener un concepto de las características de los materiales que se nos indican en un plano y poderlo
interpretar con precisión, no nos queda otro remedio que conocer, al menos en términos generales, los
materiales del taller, con el fin de poderlos identificar por sus propiedades y características.

2.1.1. Pieza en bruto: identificación del material

Supongamos que nos dan un plano para mecanizar la pieza del croquis, el cual tiene las medidas, y además
nos indican el tipo de material con el que hay que fabricarla y las características técnicas que debe tener
dicho material en cuanto a dureza, resistencia a la tracción, o simplemente, que tiene que templarse después
del mecanizado, etc.
Lo primero que tenemos que determinar es el material que tenemos que elegir en bruto para su mecanizado,
que será el más próximo al tamaño de la pieza, en cuanto a diámetro y longitud se refiere, pues en cuanto
menos viruta cortemos menos desperdicio de material tendremos, con lo cual economizamos en la pieza,
tanto en material como en mecanizado.
Lo segundo que hay que saber son las características del material que hay que emplear en su mecanizado,
pues conociendo el tipo de material (acero, aluminio, cobre, etc.) estamos en condiciones de elegir las
herramientas, los ángulos de corte y, por supuesto, el afilado de la herramienta, calcular las velocidades de
corte, etc.
Por tanto, no nos queda otro remedio que saber qué materiales se emplean en el taller de metal, sus
características, propiedades, aplicaciones, metales que entran en la composición de sus aleaciones, etc.
En tercer lugar, deberemos conocer las características técnicas de los materiales de taller, para elegir el
material adecuado sobre la base de su funcionalidad y las especificaciones que nos indican los planos.
Por todas estas razones este capítulo lo vamos a dedicar a estudiar todos estos conceptos.

Supongamos que tenemos que mecanizar la pieza del ere quis, el cual indica las medidas y la forma
geométrica de I pieza, y se nos pide que la fabriquemos en acero F 114. Si conc cemos las características
del acero F 114 sabremos que es u acero semiduro y que las herramientas que hay que emplear pai cortar
este material deben de ser más duras que para cortar u acero suave normal. Lo mismo pasará cuando
tengamos qu taladrar; en este caso debemos afilar la broca con el ángulo par materiales duros y ajustar las
r.p.m. a la dureza del material.
Como puede observarse, es fundamental conocer los mate ríales y sus características.

* Escoger las herramientas adecuadas para mecanizar 1 pieza del croquis.

* La pieza se mecanizará en acero F 114.

2.2. Materiales del taller de metal

En el taller de metal se emplea una gran diversidad d materiales. Generalmente, los materiales utilizados en
la industrias siderometalúrgicas no se emplean nunca en estado puro, pues casi ningún metal tiene
propiedades lo suficiente mente adecuadas como para emplearlo químicamente puro. Por eso los
empleamos generalmente aleados, buscando la mejores propiedades de unos y de otros, obteniendo así
características que nos satisfacen técnicamente, buscando la mejo funcionalidad de las piezas obtenidas con
estos materiales.
Esto requiere un estudio muy amplio de las aleaciones d los materiales existentes en el taller de metal, pero
diremos el términos generales que los podemos agrupar en tres grande grupos:

- Materiales férricos.
- Materiales no férricos.
- Otros materiales.

2.2.1. Materiales férricos

Se conocen con el nombre de materiales férricos, todo aquellos en que interviene el hierro en su
composición comí elemento principal; según las características que en el talle deseamos tener, obtendremos
el material deseado, general mente aleaciones, las cuales, por su composición, nos darán la características
pedidas para el tipo de pieza que se va a fabricar, como resistencia al desgaste, dureza, inoxilabilidad, etc.

Hierro: el hierro es un material de color grisáceo dúctil y ~ aleable muy empleado en las industrias
siderúrgicas; aleado con carbono forma los aceros. Químicamente puro es quebradizo y no tiene
aplicaciones siderometalurgicas. Sus características más importantes son:

Símbolo químico Fe. Punto de fusión 1.530 °C. Peso especifico 7,85. Se obtiene del mineral llamado
magnetita y oligisto.

Es uno de los materiales más abundantes de la naturaleza, y uno de los más empleados en las industrias, se
emplea siempre aleado con otros metales que le dan las propiedades adecuadas a las necesidades
industriales requeridas.
Es magnético y con el calor se ablanda y se hace muy plástico, propiedad que se aprovecha para la
obtención de piezas por estampación. Se suele calentar entre 1.200 °C a 1.400 °C, ;¿ le da un golpe de
prensa y toma la forma del molde pasando después a su mecanizado.

Obtención del hierro: es importante que sepamos que el hierro como producto principal siderometalúrgico
se obtiene en los altos hornos.
El alto horno es una cuba dispuesta de tal forma que funde d mineral de hierro y se obtiene un producto
llamado arrabio, que es hierro de primera fusión, de una calidad no industrial, pues contiene azufre, fósforo
y otros elementos que lo hacen quebradizo, del cual, luego, mediante procesos de afinado, se obtienen los
productos industriales.
El proceso de elaboración lleva una serie de fases de trabajo para la obtención del arrabio.
1) Mediante un proceso de lavado, el mineral de hierro se separa de arenas y sustancias salinas que vienen
con el mineral cuando se extrae de la mina, así como la tierra que envuelve al mineral.
2) Mediante un proceso de cribado se selecciona el mineral, a tamaños iguales; los tamaños grandes pasan
a ser triturados, con el fin de unificar su tamaño.
3) Se tuesta el mineral con el fin de convertirlo en oxido de hierro y quitarle el azufre que puedan contener
las menas (producto nocivo). A este proceso se le llama «calcinación».
4) Cuando el mineral está muy triturado o en forma de polvo, se aglutina en trozos mayores, los cuales irán
al alto horno. A este proceso se le llama «sinterización».
Una vez preparado el mineral de hierro y listo para meterlo en el alto homo para su fusión, éste lo
mezclamos con materias reductoras, las cuales se combinan con el O del óxido de hierro, dejando el hierro
libre. Son los llamados coque metalúrgicos.
Los agentes combustibles son los encargados de dar el calor al alto horno con el fin de fundir el material y
separarlo de la escoria.
Las escorias son las gangas de las menas aleadas con los fundentes (materiales que ayudan a que la escoria
flote mejor y se separe del hierro) que flotan en la superficie del hierro por ser mas viscosas, y con las
cuales se emplean para la obtención de otros productos, como son cementos, materiales para construcción
etc.
Acero: el acero es un producto siderúrgico que pertenece a la familia de los metales; es una aleación en la
que entran como principales elementos el hierro y el carbono, cuyo contenido de este último no suele pasar
del 1,5% para aceros suaves.
Según el contenido de carbono que tenga en la aleación puede ser un acero más o menos duro y cambiar sus
propiedades mecánicas (en términos generales, un acero no suele pasar del 2%). Si solamente contiene
hierro y carbono se llaman aceros ordinarios o aceros al carbono; también se les conoce con el nombre de
aceros comunes si contiene otros elementos como cromo, vanadio, molibdeno, etc.; en este caso reciben el
nombre de aceros aleados o aceros especiales. Estos metales entran en la composición de los aceros
rápidos.
Los aceros pueden recibir tratamientos térmicos que cambian sus características y los hacen mas duros o
más tenaces según lo requieran las piezas que se van a obtener en las industrias del sector, pues los
tratamientos térmicos se los podemos dar discrecionalmente.
Obtención del acero: los aceros se obtienen en hornos especiales llamados convertidores, donde se hechan
el arrabio con otros materiales que, mediante reacciones químicas, se les quita las impurezas que no nos
interesan, generalmente el fósforo y el azufre, controlando el contenido de carbono y obteniendo así al
acero de la calidad deseada. En el dibujo se presenta un convertidor Bessemer.
Aceros al crisol: los crisoles son hornos para la obtención de aceros de muy buena calidad, pues el acero no
tiene contacto con las llamas que generan el calor del horno; el acero que se va a obtener está en un
deposito llamado crisol, en el cual se puede controlar la calidad del acero durante su proceso de
elaboración.
La alimentación del horno se realiza por gas-oil o carbón; el tiempo de elaboración suele ser más pequeño
que en otros hornos.
Se puede partir de chatarras y arrabio. En el dibujo se observa un horno de crisol y el crisol con el acero
líquido.
GASES
Denominación de un acero: dada la cantidad y variedad de piezas que la industria fabrica, cada una con
unas características y propiedades distintas, nos encontramos con que necesitamos una gama de aceros con
diversas composiciones y aleaciones con propiedades específicas y propias para cada tipo de producto
industrial. Los aceros se denominan por:
1.° Por una letra que indica el tipo de aleación.
F significa aleaciones férricas.
L se emplea para aleaciones ligeras (alumínicas).
C generalmente son las aleaciones derivadas del cobre.
S aleaciones de productos sinterizados.
2° Una cifra que indica las características de la aleación y la composición del material.
- El primer número de la cifra indica la aplicación de la aleación.
- El segundo número de la cifra indica el grupo al que pertenece la aleación.
- El tercer número indica la composición de la aleación.
Ejemplo: Tenemos un acero que se denomina F 114; veamos qué significa.
La letra F significa «producto siderúrgico».
El primer número, 1, significa «acero para usos generales».
El segundo número, 1, significa el grupo al que pertenece.
El tercer número, 4, nos da la composición que tiene esa aleación.
El acero F 114, si consultamos las tablas, es un acero de usos generales, semiduro, y cuyo contenido de
carbono está en el 0,45%, teniendo además otros componentes como Si,
Mn, P y S.
Clasificación de los aceros: dada la gama tan amplia de aceros que necesita la industria, los aceros se
clasifican según sus aplicaciones y empleo, pues si no fuese así, difícilmente podríamos enterdernos a la
hora de elegir el acero adecuado para un tipo de trabajo que vamos a realizar.
Se clasifican generalmente por sus aplicaciones, de la siguiente forma:
•Merecen mención especial los aceros dedicados a herramientas, puesto que los vamos a emplear en el
mecanizado de piezas, y son los que insertamos en las máquinas como herramientas de corte. Véase la tabla
de clasificación de este tipo de aceros.

