UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA

LLENADORA DE ENVASES PET

PRESENTADO POR:

ALEXANDER ERNESTO CORTEZ ESPINOZA

EDGAR JOSUÉ PARADA ZELAYA

ADIEL ISAÍ VALENCIA CHÁVEZ

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

CIUDAD UNIVERSITARIA, NOVIEMBRE 2021

 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

RECTOR :

MSC. ROGER ARMANDO ARIAS ALVARADO

SECRETARIA GENERAL :

MSC. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

DECANO :

DR. EDGAR ARMANDO PEÑA FIGUEROA

SECRETARIO :

ING. JULIO ALBERTO PORTILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DIRECTOR INTERINO :

ING. FRANCISCO ALFREDO DE LEÓN TORRES

 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:

INGENIERO MECÁNICO

Título :

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA

LLENADORA DE ENVASES PET

Presentado por :

ALEXANDER ERNESTO CORTEZ ESPINOZA

EDGAR JOSUÉ PARADA ZELAYA

ADIEL ISAÍ VALENCIA CHÁVEZ

Trabajo de Graduación Aprobado por:

Docente Asesor :

ING. RIGOBERTO VELÁSQUEZ PAZ

San Salvador, noviembre de 2021

 Trabajo de Graduación Aprobado por:

Docente Asesor :

ING. RIGOBERTO VELÁSQUEZ PAZ

 v

AGRADECIMIENTOS

Le doy gracias a Dios por darme la sabiduría y constancia para poder

culminar mi carrera, a mi mamá Ruth Espinoza y mi hermano Mario Cortez

por motivarme y guiarme desde el inicio, a mis compañeros de tesis que han

sido parte clave de este trabajo de graduación y en muchos que cursamos

durante la carrera, a Johanna León por apoyarme a lo largo de la carrera y a

mi asesor de Tesis Rigoberto Velásquez por dedicar su tiempo a instruirnos

en el presente trabajo.

Alexander Cortez
 vi

AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer en primer lugar a Dios por acompañarme a lo largo

de toda mi vida, por haberme dado la sabiduría, inteligencia y fortaleza que

me ha permitido culminar mis estudios y estar a solo un paso de obtener mi

título como ingeniero mecánico.

Agradecer a mis padres: Ovidio Parada y Rosina Emelda Zelaya, que siempre

han estado conmigo en todo momento brindándome su apoyo incondicional,

enseñándome los principios y valores que me han convertido en la persona

que soy actualmente y quienes han hecho toda esta meta posible.

A mi hermano Mario Zelaya que me ha brindado su apoyo y compresión no

solo en el trayecto de mis estudios, sino que también a lo largo de mi vida,

ayudándome siempre que lo necesito tanto en los bueno y malos momentos.

A mi abuela y a toda mi familia por siempre estar pendiente de mí, darme su

apoyo y consejos a lo largo de toda mi vida.

También quiero agradecer a mi novia Verónica Martínez, quien me ha

acompañado a lo largo de todos mis estudios en la universidad, apoyándome,

motivándome y estando para mí incluso en los malos momentos.

Finalmente quiero agradecer a todos mis amigos, compañeros y docentes que

me han brindado su gran ayuda.

Edgar Zelaya
 vii

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por la oportunidad de vivir, la fortaleza y la bendición

de haberme rodeado con las mejores personas que me han brindado su apoyo

a lo largo de mi vida.

A mi familia, por su cariño y apoyo constante durante mis años de estudio,

gracias por estar siempre a mi lado dándome palabras de aliento y sus

valiosos consejos que siempre me ayudaron a seguir adelante y no rendirme,

gracias por creer en mí y por brindarme todo ese soporte para que pudiera
culminar mi formación profesional.

Agradezco a la Universidad de El Salvador, por la formación profesional y

personal, principalmente a la escuela de Ingeniería Mecánica y todos sus

docentes que compartieron su conocimiento conmigo a lo largo de este

trayecto. En particular, al Ing. Rigoberto Velásquez Paz nuestro docente

asesor de tesis quién estuvo apoyándonos con su experiencia y

conocimientos.

A mis compañeros que conocí durante mi proceso de formación en la

Universidad de El Salvador, que de una manera u otra me brindaron su apoyo

y motivación.

Adiel Valencia
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PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE

ENVASES PET

Estudiantes: Alexander Ernesto Cortez Espinoza, Edgar Josué Parada

Zelaya, Adiel Isaí Valencia Chávez.

Docente Asesor: Ing. Rigoberto Velásquez Paz

Escuela de Ingeniería Mecánica, Facultad de Ingeniería y Arquitectura,

Universidad de El Salvador

RESUMEN

En el presente trabajo se ha realizado una propuesta de diseño de una

máquina para la etapa de llenado de envases PET con la finalidad que la

máquina presente un alto rendimiento, llenado de diferentes presentaciones

de botellas, fabricada con materiales que puedan ser obtenidos en el mercado

local, bajos costos de fabricación y mantenimiento, lo que la hará competitiva

en la industria de envasado. Se estudiarán los tipos de máquinas llenadoras,

las formas de llenado y los tipos de bandas transportadoras, con el objetivo

de determinar la máquina que mejor se adapte a la finalidad esperada. Se

presentan los cálculos para el diseño de los elementos más importantes de la

máquina y otros elementos serán seleccionados de catálogo, se presentan el

presupuesto detallado de todos los materiales y elementos para la fabricación

de la máquina. Finalmente se presentarán los manuales de montaje,

mantenimiento y operación, con el objetivo de brindar una guía para

ensamblar la máquina de la manera correcta y obtener un correcto

funcionamiento de la misma y seguridad del operador.

 ix

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
1. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 2
1.1 Antecedentes históricos....................................................................................... 2
1.2 Llenadoras de envases ......................................................................................... 3
1.2.1 Tipos de llenadoras ...................................................................................... 4
1.2.2 Formas de llenado........................................................................................ 7
1.3 Mecanismo de avance ......................................................................................... 8
1.3.1 Tipos de mecanismos de avance................................................................... 9
1.3.2 Partes principales de una banda transportadora .........................................12
1.4 Sistema hidráulico ..............................................................................................13
1.4.1 Generalidades .............................................................................................14
1.4.2 Elementos del sistema hidráulico ................................................................14
1.5 Sistema neumático .............................................................................................19
1.5.1 Generalidades .............................................................................................20
1.5.2 Propiedades físicas del aire .........................................................................22
1.5.3 Elementos del sistema neumático ...............................................................23
1.6 Sistema de control ..............................................................................................31
1.6.1 Generalidades .............................................................................................31
1.6.2 Elementos del sistema de control ................................................................35
2. PROPUESTA DE DISEÑO ..............................................................................................38
2.1 Selección de tipo llenadora y forma de llenado ...................................................38
2.2 Boquilla de llenado .............................................................................................40
2.2.1 Selección del tipo de boquilla ......................................................................40
2.2.2 Funcionamiento de boquilla ........................................................................41
2.3 Mecanismo de avance ........................................................................................42
2.3.1 Selección de tipo de banda transportadora .................................................43
2.3.2 Selección del tipo de motor .........................................................................43
2.4 Parámetros de diseño .........................................................................................43
2.5 Diseño geométrico de los elementos principales .................................................55
2.5.1 Peso de los envases.....................................................................................55
2.5.2 Cadena de banda transportadora ................................................................56
2.5.3 Piñones de la banda transportadora ............................................................58
 x

2.5.4 Eje de banda transportadora .......................................................................58

2.5.5 Acople para el motor y eje ..........................................................................60
2.5.6 Selección del motor paso a paso .................................................................61
2.5.6.1 Torque resistivo...................................................................................61
2.5.6.2 Torque de aceleración .........................................................................61
2.5.6.3 Torque del motor ................................................................................62
2.5.7 Cojinetes de fricción ....................................................................................63
2.5.8 Fuerza requerida por el cilindro neumático .................................................64
2.5.9 Análisis de guías y porta boquillas ...............................................................68
2.5.9.1 Análisis de portaboquillas ....................................................................68
2.5.9.2 Análisis de las guías .............................................................................71
2.5.10 Análisis de elementos mecánicos principales...............................................75
2.5.10.1 Análisis de fatiga para eje ...................................................................75
2.5.10.2 Selección de chumaceras....................................................................82
2.5.10.3 Selección de pernos ...........................................................................84
2.5.10.4 Análisis y diseño de tornillo de potencia .............................................85
2.5.11 Estructura soportante. ................................................................................90
2.5.12 Selección de perno de nivelación ................................................................91
2.6 Diseño del sistema hidráulico..............................................................................92
2.6.1 Caudal y carga dinámica ..............................................................................92
2.6.2 Diseño de tanque hidroneumático ............................................................101
2.6.3 Selección de la bomba para tanque hidroneumático .................................105
2.6.4 Presión en boquillas ..................................................................................106
2.6.5 Análisis interno de la boquilla. ...................................................................108
2.6.6 Diseño del resorte de las boquillas ............................................................111
2.7 Diseño del sistema neumático ..........................................................................115
2.7.1 Selección de los cilindros neumáticos ........................................................116
2.7.2 Selección de las válvulas neumáticas .........................................................118
2.7.3 Diseño y selección del compresor ..............................................................120
2.7.4 Selección de filtro y regulador ...................................................................123
2.7.5 Conexión neumática cilindros-valvulas ......................................................124
2.8 Diseño del sistema eléctrico..............................................................................125
2.8.1 Diagrama eléctrico del motor paso a paso .................................................126
2.8.2 Diagrama eléctrico de ciclo continuo de llenado ........................................127
2.8.3 Diagrama eléctrico del sistema reset de llenado ........................................128
 xi

2.8.4 Diagrama eléctrico de ciclo manual de llenado ..........................................129

2.8.5 Diagrama eléctrico de circuitos restantes ..................................................130
2.9 Sistema de control ............................................................................................132
2.9.1 Selección del controlador ..........................................................................132
2.9.2 Control de motor paso a paso con plc .......................................................133
2.9.3 Diagrama ladder de etapa llenado de botellas ...........................................137
2.9.4 Descripción del funcionamiento del sistema..............................................144
2.9.5 Selección de sensor de posición ................................................................148
2.9.6 Selección de sensor de flujo ......................................................................150
3. ANÁLISIS DE COSTOS ................................................................................................152
3.1 Costos directos .................................................................................................153
3.2 Costos indirectos ..............................................................................................159
3.3 Costo total de la máquina .................................................................................160
CONCLUSIONES ................................................................................................................161
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................162
GLOSARIO ........................................................................................................................166
ANEXO A. PLANOS ............................................................................................................167
ANEXO B. MANUALES.......................................................................................................219
ANEXO C. TABLAS Y GRÁFICOS .........................................................................................286
ANEXO D. COTIZACIONES .................................................................................................291
 xii

INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Llenadora manual. ................................................................................................ 5
Figura 2. Llenadora rotativa................................................................................................. 6
Figura 3. Llenadora Lineal.................................................................................................... 7
Figura 4. Mecanismo de avance por banda. ........................................................................10
Figura 5. Mecanismo de avance por rodillos. ......................................................................11
Figura 6. Mecanismo de avance por placas articuladas. ......................................................12
Figura 7. Tipos de bombas de desplazamiento positivo. .....................................................18
Figura 8. Tipos de turbo bombas según su flujo. .................................................................19
Figura 9. Válvula anti retorno. ............................................................................................25
Figura 10. Válvula selectora OR. .........................................................................................25
Figura 11. Válvula de simultaneidad AND. ..........................................................................26
Figura 12. Reguladoras de presión. .....................................................................................26
Figura 13. Válvula de secuencia. ........................................................................................27
Figura 14. Válvula reguladora de caudal. ............................................................................28
Figura 15. Temporizador. ...................................................................................................29
Figura 16. Actuador neumático cilindro de simple efecto. ..................................................29
Figura 17. Actuador neumático cilindro de doble efecto. ....................................................30
Figura 18. Tipos de compresores neumáticos . ...................................................................31
Figura 19. Esquema de bloques de sistema de control. .......................................................33
Figura 20. Esquema de clasificación de tecnologías. ...........................................................34
Figura 21. Ciclo de línea de envasado. ................................................................................38
Figura 22. Representación de llenado por medio de la boquilla. .........................................41
Figura 23. Representación de recirculación de flujo por medio la boquilla. .........................42
Figura 24. Distancia entre centros de la banda. ..................................................................45
Figura 25. Distancia de recorrido de las botellas hasta la etapa de llenado. ........................45
Figura 26. Velocidad de banda transportadora de placas articuladas. .................................47
Figura 27. Diagrama de cuerpo libre – análisis de deslizamiento. ........................................48
Figura 28. Diagrama de cuerpo libre – análisis de volteo. ...................................................49
Figura 29. Altura de la banda transportadora. ....................................................................53
Figura 30. Eje de transmisión..............................................................................................59
Figura 31. Cojinete de fricción. ...........................................................................................63
Figura 32. Estructura de porta boquillas. ............................................................................65
Figura 33. Diagrama de fuerzas de porta boquillas. ............................................................66
Figura 34. Estructura del portaboquillas y las guías de los cojinetes deslizantes. .................69
Figura 35. Mallado de la estructura. ...................................................................................69
Figura 36. Resultado de la simulación. ................................................................................70
Figura 37. Muestra del factor de seguridad. .......................................................................71
Figura 38. Barra guía. .........................................................................................................72
Figura 39. Diagrama de momentos del portaboquillas. .......................................................73
Figura 40. Diagrama de barra guía doblemente empotrada. ...............................................74
Figura 41. Diagrama de deflexión de barras guías. ..............................................................74
Figura 42. Representación de eje........................................................................................76
Figura 43. Representación de fuerzas en el eje para coordenada Z. ....................................77
Figura 44. Representación de fuerzas en el eje para coordenada Y. ....................................78
Figura 45. Diagrama de momento y cortante del eje para coordenada Z. ...........................79
 xiii

Figura 46. Chumacera. .......................................................................................................83

Figura 47. Diagrama de cuerpo libre para fuerza percibida por el tornillo. ..........................85
Figura 48. Tornillo de potencia de rosca ACME. ..................................................................87
Figura 49. Estructura soportante. .......................................................................................90
Figura 50. Dimensiones del perno de nivelación .................................................................91
Figura 51. Pernos de nivelación. .........................................................................................92
Figura 52. Esquema de representación del sistema hidráulico de llenado. ..........................95
Figura 53. Funcionamiento del tanque hidroneumático. ...................................................101
Figura 54. Descripción del tanque hidroneumático. ..........................................................103
Figura 55. Diámetros de la boquilla. .................................................................................107
Figura 56. Extremo a la salida de la boquilla. ....................................................................107
Figura 57. Fijación de parámetros de estudio. ..................................................................108
Figura 58. Mallado de la boquilla. .....................................................................................109
Figura 59. Resultados de la parte más crítica de la boquilla. .............................................110
Figura 60. Resorte de boquilla. .........................................................................................114
Figura 61. Diagrama de pandeo en resortes de compresión..............................................114
Figura 62. Cilindro Neumático C. ......................................................................................117
Figura 63. Cilindro hidráulico A y B. ..................................................................................117
Figura 64. Válvula electroneumática.................................................................................119
Figura 65. Esquema interno de cilindro de doble efecto. ..................................................120
Figura 66. Esquema de conexión de cilindros – válvulas. ..................................................124
Figura 67. Diagrama eléctrico del motor paso a paso. .......................................................126
Figura 68. Diagrama eléctrico del control del ciclo continuo. ............................................127
Figura 69. Diagrama eléctrico de control del reset. ...........................................................128
Figura 70. Diagrama eléctrico de control del ciclo manual. ...............................................129
Figura 71. Diagrama eléctrico de las demás variables de cilindros y válvulas.....................130
Figura 72. Controlador PLC. ..............................................................................................132
Figura 73. Modos de conexión del motor paso a paso a un PLC. .......................................134
Figura 74. Conexión eléctrica del motor al PLC por medio de un driver. ............................134
Figura 75. Driver para el control del motor. ......................................................................135
Figura 76. Modos de configuración del driver. ..................................................................136
Figura 77. Variables del diagrama ladder. .........................................................................138
Figura 78. Sensor de posición. ..........................................................................................150
Figura 79. Sensor de flujo. ................................................................................................151
 xiv

INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Componentes de accionamiento Neumáticos........................................................24
Tabla 2. Componentes de accionamiento Neumáticos........................................................24
Tabla 3. Datos para análisis de velocidad. ...........................................................................47
Tabla 4. Resultados de análisis de aceleración y fuerza de fricción......................................48
Tabla 5. Resultados de análisis de velocidad. ......................................................................51
Tabla 6. Resultado de análisis de tiempo de entrada de botellas. .......................................52
Tabla 7. Datos para el análisis del peso del envase. ............................................................55
Tabla 8. Resultados de análisis para el peso de los envases. ...............................................56
Tabla 9. Datos de la cadena de placas articuladas. ..............................................................57
Tabla 10. Resultado de análisis del peso de la cadena.........................................................57
Tabla 11. Datos del piñón. ..................................................................................................58
Tabla 12. Datos del eje de transmisión. ..............................................................................59
Tabla 13. Inercia de los ejes. ...............................................................................................60
Tabla 14. Datos de acople del motor y eje de la banda. ......................................................60
Tabla 15. Inercia del acople. ...............................................................................................60
Tabla 16. Resultados del análisis para el torque resistivo. ...................................................61
Tabla 17. Resultados del análisis para el torque de aceleración. .........................................62
Tabla 18. Resultados de análisis para el motor. ..................................................................62
Tabla 19. Especificaciones de cojinete de fricción. ..............................................................64
Tabla 20. Datos de diseño de cojinete deslizantes ..............................................................64
Tabla 21. Datos para el análisis de porta boquillas. .............................................................65
Tabla 22. Datos de las barras guías. ....................................................................................72
Tabla 23. Concentradores de esfuerzos. .............................................................................80
Tabla 24. Factores para análisis de fatiga del eje. ...............................................................82
Tabla 25. Datos para selección de chumacera. ...................................................................83
Tabla 26. Características principales de la chumacera.........................................................83
Tabla 27. Especificaciones de los pernos ............................................................................84
Tabla 28. Datos del tornillo de potencia .............................................................................86
Tabla 29. Resultado del dimensionamiento del tornillo de potencia. ..................................87
Tabla 30. Esfuerzos normales y ortogonales. ......................................................................89
Tabla 31. Datos del perno de nivelación .............................................................................91
Tabla 32. Variables para cálculo de caudal. .........................................................................93
Tabla 33. Tabla de relaciones de capacidad vs tiempo de llenado. ......................................93
Tabla 34. Factores de fricción de Darcy. .............................................................................97
Tabla 35. Longitud equivalente de accesorios del sistema de tuberías. ...............................97
Tabla 36. Longitud de tramos de tuberías. ..........................................................................97
Tabla 37. Coeficientes de resistencia. .................................................................................98
Tabla 38. Datos para análisis de resorte de boquillas. .......................................................111
Tabla 39. Resultados de parámetros del análisis de resorte de boquillas. .........................112
Tabla 40. Resultados de parámetros de análisis de resorte. ..............................................112
Tabla 41. Resultados de análisis de fatiga del resorte de las boquillas...............................113
Tabla 42. Especificaciones de cilindro C. ...........................................................................117
Tabla 43. Especificaciones de cilindro A y B. .....................................................................118
Tabla 44. Especificaciones de válvulas neumáticas. ..........................................................119
Tabla 45. Datos de cilindro C para análisis del compresor. ................................................120
 xv

Tabla 46. Descripción de las variables solenoides y finales de carrera. ..............................125

Tabla 47. Descripción de elementos del circuito eléctrico. ................................................131
Tabla 48. Especificaciones del controlador PLC. ................................................................133
Tabla 49. Especificaciones del driver. ...............................................................................135
Tabla 50. Datos para el análisis de número de pulsos para el motor. ................................136
Tabla 51. Especificaciones de sensor de posición. .............................................................149
Tabla 52. Especificaciones del sensor de flujo. ..................................................................150
Tabla 53. Costo de materiales de estructura. ....................................................................154
Tabla 54. Costo de materiales de cinta transportadora. ....................................................155
Tabla 55. Costo de materiales del sistema hidráulico. .......................................................155
Tabla 56. Costo de materiales del sistema neumático.......................................................156
Tabla 57. Costos de materiales del sistema de control. .....................................................157
Tabla 58. Costo de materiales para boquillas. ...................................................................157
Tabla 59. Costo total de materiales. .................................................................................158
Tabla 60. Costos por mano de obra. .................................................................................159
Tabla 61. Costos indirectos. ..............................................................................................160
Tabla 62. Costos totales. ..................................................................................................160
 xvi

LISTA DE SIMBOLOS Y SIGLAS

𝑎𝑏 Aceleración de la banda
𝐴 Constante de estimación de resistencia de alambres
𝐴𝑎 Área de avance de cilindro

𝐴𝑟 Área de retroceso de cilindro

𝐵𝑝 Ancho de cara del piñón

𝑐𝑏 Distancia entre centros de la banda

𝐷𝑏𝑒 Diámetro exterior del tubo interno de la boquilla
𝐷𝑏𝑖 Diámetro interior del tubo externo de la boquilla

𝐷𝑏𝑒1 Diámetro exterior del tubo externo de la boquilla

𝐷𝑐 Diámetro del émbolo del cilindro neumático
𝐷𝐸1 Diámetro mayor del eje
𝐷𝐸2 Diámetro menor del eje
𝐷𝑇 Diámetro externo del tornillo de potencia
𝐷𝑇𝑚 Diámetro medio de tornillo de potencia

𝐷𝑇𝑟 Diámetro de raíz de tornillo de potencia

𝐷𝑝 Diámetro del piñón

𝐷𝑟 Diámetro del alambre para el resorte

𝐷𝑟𝑒 Diámetro exterior del resorte

𝐷𝑟𝑖 Diámetro interno del resorte

𝐷𝑟𝑚 Diámetro medio del resorte
𝐷𝑣 Diámetro del vástago
𝑒 Espesor de filete de tornillo de potencia
𝑒𝑓 Factor de fugas para sistema de aire comprimido

𝑓 Factor de fricción de Darcy

𝑓0 Frecuencia de entrada para motor paso a paso
𝑓𝑚𝑎𝑥 Frecuencia máxima para motor paso a paso
𝑓𝑞 Relación de caudales

𝐹 Fuerza de producto de la presión en las boquillas

𝐹𝑎 , 𝐹𝑚 Fuerza alternante y media
𝐹𝑓 Fuerza de fricción entre banda y las guías de la banda
 xvii

𝐹ℎ Carga de tornillo de potencia

𝐹𝑖 Fuerza de precarga del resorte de boquillas

𝐹𝑁 Fuerza normal entre la botella y la banda
𝐹𝑜 Fuerza de operación del resorte de boquillas

𝐹𝑃 Fuerza que requiere el pistón para comprimir los resortes

𝐹𝑟 Fuerza requerida para comprimir los resortes de boquillas
𝐹𝑠 Fuerza de fricción entre la botella y la banda
𝐹𝑇𝑝 Fuerza tangencial del piñón

𝐹𝑉 Fuerza de volteo
𝑔 Gravedad

𝐺 Módulo de rigidez
𝐻𝐵 Altura de carga dinámica
𝐻𝑝𝑠 Altura en pérdidas de sistema hidráulico

𝑖 Índice del resorte

𝐼𝐴 Inercia del acople entre el motor y eje de la banda
𝐼𝐸 Inercia de los ejes
𝐼𝑚 Inercia del motor
𝐼𝑝 Inercia de los piñones

𝐼𝑤 Inercia de la carga
𝑘 Constante del resorte
𝐾 Coeficiente para pérdidas en accesorios
𝐾𝑎 Factor superficial y micro estructural
𝐾𝑏 Factor de tamaño
𝐾𝐵 Coeficiente de curvatura de resortes
𝐾𝑐 Factor de carga: torsión
𝐾𝑑 Factor de temperatura
𝐾𝑒 Factor de efectos diversos
𝐾𝑓 Factor de concentrador por fatiga

𝐾𝑡 Factor de concentrador de esfuerzos teórico

𝑙𝑇 Avance de tornillo de potencia

𝑙𝑣 Carrera del vástago
 xviii

𝐿 Longitud de la barra guía

𝐿𝑐 Longitud de cadena o banda

𝐿𝑒 Longitud equivalente para análisis hidráulico
𝐿𝐸1 Longitud de parte de mayor diámetro del eje

𝐿𝐸2 Longitud de parte de menor diámetro del eje

𝐿𝑟 Longitud libre del resorte
𝐿𝑠 Longitud sólida del resorte
𝐿𝑇 Longitud del tornillo de potencia
𝑚 Exponente de estimación de resistencia de alambres
𝑚𝑎 Masa del agua

𝑚𝐵 Masa del envase vacío

𝑚𝑐 Masa de cadena o banda de eslabones
𝑚𝑐/𝑚 Masa de cadena o banda por metro

𝑚𝑤 Masa de toda la carga

𝑀0 Momento en las barras guías
𝑀𝑅1 , 𝑀𝑅2 Momentos resultantes de análisis para el eje

𝑛 Revoluciones por minuto del motor y eje de la banda

𝑁𝑎 Número de espiras activas de resorte
𝑁𝑏 Número de boquillas

𝑁𝑐 Número de cilindros
𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 Número de ciclos
𝑁𝑒 Número de eslabones de la banda

𝑁ℎ Número de hilos de tornillo de potencia

𝑁𝑡 Número de espiras totales del resorte
𝑝𝑐 Paso de la cadena o banda
𝑝𝑟 Paso del resorte
𝑝𝑇 Paso del tornillo de potencia
𝑃1 , 𝑃2 Presión en el punto 1 y punto 2 para análisis hidráulico
𝑃𝑎𝑡𝑚 Presión atmosférica
𝑃𝑏𝑜𝑚 Potencia de la bomba
𝑃𝐸 Potencia de eje
 xix

𝑃𝑚 Potencia demandada para el motor

𝑃𝑚𝑖𝑛 , 𝑃𝑚𝑎𝑥 Presión mínima y máxima del tanque hidroneumático

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Pulsos totales para el motor paso a paso
𝑞 Índice de sencibilidad a la entalla

𝑄𝑏 Caudal de bombeo con tanque hidroneumático

𝑄𝑐 Consumo de aire de cilindro de doble efecto
𝑄𝐶𝑇 Consumo total de aire comprimido estimando pérdidas
𝑄𝑠 Caudal del sistema hidráulico
𝑄𝑢 Caudal unitario por envase
𝑅𝐴𝑌 , 𝑅𝐴𝑍 Reacciones en el plano Y y Z de chumacera A

𝑅𝐵𝑌 , 𝑅𝐵𝑍 Reacciones en el plano Y y Z de chumacera B

𝑆𝑓 Factor de seguridad

𝑆𝑛 Límite de resistencia a la fatiga real

𝑆´𝑛 Límite de resistencia a la fatiga teórico

𝑆𝑢𝑡 Esfuerzo último

𝑡𝑎 Tiempo de aceleración del motor
𝑡𝑏 Tiempo que la bomba pasará encendida
𝑡𝑐 Tiempo de vaciado del tanque del compresor

𝑡𝑑 Tiempo de desaceleración del motor

𝑡𝑒 Tiempo de los envases para entrar a la etapa de llenado
𝑡𝑖 Tiempo de intervalo de operación de la bomba

𝑡𝑙 Tiempo de llenado
𝑡𝑛 Tiempo que la bomba estará apagada
𝑡𝑠 Tiempo de bajada y subida del cilindro con las boquillas

𝑡𝑡 Tiempo total en la etapa de llenado de los envases

𝑇𝑎 Torque de aceleración del motor
𝑇𝑚 Torque requerido para el motor

𝑇𝑅 Torque de resistencia para mover la carga

𝑇𝑇 Torque de giro del tornillo de potencia
𝑣0 Velocidad inicial de la banda

𝑣1 , 𝑣2 Velocidad en el punto 1 y punto 2 para análisis hidráulico

 xx

𝑣𝑏 Velocidad de la banda

𝑉𝑎𝑖𝑟 Volumen de aire para cilindro neumático

𝑉𝐵 Volumen del envase
𝑉𝐶 Volumen de cilindro neumático
𝑉𝑒𝑓 Volumen efectivo del tanque hidroneumático

𝑉𝑟𝑒𝑚 Volumen remanente del tanque hidroneumático

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Volumen total del tanque hidroneumático
𝑉𝑢𝑡 Volumen útil

𝜔 Velocidad angular
𝑊𝑎 Peso de la masa de agua
𝑊𝑏 Peso de boquillas
𝑊𝐵 Peso del envase vacío
𝑊𝐵𝐿 Peso del envase lleno de agua
𝑊𝐵𝑇 Peso total de envases soportadas por la banda

𝑊𝑐 Peso de la cadena o banda de eslabones

𝑊𝑛 Peso de la tuerca del tornillo de potencia
𝑊𝑝 Peso de porta boquillas

𝑊𝑠 Peso de cojinetes de fricción

𝑊𝑇 Peso del tornillo de potencia

𝑥 Distancia de deflexión máxima

𝑥0 Distancia inicial de la banda
𝑥𝑎 Distancia recorrida en la aceleración del motor

𝑦𝐴𝐶 Deflexión crítica en la barra guía

𝑧1 , 𝑧2 Altura en el punto 1 y punto 2 para análisis hidráulico
𝜀 Rugosidad

𝛼𝐹 Ángulo de flanco para tornillo de potencia

𝜇𝑠 Coeficiente de fricción estático entre botella y banda
𝜇𝑠1 Coeficiente de fricción entre banda y guía de la banda
𝜇𝑇 Coeficiente de fricción tornillo lubricado - tuerca de bronce
𝜌𝑎 Densidad del agua
𝜌𝐸 Densidad del eje
 xxi

𝜌𝑝 Densidad del piñón

ɳ Eficiencia

𝜃1 Pasos por revolución para análisis del motor paso a paso

𝜎´ Esfuerzo de Von Mises
𝜎𝑎 , 𝜎𝑚 Esfuerzos normales alterno y medio
𝜎𝑒𝑎 , 𝜎𝑒𝑚 Esfuerzo equivalente alterno y medio

𝜎𝑅1 , 𝜎𝑅2 Esfuerzos en puntos críticos de análisis para el eje

𝜎𝑇 , 𝜎𝑏 Esfuerzo axial y flexionante del tornillo de potencia
𝜎𝑥 , 𝜎𝑦, 𝜎𝑧 Esfuerzos normales ortogonales

𝜏 Esfuerzo cortante para el eje

𝜏𝑎 , 𝜏𝑚 Esfuerzo cortante alterno y medio

𝜏𝑇 Esfuerzo cortante en el cuerpo del tornillo de potencia
𝜏𝑥𝑦 , 𝜏𝑦𝑧 , 𝜏𝑧𝑥 Esfuerzos cortantes

𝜆 Ángulo de avance

𝛾 Peso específico del agua

𝛿𝑜 Deformación de operación
𝛿𝑖 Deformación de precarga
 1

INTRODUCCIÓN

En El Salvador se encuentran pocas empresas dedicadas al diseño y la

fabricación de líneas de envasado semiautomática y automática, pero se tiene

un amplio sector de la industria dedicado al rubro de envasado de diversos

líquidos tales como agua, bebidas carbonatadas, cervezas, entre otros. A lo

largo de la historia muchos de esas empresas han innovado en sus procesos

de producción con la implementación de líneas de envasado semiautomáticas

y automáticas, pero en la actualidad también existe un amplio sector de

pequeñas y medianas empresas que debido a los elevados costos de

implementación de procesos semiautomáticos o automáticos aún continúan

con procesos manuales de llenado.

Actualmente la automatización de los procesos industriales se ha convertido

en una necesidad para el mejoramiento de los procesos productivos, muchas

de las empresas tratan de adaptarse a esa nueva tecnología industrial para

ser más competentes en el mercado.

El presente trabajo se enfoca en el diseño de una máquina llenadora de

envases PET, capaz de aumentar la producción manteniendo unos costos

considerablemente bajos, fabricada con materiales disponibles en el mercado

local en su gran mayoría, pero que a su vez logre satisfacer los estándares o

alcances de las pequeñas y medianas empresas dedicas al rubro de

envasado.
 2

1. MARCO TEÓRICO

En la industria alimentaria existen varios procesos para el envasado de

productos líquidos, la etapa de llenado es uno de los principales procesos en

las líneas de envasado, siendo los envases de tereftalato de polietileno (PET)

los más utilizados por las industrias como recipientes de almacenamiento.

En este capítulo se describe la máquina llenadora de envases PET dedicada

solo a la etapa de llenado de los envases, así como los sistemas que la

componen.

1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

En la historia han ocurrido grandes cambios, uno de ellos fue la revolución

industrial, considerado como el mayor cambio tecnológico, socioeconómico y

cultural a finales del siglo XVIII y principios del XIX, trayendo consigo un

importante crecimiento en la fabricación de maquinaria, como consecuencia

muchos de los talleres donde se realizaban los procesos de los productos de

forma manual fueron sustituidos por maquinaria.

Los primeros diseños de máquinas llenadoras de envases se remontan a

Bardi en 1950 y Krones AG en 1960.

La historia de Rino Bardi inicia cuando junto a 3 técnicos, empezaron a diseñar

y fabricar las primeras máquinas para llenar y lavar envases de leche, desde

entonces la empresa ha extendido su aplicación a agua, cerveza, bebidas y

zumos, haciéndose líder en el mundo del lavado y llenado de envases.

 3

La historia de Krones AG está ligada al ambiente de un nuevo inicio de

Alemania después de la segunda guerra mundial, en el año 1951 Hermann

Kronseder empezó a fabricar etiquetadoras semiautomáticas, debido al éxito

a partir de los años de 1960 el programa de máquinas fue ampliado a las

máquinas llenadoras de envases y en el año 1980 la empresa se convirtió en

la sociedad anónima llamada KRONES AG, para ofrecer una gama completa

al sector de bebidas. [1]

En la actualidad las llenadoras de envases varían en tipos y sistemas

utilizados, con el fin de aumentar el número de producción en un menor

tiempo, asegurando la higiene en el proceso.