Aceros más comunes: se conoce con el nombre de aceros comunes a todos aquellos que se emplean para
los trabajos ordinarios, tanto de construcción como para la obtención de piezas cuyas características
mecánicas no sean excesivamente severas.
Estos aceros suelen templar bien entre los 800 °C y los 900 °C; se les suele dar un tratamiento de revenido
después del temple, para eliminar las tensiones internas.
También se emplean para las herramientas de corte a las cuales hay que darles forma, pues admiten bien el
forjado: después se afilan según la geometría y ángulo adecuado para luego templarlas, adquiriendo así la
forma y el filo de corte adecuado para el trabajo que se va a realizar.
Generalmente, el contenido de carbono que entra en la composición de estos aceros no suelen pasar del 1%.
El azufre y el fósforo, que tienen en pequeñas cantidades, está considerado como impureza. En la tabla se
exponen los aceros más empleados.

Aceros rápidos: se denominan aceros rápidos aquellos aceros aleados que entran dentro del grupo de los F
500 y que, además de la composición de Fe y C, contienen otros elementos que mejoran sus propiedades,
generalmente las de corte, y se alean, según necesidades técnicas.
La mayoría de ellos son aceros que se emplean para la fabricación de las herramientas que insertan las
máquinas, herramientas que sirven para trabajar y tallar los materiales del taller. Los tratamientos térmicos
que se les da a estos tipos de aceros son muy enérgicos y requieren un estudio aparte. Hay una gran
diversidad de ellos, y templan alrededor de los 1.200°C.
En la tabla siguiente se indica la composición de los aceros de rápidos más empleados para herramientas.

Aceros inoxidables: son el grupo de aceros que se emplean para usos industriales, cuyas piezas deben estar
sometidas a los agentes atmosféricos y humedades o contacto con el agua y no les deba afectar la corrosión.
Entran dentro del grupo de los aceros F 300, y en su composición fundamental está el Cr y él Ni. Sus
aplicaciones más importantes son para tabicar depósitos de agua, cámaras frigoríficas industriales, material
clínico y quirúrgico, pequeños electrodomésticos, cuberterías, etc.
Los más empleados, a título informativo, son:

Aceros elásticos: en este grupo de aceros entran todos aquellos dedicados a la fabricación de muelles,
resortes, ballestas y todos los elementos que deben de tener elasticidad, pues deben de tener una
deformación al aplicarles una fuerza, y una vez que cesa dicha fuerza, deben de recuperar su estado
original.
Los más significativos son:

Fundiciones: son aleaciones de hiero y carbono, cuyo contenido de carbono está entre el 2 y el 6%; tienen
propiedades particulares, y se emplean para grandes piezas, como bancadas de máquinas, soportes de
elementos mecánicos, bloques de motores de coches, etc. También se emplean estos materiales para la
obtención de piezas pequeñas que salen directamente de fundición; luego, mediante un pequeño
mecanizado, se obtiene la pieza final, como bombas de agua, cajas de engranajes, etc.
Hay varios tipos de fundiciones, según el contenido de carbono y sus aplicaciones; las más empleadas son:
Las fundiciones grises son las más empleadas por su facilidad de manejo y su fácil máquinabilidad, pues
son bastante mecanizables dentro de unos límites; admiten el taladrado, roscado, se cortan bien con
herramientas de poco ángulo de corte y la viruta que dan es polvo; no sacan viruta continua como el acero.

2.2.2. Materiales no férricos

Son aquellos materiales que se pueden encontrar en forma simple o aleados con otros metales, sin que
entren a formar parte en su aleación el hierro. Los más importantes empleados en las industrias y aleaciones
metálicas y no metálicas son:
Aluminio: el aluminio es un material de color grisáceo, buen conductor del calor y de la electricidad; es
muy abundante en la naturaleza; sus características más interesantes para los talleres siderometalúrgicos
son: símbolo químico: Al. Punto re fusión: 660 °C. Peso específico: 2,7. El mineral del que se obtiene es la
bauxita
Las aplicaciones más importantes son en carpintería metálica por su resistencia a la corrosión y su belleza;
su fácil manejabilidad, pues es dúctil y maleable, permite trabajarlo con relativa facilidad. Es muy
mecanizable y soldable.
También se utiliza en aleaciones con el hierro para obtener los duroaluminios empleados en construcciones
aeronáuticas y en piezas de fácil mecanización que deban de ser ligeras en peso.
Cobre: el cobre es un metal de color rojizo, muy buen conductor de la electricidad y del calor; se obtiene
por electrólisis: se oxida formando una capa llamada cardenillo (muy tóxica) que tiene muchas aplicaciones
industriales, aunque casi ronca se emplea puro; se suele emplear aleado con otros metales que le dan
resistencia y tenacidad, así como dureza.
Sus características más importantes son: Símbolo químico: Cu. Temperatura de fusión: 1.085 °C. Peso
específico: 8,9; tiene una resistencia a la tracción de 20-25 kg/mm2; el mineral del que se obtiene es la
calcopirita.
Aleado con el estaño forma los bronces, materiales de mucha aplicación industrial, pues estos son
materiales de fácil mecanización, muy empleados para casquillos, cojinetes y piezas que deban resistir
rozamientos importantes; son muy resistentes al desgaste.
Aleado con el cinc, forma los latones aleaciones, que también tienen muchas aplicaciones industriales, los
latones son materiales agrios, pero de fácil mecanización; muy empleados para piezas que tengan que estar
sometidas a rozamientos.
Estaño: su color es blanco grisáceo y son símbolo químico Sn: su temperatura de fusión es a los 232 °C. Su
peso específico es 7,28. Tiene una resistencia a la tracción de unos 8 kg/mm2.
Es muy resistente a los agentes atmosféricos, aguantando con facilidad la oxidación, propiedad que se
aprovecha para la obtención de láminas para envolver alimentos; el mineral del cual se extrae es la
casiterita.
Es un elemento muy empleado en soldaduras blandas, por su baja temperatura de fusión. También
interviene en numerosas aleaciones con otros metales; una de las más empleadas, es aleado con el cobre el
cual forma los bronces, muy utilizados para la fabricación de numerosas piezas mecánicas, como cojinetes,
casquillos, etc.
También se emplea para revestir metales que se oxidan con los agentes atmosféricos, como el acero.
También entra en las aleaciones de los metales antifricción.
Cinc: el cinc es un elemento que pertenece al segundo grupo del sistema periódico; su símbolo químico es
Zn. Su punto de fusión es de 419 °C y su peso especifico es de 7,14: su resistencia a la tracción es de 13-16
kg/mm2; es de color blancoa-zulado, y su mineral más importante es la blenda.
Es un metal que en contacto con el aire forma una película en su superficie de carbonato básico que protege
el interior del material, particularidad que se aprovecha para revestir otros metales de fácil oxidación.
Es dúctil y maleable, obteniéndose láminas finas en la industria. Se emplea en aleaciones con otros metales,
como el cobre, para obtener los latones (aleaciones de gran interés en los talleres del metal).
A 150 °C se hace dúctil y maleable, pudiéndose trabajar con facilidad.
Níquel: el níquel es un elemento químico cuyo símbolo es Ni; de color blanco brillante, cuyo punto de
fusión está en los 1.455 °C. Su peso específico es de 8,8. Su resistencia a la tracción esta alrededor de los
50 kg/mm2.
Es dúctil, maleable y ferromagnético; una de sus propiedades más importantes es que resiste los agentes
atmosféricos.
Es muy empleado en las aleaciones con otros metales para formar los aceros inoxidables; se emplea en todo
tipo de industrias, desde laboratorios químicos, instrumentación médica, hasta en las industrias
siderometalúrgicas para la construcción de depósitos que tengan que contener elementos corrosivos,
decoración de paredes, etc.
También se emplea en baños galvánicos para obtener piezas niqueladas, evitando así la oxidación de las
piezas.
Plomo: es un elemento de color grisazulado mate; su símbolo químico es Pb; su punto de fusión está en
327 °C. Es uno de los materiales que más pesa, pues su peso específico es de 11,34. Sus vapores son muy
tóxicos; el mineral más importante para su obtención es la galena.
Es mal conductor del calor y la electricidad; sin embargo es poco dúctil y muy maleable; tiene la propiedad
de oxidarse superficialmente, pero la capa de oxidación superficial hace que no penetre en el interior del
material, propiedad que se empleaba para la instalación de cañerías de conducción de agua.
Es muy utilizado en aleaciones con otros materiales para darles tenacidad; también se emplea en soldaduras
blandas y en la preparación de pinturas antioxidantes, en las aleaciones de los materiales antifricción, etc.

2.2.3 Aleaciones de materiales

Como ya hemos visto, los materiales que empleamos en el taller por sus características difícilmente se
pueden emplear en estado puro; sin embargo, aleados con otros materiales, se obtienen propiedades y
características, que sí satisfacen las necesidades técnicas que exige la industria.
Esta es la razón de estudiar las aleaciones más importantes empleadas en la mecanización de piezas y
construcciones metálicas.
Bronces: son aleaciones fundamentalmente formadas por el cobre y estaño en las que predomina el cobre
como elemento fundamental, aunque pueden tener otros metales, como el cinc, fósforo y plomo.
Estas aleaciones tienen las características de ser fáciles de mecanizar, resistir grandes rozamientos al
desgaste, y generalmente moldean bien, en el cuadro siguiente vemos sus características y aplicaciones más
significativas.
Latones: son aleaciones de cobre y cinc, en las que predomina el cobre como elemento principal, aunque
también pueden contener otros elementos, como el plomo. Sus aplicaciones son muy variadas: desde la
fabricación de casquillos hasta piezas de decoración, pasando por piezas de bisutería; pule muy bien,
dándole un aspecto de belleza a las piezas de decoración.

Aleaciones del aluminio: El aluminio es un metal blando y muy ligero que prácticamente no se puede
emplear en estado puro, por su baja resistencia mecánica; la industria lo emplea aleado con otros metales
para obtener piezas con la resistencia y propiedades que la industria necesita.
Generalmente, las aleaciones del Al se llaman aleaciones «ligeras», por su poco peso y sus muchas
aplicaciones se utilizan en las industrias de aviación, automovilísticas, carpintería metálica, etc.
Las aleaciones más comunes del aluminio suelen contener metales como el Cu, Si, Zn y Mg.
En la tabla se reflejan algunos de los más interesantes; se indica el contenido en porcentaje de los elementos
más importantes que entran en su composición.
Otras aleaciones de interés: en las industrias mecánicas se emplean todo tipo de aleaciones, unas con más
aplicaciones que otras; podríamos tratar en un capítulo aparte solo las ideaciones. Pero por mencionar
algunas de interés y más empleadas tenemos las:
Aleaciones de metal antifricción: empleadas especialmente en automoción para los cojinetes de bielas,
que por su forma de trabajo, son aleaciones que deben tener unas características específicas, un componente
de dureza en la aleación, que le dé a. resistencia adecuada al desgaste, y un componente blando ate le dé el
acoplamiento al eje que se ajusta. Los principales componentes en estas aleaciones son el plomo, estaño,
cobre y cadmio.
Estas aleaciones deben de resistir también elevadas temperaturas de funcionamiento.

2.2.4. Otros materiales empleados en las industrias mecánicas

Las industrias siderometalúrgicas emplean otros tipos de materiales dedicados a la fabricación de piezas
que por su composición química no están consideradas como piezas metálicas, puesto que no tienen en sus
aleaciones elementos metálicos; es el caso de los plásticos, muy empleados para la fabricación de
casquillos, engranajes silenciosos, o piezas que tengan que resistir pequeños esfuerzos mecánicos, pero que
sigan que soportar ácidos corrosivos, detergentes, etc.
Materiales plásticos: generalmente son productos derivados ¿el petróleo o resinas que se obtienen por
procedimientos químicos, los cuales calentados en moldes apropiados y con fama definida se obtienen
diversidad de piezas que son trapicadas en las industrias siderometalúrgicas.
Hoy día hay una gama muy amplia de plásticos que son mecanizables, de los cuales se fabrican piezas de
unas características muy particulares, como engranajes silenciosos, casquillos que estén sometidos a ácidos
(lejías) y otras piezas de características mecánicas; son muy empleadas en aparatos electrodomésticos
Propiedades: sus propiedades más importantes son:
• Son aislantes.
• Se pueden obtener grandes series de piezas muy económicas.
• En ocasiones satisfacen las cualidades técnicas de las piezas mecánicas.
• Su densidad es muy baja (entre 1 y 1,7).
• Admiten colorantes para la identificación de piezas.
• No se oxidan.
Los plásticos se pueden clasificar en dos grandes grupos: ".os plásticos llamados de uso doméstico
(termoplásticos) y los plásticos de uso industrial (termoestables).
Termoplásticos: generalmente son los llamados de uso doméstico, y sus características más importantes
son:
 Se obtienen a traves.de resinas sintéticas.
 Se funden con el calor.
 Se solidifican con el frío.
 Si se calientan de nuevo se vuelven a fundir.
 Se utilizan generalmente para depósitos y piezas de poca responsabilidad mecánica.
  Son con los que se fabrican las piezas de juguetería.

Termoestables: son los utilizados para la obtención de piezas de cierta responsabilidad mecánica, como
para mecanizar casquillos, engranajes de poca resistencia, y piezas de molde de difícil mecanización. Sus
características más importantes son:
* Se suelen obtener de resinas sintéticas.
* Se funden con el calor para la obtención de piezas.
* Se solidifican calentando más.
* Una vez solidificadas las piezas ya no se pueden fundir de nuevo.
* Una de sus grandes aplicaciones es para la obtención de componentes eléctricos.
Ensayos a los que se someten los plásticos: como todos los materiales, de los plásticos también se deben
conocer sus características, y por tanto, también se ensayan; las características que más nos importan son:
Temperatura de fluencia: es la temperatura que se requiere para poder moldear un plástico debidamente.
Resistencia al choque: es la resistencia del plástico obtenido al impacto.
Resistencia a la tracción: es la resistencia que opone a ser roto por estiramiento, dándonos así la
extensibilidad del mismo.
Resistencia al agua: indica la sensibilidad del plástico al agua (absorción).
Temperatura de deformación: indica la temperatura que aguanta un plástico sin deformase.