1.2 LLENADORAS DE ENVASES

La finalidad de las máquinas llenadoras de envases es introducir el producto

final o líquido en envases de diferentes presentaciones para su

almacenamiento, la máquina debe suministrar en el proceso la cantidad

correcta de fluido según las dimensiones del envase.

La etapa de llenado de envases es una de las principales operaciones de

envasado de productos líquidos en la industria de bebidas. Para el diseño de

una línea de llenado siempre se tiene en mente la idea que sea innovadora,

ocupe un mínimo espacio, la producción por minuto sea aumentada y que se

adapte al desarrollo tecnológico del país si se buscar obtener todo el material

y componentes a utilizar en la fabricación de la máquina de manera local. [2]

 4

1.2.1 TIPOS DE LLENADORAS

Los procesos de llenado de envases pueden realizarse de manera manual,

semiautomática y completamente automática, todo depende de los

requerimientos que se deseen y la designación económica disponible.

 Los métodos manuales están directamente supervisados por un

operario. La máquina proporciona la fuerza y la energía, pero el

operario proporciona el control.

 En los métodos semiautomáticos, un programa en la máquina se ocupa

de una parte del ciclo y el operario se ocupa de algunas partes del

proceso.

 En los métodos automáticos, las máquinas operan largos períodos de

tiempo sin intervención del operario. Se requiere su vigilancia para

observar fallas del proceso que no detecta el sistema de control.

Las llenadoras de envases se dividen en rangos muy generales, casos

especiales, categorías según su estructura, según su forma de trabajo, según

la producción que se desea, según el producto a llenar, entre otros. [3]

Para la etapa de llenado el rango más determinante para poder seleccionar el

tipo de llenadora es según la producción que se desea obtener, entre las

cuales están:

 Llenadoras de baja capacidad: su producción por hora es reducida al

poseer un control manual. Este tipo de máquina es muy utilizada por

pequeñas empresas que cuentan con pequeños lotes de producción y

que buscan mejorar sus procesos con equipos sencillos, económicos y

pequeños, por lo que no tienen que realizar adecuaciones en sus

instalaciones. Ver figura 1. [3]

 5

Ventajas de las llenadoras de baja capacidad:

 Facilidad de limpieza.

 Son económicas debido a que su desarrollo tecnológico no es muy

avanzado.

 Son confiables por ser una máquina sencilla y su operación resulta

bastante fácil.

La desventaja de este tipo de llenadora es que la producción dependerá de la

destreza del operador al momento de efectuar el llenado. [3]

Figura 1. Llenadora manual. [13]

 6

 Llenadoras rotativas: este tipo de llenadora está diseñada para llenar

grandes lotes, con una velocidad de producción muy alta. Es un

sistema muy rígido al momento de cambiar el tipo de presentación de

envase, debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas

dependiendo del tamaño del envase, el principal elemento a ser

sustituido es la mesa rotativa que debe ser reemplazada de acuerdo a

la necesidad, en este tipo de maquinaria no existen tiempos muertos

de espera mientras se van los envases llenos y entran los vacíos. Este

tipo de llenadora posee elevados costos. Ver figura 2. [3]

Figura 2. Llenadora rotativa. [14]

 7

 Llenadoras lineales: este tipo de llenadora está orientada a lograr

velocidades de producción moderadas, presenta facilidad de montaje y

cambio para llenar productos de diferentes presentaciones de envases,

presentando la facilidad para regular la altura de las boquillas de

acuerdo a las diferentes presentaciones de envases. Este tipo de

llenadora tienen un menor costo en comparación a las llenadoras

rotativas. Ver figura 3. [3]

Figura 3. Llenadora Lineal. [15]

1.2.2 FORMAS DE LLENADO

Las llenadoras de envases pueden diseñarse y fabricarse usando diferentes

formas de llenado, dependiendo de los requerimientos que se deseen obtener

para el proceso de llenado. [4]

 8

Las formas de llenado son métodos utilizados para forzar el paso del fluido a

través de una tubería y llevarlo a las condiciones deseadas a la salida en las

boquillas, algunas de las principales formas de llenado son:

Llenado por gravedad: es uno de los métodos más tradicionales, ya que no

requiere de la ayuda de ningún elemento externo para que se produzca el

llenado, el líquido desciende desde un depósito elevado para efectuar el

llenado de los envases por simple gravedad.

Llenado por bomba: este método utiliza una ayuda externa que produce el

flujo del líquido desde un depósito hasta la salida en las boquillas de llenado,

este método se emplea principalmente para productos densos.

Llenado por pistones: este método al igual que el anterior de llenado por

bomba, trabaja con elementos externos para forzar el paso del fluido hasta la

salida en las boquillas. El movimiento del fluido se realiza mediante la carga y

la descarga en proporciones iguales.

Llenado por vacío: este método permite tener un buen control del nivel de

llenado, el líquido es aspirado hacia el envase por una diferencia de presiones

que se crea entre el recipiente que contiene el fluido y el interior del envase,

con este tipo de llenado no hay contacto del fluido con algún tipo de bomba.

[4]

1.3 MECANISMO DE AVANCE

El mecanismo de avance electromecánico es el encargado de mover los

envases por el movimiento de una banda transportadora, accionada por un

motor el cual se acopla a la banda por medio de un sistema de transmisión.

 9

El mecanismo de avance permite el transporte de los envases desde un punto

hasta su siguiente posición, realizando la detención en el lugar y en el

momento adecuado para efectuar el llenado.

La velocidad de este mecanismo debe ser moderada, para evitar un

desplazamiento inapropiado de los envases. El motor que mueve el sistema

de avance debe contar con el torque necesario para superar las cargas

resistivas e inerciales que se le presentan. [5]

1.3.1 TIPOS DE MECANISMOS DE AVANCE

Los principales tipos de mecanismos de avance utilizados en la industria

alimentaria son:

 Transportador de banda o cinta

La cinta transportadora es arrastrada por la fricción entre la banda y unos

tambores que son accionados por un motor. La fricción es la resultante de la

aplicación de una tensión a la banda transportadora.

Las bandas transportadoras de cinta se utilizan principalmente para

transportar materiales granulados, agrícolas e industriales tales como

cereales, latas, envases de plástico o vidrio, en base a los parámetros de

funcionamiento de toda la línea. Ver figura 4. [5]

 10

Figura 4. Mecanismo de avance por banda. [16]

 Transportador de rodillos

El transportador por rodillos utiliza los rodillos para formar una superficie

regular que facilita el manejo y traslado de una gran diversidad de objetos,

tales como cajas, paquetes, envases grandes, y para aplicaciones con

acumulación de producto. Ver figura 5. [5]

Algunos tipos de transportadores de rodillos son los siguientes:

Transportador de rodillos por gravedad: se apoya en la fuerza de gravedad

del objeto para poder deslizarse entre los rodillos.

Transportador de rodillos por banda: los rodillos son accionados por medio de

una banda que les proporciona el movimiento, la cual es accionada por un

motor.

Transportador de rodillos por cadena: los rodillos son accionados por medio

de una cadena que transmite el movimiento a cada uno de los rodillos, este

tipo es ideal para el manejo de objetos de servicio pesado. [5]

 11

Figura 5. Mecanismo de avance por rodillos. [17]

 Transportador por placas articuladas

Las bandas transportadoras de placas articuladas son extremadamente

fuertes y resistentes al desgaste, además poseen una superficie uniforme que

permite el traslado de diversos productos y son utilizadas por muchas

industrias principalmente para el traslado de envases de vidrio y plástico. Las

placas pueden ser de plástico o de acero, generalmente son utilizadas en una

línea de llenado de media o alta capacidad y su principal función es el traslado

del producto de una estación a otra, este tipo de banda permite la utilización

en curvas.

Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado principalmente en la

industria alimentaria. Ver figura 6. [5]

 12

Figura 6. Mecanismo de avance por placas articuladas. [16]

1.3.2 PARTES PRINCIPALES DE UNA BANDA TRANSPORTADORA

Las bandas transportadoras poseen los siguientes elementos para funcionar

de manera óptima y eficiente.

 Estructura: la compone el chasís donde se monta la banda en conjunto

con los demás elementos para el funcionamiento de la banda

transportadora.

 Estructura soportante: la componen los perfiles tubulares o angulares

que a su vez se fijan en soportes estructurales empernadas en una

base sólida, y tienen la función de soportar todo el peso de la banda.

 Perfiles de desgaste: elementos aplicables a algunos tipos de bandas

sobre los cuales se apoya la banda de manera directa.

 13

 Banda, placas o rodillos: es la que soporta y sobre la cual se transporta

la carga, la selección depende del material a transportar, velocidad,

esfuerzo o tensión a la que sea sometida y capacidad de carga a

transportar.

 Separadores: estos tienen la función de proveer estabilidad a la

estructura de la banda, para que operé de manera firme.

 Elemento motriz: el elemento motriz de mayor uso en los

transportadores es el de tipo electromecánico, el cual se encarga de

proporcionarle el giro a la banda variando sus características según la

exigencia a la cual sea sometido.

 Elementos de transmisión: se encargan de transmitir la fuerza del

elemento motriz, dentro de estos elementos se encuentran las poleas,

los engranes, el reductor, ejes, entre otros, que son los elementos que

componen el sistema de trasmisión. [1]

1.4 SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico para la máquina llenadora se enfoca en el transporte de

un fluido, desde un recipiente de almacenamiento hasta la salida de las

boquillas para efectuar el llenado de los envases según las condiciones que

se requieran, el fluido puede ser impulsado a través de tuberías al

proporcionarle energía por medio de un agente externo o por la energía

potencial que adquiere el fluido por medio de una diferencia de altura.

 14

1.4.1 GENERALIDADES

El sistema hidráulico de las llenadoras permite trabajar con una amplia

variedad de fluidos, siendo el más utilizado el agua, las máquinas llenadoras

son diseñadas en base a un fluido o fluidos con viscosidades similares, para

que todos los elementos cumplan con los requerimientos esperados.

La viscosidad en los fluidos determina el grado de facilidad para poder

moverse a través de una tubería, a medida que aumenta la viscosidad se

requiere más energía para establecer el régimen de flujo requerido. [6]

La geometría de las boquillas facilita la deposición del líquido dentro del

envase y disponen de un mecanismo de apertura y cierre, permitiendo el paso

del líquido únicamente durante el llenado.

1.4.2 ELEMENTOS DEL SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico de las máquinas llenadoras de envases cuenta con los

siguientes elementos:

 Tuberías: son las encargadas de transportar el fluido desde un

recipiente de almacenamiento hasta la salida de las boquillas.

 Válvulas: son las encargadas de permitir o restringir el paso del fluido

y son colocadas en determinados tramos de tubería.

 Accesorios: son un conjunto de piezas que se unen a las tuberías o

equipos del proceso para asegurar la correcta unión y distribución del

fluido.
 15

 Tanque: es el elemento que almacena el fluido de trabajo que

posteriormente es entregado para efectuar el llenado de los envases.

[6]

Tipos de tanques:

 Tanque de almacenamiento elevado, se encarga de almacenar un

determinado volumen del fluido para posteriormente entregarlo al

sistema. Estos tanques de almacenamiento vencen las pérdidas de

carga por medio de la energía potencial que el líquido tiene en función

de su altura.

 Tanques hidroneumáticos, cumplen la misma función de almacenar un

determinado volumen del fluido y permiten proporcionarle presión al

fluido para compensar las pérdidas de carga en el recorrido y

proporcionan los parámetros deseados a la salida en las boquillas.

 Medidores: se encargan de realizar las lecturas correspondientes como

la presión y el caudal, que permiten mantener un mejor control en el

sistema. [6]

 Boquillas: son los dispositivos que están en contacto directo con los

envases, permiten el paso o corte del fluido de trabajo y permiten

obtener determinados parámetros de llenado.

Los tipos de boquillas más utilizados para el llenado de productos líquidos

son:
 16

 Boquillas de pistón:

Este tipo consiste en uno o más recipientes herméticos donde se ubica el

líquido, y mediante uno o más pistones el producto es desalojado del

recipiente y llevado hacia una tubería que se ubica en el interior de los

envases. Este dosificador es ideal para productos líquidos densos o viscosos

como shampoo, yogur, grasa, tomate triturado, jaleas, dulce de membrillo, etc.

También se puede utilizar para líquidos como agua, jugos, vinos, etc. [5]

 Boquillas controladas por electroválvulas:

Estas consisten en electroválvulas colocadas en las boquillas que permiten el

paso o corte del fluido y son de control automático debido a que la apertura o

cierre es controlada por un solenoide. Estas permiten el llenado de productos

líquidos como agua, leche, jugos, vinos, etc.

Presentan ciertas ventajas en cuando a la variación del caudal o presión, pero

no son muy utilizadas en aplicaciones de alta precisión. Las electroválvulas

de alta precisión poseen elevados costos. [5]

 Boquillas mecánicas de rebalse:

Se utilizan para el llenado a presión por sus reducidos orificios a la salida del

fluido, estas boquillas permiten la recirculación del líquido en exceso evitando

los desperdicios en el proceso de llenado.

Se denominan de tipo mecánico porque requieren de una fuerza externa que

permita la deformación de un resorte, el cual controla la apertura en este tipo

de boquillas. [5]
 17

 Accesorios tales como codos, sellos, llaves de cierre, uniones, etc.: su

función es restringir el paso del fluido, direccionar el flujo o incluso evitar

fugas.

 Bomba: es uno de los elementos principales en los sistemas

hidráulicos, se encarga de proporcionarle al fluido la energía necesaria

para su movimiento a través del sistema de tuberías.

Clasificación de los tipos de bombas:

 Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas:

Este tipo de bombas cede energía de presión al fluido mediante volúmenes

confinados. Se produce un llenado y vaciado periódico de una serie de

cámaras, produciéndose el trasiego de cantidades discretas de fluido desde

la aspiración hasta la impulsión. Pueden a su vez subdividirse en alternativas

y rotativas. Ver figura 7.

Alternativas: bombas de pistones y émbolos.

Rotativas: bombas de engranajes, tornillo, lóbulos y paletas. [7]

 18

Figura 7. Tipos de bombas de desplazamiento positivo. [18]

 Turbo bomba:

Este tipo de bomba cede energía al fluido mediante la variación del momento

cinético producido en el impulsor o rodete. Ver figura 8. Según la dirección del

flujo de salida del rodete, pueden clasificarse en:

Centrifugas: el flujo a la salida del rodete tiene dirección perpendicular al eje

(flujo radial).

Axiales: la dirección del flujo a la salida es paralela al eje (flujo axial).

Helico-centrifugas: el flujo es intermedio entre radial y axial (flujo mixto). [7]

 19

Figura 8. Tipos de turbo bombas según su flujo. [19]

1.5 SISTEMA NEUMÁTICO

El sistema neumático se enfoca en el accionamiento de actuadores

neumáticos, de los cuales se tienen cilindros neumáticos, válvulas neumáticas

entre otras, que permiten realizar ciertas operaciones al ser accionados por

aire, siendo el aire el fluido principal que compone un sistema neumático.

 20

1.5.1 GENERALIDADES

La tecnología neumática hace parte de la mecánica, en esa medida contribuye

a optimizar los procesos productivos y permite automatizar el trabajo.

La neumática tiene muchas aplicaciones en los diferentes sectores de la

industria tales como alimentaria, automotriz, textil, aeronáutica, robótica,

minera, siderúrgica, entre otras. [8]

El sistema de las llenadoras de envases es parte de la industria alimentaria,

en la cual se automatizan los procesos por medio del uso de actuadores que

son cilindros neumáticos, que se encargan de realizar determinadas

operaciones en el proceso de la máquina y también se utilizan válvulas

neumáticas para direccionar el flujo de aire hacia los actuadores neumáticos.

Ventajas de la neumática:

1) Incremento de la producción con una inversión relativamente pequeña.

2) Reducción de los costos operacionales. La rapidez en movimientos

neumáticos y la liberación del operario al efectuar ejecuciones repetitivas,

potencian el aumento del ritmo de trabajo, aumentan la productividad y

generan un menor costo operacional.

3) Robustez de los componentes neumáticos. La robustez de los controles

neumáticos los convierte resistentes a vibraciones y golpes, permitiendo que

las acciones mecánicas del propio proceso sirvan de señal para las diversas

secuencias de operación. Además, son de fácil mantenimiento.

4) Facilidad de implantación. Pequeñas modificaciones en las máquinas

convencionales, junto a la disponibilidad de aire comprimido son los requisitos

necesarios para la implementación de los controles neumáticos.

 21

5) Resistencia a ambientes hostiles. Polvo, atmósfera corrosiva, oscilaciones

de temperatura, humedad, sumersión en líquidos, raramente perjudican los

componentes neumáticos.

6) Simplicidad de manipulación. Los controles neumáticos no necesitan de

operadores súper especializados para su manipulación.

7) Seguridad. Como los equipos neumáticos implican siempre presiones

moderadas, estos llegan a ser seguros contra posibles accidentes. [8]

Limitaciones de la neumática:

1) El aire comprimido necesita de una buena preparación para realizar el

trabajo propuesto: se debe retirar las impurezas, eliminar la humedad para

evitar la corrosión en los equipos y eliminar atascamientos u obstrucciones.

2) Los componentes neumáticos son normalmente proyectados y utilizados a

una presión máxima de 12 bar. Por lo tanto, las fuerzas envueltas son

pequeñas comparadas a otros sistemas. De esta manera, no es conveniente

el uso de controles neumáticos en operaciones que requieran grandes

fuerzas.

3) Las velocidades bajas son difíciles de ser obtenidas con el aire comprimido,

debido a sus propiedades físicas.

4) El aire es un fluido altamente compresible, por lo tanto, es imposible

conseguir paradas precisas. El aire comprimido es un contaminante

(contaminación sonora) del medio cuando se efectúa la liberación del aire

hacia la atmósfera. Esta contaminación puede ser evitada con el uso de

silenciadores en los orificios de escape. [8]

 22

1.5.2 PROPIEDADES FÍSICAS DEL AIRE

El aire presenta ciertas propiedades físicas que nos permite utilizarlo en

aplicaciones para las diferentes industrias, lo que permite la automatización

en los procesos, para obtener mejores resultados en las operaciones de las

máquinas.

 Presión atmosférica:

La atmósfera ejerce sobre nosotros una fuerza equivalente a su peso, pero no

la sentimos porque ella actúa en todos los sentidos y direcciones con la misma

intensidad, además la presión atmosférica varía proporcionalmente a una

altitud considerada.

 Compresibilidad:

El aire, así como todos los gases, tiene la propiedad de ocupar todo el

volumen de cualquier recipiente, adquiriendo su forma. Lo que permite

encerrarlo en un recipiente con un volumen determinado y posteriormente

provocarle una reducción de su volumen usando una de sus propiedades que

es la compresibilidad. El aire permite reducir su volumen cuando está sujeto

a la acción de una fuerza exterior.

 Elasticidad:

Propiedad que permite al aire volver a su volumen inicial una vez

desaparecido el efecto de la fuerza externa responsable de la reducción del

volumen.

 Difusibilidad:

Propiedad del aire que le permite mezclarse homogéneamente con cualquier

medio gaseoso que no esté saturado.

 23

 Expansibilidad:

Propiedad del aire que le permite ocupar totalmente el volumen de cualquier

recipiente, adquiriendo su forma. [9]

1.5.3 ELEMENTOS DEL SISTEMA NEUMÁTICO

El sistema neumático de las máquinas llenadoras de envases cuenta con los

siguientes elementos:

 Depósito: acumula el aire a alta presión que produce el compresor y lo

enfría, evita las sobre presiones y alivia el ciclo de trabajo del

compresor.

 Válvulas neumáticas: son dispositivos que dirigen y regulan el paso del

aire comprimido hacia los diferentes actuadores neumáticos.

Según la función de las válvulas se subdividen en los grupos siguientes:

 Válvulas de vías o distribuidoras:

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que tiene que

seguir el aire en cada momento, controlando el sentido del desplazamiento de

los actuadores. Trabajan en dos o más posiciones fijas determinadas.

La representación de los esquemas que se utiliza corresponde a la norma ISO

1219. [11]

Entre algunas de estas válvulas más utilizada se encuentran: válvula 3/2,

válvula 5/2, válvulas 5/3, etc.

Estas válvulas distribuidoras se pueden operar con los siguientes

accionamientos, ver tabla 1 y 2:

 24

Tabla 1. Componentes de accionamiento Neumáticos. [11]

Tabla 2. Componentes de accionamiento Neumáticos. [11]

 25

 De bloqueo:

Son válvulas destinadas a impedir, condicionar o dificultar el paso del flujo en

uno u otro sentido.

Entre ellas se encuentran:

Válvula anti retorno: Las válvulas anti retorno impiden el paso absoluto en un

sentido, mientras que en el sentido contrario el aire circula con una pérdida de

presión mínima. Ver figura 9. [11]

Figura 9. Válvula anti retorno. [11]

Válvula selectora de circuito (válvula “O”; función lógica “OR”): Se trata de una

válvula que permite el paso del aire cuando éste procede de uno u otro

conducto. Esta válvula tiene dos entradas X, Y, y una salida A. Ver figura 10.

Figura 10. Válvula selectora OR. [11]

Válvula de simultaneidad (válvula “Y”; función lógica “AND”): Esta válvula solo

se abre cuando recibe señales simultáneas de dos lugares diferentes. Esta

válvula tiene dos entradas X, Y, y una salida A. El aire comprimido puede

pasar únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Ver figura 11. [11]
 26

Figura 11. Válvula de simultaneidad AND. [11]

 Válvulas de presión:

Estas válvulas influyen principalmente sobre la presión, o están condicionadas

por el valor que tome aquélla. Entre ellas destacan las siguientes:

Válvulas reguladoras de presión: Tiene la misión de mantener constante la

presión en su salida, independientemente de la presión que exista a la

entrada. Tienen como finalidad fundamental obtener una presión invariable en

los elementos de trabajo, independientemente de las fluctuaciones de la

presión que normalmente se producen en la red de distribución. La presión de

entrada mínima debe ser siempre superior a la exigida a la salida. Ver figura

12. [11]

Figura 12. Reguladoras de presión. [11]

 27

Válvula limitadora de presión: Estas válvulas se abren y dejan pasar el aire en

el momento en que se alcanza una presión de consigna. Se disponen en

paralelo y se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad, no admiten que

la presión en el sistema sobrepase un valor máximo admisible. El aire al

alcanzar en la entrada de la válvula una determinada presión, se abre a la

salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta hasta que el

muelle una vez alcanzada la presión ajustada, cierra nuevamente el paso.

Algunas válvulas disponen de un enclavamiento que requiere una actuación

exterior para proceder de nuevo a su cierre.

Válvulas de secuencia: Su funcionamiento es muy similar al de la válvula

limitadora de presión, con la diferencia que, en vez de salir el aire a la

atmósfera al alcanzarse la presión de consigna, deja pasar el aire para realizar

un determinado cometido. Ver figura 13. [11]

Figura 13. Válvula de secuencia. [11]

 Válvulas de caudal y de cierre:

Estas válvulas tienen como finalidad regular el caudal que las atraviesan y con

ello controlar la velocidad de los vástagos de los cilindros. Se consigue

estrangulando la sección de paso, de manera similar a una simple

estrangulación descrita en otras válvulas. Ver figura 14. [11]

 28

Figura 14. Válvula reguladora de caudal. [11]

 Unidad FRL (Filtro, regulador y lubricador):

 Filtro, elimina las partículas de polvo en el aire comprimido y al mismo

tiempo suele ser coalescente para condensar agua en fase líquida.

 Regulador de presión, permite reducir la presión de entrada del aire a

los valores requeridos por los equipos que lo usan.

 Lubricador, elemento imprescindible si el equipo que utiliza el aire

comprimido necesita ser lubricado. Además, si el aire procede de un

compresor lubricado puede llevar una cantidad de aceite en

suspensión. Este aceite no se debe utilizar para lubricar los equipos

que usan el aire comprimido, debido a que cada equipo tiene su propia

especificación de aceite. [11]

 Temporizador: este tiene como finalidad la apertura o cierre de una

válvula después de transcurrido un lapso de tiempo a partir de su

activación. Existen temporizadores con la válvula normalmente cerrada

y normalmente abierta. Ver figura 15. [11]

 29

Figura 15. Temporizador. [11]

 Actuador neumático: convierte la energía almacenada en el aire

comprimido en movimiento mecánico. Las herramientas alternativas

incluyen actuadores rotativos y lineales, herramientas de aire, etc. [5]

En la máquina para llenado de botella generalmente se cuenta con un solo

actuador siendo este el cilindro neumático que pueden ser de dos tipos:

 Cilindro de simple efecto: tiene una única conexión de aire. Cuando el

aire entra en la cámara del cilindro empuja y desplaza el émbolo. El

retorno es inmediato debido al resorte que posee en su interior. Ver

figura 16. [5]

Figura 16. Actuador neumático cilindro de simple efecto. [5]

 Cilindro de doble efecto: tiene dos conexiones de aire que hace que el

émbolo pueda ser empujado por el aire en dos sentidos. Si durante el

avance del cilindro dejamos de introducir aire, el cilindro se detiene.

Para provocar su retorno debemos inyectar aire en su sentido contrario.

Ver figura 17. [5]

 30

Figura 17. Actuador neumático cilindro de doble efecto. [5]

 Compresor: Es el encargado de comprimir el aire y llevarlo a una

presión más alta, para posteriormente ser llevado al sistema neumático

(a veces también se puede utilizar para generar un vacío). [12]

El compresor toma aire del exterior a presión atmosférica, y lo comprime

aumentando su presión.

Tipos de compresores, ver figura 18:

 Compresores de desplazamiento positivo:

Su principio de funcionamiento se basa en la disminución del volumen del aire,

en la cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el

incremento de la presión interna hasta alcanzar al valor de diseño previsto,

momento en el cual el aire es liberado al sistema. [12]

 Compresores dinámicos:

El principio de funcionamiento se basa en la aceleración molecular. El aire es

aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran

velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores situados

junto al rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en

presión estática. A partir de este punto es liberado del sistema. [12]

 31

Figura 18. Tipos de compresores neumáticos [12].

1.6 SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control se compone por un conjunto de componentes que

pueden influir en su propio funcionamiento o en el de otros componentes que

no formen parte del sistema de control, con el fin de lograr un funcionamiento

predeterminado, de modo que se reduzcan las posibilidades de fallos y se

puedan obtengan los resultados esperados. [20]

1.6.1 GENERALIDADES

El sistema de control permite operar una amplia variedad de equipos o

dispositivos con una gran precisión de manera que no se requiera la

intervención de un operador.
 32

La finalidad de un sistema de control es conseguir mediante la manipulación

de las variables de entrada proporcionadas por algunos componentes del

sistema de control, el dominio sobre las variables de salida, de modo que

estas alcancen unos valores predeterminados, los sistemas de control pueden

ser de dos tipos:

 Sistemas de lazo abierto: en estos la salida no afecta la acción de

control, porque no se mide la salida ni se retroalimenta para compararla

con la entrada.

 Sistemas de lazo cerrado: en este se alimenta al controlador con la

señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de

entrada y la salida de retroalimentación a fin de reducir el error y llevar

la salida del sistema a un valor conveniente. [20]

Características del sistema de control:

 Garantizar la estabilidad del sistema, se robustece frente a

perturbaciones y errores en los modelos.

 Ser tan eficiente como sea posible según un criterio prestablecido.

Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre

las variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos

bruscos e irreales.

 Puede ser fácilmente implementarlo y cómodo de operar en tiempo real

con ayuda de un ordenador. [20]

El sistema de lazo cerrado es el que se utiliza para el control de las

operaciones en los sistemas de control.

Se presenta el esquema de bloques de un sistema de control genérico y

simple, en lazo cerrado (retroalimentado), con una sola entrada y una sola

salida, para un sistema con señales continuas. Ver figura 19.

 33

Las flechas de un lazo cerrado, que conectan un bloque con otro, representan

la dirección del flujo de la energía de control o información, que a menudo no

es la fuente principal de energía para el sistema. [20]

Figura 19. Esquema de bloques de sistema de control. [20]

Los elementos del sistema en lazo cerrado:

-Proceso: es el conjunto de operaciones que van a suceder y que van a tener

un fin determinado.

El procesamiento se realiza sobre una planta o una máquina, que son el

conjunto de componentes y piezas que van a tener un determinado objetivo.

-Actuador: es el componente encargado de modificar un estado del proceso

o máquina en función de la señal recibida del amplificador. Este elemento

modifica la variable de entrada del proceso controlado.

-Amplificador: Elemento que aumenta la amplitud o intensidad de un

fenómeno. Tiene por finalidad amplificar la señal de error con el objetivo de

que alcance un nivel suficiente para excitar el actuador.

-Comparador: Elemento que compara la señal controlada con la señal de

referencia para proporcionar la señal de error. El resultado de la comparación

representa la desviación de la salida con respecto al valor previsto. Se le

conoce también como detector de error.

-Generador del valor de referencia o consigna: Componente capaz de

generar una señal análoga a la señal de salida que se quiere gobernar, esta

señal de referencia es la encargada de imponer el valor deseado en la salida.

 34

-Transductor: Dispositivo que transforma un tipo de energía en otro más apto

para su utilización. Si la energía transformada es en forma eléctrica se llama

sensor. Por ser el instrumento encargado de detectar la señal de salida para

utilizarla de nuevo en el proceso de retroalimentación se le llama en los

sistemas de control: captador.

-Acondicionador de señales: Bloque que adapta la señal transformada por el

transductor a los niveles adecuados del comparador.

-Controlador: Elemento de los sistemas digitales que incluye las funciones del

comparador, el amplificador y el acondicionador de señales.

La clasificación de las diferentes tecnologías implementadas para los

sistemas de control, se dividen en categorías, pero cuando a automatización

de procesos nos referimos en la práctica suele hacerse una combinación de

todas ellas para hacer más eficientes los procesos. Ver figura 20. [20]

Figura 20. Esquema de clasificación de tecnologías. [20]

 35

1.6.2 ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL

Se presentan los principales elementos del sistema de control:

 Controlador lógico programable

Existen varios tipos de controladores como microprocesadores, autómatas

programables entre otros, pero en la automatización de procesos para la

industria alimentaria el más utilizado es el controlador lógico programable,

diseñado específicamente para el control de tareas industriales, que permite

sustituir los esquemas cableados realizados con relés.

También es conocido como PLC o autómata programable, es todo el equipo

electrónico que permite controlar en tiempo real los diferentes procesos

industriales como procesos secuenciales y procesos continuos. [20]

Ventajas del controlador:

 Lenguaje de programación de fácil aprendizaje para los diseñadores de

los esquemas con relés.

 Fiabilidad ya que funciona en las condiciones más adversas o en los

ambientes más hostiles.

 La actuación de las salidas está en función de las señales de entrada,

que estén activadas en cada momento, según el programa

almacenado.

 A diferencia de la lógica cableada, los elementos tradicionales como

relés auxiliares, relés de enclavamiento, temporizadores y contadores

son funciones internas del PLC. [20]

 36

La estructura básica del PLC está constituida por:

 Fuente de alimentación, cuya función es suministrar la energía al CPU

y a las demás tarjetas según la configuración del PLC.

 5 V para alimentar a todas las tarjetas.

 + 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

 Unidad de procesamiento central (CPU), es la parte más compleja e

imprescindible del controlador programable, en otros términos, podría

considerarse como el cerebro del controlador.

 Módulos de entrada digitales o analógicos, a los que se conectan

pulsadores, finales de carrera, fotocélulas, detectores, transmisores,

entre otros.

 Módulos de salida digitales o analógicos, a los que se conectan bobinas

de contactores, electroválvulas, lámparas, elementos finales de control

como válvulas, entre otros.

 Los Módulos de memorias son dispositivos destinados a guardar

información de manera provisional o permanente. [20]

Se cuenta con dos tipos de memorias: volátiles (RAM) y no volátiles (EPROM

y EEPROM).

La tarea del usuario está encaminada a la conexión de los sensores y

actuadores al PLC y la implementación de la estrategia de control, para el

manejo se requiere conocimientos básicos de informática. [20]

 Sensor de posición

Los sensores de posición se utilizan para la detección de objetos, ya sean

objetos estáticos o en movimiento.

Existen varios tipos de sensores según la aplicación que se requiera:

 Los sensores inductivos, son capaces de reconocer objetos metálicos.

 37

 Los sensores capacitivos, se utilizan para el reconocimiento de objetos,

independiente de las propiedades de estos. Para determinar la posición

no es evaluado el campo magnético, si no la variación de la capacidad

en un campo eléctrico.

 Sensores ultrasónicos, se utilizan en aplicaciones en las cuales se

necesitan grandes áreas de detección.

 Sensores de reflexión directa o barreras fotoeléctricas, se utilizan para

la detección de objetos en movimiento.

 Sensores laser, se utilizan para una detección muy precisa de los

objetos más pequeños.

El rango de detección depende del modelo de sensor seleccionado según la

aplicación para la cual se requiera. [4]

 Sensor de flujo

En muchas de las aplicaciones donde se trata con fluidos líquidos o gaseosos,

se requieren sensores de caudal, cuya finalidad es medir el flujo o la detección

de este, para hacer más eficientes los procesos y seguros.

Existen varios principios de medición relacionados con estos sensores:

Caudal volumétrico por medición electromagnética, caudal másico por coriolis

o dispersión térmica, caudal volumétrico por vortex o ultrasonidos. [4]

 38

2. PROPUESTA DE DISEÑO

El presente capítulo se enfoca en el diseño de la máquina llenadora de

envases PET, la cual corresponde solo a la etapa de llenado dentro de una

línea de envasado en la industria de bebidas. Ver figura 21.

Figura 21. Ciclo de línea de envasado.

2.1 SELECCIÓN DE TIPO LLENADORA Y FORMA DE LLENADO

Tipo de llenadora seleccionada: Llenadora lineal.