2.2.5. Propiedades mecánicas de los materiales del taller

Las propiedades más importantes de los materiales que hay que tener en cuenta son:
Dureza: se define como la resistencia que opone un material al ser rallado o penetrado por otro más duro
que él. La dureza se mide en un aparato llamado durómetro.
Elasticidad: se define como la propiedad que tiene un material de deformarse con la fuerza. Cuando
aplicamos una fuerza a un material, este se deforma cambiando sus medidas exteriores; si cesamos la fuerza
aplicada y el material no recobra su forma primitiva, decimos que hemos sobrepasado los límites de
elasticidad de dicho material.
Tenacidad: es la fuerza que oponen los materiales a dejarse romper por golpes. Se dice que un material es
tenaz cuando aguanta los choques o golpes a los que se le somete, y se considera poco tenaz, cuando se
rompe con facilidad por el choque o golpe.
Esta característica está muy ligada a la elasticidad.
Fragilidad: se define la fragilidad como la facilidad que tiene un material de romperse con su golpe. Es la
propiedad opuesta a la tenacidad.
Cohesión: son las fuerzas de atracción entre las moléculas que forman la materia de los materiales.
Si cogemos dos piezas de acero con su superficie plana y pulida y las unimos, al sepáralas tenemos que
hacer una fuerza tremenda, por eso se dice que sus superficies son adherentes.
Plasticidad: es la facilidad que tienen los cuerpos de llegar a deformarse con las fuerzas que les aplicamos
sin romperse, manteniendo esa deformación permanente. Es el caso del martillazo dado a un metal que no
se rompe, pero mantiene la deformación del golpe.
Ductilidad: es la facilidad que tienen los metales de dejarse estirar formando hilos (alambres). El hilo de
cobre es muy conocido en las instalaciones eléctricas.
Los metales más dúctiles son el platino, el oro, el cobre, se pueden obtener hilos de décimas de milímetro.
Maleabilidad: es la propiedad que tienen los metales de dejarse reducir a láminas muy finas, facilidad que
presenta para poderlos moldear con el martillo.
Los metales más maleables son el oro (de una maleabilidad excepcional, se pueden obtener láminas de
milésimas de mm), la plata, el cobre, etc.
Una vez estudiadas las propiedades más significativas de los metales, es el momento de cuantificarlas y
valorarlas, que es lo que se hace en los ensayos de los materiales, los cuales los definimos a continuación.

2.3. Formas comerciales de los materiales

Dada la gran diversidad de trabajos que se realizan en los talleres y fábricas, los materiales los encontramos
de varias formas y medidas, lo cual facilita el mecanizado de las piezas y nos da economía, pues elegir un
diámetro o un perfil adecuado al tipo de mecanizado nos evita grandes desbastes y pérdidas de material
convertido en viruta, al mismo tiempo que economizamos en tiempos de mecanizado, y por tanto, nos
hacemos más competitivos.
Los perfiles y medidas los encontramos en los almacenes denominados:
- Perfiles laminados
- Perfiles calibrados
Perfiles laminados: se llaman así a los perfiles y barras obtenidas en los trenes de laminar, pero con alguna
imperfección; suelen tener medidas con tolerancias muy amplias, y son más baratos que los calibrados.
Sirven para muchos trabajos del taller, siempre y cuando requieran piezas de poca resistencia mecánica.
Perfiles calibrados: son los perfiles que están calibrados a una medida determinada; este tipo de material
es más caro que los laminados, pero nos da la garantía de que las medidas de dichos materiales están
garantizadas, y se emplean para la mecanización de piezas comunes con buena resistencia mecánica.
Perfiles más usados para máquinas: suelen ser perfiles calibrados, que se suministran en barras
comerciales de 6 metros de longitud; en el mercado los encontramos en infinidad de medidas y calidades,
con el fin de adaptarlos a las necesidades del taller, y como hemos comentado anteriormente, este tipo de
material nos ahorra tiempos de mecanizado, desgastes de herramienta, pues al escogerlos de la medida más
próxima al trabajo que se va a realizar, se fabrican en casi todas las alenaciones de acero, aluminios, broces
y latones.
A continuación se describen los más comunes.

Este perfil es uno de los más empleados; se conoce con el nombre de perfil rectangular cuando tiene un
lado más ancho que otro, su sección es rectangular. Se designa el ancho por el grueso. Pletina de 50 x 10
significa que se trata de una barra de sección rectangular de 50 mm de ancha por 10 de gruesa.
Este tipo de perfil se denomina pletina cuando su ancho es menor de 4 mm y el espesor del perfil está
comprendido entre 10 y 100 mm.
Se denomina llanta cuando su espesor está comprendido entre 100 mm y 150 mm.

Este perfil es de sección redonda; se designa por su diámetro y es uno de los perfiles más empleados para
las máquinas de torno y los trabajos de torneado; en el comercio lo encontramos en infinidad de calidades
de aceros y otros materiales.

Perfil de sección cuadrangular; se designa por la medida de su lado.

Es un perfil empleado en las máquinas que trabajan cuerpos prismáticos, como es el caso de las fresadoras.

Perfil de sección hexagonal; se designa por la distancia entre caras; es un material que su gran aplicación,
entre otras, es la mecanización de tuercas.
La tabla indica las medidas más usuales y el peso del material, con el fin de facilitarnos de una forma
rápida el cálculo del peso del mismo.
Para construcciones metálicas: son perfiles con una geometría particular según las necesidades que pida
la ingeniera en la cual se van a emplear, como por ejemplo, construcción de estructuras metálicas en
puentes, construcción de edificios, grúas, etc.

Este tipo de perfil se designa como perfil angular; se mide por la longitud de sus alas a. Se dice que es de
lados iguales cuando las medidas de sus alas a son iguales, y que es un perfil desiguales cuando la medida a
es desigual (caso de la figura)

Este tipo de perfil se designa con el nombre de perfil en T y puede la base b igual a la altura a. El espesor
está en función de la longitud de b y a. Supongamos que b y a tienen 40 mm. El perfil se designa como T
40 X 40.

Este perfil se denomina de doble T y se designa por las medidas de b y a, que pueden ser iguales o no; el
espesor viene dado en función de las medidas de b y a.
El perfil de doble T 100 X 100 se refiere a un perfil de doble T de 100 mm de base por 100 mm de altura.

El perfil de U es muy empleado en estructuras; se designa por el ancho de sus alas b y la distancia entre sus
alas a.
Cuando pedimos un perfil de U tendremos que dar la medida del ala b y su ancho a.
Perfil de U 80 X 45 Nos referimos a un perfil de U de 80 mm de ancho por 45 mm de ala.
Perfiles para carpintería metálica: son los empleados en la cerrajería convencional y en la construcción
de ventanales, rejas, estanterías, armarios metálicos, mobiliario de uso común, etc. Son los perfiles
llamados de uso doméstico; generalmente son tubos de diversas medidas y de poco espesor, pues se suelen
emplear para elementos que soportan poco peso y tienen poca resistencia mecánica.
Estos perfiles sueldan bien y se mecanizan con bastante facilidad; dada la cantidad de mobiliario y artículos
que se fabrican con estos tipos de perfiles, en el mercado los encontramos de todos los tamaños y medidas.
A continuación se ofrece una tabla con las medidas más empleadas.

El tubo cuadrado se designa por el valor del lado y el espesor del tubo.
Tubo cuadrado de 20 X 1 se refiere a un tubo de 20 mm de lado por 1 mm de espesor de pared.
El tubo rectangular es uno de los modelos más empleados en carpintería metálica; se designa por la
longitud, anchura y espesor de la pared del tubo.

Tubo de 40 X 20 X 1,5. Nos referimos a un tubo que tiene 40 mm de ancho por 20 de alto y 1,5 mm de
pared.

Tubo redondo, empleado para infinidad de trabajos de carpintería metálica; no debemos confundir estos
perfiles con los de mecanizado. Se designan por el diámetro en milímetros y el espesor del tubo.
Tubo de diámetro 25x1.5. Nos referimos a un tubo redondo de 25 mm de diámetro por 1,5 mm de pared.
Chapas: son productos férricos muy empleados, pues con ellas se realizan trabajos de todo tipo, desde
muebles metálicos hasta forrado de paredes; la chapa se suministra en medidas estándar de varios tamaños,
siendo la más aplicable la de 2.000 x 1.000 mm; el grueso depende del trabajo que se vayan a realizar.
En el comercio las encontramos de todo tipo de materiales, desde las de acero suave para trabajos comunes
(estanterías, muebles de oficina, muebles de taller, armarios metálicos, etc.) hasta las de acero inoxidable
(fabricación de mostradores, fregaderos, muebles quirúrgicos, forrado de paredes, etc.) y las de aluminio
para trabajos generalmente decorativos.
A continuación se presenta una tabla con las medidas y espesores más comunes.

2.4Cálculo y coste de materiales

Un tema importante del taller de mecánica es comprar el material necesario para el fabricado de las piezas.
El material se vende a peso y debemos saber calcular su peso y su precio.
La forma de determinar el peso de un material es calculando su volumen en dm3 y multiplicarlo por su
peso específico, el cual debemos conocer; si además sabemos su precio, estáfenos en condiciones de
calcular lo que cuesta ese material en el comercio.

Problema: Queremos saber el precio de una barra de acero de 1.000 mm de longitud y 30 mm de diámetro.
1° Calculamos su volumen en dm3:
V = (R x 1) /100.000; V = 0,706 dm3
2° Multiplicamos el volumen por el peso específico: P = V x Pe; P = 5,546 Kg
Si sabemos el precio del kg de material lo multiplicamos por su coste y obtendremos su valor en euros.
3 ° Suponiendo que sea a 1,80 euros, tendremos que el precio de la barra pedida será:
Problema: Queremos conocer el precio del material y el número de barras de aluminio que necesitamos
comprar para mecanizar una serie de 1.000 piezas de sección cuadrangular cuyas medidas en bruto son:
lado 50 mm y longitud 125 mm. Teniendo en cuenta que el precio del kg de Al, se puede comprar a 5.5
euros.
Las piezas se cortarán en sierra, cuyo ancho de hoja es de 3mm.

Hay que tener en cuenta que las barras se suministran de 6.000 mm de longitud y que en cada corte
perdemos 3 mm. Por el ancho de la sierra; entonces:
N.° de barras = [1.000 x (125 + 3 )] / 6.000 = 21,33 barras. Se comprarán 24 barras.

25 x 25 x 6.000
Coste del material = -------------------- = 3,75 dm3
1.000.000

Peso del material = 3,75 x 2,7 = 10,13 kg cada barra x 24 = = 243,12 kg en total
Coste del material = 243,12 kg x 5,5 = 1.337,16 euros

2.5 Tratamientos térmicos

La diferencia de los aceros está en su composición, aleación y tipo de tratamiento que se les da, así como de
los efectos que queremos conseguir en dichos aceros.
Aun siendo de la misma composición, podemos variar sus propiedades mediante los tratamientos térmicos.
Se conoce con el nombre de «tratamientos térmicos» a los procesos que se les aplica generalmente a los
aceros, con el fin de mejorar sus propiedades técnicas.
Estos tratamientos modifican la estructura de los granos que forman los aceros; al modificar las estructuras,
lo que obtenemos son:
 Aceros más duros y tenaces.
 Facilidad de mecanizado en los materiales.
 Obtener más resistencia al desgaste.

Según los casos, el material, o el trabajo que vaya a realizar la pieza que tratamos, emplearemos un tipo de
tratamiento u otro, según nos interese.
El tipo de tratamiento que se va a dar a una pieza lo define el material del que está fabricada dicha pieza y
las exigencias de trabajo para la cual se fabrica.
Para ello debemos conocer lo que es la estructura de un acero.
Estructura de un acero: si cogemos una barra de acero, la rompemos y la observamos con un microscopio
metalográfico veremos que está formado por granos cuya estructura es cristalina, y que el orden, la forma, y
el tamaño obedece a los distintos tipos de materiales (aceros). A estos granos les llamamos «redes
cristalinas» o' «estructura cristalina» de un determinado material.

Si cortamos un trozo de acero, lo pulimos y lo observamos al microscopio, lo que veremos son unos granos
iguales a los de la figura.
Ya hemos comentado que un acero es una aleación de hierro y carbono, y que éste está disuelto en el hierro,
formando así los cristales de la aleación del acero.
Si calentamos esa barra de material a una temperatura determinada y a continuación la enfriamos más o
menos rápidamente, veremos que los tamaños de los granos y sus características se modifican. A estas
modificaciones previstas y calculadas de antemano las llamamos «tratamientos térmicos».
Diagrama hierro-carbono: en la composición de los aceros intervienen diversos elementos llamados
constituyentes.
Estos elementos juegan un factor importante en los aceros y en los tratamientos térmicos que estos reciben,
pues sufren transformaciones, siendo capaces de modificarse y dar a los aceros propiedades particulares.

Estas transformaciones están en función del contenido de carbono que tenga el acero y de la temperatura a
la que se le someta.
En el gráfico mostrado a título informativo y de forma general, se exponen las formaciones de los distintos
componentes, los cuales se definen más abajo.
Constituyentes de los aceros: un acero, aun siendo de la misma composición y teniendo la misma
proporción de carbono, no siempre tiene los mismos constituyentes, pues estos varían según la temperatura
de calentamiento y enfriamiento (puntos críticos de calentamiento y enfriamiento), pues según va variando
la temperatura y la velocidad de enfriamiento, aparecen y desaparecen nuevos constituyentes, los cuales le
dan ciertas propiedades y características; si estos constituyentes los observamos al microscopio, se puede
apreciar, que forman los granos y estructura de forma distinta. Se conoce con el nombre de constituyentes
de los aceros a los tamaños de granos que entran en su composición; los más importantes se describen a
continuación.
Cementita: es un carburo de hierro (C Fe3) cuyo contenido de carbono está en el 6,67% y 93,33% de
hierro. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros.
Ferrita: es el hierro casi puro (Fe) y puede contener otros elementos como impurezas, el fósforo y el
azufre; es el más blando de todos los constituyentes. Es muy tenaz. En el dibujo podemos observar la
estructura que presenta un acero que contiene perlita, visto al microscopio metalográfico.

Perlita: es un constituyente que está formado por mezcla de hierro y carburos de hierro (cementita con un
13,5% y perlita con un 86%). Contiene un 0,9% de carbono y es el más resistente al desgaste.
Cuando la formación es de ferrita y perlita, observamos este tipo de estructura en un acero visto al
microscopio; obsérvese que el carbono que contiene no pasa del 2%.

Austenita: es un constituyente que está en todos los aceros, pues su cantidad de carbono puede variar de
0,5% al 1,65%; dada esta circunstancia, es un componente que se encuentra de forma variable, aunque
todos los aceros tienen austenita en mayor o menor medida. Se obtiene generalmente enfriando
rápidamente; es resistente al desgaste.
Martensita: es el constituyente típico de los aceros templados: se obtiene por enfriamiento rápido de los
aceros cuando están calientes: su contenido de carbono es del 1%. Es una solución de ferrita y cementita.
Después de la cementita está valorado como el constituyente más duro que entra en la composición de los
aceros.

2.5.1. Temple
El temple es uno de los principales tratamientos térmicos y su función es disminuir y afinar el tamaño del
grano de la aleación del acero, aumentando la dureza de las piezas del taller.
Se basa en calentar una pieza a una temperatura de entre 600 °C y 800 °C y luego enfriarla rápidamente,
controlando el tiempo de calentamiento y de enfriamiento.
Debemos tener en cuenta que al aumentar la dureza, disminuye la resiliencia, es decir, la rotura por choque;
las piezas se hacen más frágiles, pero también aumenta la resistencia al desgaste; este dato es muy
importante para las piezas que deban estar sometidas a grandes rozamientos o esfuerzos de desgaste. El
templado de piezas es muy empleado en la matricería de corte.
En el templado de las piezas debemos tener en cuenta varios factores, como:
La composición del acero a templar, su porcentaje de carbono.
La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento.
Las velocidades de enfriamiento y los líquidos de temple donde se enfría la pieza.