Este tipo de llenadora presenta muchas ventajas en comparación con los otros

tipos de llenadoras de envases, y siendo capaz de adaptarse a muchos tipos

de requerimientos.

La selección del tipo de llenadora lineal se realiza de acuerdo a las siguientes

ventajas:

 Logra velocidades de producción altas-moderadas.

 Presenta facilidad de montaje.

 39

 Facilidad para llenar productos en diferentes presentaciones o

capacidades.

 Facilidad para regular la altura de las boquillas de acuerdo a la

presentación que se desea llenar.

 Tienen un menor costo en comparación a las llenadoras rotativas.

Forma de llenado seleccionado:

Se considera principalmente la forma de llenado por bomba para los envases,

debido a que esta permite obtener diversos requerimientos de llenado.

También se analiza en este capítulo implementar el método de llenado por

gravedad y un sistema de tanque hidroneumático, para que este ayude a

reducir los tiempos de operación de la bomba y proporcione los mismos

parámetros de llenado.

 Llenado por bomba:

Este método de llenado utiliza una ayuda externa para mover el líquido a

través de las tuberías, permitiendo obtener ciertas condiciones como la

presión y tiempo de llenado a la salida del líquido en las boquillas, efectuando

el llenado de los envases mucho más rápido reflejando una mayor eficiencia,

ya que la bomba vencerá todas las pérdidas ocasionadas en los tramos de

tuberías y accesorios.

 Llenado con sistema de tanque hidroneumático:

Este sistema de bomba-tanque hidroneumático permite almacenar cierto

volumen del fluido, para posteriormente ser entregado a la salida en las

boquillas según las condiciones esperadas en cuanto a presión y tiempo de

llenado, además permite que la bomba no esté siempre encendida o

encendiéndose continuamente, lo cual se ve reflejado en el aumento de la

 40

vida útil de la misma, debido a la reducción del sobrecalentamiento en los

devanados del motor de la bomba.

 Llenado por gravedad:

Se analiza este método de llenado debido a que resulta más económico en

cuanto a costo del tanque, lo que permite utilizar un tanque de

almacenamiento de mucha más capacidad en comparación con un tanque

hidroneumático, el tanque de almacenamiento elevado suministra el líquido

por el simple efecto de la gravedad, por lo que se debe determinar la altura

para obtener las condiciones de llenado deseadas.

2.2 BOQUILLA DE LLENADO

La boquilla es uno de los elementos principales en las máquinas llenadoras

debido a que esta permite el llenado de los envases PET, mediante el control

de la apertura y cierre de la misma.

2.2.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE BOQUILLA

Tipo de boquilla seleccionada: boquilla mecánica de rebalse.

Este tipo de boquilla evita los desperdicios recirculando el líquido para ser

reutilizado, lo que se refleja en precisión a la hora de efectuar el llenado,

además esta boquilla permite obtener los requerimientos de presión y tiempos

de llenado de los envases que serán definidos en este capítulo.

 41

Este tipo de boquillas tiene un resorte al que se le establece una fuerza de

precarga que evita que la presión del líquido pueda abrirla.

2.2.2 FUNCIONAMIENTO DE BOQUILLA

Un cilindro neumático controla el movimiento de las boquillas ejerciéndoles

una fuerza cuando este se retrae y las boquillas hacen contacto con los

envases, lo que permite deformar los resortes de las mismas.

La deformación en los resortes permite la apertura de las boquillas dando paso

al inicio del llenado de los envases.

La figura 22 representa el caso cuando la boquilla se encuentra abierta, y se

muestra el camino que sigue el líquido para realizar el proceso de llenado de

los envases.

Figura 22. Representación de llenado por medio de la boquilla.

 42

Este tipo de boquillas no permite que las botellas rebalsen, cuando las botellas

alcanzan su nivel de llenado, el líquido recircula por la misma boquilla hacia

un tanque de rebalse, y la misma recirculación da paso a la detención del

llenado o cierre de la boquilla. El cierre se inicia cuando los sensores de flujo

mandan una señal que detectaron líquido en la tubería de recirculación.

En la figura 23 se muestra el camino que sigue el líquido cuando recircula por

la misma boquilla para su posterior cierre.

Figura 23. Representación de recirculación de flujo por medio la boquilla.

2.3 MECANISMO DE AVANCE

El mecanismo de avance utilizado es el electromecánico, un motor se acopla

a un eje de la banda transportadora, lo que permite el movimiento de la banda

con los envases.

 43

2.3.1 SELECCIÓN DE TIPO DE BANDA TRANSPORTADORA

Tipo de banda transportadora seleccionada: transportador por placas

articuladas.

Las placas articuladas de la banda transportadora son extremadamente

fuertes y resistentes al desgaste, poseen una superficie de contacto uniforme

que permite una gran facilidad en el traslado de los envases PET.

Además, esta presenta una ventaja sobre los otros tipos de bandas

transportadoras, porque no requieren de una tensión inicial.

2.3.2 SELECCIÓN DEL TIPO DE MOTOR

Tipo de motor seleccionado: motor paso a paso.

Los motores paso a paso están diseñados para trabajar con paros y arranques

consecutivos, y son utilizados en aplicaciones donde se requiera precisión,

además son mucho más económicos en comparación a los servomotores que

presentan características similares a los motores paso a paso.

2.4 PARÁMETROS DE DISEÑO

Los parámetros de diseño son variables de mucha importancia, porque

definen el diseño de la máquina de acuerdo a las condiciones deseadas.

 44

Parámetros:

 Tamaño de los envases

El tamaño de los envases es un parámetro variable, debido a que la máquina

permitirá realizar cambios de diferentes presentaciones de envases PET.

La máquina llenadora permitirá llenar presentaciones de envases desde 250

ml hasta 3.79 L.

 Número de boquillas

Para el diseño de la máquina llenadora solo se consideran un total de 4

boquillas, lo cual proporciona la capacidad de llenar 4 botellas en un ciclo.

Pero además la máquina llenadora puede permitir una expansión a futuro en

cuanto al número de boquillas, lo que aumentaría la capacidad de producción

por minuto.

 Tiempo de aceleración y desaceleración del motor

El tiempo de aceleración y desaceleración del motor paso se estima de 1

segundo, debido a que se busca la mayor eficiencia en el proceso de llenado.

El tiempo de aceleración será igual para cualquier presentación de envase y

estos serán programados en el sistema de control.

 Distancia entre centros de la banda

La distancia entre centros de la banda transportadora será de 1955 mm. Ver

figura 24.

Esta distancia se ha obtenido de acuerdo a la geometría de los envases de

3.79 L siendo su diámetro de 16 cm, esta distancia permite mantener 4

envases que han abandonado la etapa de llenado, 4 envases en la etapa de

llenado y 4 envases que están por entrar a la etapa de llenado.

 45

1955 mm

Figura 24. Distancia entre centros de la banda.

 Distancia de recorrido de los envases hasta la etapa de llenado.

Esta distancia es considerada partiendo del extremo de la banda, y esta puede

variar dependiendo de la geometría de los envases, debido a que la

separación de los cilindros neumáticos que retienen los envases pueden ser

ajustada de acuerdo a la presentación de envase que se desea llenar. Se

expresa una distancia teniendo en cuenta los envases de 1 L con un diámetro

de 8 cm.

La distancia que recorren los envases desde el extremo de la banda

transportadora, hasta el último cilindro neumático que retiene los envases es

de 1137.5 mm. Ver figura 25.

1137.5 mm

Figura 25. Distancia de recorrido de las botellas hasta la etapa de llenado.

 46

 Apertura de boquillas

La máquina dispondrá de un tornillo de potencia para ajustar y mantener

constante este parámetro, y así evitar que los envases puedan ser aplastados

por la fuerza ejercida por el cilindro neumático cuando este se retraiga

completamente.

La apertura se puede medir en la deformación del resorte y se tiene que

cumplir la misma apertura en la boquilla para cada presentación de envase,

con el objetivo de evitar que estos puedan ser aplastados.

El valor de la deformación del resorte será expresado en el apartado del

diseño del resorte.

 Velocidad de la banda transportadora

La velocidad de la banda transportadora es un parámetro que se le establece

al motor paso por medio del controlador, de manera que permita una buena

movilidad de los envases. Ver figura 26.

Para determinar la velocidad de la banda transportadora se debe calcular la

aceleración máxima permisible de la misma, por medio de los análisis de

volteo y deslizamiento para el envase, siendo la aceleración de la banda la

misma que experimenta el envase y es un parámetro crítico que puede

producir volteo o deslizamiento en el envase.

 47

Vb

Figura 26. Velocidad de banda transportadora de placas articuladas.

Para efectos de cálculo se trabaja con la botella más pequeña con un volumen

de 250 ml, siendo la más crítica y propensa a presentar volteo o deslizamiento.

Los análisis de deslizamiento y volteo del envase se realizan partiendo de los

datos presentados en la tabla 3.

Tabla 3. Datos para análisis de velocidad.

DATOS
Gravedad (𝑔) 9.81 𝑚⁄𝑠 2
Masa del envase de 250 ml (mB ). [27] 0.0172 kg
Altura del envase. [27] 0.25 m
Diámetro del envase. [27] 0.05 m
Coeficiente de fricción estático
0.20
(μs ).[Anexo B1]
Peso del envase de 250 ml (𝑊𝐵 ) 0.168 N
 48

Análisis de deslizamiento:

Este se realiza partiendo del diagrama de cuerpo libre presentado en la figura

27.

WB

ma

FS

FN

Figura 27. Diagrama de cuerpo libre – análisis de deslizamiento.

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝐹𝑁 = 𝑊𝐵 Ec. 1

∑ 𝐹𝑥 = 𝑚𝑎

𝐹𝑠 = 𝑚𝐵 𝑎𝑏 Ec. 2

Se considera la fuerza de fricción estática por ser el valor límite para mantener

el envase de manera estática, y posteriormente se sustituye en la Ec. 2 para

determinar la aceleración máxima que puede provocar deslizamiento. Ver

tabla 4.

Tabla 4. Resultados de análisis de aceleración y fuerza de fricción.

𝐹𝑠 = 𝜇𝑠 𝐹𝑁 0.0336 𝑁
𝐹𝑠
𝑎𝑏 = 1.96 𝑚⁄𝑠 2
𝑚𝐵
 49

La aceleración máxima obtenida será la máxima que puede tener la banda

para evitar la condición de deslizamiento en el envase.

Análisis de volteo:

Este se realiza partiendo del diagrama de cuerpo libre presentado en la figura

28.

WB

FV
7 cm

A
FS
5 cm
FN

Figura 28. Diagrama de cuerpo libre – análisis de volteo.

Para el análisis de volteo se considera la fuerza 𝐹𝑉 aplicada en el centro de

gravedad del envase, siendo esa la fuerza de volteo que experimenta el

envase producto de la aceleración de la banda.

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝐹𝑉 (0.07 𝑚) − 𝑊𝐵 (0.025 𝑚) = 0 Ec. 3

Analizando la Ec. 3 da como resultado una fuerza de: 𝐹𝑉 = 0.06 𝑁.

Donde Fv es la fuerza que produce la condición de volteo en el envase.

𝐹𝑉 = 𝑚𝐵 𝑎𝑏 Ec. 4
 50

Analizando la Ec. 4 se determina la aceleración máxima que puede provocar

la condición de volteo en el envase:

𝐹𝑉
𝑎𝑏 = = 3.48 𝑚⁄𝑠 2
𝑚𝐵

La aceleración máxima obtenida será la máxima que puede tener la banda

para evitar la condición de volteo en el envase.

En conclusión, se debe seleccionar una aceleración para la banda que no

exceda ambas aceleraciones máximas en las condiciones de deslizamiento y

volteo.

También se considera que la selección de la aceleración de la banda sea lo

suficientemente pequeña, debido a que el envase no tiene una superficie de

contacto uniforme, lo que representa una desventaja el trabajar con la

aceleración máxima permitida, dado que para los análisis de volteo y

deslizamiento no se considera toda la geometría de la base del envase,

además reducirá la potencia requerida por el motor para producir el

movimiento de la banda.

Teniendo en cuenta lo anterior se selecciona una aceleración para la banda

de:

𝑎𝑏 = 0.2 𝑚/𝑠 2

Las ecuaciones de movimiento rectilíneo uniformemente acelerado permiten

determinar la velocidad de la banda en base a su aceleración ab y tiempo de

aceleración ta, así como la distancia que recorre el envase en su aceleración.

Ver tabla 5.
 51

Tabla 5. Resultados de análisis de velocidad.

𝑡𝑎 = 𝑡𝑑 1𝑠
𝑣𝑏 = 𝑣0 + 𝑎𝑏 𝑡𝑎 0.2 𝑚/𝑠 = 20 𝑐𝑚/𝑠
1 0.1 𝑚
𝑥𝑎 = 𝑥0 + 𝑣0 𝑡𝑎 + 𝑎𝑏 𝑡𝑎 2
2

 Tiempo a velocidad constante

Es el tiempo que recorre el envase desde el extremo de la banda a la distancia

donde alcanza la velocidad constante hasta su posterior detención, es decir,

no se considera la distancia de aceleración del motor.

Este tiempo será experimentado en el primer lote de envases, estando

posicionados en el extremo de la banda transportadora.

La distancia recorrida en este trayecto será:

𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1137.5 𝑚𝑚 − 100 𝑚𝑚

𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1037.5 𝑚𝑚

Donde 1137.5 mm será la distancia de recorrido de los envases hasta la etapa

de llenado, y los 100 mm será la distancia recorrida en la aceleración,

considerando envases de 1 L con un diámetro de 8 cm.

El tiempo de recorrido a velocidad constante para el primer lote de botellas es:

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 1.0375 𝑚⁄0.2 𝑚⁄𝑠

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 5.2 𝑠.

El tiempo que recorre un envase de 1 L desde el extremo de la banda

transportadora, hasta su posición de detención considerando su aceleración

es de 6.2 segundos.
 52

 Tiempo de entrada de los envases a la etapa de llenado

Este tiempo se calcula para determinar el número de ciclos de llenado, y se

toma considerando que los envases están por entrar a la etapa de llenado. Se

consideran envases de 1 L con un diámetro de 8 cm.

La distancia que ocupan los 4 envases de 1 L es de:

𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 4 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑥 8 𝑐𝑚

𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 32𝑐𝑚

Posteriormente se obtendrá el tiempo te que se tardan los 4 envases en entrar

a la etapa de llenado. Ver tabla 6.

Tabla 6. Resultado de análisis de tiempo de entrada de botellas.

32 𝑐𝑚 − 𝑥𝑎 𝑡1 = 1.1 𝑠
𝑡1 =
𝑣𝑏
𝑡𝑒 = 𝑡𝑎 + 𝑡1 𝑡𝑒 = 2.1 𝑠

 Altura de la banda transportadora

La altura estándar de la banda transportadora considerada desde el nivel de

la superficie es de 36 pulgadas o su equivalencia 0.914 m. Ver figura 29.

 53

914 mm

Figura 29. Altura de la banda transportadora.

 Tiempo de llenado

El tiempo de llenado es un parámetro que se considera de acuerdo a los

envases de mediana capacidad, y se busca que el llenado sea lo más eficiente

posible.

Se estima un tiempo ideal de llenado te de 5 segundos para 4 envases de 1 L.

Este parámetro disminuye para los envases de menor volumen y aumenta

para los de mayor volumen.

 Número de ciclos de llenado

Para determinar este parámetro se necesita conocer el tiempo en que los

envases entran a la etapa de llenado te, tiempo de llenado tl y el tiempo en

que suben y bajan las boquillas ts, teniendo en cuenta que se analiza para

envases de 1 L.

𝑡𝑡 = 𝑡𝑒 + 𝑡𝑙 + 𝑡𝑠 Ec. 5
 54

Se estima que las boquillas tardan aproximadamente 1 segundo en bajar y

0.4 segundos en subir, en la bajada de las boquillas se considera un regulador

de caudal para que estas no impacten de manera brusca contra los envases,

haciendo un tiempo total de bajada y subida de las boquillas de 1.4 segundos.

Sustituyendo valores en la Ec. 5 da como resultado un tiempo de:

𝑡𝑡 = 2.1 𝑠 + 5 𝑠 + 1.4 𝑠

𝑡𝑡 = 8.5 𝑠

El número de ciclos de llenado es considerado para un minuto.

60 𝑠
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 =
8.5 𝑠

𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = 7.058 ≈ 7 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

Los 7 ciclos por minuto nos permiten llenar 28 envases en un minuto, lo que

equivale a un total de 1,680 envases por hora, considerando 4 boquillas para

condiciones de eficiencia máxima.

Este parámetro disminuye para los envases de mayor volumen y aumenta

para los de menor volumen.

 Materiales

La máquina llenadora de envases se diseña considerando acero inoxidable

para su fabricación, tanto para la estructura como para los demás

componentes, de esta manera se garantiza cumplir con todos los estándares

de higiene y aumenta la vida útil de la máquina.

 55

2.5 DISEÑO GEOMÉTRICO DE LOS ELEMENTOS PRINCIPALES

El diseño geométrico de los componentes de la máquina llenadora de envases

contempla aquellos elementos de mayor importancia para la máquina, se

debe de diseñar cada uno de ellos para tener un ensamble exitoso.

2.5.1 PESO DE LOS ENVASES

Se presentan los datos necesarios en la tabla 7 para determinar el peso del

envase vacío, envase lleno y peso total de los envases que están sobre la

banda transportadora. Para los cálculos de los respectivos pesos ver la tabla

8.

Para efectos de cálculos posteriores se considera la masa para la

presentación de envase de 3.79 L, siendo este envase el de mayor peso que

soporta la banda transportadora.

Tabla 7. Datos para el análisis del peso del envase.

DATOS
𝑘𝑔⁄
Densidad del agua (𝜌𝑎 ) 1000 𝑚3
Volumen del envase de 3.79 L (𝑉𝐵 ) 3.79 𝐿 = 3785.41 𝑐𝑚3

Masa del envase vacío de 3.79 L

0.16 kg
(𝑚𝐵 ). [27]
Velocidad de la banda (𝑣𝑏 ) 0.2 𝑚/𝑠 = 12 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
 56

El total de envases soportados por la banda transportadora es de 8 envases

llenos y 4 envases vacíos.

Tabla 8. Resultados de análisis para el peso de los envases.

Masa del agua por 𝑚𝑎 = 𝜌𝑎 𝑉𝐵

3.79 kg
botella (𝑚𝑎 )
𝑊𝑎 = 𝑚𝑎 𝑔
Peso del agua (𝑊𝑎 ) 37.18 N

Peso de la botella 𝑊𝐵 = 𝑚𝐵 𝑔
1.57 N
vacía (𝑊𝐵 )
Peso de la botella llena 𝑊𝐵𝐿 = 𝑊𝐵 + 𝑊𝑎
38.75 N
(𝑊𝐵𝐿 )
Peso total de botellas
𝑊𝐵𝑇 = 4𝑊𝐵 + 8𝑊𝐵𝐿
soportadas por banda 316.28 N
(𝑊𝐵𝑇 )

2.5.2 CADENA DE BANDA TRANSPORTADORA

Todos los elementos que componen la banda con placas articuladas están

previamente diseñados y se pueden obtener en diferentes dimensiones y

materiales, según los requerimientos deseados.

Para la banda transportadora de la etapa de llenado de envases se seleccionó

una cadena y piñones de acuerdo a la finalidad de la máquina, cuya finalidad

es la de transportar los envases PET de diferentes presentaciones. Se

consideró el diámetro y peso de los envases de mayor volumen y la capacidad

de carga que soportan las placas articuladas, dando un parámetro para la

selección de la cadena de placas articuladas siendo seleccionada una cadena

serie 820. Los datos se muestran en la tabla 9.

 57

Tabla 9. Datos de la cadena de placas articuladas.

DATOS DE CADENA DE ESLABONES

Paso (𝑝𝑐 ) 38.1 mm
Masa de la cadena/banda por metro
1.25 kg/m
(𝑚𝑐/𝑚 )
Seco: -40 °C a 85 °C
Temperatura de operación
Mojado: 0 °C a 75 °C
Carga de trabajo (25 °C) 1250 N
Lubricación: 80 m/min
Velocidad máxima
Seco: 50 m/min

A continuación, se determinarán algunos parámetros de la cadena. Ver tabla

10.

La longitud de la cadena es considerada según el parámetro de la distancia

entre centros de la banda y la longitud de contacto con los piñones (arco de

contacto del piñón).

Tabla 10. Resultado de análisis del peso de la cadena.

Longitud de contacto 𝐷𝑝
2∗𝜋∗( ) 0.36 m
de ambos piñones 2
𝐿𝑐 = (2 ∗ 1955 𝑐𝑚)
Longitud de cadena 4270 mm
+ 360 𝑐𝑚
𝐿𝑐
Número de eslabones 𝑁𝑒 = 112
𝑝𝑐
Masa de la cadena 𝑚𝑐 = 𝐿𝑐 ∗ 𝑚𝑐/𝑚 5.34 kg
Peso total de la cadena 𝑊𝑐 = 𝑚𝑐 𝑔 52.38 N
Distancia entre centros de la banda (𝑐𝑏 ) 1955 mm
 58

2.5.3 PIÑONES DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Los piñones son seleccionados de acuerdo a la cadena. Los datos de los

piñones se muestran en la tabla 11.

Tabla 11. Datos del piñón.

DATOS DEL PIÑON

Diámetro del piñón (𝐷𝑝 ) 117 mm
Ancho (𝐵𝑝 ) 59 mm
Material Acetal
𝑔 𝑘𝑔
Densidad del piñón (ρ𝑝 ) 1.41 ⁄𝑐𝑚3 = 1410 ⁄𝑚3
Inercia de los piñones 1 𝐷𝑝 4
𝐼𝑝 = 2( 𝜋𝐵𝑝 𝜌𝑝 ( ) ) 0.003061 𝑘𝑔 𝑚2
(𝐼𝑝 ) 2 2

2.5.4 EJE DE BANDA TRANSPORTADORA

El eje es el elemento al cual el motor paso a paso le transmite su potencia o

torque necesario para poder mover toda la carga. Ver figura 30.

Los diámetros del eje están definidos de acuerdo a las dimensiones del piñón

y las chumaceras que se utilizan.

De la misma manera se definieron las longitudes del eje, tomando en

consideración el ancho de la banda, chumaceras y acople para el motor.

 59

Cotas en mm

r1

20

7 59 7
31
20.5 20.5 31
37
37

La parte punteada representa el piñón

Figura 30. Eje de transmisión.

Los datos de los ejes que servirán como punto de partida para la
determinación de otros de sus parámetros se muestran en la tabla 12.

Tabla 12. Datos del eje de transmisión.

DATOS DE EJE
Diámetro mayor del eje (𝐷𝐸1 ) 25 mm
Diámetro menor del eje (𝐷𝐸2 ) 20 mm
Longitud de la parte de diámetro mayor (𝐿𝐸1 ) 100 mm
Longitud de la parte de diámetro menor (𝐿𝐸2 ) 170 mm
Radio (r) 1 mm
Material Acero Inoxidable 304
𝑔
7.9 ⁄𝑐𝑚3
Densidad (𝜌𝐸 ) 𝑘𝑔
= 7900 ⁄𝑚3

Los ejes serán de acero inoxidable debido a que pueden tener contacto con

el líquido, en caso de un derrame en las placas de la banda.

 60

A continuación, se calcula la inercia para los ejes. Ver tabla 13.

Tabla 13. Inercia de los ejes.

𝐷𝐸1 4
𝐼𝐸 = 𝜋𝜌𝐸 (𝐿𝐸1 ( )
Inercia de los ejes 2 0.000103 𝑘𝑔 𝑚2
(𝐼𝐸 ) 𝐷𝐸2 4
+ 𝐿𝐸2 ( ) )
2

2.5.5 ACOPLE PARA EL MOTOR Y EJE

El acople es un elemento que permite conectar de manera directa el eje de la

banda transportadora y el eje del motor paso a paso, lo que evita perdidas de

potencia para la banda. En la tabla 14 se muestran sus datos.

Tabla 14. Datos de acople del motor y eje de la banda.

DATOS

Longitud del acople (𝐿𝐴 ) 40 mm

Diámetro del acople (𝐷𝐴 ) 30 mm

Material Acero Inoxidable 304

𝑔 𝑘𝑔
Densidad (𝜌𝐴 ) 7.9 ⁄𝑐𝑚3 = 7900 ⁄𝑚3

A continuación, se determina la inercia del acople. Ver tabla 15.

Tabla 15. Inercia del acople.

Inercia de acople 1 𝐷𝐴 4
𝐼𝐴 = 𝜋𝜌𝐴 𝐿𝐴 ( ) 0.000025 𝑘𝑔 𝑚2
(𝐼𝐴 ) 2 2
 61

2.5.6 SELECCIÓN DEL MOTOR PASO A PASO

Para realizar la selección del motor paso se debe tener en cuenta la carga a

mover, así como la resistencia que la carga le hace a la banda transportadora

por placas articuladas, por lo que se seleccionará un motor capaz de vencer

esa resistencia.

2.5.6.1 TORQUE RESISTIVO

El torque resistivo es la resistencia producto del peso que soporta la banda de

placas articuladas contra las guías que soportan la banda transportadora.

Los resultados del torque resistivo se presentan en la tabla 16.

Tabla 16. Resultados del análisis para el torque resistivo.

coeficiente de rozamiento entre

0.15
cadena y guías (𝜇𝑠1 ). [Anexo B1]
Fuerza de rozamiento entre 𝐹𝑓 = 𝜇𝑠1 (𝑊𝐵𝑇 + 𝑊𝑐 )
55.30 N
banda y la guía
𝐷𝑝
Par necesario para mover la 𝑇𝑅 = 𝐹𝑓
2 3.24 𝑁 𝑚
carga (Torque de resistencia)

2.5.6.2 TORQUE DE ACELERACIÓN

El torque de aceleración se determina a partir de las inercias de todos los

elementos que pueden presentar una restricción o carga al motor y que este

tiene que vencer.

 62

Para la inercia de la carga se necesita la masa total de los envases de 3.79 L

soportados por la banda y la masa total de la cadena.

Los resultados del torque de aceleración se presentan en la tabla 17.

Tabla 17. Resultados del análisis para el torque de aceleración.

Masa de toda la carga

𝑚𝑤 = 4𝑚𝐵 + 8(𝑚𝐵 + 𝑚𝑎 ) + 𝑚𝑐 37.58 kg
(𝑚𝑤 )
𝐷𝑝 2
Inercia de la carga (𝐼𝑤 ) 𝐼𝑤 = 𝑚𝑤 ( ) 0.1286 𝑘𝑔 𝑚2
2
Velocidad angular (𝜔) 2𝑣𝑏 𝑟𝑎𝑑
𝜔= 3.418
𝐷𝑝 𝑠
Velocidad en rpm (n) 32.64 𝑟𝑝𝑚
𝜔
Torque de aceleración 𝑇𝑎 = (𝐼𝑝 + 𝐼𝐸 + 𝐼𝐴 + 𝐼𝑤 ) 0.450 𝑁 𝑚
𝑡𝑎

2.5.6.3 TORQUE DEL MOTOR

Se calcula el torque del motor paso sin considerar la inercia del mismo, pero

cuando este sea seleccionado se deberá sumar la inercia del motor y verificar

si este siempre cumple con los parámetros.

Los resultados para el torque del motor se presentan en la tabla 18.

Tabla 18. Resultados de análisis para el motor.

Torque del motor 𝑇𝑚 = 𝑇𝑎 + 𝑇𝑅 3.69 𝑁 𝑚

Con la inercia del motor

Inercia de motor 2.70 𝑘𝑔 𝑐𝑚3 =

𝐼𝑚
seleccionado. [Anexo B2] 0.0000027 𝑘𝑔 𝑚3
𝑇𝑎 = (𝐼𝑝 + 𝐼𝐸 + 𝐼𝑒 + 𝐼𝑤
Torque de aceleración 𝜔 0.450 𝑁 𝑚
+ 𝐼𝑚 )
𝑡𝑎
Torque del motor 𝑇𝑚 = 𝑇𝑎 + 𝑇𝑅 3.69 𝑁 𝑚
2𝜋𝑇𝑚 𝑛
Potencia del motor 𝑃𝑚 = 12.61 W
60
 63

La inercia del motor paso no representa un cambio significativo en el torque

del motor paso para poder mover toda la carga, por lo cual en base al torque

se selecciona el motor paso NEMA 34, que puede entregar un torque de 5.9

Nm.

2.5.7 COJINETES DE FRICCIÓN

El bronce es un material resistente utilizado mayormente para la fabricación

de cojinetes de fricción, los cuales son adecuados para una amplia gama de

aplicaciones, como movimientos oscilantes en sentido radial y axial, o para

aplicaciones en las que las velocidades de giro son bajas.

Los cojinetes de fricción de bronce sólido pueden lubricarse con aceite o

grasa, el lubricante no solo mejora las propiedades deslizantes, también

reduce el desgaste y previene la corrosión. Los datos de los cojinetes de

fricción se presentan en la tabla 19 y el cojinete en la figura 31.

Figura 31. Cojinete de fricción. [22]

 64

Tabla 19. Especificaciones de cojinete de fricción.

ESPECIFICACIONES DE COJINETES
Material Bronce
Rango de temperatura de
-40 ºC a +250 ºC (-40 ºF a +480 ºF)
funcionamiento admisible
Dinámica: 25 𝑁⁄𝑚𝑚2
Carga admisible
Estática: 45 𝑁⁄𝑚𝑚2
Velocidad admisible de deslizamiento 0.5 𝑚⁄𝑠
Coeficiente de fricción μ 0.08 a 0.15 (engrasado)

Los datos de la geometría de los cojinetes se presentan en la tabla 20.

Tabla 20. Datos de diseño de cojinete deslizantes

DATOS DE DISEÑO DE COJINETES

Diámetro interno 25.4 mm
Diámetro externo 35.25 mm
Longitud 76.2 mm

2.5.8 FUERZA REQUERIDA POR EL CILINDRO NEUMÁTICO

Para determinar la fuerza que necesita ejercer el cilindro neumático que

mueve las boquillas para comprimir los resortes de las mismas, se analiza a

partir de los elementos que afectan directamente, como las boquillas, los

cojinetes, la tuerca del tornillo de potencia, la estructura o porta boquillas y el

tornillo de potencia.

El sistema del cilindro neumático en conjunto con los demás elementos como

la porta boquillas, tornillo de potencia y otros elementos, se presenta en la

figura 32.
 65

Figura 32. Estructura de porta boquillas.

Se tendrán en cuenta 4 boquillas, 2 cojinetes de fricción y 2 tuercas del tornillo

de potencia. Ver datos en la tabla 21.

Tabla 21. Datos para el análisis de porta boquillas.

DATOS
Peso de boquillas (𝑊𝑏 ) 4.41 𝑁 𝑥 4 = 17.64 𝑁
Peso del porta boquillas (𝑊𝑝 ) 65.23 𝑁
Peso del tornillo de potencia (𝑊𝑇 ) 10.3 𝑁
Peso de los cojinetes (𝑊𝑠 ) 3.8 𝑁 𝑥 2 = 7.6 𝑁
Peso de las tuercas del tornillo de 2.4 𝑁 𝑥 2 = 4.8 𝑁
potencia(𝑊𝑛 )
Diámetro de las guías 25.4 𝑚𝑚
 66

El peso de los elementos descritos en la tabla 21 se determinó en base al

diseño realizado de los mismos, en un programa de diseño que permite

determinar ciertos parámetros para el diseño, entre esos parámetros se

encuentra su peso una vez definidas sus dimensiones y su material.

La fuerza Fr se obtuvo del apartado del diseño del resorte de las boquillas en

el apartado 2.6.6.

El análisis se realiza a partir del diagrama de cuerpo libre de la estructura de

la porta-boquillas, como se muestra en la figura 33.

(WT, Ws, Wn, FP) Wp Wb

Fr
Figura 33. Diagrama de fuerzas de porta boquillas.

Donde 𝐹𝑟 es la fuerza que experimentan los 4 resortes hasta comprimirse a su

deformación de operación.

Σ𝐹𝑦 = 0

𝐹𝑃 = 𝐹𝑟 − 𝑊𝑝 − 𝑊𝑇 − 𝑊𝑠 − 𝑊𝑏 − 𝑊𝑛 Ec. 6

Sustituyendo los valores de la Tabla 21 en la Ec. 6 da como resultado:

𝐹𝑃 = 181.23𝑁 − 65.23𝑁 − 10.3𝑁 − 7.6𝑁 − 17.64𝑁 − 4.8𝑁

𝐹𝑃 = 75.66 𝑁
 67

El cilindro neumático que permite el movimiento vertical de las boquillas, tiene

que suministrar una fuerza de 75.66 N para poder comprimir los resortes hasta

la deformación de operación.

La presión para lograr la fuerza de 75.66 N en el cilindro neumático sería:

𝐹
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝐴 Ec. 7

Sustituyendo los datos en la Ec. 7 da como resultado una presión de:

75.66 𝑁
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 𝜋 = 109.47 𝑘𝑃𝑎 = 1.09 𝑏𝑎𝑟
(4 ) ( (0.032 𝑚)2 − (0.012 𝑚)2 )

Como se muestra, la fuerza necesaria para comprimir los resortes es de 75.66

N lo que equivale a aplicarle una presión al cilindro de 1.09 bar.

Pero también se debe analizar la otra condición cuando el cilindro se extiende,

debido a que en esta condición el cilindro neumático tendría que levantar el

peso de todos los elementos y además se considera de cero la fuerza de los

resortes, como estos no se estarían comprimiendo.