Calentamiento: calentar un acero para darle un tratamiento de temple no es cosa fácil, pues requiere un
tiempo adecuado > deberá dejarse que el calor caliente toda la pieza, es decir que el corazón de la pieza
tenga la misma temperatura que la superficie.
Generalmente hay una fase de precalentamiento y luego una fase de calentamiento; cuando la pieza que se
va a templar requiere cierta calidad, se suelen emplear hornos de calentamientos, los cuales controlan el
tiempo y la temperatura, pues van equipados con aparatos de relojería y pirometría.
Enfriamiento: una vez que la pieza se ha calentado a la temperatura calculada, se enfría hasta llegar a la
temperatura ambiente. Pero esto tiene también sus particularidades, puesto que de la velocidad de
enfriamiento depende el tamaño de grano final que va a tener dicha pieza y su dureza adquirida.
Si el enfriamiento es más rápido de lo establecido, los tamaños de los granos se hacen demasiado grandes,
haciéndose la pieza templada muy frágil y quebradiza, hasta el extremo de no poderla emplear para lo que
ha sido diseñada.
Si el enfriamiento es demasiado lento, los granos del material se quedan como están antes del
calentamiento, no sirviendo el temple para nada, pues el material no adquiere las propiedades de dureza
previstas en el tratamiento.
Líquidos para templar: como se ha expuesto anteriormente, vemos que el proceso de enfriamiento de la
pieza, es la parte fundamental de este tratamiento.
Podemos enfriar las piezas en agua; es un líquido barato y además enérgico, pero presenta el problema de
que da demanda dureza por rapidez de enfriamiento, oxidación del acero, afinidad con él oxigeno, etc.
También podemos emplear líquidos que ralenticen el enfriamiento, pero entonces tendremos el efecto
contrario.
Por ello, y dada la importancia que tiene poder enfriar una pieza a la velocidad adecuada, tenemos líquidos
especiales a tal efecto, y según la necesidad de dar un grado de temple, así tendremos la composición del
líquido adecuado a la velocidad de enfriamiento.
Los fluidos más comunes son:
Enfriamiento por inmersión: es uno de los sistemas más empleado en los talleres y empresas pequeñas.
Consiste en un depósito que contiene el baño de inmersión con la composición adecuada en el cual se va a
introducir la pieza una vez calentada.
La pieza deberá bañarse de forma que entre siempre en vertical, moviéndose en el baño de forma que no se
caliente solo el líquido que hace contacto con la pieza, sino con todo el baño, adquiriendo éste una
temperatura uniforme en toda la masa líquida.
En el caso de que el baño sea un aceite, éste deberá tener el punto de inflamación lo suficientemente alto
para que no arda.

Depósito para el templado de piezas

La cesta donde se meten las piezas para ser templadas debe estar taladrada con el fin de que el líquido de
temple bañe las piezas a templar lo más rápidamente posible.

Características generales:
* Es el tratamiento más importante.
* Aumentará la dureza de toda la pieza del acero.
* Hace al acero más frágil.
* La temperatura de calentamiento está entre los 900 °C y los 1200 °C.
* El enfriamiento es rápido.
* Si el temple es muy enérgico la pieza se agrieta.
* Los medios de enfriamiento son agua, aceite y sales.

2.5.2. Revenido
El revenido es un tratamiento que tiene como finalidad reducir las tensiones internas de los aceros después
de un tratamiento enérgico como es el temple; reduce las grietas que se puedan generar en el temple o al
mecanizar la pieza por golpes, pues reduce su fragilidad.
Generalmente es un tratamiento que se les da a los aceros después del temple, y consiste en calentar el
material a una temperatura relativamente baja y dejarlo enfriar muy lentamente.
Es el caso de las piezas que son templadas en el taller, para reducir su fragilidad y mecanizarlas mejor, las
calentamos a unos 250 °C y luego las dejamos enfriar muy lentamente entre cenizas.
Características generales:
* Es un tratamiento que se da después del temple.
* Se da este tratamiento para ablandar el acero.
* Elimina las tensiones internas.
* La temperatura de calentamiento está entre los 300 °C, para los aceros al carbono, y los 500 °C, para los
aceros rápidos.
* El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.
* Se suele aplicar a las herramientas.

2.5.3. Recocido
El recocido es un tratamiento térmico que tiene como finalidad ablandar los materiales después de un
proceso de elaboración, generalmente en frío.
Con el recocido, los materiales se hacen más blandos, perdiendo la dureza y haciéndose más resistentes a la
rotura por choque; por tanto, se pueden moldear mejor y se vuelven más maquinables.
El sistema es calentar la pieza a temperaturas relativamente bajas alrededor de los 400 °C, según
materiales, y enfriarlos lentamente, con el fin de que el grano que forma su estructura se ablande y elimine
sus tensiones internas.
Características generales
* Se emplea para ablandar los aceros.
* Se obtienen aceros muy mecanizables.
* Evita la acritud.
* La temperatura de calentamiento está entre 600 °C y 700 °C.
* El enfriamiento es lento.

2.5.4. Normalizado
Tiene por objeto darle al acero un tratamiento con el fin de que las características del acero queden
consideradas como normales.
Es un tratamiento que se suele dar al acero después del temple. Es muy parecido al recocido, y se basa en
calentar el acero a temperaturas bajas y dejarlo enfriar a temperatura ambiente.

Características generales
* Se da al acero para afinar su estructura.
* Elimina las tensiones internas.
* Generalmente se aplica a las piezas que han sido forjadas o laminadas.
* La temperatura de calentamiento está alrededor de los 500 °C.
* El enfriamiento suele hacerse al aire.
* Sólo se aplica a los aceros al carbono.

2.5.5. Cementación
La cementación es un tratamiento dado a los aceros cuyo contenido de carbono no sobrepase el 0,2%;
generalmente sólo se aplica a los aceros, al carbono, y tiene por objeto endurecer la superficie del acero
permaneciendo el centro de la pieza con su estructura original.
Este tratamiento se emplea para piezas que deban soportar esfuerzos de rozamiento en sus superficies,
aumentando así la resistencia al desgaste; además, como el interior de la pieza mantiene su estructura,
también soporta mejor los golpes.
Se realiza calentando la pieza a la temperatura adecuada, generalmente a unos 800 °C, y añadiendo
sustancias cementantes que aportan carbono, las cuales se disuelven formando una capa en su superficie
que al enfriar la pieza se cristalizan dándole dureza.
Los productos cementantes pueden ser líquidos, sólidos y gaseosos; emplearemos el producto cementante
adecuado en función del espesor que necesitemos dar a la superficie de la pieza que se va a cementar y del
trabajo que vaya a realizar después.
Generalmente todos los productos cementantes son altamente tóxicos, debiendo extremar las precauciones
en la práctica de este tratamiento.
Después de la cementación se suele dar un tratamiento de temple.

Características generales
* Endurece la superficie.
* No le afecta al corazón de la pieza.
* Aumenta el carbono de la superficie.
* Su temperatura de calentamiento alrededor de los 900 °C.
* Se rocía la superficie con polvos de cementar (productos cementantes).
* El enfriamiento es rápido.

2.5.6. Nitruración
La nitruración es un tratamiento basado en endurecer la superficie del acero que se va a tratar a niveles muy
altos.
Su fundamento es calentar la pieza alrededor de 500 °C y cuando alcanza la temperatura se trata con una
corriente de amoniaco, la cual reacciona en su superficie consiguiéndose así durezas muy elevadas. Este
tipo de tratamiento requiere un estudio especial, pues hay que realizarlo en hornos especiales.

Características generales

• Endurece la superficie de la pieza.

• Aumentan el volumen de la pieza.
• Se emplean vapores de amoniaco.
• Las piezas tratadas pueden estar sometidas a vapor entre 50 y 90 horas.
• Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.

2.5.7. Cianuración
Es un tratamiento térmico que tiene por objeto endurecer la superficie de un acero mediante corrientes de
nitrógeno; es muy práctico y se consiguen durezas superficiales muy buenas, aunque poco profundas, pues
el tratamiento no tiene mucha penetración.
La temperatura de calentamiento está entre los 800 °C y los 900 °C, y el baño suele ser a base de cianuros
(elementos muy venenosos).
Este tratamiento se da a los aceros que de alguna forma deban tener el corazón blando (centro de la pieza) y
la superficie muy dura.

Características generales
• Es una variante de la cementación.
• En su tratamiento se emplean sustancias sumamente tóxicas.
• Es menos enérgico que la cementación.

2.5.8. Las temperaturas de los tratamientos térmicos

Dada la importancia que tiene en un tratamiento térmico la temperatura y sus velocidades de calentamiento
y de enfriamiento, debemos tener muy claro estos conceptos, pues el sito en un tratamiento térmico está en
el control de las temperaturas.
Forma de medir las temperaturas: cuando trabajamos con temperaturas bajas, éstas las medimos con los
termómetros conocidos por todos, pero cuando se trata de temperaturas altas amo es el caso del tratamiento
de los aceros, los termómetros K nos quedan pequeños en su escala y tenemos que emplear actos aparatos
de medida cuya capacidad de control de tempera-se mayor; a estos aparatos les llamamos pirómetros.
Estos aparatos son capaces de medir temperaturas que oscilan entre los O°C y los 1.800 °C (los
convencionales del taller). Están basados en la dilatación de metales (termopares) o en la captación de
energía radiante que emite la pieza calentada (ópticos).

Los pirómetros termopares se fundamentan en dos metales soldados de distinto coeficiente de dilatación,
que al ser calentados, un equipo eléctrico establece sus diferencias de potencial y las lleva a una escala
graduada en grados centígrados el cual nos indica la temperatura alcanzada.
Los pirómetros ópticos se basan en la intensidad luminosa que emite el foco de calor y por comparación lo
lleva a una escala que indica la temperatura alcanzada.
Estos equipos van incorporados en los hornos o muflas de temple para el tratamiento de los aceros.
Velocidad de enfriamiento: es el calor que pierde una pieza calentada a la temperatura de tratamiento
térmico (Tc), hasta que llega a alcanzar la temperatura ambiente, (Tf) medida en °C/minuto.
Dada la importancia que tiene el enfriamiento de las piezas después de los tratamientos térmicos, es
necesario calcular su tiempo de enfriamiento, pues debemos tener en cuenta que un enfriamiento muy
rápido o inadecuado, puede fisurar la pieza o dejarla demasiado dura, lo cual haría que pierda tenacidad. y
esto lo hacemos mediante:
Siendo:
Tendremos:
Ve = Velocidad de enfriamiento
Te = Temperatura de calentamiento
Tf = Temperatura final
t = Tiempo en segundos
Mezcla de masas: en los tratamientos térmicos, como hemos visto, se pueden mezclar diversos líquidos
para el enfriamiento de las piezas; estos líquidos aportan propiedades durante el enfriamiento y consiguen
velocidades de enfriamiento adecuadas a las características del temple que queremos proporcionar; también
debemos saber cómo cede calor un cuerpo a otro y cómo se alcanzan las temperaturas de equilibrio.
Las fórmulas abajo indicadas nos ayudan a calcular este tipo de baños de enfriamiento a través de los
calores específicos de las masas líquidas.
1.° Cuando mezclamos dos masas líquidas o cuerpos de igual calor específico a distintas temperaturas, se
ceden calor el uno al otro, y la temperatura de equilibrio la obtenemos mediante:
Siendo:

Tendremos:
Te = Temperatura de equilibrio
m = Masa del primer cuerpo
m' = Masa del segundo cuerpo
t = Temperatura del primer cuerpo
t' = Temperatura del segundo cuerpo
2.° Cuando mezclamos dos masas de distinto calor específico: la fórmula que debemos emplear para
calcular la temperatura de equilibrio será:
Siendo:

Tendremos:
c = Calor específico del primer cuerpo
c'= Calor específico del segundo cuerpo

2.6. Ensayos de materiales

Cuando fabricamos un producto mecánico, debemos elegir el material con el cual lo vamos a construir en
función de sus propiedades, es decir si necesitamos una pieza que debe estar sometida a la corrosión de
ácidos, no podemos fabricarla con un acero común, sino con un material resistente a esas condiciones de
trabajo a la cual la vamos a someter.
Aquí es donde entramos a ensayar un material para ver sus características antes de fabricar un determinado
producto con él, de tal forma que a priori sepamos qué propiedades tiene y si va a satisfacer las
características de la pieza que tenemos que fabricar, como su rendimiento, su desgaste, dureza, etc.
Cuando ensayamos un material, lo que hacemos es averiguar unas determinas propiedades en base a unas
condiciones de trabajo; si cumple las condiciones de trabajo prevista decimos que el material base es
válido; si no las cumple hacemos las correcciones oportunas para conseguir esas condiciones de trabajo que
tiene que soportar: podemos enriquecer su aleación, endurecerlo o elegir otro tipo de material.
En todo caso, debemos conocer las propiedades mecánicas de los materiales empleados en el taller; para
ello empleamos los ensayos de materiales, que pueden ser:

Ensayos no destructivos: son aquellos en los que se pueden practicar ciertas comprobaciones averiguando
alguna de las características de la pieza mecanizada sin necesidad de destruir la pieza; son muy útiles
porque podemos verificar piezas una a una o por muestreo. Tienen una gran aplicación, como comprobar la
dureza, ver la composición metálica o aleada, pero están limitados a proporcionarnos cierta información,
por tanto, los deberemos aplicar sólo en determinados trabajos.
Dentro de los ensayos no destructivos, los que más aplicación tienen son:

Ensayos destructivos: son aquellos ensayos que mediante la rotura o destrucción de la pieza obtenemos la
información adecuada. Por lo general nos dan más información que los ensayos no destructivos, pues
podemos valorar más en profundidad las características de los materiales empleados en la fabricación de
piezas.
Este tipo de ensayo se realiza generalmente en laboratorio, y no suele estar al alcance del técnico de taller.
Dentro de los ensayos destructivos tenemos:

2.6.1. Ensayo de dureza

Sirve para medir la dureza de los materiales empleados en la fabricación de piezas mecánicas; se realiza
con una máquina llamada durómetro, y consiste en hacer penetrar un punzón de diamante en la pieza que se
va a ensayar o medir, consiguiendo medir así durezas muy altas.
Para medir la dureza de piezas de tipo medio, el sistema es hacer penetrar una bola de acero duro en el
material que se va a valorar y medir la huella de penetración.
Hay varios métodos y sistemas, pero todos ellos están basados en lo mismo.
Método Rockwell: este sistema emplea dos tipos de penetradores para medir la dureza, él, llamado
Rockwell C, cuyo penetrador es un cono de diamante tallado a 120° de conicidad, el cual se apoya en la
pieza a medir y se le aplica una fuerza de 150 kg, el diamante se clava en la pieza, a continuación se retira
la fuerza de 150 kg dejando solamente una fuerza de 10 kg. El material recupera parte de la penetración que
ha realizado el diamante (recordemos la plasticidad de los materiales) y se mide en una escala la huella
permanente, dándonos el grado de dureza.
El sistema Rockwell B consiste en hacer penetrar una bola de acero duro de 1/16" de diámetro en el
material de ensayo con un peso de 100 kg. Lo que se mide es el diámetro de la huella de penetración.

H = Huella elástica (recupera)

h'= Huella permanente
h" = Penetración total

Método Brinell: este método consiste en hacer penetrar en el material de ensayo una bola de acero duro
que puede ser de varios diámetros, según la dureza del material a medir, aplicándole una carga que varía
según el diámetro del penetrador y la dureza del material a comprobar, midiendo luego con un microscopio
el diámetro del casquete esférico dejado en el material por el penetrador.

Los diámetros de la bola que se emplea son de 10 mm, 5 mm, y 2,5 mm.
10 mm para materiales blandos.
5 mm para materiales de dureza media.
2.5 mm para materiales duros.
La fórmula que determina la dureza del material ensayado es:

Siendo
H = Dureza Brinell
P = Carga que se aplica en la bola
D = Diámetro de la bola
d = Diámetro de la huella
h = Altura del casquete esférico
Método Vickers: En este método el penetrador es una pirámide cuadrangular de diamante tallada a 136".
La huella realizada en el material ensayado es una pirámide cuadrangular, cuya altura será mayor cuanto
más blando sea el material de ensayo. Este método se emplea para comprobar durezas en materiales que ya
son muy duros, o que hayan recibido tratamientos térmicos de dureza, se mide en un microscopio,
determinando así la dureza del mismo.