𝐹𝑃 = 𝑊𝑝 + 𝑊𝑇 + 𝑊𝑠 + 𝑊𝑏 + 𝑊𝑛 Ec. 8

Sustituyendo los valores en la Ec. 8 da como resultado una fuerza en la

extensión del cilindro neumático de:

𝐹𝑃 = 65.23𝑁 + 10.3𝑁 + 7.6𝑁 + 17.64𝑁 + 4.8𝑁

𝐹𝑃 = 105.57 𝑁

Cuando el cilindro neumático se extiende se necesita ejercer a este una

presión que se calcula sustituyendo los valores en la Ec. 7 que da como

resultado:
105.57 𝑁
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 𝜋 = 131.265 𝑘𝑃𝑎 = 1.31 𝑏𝑎𝑟
(4 ) ( (0.032 𝑚)2 )
 68

La condición más crítica se da cuando el cilindro neumático se extienda,

debido a que este demandará más presión.

2.5.9 ANÁLISIS DE GUÍAS Y PORTA BOQUILLAS

El análisis en las guías y porta boquillas permite determinar si no habrá riesgo

de falla en estos elementos, se analiza la estructura del portaboquillas con un

programa de diseño y posteriormente se analizan las barras guías en base a

las ecuaciones de deformaciones en vigas.

2.5.9.1 ANÁLISIS DE PORTABOQUILLAS

Se analiza la estructura de las guías en conjunto con el porta boquillas, para

determinar si este no presentará fallas de flexión por las fuerzas aplicadas,

para ello se utiliza una herramienta CAE que permite realizar el estudio de la

estructura, debido a que son elementos geométricamente complejos para

analizar como un conjunto, por ello se utiliza un software que permita realizar

un análisis de elementos finitos y determinar si los elementos cumplen con los

parámetros necesarios para no presentar problemas de fallas.

La fuerza aplicada para el análisis es la fuerza necesaria para comprimir los 4

resortes, debido a que es la carga máxima a la que será sometida la

estructura. La fuerza de operación de cada resorte es de 44.48 ( fuerza

determinada en el apartado 2.6.6). La estructura se muestra en la figura 34.

 69

Figura 34. Estructura del portaboquillas y las guías de los cojinetes

deslizantes.

Figura 35. Mallado de la estructura.

 70

La figura 35 muestra la representación de las fuerzas ejercidas por los 4

resortes, teniendo en cuenta que las guías estarán fijas en sus extremos, una

vez ejecutado el estudio se obtuvieron los siguientes resultados, pero lo que

se busca es un factor de seguridad 𝑆𝑓 que permita verificar si el diseño es

confiable y que no presenta falla si es sometido a esas cargas de trabajo.

Figura 36. Resultado de la simulación.

 71

Figura 37. Muestra del factor de seguridad.

En la figura 37 se demuestra que el factor de seguridad mínimo que brindó el

análisis y es de 9.197, lo que significa que el diseño de la estructura del

portaboquillas es bastante confiable y garantiza que no habrá riesgo de falla.

2.5.9.2 ANÁLISIS DE LAS GUÍAS

Las barras guías se encargan de brindar el soporte al portaboquillas. Las

barras han sido colocadas con el objetivo de que se distribuyan los esfuerzas

en las mismas para evitar que el vástago del cilindro neumático sufra daños

por flexión, de esa manera el momento que se genera al comprimir los

resortes será distribuido entre las dos barras guías. Ver el esquema de la barra

en la figura 38.
 72

Figura 38. Barra guía.

El análisis de deflexión en las barras guías se realiza a partir de los datos

mostrados en la tabla 22, y partiendo del análisis del diagrama de cuerpo

libre de la estructura del portaboquillas como se presenta en la figura 39.

Tabla 22. Datos de las barras guías.

DATOS DE GUÍAS
Diámetro 25.4 mm
Longitud de guías (L) 626 mm
Material AISI 304
Módulo de elasticidad 190 GPa
Resistencia a la flexión EI 3882.025 Nm2
 73

Wp Wb
M0

0.0696 m

Fr
0.135 m

Figura 39. Diagrama de momentos del portaboquillas.

La fuerza Fr se obtuvo del apartado del cálculo de diseño del resorte de las

boquillas del tema 2.6.6.

Σ𝑀 = 0

𝑀0 = (𝐹𝑟 )(0.135 𝑚) − (𝑊𝑝 )(0.0696 𝑚) − (𝑊𝑏 )(0.135 𝑚) Ec. 9

Sustituyendo valores en la Ec. 9 da como resultado un momento de:

𝑀0 = 181.23 𝑁 ∗ 0.135 𝑚 − 65.23 𝑁 ∗ 0.0696 𝑚 − 17.64 𝑁 ∗ 0.135 𝑚

𝑀0 = 17.54 𝑁𝑚

Como son dos barras guías y se considera que ambas están sometidas a

flexión debido a la fuerza que le ejercen los resortes.

17.54 𝑁. 𝑚
𝑀0 = = 8.77 𝑁𝑚
2

Para el análisis de deflexión se toman las ecuaciones que proporcionan las

tablas de deformación en vigas de los libros de mecánica de materiales.

En este caso se considera que el momento esta aplicado a la mitad de la

barra, y esta no experimenta ninguna otra fuerza. Ver figura 40.

 74

Figura 40. Diagrama de barra guía doblemente empotrada. [22]

La deflexión máxima que sufren las barras se representa en la figura 41, y

está se da a una distancia x=0.209 m.

Figura 41. Diagrama de deflexión de barras guías.

𝑀0 𝑥 2
𝑦𝐴𝐶 = (2𝑥 − 𝐿) Ec. 10
8𝐿𝐸𝐼

Sustituyendo valores en la Ec. 10 da como resultado la máxima deflexión con

un valor de:

𝑦𝐴𝐶 = −4.1 ∗ 10−6 𝑚

La deflexión en el punto más crítico es de 4.1 ∗ 10−6 𝑚, por lo tanto la

deflexión que se genera en las barras guías es despreciable.

 75

2.5.10 ANÁLISIS DE ELEMENTOS MECÁNICOS PRINCIPALES

El análisis en los elementos mecánicos contempla el análisis por las teorías

de fallas, para determinar la confiabilidad de estos y seleccionar algunos

elementos mecánicos o definir algunos de sus parámetros más importantes.

2.5.10.1 ANÁLISIS DE FATIGA PARA EJE

Los ejes tienen definidos sus parámetros y material, el análisis de fatiga

permite determinar el factor de seguridad que tendrá el eje de acero inoxidable

304, según los parámetros previamente definidos en el apartado del eje de la

banda transportadora 2.5.4.

El análisis se realiza al eje de mayor longitud o eje de transmisión, el cual está

en contacto directo recibiendo toda la potencia por parte del motor paso a

paso, y es considerado como el más crítico.

La figura 42 muestra un esquema de la representación de las fuerzas que

actúan sobre el eje de transmisión.
 76

RAZ

RAY
RBZ
FTp

RBY

Figura 42. Representación de eje.

En base a la Ec. 11, se determina que el torque del motor es igual al torque

del eje, ya que al estar acoplado directamente no hay perdida de potencia.

𝑃𝐸 = 𝑃𝑚 Ec. 11

Por lo tanto:
2𝑇𝑚
𝐹𝑇𝑝 = Ec. 12
𝐷𝑝

Evaluando los valores de la Tabla 11 yTabla 18 en la Ec. 12 da como

resultado:

𝐹𝑇𝑝 = 63.08 𝑁

A continuación, se analizará el eje de transmisión en los ejes coordenados Y

y Z como se muestra en la figura 43 y 44, lo que permite determinar las

reacciones en los cojinetes para posteriormente construir los diagramas de

momento y cortante para el eje de transmisión en ambos ejes coordenados Y

y Z.
 77

Análisis en el eje coordenado Z:

FTp

RAZ RBZ
102.5 mm
102.5 mm

Figura 43. Representación de fuerzas en el eje para coordenada Z.

Tomando como pivote el punto A que representa el cojinete A, se analizan las

fuerzas que generan momentos en el eje. Ver figura 43.

∑ 𝑀𝑍 = 0

−𝐹𝑇𝑝 (0.1025 𝑚) + 𝑅𝐵𝑍 (0.205 𝑚) = 0 Ec.13

Sustituyendo en la Ec. 13 el valor que dio como resultado de la Ec. 12, da

como resultado una reacción en el cojinete B con un valor de:

𝑅𝐵𝑍 = 31.54 𝑁

Posteriormente se hace sumatoria de fuerzas en el eje coordenado Z.

∑ 𝐹𝑍 = 0

𝑅𝐴𝑍 − 𝐹𝑇𝑝 + 𝑅𝐵𝑍 = 0 Ec. 14

 78

Sustituyendo en la Ec. 14, da como resultado una reacción en el cojinete A

con un valor de:

𝑅𝐴𝑍 = 31.54 𝑁

Análisis en el eje coordenado Y:

RAY

RBY
102.5 mm
102.5 mm

Figura 44. Representación de fuerzas en el eje para coordenada Y.

Como no existe otra fuerza en el eje coordenado Y al analizar por sumatoria

de momentos, tomando de pivote el punto A, y posterior hacer sumatoria de

fuerzas en Y, da como resultado:

𝑅𝐵𝑌 = 0

𝑅𝐴𝑌 = 0

Una vez determinados todos los valores se pueden construir los diagramas de

cortante y momento para sus respectivas coordenadas Y y Z.

Los diagramas de momento nos permiten determinar los esfuerzos en cada

punto del eje de transmisión para analizar su punto más crítico. Los diagramas

de cortante y momento se presentan en las figuras 45.

 79

Diagramas de momento y cortante:

RAZ RBZ
102.5 mm
102.5 mm

31.54 N

V
A1 A2

31.54 N

3.23 Nm
1.65 Nm

M A1 A2

3.67

Figura 45. Diagrama de momento y cortante del eje para coordenada Z.

Como para la coordenada Y las reacciones son cero, los valores en el

diagrama de cortante y momento también serán cero.

Se evalúa para determinar su factor de seguridad y verificar si excede el rango

crítico.
 80

Análisis de momentos y esfuerzo en los puntos más críticos.

Momentos:

𝑀𝑅1 = √(𝑀𝐴1𝑌 2 + 𝑀𝐴1𝑍 2 ) Ec. 15

𝑀𝑅2 = √(𝑀𝐴2𝑌 2 + 𝑀𝐴2𝑍 2 ) Ec. 16

Sustituyendo en las Ec. 15 y 16 los valores de momentos tomados de los

diagramas de momento, dando como resultado:

𝑀𝑅1 = 1.65 𝑁𝑚

𝑀𝑅2 = 3.23 𝑁𝑚

Esfuerzos:
32𝑀𝑅1
𝜎𝑅1 = 𝐾𝑓 Ec. 16
𝜋𝐷𝐸2 3
32𝑀𝑅2
𝜎𝑅2 = Ec. 17
𝜋𝐷𝐸1 3
16𝑇𝑚
𝜏= Ec. 18
𝜋𝐷𝐸2 3

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) Ec. 19

El primer esfuerzo se multiplica por un Kf producto del concentrador de

esfuerzos por el cambio de sección, en la tabla 23 se muestran los

concentradores de esfuerzo que se calcularon en base a los datos de la Tabla

12 y la Ec. 19.

Tabla 23. Concentradores de esfuerzos.

Concentrador de esfuerzo teórico

1.62
𝐾𝑡 . [Anexo B9]

Índice de sencibilidad a la entalla 𝑞.

0.74
[Anexo B10]

Concentrador por fatiga 𝐾𝑓 . [Ec 19] 1.46

 81

Sustituyendo en las Ec. 16, 17 y 18, da como resultado:

𝜎𝑅1 = 3.07 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑅2 = 2.11 𝑀𝑃𝑎

𝜏 = 2.35 𝑀𝑃𝑎

Para determinar los esfuerzos alternantes y medios se analiza el punto de

máximo esfuerzo, siendo donde se encuentra el concentrador de esfuerzo.

𝜎𝑒𝑎 = √𝜎𝑎 2 + 3(𝜏𝑎 )2 Ec. 20

𝜎𝑒𝑚 = √𝜎𝑚 2 + 3(𝜏𝑚 )2 Ec.21

Resolviendo para la Ec. 20 y 21 con la condición 𝜏𝑎 = 0, 𝜎𝑚 = 0, da como

resultado:

𝜎𝑒𝑎 = 𝜎𝑎 = 3.07 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑒𝑚 = √3𝜏𝑚 = (√3)1.20 𝑀𝑃𝑎 = 4.07 𝑀𝑃𝑎

Considerando el material Acero Inoxidable 304, el fuerzo último será [Anexo

B3]: 𝑆𝑢𝑡 = 568 𝑀𝑃𝑎

𝑆´𝑛 = 0.5𝑆𝑢𝑡 Ec. 22

Sustituyendo el valor del esfuerzo último en la Ec. 22 da como resultado un

límite de resistencia de:

𝑆´𝑛 = 284 𝑀𝑃𝑎

Se determinan los factores que se muestran en la tabla 24, que serán

aplicados en la teoría de Goodman.

 82

Tabla 24. Factores para análisis de fatiga del eje.

Factor Valor
Factor superficial y micro estructural: 𝐾𝑎 = 1.58(𝑆𝑢𝑡 )−0.085 0.92
Factor de tamaño: 𝐾𝑏 = 1.24(𝐷𝐸2 )−0.107 0.89
Factor de carga: 𝐾𝑐 0.58
Factor de temperatura: 𝐾𝑑 1
Factor de efectos diversos: 𝐾𝑒 1

𝑆𝑛 = 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝐾𝑐 𝐾𝑑 𝐾𝑒 𝑆´𝑛 Ec. 23

Sustituyendo en la Ec. 23 los valores de la tabla 24 y el resultado obtenido al

evaluar la Ec. 22 da como resultado un límite de resistencia a la fatiga real de:

𝑆𝑛 = 134.87 𝑀𝑃𝑎

Aplicando teoría de Goodman:

𝜎𝑒𝑎 𝜎𝑒𝑚 1
+ = Ec. 24
𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑓

Sustituyendo valores en la Ec. 24 da como resultado:

𝑆𝑓 = 33

El factor de seguridad indica que el eje fabricado de acero inoxidable no

presentará falla por fatiga, debido a que está por encima del factor crítico.

2.5.10.2 SELECCIÓN DE CHUMACERAS

Una chumacera es un rodamiento montado que se utiliza para dar apoyo a un

eje de rotación, en este caso los ejes que transmiten el movimiento a la banda

transportadora.
 83

Tabla 25. Datos para selección de chumacera.

DATOS
Diámetro interno 20 mm
Velocidad de giro 32.64 rpm
Movimiento de eje de banda
Tipo de aplicación
transportadora
Tipo de carga Moderada

Con los datos requeridos según la función y velocidad del eje de transmisión,

se selecciona la siguiente chumacera:

Rodamiento UCFL 204/H. [35]

Figura 46. Chumacera. [35]

Tabla 26. Características principales de la chumacera.

CARACTERÍSTICAS
Capacidad de carga dinámica 12.7 kN
Capacidad de carga estática 6.55 kN
Velocidad límite 6500 rpm
Rosca del prisionero M6x0.75
Diámetro recomendado para los pernos de fijación M10
Ancho total de rodamiento 31 mm
Diámetro interno de rodamiento 20 mm
Distancia entre los pernos de fijación 90 mm
 84

En el apartado 2.5.10.1 se muestran las reacciones en las chumaceras, de

acuerdo a su valor garantiza que el eje está sometido a una carga dinámica

pequeña, y en la tabla 26 se muestra que la chumacera seleccionada puede

soportar una alta carga dinámica.

2.5.10.3 SELECCIÓN DE PERNOS

La selección se realiza partiendo de los pernos para las chumaceras que

serán los más críticos porque están soportando todos los esfuerzos del eje,

producidos por la acción de mover toda la carga. La chumacera seleccionada

tiene las especificaciones de sus pernos los cuales están analizados para

soportar esas cargas de trabajo. [35]

En la tabla 27 se muestran las especificaciones de todos los pernos que

requiere la máquina para el llenado de envases.

Tabla 27. Especificaciones de los pernos

Tipo de perno 𝑀10 − 1.25 𝐼𝑆𝑂 4.6

Pernos para
Longitud de perno 25 𝑚𝑚
chumaceras
Material Acero inoxidable
Tipo de perno 𝑀8 − 1.25 𝐼𝑆𝑂 5.8
Pernos para estructura Longitud de perno 15 𝑚𝑚, 25 𝑚𝑚, 60 𝑚𝑚
Material Acero inoxidable
 85

2.5.10.4 ANÁLISIS Y DISEÑO DE TORNILLO DE POTENCIA

El tornillo de potencia tiene la función de ajustar la altura de las boquillas, con

el fin de mejorar la eficiencia del proceso de llenado para el cambio de

diferentes presentaciones de envases, evitando que los envases puedan ser

aplastados y reduciendo el tiempo que tarda el cilindro neumático en subir y

bajar las boquillas.

El ajuste de altura se realiza de forma manual girando un par de tuercas.

Para obtener la fuerza de operación del tornillo, se analiza el diagrama de

cuerpo libre para las fuerzas que pueden influir como carga para el tornillo de

potencia. Ver figura 47.

Fh, Ws, Wn Wp

Fr

Figura 47. Diagrama de cuerpo libre para fuerza percibida por el tornillo.

La fuerza Fr se obtuvo del diseño del resorte de las boquillas en el apartado

2.6.6.

∑𝐹 = 0

−𝐹ℎ + 𝐹𝑟 − 𝑊𝑝 − 𝑊𝑠 − 𝑊𝑛 = 0 Ec. 25
 86

Sustituyendo en la Ec. 25 los valores de la Tabla 21, se obtiene la carga que

soporta el tornillo de potencia F h.

−𝐹ℎ + 181.23 𝑁 − 65.23 𝑁 − 7.6 𝑁 − 2.4 𝑁 = 0

𝐹ℎ = 106 𝑁

Los datos del tornillo de potencia para la determinación de otras variables se

presentan en la tabla 28.

Tabla 28. Datos del tornillo de potencia

DATOS DE TORNILLO
Tipo de rosca ACME
Diámetro externo del tornillo: 𝐷𝑇 0.625 in (15.875 mm)
Coeficiente de fricción: 𝜇 𝑇
(Tornillo de acero lubricado y tuerca 0.15
de bronce).
Longitud del tornillo: 𝐿 𝑇 495 mm
Longitud de la tuerca 38.1 mm
Carga que soporta el tornillo: 𝐹ℎ 106 N
Límite elástico acero AISI 304
310 MPa
(tornillo).
Límite elástico bronce fosfórico
193 MPa
(tuerca).
Paso del tornillo: 𝑝𝑇 3.175 𝑚𝑚
Diámetro de raíz del tornillo: 𝐷𝑇𝑟 12.7 𝑚𝑚
Diámetro medio del tornillo: 𝐷𝑇𝑚 14.3 𝑚𝑚
Número de hilos: 𝑁ℎ 8 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠⁄𝑖𝑛
Ángulo de flanco: 𝛼𝐹 14.5°

Para obtener el paso del tornillo y las demás dimensiones del tornillo de

potencia, se detallan las siguientes relaciones que se muestran en la tabla 29

y en la figura 48.
 87

Tabla 29. Resultado del dimensionamiento del tornillo de potencia.

𝑝𝑇
𝑒= 1.587 𝑚𝑚
2
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒𝑠 1
𝑙 𝑇 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒𝑠 ∗ 𝑝𝑇 3.175 𝑚𝑚
𝑙𝑇
𝑡𝑎𝑛𝜆 = 0.0707
𝜋𝐷𝑇𝑚

Figura 48. Tornillo de potencia de rosca ACME. [22]

El tornillo de rosca ACME tiene que cumplir la siguiente relación para

garantizar que no habrá deslizamiento, como en este caso no está sometido

a vibraciones se puede utilizar la inecuación que garantiza que el tornillo es

auto asegurante.

𝜇 𝑇 > 𝑡𝑎𝑛𝜆 ∗ cos 𝛼𝐹 = 0.15 > 0.0684

Como la relación anterior se ha cumplido, garantiza que no habrá

deslizamiento.

Se determinará el par de torsión que se requiere para hacer girar el tornillo de

potencia, así como el esfuerzo cortante nominal en torsión del cuerpo del

tornillo de potencia.
 88

𝜇
𝐹ℎ 𝐷𝑇𝑚 𝑡𝑎𝑛𝜆+cos𝑇𝛼
𝐹
𝑇𝑇 = ( 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑇
) Ec. 26
2 1− cos 𝛼 𝐹

Sustituyendo valores en la Ec. 26 da como resultado:

𝑇𝑇 = 0.173 𝑁. 𝑚

Esfuerzo cortante en torsión.

16𝑇𝑇
𝜏𝑇 = Ec. 27
𝜋𝐷𝑇𝑟 3

Sustituyendo valores en la Ec. 27 da como resultado:

𝜏 𝑇 = 0.430 𝑀𝑝𝑎

El esfuerzo axial normal nominal en el cuerpo del tornillo debido a la carga 𝐹ℎ .

4𝐹ℎ
𝜎𝑇 = − 𝐷𝑇 +𝐷𝑇𝑟 2
Ec. 28
𝜋( 2 )

Sustituyendo valores en la Ec. 28 da como resultado:

𝜎𝑇 = −0.661 𝑀𝑃𝑎

El esfuerzo flexionante en la raíz de la rosca 𝜎𝑏 , siendo la primera rosca en

contacto la que estaría recibiendo más fuerza, para este caso Nh=1 (rosca en

contacto), y se analiza esta debido a que es la rosca que recibe 0.38𝐹ℎ

mientras que las demás perciben una fuerza menor.

6∗0.38𝐹ℎ
𝜎𝑏 = Ec. 29
𝜋𝐷𝑇𝑟 𝑁ℎ 𝑝𝑇

Sustituyendo los valores en la Ec. 29 da como resultado:

𝜎𝑏 = 1.91 𝑀𝑃𝑎
 89

En la tabla 30 se presentan los esfuerzos ortogonales y cortantes para el

análisis de la teoría de Von Mises.

Tabla 30. Esfuerzos normales y ortogonales.

Esfuerzos normales ortogonales y los esfuerzos cortantes.

𝜎𝑥 1.91 MPa 𝜏𝑥𝑦 0
𝜎𝑦 0 𝜏𝑦𝑧 0.430 MPa
𝜎𝑧 -0.661 MPa 𝜏𝑧𝑥 0

Esfuerzo de von Mises:

1 2 2
𝜎, = ∗ {(𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 ) + (𝜎𝑦 − 𝜎𝑧 ) + (𝜎𝑧 − 𝜎𝑥 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦 2 + 𝜏𝑦𝑧 2 + 𝜏𝑧𝑥 2 )}1/2 Ec. 30
√2

Sustituyendo los valores de la tabla 30 en la Ec. 30 da como resultado:

𝜎 , = 2.43 𝑀𝑃𝑎

𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝐸𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑜𝑛 𝑀𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 Ec. 31

Sustituyendo los valores en la Ec. 31, se puede determinar el factor de

seguridad del tornillo de potencia y de la tuerca del tornillo de potencia.

El factor de seguridad para el tornillo de potencia:

310 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑓 = = 127.57
2.35 𝑀𝑃𝑎

Factor de seguridad para la tuerca del tornillo de potencia:

193 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑓 = = 79.42
2.35 𝑀𝑃𝑎

El tornillo de potencia y la tuerca resistirán las cargas a las que serán

sometidos, debido a que presentan factores de seguridad bastante altos,

superando el factor de seguridad crítico.

 90

2.5.11 ESTRUCTURA SOPORTANTE.

La estructura soportante es la que soporta todos los elementos como lo son

el portaboquillas, la banda transportadora, el tanque de rebalse, colector y los

demás elementos, esta estructura será de acero inoxidable AISI 304 ya que

estará en contacto con líquidos, dicha estructura tiene que ser resistente a

todas estas condiciones y presentar gran resistencia a la corrosión.

El perfil estructural utilizado en la estructura es tubo cuadrado de 1.5 in, chapa

14, será soldado con soldadura SMAW y se utilizará el electrodo E308L.

Figura 49. Estructura soportante.

 91

2.5.12 SELECCIÓN DE PERNO DE NIVELACIÓN

Se encargan de darle el soporte a toda la estructura de la máquina y permiten

la nivelación de la estructura por si existe alguna irregularidad en la superficie

donde se coloque la máquina. Ver figura 50 y 51.

Tabla 31. Datos del perno de nivelación

DATOS
D 60 mm
d M12
L 87 mm
l 68 mm
l2 19 mm
S 24 mm
S1 6 mm
Carga estática Máx. 5000 N

Figura 50. Dimensiones del perno de nivelación

 92

Figura 51. Pernos de nivelación.

2.6 DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico para la máquina llenadora, transporta el líquido a

envasar desde un recipiente de almacenamiento hasta la salida de las

boquillas, para efectuar el posterior llenado según las condiciones que se

requieran, para esta tarea se deben de conocer las variables como el caudal

y la presión de trabajo de la máquina.

2.6.1 CAUDAL Y CARGA DINÁMICA

El análisis en este apartado comprende desde el cálculo del caudal necesario

que se estará suministrando al sistema y la carga dinámica total de la bomba

(𝐻𝐵 ), ya que esta será la energía necesaria a aplicarle al sistema para mover

el líquido a las condiciones que se requieren, teniendo en cuenta que el líquido

para las condiciones del diseño hidráulico es agua.

 93

El cálculo de caudal se realiza tomando de referencia un envase de 1 L. La

tabla 32 presenta las variables que permiten el diseño del sistema hidráulico.

Tabla 32. Variables para cálculo de caudal.

Símbolo Descripción Valor

𝑉𝐵 Volumen del envase 1L
𝑁𝑏 Número de boquillas 4
𝑡𝑙 Tiempo de llenado 5s

𝑉𝐵 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑒

𝑄𝑢 = [ ] Ec. 32
𝑡𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑄𝑠 = 𝑁𝑏 𝑄𝑢 Ec. 33

La Ec. 32 permite determinar el caudal unitario:

𝐿
𝑄𝑢 = 0.2 [ ]
𝑠

La Ec. 33 permite determinar el caudal del sistema:

𝐿
𝑄𝑠 = 0.8 [ ] = 0.0008 𝑚3 /𝑠
𝑠

En la tabla 33 se presentan los tiempos de llenado según la capacidad de los

envases.

Tabla 33. Tabla de relaciones de capacidad vs tiempo de llenado.

Volumen (L) Tiempo de llenado (s)

0.25 1.25
0.50 2.50
1.00 5.00
1.50 7.50
2.00 10.00
2.50 12.50
3.00 15.00
3.79 18.95
 94

Ecuación de Bernoulli:

𝑃1 𝑣2 𝑃2 𝑣2
+ 2𝑔1 + 𝑧1 + 𝐻𝐵 = + 2𝑔2 + 𝑧2 + 𝐻𝑝𝑠 Ec. 34
𝛾 𝛾

Donde Hps son las pérdidas del sistema.

Para efectos de cálculos se considera que el recipiente de donde la bomba

está extrayendo el agua estará presión atmosférica y será el punto 1, además

consideramos que a la salida de la boquilla también estará sometido a presión

atmosférica y será el punto 2, debido a que se está analizando cuando está

abierta. Ver figura 52.

Condiciones iniciales conocidas:

𝑃1 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 Ec. 35

𝑧1 = 0

𝑣1 = 0

Condiciones finales conocidas:

𝑃2 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 Ec. 36

𝑧2 = 1.25 𝑚
 95

Tanque
hidroneumatico

Colector

Volumen Tramo C
de aire

Presión Boquilla
máxima
Volumen 2
de agua
Presión
mínima

1250 mm
Bomba
1
Tramo A Tramo B
Recipiente

Figura 52. Esquema de representación del sistema hidráulico de llenado.

Después de simplificar la Ec. 34 queda:

𝑣2
𝐻𝐵 = 𝑧2 + 2𝑔2 + 𝐻𝑝𝑠 Ec. 37

𝑄
𝑣=𝐴 Ec. 38

𝜋
𝐴 = 4 𝑑2 Ec. 39

Sustituyendo Ec. 38 y 39 en la Ec. 37, el término de la velocidad queda de la

siguiente manera:

𝑣2 8𝑄2
= Ec. 40
2𝑔 𝑔𝜋 2 𝑑4

Las pérdidas primarias en las tuberías se calculan mediante la ecuación de

Darcy-Weibach:
 96

𝑓𝐿 8𝑓𝐿𝑄2
𝐻𝑓 = 2𝑔𝐷 𝑣 2 = 𝑔𝜋2 𝑑5 Ec. 41

Donde Hf son las perdidas primarias.

Las pérdidas secundarias en accesorios también se representan como:

𝐾𝑣 2 𝐾𝑄2
𝐻𝑘 = = 2𝑔𝐴2 Ec. 42
2𝑔

Donde Hk representa las perdidas secundarias.

𝐻𝑝 = 𝐻𝑓 + 𝐻𝑘 Ec. 43

Simplificando la Ec. 34 queda una expresión de la siguiente forma:

𝑣2
𝐻𝐵 = 𝑧2 + 2𝑔 + 𝐻𝑝,𝐴 + 𝐻𝑝,𝐵 + 𝐻𝑝,𝐶 + 𝐻𝑝,𝐷 Ec. 44

Usaremos la ecuación de Colebrook-White para obtener (𝑓)el factor de

fricción de Darcy.
𝜖
1 𝐷 2.51
= −2 log10( + ) Ec. 45
√𝑓 3.7 𝑅𝑒√𝑓

También utilizaremos la fórmula para obtener el número de Reynolds.

4𝑄
𝑅𝑒 = Ec. 46
𝑣𝜋𝐷

Viscosidad cinemática del agua a 20 °C: 1.007 x10-6 𝑚2 /𝑠.

En la tabla 34 se terminan mediante la Ec. 45 y 46 los factores de Darcy, en

la tabla 35 se terminan las longitudes equivalentes para los accesorios del

sistema, en la tabla 36 se presentan las longitudes de tubería de acuerdo al

tramo y en la tabla 37 se presentan los coeficientes de resistencia.
 97

Tabla 34. Factores de fricción de Darcy.

Tabla de factores de fricción de Darcy

Tramos D(mm) Área (𝒎𝟐 ) ε(mm) Q(𝒎𝟑 /𝒔) Re 𝒇
−4
Tubería A 35.05 9.648𝑥10 0.002 0.0008 28859.01 0.0238
Tubería B 26.64 5.573𝑥10−4 0.002 0.0008 37969.63 0.0224
−4
Tubería C 15.8 1.96𝑥10 0.002 0.0002 16004.92 0.0276
−5
Boquilla 6 2.827𝑥10 0.045 0.0002 42146.29 0.0361

Tabla 35. Longitud equivalente de accesorios del sistema de tuberías.

Longitud equivalente de accesorios de tubería

Accesorio Dint(mm) Cantidad Le/D Le(m)
Válvula de
35.05 1 150 5.25
compuerta
Codo 90°
26.64 4 30 0.799
Estándar
Válvula de
26.64 2 150 3.996
compuerta
Tee estándar 26.64 1 20 0.532
Válvula check 26.64 1 150 3.996

Tabla 36. Longitud de tramos de tuberías.

Longitud de tuberías
Tramos Longitud(m)
A 3
B 4
C 1
D (boquilla) 0.14
 98

Tabla 37. Coeficientes de resistencia.

Coeficientes de resistencia
Accesorios Pérdidas D(mm) Área(𝒎𝟐 ) Q(𝒎𝟑 /𝒔) (K)
Entrada de
Tanque 35.05mm 9.648𝑥10−4 0.0008 0.25
tubería.
Ampliación
26.64 5.573𝑥10−4 0.0008 1
súbita
Colector
Entrada de
15.8 1.96𝑥10−4 0.0002 0.3
boquillas
Contracción
Boquillas 6 2.827𝑥10−5 0.0002 0.35
súbita

𝐾𝑄2 8𝑓𝐿𝑄2
𝐻𝑝 = 2𝑔𝐴2 + 𝑔𝜋2 𝑑5 Ec. 47

Se calculan las pérdidas del sistema de los 4 tramos, sustituyendo valores en

la Ec. 47.
3 2
0.25 ∗ (0.0008 𝑚 ⁄𝑠)
𝐻𝑝,𝐴 =
2 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ (9.648 ∗ 10−4 𝑚2 )2
3 2
8 ∗ 0.0238 ∗ (5.25 𝑚 + 3 𝑚) ∗ (0.0008 𝑚 ⁄𝑠)
+ = 0.205 𝑚
9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ 𝜋 2 ∗ (0.03505 𝑚)5

𝐻𝑝,𝐵
3 2
1 ∗ (0.0008 𝑚 ⁄𝑠)
=
2 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ (5.573 ∗ 10−4 𝑚2 )2
3 2
8 ∗ 0.0224 ∗ (0.799 𝑚 ∗ 4 + 3.996 𝑚 ∗ 3 + 0.532 𝑚 + 4 𝑚) ∗ (0.0008 𝑚 ⁄𝑠)
+
9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ 𝜋 2 ∗ (0.02664 𝑚)5

= 1.84 𝑚

3 2 3 2
0.3 ∗ (0.0002 𝑚 ⁄𝑠) 8 ∗ 0.0276 ∗ (1 𝑚) ∗ (0.0002 𝑚 ⁄𝑠)
𝐻𝑝,𝐶 = +
2 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ (1.96 ∗ 10−4 𝑚2 )2 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ 𝜋 2 ∗ (0.0158 𝑚)5

= 0.109 𝑚

3 2
0.35 ∗ (0.0002 𝑚 ⁄𝑠)
𝐻𝑝,𝐷 = = 0.892 𝑚
2 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ (2.827 ∗ 10−5 𝑚2 )2
 99

La boquilla se considera como un accesorio por lo que solo tendría perdidas

secundarias.

Se analiza la carga cinética a la salida de la boquilla sustituyendo valores en

la Ec. 40:
3
𝑣2 (0.0002 𝑚 ⁄𝑠)2
= = 2.55 𝑚
2𝑔 2 ∗ 9.81 𝑚 ∗ (2.827𝑥10−5 𝑚2 )2
𝑠2

La carga cinética que se necesita para que el fluido salga según las

condiciones requeridas para el llenado es de 2.55 m.

Ahora hacemos toda la sumatoria para el resultado de la carga dinámica total

𝐻𝐵 sustituyendo valores en la Ec. 44 quedando de la siguiente manera:

𝐻𝐵 = 1.25 𝑚 + 2.55 𝑚 + 0.205 𝑚 + 1.84 𝑚 + 0.109 𝑚 + 0.892 𝑚

𝐻𝐵 = 6.85 𝑚

Esta es la energía total que la bomba tiene que suplir para vencer todas las

pérdidas y proveerle la energía cinética necesaria al fluido para llenar los

envases en los tiempos establecidos.

Se calcula la bomba considerando que esta tiene una eficiencia del 70%.
𝑁 𝑚3
𝛾 = 9810 𝑄𝑠 = 0.0008 𝐻𝐵 = 6.85 𝑚. 𝑐. 𝑎
𝑚3 𝑠
𝛾𝑄𝑠 𝐻𝐵
𝑃𝑏𝑜𝑚 = Ec. 48
η

Sustituyendo en la Ec. 65 da como resultado una potencia en la bomba de:

𝑃𝑏𝑜𝑚 = 76.80 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 0.103 ℎ𝑝

Una bomba de 0.5 hp bastaría para suplir la energía necesaria para el líquido,

pero estaría apagándose y encendiéndose constantemente cuando se tenga

que llenar los envases, por ejemplo, para llenar envases de 1 L, la cantidad
 100

de veces que se enciende y apaga en un minuto sería de 7 veces según la

cantidad de ciclos por minuto.

Esto podría provocar sobrecalentamiento al motor de la bomba y

posteriormente se reduzca la vida útil de la misma por eso necesitamos un

sistema que ayude a reducir el tiempo de operación de la bomba.

Análisis del tanque de almacenamiento elevado:

Su diseño de realiza partiendo de la Ec. 34 o ecuación de Bernoulli y de la Ec.

47 que incluye las perdidas primarias y secundarias en los tramos de tubería.

Reduciendo la Ec. 34 para el análisis del tanque elevado queda de la siguiente

manera:

𝑣22
𝑧1 = 𝑧2 + + 𝐻𝑝,𝐵 + 𝐻𝑝,𝐶 + 𝐻𝑝,𝐷 Ec. 49
2𝑔

Dónde: z1: altura del tanque elevado

z2: altura de la boquilla

v2: velocidad del líquido a la salida en la boquilla

Hp: representa las perdidas en cada tramo de tubería

El tramo B es desde el tanque elevado hasta el colector, tramo C es desde e

colector hasta la boquilla y el tramo D es considerada como la boquilla.

Efectuando el análisis de la Ec. 49 el valor que cambia son las perdidas en el

tramo B, debido a que se incluye un mayor tramo de tubería, dando como

resultado un z1 un valor de 6.4 m, lo que significa que para obtener las mismas

condiciones de llenado se requiere colocar un tanque elevado a la altura z1.

 101

En conclusión, no es rentable instalar un tanque elevado debido a que es un

gasto excesivo para la construcción de la base estructural sumándole el costo

del mismo tanque elevado, además resultaría más difícil el efectuar

mantenimientos y por su estructura de gran tamaño no puede ser cambiado

de lugar en caso de ser requerido.

2.6.2 DISEÑO DE TANQUE HIDRONEUMÁTICO

Un tanque hidroneumático puede verse como una bolsa de aire. El objetivo al

dimensionar un tanque hidroneumático es hacer que la bolsa de aire sea lo

suficientemente grande para que cuando se ponga la cantidad de agua

deseada en el tanque, el aire no se comprima a una presión mayor que la del

diseño del sistema. El primer paso para dimensionar un tanque

hidroneumático es determinar la cantidad de agua que el tanque deberá

suministrar durante cualquier ciclo dado. Ver figura 53.

Figura 53. Funcionamiento del tanque hidroneumático.

 102

Para dimensionar el tanque hidroneumático se debe determinar el caudal de

bombeo a partir del caudal del sistema, se considera que la bomba debe

suministrar un caudal que permita llenar el tanque cuando este se encuentre

vacío y al mismo tiempo entregar el caudal requerido para efectuar el llenado,

se dimensiona para un caudal de 250% mayor al caudal del sistema para

suplir las condiciones, teniendo en cuanta que ese caudal permita un llenado

más rápido del tanque.

El caudal del sistema se determinó en el apartado 2.6.1.

𝑄𝑏 = 2.5𝑄𝑠 Ec. 50

Resolviendo la Ec. 50 da como resultado:

𝑄𝑏 = 0.002 (𝑚3 /𝑠)

Otra variable a ser seleccionada es el máximo de arranques que tiene que

realizar la bomba, y según recomendación para instalaciones que no

demandan mucha potencia.

𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 = 12 arranques / 1 hora

Posteriormente se obtiene el tiempo del intervalo de operación del conjunto

motor bomba- tanque hidroneumático.

1 1
𝑡𝑖 = 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 12 ℎ = 5 𝑚𝑖𝑛
=
12
ℎ

A continuación, se presenta el conjunto de ecuaciones a utilizar en el apartado

de diseño del tanque hidroneumático.

𝑄𝑏
𝑓𝑞 = Ec. 51
𝑄𝑠

𝑡
𝑡𝑏 = 𝑓𝑖 Ec. 52
𝑞

𝑡𝑛 = 𝑡𝑖 − 𝑡𝑏 Ec. 53
 103

1
𝑉𝑢𝑡 = 𝑄𝑠 ∗ 𝑡𝑖 (1 − 𝑓 ) Ec. 54
𝑞

Relación de caudales: Resolviendo para la Ec. 51.

0.002 𝑚3 /𝑠
𝑓𝑞 = = 2.5
0.0008 𝑚3 /𝑠

Se calcula el tiempo que la bomba pasará encendida a partir de la Ec. 52:

5 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑏 = = 2 𝑚𝑖𝑛
2.5

Se calcula el tiempo que la bomba pasará apagada a partir de la Ec. 53:

𝑡𝑛 = 3 𝑚𝑖𝑛

Figura 54. Descripción del tanque hidroneumático.

Se calcula para el volumen útil del tanque hidroneumático a partir de la Ec.

54:

𝑉𝑢𝑡 = 0.144 𝑚3 = 38.04 𝑔𝑎𝑙

Para calcular el volumen efectivo se necesitan las presiones del sistema.

 104

La 𝑃𝑚𝑖𝑛 la obtenemos de la altura manométrica ganada por el fluido a su paso

por la bomba.
1 𝑏𝑎𝑟
𝑃𝑚𝑖𝑛 = 6.85 𝑚. 𝑐. 𝑎 ∗ = 0.67 𝑏𝑎𝑟
10.2 𝑚. 𝑐. 𝑎

La presión máxima se obtiene según recomendación de los fabricantes:

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑚𝑖𝑛 + 1.39 𝑏𝑎𝑟 Ec. 55

Evaluando la Ec. 55 da como resultado:

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 2.06 𝑏𝑎𝑟

La presión atmosférica en el país oscila por el valor de 1.011 bar

𝑉𝑒𝑓 𝑃 +𝑃
= 𝑃𝑚𝑎𝑥−𝑃𝑎𝑡𝑚 Ec. 56
𝑉𝑢𝑡 𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑖𝑛

Evaluando la Ec. 56 da como resultado:

𝑉𝑒𝑓
= 2.21
𝑉𝑢𝑡

Volumen efectivo del tanque:

𝑉𝑒𝑓 = 𝑉𝑢𝑡 ∗ 2.21 Ec. 57

Evaluando la Ec. 57 da como resultado:

𝑉𝑒𝑓 = 0.318 𝑚3 = 84.06 𝑔𝑎𝑙

Volumen remanente del tanque:

𝑉𝑟𝑒𝑚 = 0.25 ∗ 𝑉𝑒𝑓 Ec. 58

Evaluando la Ec. 58 da como resultado:

𝑉𝑟𝑒𝑚 = 21.01 𝑔𝑎𝑙 = 0.0795 𝑚3

Volumen total del tanque hidroneumático:

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑒𝑓 + 𝑉𝑟𝑒𝑚 Ec. 59

 105

Evaluando la Ec. 59 da como resultado:

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.398 𝑚3 = 105.07 𝑔𝑎𝑙

El tanque hidroneumático recomendado según las capacidades que se

manejan en el mercado, sería de 120 galones de grado alimenticio de acuerdo

a la aplicación.

2.6.3 SELECCIÓN DE LA BOMBA PARA TANQUE HIDRONEUMÁTICO

Para la selección de la bomba se considera una bomba de grado alimenticio

para cumplir con los estándares de higiene.

De acuerdo a los datos obtenidos del diseño del tanque hidroneumático, la

3
bomba deberá suministrar un caudal 𝑄𝑏 = 0.002 𝑚 ⁄𝑠 y tendrá una altura

dinámica total de:

10.2 𝑚. 𝑐. 𝑎
𝐻𝐵 = 2.06 𝑏𝑎𝑟 ∗ = 21.012 𝑚. 𝑐. 𝑎
1 𝑏𝑎𝑟

𝛾 = 9810 𝑁/𝑚3 η = 70%

Evaluando en la Ec. 48 da como resultado:

𝑃𝑏𝑜𝑚 = 588.94 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 0.79 ℎ𝑝

La bomba que debe tener la instalación con el tanque hidroneumático es de 1

hp tipo centrifuga, para cumplir con los requerimientos demandados.

 106

2.6.4 PRESIÓN EN BOQUILLAS

El sistema tendrá una presión máxima de 2.06 bar, cuando se cierra la boquilla

todo el sistema estará sometido a esa presión, por eso se debe determinar la

precarga en los resortes de las boquillas, para que sea lo suficientemente

grande para evitar que la presión en el sistema pueda abrir las boquillas.

𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 2.06 𝑏𝑎𝑟 = 206000 𝑃𝑎

El área de la boquilla es la que se encuentra entre el diámetro exterior del tubo

interno y el diámetro interior del tubo externo, como se muestra en la Figura

55.

𝜋 2 2 )
𝐴 = 4 ∗ (𝐷𝑏𝑖 − 𝐷𝑏𝑒 Ec. 60

Evaluando en la Ec. 60 da como resultado un área de:

𝜋
𝐴= ∗ ((0.011 𝑚)2 − (0.008 𝑚)2 ) = 4.477𝑥10−5 𝑚2
4

Fuerza debido a la presión máxima en las boquillas:

𝐹 = 𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ∗ 𝐴 Ec. 61

Evaluando en la Ec. 61 da como resultado:

𝐹 = 9.22 𝑁

Esa es la fuerza resultado de la presión que se ejerce en las boquillas cuando

se encuentran cerradas.
 107

Ø exterior del tubo externo

Ø interior del tubo externo
Ø exterior del tubo interno
Ø interior del tubo interno

Figura 55. Diámetros de la boquilla.

Figura 56. Extremo a la salida de la boquilla.

 108

2.6.5 ANÁLISIS INTERNO DE LA BOQUILLA.

Se analiza el interior de la boquilla ya que puede ser una parte crítica, porque

ahí se presentan los mayores esfuerzos a los que estará sometida la boquilla

producto de la presión que le ejerce el líquido, la boquilla presenta una

geometría bastante compleja por lo que se utiliza un software CAE, que

permita realizar un análisis de elementos finitos para poder obtener un valor

más real de los esfuerzos a los que está sometida la parte interna de la

boquilla.

El software hace el análisis y considera todas las variables involucradas para

la presentación de los resultados.

Para la realización del estudio se tiene en cuenta los resultados obtenidos en

el apartado de 2.6.4 de presión en boquillas, donde se detalló que la boquilla

estará sometido a una presión máxima de 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 2.06 𝑏𝑎𝑟, partiendo de esa

presión se analiza la parte interna de la boquilla. Ver figura 57.

Figura 57. Fijación de parámetros de estudio.

 109

Para obtener un mejor resultado se realiza un mallado fino, mientras más fina

es la malla los resultados obtenidos serán más precisos. Ver figura 58.

Figura 58. Mallado de la boquilla.

Se efectúa el estudio en el software para obtener los resultados, el valor de

mayor importancia es el factor de seguridad, debido que ese nos demuestra

si el diseño cumple con las exigencias y no fallará al ser sometido a esas

presiones sobre las paredes internas de la boquilla.

 110

Figura 59. Resultados de la parte más crítica de la boquilla.

Según los resultados del estudio que se le realizo a la boquilla mediante el

software CAE, el factor de seguridad mínimo que se presenta en el interior de

la boquilla es de 88.5, por lo que se puede concluir que la boquilla no

presentará falla al estar sometida a esas exigencias de trabajo. Ver figura 59.
 111

2.6.6 DISEÑO DEL RESORTE DE LAS BOQUILLAS

Se analiza el resorte en base a los algunos criterios empleados en el diseño

en cuanto a dimensionamiento, para determinar otras variables y así verificar

si estos resistirán la operación a la que estarán sometidos. Ver tabla 38 con

los datos del resorte.

La fuerza de precarga del resorte está definida según la fuerza producto de la

presión del líquido que experimenta la boquilla en su interior, se establece una

fuerza de precarga del resorte mayor a esa fuerza producto de la presión, para
evitar que la boquilla pueda abrirse o evitar que haya filtración de agua cuando

la boquilla está cerrada.

Tabla 38. Datos para análisis de resorte de boquillas.

DATOS DE RESORTE
Fuerza máxima de que resiste una botella
12 𝑙𝑏 = 53.38 𝑁
de PET. [4]
Fuerza de operación del resorte 𝐹𝑜 = 10 𝑙𝑏 = 44.48 𝑁
Precarga del resorte 𝐹𝑖 = 3.15 𝑙𝑏 = 14 𝑁
Diámetro del alambre 𝐷𝑟 = 1.6 𝑚𝑚
Material de alambre Acero inoxidable 304
Módulo de rigidez.[Anexo B6] 𝐺 = 69 𝐺𝑃𝑎
Diámetro exterior de la boquilla 𝐷𝑏𝑒1 = 13 𝑚𝑚
Deformación de operación 𝛿𝑜 = 22 𝑚𝑚
Longitud libre 𝐿𝑟 = 36 𝑚𝑚

Para la estimación de la resistencia de tensión mínima del alambre de acero

inoxidable se tienen las variables: 𝐴 = 1867 𝑀𝑃𝑎. 𝑚𝑚𝑚 , 𝑚 = 0.146, estas son

tomadas de la tabla en el Anexo B7.

De acuerdo a los datos presentados se calculan otros parámetros del resorte.

Ver tabla 39.

 112

Tabla 39. Resultados de parámetros del análisis de resorte de boquillas.

Diámetro medio del 𝐷𝑟𝑚 = 𝐷𝑏𝑒1 + 𝐷𝑟

𝐷𝑚𝑟 = 16.6 𝑚𝑚
resorte + ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎
Diámetro exterior del
𝐷𝑟𝑒 = 𝐷𝑟𝑚 + 𝐷𝑟 𝐷𝑒𝑟 = 18.2 𝑚𝑚
resorte
Diámetro interior del
𝐷𝑟𝑖 = 𝐷𝑟𝑚 − 𝐷𝑟 𝐷𝑖𝑟 = 15 𝑚𝑚
resorte
𝐷𝑟𝑚
Índice del resorte 𝑖= 𝑖 = 10.375
𝐷𝑟
𝛿𝑜 𝐺𝐷𝑟
Numero de espiras (𝑁𝑎 ) 𝑁𝑎 = 𝑁𝑎 = 6
8𝐹𝑜 𝑖 3
𝐺𝐷𝑟
Constante del resorte 𝑘= 𝑘 = 2059.51 𝑁⁄𝑚
8𝑖 3 𝑁𝑎
Deformación de 𝐹𝑖
𝛿𝑖 = 𝛿𝑖 = 6.80 𝑚𝑚
Precarga 𝑘

Se toman los extremos del resorte como extremos planos y esmerilados para

los resortes, debido a que en ese tipo de extremos se distribuye de mejor

forma la carga.

En base al tipo de extremos definido por medio de la tabla del Anexo B8

podemos determinar otros parámetros del resorte como el número de espiras

totales, la longitud de cierre y el paso. Ver tabla 40.

Tabla 40. Resultados de parámetros de análisis de resorte.

Número de espiras totales 𝑁𝑡 = 𝑁𝑎 + 1 𝑁𝑡 = 7

Longitud sólida/cierre 𝐿𝑠 = 𝐷𝑟 𝑁𝑡 𝐿𝑠 = 11.2 𝑚𝑚
𝐿𝑟
Paso 𝑝𝑟 = 𝑝𝑟 = 5.14 𝑚𝑚/𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
(𝑁𝑎 + 1)
𝐴
Esfuerzo ultimo 𝑆𝑢𝑡 = 𝑚 𝑆𝑢𝑡 = 1743.18 𝑀𝑃𝑎
𝐷𝑟
4𝑖 + 2
Coeficiente de curvatura 𝐾𝐵 = 𝐾𝐵 = 1.13
4𝑖 − 3
 113

El análisis de fatiga se da por la aplicación continua de la fuerza de precarga

y de operación. Ver resultados de análisis en la tabla 41.

Tabla 41. Resultados de análisis de fatiga del resorte de las boquillas.

𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛
Fuerza alternante 𝐹𝑎 = 𝐹𝑎 = 15.24 𝑁
2
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛
Fuerza media 𝐹𝑚 = 𝐹𝑚 = 29.24 𝑁
2
8𝐹𝑎 𝐷𝑟𝑚
Esfuerzo alternante 𝜏𝑎 = 𝐾𝐵 𝜏𝑎 = 177.71 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝐷𝑟 3
8𝐹𝑚 𝐷𝑟𝑚
Esfuerzo medio 𝜏𝑚 = 𝐾𝐵 𝜏𝑚 = 340.95 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝐷𝑟 3
Límite de Resistencia 𝑆´𝑛 = 0.5𝑆𝑢𝑡 𝑆´𝑛 = 871.59 𝑀𝑃𝑎
𝐾𝑎 = 1.58𝑆𝑢𝑡 −0.085 𝐾𝑎 = 0.838
𝐾𝑏 𝐾𝑏 = 1
𝐾𝑐 𝐾𝑐 = 0.58
𝐾𝑑 𝐾𝑑 = 1
𝐾𝑒 𝐾𝑒 = 1
Límite de Resistencia 𝑆𝑛 = 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝐾𝑐 𝐾𝑑 𝐾𝑒 𝑆´𝑛 𝑆𝑛 = 423.53 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑎 𝜏𝑚 1
Teoría de fatiga de Goodman + =
𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑓
Factor de seguridad 𝑆𝑓 = 1.62

Como el factor de seguridad para fatiga supera el valor crítico de 1, garantiza

que el resorte cumple y que no fallará por fatiga.

El resorte se deformará 22 mm incluyendo la precarga, sin considerar la

precarga se deforma 15.2 mm, como el resorte inicialmente estará precargado

se medirá la deformación del resorte sin considerar la precarga, y como para

abrir las boquillas solo se necesita una deformación de 15 mm (apertura

óptima para las boquillas), por tanto, se regularán por medio del tornillo de

potencia una deformación que garantice los 15 mm sin considerar la precarga.

Ver figura 60.

 114

Fi

δi=6.80 mm FO
δO=22 mm

L=36 mm

Figura 60. Resorte de boquilla.

Análisis de pandeo para el resorte de boquilla.

𝛿𝑜 22 𝑚𝑚
= = 0.61 Ec. 62
𝐿𝑟 36 𝑚𝑚
𝐿𝑟 36 𝑚𝑚
= = 2.16 Ec. 63
𝐷𝑟𝑚 16.6 𝑚𝑚

Los extremos del resorte son paralelos. Verificar en la gráfica con los

resultados de las Ec. 62 y 63.

Figura 61. Diagrama de pandeo en resortes de compresión.

 115

Como la relación Lr/Drm no es lo suficientemente grande, no intercepta la curva

de extremos paralelos, por tanto, este resorte no presentará pandeo. Ver

figura 61.

El arreglo de los resortes en el riel de válvulas es en paralelo por lo cual

debemos obtener la fuerza que se debe aplicar para una misma deformación

en cada resorte.

𝐹 = 𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹3 + 𝐹4 = 𝑘1 𝛿𝑜 + 𝑘2 𝛿𝑜 + 𝑘3 𝛿𝑜 + 𝑘4 𝛿𝑜 Ec. 64

𝑘1 = 𝑘2 = 𝑘3 = 𝑘4 = 𝑘 Ec. 65

Sustituyendo la Ec. 65 en la Ec. 64 y simplificando da como resultado:

𝐹 = 𝑘𝛿 Ec. 66

Evaluando los valores en la Ec. 66 da como resultado:

𝐹𝑟 = 4(2059.51 )(0.022) = 181.23 𝑁

2.7 DISEÑO DEL SISTEMA NEUMÁTICO

El sistema neumático se enfoca en el accionamiento de actuadores

neumáticos, de los cuales podemos encontrar cilindros neumáticos, válvulas

neumáticas entre otras, que permiten realizar ciertas operaciones al ser

accionados por aire, por lo cual se deben de seleccionar los componentes de

este sistema según los requerimientos del sistema.

 116

2.7.1 SELECCIÓN DE LOS CILINDROS NEUMÁTICOS

Se utilizarán cilindros neumáticos de doble efecto, debido a que estos

garantizan un mejor control en cuanto a la retracción y extensión del vástago,

y no se necesita mantener activo el flujo de aire comprimido al cilindro para

evitar su retracción o extensión.

Se necesita que los cilindros que cortan y permiten el paso de los envases se

extiendan y retraigan lo más rápido posible, de la misma manera para el

cilindro que levanta y baja las boquillas, se necesita que se extienda de

manera rápida.

La distribución de los cilindros es de la siguiente manera:

 Cilindro A: es el que limita que no entren más de 4 envases a la etapa

de llenado (primer cilindro que encuentran los envases).

 Cilindro B: es el que evita que los envases abandonen la etapa de

llenado sin antes haber sido efectuada (es el último cilindro que

encuentran los envases).

 Cilindro C: es el que baja y sube las boquillas para realizar el llenado

en cada uno de los envases vacíos.

 117

Especificaciones de Cilindro C:

Figura 62. Cilindro Neumático C. [20]

Tabla 42. Especificaciones de cilindro C.

ESPECIFICACIONES DEL CILINDRO

Diámetro del émbolo 32 mm
Carrera 100 mm
Diámetro del vástago 12 mm
Modo de operación Doble efecto
Amortiguación neumática Regulable a ambos lados
Longitud de amortiguación (PPS) 4 mm
Detección de posiciones Sensor de proximidad
Conexión neumática G1/8
Vástago con rosca exterior M10x1.25
Presión de funcionamiento 1.5 a 10 bar
Temperatura ambiente -20 a 80 °C
Clase de resistencia a la corrosión 2
Fuerza teórica a 6 bar, avance 483 N
Fuerza teórica a 6 bar, retroceso 415 N

Especificaciones de cilindros A y B:

Figura 63. Cilindro hidráulico A y B. [20]

 118

Tabla 43. Especificaciones de cilindro A y B.

ESPECIFICACIONES DE LOS CILINDROS A y B

Diámetro del émbolo 20 mm
carrera 150 mm
Modo de operación Doble efecto
Amortiguación neumática Regulable a ambos lados
Longitud de amortiguación (PPS) 15 mm
Detección de posiciones Sensor de proximidad
Conexión neumática G1/8
Vástago con rosca exterior M8
Presión de funcionamiento 1.5 a 10 bar
Temperatura ambiente -20 a 80 °C
Clase de resistencia a la corrosión 2
Fuerza teórica a 6 bar, avance 188.5 N
Fuerza teórica a 6 bar, retroceso 158.3N

2.7.2 SELECCIÓN DE LAS VÁLVULAS NEUMÁTICAS

Para el accionamiento de los 3 cilindros neumáticos de doble efecto utilizados

en el proceso de llenado de envases, se utilizarán 3 electroválvulas

neumáticas 5/2 vías biestables para el accionamiento de los cilindros

neumáticos.

Se seleccionan las válvulas SY5220-5DZ-01N debido a que están diseñadas

con el fin de conseguir unas elevadas prestaciones con un tamaño reducido.

Ver figura 64 y tabla 44.

Permiten su montaje en bases múltiples desde 2 hasta 10 puestos que

centralizan la entrada y los escapes simplificando las aplicaciones

neumáticas, por ello se utilizará de una base manifold SY5000 para el montaje

de las 3 válvulas.
 119

Tabla 44. Especificaciones de válvulas neumáticas.

ESPECIFICACIONES DE VALVULAS ELECTRONEUMÁTICAS

Fluido Aire
Tipo Válvulas solenoides
Actuación Doble
Conexión 1/8 “
Lubricación Libre de lubricación
Puertos 5
Tipo de sello Sello suave
Diámetro nominal M3
Tipo de rosca NPT
Masa 135 g
Presión 101 psi
Temperatura -5 ºC a 50 ºC
Caudal de referencia 5.93 CFM
Tiempo de respuesta 32 ms
Voltaje 24 VDC;
Valor CV 0.49
Entrada eléctrica del cable Terminal DIN / con conector
Cuerpo de válvula Aluminio

Figura 64. Válvula electroneumática. [11]

 120

2.7.3 DISEÑO Y SELECCIÓN DEL COMPRESOR

El compresor es un dispositivo sumamente importante para la llenadora de

envases, debido a que permite el accionar de otros dispositivos. Se necesita

conocer el consumo de aire de todos los componentes de la máquina que

serán accionados por aire comprimido, para seleccionar de un compresor que

supla esas demandas de consumo. El cálculo del consumo debe estar referido

a condiciones normales de funcionamiento.

El consumo de aire en la máquina para la etapa de llenado de envases PET

es solo para los cilindros de doble efecto. Ver figura 65.

Figura 65. Esquema interno de cilindro de doble efecto. [28]

Para el planteamiento de los cálculos se requiere el diámetro del émbolo o

pistón, el diámetro del vástago y la carrera del vástago. Además, los cálculos

son tomados de acuerdo al cilindro neumático C que es el que tiene mayor

diámetro y una carrera considerable. Ver tabla 45.

Tabla 45. Datos de cilindro C para análisis del compresor.

Diámetro del pistón 𝐷𝑐 32 mm

Diámetro del vástago 𝐷𝑣 12 mm
Avance del vástago 𝑙𝑣 100 mm
 121

Área de la sección del émbolo en el avance:

𝜋𝐷𝑐 2
𝐴𝑎 = = 804.248 𝑚𝑚2 Ec. 67
4

Área de la sección del émbolo en el retroceso:

𝜋𝐷𝑐 2 𝜋𝐷𝑣 2
𝐴𝑟 = − = 691.15 𝑚𝑚2 Ec. 68
4 4

Volumen total del cilindro de doble efecto:

Sustituyendo Ec. 67 y 68 y los datos de la tabla 45, da como resultado:

𝑉𝐶 = 𝐴𝑎 𝑙𝑣 + 𝐴𝑟 𝑙𝑣 Ec. 69

𝑉𝐶 = 149539.8 𝑚𝑚3

Teniendo el volumen total se puede conocer el consumo de aire a una

determinada presión de trabajo. Para transformar este volumen a condiciones

normales, se aplica la Ley de Boyle-Mariotte.

Donde se involucra la presión de trabajo siendo la máxima del cilindro

neumático con un valor de 6 bar.

𝑃𝑎𝑏𝑠 ∗ 𝑉𝐶 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑉𝑎𝑖𝑟 Ec. 70

Sustituyendo valores en la Ec. 70, da como resultado:

𝑃𝑎𝑏𝑠 ∗ 𝑉𝐶
𝑉𝑎𝑖𝑟 = = 897238.8 𝑚𝑚3
𝑃𝑎𝑡𝑚

Por último, habrá que considerar el número de ciclos por minuto que realiza

el cilindro de doble efecto para determinar su consumo.

𝑄𝑐 = 𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑉𝑎𝑖𝑟 Ec. 71

Evaluando los datos en las Ec. 71, donde el número de ciclos se determina

en el apartado de los parámetros del diseño y para este caso se considera

para envases de 250 ml con un valor de 14 ciclos por minuto.

𝑚3
𝑄𝑐 = 0.012561
𝑚𝑖𝑛
 122

Para la selección de un compresor que supla la necesidad requerida, se

calcula el consumo para los 3 cilindros de doble efecto, considerándolos

igual al de mayor consumo de aire.

𝑄𝑐1 = 𝑄𝑐 ∗ 𝑁𝑐 Ec. 72

Evaluando en la Ec. 72:

3
𝑄𝑐1 = 0.0377 𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛

Se considera que el proceso es continuo por tanto la tasa de uso es del 100%.

Pérdidas por fuga: está demostrado que es muy difícil realizar una instalación

de aire comprimido con cero fugas en el sistema. Por tanto, se considera un

factor del 5% para pérdidas por fugas.

Cuando sea puesto en marcha el proceso y se logra observar que hay un alto

nivel de pérdidas por fugas, es mucho más rentable tratar de corregirlas o

modificar la instalación, que instalar un compresor de mayor capacidad que

cubra las necesidades de aire comprimido y las fugas detectadas.

𝑄𝐶𝑇 = 𝑄𝑐1 + (𝑄𝑐1 ∗ 𝑒𝑓 ) Ec. 73

Evaluando en la Ec. 73 se puede determinar el consumo de aire incluyendo

las pérdidas en el sistema:

3
𝑄𝐶𝑇 = 0.0396 𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛 = 39.6 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

Conociendo el consumo total estimado con pérdidas se recomienda para la

instalación neumática bajo las condiciones anteriormente descritas, se utilice

un compresor con una capacidad mínima de 30 galones, para garantizar un

buen margen de tiempo para el encendido del compresor.

Los 30 galones equivalen a 114 Litros aproximadamente, se procede a

calcular el tiempo que este compresor tardaría en vaciarse:

 123

114 𝐿
𝑡𝑐 = = 2.88 𝑚𝑖𝑛
39.6 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

Ese es el tiempo en que el tanque del compresor se vacía completamente,

pero como en la realidad estos no se vacían completamente, se enciende

hasta que alcanza una presión mínima que puede ser regulada. El tanque de

30 galones garantiza un tiempo considerable para el encendido del

compresor.

También se debe tener en cuenta que fue diseñado para 3 cilindros

neumáticos, y que habrá cortos lapsos en que no estará enviando ese flujo y

además ese caudal no es demandado al mismo tiempo por los 3 cilindros, por
lo tanto, ese tiempo se puede ver incrementado.

2.7.4 SELECCIÓN DE FILTRO Y REGULADOR

El sistema neumático tendrá un filtro y un regulador (unidad FR), no dispondrá

de un lubricador debido a que el aire que entra a los cilindros neumáticos será

liberado al ambiente, y como la contaminación en el ambiente tiene que ser

controlada por la categoría de grado alimentario que posee la máquina.

También los cilindros neumáticos tienen que ser del tipo que no requieran

lubricación.
 124

2.7.5 CONEXIÓN NEUMÁTICA CILINDROS-VALVULAS

Se presenta el esquema de conexión de cada uno de los cilindros neumáticos

de doble efecto con sus respectivas válvulas 5/2, siendo los cilindros A y B los

encargados de cortar el paso a los envases PET que circulan por la banda

transportadora y el cilindro C es el encargado de bajar las 4 boquillas cuando

se efectúa la operación de llenado. Ver figura 66.

Cilindro A Cilindro B
A0 A1 Cilindro C
B0 B1 C0 C1

2
4 2 4 2 4 2

Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6
5 3 5 3 5 3
1 1 1

Figura 66. Esquema de conexión de cilindros – válvulas.

Se presentan las variables especificadas en el esquema de conexión de los

cilindros y las válvulas. Ver tabla 46.

 125

Tabla 46. Descripción de las variables solenoides y finales de carrera.

Variable Descripción
A0 Final de carrera en la posición de retraído del cilindro A
Final de carrera en la posición de extendido del cilindro
A1
A
B0 Final de carrera en la posición de retraído del cilindro B
Final de carrera en la posición de extendido del cilindro
B1
B
C0 Final de carrera en la posición de retraído del cilindro C
Final de carrera en la posición de extendido del cilindro
C1
B
Solenoide de la electroválvula 5/2 vías que activa la
Y1
extensión del cilindro A
Solenoide de la electroválvula 5/2 vías que activa la
Y2
retracción del cilindro A
Solenoide de la electroválvula 5/2 vías que activa la
Y3
extensión del cilindro B
Solenoide de la electroválvula 5/2 vías que activa la
Y4
retracción del cilindro B
Solenoide de la electroválvula 5/2 vías que activa la
Y5
extensión del cilindro C
Solenoide de la electroválvula 5/2 vías que activa la
Y6
retracción del cilindro C

2.8 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO

En el sistema eléctrico se presenta la conexión de todos los componentes

electrónicos que intervienen en la realización de los procesos de llenado de

los envases PET.

Los diagramas eléctricos se diseñan de acuerdo a una secuencia para cada

una de las acciones que debe realizar la máquina.

La llenadora se diseñó principalmente para operar en sistema automático o

ciclo continuo de llenado.

 126

2.8.1 DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL MOTOR PASO A PASO

Permite controlar los paros y arranques del motor paso, para que el motor

paso se detenga en el momento justo cuando desciendan las boquillas para

realizar el llenado. Ver figura 67.

Este cuenta con un interruptor MB para activar el motor paso cuando no se ha

activado ningún ciclo de llenado.

Figura 67. Diagrama eléctrico del motor paso a paso.

 127

2.8.2 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE CICLO CONTINUO DE LLENADO

El ciclo continuo permite un llenado automático de los envases PET, para un

tiempo indefinido hasta que el operador decida realizar el paro de este

sistema, presionando el pulsador STOP normalmente cerrado que corta el

paso de la energía al ciclo continuo para su posterior detención. Ver figura 68.

Figura 68. Diagrama eléctrico del control del ciclo continuo.

 128

2.8.3 DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL SISTEMA RESET DE LLENADO

Este permite restablecer los cilindros a su posición inicial o normal, estando

los cilindros neumáticos A y B completamente retraídos y el cilindro neumático

C completamente extendido sin importar la operación que se esté realizando,

de esta forma podemos cambiar del ciclo continuo al manual o viceversa.

El reset cuenta con un interruptor, el cual permite activar y desactivar el

sistema de reset. Ver figura 69.

Figura 69. Diagrama eléctrico de control del reset.

 129

2.8.4 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE CICLO MANUAL DE LLENADO

El ciclo manual consta solamente del control del cilindro neumático C, que es

el encargado de bajar y subir las boquillas para efectuar la operación de

llenado.

El ciclo consta de un pulsador para extender el cilindro neumático C y otro

para retraerlo, además el pulsador para extender el cilindro C permite actuar

como botón de emergencia en caso de que se requiera una extensión

oportuna del mismo, funcionando de igual manera para el ciclo continuo.

El pulsador de RETRACT permitirá efectuar el llenado y el pulsador EXTENC

permitirá que las boquillas asciendan. Ver figura 70.

Figura 70. Diagrama eléctrico de control del ciclo manual.

 130

2.8.5 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE CIRCUITOS RESTANTES

Se presenta la conexión de los solenoides que contralan las válvulas 5/2 vías,

los finales de carrera y los diferentes sensores que intervienen en la

realización de las operaciones en los diferentes ciclos de llenado.

Figura 71. Diagrama eléctrico de las demás variables de cilindros y válvulas.

 131

Descripción de variables presentadas en los diagramas de la figura 67, 68, 69,

70 y 71.

Tabla 47. Descripción de elementos del circuito eléctrico.

Variable Descripción
ON-OFF Interruptor que energiza y desenergiza todo el circuito
START Pulsador que da inicio al ciclo continuo
STOP Pulsador franqueador que desactiva el ciclo continuo
RESET Interruptor que activa y desactiva el sistema de reinicio
Pulsador que conforma el ciclo manual y realiza la
RETRAC
retracción del cilindro C
Pulsador que conforma el ciclo manual y realiza la
EXTENC
extensión del cilindro C
MB Interruptor que active y desactiva el motor paso
K0 Relé que activa el ciclo continuo
K1 Relé que forma parte del ciclo continuo
K2 Relé que forma parte del ciclo continuo
K3 Relé que activa el sistema RESET
K4 Relé que activa la retracción del cilindro en el ciclo manual
K5 Relé que activa la extensión del cilindro en el ciclo manual
Sensor de posición que detecta las botellas que están por
S1
entrar a ser llenadas
Sensor de posición que detecta las botellas que salen de
S2
la etapa de llenado
Sensor de flujo que detecta el fluido que está siendo
S3
retornado al tanque desde las botellas
Sensor de flujo que detecta el fluido que está siendo
S4
retornado al tanque desde las botellas
Sensor de flujo que detecta el fluido que está siendo
S5
retornado al tanque desde las botellas
Sensor de flujo que detecta el fluido que está siendo
S6
retornado al tanque desde las botellas
D1 Contador que se ubica a la entrada de las botellas
D2 Contador que se ubica a la salida de las botellas
 132

2.9 SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control se compone por un conjunto de componentes que

pueden influir en su propio funcionamiento, o en el de otros componentes que

no formen parte del sistema de control, siendo útil conocer el número de

señales a manejar para seleccionar y programar un PLC que cumpla con las

funciones que se requieran.

2.9.1 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR

El controlador es el componente que permite realizar las funciones o acciones

según los requerimientos establecidos para la llenadora de envases, se

buscará un controlador lógico programable PLC para realizar las tareas de

automatización de manera flexible y eficiente, además tiene que contar con

una amplia gama de funciones, así como un diseño especialmente compacto.

Se necesitarán 17 entradas y 9 salidas, en base a esos requerimientos se

selecciona el PLC CP1LEM30DRD cuyas especificaciones son: ver tabla 48.

Figura 72. Controlador PLC. [30]

 133

Tabla 48. Especificaciones del controlador PLC.

ESPECIFICACIONES DE PLC
Suministro de voltaje 24 VDC
Corriente 10 mA
Entradas digitales 18
Salidas digitales 12
Tipo de entrada PNP/NPN
Salidas tipo Relay
Capacidad del programa 20 K pasos
Capacidad de memoria de datos 32 K palabras
Tiempo de ejecución lógica 0.55 μs
Puerto de comunicación Ethernet TCP/IP
Número de puertos Ethernet 1
Número de canales de entrada de
4
encoder
Frecuencia máxima de entrada de
100 kHz
encoder
Programación de funciones de diagrama
Si
de escalera.
Reloj de tiempo real Si
Tablero de funciones analógicas Si
Rango de temperatura de operación 0 – 55 °C
Altura 90 mm
Ancho 130 mm
Profundidad 85 mm
Peso 485 g
Número máximo de unidades de
3
expansión
Número de canales analógicos I/O 34

2.9.2 CONTROL DE MOTOR PASO A PASO CON PLC

Hay dos maneras para conectar un motor paso a paso a un PLC, una es

conectar directamente los terminales de los devanados del motor a las salidas

del PLC, otra forma es utilizar los pulsos rápidos de salida del PLC con un

driver. Ver figura 73.

 134

Figura 73. Modos de conexión del motor paso a paso a un PLC. [4]

Figura 74. Conexión eléctrica del motor al PLC por medio de un driver. [32]

La figura 74 muestra el diagrama de conexión del motor paso a paso por

medio de un driver de pulsos, que se conecta al PLC para el control de los

pulsos del motor.

Driver que se utilizará para el control del motor paso a paso será el CW5045

Stepper Motor Driver. Ver figura 75, 76 y tabla 49.

 135

Figura 75. Driver para el control del motor. [32]

Tabla 49. Especificaciones del driver.

ESPECIFICACIONES DEL DRIVER

Voltaje de entrada (DC) 20 V – 50 V
Corriente de salida 1.5 A - 4.5 A
1/2, 1/4, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64, 1/128, 1/256,
Micro Step
1/5, 1/10, 1/25, 1/50, 1/125, 1/250
Sobrecalentado, protección contra errores
Forma de protección
de polaridad
Velocidad de pulso máximo 100 kHz
Dimensiones 118 mm x 75 mm x 32 mm
Peso 280 g
Temperatura: 15 ºC – 40 ºC
Ambiente de trabajo
Humedad: menor al 90 %
I/O Pin Descripción
VCC+ Conexión positiva DC
GND Conexión negativa DC
A+, A- Fase del motor paso de un devanado
B+, B- Fase del motor paso del otro devanado
PUL+, PUL- Entrada de pulso +5V
DIR+, DIR- Dirección de motor paso
Habilitar entrada del motor, dejar abierto si
ENA+, ENA-
no es necesario
 136

Figura 76. Modos de configuración del driver. [32]

Como el motor paso a paso tiene un ángulo de paso de 1.8º, entonces en una
360
vuelta de 360º tendremos: = 200 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠.
1.8

El driver nos permite obtener micro pasos del motor, pero a medida tenga más

micro pasos se hará más preciso, no se trabajará con los 200 pasos normales

porque al hacerlo más preciso también hacemos que el arranque del motor

sea mucho más lento, por tanto se selecciona la configuración de 1/8 por
𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠⁄
medio del driver, lo cual nos daría un total de 1600 𝑟𝑒𝑣. Ver los datos
en la tabla 50.

Tabla 50. Datos para el análisis de número de pulsos para el motor.

DATOS
Revoluciones del motor (n) 32.64𝑟𝑝𝑚
Pasos por revolución (Ɵ1) 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠⁄
1600 𝑟𝑒𝑣
Tiempo de aceleración del motor 1s
Tiempo de total del motor 6.25 s

Los tiempos son considerados para envases de 1 L, el tiempo total del motor

paso a paso se considera para la primera operación, debido que será la etapa

en la que estará más tiempo encendido el motor.

 137

𝑛𝜃1
𝑓𝑚𝑎𝑥 = Ec. 74
60

Sustituyendo los valores de la tabla 50 en la Ec. 74:

𝑓𝑚𝑎𝑥 = 870.4 𝐻𝑧

Dónde: 60 es el factor de conversión de minutos a segundos.

Para determinar el número de pulsos totales para alcanzar esa velocidad:

𝑓𝑜 , es la frecuencia de entrada, se establece a una de 10 Hz al motor paso a

paso para evitar que el arranque lo haga brusco y pueda provocar la caída de

los envases.
(𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 −(𝑓𝑜 ∗𝑡𝑎 ))
𝑓𝑚𝑎𝑥 = (𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 −𝑡𝑎 )
Ec. 75

Evaluando los valores en la Ec. 75, nos da como resultado un total de pulsos

de:
(𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − (10 𝐻𝑧 ∗ 1𝑠))
870.4 𝐻𝑧 =
(6.25𝑠 − 1𝑠)

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4579.6 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

2.9.3 DIAGRAMA LADDER DE ETAPA LLENADO DE BOTELLAS

Se presentan las variables utilizadas en el sistema de manera que puedan ser

procesadas por el controlador lógico programable, el controlador las reconoce

de acuerdo a la dirección establecida.

Las variables se presentan de acuerdo a las presentadas en la tabla 46 y 47.

 138

Figura 77. Variables del diagrama ladder.

El motor paso a paso contara con 3 salidas Q1.0, Q0.0 y Q1.2 aunque en la

liste se exprese como una sola salida, pero el PLC cumplen con esa cantidad

de salidas.
 139

Diagrama de escalera o ladder:

El diagrama de escalera es la representación de los diagramas eléctricos para

el funcionamiento de cada uno de los sistemas con los que contará la

máquina. Los diagramas de escalera son la representación de los de la figura

67, 68, 69, 70 y 71.

Estos diagramas son la presentación de como necesita el controlador evaluar

las secuencias para las diferentes modalidades o sistemas con que cuenta la

máquina, estos se cargarán al sistema del controlador.

Ciclo continuo de llenado:

 140

Sistema de reset:

Ciclo manual de llenado:

 141

Diagrama ladder de elementos restantes:

142
 143

Sistema del motor paso a paso:

 144

2.9.4 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

Inicialmente los tres cilindros neumáticos se encuentran retraídos, cuando se

activa el interruptor ON-OFF, el cilindro C se extiende automáticamente.

El cilindro C se extenderá automáticamente para evitar que las boquillas

vayan a interferir con el paso de los envases.

INTERRUPTOR MB:

Este interruptor será usado para la realización de pruebas en la banda

transportadora, el cual permitirá accionar de manera directa el motor paso a

paso, sin que se active algún ciclo de llenado.

Al presionar el interruptor MB se energizará el motor paso a paso que mueve

la banda transportadora, y para desenergizar el motor paso a paso se requiere

presionar nuevamente el interruptor MB.

 145

CICLO CONTINUO:

El ciclo continuo debe de realizar la siguiente secuencia:

 Activación del motor paso a paso

 Lectura del primer sensor de posición

 Extensión de cilindro neumático B

 Contador 1 termina lectura

 Extensión de cilindro neumático A

 Retracción de cilindro neumático C y desactivación de motor paso a

paso

 Lectura de los sensores de flujo de caudal

 Extensión de cilindro neumático C y activación de motor paso a paso

 Retracción de cilindro neumático B

 Lectura del segundo sensor de posición

 Contador 2 termina lectura

 Retracción de cilindro neumático A

Se presenta a detalle cómo se realiza esta secuencia según el diagrama

eléctrico:

 Se activa presionando el pulsador START, el cual activa el relé k0 y el

motor paso a paso.

 El relé k0 activa el relé k1 el cual energiza al solenoide Y3, este realiza

la extensión del cilindro B, el cual evita que los envases salgan de la

línea de llenado, además permite que el contador D1 que es quien

cuenta los envases que entran, pueda iniciar su operación.

 Cuando el contador D1 determine que han pasado 4 envases por

medio del sensor de posición S1, este energizará el solenoide Y1, este

realiza la extensión del cilindro A, esto permitirá que los envases se

 146

mantengan retenidas por ambos cilindros A y B para que estén bien

ubicadas para proceder al llenado.

 Una vez que el cilindro A se ha extendido hasta la posición A1, este

final de carrera activa el solenoide Y6, este realiza la retracción del

cilindro C, el cual bajará las boquillas para efectuar el llenado en los 4

envases y además efectuará el paro del motor paso a paso.

 Cuando los 4 envases sean llenados y los 4 sensores de flujo ubicados

en el retorno del líquido de los envases hacia el tanque de rebalse,

detecten flujo en sus 4 sensores (S3, S4, S5 y S6), este energizará el

relé k2.
 El relé k2 activará el solenoide Y5, este realiza la extensión del cilindro

C deteniendo el llenado debido a que levantará las boquillas, además

permite que le contador D2 que es quien cuenta los envases que salen

de la etapa de llenado pueda iniciar su operación, así también

desenergiza el relé k1.

 Una vez el cilindro C llegue a la posición C1, se activará el motor paso

a paso y a su vez este activará el solenoide Y4, el cual realizará la

retracción del cilindro B, hasta la posición B0 y dejara salir los envases

que fueron llenados.

 Cuando el contador D2 determine que han pasado 4 envases por

medio del sensor de posición S2, este energizará el solenoide Y2, el

cual realizará la retracción del cilindro A, hasta la posición A0.

 Una vez el cilindro A se haya retraído un ciclo habrá terminado, dando

paso un nuevo ciclo que se estará realizando continuamente hasta que

este sea detenido pulsando el pulsador franqueador STOP, si no se ha

detenido el ciclo significará que el relé k0 sigue activo, y como la acción

de la retracción del cilindro A hasta A0 desenergiza el relé k3, dando

 147

paso a la activación del relé k1 y repitiendo las operaciones antes

descritas.

CICLO MANUAL:

El ciclo manual permite llenar solo un lote de envases o si se desea llenar una

cantidad menor de 4 envases.

Para el ciclo manual solo se controlará el cilindro C por medio de 2 pulsadores,

el pulsador EXTENC y el pulsador RETRAC, el motor no se activará cuando

se efectué este ciclo.

El ciclo manual realiza la siguiente secuencia:

 Retracción de cilindro neumático C

 Extensión de cilindro neumático C

Se presenta a detalle cómo se realiza esta secuencia según el diagrama

eléctrico:

 Una vez que os envases sean posicionadas manualmente debajo de

las boquillas, el pulsador RETRACT energizará el relé k4 y este

energizará Y6, este realizará la retracción del cilindro C para efectuar

el llenado de los envases.

 Como en este ciclo manual no se tomará en cuenta la señal de los

sensores de flujo, el operador deberá observar si los envases están

llenos, para posteriormente presionar el pulsador EXTENC el cual

energizará el relé k5 y este energizará Y5, este realizará la extensión

del cilindro C hasta la posición C1, para dar por terminada la etapa de

llenado.
 148

INTERRUPTOR RESET:

Al presionar el interruptor RESET, este energizará el relé k3, dando paso a la

retracción de los cilindros A y B, y la extensión del cilindro C, en caso de que

se requiera iniciar cualquier de los ciclos se debe presionar el interruptor

RESET nuevamente para desenergizar el relé k3.

La activación del relé k3, desenergizará los relés k0, k1, k2 y k4 en caso de

estar energizados, así como Y1, Y3 y Y6, además este energizará Y2, Y4 y

Y5, eso para garantizar que los cilindros estén en las posiciones antes

mencionadas al presionar el RESET.

2.9.5 SELECCIÓN DE SENSOR DE POSICIÓN

Existen muchos tipos de sensores de posición, pero para cumplir con las

condiciones planteadas para la llenadora de envases PET se considera utilizar

sensores fotoeléctricos de la serie E3Z-B.., debido a las características y

ventajas que estos presentan. Ver especificaciones en la tabla 51 y el sensor

en la figura 78.

El sistema automatizado de llenado de envases consta de 2 sensores de

posición que se encargan de detectar los envases para efectuar posteriores

acciones dentro del proceso de llenado.

El ámbito de aplicación de este tipo de sensores contempla la detección de

envases PET.

Se escogieron sensores ultrasónicos debido a las siguientes ventajas que

presentan:
 149

 Detecta una gran variedad de envases sin importar su presentación.

 Incorpora un sistema óptico de Omron para detectar varias formas de

envases PET y objetos transparentes.

 Proporciona un alto grado de protección.

 Protección contra interferencia mutua.

 Alto grado de inmunidad contra el ruido.

 Selector para ENC., en la luz y ENC., en la oscuridad.

 Mayor precisión.

La distancia a la que se encuentran los envases medida desde el sensor es

de 80 mm a 100 mm, como puede variar debido a la presentación del envase,

por lo tanto, la gama de estos sensores cumple las necesidades planteadas.

Tabla 51. Especificaciones de sensor de posición.

ESPECIFICACIONES DE SENSOR DE POSICIÓN

Voltaje 12 VDC – 24 VDC
Salida de sensor PNP
Conector M8 – 4 pines
Corriente 100 Ma
Rango de medición 2000 mm
Tiempo de respuesta 1 ms
Dimensiones 20 mm x 10.8 mm x 31 mm
Mínima temperatura de
-25 °C – 55 °C
funcionamiento
Fuente de luz Infrarrojo
Indicador LED
Material del cuerpo PBT
Detección Detección de objetos transparentes
Tipo Sensor retro-reflexivos
Grado de IP IP67
 150

Figura 78. Sensor de posición. [15]

2.9.6 SELECCIÓN DE SENSOR DE FLUJO

El sensor para medir el flujo de agua, permitirá medir el flujo que retorna luego

del llenado de los envases, la señal que mandaran estos cuatro sensores

permitirá detener el llenado, de esa manera se garantizará que los envases

sean llenados todos a un mismo nivel y que no haya muchos desperdicios de

líquido, este sensor será un sensor de flujo de efecto hall. Ver figura 79 y tabla

52.

Tabla 52. Especificaciones del sensor de flujo.

ESPECIFICACIONES DE SENSOR DE FLUJO

Modelo MCI 00725
Voltaje de operación 5 V – 24 V DC
Consumo de corriente 15 mA (5 V)
Rango de ritmo de flujo 1-30 l/min
Humedad de operación 35 – 90 % HR
Presión de operación 1.2 MPa
Peso 43 g
Rosca externa 1/2“
Temperatura de almacenado -25 a +80 ºC
Temperatura de operación 0 ºC a 80 ºC
Material Plástico
 151

Este sensor posee tres cables: rojo (VCC: 5VDC), negro (neutro) y amarillo

(salida de pulsos del sensor de efecto Hall).

Para el funcionamiento de este sensor el caudal de agua ingresa al sensor y

hace girar una turbina, la turbina está unida a un imán que activa un sensor

de efecto Hall, que a su vez emite un pulso eléctrico que puede ser leído por

la entrada digital de un PLC.

Figura 79. Sensor de flujo. [31]

 152

3. ANÁLISIS DE COSTOS

El análisis de costos permite determinar todos los costos involucrados

referente a la construcción de la máquina, presentando de manera detallada

el costo económico que conlleva su fabricación.

Los precios de los materiales y componentes para la construcción de la

máquina son tomados en base a cotizaciones a partir de los planos de la

máquina, cuya finalidad es determinar un costo total para la construcción de

la llenadora de envases PET. En los costos se contemplan los costos directos

como la compra de los materiales y componentes, así como también el costo

directo por la mano de obra para la construcción de la máquina o piezas que

requieran ser fabricadas, además se consideran otros gastos adicionales

como costos indirectos que pueden afectar el costo total de la máquina.

Para las cotizaciones de todos los materiales y componentes a utilizar, se

toman en cuenta muchas de las empresas nacionales, debido a que se busca

construir la máquina con materiales locales en su gran mayoría, siempre y

cuando se encuentren disponibles en el mercado local y que a su vez puedan

resultar más económico debido a los costos por envíos.

También cabe resaltar que los precios tienen el problema de variar con el

tiempo, y cada empresa maneja diferentes precios, en algunas situaciones la

diferencia es bastante notoria, además otro problema que se relaciona con el

cambio de precios es que la existencia de los materiales y componentes tiende

a fluctuar, de manera que se trató de estimar los precios más accesibles para

que de esa manera los costos por materiales no aumenten demasiado.

 153

3.1 COSTOS DIRECTOS

Estos son costos que interviene de manera directa en la construcción de la

máquina y sin ellos no se pueden realizar las actividades para la construcción

o fabricación de algunos componentes de la máquina.

Los costos directos que intervienen en la construcción de la llenadora de

envases son los costos por materiales y equipo, costos por la mano de obra,

la cual será llevada a cabo por técnicos especializados en el área de metal-

mecánica capaces de fabricar todas las piezas a partir de sus planos.

Se considera importante detallar cada una de las partes que componen la

máquina, desde la estructura de toda la máquina hasta el más mínimo

componente, de esta manera se puede obtener un valor aceptable del costo

total que pueda tener la construcción completa de la máquina y así garantizar

que no habrá materiales faltantes.

Los costos por materiales son divididos en secciones para poder tener una

idea más clara de los elementos específicos que se necesitan comprar.

 154

Tabla 53. Costo de materiales de estructura.

ESTRUCTURA
Costo
Datos Cantidad Unidad Costo Total
Unitario
Acero Inoxidable AISI 304 tubo
cuadrado 1.5 in, chapa 14, 6 m 2 und $ 74.00 $ 148.00
(Base de estructura).
Acero Inoxidable AISI 304
Lámina lisa sin pulir de 3 mm, 4x8
pies (Estructura de banda 1 und $ 295.00 $ 295.00
transportadora, soporte de
motor).
Acero Inoxidable AISI 304 ángulo
de 1.5 in x 3/16 in x 6 m 1 und $ 96.00 $ 96.00
(Estructura porta boquillas).
Acero Inoxidable AISI 304 Platina
de 1 1/4 in x 3/16 in x 6 m (Alzas 1 und $ 75.00 $ 75.00
para los sensores y los cilindros).
Acero Inoxidable AISI 304 Varilla
solida redonda de Ø 1 in x 6 m
(Tornillo de potencia, Guías 1 und $ 106.00 $ 106.00
laterales, ejes, Separadores de la
banda).
Acero inoxidable 304 Tubería
redonda de Ø 1/2 in, chapa 16, 6
2 und $ 39.00 $ 78.00
m (Barandas de la banda
transportadora).
Acero Inoxidable AISI 316
Lámina lisa acabado pulido de
1.5 mm x 1 m x 1.22 m (Estructura 2 und $ 65.00 $ 130.00
de tablero de control, tanque de
rebalse, Manifold).
Acero Inoxidable AISI 316 Varilla
solida redonda de Ø 2 in x 3 m ( 1 und $ 250.00 $ 250.00
Boquillas)
Acero inoxidable AISI 316
Cañería redonda de 1/2 in, cedula
1 und $ 53.00 $ 53.00
40, 6 m (Entradas del tanque de
rebalse, salida del Manifold).
Acero AISI 1020, 50 mm x 400
1 und $ 43.80 $ 43.80
mm x 4 in (Engranes).
Barra perforada de bronce 1 3/4
in x 1/2 in x 8 in (Cojinetes 1 und $ 43.47 $ 43.47
deslizantes).
Electrodo para acero inoxidable
1 lb $ 14.72 $ 14.72
316L
Electrodos para acero inoxidable
3 lb $ 12.95 $ 38.85
308L
SUBTOTAL $ 1,371.84
 155

Tabla 54. Costo de materiales de cinta transportadora.

BANDA TRANSPORTADORA
Costo Costo
Datos Cantidad Unidad
Unitario Total
Pernos inoxidable ALLEN M10-1.25
8 und $ 1.36 $ 10.88
ISO 4.6, L 25 mm
Tuerca inoxidable M10 8 und $ 0.36 $ 2.88
Arandelas inoxidable M10 16 und $ 0.09 $ 1.44
Pernos inoxidable ALLEN M8-1.25
34 und $ 0.64 $ 21.76
ISO 5.8, L 15 mm
Pernos inoxidable ALLEN M8-1.25
30 und $ 0.81 $ 24.30
ISO 5.8, L 25 mm
Pernos inoxidable ALLEN M8-1.25
14 und $ 1.39 $ 19.46
ISO 5.8, L 60 mm
Arandelas inoxidable M8 60 und $ 0.08 $ 4.80
Tuerca inoxidable M8 68 und $ 0.18 $ 12.24
Pernos de nivelación 4 und $ 1.25 $ 5.00
Banda de eslabones (ACETAL) 5 m $ 9.50 $ 47.50
Piñón de banda (ACETAL, Ø117
2 und $ 10.00 $ 20.00
mm, B 59 mm)
Chumaceras UCFL204 Ø20 mm 4 und $ 13.65 $ 54.60
Perfil de desgaste(Acetal) EX61 6 m $ 6.00 $ 36.00
Rodillo de retorno(Acetal) 8 und $ 4.50 $ 36.00
Soporte de riel para barandillas 4 und $ 5.50 $ 22.00
SUBTOTAL $ 318.86

Tabla 55. Costo de materiales del sistema hidráulico.

SISTEMA HIDRÁULICO
Costo Costo
Datos Cantidad Unidad
Unitario Total
Bomba JET acero inoxidable 1.5
1 und $ 298.10 $ 298.10
hp, 220 V, 60 HZ
Mangueras hidráulicas de PVC
6 m $ 2.25 $ 13.50
reforzado
Codo 90 estándar Ø 1 in 4 und $ 0.60 $ 2.40
Válvula de compuerta Ø 1 in 2 und $ 16.92 $ 33.84
Tee estándar Ø 1 in 3 und $ 1.60 $ 4.80
Abrazadera de acero inoxidable
16 und $ 0.85 $ 13.60
para mangueras 1/2 in
Presostato para tanque
1 und $ 25.00 $ 25.00
hidroneumático 20-65 psi.
Tanque hidroneumático 160 gal 1 und $ 465.00 $ 465.00
Manómetro 1 und $ 18.66 $ 18.66
Adaptador PVC Macho de 1 in 6 und $ 0.53 $ 3.18
Unión Universal 3 und $2.50 $ 7.50
Tubería PVC de 1 in x 6 m 2 und $ 6.45 $ 12.90
Válvula check 1 und $ 11.95 $ 11.95
SUBTOTAL $ 910.43
 156

Tabla 56. Costo de materiales del sistema neumático.

SISTEMA NEUMÁTICO
Costo Costo
Datos Cantidad Unidad
Unitario Total
Electroválvula 5/2 biestable, 1/8 in
NPT, 24 VDC, conector DIN, 3 und $ 61.67 $ 185.01
supresor e indicador led, Cv 0.59
Unidad FR, Serie 30 A, rosca 3/8
NPT, dreno manual, filtraje 5 1 und $ 38.83 $ 38.83
micrones, vaso policarbonato
Cilindro neumático doble efecto C,
Ø 32 mm x 100 mm, rosca hembra, 1 und $ 79.80 $ 79.80
magnético
Cilindro neumático doble efecto A y
2 und $ 53.66 $ 107.32
B, Ø 20 mm x 150 mm, magnético
Racord neumático 1/4 in OD x G1/8
6 und $ 5.50 $ 33.00
para cilindros
Racord neumático 1/4 in OD x 1/8
8 und $ 5.50 $ 44.00
in NPT para válvulas
Racord neumático 1/4 in OD x 3/8
2 und $ 6.45 $ 12.90
in NPT para FR y manifold
Base manifold SY5000, 1/4 in OD x
1 und $ 30.25 $ 30.25
3/8 in NPT
Regulador de flujo 0- 8 bar 1/8 in
1 und $ 19.00 $ 19.00
NPT
Válvula anti retorno 1/8 in 1 und 6.50 $ 6.50
Silenciador neumático de latón 1/8
2 und $ 1.75 $ 3.50
in NPT
Manguera neumática, 1/4" 12 m $ 1.21 $ 14.52
SUBTOTAL $ 574.63
 157

Tabla 57. Costos de materiales del sistema de control.

SISTEMA DE CONTROL
Costo Costo
Datos Cantidad Unidad
Unitario Total
PLC serie CPIL, 18 entradas, 12
1 und $ 390.00 $ 390.00
salidas a relé, 24 VDC
Cable eléctrico VULCAN TSJ 3X14 6 m $ 1.55 $ 9.30
Cable eléctrico TFF 16 15 m $ 0.35 $ 5.25
Tomacorriente macho polarizado,
1 und $ 1.92 $ 1.92
120 V
Tomacorriente macho polarizado,
1 und $ 2.75 $ 2.75
220 V
Sensores de flujo, 5–24 VDC 4 und $ 16.90 $ 67.60
Driver CW5045 1 und $ 35.81 $ 35.81
Motor paso a paso Nema 34 1 und $ 57.11 $ 57.11
Finales de carrera magnético,
6 und $ 21.61 $ 129.66
100mA, 12-24 VDC
Interruptor NA 3 und $ 4.35 $ 13.05
Pulsador NC 1 und $ 4.35 $ 4.35
Pulsador NA 3 und $ 2.69 $ 8.07
Fuente de alimentación 1 und $ 112.20 $ 112.20
Sensores de posición, 12–24 VDC,
2 und $ 85.00 $ 170.00
2000 mm
SUBTOTAL $ 1007.07

Tabla 58. Costo de materiales para boquillas.

BOQUILLAS
Costo Costo
Datos Cantidad Unidad
Unitario Total
Resorte acero inoxidable Øalambre 1.6
4 und $ 8.75 $ 35.00
mm, Øe 18.2 mm , Øi 15 mm
Alzas de goma Ultraneo Øi 12 mm, Øe
8 und $ 2.24 $ 17.92
30 mm, 10 mm
Oring Ø 13 mm, Øes 2 mm 4 und $ 0.46 $ 1.84
Oring Øm 8 mm, Øes 1.5 mm 4 und $ 0.32 $ 1.28
O-ring rectángular Øex 13 mm, Øi 8
4 und $ 0.49 $ 1.96
mm, es 1.5 mm
Separadores de Nylon Øi 12 mm, Øe 30
4 und $ 3.25 $ 13.00
mm, 10 mm
SUBTOTAL $ 71.00
 158

Tabla 59. Costo total de materiales.

TOTAL DE MATERIALES $ 4,253.83

Los materiales y componentes necesarios para la construcción de la máquina

serán proporcionados a una empresa o taller de metal-mecánica, para que los

técnicos expertos puedan realizar el trabajo de construcción, ya que ellos

cuentan con todo el equipo necesario para realizar cada uno de los procesos

que conlleva la construcción de la máquina llenadora de envases y fabricación

de todos los elementos, además se necesita que los técnicos cuenten con la
suficiente experiencia porque muchas de las operaciones cuentan con cierto

grado de complejidad y cualquier mínimo error repercutirá en problemas a la

hora del ensamble y prueba de la máquina.

Cabe resaltar que el costo por mano de obra es un costo aproximado, porque

algunos insumos que los técnicos utilicen en algunas operaciones para la

fabricación fluctúan en precio con el tiempo y esto supondrá un considerable

aumento o disminución en la mano de obra, debido a que la empresa tiene

que proporcionar su equipo y herramientas propias como lo son las brocas,

fresas, buriles, esmeriladoras y todas las demás herramientas y accesorios

que ellos necesiten para la construcción y fabricación de la máquina y sus

componentes.
 159

Tabla 60. Costos por mano de obra.

Elementos Tiempo (h) Costo Total

Base Metálica, base para
sensores, bases para
Estructura metálica 20 $ 395.00
cilindros, varillas guías para
cojinetes, cojinetes de fricción
Fabricación chasis de banda
transportadora, separadores
del chasis, ejes y engranajes
de transmisión, alzas de
Banda
chumaceras, tensor de banda, 36 $ 640.00
transportadora
barandas, soporte para motor
paso, cuñero, ensamble,
guarda de seguridad del
motor.
Tornillo de potencia Tornillo de potencia 8 $ 65.00
Estructura porta
Fabricación 8 $ 60.00
boquillas
Boquillas (4) Fabricación 24 $ 300.00
Tanque de rebalse Fabricación 8 $ 100.00
Manifold Fabricación 8 $ 85.00
Gabinete del tablero
Fabricación 8 $ 50.00
de control
Ensamble de elementos,
Ensamble de los
pruebas finales, ajustes de 30 $ 200.00
elementos
mecanismos.
Sistema neumático Instalación 12 $ 150.00
Sistema hidráulico Instalación 12 $ 100.00
Sistema de control Instalación 20 $ 350.00
TOTAL DE FABRICACIÓN $ 2,495.00

3.2 COSTOS INDIRECTOS

Estos son los costos que no intervienen en la construcción directa de la

máquina pero que siempre están presentes y no pueden medirse o asignarse

de forma exacta.
 160

Los materiales y componentes que serán proporcionados a la empresa

deberán ser enviados al taller de la empresa contratada para la fabricación,

de manera que se considera el transporte de estos materiales y componentes

como un costo indirecto, además se considera un monto designado como

otros costos que servirá como un margen de seguridad por si surgen gastos

que deban ser cubiertos.

Tabla 61. Costos indirectos.

Costos indirectos Costo

Transporte $ 200.00
Otros costos $ 400.00
TOTAL $ 600.00

3.3 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA

El costo total de la máquina permite tener una estimación bastante acertada

de lo que conllevaría económicamente la construcción de la máquina

llenadora de envases diseñada en el presente trabajo.

Tabla 62. Costos totales.

Descripción Costo
Costos de materiales $ 4,253.83
costos de mano de obra $ 2,495.00
Costos indirectos $ 600.00
TOTAL DE LA MÁQUINA $ 7,348.83
 161

CONCLUSIONES

1. Las piezas mecánicas de la máquina no poseen geometrías complejas,

lo que permite a la misma ser fabricada por un taller local que posea

tecnología moderada.

2. El tanque hidroneumático resulto ser más viable, permitiéndole

periodos de descanso considerables a la bomba y por sus menores

costos comparados a los costos de fabricación de una torre de 6.4 m

para un tanque elevado.

3. El costo total de fabricación de la máquina es de $ 7,348.83, un monto

mucho menor al de las máquinas que se pueden encontrar en el

mercado local con las mismas características, siendo los precios del

mercado para este tipo de máquinas de $ 23,750.00 sin IVA.

4. El motor paso a paso es ideal para este tipo de maquinaria donde está

sometido a paros y arranques continuos, teniendo como ventaja su alta

precisión y control, permitiendo establecer los parámetros deseados

por medio de un programa digital.

5. Se presentaron los manuales de ensamble, operación y

mantenimiento, lo que facilita la fabricación de la máquina y

proporciona al personal operativo y técnico las herramientas para una

mejor operación y entendimiento de cada sistema de la máquina.

 162

BIBLIOGRAFÍA

[1] Nacional, I. P. (2015). Sistema automatizado para el control de

embotellado. México.
[2] Calderón, R. J. (2017). Diseño de un sistema automatizado de
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(Tesis de ingeniería). Universidad Autónoma de occidente, Cali
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[3] Campoverde, H. C. (2010). Diseño e implementación de una máquina
flexible para envasado de líquidos. Tesis de ingeniería. Universidad
Politécnica Salesiana, Ecuador.
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tapadora lineal para botellas PET de 500CC semiautomática. Tesis de
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Industrial: https://repuestosmurcia.com/neumatica-industrial-
aplicaciones-ventajas-desventajas/

[9] Beriain, L. (noviembre de 2016). Blogspot. Obtenido de Neumática:

https://elaireapresion.blogspot.com/p/propiedades-fisicas-del-air.html
[10] Solórzano, M. A. (2011). Incremento de la eficiencia de una máquina
llenadora de botellas, a través de un reacondicionamiento mecánico,
en la planta purificadora de agua “La Corona”. Tesis de ingeniería.
Universidad de San Carlos de Guatemala, Guatemala.
[11] DOCPLAYER. (s.f.). DOCPLAYER. Obtenido de Válvulas neumáticas:
https://docplayer.es/21666442-4-valvulas-neumaticas.html
 163

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Tipos de compresores:
http://www.portalelectromecanico.org/CURSOS/Compresores/tipos_d
e_compresores.html
[13] Virel. (octubre de 2015). El empaque. Obtenido de Llenadora manual
de líquidos lmn 22 con roscador neumático adaptable:
https://www.elempaque.com/temas/Llenadora-manual-de-liquidos-
LMN-22-con-roscador-neumatico-adaptable+108260
[14] pack, a. (s.f.). abc pack. Obtenido de Llenadora rotativa:
https://www.abc-pack.com/productos/llenadora-rotativa/

[15] COMAQ. (s.f.). COMAQ. Obtenido de Llenadoras de líquido lineal:

https://www.comaq.co/store/LLENADORAS-DE-L-

QUIDOS/LLENADORAS-DE-L-QUIDOS-LINEAL/24
[16] Forge, M. (s.f.). Metal Forge. Obtenido de Banda transportadora:
http://metal-forge.com/conveyors-installation-service/slat-chain-
conveyors/
[17] pack, a. (2015). abc pack. Obtenido de Transportador modular de
rodillos motorizados TRM-PP: https://www.abc-
pack.com/productos/transportador-modular-de-rodillos-motorizados-
trm-pp/
[18] fnmt. (s.f.). Clasificación y tipos de bombas. Obtenido de
https://www.fnmt.es/documents/10179/10666378/Clasificaci%c3%b3n
+y+tipos+de+bombas.pdf/9eb9b616-ea47-0841-566b-3b49a93e83bf
[19] Desconocido. (s.f.). docplayer. Obtenido de Maquinas hidráulcas:
https://docplayer.es/10465095-Maquinas-hidraulicas-bombas-para-
liquidos.html

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aplicable en el laboratorio de sistemas de medición y control industrial

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[23] Mott, R. L. (2015). Mecánica de fluidos. Pearson.

[24] Solé, A. C. (2007). Neumática e Hidráulica. España: Marcombo.

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Cengage Learning.

[27] Polytec, G. (s.f.). Grupo Polytec. Obtenido de Catálogo de envases

Plásticos: https://lacoplast.com.gt/catalogo-2/page/6/

[28] Fp ingeniería eléctrica. (marzo de 2017). Obtenido de Cálculo de

actuador neumático:

http://fpeingenieriaelectrica.blogspot.com/2017/03/calculo-del-

actuador-neumatico-fuerza.html

[29] Herran-Sandoval, A. (agosto de 2014). Scielo. Obtenido de Tanques

hidronemuáticos :
http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2007-
24222014000400011

[30] Omron. (2012). assets omron. Obtenido de Especificaciones CP series

CP1L: https://assets.omron.eu/downloads/datasheet/en/v2/p081_cp-

series_cp1l_cpu_unit_datasheet_en.pdf

[31] Olimex. (s.f.). Olimex. Obtenido de Especificaciones sensor de flujo:

https://www.olimex.com/Products/Components/Sensors/SNS-

FLOW201/resources/Water_flow_sensor_datasheet.pdf

[32] CNC4YOU. (s.f.). astrosurf. Obtenido de Stepper Motor Driver:

http://www.astrosurf.com/mcmtii/images32/CW5045.pdf
 165

[33] Surestep. (2005). automationdirect. Obtenido de Sistema de motores

paso paso:

https://cdn.automationdirect.com/static/manuals/surestepmanualsp/sur

estepmanualsp.pdf

[34] Igus. (s.f.). Igus. Obtenido de stepper motor:

https://www.igus.es/contentData/wpck/pdf/global/MOT-AN-S-EN.pdf
[35] Bearing, S. (2020). SFK. de UCFL 204/H:
https://www.skf.com/mx/products/mounted-bearings/ball-bearing-
units/flanged-ball-bearing-units/productid-UCFL%20204%2FH
 166

GLOSARIO

PET: (polietilentereftalato) es un polímero plástico que se obtiene mediante un

proceso de polimerización de ácido tereftálico y monoetilenglicol. Es un

polímero lineal, con un alto grado de cristalinidad y termoplástico en su

comportamiento, lo cual lo hace apto para ser transformado mediante

procesos de extrusión, inyección, inyección-soplado y termoformado.

CAE: (ingeniería asistida por ordenador) consiste en el uso de software para

simular el rendimiento con el objetivo de mejorar los diseños de los productos

o de contribuir a la resolución de problemas de ingeniería para sectores muy

diversos.

ANALISIS DE ELEMENTOS FINITOS: es un método computarizado para

predecir cómo reaccionará un producto ante las fuerzas, la vibración, el calor,

el flujo de fluidos y otros efectos físicos del mundo real. Esta simulación de

elementos finitos permite comprobar si un producto se romperá, desgastará o

funcionará como se espera.

ACETAL: (POM o Polioximetileno) es un termoplástico que se caracteriza por

su elevada resistencia, dureza y rigidez.

 167

ANEXO A. PLANOS

PLANOS
2161

1880

496
850

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/1
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
1:20 REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET

Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL: y Mártires del 30 de Julio,
FORMATO:
PLANO DE PRESENTACIÓN Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros CANTIDAD: 1 A3
 338

307
203
2161 172

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
1:10 REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET

Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL: y Mártires del 30 de Julio,
FORMATO:
PLANO DE BANDA TRANSPORTADORA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros CANTIDAD: 1 A3
 Detalle de soporte de motor.

106
LÁMINA e = 3 mm 53

10
9
120

120
70
60
70 50
100

73
140 Soporte de motor. 106
SMAW
42

29

4 E308L

100
27

1900

2155

578
80
.5

11
R13

30
45

30 500 500 278 29

45
17

90
14

30

27
44

34

14

40

116
90

9
200

120
R5
.5 40

20

83
90 350 350 350
30

40
51
39
173
300
585

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 2/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
1:10 REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET

Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL: y Mártires del 30 de Julio,
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304 FORMATO:
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros CANTIDAD: 1 A3
PLACA LATERAL DERECHA
 LÁMINA e = 3 mm

SMAW
115 1900 4 E308L
43

29

2155

278 300
29
278 500 500 173
80 17
9

30
90

45
14
34

40

20
30
14

30
45
90

200
120
44
40

90
30
350 350 350
9

51

37
27

9
11

5
R13.

ESCALA
DISEÑARON:
R5.5Alexander Ernesto Cortez Espinoza
Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
HOJA 3/13

Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO

Ing. Rigoberto Velásquez Paz
1:10 REVISÓ:
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET

Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL: y Mártires del 30 de Julio,
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304 FORMATO:
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros CUBIERTA LATERAL IZQUIERDA CANTIDAD: 1 A3
 20
254
100

25
B
77

R1

R1
20

DETALLE B
ESCALA 1 : 1
25

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 4/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milímetros EJE DE RETORNO CANTIDAD: 1
 25

20

R1 R1

DETALLE B
ESCALA 1 : 1
20

16

95 100 75

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 5/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros EJE DE TRANSMISIÓN CANTIDAD: 1
 17

166

1
1
B
DETALLE B
ESCALA 2 : 1
ROSCA M8x1.25

A 30

A SECCIÓN A-A

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 6/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros SEPARADOR DE BANDA CANTIDAD: 7
TAMAÑO CARTA
 R5
9
30

23
16
R1

3
0

21

26
12

3
R1

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 7/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros PLACA DE AJUSTE CANTIDAD: 2
 90
40

0
R1
32

11
23
R32

3
R5

67

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 8/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros TAMAÑO CARTA
SOPORTE DE CHUMACERA CANTIDAD: 2
 16

30
0
R1

19
C C
40

18

B
.35
R6

5.1 1

SECCIÓN C-C DETALLE B

ESCALA 2 : 1

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 9/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304 FORMATO:
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros ACOPLE DEL MOTOR CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 LÁMINA e = 3 mm

SMAW
4 E308L

106

40 20
100
23

10
10

112

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 10/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros CUBIERTA DE ACOPLE DEL MOTOR CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 4
59
30

30
49
SECCIÓN A-A

2 2
17
75

A A

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 11/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2
10/2021
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA ACETAL
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
FORMATO:
milímetros RODILLO DE RETORNO CANTIDAD: 8
TAMAÑO CARTA
 LÁMINA e = 3 mm

48
138 48

R1
9

17 17
160
20

172

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 12/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304 FORMATO:
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CUBIERTA FRONTAL CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 569

ISOMÉTRICO ESCALA 1:15

2150

17
120

SMAW
E308L 4
14
12

60
3
569

VISTA FRONTAL ESCALA 1:2

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 13/13
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:10 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BANDA TRANSPORTADORA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milímetros BARANDA CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 EST2
EST3
EST4

EST1

EST8

EST7

EST5 EST6

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:10 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
PLANO DE DETALLE DE ENSAMBLE DE AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
FORMATO:
milÍmetros LA ESTRUCTURA CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 330
SMAW
SMAW E308L
E308L 5
140 5

275
200 200
DETALLE B
ESCALA 1 : 5
800

SMAW
676 SMAW E308L 5 160
5 E308L
232

98
250

150
948

228

47
250

149
180

SMAW
5 E308L SMAW
E308L 5
200
930

200
404

876 424 B
500

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 2/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021
1:20 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET

Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
PLANO ENSAMBLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros CANTIDAD: 1
 EST1 TUBO CUADRADO 1 1/2" , CHAPA 14 SMAW
5 E308L
SMAW 430 223

19
E308L

9
5

107 9

111
38

17
9

500
140
129

275
19

200 200

SMAW
5 E308L
876

SMAW
5 E308L
450
893

367

800
SMAW
5 E308L
37

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 3/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST1
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros CANTIDAD: 1
 EST2 TUBO CUADRADO 1 1/2" , CHAPA 14

58 58

70 11 70

130
19
19

11
392
104
5 SMAW
E308L

9
SMAW
5 E308L

160
676 100

230
SMAW
E308L 5

9
250

120
950

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 4/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:10 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST2
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 EST3 TUBO CUADRADO 1 1/2" , CHAPA 14

20
70

11

19

150

SMAW
250

E308L 5

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 5/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST3
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 EST4 TUBO CUADRADO 1 1/2" , CHAPA 14
ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

9
76
SMAW
E308L 5

9
800
DETALLE B
ESCALA 1 : 2
SMAW
E308L 5

9
21
21

DETALLE C
750 ESCALA 1 : 2

A
C B
180

A SECCIÓN A-A
104

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 6/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:10 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST4
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 EST5 ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

200
200

20
20
9
200

SMAW
E308L
5

3
238

200
200

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 7/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:10 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST5
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio. FORMATO:
AISI 304
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 EST6 PLATINA 1 1/2" x 3/16"

R4

19

38
19

TUERCA M12 - 1.25 SMAW

6 E308L

A 13
4.8

SECCIÓN A-A
A

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 8/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST6
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros CANTIDAD: 4
 EST7 LÁMINA e=1.5 mm

225

65
7

50

225
38

38 63 65

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 9/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST7
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 EST8 LÁMINA e=1.5 mm

238
20

20
238
38

38 200

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 10/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN: EST8
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
PLANO DE DETALLE ESTRUCTURA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 POB3
POB4
POB2

POB5

POB6 POB1

POB7
POB8

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE ENSAMBLE DEL Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros TAMAÑO CARTA
PORTABOQUILLAS CANTIDAD: 1
 439

220 E308L
SMAW
E308L 5
5

64
131 430

SMAW
SMAW W308L 5
E308L 5

19
SMAW
E308L 5

700 218
19

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

09/2021 HOJA 2/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
1:5 REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE ENSAMBLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros CANTIDAD: 1
 PBO1 ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

212 212 212

9
16

17 16 15 17

700

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 3/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO1
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DE DETALLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 PBO2 ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

179

33
20

213

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 4/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO2
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
PLANO DE DETALLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 POB3 ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

200 SMAW
5 E308L
38 100

215
363

5 SMAW
5 E308L
33

33
33

430

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 5/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO3
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DE DETALLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 38

16

1
1

DETALLE B
ESCALA 2 : 1
A
B

36

SECCIÓN A-A A

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 6/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO4
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DE DETALLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 35
25
0.4

1
DETALLE B
ESCALA 3 : 1

A
B
74

A SECCIÓN A-A
ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza
HOJA 7/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO5
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
COBRE FOSFÓRICO FORMATO:
PLANO DE DETALLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 POB6

35

51
76

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 8/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO6
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DE DETALLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 POB7 ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

38
25

38

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 9/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO7
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DE DETALLE DEL PORTABOQUILLA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 4
TAMAÑO CARTA
 POB8 ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

179 33

213
20

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 10/10
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN: PBO8
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
PLANO DETALLE DEL PORTABOQUILLAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 50
32

45

31
71

196
181

39
28
38

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/6
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE BOQUILLA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 4
TAMAÑO CARTA
 32

13 40

A ROSCA M8 - 1.25 14 SMAW

3 E316L
15

11

13
40

24
7

A
ROSCA M18 - 1.5 SECCIÓN A-A

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 2/6
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
PLANO DE DETALLE DE BOQUILLA AISI 316 FORMATO:
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CÁMARA DE LLENADO CANTIDAD: 4
TAMAÑO CARTA
 32 9
8
6

1
4

2
6

3
28
ROSCA M4 - 0.7
DETALLE B

4
A ROSCA M18 - 1.5 ESCALA 2 : 1
9

12
5
43

43
6

13

8
70
82

B
A Alexander Ernesto Cortez Espinoza
ESCALA HOJA 3/6
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BOQUILLAS AISI 316
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros TUBO DE LLENADO CANTIDAD: 4
 13

32

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 4/6
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
1:1 REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET

Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BOQUILLAS AISI 316
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros ARANDELA CANTIDAD: 4
TAMAÑO CARTA
 32

40

B 17
13
SMAW
8

2
3 E316L

16
36

21

11
13
68

59

54

11

13

B SECCIÓN B-B
ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza
HOJA 5/6
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BOQUILLAS AISI 316
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CÁMARA DE REBALSE CANTIDAD: 4
TAMAÑO CARTA
 11

ROSCA M4 - 0.7

13
4
2
5
11

11

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 6/6
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
2:1 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
PLANO DE DETALLE DE BOQUILLAS AISI 316
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros TAMAÑO CARTA
PUNTA DE BOQUILLA CANTIDAD: 4
 LÁMINA e=1.5 mm
600
390 25
16
80

32
ISOMÉTRICO ESCALA 1:10
9
105

.5
R4
77

SMAW
38 SMAW E316L
3
E316L

4.8
3 4.8
25
21

125
64
154

1.5

105
13
150 100 100 100 150 10

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

09/2021 HOJA 1/2
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
1:5 REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 316 FORMATO:
TANQUE DE REVALSE Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 LÁMINA e=1.5 mm

55 55
60

R4
.5
25

30

13
25
32

SMAW
SMAW E316L
E316L 3

3
25

R3
3 20
21

B B
70

50

13 3 SMAW
E316L

100 100 100 100 100

1.5

SECCIÓN B-B
30

1.5

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 2/2
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
TANQUE DE REBALSE AISI 316
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 100

31.8
16
15
70

11
SMAW
5 E308L
4.8

25
626
652

1
1

DETALLE A
24 A ESCALA 2 : 1
26

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/2
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
GUÍA Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 24
50
15

16
11

36
70

SMAW
5 E308L
4.8
20

100

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 2/2
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio,
AISI 304 FORMATO:
SOPORTE DE GUÍAS Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 PLATINA 1 1/2" x 3/16"
ÁNGULO 1 1/2" x 3/16"

16 16
37
8

37
8
9

SMAW
5 E308L

73
13 13
25

38 64
140 89

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/1
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
BASE DE CILINDRO C AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros CANTIDAD: 1
 A

TORNILLO DE POTENCIA
Tipo de rosca ACME
Paso 3.175 mm
Número de hilos 8 hilos/in
Ángulo de 14.5 °
flanco
Diámetro 15.875 mm
Diámetro de 12.7 mm
raíz
Diámetro medio 14.3 mm
Número de 1
hélices
Avance 3.175 mm
533

15.875
R1

DETALLE C
224

ESCALA 2 : 3
15

16 C 13
50

20
28

20

ROSCA M8 - 1.25

A SECCIÓN A-A
ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza
HOJA 1/1
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:3 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
TORNILLO DE POTENCIA AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 31.8

4.8
PLATINA 1 1/2" x 3/16"

20
120

R4
400

.5
140

20

R10
ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza
HOJA 1/3
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 304
SOPORTE DE SENSOR Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 2
TAMAÑO CARTA
 PLATINA 1 1/2" x 3/16"
31.8

4.8
R1 19
0
75

R9
.5

R4
.5
290
100

20

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 2/3
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:2 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
SOPORTE DE CILINDRO AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros CANTIDAD: 2
 PLATINA 1 1/2" x 3/16"

31.8

4.8
0
R1

19
22

.5
R4
175

100
20

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 3/3
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
SOPORTE DE AJUSTE DE SENSOR AISI 304
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador. TAMAÑO CARTA
milÍmetros CANTIDAD: 2
 LÁMINA e = 1.5 mm

SMAW
3 E316L

270
135
46
110

35
17

223

30

90
30
300

253

120
30

15
30

220 58

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 1/2
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
GABINETE AISI 316
Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 LÁMINA e = 1.5 mm

SMAW
3 E316L
270
18

R2

50 50
20

10

30
30
90
90

6
50

30

ESCALA Alexander Ernesto Cortez Espinoza

HOJA 2/2
DISEÑARON: Edgar Josué Parada Zelaya 09/2021 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Adiel Isaí Valencia Chávez FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CÓDIGO
REVISÓ: Ing. Rigoberto Velásquez Paz 10/2021 ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
1:5 TRABAJO DE GRADUACIÓN:
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET
Autopista Norte y Final Avenida Héroes
UNIDADES: NOMBRE: MATERIAL y Mártires del 30 de Julio, FORMATO:
AISI 316
PUERTA DE GABINETE Ciudad Universitaria, San Salvador, El Salvador.
milÍmetros CANTIDAD: 1
TAMAÑO CARTA
 219

ANEXO B. MANUALES

MANUALES DE UNA MÁQUINA LLENADORA DE ENVASES PET

MANUAL DE MONTAJE

INTRODUCCION

En las máquinas muchas veces suele ser difícil identificar cada elemento que

la compone, y ejecutar los mantenimientos suele ser complicado, de manera

que se ha considerado proporcionar un manual de montaje de la máquina para

facilitar la identificación de los elementos de modo que las operaciones de

mantenimiento y montaje resulten mucho más fáciles.

En este manual se explica el ensamble de la máquina de acuerdo a los

isométricos realizados en un programa de diseño CAD de los componentes.

Para el ensamble de la máquina se requiere de dos personas, y las

herramientas a utilizar son: llave Allen de 6 mm y 8 mm, llave española de 13

mm y 17 mm, destornillador plano y en cruz.

MONTAJE DE COMPONENTES PRINCIPALES DE LA MÁQUINA

En el manual de montaje se presenta partiendo de que los elementos

mecánicos ya se encuentran fabricados, solo para la realización del montaje

de cada una de estos elementos que conforman la máquina.

Para comprender el manual con mayor facilidad se presenta el montaje por

partes clasificando un conjunto de elementos por sistemas, y se presenta el

nombre de cada elemento de acuerdo a una numeración.

 220

Fig. B1. Diseño CAD de máquina llenadora de envases.

 221

Descripción de elemento principales de la máquina:

Fig. B2. Elementos principales de la máquina.

Sistema de estructura soportante.

La estructura soportante se toma como un solo sistema que ya se encuentra

construida, en la cual todas las partes de la estructura soportante han sido

soldadas.
 222

Fig. B3. Estructura soportante.

Número Nombre Cantidad

1 Estructura soportante 1
2 Perno de nivelación 4

Los únicos elementos que se colocan en la estructura soportante antes del

montaje de los demás elementos o sistemas son los pernos de nivelación, y

se colocan en las patas de la estructura como se muestra a continuación en

la figura B4.
 223

Fig. B4. Perno de nivelación.

Colocados los pernos de nivelación, la estructura soportante queda de la

siguiente manera (figura B5).

Fig. B5. Estructura soportante con pernos de nivelación.

Sistema de desplazamiento de las boquillas.

Se detalla el ensamble de todos los elementos involucrados en el sistema de

desplazamiento de las boquillas.

 224

 Montaje del portaboquillas y las varillas guías.

Primero se tiene que ensamblar el portaboquillas y las varillas guías, la

estructura del portaboquillas ya cuenta con los cojinetes deslizantes

ensamblados (ensamblados a presión), para el ensamble se tiene que

preceder según se observa en la figura B6 donde se muestra cada elemento

por separado, según la posición de ensamble.

Número Nombre Cantidad

3 Tuerca de guías M10 - 1.25 8
4 Arandela M10 16
5 Perno de guías M10 - 1.25 x 60 8
6 Guías 2
7 Porta boquillas 1
8 Soporte de guías 2

Fig. B6. Detalle de portaboquillas con varillas guías.

Ensamblados los elementos queda de la siguiente manera, como se muestra

en la figura B7.
 225

Fig. B7. Ensamble de portaboquillas con varillas guías.

 Ensamble de las varillas guías a la estructura soportante.

Posteriormente se tienen que ensamblar las varillas guías en la estructura

soportante, fijado en la parte superior e inferior de cada varilla guía por medio

de los pernos como se muestra en la figura B8.

 226

Fig. B8. Detalle de ensamble de varillas guías a la estructura soportante.

Una vez fijadas en la estructura soportante queda de la siguiente manera,

como se muestra en la figura B9.

Fig. B9. Estructura soportante con portaboquillas instalado.

 227

 Montaje del cilindro neumático y la base del cilindro a la estructura

soportante.

Número Nombre Cantidad

9 Tuerca de vástago 1
10 Cilindro neumático C 1
11 Base de cilindro neumático C 1
12 Perno de base del cilindro M8 - 1.25 x 25 4
13 Arandela plana para perno M8 8
14 Tuerca M8 - 1.25 4
15 Perno de cilindro M6 - 1 x 15 4

Fig. B10. Cilindro neumático.

Se ensambla el cilindro que permite el movimiento vertical de las boquillas, a

la placa base del cilindro, posteriormente se ensambla la placa base a la

estructura soportante, como se muestra en la figura B11.

 228

Fig. B11. Ensamble del cilindro neumático.

Una vez ensamblada la placa base en conjunto con el cilindro neumático

queda de la siguiente manera, como se muestra en la figura B12.

Fig. B12. Cilindro neumático ensamblado a la estructura soportante.

 229

 Montaje del tornillo de potencia al portaboquillas y al cilindro neumático.

Número Nombre Cantidad

15 Tuerca de tornillo de potencia 2
16 Tornillo de potencia 1

Fig. B13. Tornillo de potencia.

El tornillo de potencia se tiene que ensamblar en el portaboquillas y en el

vástago del cilindro neumático. Para el ensamble del tornillo potencia una

tuerca tiene que quedar en la parte inferior del portaboquillas, otra tuerca en

la parte superior del portaboquillas, y se tiene que colocar la contratuerca en

el vástago del cilindro antes de ensamblar el tornillo de potencia al vástago,

como se muestra en la figura B14.

 230

Fig. B14. Ensamble de tornillo de potencia con portaboquillas.

Una vez ensamblado queda de la siguiente manera, como se muestra en la

figura B15.

Fig. B15. Tornillo de potencia ensamblado.

 231

Sistema de banda transportadora.

Número Nombre Cantidad

18 Banda transportadora 1

Fig. B16. Banda transportadora.

 232

Descripción de los elementos de la banda transportadora:

Fig. B17. Elementos de la banda transportadora.

Se detallan los elementos internos que posee la banda transportadora, pero

primero se realiza el ensamble de la estructura de la banda transportadora,
donde posteriormente serán ensamblados los demás elementos.

Número Nombre Cantidad

19 Cubierta derecha de la banda transportadora 1
20 Perfil de desgaste 2
21 Separadores 7
22 Rodillos de retorno 8
23 Cubierta izquierda de la banda transportadora 1
24 Perno de estructura de la banda M8 - 1.25 x 15 14
 233

Fig. B18. Elementos internos de la banda transportadora.

 Montaje de las cubiertas derecha e izquierda de la banda y los perfiles

de desgaste.

Se ensamblan los perfiles de desgaste en las pestañas de las cubiertas

derecha e izquierda de la banda.

Fig. B19. Ensamble de los perfiles de desgaste.

 234

Una vez ensamblados los perfiles de desgaste quedan de la siguiente manera,

como se muestra en la figura B20.

Fig. B20. Perfiles de desgaste ensamblados.

 Montaje de los rodillos a los separadores.

Se ensamblan los rodillos a los cuatro separadores inferiores, que

posteriormente serán ensamblados en las cubiertas laterales de la banda, el

ensamble queda de la siguiente manera, como se muestra en la figura B21.

Fig. B21. Separador y rodillos.

 235

 Montaje de los separadores a las cubiertas derecha e izquierda de la

banda.

Se ensamblan los separadores con rodillos y separadores sin rodillos a las

cubiertas derecha e izquierda de la banda, como se muestra en la figura B22

y B23.

Fig. B22. Ensamble de separadores a una cubierta.

Fig. B23. Ensamble de separadores y rodillos a ambas cubiertas.

 236

Una vez ensamblados todos los separadores por medio de sus pernos en

ambas cubiertas derecha e izquierda, estos quedan de la siguiente manera,

como se muestra en la figura B24.

Fig. B24. Ensamble final de separadores a cubiertas.

 Montaje de los ejes, piñones y chumaceras.

En la figura B25 se muestra el orden de ensamblaje para los elementos que

permitirán el movimiento de la banda.

Número Nombre Cantidad

25 Acople de motor 1
26 Chumacera 4
27 Eje de transmisión de la banda 1
28 Piñón Z19 2
 237

Fig. B25. Eje de transmisión.

Para el ensamble del eje de transmisión, primero se identifica la posición en

las cubiertas derecha e izquierda de la banda transportadora donde quedará

montado el eje de transmisión, se puede identificar la posición por medio de

los agujeros en las cubiertas derecha e izquierda, de manera que el eje de

transmisión no permite el tensado, por lo tanto, serán los agujeros que no

permitirán la movilidad hacia los lados del eje.

Identificada la posición, se introduce un extremo del eje en el agujero de la

cubierta izquierda y posteriormente se introduce el piñón de manera que

quede centrado en el eje, luego se puede pasar por completo el eje a través

del agujero de la cubierta derecha. Asegúrese de que la parte donde se

ensambla el acople quede en el lado de la cubierta derecha de la banda.

 238

Luego que el eje de transmisión y el piñón están ensamblados en las cubiertas

derecha e izquierda de la banda, se colocan las chumaceras fijándolas con

sus pernos y finalmente se ensambla el acople del motor, quedando

ensamblado de la siguiente manera, como se muestra en la figura B26.

Fig. B26. Ensamble de transmisión a cubierta.

El ensamble del eje de retorno con sus elementos se realiza de la misma

manera que el eje de transmisión, con la diferencia que estas chumaceras

llevan un soporte de ajuste que permite la tensión de la banda, el soporte de

ajuste queda sobre las caras exteriores de las cubiertas derecha e izquierda

de la banda (entre la cubierta y la chumacera).

Número Nombre Cantidad

29 Soporte de ajuste de chumacera 2
30 Eje de retorno de la banda 1
 239

Fig. B27. Soportes de ajuste.

El ensamble de los elementos al eje de retorno queda de la siguiente manera,

como se muestra en la figura B28.

Fig. B28 Ensamble de elementos de eje de retorno.

 Fijación de los piñones a los ejes.

Para evitar el deslizamiento de los piñones sobre los ejes, estos tienen un

sistema que consta de un perno que permite fijarlo al eje evitando el

deslizamiento de los mismos, a continuación, se muestra el perno que debe

ser ajustado en ambos piñones una vez que han sido montados y centrados

sobre los ejes. Ver figura B29.

 240

Fig. B29. Perno de fijación del piñón.

 Montaje del mecanismo de tensado de la banda.

El eje de retorno tiene un sistema de tensado para la banda, a continuación,

se muestran sus partes. Ver figura B30.

Número Nombre Cantidad

31 Perno de chumacera M10 -1.25 x 25 8
32 Tuerca de chumacera M10 - 1.25 8
33 Placa de ajuste 2
34 Tuerca de placa de ajuste M8 - 1.25 6
35 Perno tensor de banda M8 - 1.25 x 35 2
36 Contra tuerca M8 - 1.25 2
37 Perno de placa de ajuste M8 - 1.25 x 15 4

Fig. B30. Mecanismo de tensado de la banda.

 241

Una vez ensamblado el eje de retorno en conjunto con sus demás elementos,

se ensamblan las placas de ajuste en la parte exterior de las cubiertas derecha

e izquierda de la banda y en cada placa de ajuste se ensambla el perno tensor,

el perno tensor cuenta con una contratuerca que evita que el perno se pueda

aflojar, el ensamble será de la siguiente manera, como se muestra en la figura

B31.

Fig. B31. Perno tensor de la banda.

Una vez ensamblado el sistema de tensado de la banda, queda de la siguiente

manera, como se muestra en la figura B32.

Fig. B32. Instalación de sistema de tensado de la banda.

 242

Todo el conjunto del sistema de tensado (eje de retorno, piñón, chumaceras,

placa de ajuste, etc.) montado en las cubiertas derechas e izquierdas de la

banda, queda de la siguiente manera, como se muestra en la figura B33.

Fig. B33. Conjunto tensador en el eje de retorno.

 Montaje de los soportes de riel de las barandillas.

Número Nombre Cantidad

38 Barandas 2
39 Soporte de riel de barandilla 4
40 Tuerca de soporte de riel M8 - 1.25 8
41 Perno de soporte de riel M8 - 1.25 X 25 8
 243

Fig. B34. Soportes de riel de las varillas.

Se ensamblan los soportes de riel de las barandillas a la parte exterior de las

cubiertas derecha e izquierda de la banda, como se muestra en la figura B35.

Nota: las tuercas para ensamblar los soportes de riel deben estar soldadas en

la parte interior de las cubiertas derecha e izquierda de la banda.

Fig. B35. Instalación de soportes de riel.

 244

Una vez ensamblados los soportes de riel a las cubiertas derecha e izquierda

de la banda, queda de la siguiente manera, como se muestra en la figura B36.

Fig. B36. Soporte de riel ensamblado en la cubierta.

A continuación, se muestra la figura B37 con los elementos anteriormente

ensamblados que conforman la banda transportadora.

Fig. B37. Banda transportadora con algunos elementos montados.

 245

 Montaje del motor y cubierta superior de acople del motor.

Número Nombre Cantidad

42 Cubierta superior de acople del motor 1
43 Motor paso 1
44 Pernos del motor M6 - 1.25 x 25 4
45 Pernos de cubierta M8 - 1.25 x 15 2
46 Tuerca de cubierta M8 - 1.25 10
47 Tuerca de cubierta M6 - 1.25 4
48 Arandela M6 4

Fig. B38. Sistema motriz.

El ensamblaje del motor al eje de transmisión se realiza por medio del acople

de motor de la siguiente manera, como se muestra en la figura B39.

 246

Fig. B39. Ensamble del sistema motriz.

Una vez acoplado el motor al eje y fijado a la cubierta derecha de la banda

queda de la siguiente manera, como se muestra en la figura B40.

Fig. B40. Sistema motriz ensamblado.

Posteriormente se ensambla la cubierta superior del acople de motor,

realizándose de la siguiente manera, como se muestra en la figura B41.

 247

Fig. B41. Montaje de la cubierta superior del acople de motor.

 Ensamble de los eslabones de la banda transportadora.

Número Nombre Cantidad

49 Eslabón de banda 112
50 Pin de eslabón 112

Fig. B42. Eslabones de la banda.

Los eslabones de la banda se fijan entre sí por medio de pines como se

muestra en la figura B43.

 248

Fig. B43. Montaje de pines y eslabones de la banda.

Nota: la banda de eslabones se compra por metro, estos vienen armados solo

se dejan los 112 eslabones que se necesitan y se unen ambos extremos.

Posteriormente para montar la banda de eslabones a todo el conjunto de

elementos ensamblados anteriormente, para ello se debe montar la banda

sobre los perfiles de desgaste, alrededor del piñón sobre el eje de transmisión,

sobre los separadores con rodillos y finalmente el último montaje será

alrededor del piñón sobre el eje de retorno.

Para poder cerrar la banda de eslabones y colocar el último pin, se deben de

aflojar un poco los pernos de las chumaceras del eje de retorno, y con la ayuda

de otra persona que levante un poco la banda se debe de colocar el último

pin, quedando la banda de eslabones montada como se muestra en la figura

B44.
 249

Fig. B44. Eslabones ensamblados en la banda.

 Montaje de las cubiertas frontales.

Número Nombre Cantidad

51 Perno de cubierta lateral M8 - 1.25 x 15 8
52 Cubierta frontal de la banda 2
53 Tuerca de cubierta lateral M8 - 1.25 8

Fig. B45. Cubierta frontal.

 250

Se ensamblan ambas cubiertas frontales, de la siguiente manera, como se

muestra en la figura B46.

Fig. B46. Montaje de cubierta frontal.

 Montaje de las barandillas en los soportes de riel.

Se deben de aflojar las manivelas de los 4 soportes de riel y montar las

barandillas en los soportes de riel de las barandillas, posterior al montaje se

deben de apretar las manivelas de los soportes de riel, quedando la banda

transportadora como se muestra en la figura B47.

Fig. B47. Barandillas montadas en la banda transportadora.

 251

 Montaje de toda la banda transportadora a la estructura soportante.

Número Nombre Cantidad

54 Tuerca de ensamble de banda M8 - 1.25 8
55 Arandelas de ensamble de banda M8 16
56 Perno de ensamble de banda M8 - 1.25 x 60 8

Fig. B48. Montaje de la banda transportadora a la estructura.

Una vez que se tienen todos los elementos de la banda transportadora

ensamblados, se ensambla toda la banda transportadora a la estructura

soportante, fijándola por medio de pernos en la parte inferior de la banda.

Fig. B49. Detalle de pernos inferiores de la banda transportadora.

 252

Ensamblada la banda transportadora a la estructura soportante, queda de la

siguiente manera, como se muestra en la figura B50.

Fig. B50. Banda transportadora ensamblada a la estructura.

 Montaje de los cilindros neumáticos retenedores y sensores de

posición a la estructura soportante.

Número Nombre Cantidad

57 Cilindro neumático retenedor 2
58 Soporte de cilindro retenedor 2
59 Soporte de sensor de posición 2
60 Perno de soporte de ajuste M8 - 1.25 x 25 10
61 Soporte de ajuste de sensor de posición 2
62 Arandela de perno de soporte de ajuste M8 20
63 Tuerca de perno de soporte de ajuste M8 - 1.25 10
64 Sensor de posición 2
65 Tope cónico de vástago 2
 253

Fig. B51. Sistema de soportes.

La estructura soportante cuenta con un riel donde se colocan los soportes

descritos en la tabla anterior en los cuales se fijan los cilindros neumáticos y

sensores de posición, quedando montados en el riel de la estructura

soportante como se muestra en la figura B52.

Fig. B52. Soportes de sensores y cilindros neumáticos.

 254

Sistema de llenado.

 Ensamble de la boquilla de llenado.

Número Nombre Cantidad

66 Boquilla 4

Fig. B53. Boquilla de llenado.

Se presentan todos los elementos que conforman la boquilla de llenado y se

representa su forma de montaje, siguiendo el orden en que fueron colocados

cada uno de los elementos de la boquilla como se muestra en la figura B54.

Número Nombre Cantidad

67 Tuerca de fijación de boquilla M8 - 1.25 4
68 Cámara de llenado 4
69 Tubo de llenado 4
Resorte de boquilla, Øalambre 1.6 mm, Øe 18.2 mm , Øi
70 4
15 mm
71 Arandela de boquilla 4
72 O-ring Ø 13 mm, Øes 2 mm 4
73 Cámara de rebalse 4
74 Separador de Nylon Øi 12 mm, Øe 30 mm, 10 mm 8
75 Alza de goma ultraneo Øi 12 mm, Øe 30 mm, 8 mm 4
76 O-ring Øm 8 mm, Øes 1.5 mm 4
77 O-ring rectángular Øex 13 mm, Øi 8 mm, es 1.5 mm 4
78 Punta de boquilla 4
 255

Fig. B54. Montaje de los elementos de la boquilla.

 Montaje de las boquillas en la estructura del portaboquillas.

Una vez ensambladas las boquillas estas serán montadas en la estructura del

portaboquillas, sosteniéndolas por medio de las tuercas de fijación, quedando

de la siguiente manera, como se muestra en la figura B55.

 256

Fig. B55. Boquillas montadas en el portaboquillas.

 Montaje del colector a la estructura soportante.

Número Nombre Cantidad

79 Colector 1

Fig. B56. Colector.

El colector ya fabricado se ensambla en la parte superior de la estructura

soportante, siendo fijado por medio de pernos M8 – 1.25 x 60, quedando de

la siguiente manera, como se muestra en la figura B57.

 257

Fig. B57. Montaje del colector a la estructura.

 Montaje del tanque de rebalse a la estructura soportante.

Número Nombre Cantidad

80 Tanque de rebalse 1

Fig. B58. Tanque de rebalse.

El tanque de rebalse ya fabricado se ensambla en la estructura soportante a

una altura aproximada a la de la banda transportadora, siendo fijado por medio

 258

de pernos M8 – 1.25 x 60, quedando de la siguiente manera, como se muestra

en la figura B59.

Fig. B59. Montaje del tanque de rebalse a la estructura.

 Montaje de las mangueras hidráulicas, que conectan el colector con las

boquillas y las boquillas con el tanque de rebalse.

Se montan las mangueras del colector a las boquillas de llenado y las

mangueras de las boquillas de llenado al tanque de rebalse, para fijar las

mangueras en sus extremos y evitar que estas se puedan soltar, es necesario

sujetarlas con abrazaderas es sus extremos, quedando como se muestra en

la figura B60.
 259

Fig. B60. Mangueras del sistema hidráulico de la máquina.

 Montaje de los sensores de flujo sobre la manguera hidráulica que

conecta la boquilla al tanque de rebalse.

Número Nombre Cantidad

81 Manguera hidráulica 8
82 Sensor de flujo 4
 260

Fig. B61. Sensor de flujo y manguera.

Los sensores de flujo son los encargados de detectar el flujo a la salida de la

cámara de rebalse de las boquillas, esto permite determinar que los envases

han sido llenados, dando paso a la extensión del cilindro neumático C.

Los sensores van a la salida de la cámara de rebalse como se muestra en la

figura B62.

Fig. B62. Vista de sensores de flujo montados en las mangueras.

 261

 Montaje de las electroválvulas y base manifold neumático a la

estructura soportante.

Las electroválvulas serán montadas sobre el base manifold, y el base manifold

quedará montada sobre una placa en la parte inferior de la estructura

soportante, quedando de la siguiente manera, como se muestra en la figura

B63.

Fig. B63. Montaje de electroválvulas y base manifold a la estructura.

 Montaje del tablero de control a la estructura soportante.

Se monta el tablero de control con todos los elementos ensamblados en su

interior (PLC, Driver, fuente de alimentación, pulsadores e interruptores) a la

estructura soportante. El tablero de control queda sujeto a la estructura

soportante con pernos M8, como se muestra en la figura B64.

 262

Fig. B64. Montaje del tablero de control a la estructura.

Una vez se ha fijado el tablero de control a la estructura soportante, quedará

de la siguiente manera como se muestra en la figura B65.

Fig. B65. Tablero de control ensamblado en la estructura.

 263

 Conexión del sistema hidráulico en conjunto con el tanque

hidroneumático y la bomba.

En la figura B66 se muestra la conexión del sistema hidráulico que será el

encargado del llenado de los envases, donde se detalla cada elemento de

este sistema, teniendo en cuenta el mantenimiento que se le pueda realizar al

sistema en el futuro.

Elemento Descripción
Permite controlar el nivel del tanque
Presostato hidroneumático de acuerdo a los
valores de presión establecidos.
Permite medir la presión que está en
el sistema, tomada en cuenta desde
Manómetro
la válvula check hasta las boquillas
de llenado
Se encarga de suministrar el líquido
Tanque hidroneumático para el llenado, a las condiciones de
presión requeridas.
Se encarga de suministrar el líquido
para el llenado, al tanque
Bomba hidroneumático y al sistema cuando
el tanque se encuentra a un nivel
bajo.
Permite que el fluido circule en una
sola dirección.
Válvula check Se coloca para que el fluido al salir
del tanque no pueda regresar a la
bomba.
Permite cortar o aperturar el paso del
Válvula de compuerta o de globo
líquido.
Permite conectar 2 tramos de
tubería.
Unión universal Esta es utilizada para poder
desconectar las tuberías en caso de
un posible mantenimiento.
 264

Tanque Colector
Hidroneumático

Manómetro
Válvula de
compuerta
Presostato

Válvula Check
Codo
Unión Universal

Tee
Recipiente
Válvula de
globo

Bomba

Fig. B66. Conexión del sistema hidráulico.

 265

MANUAL DE OPERACIÓN

INTRODUCCION

La llenadora de envases PET consiste en una banda transportadora que

conduce los envases hasta posicionarlas debajo de las boquillas para efectuar

el llenado.

La operación de la llenadora de envases PET debe realizarse bajo ciertos

parámetros para evitar ocasionar problemas en la máquina, u ocasionar

accidentes en las personas que la manipulan. Con el adecuado cuidado y su

respectivo mantenimiento se garantiza el correcto funcionamiento de la

máquina.

Especificaciones de llenadora de envases PET:

 Fluido de trabajo: agua y productos de similar densidad

 Tipo de envase: PET

 Modo de operación: automática y manual

 Tamaño de envases: 250 ml – 3.79 L

 Número de boquillas: 4 (con capacidad de ampliación)

 Velocidad de la banda: 12 m/min

 Altura de la banda: 0.914 m

 Número de envases llenados: 28 botellas/min

 Material estructural: acero inoxidable

 Ajuste de boquillas según presentaciones de botellas

 266

NORMAS DE SEGURIDAD

Para mantener el correcto funcionamiento de la llenadora de envases PET y

mantener la seguridad personal del operador, no olvide seguir todas las

indicaciones estipuladas en este manual.

No opere la máquina sin estar previamente autorizado ya que

puede ocasionar daños a la máquina. Consultar manual de

operación para conocer como operarla.

Estar en constante contacto con líquidos puede ocasionar mayor

riesgo eléctrico, en caso que algún cable suelto tome mayores

precauciones, en caso de poder corte la alimentación eléctrica

de la máquina apagando el interruptor ON/OFF.

Puede haber desprendimiento de mangueras con el sistema de

aire comprimido en función, pueden ocasionar daños al

operador, debe alejarse al observar esa situación, en caso de

poder corte la alimentación eléctrica de la máquina apagando el

interruptor ON/OFF.

Uso de gafas de seguridad para evitar daños por salpicaduras

del fluido en los ojos.

No coloque cargas que excedan la capacidad máxima de diseño

sobre la banda transportadora, puede afectar el funcionamiento

y vida útil de la banda transportadora y sus elementos.

 267

PRECAUCIONES

 Si desconoce el funcionamiento de la máquina o de algún elemento,

debe leer detenidamente la descripción de cada elemento principal y la

operación de la máquina descritas en este manual.

 Detenga la operación de la máquina si esta presenta algún

funcionamiento anormal durante su uso y posteriormente detenga la

alimentación eléctrica, apagando el interruptor de alimentación de la

máquina.

 Evite manipular otros elementos que no tengan que ver con el panel de

control de la máquina, durante esta esté en funcionamiento.

 268

DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS PRINCIPALES

ELEMENTO DESCRIPCIÓN
Motor Paso a Paso Se encarga de mover la banda transportadora,
este tipo de motores permite un mejor control
sobre las paradas y arranques.
Banda transportadora Es un conjunto de varios componentes que
permiten el transporte de los envases PET a
través del proceso de llenado, algunos de sus
componentes son: piñones, banda, ejes,
separadores, perfiles de desgaste, chumaceras,
etc.
Boquillas de llenado Estas realizan la operación de llenado de las
diferentes presentaciones de envases PET con
el líquido de trabajo, cuentan con un sistema de
rebalse para cuando el envase se encuentra
lleno y sigue circulando líquido, así evitar algún
derrame.
Estas permiten el ajuste de altura para el cambio
de presentaciones y así mantener siempre la
misma apertura en las boquillas.
Bomba centrífuga Esta se encarga de suministrar el líquido al
sistema de llenado y al tanque hidroneumático,
compensa la demanda de fluido en las boquillas
cuando el tanque hidroneumático alcanza un
bajo nivel de presión.
Tanque hidroneumático Este almacena y proporciona el líquido que es
requerido por las boquillas de acuerdo a los
parámetros de llenado.
Evita que la bomba se encienda constantemente.
Accesorios hidráulicos Algunos de estos accesorios permiten el sellado,
control y dirección del líquido.
Entre ellos se encuentran: válvulas hidráulicas,
codos, Tee, tuberías, conectores, etc.
Sensores de posición La máquina cuenta con 2 sensores, los cuales
tienen la función de detectar los envases PET
para extender/retraer los cilindros A y B, esta
extensión/retracción se da cuando cada sensor
detecta que han pasado cuatro envases.
Sensor de caudal Es uno por cada boquilla y se ubican en la tubería
de rebalse conectada a la boquilla, se encargan
de detectar si está pasando líquido por esa
tubería, para terminar el llenado de los envases
cuando los cuatro sensores tienen una lectura.
Estos funcionan solo en el ciclo automático.
Sistema de Transmisión El sistema de transmisión lo componen los ejes.
 269

El eje de transmisión está acoplado al eje del

motor, y permiten transmitir el giro del motor
hacia el eje para mover la banda transportadora.
Tornillo de potencia Este permite ajustar la altura de las boquillas por
medio del giro de un par de tuercas, para cuando
se realiza el cambio de presentaciones de
envases, este ajuste siempre es requerido
hacerse para evitar daños a los envases.
El tornillo se acopla al cilindro que sostiene las
boquillas.
Cojinetes de fricción y Estos se encargan de soportar la carga y
chumaceras permiten el movimiento deslizante o rotativo.
Las chumaceras permiten el movimiento rotativo
utilizado para los ejes, y los cojinetes de
deslizamiento o fricción permiten el movimiento
deslizante utilizado para las guías de la
estructura del portaboquillas.
Microcontrolador Este elemento se encarga de procesar las
programable (PLC) señales emitidas por cada sensor y finales de
carrera, para posteriormente dar instrucciones a
los actuadores.
Driver Este controla los pasos conforme al giro del
motor, los pasos permiten al motor paso a paso
hacerlo más preciso.
Botoneras Son los botones que se encuentran en el panel
de control de la máquina, permiten controlar las
operaciones a ejecutar.
Fuente de alimentación Se encarga de la conversión de voltaje AC a
convertidor voltaje DC (convertir de 120/240 VAC a 24 VDC),
debido a que muchos de los dispositivos trabajan
a 24 VDC.
Cilindros neumáticos Estos son actuadores que se accionan por aire
comprimido, permite movimiento lineal de su
vástago (extensión/retracción).
A: primer cilindro que encuentran las botellas
sobre la banda.
B: segundo y último cilindro sobre la banda.
C: cilindro que permite el movimiento vertical de
las boquillas para el llenado.
Finales de carrera Son 2 por cada cilindro y se ubican sobre los
magnéticos cilindros neumáticos, su función es detectar en
qué posición se encuentra el vástago del cilindro,
si extendido o retraído y en base a eso le indica
al microcontrolador.
Compresor Este es el dispositivo que proporciona el aire
comprimido a los cilindros y demás componentes
accionados neumáticamente.
Electroválvulas Estas son controladas por el microcontrolador el
neumáticas cual acciona los solenoides que estas traen
 270

incorporados y así controlan la extensión o

retracción de los cilindros cambiando la
distribución o dirección donde se manda aire
comprimido a los cilindros.
Base Manifold Este dispositivo permite que se monten las
neumática válvulas neumáticas, dándoles una sola entrada
de aire comprimido a las válvulas neumáticas.
Accesorios neumáticos Algunos permiten el control y dirección del flujo
de aire comprimido.
Entre ellos se encuentran: válvulas reguladoras
de presión y flujo, Racord, mangueras,
silenciadores, etc.
Unidad FR Es un Filtro y regulador que realiza el filtrado del
aire que manda el compresor hacia los cilindros
y permite regular la presión del sistema.

AJUSTES PARA LA OPERACIÓN DE LA MÁQUINA

La máquina llenadora de envases permite el llenado de diferentes

presentaciones de envases, para poder realizar el cambio de presentaciones

de envases se debe realizar los siguientes ajustes en el orden que serán

descritos.

 Purgar el aire del sistema

Para realizar los ajustes de los cambios de presentaciones de envases,

primero tenemos que asegurar que no hay presión en el sistema, el regulador

de presión tiene que estar cerrado para que no haya presión en el sistema

(siendo el sistema desde el filtro-regulador hacia la máquina), posteriormente

quitamos el tapón del acople neumático en “Y” como se muestra en la

siguiente figura, lo que permitirá poder manipular los cilindros neumáticos sin

que se genere vacío en su interior y eso impida poder extender o contraer los

cilindros neumáticos de manera manual.

 271

Acople en Y

Tapón

Nota: para la primera vez de uso de la máquina el sistema no tendrá presión

(el regulador estará cerrado), en caso de estar abierto el regulador de presión

y activo el compresor debe seguir el procedimiento descrito anteriormente.

 Ajuste de la altura de las boquillas girando un par de tuercas del tornillo

de potencia, lo que permite el movimiento del portaboquillas de manera

vertical.

Este ajuste debe realizarse utilizando un envase de acuerdo a la presentación

que se desea llenar, el ajuste para esa presentación finaliza cuando se deja a

una distancia de 15 mm en las alzas o separadores de las boquillas, cuya

separación es medida desde la parte superior del envase como se muestra

en la siguiente figura, para garantizar la correcta apertura de la boquilla.

15 mm
 272

Nota: cuando se realice esa operación se debe de sostener el vástago del

cilindro para evitar que este experimente el giro proporcionado a las tuercas,

de esa manera aseguramos que no se dañen los empaques internos del

cilindro neumático y que este tenga una mayor vida útil.

 Ajuste de los cilindros retenedores y sensores de posición para que

estén alineados respecto a la presentación de envase a llenar.

Para realizar este ajuste de deben de colocar 4 envases según la presentación

que desea llenar, las botellas deben quedar juntas haciendo contacto una con

otra y centradas de acuerdo al tornillo de potencia, posteriormente se deben

aflojar los pernos de los soportes de los cilindros retenedores y de los

sensores de posición, para ajustarlos de acuerdo a la longitud o espacio

ocupado por esos 4 envases (de no poder colocar los 4 envases entre los

cilindros neumáticos se debe de aflojar primero los pernos de los soportes y

posteriormente colocar los envases), para ajustar de mejor manera los

cilindros retenedores se necesita extender manualmente los vástagos de los

cilindros neumáticos A y B para poder posicionarlos para que retengan los 4

envases, seguidamente se ajustarán los sensores de posición de acuerdo al

ajuste de los cilindros neumáticos, finalmente vuelva a apretar los pernos de

los soportes una vez estén ajustados quedando como se muestra en la

siguiente figura.

Nota: para extender de manera manual los vástagos de los cilindros

neumáticos, debe de haber purgado el sistema neumático como se explicó

anteriormente.
 273

 Alineación de las boquillas respecto a cada envase según el tipo de

presentación a llenar.

Para este ajuste se debe aflojar un poco las tuercas que sostienen cada una

de las boquillas, lo que permitirá poder mover las boquillas hacia los lados de

manera manual.

Una vez aflojadas las tuercas (las que se muestran en la figura anterior) y que

las boquillas se puedan desplazar hacia los lados, se levanta de manera

manual el portaboquillas y se colocan los 4 envases según la presentación a

llenar justo debajo de las boquillas como se muestra en la siguiente figura, los

envases deben quedar juntos haciendo contacto uno con otro y que se

encuentren centrados con respecto a cada una de las boquillas.

 274

Una vez realizado el ajuste se procede a apretar las tuercas que sostienen las

boquillas a la estructura.

Nota: para levantar de manera manual el portaboquillas debe de haber

purgado el sistema neumático como se explicó anteriormente.

 Ajustar las barandas de acuerdo a la presentación de envase a llenar.

Para este ajuste solo se requiere colocar entre las barandillas un envase

según la presentación que se desea llenar, posteriormente se debe de aflojar

las 4 manivelas de los soportes de riel de las barandillas, eso permitirá ajustar

las barandas acordes al diámetro del envase que se desea llenar y finalmente

cuando sea realizado el ajuste vuelva a apretar las 4 manivelas de los

soportes de riel, el ajuste quedará como se muestra en la siguiente figura.

 275

Nota: una vez realizados todos los procesos de ajuste se debe colocar el tapón

en el acople neumático tipo “Y”, luego ponemos en marcha el sistema de aire

comprimido y ajustamos el regulador de presión.

OPERACIÓN Y CONTROL DE LA MÁQUINA

A continuación, se muestra el panel de control de la máquina con cada uno

de los pulsadores o interruptores.

 276

 PUESTA EN MARCHA Y DESACTIVACIÓN DE LA MÁQUINA

 Para poner en funcionamiento la máquina se debe accionar el

interruptor ON/OFF a la posición ON, el interruptor está situado en el

panel de control de la máquina, lo que energizará el sistema,

permitiendo que la máquina esté lista para poder operarla.

Cuando el sistema esta energizado se da paso a la extensión del vástago del

cilindro que soporta las boquillas de llenado, para permitir que los envases se

posicionen debajo independiente del tipo de ciclo de llenado seleccionado.

 Para la desactivación/apagado de la máquina se debe accionar el

interruptor ON/OFF a la posición OFF, el interruptor está situado en el

panel de control de la máquina.

Cuando apague la máquina asegúrese de terminar o parar el sistema de

llenado que esté utilizando.

 ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN DEL SISTEMA AUTOMÁTICO.

 Para iniciar a operar el sistema de llenado automático se debe

presionar el pulsador START situado en el panel de control de la

máquina.

Al Iniciar el ciclo de llenado automático se activa el motor que mueve la banda

transportadora y los envases son llevados a la etapa de llenado, posterior a

su llenado los envases saldrán de la etapa de llenado y otros envases entrarán

a la etapa de llenado, de esta manera se estará repitiendo el ciclo.

 Para detener el sistema de llenado automático se debe presionar el

pulsador STOP situado en el panel de control de la máquina.

 277

Presione el pulsador STOP en cualquier momento pudiendo ser al iniciar el

ciclo de llenado o en la etapa de llenado, pero se debe presionar el pulsador

antes que salga el último envase del lote que se acaban de llenar porque eso

asegura que el ciclo de llenado automático se detenga sin que ingrese un

nuevo lote de botellas a la etapa de llenado, para efectuar un nuevo ciclo.

 ATIVACIÓN/DESACTIVACIÓN DEL SISTEMA MANUAL

El llenado manual se encuentra en total control del operador, el operador debe

verificar en qué momento se encuentran llenos los envases y detener el

llenado.

 Para iniciar a operar el sistema de llenado manual se debe presionar el

pulsador RETRAC situado en el panel de control de la máquina.

Solo se requiere presionar una vez el pulsador, esa acción permite que bajen

las boquillas y se pueda efectuar el llenado de los envases.

 Para detener el llenado se debe presionar el pulsador EXTENC situado

en el panel de control de la máquina.

Solo se requiere presionar una vez el pulsador, esa acción permite que suban

las boquillas y finalice el llenado del lote de envases.

 SISTEMA DE REINICIO

 Para reiniciar el sistema debe de presionar el interruptor RESET

situado en el panel de control de la máquina.

Nota: para poder operar nuevamente cualquiera de ambos sistemas de

llenado una vez activado el sistema RESET, debe asegurarse de desactivar

el RESET volviendo a presionar el interruptor.

 278

El sistema de reinicio en el ciclo de llenado manual puede ser utilizado de la

misma manera que el pulsador EXTENC para que suban las boquillas, si se

utiliza el RESET para que suban las boquillas asegúrese de desactivar el

interruptor RESET presionándolo una vez más, para poder volver a operar

cualquiera de los dos sistemas de llenado.

El sistema RESET mueve los vástagos de los cilindros a su posición inicial (la

posición inicial es cuando activo la máquina presionando el interruptor

ON/OFF a la posición ON “cilindros neumáticos A y B retraídos y cilindro

neumático C extendido) independiente de la operación que se esté

ejecutando, al desactivar el sistema RESET puede volver operar cualquiera

de ambos sistemas de llenado.

 ACTIVACIÓN DE PRUEBA DE LA BANDA TRANSPORTADORA

El motor que mueve la banda transportadora podrá ser activado sin necesidad

de activar alguno de los ciclos de llenado de la máquina, el motor puede ser

activado con el objetivo de realizar pruebas de funcionamiento solo al sistema

de la banda transportadora.

 Para activar la banda transportadora o el motor se debe mover el

interruptor MB a la posición ON, el interruptor está situado en el panel

de control de la máquina.

 Para desactivar la banda transportadora o el motor se debe mover el

interruptor MB a la posición OFF, el interruptor está situado en el panel

de control de la máquina.
 279

 ACTIVACIÓN DE LA BOMBA

La bomba hidráulica no dispondrá de un interruptor o pulsador para

encenderla, únicamente dispondrá de un conector tomacorriente macho 240

V AC, debido a que se le recomienda al dueño de la máquina que instale la

bomba directamente a un tomacorriente hembra 240 V, permitiéndole

activar/desactivar la bomba (estar lista para operar).

Una vez que sea activada la bomba por medio de su breaker, solo se

encenderá cuando el presostato determine que hay una baja presión en el

sistema del tanque hidroneumático, lo cual significa que la bomba debe

encenderse para llenar el tanque hidroneumático, finalmente cuando el tanque

hidroneumático se encuentre lleno y el presostato lo determine por su presión,

la bomba automáticamente se detendrá, se volverá a encender una vez que

se repita la condición anteriormente descrita.

 280

MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INTRODUCCION

Las causas principales de las fallas y accidentes en máquinas para llenado

pueden ser múltiples y tener orígenes diversos: fallas debido a las condiciones

de trabajo a las que están sometidas que pueden dar lugar al desgaste de las

partes rotativas, fatiga de los elementos, deformaciones, fisuras, etc., con el

mantenimiento preventivo se pretende poder detectar estas posibles fallas

antes que el componente tenga que ser reemplazado y genere mayores

costos en la máquina, el objetivo a fin de evitar esas fallas es dar a conocer

los protocolos de actividades a seguir por medio de este manual, y de esa

manera garantizar el correcto funcionamiento de la máquina.

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

 Prevención de fallas en los elementos, para evitar paros innecesarios

e incremento de costos.

 Aumentar la vida útil de las piezas y la máquina en sí.

PROCEDIMIENTOS DE LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO

Teniendo en cuenta los beneficios obtenidos por el mantenimiento preventivo,

se han tomado una serie de tareas rutinarias a realizar para llevar a cabo este

tipo de mantenimiento.
 281

 INSPECCIÓN EXTERNA

Se debe examinar atentamente el equipo y cada uno de sus componentes que

se encuentran a la vista, sin quitar o desmontar partes.

Las partes a examinar son mangueras hidráulicas, mangueras neumáticas,

eslabones y demás elementos visibles de la banda transportadora,

conectores, botonera, boquillas, cilindros, sensores y tornillo de potencia. Eso

para detectar si pueda haber signos de desgaste, roturas, fugas, partes

degradadas o cualquier otro signo que obligue a sustituir las partes afectas o

tomar alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo.

Tareas involucradas:

1. Revisión detallada de la banda transportadora, verificar si no hay

eslabones desgastados o fracturados, pernos flojos o faltantes y

componentes flexionados.

2. Revisión detallada de las boquillas, verificar si están bien fijadas con su

tuerca, además verificar que no se vea ninguna fuga en estas

proveniente de los empaques o que presenten algún daño que requiera

alguna intervención.

3. Revisión de los componentes mecánicos visibles, así como las varillas

guías del portaboquillas, que estos no presenten fisuras o se

encuentren flexionados, también revise que todos los elementos

mecánicos se encuentren debidamente lubricados.

4. Revisión de componentes eléctricos visibles como cable de

alimentación, sensores y botoneras, verificar que no presente ningún

daño o deterioro, también puede realizar pruebas con multímetro.

5. Revisar el sistema neumático, que no falte ninguna manguera, alguna

manguera este desconectada o dañada, verificar que la presión del

sistema sea la correcta y purgar el agua condensada en los filtros.

 282

6. Revisar el sistema hidráulico que no presente fugas, o algún

componente presente deterioro o fisuras.

 LIMPIEZA EXTERNA

Consiste en la eliminación de la suciedad, polvo, desechos, humedad, entre

otros, de todas las partes externas de la máquina, se recomienda que use un

trapo seco y podría utilizar un limpiador líquido de superficies no abrasivo.

 INSPECCIÓN INTERNA

Examinar atentamente las partes internas del equipo y sus componentes, para

detectar algún signo que obligue a sustituir las partes afectadas o tomar

alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo.

Cuando se realice la inspección interna para el sistema hidráulico, asegúrese

de cortar la alimentación del líquido cerrando las válvulas correspondientes.

Tareas involucradas:

1. Revisión de la parte interna de la banda transportadora, eso incluye

cada componente interno de la banda como el chasis, separadores,

rodillos, perfiles de desgaste de la banda, eslabones, ejes, piñones,

chumaceras, pernos, tuercas, etc., que no presenten fisuras o

desgaste, roturas, falta de lubricación, corrosión, sobrecalentamiento o

cualquier otro daño físico.

2. Revisión de boquillas, habrá que desmontarlas y revisar que sus

piezas internas no presenten fisuras, desgaste, fugas, O-ring dañados

o cualquier otro daño físico que puedan presentar. Para desmontar las

boquillas asegúrese de haber cortado la alimentación del líquido.

 283

3. Inspección de elementos eléctricos, incluye cada componente eléctrico

como el PLC, Driver, botonera, cables, fuente de alimentación, etc.,

inspeccionando de manera visual y física de ser necesario, si presentan

sobrecalentamiento, algún cable dañado o suelto, también realizar

pruebas de voltaje y continuidad con multímetro para verificar que no

hay ningún problema.

 LIMPIEZA INTERNA

Eliminar la suciedad, desechos, polvo, humedad, etc., en las partes internas

que componen al equipo, utilizando los métodos adecuados según

corresponda.

Tareas involucradas:

1. Limpieza de superficies internas de la banda transportadora y boquillas

usando un trapo seco y limpiador para superficies no abrasivo.

2. Limpieza de componentes eléctricos, usar limpiador de contactos

eléctricos para evitar que los componentes eléctricos o conexiones

eléctricas sufran daños.

 LUBRICACIÓN O ENGRASE

Si en las inspecciones visualizó que falta lubricación en los componentes

mecánicos o corresponde la lubricación según las fechas establecidas de las

chumaceras, cojinetes de fricción, bomba y compresor, debe lubricar de forma

directa para evitar ensuciar otras superficies, así garantizar que estos

elementos trabajen de mejor forma y alarguen su vida útil.

Se recomienda utilizar lubricante para maquinaria alimenticia (NSF H1), con

buena resistencia a la humedad.

 284

 REEMPLAZO DE CIERTOS COMPONENTES

Muchos de los componentes de la máquina se desgastan durante largos

periodos de funcionamiento, otros componentes pueden presentar otro tipo de

fallos que posteriormente requieran ser reemplazados.

 AJUSTE Y CALIBRACIÓN

En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar o calibrar algunos

componentes, para eso deberá tomarse en cuenta lo observado en las

inspecciones externa e interna del equipo, de ser necesario se debe poner en

funcionamiento el equipo y realizar pruebas, para verificar si todo está de

acuerdo a los valores normales de funcionamiento.

Los componentes que pueden requerir calibración son: la tensión de la banda

por medio de las chumaceras, ajuste de los sensores de proximidad, ajuste

en los sensores de flujo y algún ajuste al microprocesador programable,

aunque para este último debe de hacerlo personal debidamente capacitado

para ese tipo de operaciones.

Para efectuar el ajuste de la banda por medio de las chumaceras, se requiere

aflojar un poco los pernos que fijan ambas chumaceras, posteriormente

apretar el perno tensador en cada chumacera que las moverá para tensar la

banda, el giro para apretar esos dos pernos debe ser igual, una vez

tensionada la banda proceda a socar los pernos que fijan las chumaceras.
 285

 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Debe realizar pruebas de funcionamiento al equipo, probando cada una de

sus modalidades, esto debe realizarse sin necesidad de que exista alguna

falla porque le permitirá comprobar que realmente no existen fallas en cada

modalidad de operación y que no se escuchan ruidos anormales en la

máquina.
 286

ANEXO C. TABLAS Y GRÁFICOS

Anexo B1. Tabla de fricción entre placas y guías deslizantes. [6]

Anexo B2. Datos del motor paso a paso según catálogo. [34]
 287

Anexo B3. Tabla de esfuerzo último. [21]

Anexo B4. Datos de los pernos para los cojinetes. [21]

 288

Anexo B5. Selección de pernos. [21]

Anexo B6. Propiedades mecánicas de algunos alambres para resortes. [21]

 289

Anexo B7. Constantes A y m para la resistencia máxima de alambres. [21]

Anexo B8. Parámetros de resortes según sus extremos. [21]

Anexo B9. Concentrador de esfuerzo teórico. [21]

 290

Anexo B10. Índice de sencibilidad a la entalla. [22]

 291

ANEXO D. COTIZACIONES

Anexo C1. Cotización de materiales.

 292

Anexo C2. Cotización de materiales.

 293

Anexo C3. Cotización de materiales.

 294

Anexo C4. Cotización de materiales.