La fórmula que determina la dureza es:

Siendo:
H = Dureza Vickers
P = Carga que se aplica al penetrador
S = Superficie de la huella
Con el fin de poder ver la dureza de un material y establecer su comparación con los métodos más comunes
de medición, en la tabla de la página siguiente se ofrecen los valore: de dureza y su equivalente a la
resistencia a la tracción.

2.6.2. Ensayo de tracción

Es uno de los ensayos mecánicos más importante y tiene por objeto determinar la resistencia de un
determinado material a la deformación, llegando a la rotura del material sometido a esfuerzos de tracción.
El sistema consiste en romper una pieza llamada probeta de unas medidas exactas y normalizadas, obtenida
del mismo tipo de material que él se quiere ensayar al cual se le aplica unas fuerzas en los extremos de
forma que se estira el mal rial hasta llegar a la rotura, estudiando su deformación plástica y su alargamiento,
al mismo tiempo que averiguamos carga de rotura.

Probeta normalizada obtenida del material que se va a ensayar

Periodo elástico: es la deformación que sufre el material con las fuerzas aplicadas, pero que al cesar la
fuerza, la deformación también cesa y el material recupera su estado primitivo. Si observamos el diagrama
de cargas y deformaciones veremos que es el periodo A.
Periodo elástico plástico: es el periodo en que la fuerza de estiramiento provoca una deformación, y
aunque la fuerza cese la deformación permanece. Obsérvese el diagrama de cargas y deformaciones y
veremos que es el periodo B.
Alargamiento: es el alargamiento sufrido por el material (probeta) cuando ha sido sometido al esfuerzo de
tracción en el momento de la rotura.
Se mide por la diferencia de distancia entre las marcas realizadas antes del ensayo, y se da en porcentaje.

Lf = Distancia entre puntos en la rotura.

L = Distancia entre puntos.

Carga de rotura: es la máxima carga que soporta el r rial en el momento de la rotura y se mide en kg/mr
observamos la gráfica de rotura veremos que es el ni; toR.
La carga de rotura obedece a la fórmula

Siendo:
Cr = Carga de rotura
Fm = Fuerza a máxima
S = Sección
Diagrama de cargas y deformaciones: es la gráfica donde representamos las cargas que se le aplican a la
probeta, y los alargamientos que se van produciendo, con sus deformaciones correspondientes, y nos ayuda
a ver lo que ocurre en los periodos elásticos y plásticos.
A la probeta le seguiremos aplicando cargas hasta llegar a la rotura de la misma, que en la gráfica es el
momento R.
Las cargas se aplican en kg/mm2, y los alargamientos los medimos en porcentaje.
2.6.3. Resiliencia
Este ensayo determina la fragilidad de los materiales al golpe, es decir su resistencia al choque, y consiste
en romper de un golpe seco una probeta hecha del mismo tipo de material que el queremos ensayar, el cual
determinará la fragilidad del mismo.
La máquina con la cual se realiza el ensayo se llama péndulo charpy. Es un máquina que dispone de un
péndulo, el cual mediante un mecanismo se deja caer libremente sobre el centro de la probeta apoyada en
un soporte de la máquina que la sitúa de forma que cuando el péndulo cae, le dé justamente en el centro de
la probeta.
Las probetas tienen medidas normalizadas y su sección es cuadrangular; llevan una ranura tallada para
facilitar su rotura.
Lo que mide la máquina es el trabajo residual; la máquina lleva una regla graduada y nos da la altura
alcanzada por el péndulo después de la rotura
Trabajo potencial del péndulo: es el trabajo realizado por la caída del péndulo en el momento del
impacto.

Trabajo residual del péndulo: cuando el péndulo choca con la probeta, ésta se rompe por el impacto;
según la resistencia opuesta por el golpe esta absorbe una energía y frena al péndulo, pero éste sigue la
trayectoria ascendente h midiéndose la altura alcanzada por el mismo.
Trabajo absorbido por la probeta: es la diferencia entre al trabajo realizado por el péndulo en su caída y
el trabajo absorbido por la probeta en su rotura.

Una vez calculados estos datos, lo que se obtiene es la resi-liencia del material ensayado, la cual la damos
en Kgm/cm2 mediante la aplicación de la fórmula:
Siendo:
R = Resiliencia en kgm/cm2
T = Trabajo en kgm
S = Sección de la probeta en cm2
P = Peso del péndulo en kg
Ta = Trabajo absorbido en kgm
Tr = Trabajo residual

Probeta de resiliencia con su entalladura

para facilitar la rotura en el golpe

2.6.4. Compresión
Es el ensayo que mide la resistencia que opone un cuerpo a ser comprimido, es decir, mide la disminución
de volumen que experimenta un determinado material cuando lo sometemos a fuerzas opuestas, las cuales
actúan hacia su centro comprimiendo el material; si cuando cesa la fuerza que se aplica, el material
recupera su estado inicial, se dice que el material es elástico; si cuando cesa la fuerza el material sufre una
deformación permanente (disminución de volumen) se dice que el material es poco elástico.
Es uno de los ensayos más aplicados a materiales que deban trabajar a esfuerzos de tracción o compresión.

La fórmula que define este tipo de ensayo es:

Siendo
P = Fuerza a aplicar
L = Diferencia de medida antes y después
R = Resistencia a la fuerza.

2.6.5. Cizallamiento
Es la resistencia que opone un cuerpo al ser cortado perpen-dicularmente a su eje. El ensayo consiste en
cortar un trozo del material que se quiere ensayar, y estudiar la deformación causada por el cizallamiento de
las cuchillas que lo cortan.
Este tipo de ensayo es muy útil cuando se quiere saber las características de un material que va a ser
trabajado con matricería de corte (obtención de piezas por golpe de prensa, mediante el corte del material),
pues estudia la deformación causada en el material trabajado por el esfuerzo de corte del mismo, y nos da
los datos para saber qué tipo de punzón o elementos de corte necesitamos aplicar; con estos datos podemos
construir las matrices con los aceros adecuados, incluso darle a los aceros de corte los tratamientos térmicos
adecuados.

En los dibujos vemos algunos ejemplos de aplicación del estudio de cizallamiento, en el caso de la fijación
y montaje de chapas remachadas, así como elementos mecánicos fijados por tornillería. Ambos tipos de
montaje están sometidos a esfuerzos de cizallamiento.
K = Coeficiente
F = Fuerza
S = Superficie
2.6.6. Flexión
Es el ensayo que determina el peso que puede soportar un determinado material sin que llegue a
deformarse.
Este tipo de ensayo se realiza aplicando peso en el centro de una barra apoyada en los extremos, hasta que
la deformación del material ensayado pasa de ser elástica a permanente.

Este ensayo resulta muy útil cuando queremos determinar la carga que puede soportar una viga de acero;
muy aplicado en construcciones metálicas.
La fórmula que determina este ensayo es:
P = Peso que debe soportar
L = Distancias entre los puntos de apoyo
Mf = Momento de deformación

2.6.7. Plegado
El ensayo de plegado consiste en doblar una probeta (construida con el material que queremos ensayar)
hasta que aparezcan grietas o fisuras, midiéndose el ángulo en el momento de aparecer las mismas.
Podemos doblar la chapa que se va a ensayar (probeta) dándole un ángulo determinado o con doblado total,
llegando a juntarse las dos caras de la probeta ensayada.
Este tipo de ensayo nos da la acritud de los distintos materiales, y como consecuencia la propiedad de
poderlos trabajar mejor o peor, acertando en la mecanización de la fabricación de piezas por deformación
del material mediante prensa. Por ejemplo, la obtención de piezas de menaje de cocina.
El ensayo consiste en colocar una pieza del material de ensayo entre dos rodillos de un diámetro conocido
de antemano, y aplicar una fuerza con otro rodillo más pequeño en el centro de la pieza; ésta se doblará a
medida que la fuerza aplicada sea mayor, hasta aparecer fisuras en la parte exterior del material; en ese
momento cesa la fuerza y se estudian las fisuras aparecidas y el ángulo alcanzado.
Los rodillos que se emplean en este tipo de ensayo están normalizados y se ajustan a unas medidas. Los A
deberán ser de 25 mm de diámetro para el plegado de chapas de h menor de 12 mm, y de 50 mm para el
plegado de chapas de más de 12 mm de espesor.
La distancia entre rodillos L debe de ser: