Sesión01 PET

❑ Importancia y estrategias de mantenimiento
❑ Indicadores de mantenimiento
(MTBF-MTTR-Disponibilidad)
❑ Mantenimiento Productivo Total (TPM)
❑ Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)
Gestión de Mantenimiento
Ing. Luis C. Vargas Figueroa
Es importante tener presente que desarrollaremos las bases de la
gestión de mantenimiento y como comunicarlo a través de toda la
organización haciéndolo con un lenguaje que todos podamos
entenderlo con el propósito de que se entienda su envergadura e
importancia.
*La información expuesta en estas diapositivas están basados en gran medida en los textos recomendados en el syllabus del curso y a la experiencia propia.
2
Logro
En esta unidad aprenderemos las bases del

mantenimiento y clasificaremos el mantenimiento
para el desarrollo de la gestión en cualquier
organización.
3
¿Qué es Mantenimiento?
Definimos habitualmente mantenimiento

como el conjunto de técnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones en
servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y
con el máximo rendimiento.
4
Las tácticas de mantenimiento son:

▪ Implantar o mejorar el
mantenimiento preventivo.
▪ Incrementar las capacidades o la
velocidad de reparación.
5
Organización del
mantenimiento en función
del proceso de gestión
6
Responsabilidad del Área de Mantenimiento
1. Mantener los activos y equipos en buenas condiciones, bien configurados y seguros para realizar
sus funciones previstas;
2. Realizar todas las actividades de mantenimiento, incluidas las preventivas y predictivas;
correctivos, revisiones, modificación de diseño y mantenimiento de emergencia de manera
eficiente y eficaz;
3. Conservar y controlar el uso de repuestos y material;
4. Encargar nuevas plantas y ampliaciones de plantas; y
5. Opere los servicios públicos y conserve la energía.
7
In-house vs Outsourcing
In house
Disponibilidad y Confiabilidad Outsourcing
Capacidad
Especialización
Costos
Economía
Secreto Organizacional
Impacto al personal
Acuerdo con fabricante u organismos
8
Modelo Organizacional
9
Mantenimiento como Cliente Interno de Producción

▪ Para que la organización funcione es necesario que funcionen todos sus departamentos, cada una
de sus áreas.
▪ Podríamos decir incluso que la eficiencia de una organización está determinada por el
departamento que peor funcione.
10
Importancia
1. Porque la competencia obliga a rebajar
costes.
2. Porque han aparecido multitud de
técnicas que es necesario analizar.
3. Porque los departamentos necesitan
estrategias.
4. Porque la calidad, la seguridad, y las
interrelaciones con el medio ambiente son
aspectos que han tomado una
extraordinaria importancia en la gestión
industrial.
11
Tipos de Mantenimiento
12
Ubicación de Equipos
En una planta industrial podemos

distinguir los siguientes niveles, a la
hora de elaborar esta estructura de
clasificación.
13
Indicadores de Mantenimiento
Objetivos Estratégicos Medidas (KPI´s) Objetivos Planes de Acción Perspectiva
-(%) Costo de -Asegurar la adquisición de

Mejorar la rentabilidad mantenimiento Actual: 10% datos adecuada
Financiera
del mantenimiento por unidad Objetivo: 7% -Análisis de criticidad -
producida Cumplimiento de PM
-Programa RCM
Mejorar la
- MTBF - ↑ 20% MTBF -Mejorar la gestión de
disponibilidad de los Cliente
- MTTR - ↓ 10% MTTR materiales de
equipos
mantenimiento.
Certificación de
Mejora del proceso de -Desarrollar todos los
- ISO 9001 Mantenimiento Procesos
mantenimiento y procedimientos restantes y
cumplimiento antes del Internos
documentación especificaciones técnicas
31.12.2022
Definición del nivel -Definición del nivel de
Asegurar niveles de -Nivel de
de formación de entrenamiento por nivel
formación adecuados Entrenamiento Aprendiendo
mantenimiento mantenimiento
para cumplir con la por cada nivel de y creciendo
preciso por nivel de -Evaluación del nivel de
misión mantenimiento
mantenimiento formación 14
De los indicadores clave de desempeño a los indicadores funcionales
15
Indicadores para mejorar el desempeño de la gestión de materiales de mantenimiento
16
Indicadores para mejorar el desempeño del programa RCM
17
La Curva de la Bañera
• Las fallas exhibidas en la primera

parte de la curva, donde la tasa de
fallas está disminuyendo, se
denominan fallas tempranas o
fallas de mortalidad infantil.
• La parte media se denomina vida
útil y se asume que las fallas
presentan una tasa de fallas
constante, es decir, ocurren de
manera aleatoria.
• La última parte de la curva describe
las fallas por desgaste y se supone
que la tasa de fallas aumenta a
medida que se aceleran los
mecanismos de desgaste.
18
Tiempo de Parada y Tiempo de Reparación
La tasa de
reparación:
µ = 1/MTTR
a) Elementos de tiempo de inactividad y b) Distribución LogNormal de tiempos

tiempo de reparación de Reparación 19
Disponibilidad (A)
La probabilidad de que un activo sea capaz de realizar su función prevista satisfactoriamente, cuando sea
necesario, en un entorno establecido. La disponibilidad es una función de confiabilidad y mantenibilidad.
Tasa de fallas (FR)
El número de fallas de un activo durante un período de tiempo. La tasa de fallas se considera constante durante la
vida útil de un activo. Normalmente se expresa como el número de fallas por unidad de tiempo y es la inversa del
tiempo medio entre Falla (MTBF). FR se denota por Lambda (λ).
Tiempo medio entre fallos (MTBF)
Ésta es una medida básica de la confiabilidad de los activos. Es calculado por dividir el tiempo operativo total del
activo por el número de fallas durante algún período de tiempo. MTBF es el inverso de la tasa de fallos (FR).
Tiempo medio de reparación (MTTR)
Este es el tiempo promedio necesario para restaurar un activo por completo condición operativa en caso de falla.
MTTR es el momento de reparar el activo y es una medida importante de mantenibilidad.
Mantenibilidad (M)
Esto representa la facilidad y rapidez de reparación y mantenimiento. Son las acciones con las que un activo se
puede restaurar a condiciones operativas, después de un fracaso. Se mide por MTTR. 20
Caracterización de variables de tiempo
De la figura tenemos:
• F: evento de falla
• TBF: tiempo entre fallos
• UT: tiempo de actividad
• DT: tiempo de inactividad
• TTR: Tiempo para la reparación
• LDT: tiempo de retardo logístico
• TTF: tiempo operativo hasta la falla (tiempo
de que el artículo se utiliza antes de la falla)
• NUT: tiempo no utilizado
Representación de diferentes tiempos y estados de
un elemento sometido a fallos 21
Representación del estado de los elementos desagregados por modo de falla
• El tiempo entre fallas se refiere al tiempo

entre dos fallas consecutivas del mismo modo
de falla, por ejemplo, para FM1:
el tiempo entre F1 y F3 ahora será
TBF1 = (t5 – t4) + (t3 – t1),
y el tiempo de actividad después de la falla F1
será: UT1 = (t5–T4) + (t3 – t2).
• Siguiendo los mismos criterios, para FM2, el
tiempo entre F2 y F4 será:
TBF2 = (t7 – t6) + (t5 – t3),
y el tiempo de actividad después de la falla F2
será: UT2 = (t7 – t6) + (t5 – t4).
22
Definiciones relacionadas con las Medidas tiempo
• MTBF = Tiempo medio entre fallas • MDT = Tiempo medio de inactividad entre fallos
• MUT = Tiempo medio de actividad entre fallas • MTTR = tiempo medio de reparación
• MTTF = Tiempo medio para fallar • MLDT = Tiempo de retardo logístico medio
23
• Disponibilidad • Disponibilidad Lograda o Alcanzada
A = MTBF / (MTBF + MDT) Aa = MUT / (MUT + M prom.)
• Disponibilidad Operacional • La disponibilidad operativa es típicamente lo

que en última instancia le preocupa a un
cliente o usuario final.
• Sin embargo, necesita ser considerado desde

la perspectiva no solo de la operación del
• Disponibilidad Inherente sistema, sino también de los elementos de
apoyo como la disponibilidad de repuestos,
disponibilidad de personal y la cadena
Ai = MTBF / (MTBF + MCMT)
logística que pueden retrasar la acción
completa de mantenimiento.
24
Ejercicio
-Si λ1 = 1 * 10-6 por hora, y λ2 = 100 * 10-6 por hora.
1. Calcule los MTBF en años de cada caso.

2. Calcule la confiabilidad durante 1 año. Considere la función de distribución exponencial.
3. Si la MDT es de 10 horas, calcule la indisponibilidad.
4. Si el MTTR es de 1 hora, calcule la indisponibilidad.
5. ¿Cuál es el efecto de duplicar el MTTR?
25
Tiempo medio entre fallas (TMEF)
El tiempo esperado entre una reparación y la siguiente falla o descompostura de un
componente, máquina, proceso o producto.
26
Veamos un ejemplo:
Veinte sistemas de aire acondicionado diseñados para uso de los astronautas en los transbordadores
espaciales de la NASA, fueron operados durante 1,000 horas en el laboratorio de pruebas de la NASA en
Huntsville, Alabama. Dos de los sistemas fallaron, uno después de 200 horas y el otro después de 600
horas.
Luego calculamos el número de fallas por hora de operación:
27
Para un viaje de un transbordador de 60

días sería la tasa de fallas por viaje.
28
Mantenimiento Productivo Total
El mantenimiento productivo total (TPM),
como su nombre indica, consta de tres
palabras:
• Total: significa considerar todos los
aspectos e involucrar a todos de arriba a
abajo;
• Productivo: énfasis en intentar hacerlo
mientras la producción continúa y
minimizar los problemas de producción; y
• Mantenimiento: significa el
mantenimiento del equipo de forma
autónoma por producción, operaciones en
buenas condiciones - reparar, limpiar,
engrasar y aceptar dedicarle el tiempo
necesario.
29
TPM es un enfoque innovador para el TPM es una metodología de mejora impulsada por
mantenimiento que optimiza la efectividad del la producción que está diseñada para optimizar la
equipo, elimina averías y promueve el confiabilidad del equipo y garantizar una gestión
mantenimiento autónomo por parte de los eficiente de los activos de la planta.
operadores a través de las actividades diarias que
involucran a toda la fuerza laboral.
TPM establece un mecanismo para prevenir la

ocurrencia de todas las pérdidas en la primera línea
y está enfocado en el producto final, esto incluye
sistemas para realizar 'cero accidentes, cero
defectos y cero fallas' en todo el ciclo de vida del
sistema de producción.
30
Necesidad del TPM
• Lograr objetivos mejorados de flexibilidad de fabricación;

• Mejorar la cultura laboral y la mentalidad de la organización;
• Mejorar la productividad y la calidad;
• Aprovechar la oportunidad significativa de reducción de costos con respecto a los gastos
relacionados con el mantenimiento;
• Cumplir con los requisitos primordiales de confiabilidad y flexibilidad de las organizaciones;
• Regular los niveles de inventario y los plazos de producción para lograr el tiempo óptimo disponible
o el tiempo de actividad del equipo;
• Necesidad de cambiar y seguir siendo competitivo.
31
Pilares del TPM Punto Óptimo entre mantenimiento planificado
y no planificado.
TPM
de
Mantenimiento
Mantenimiento
mantenimiento
autónomo
planificado
Reducción
32
Efectividad General del Equipo (OEE)
Disponibilidad de equipos
• La disponibilidad del equipo se ve afectada por el tiempo de inactividad programado y

no programado.
Eficiencia en el desempeño
• Por lo general, la eficiencia se maximiza haciendo funcionar el equipo a su velocidad más

alta, durante el mayor tiempo posible, para aumentar el rendimiento del producto.
Tasa de calidad
• El esfuerzo por mejorar la tasa de calidad debe estar vinculado a los requisitos críticos
del producto. Producir piezas perfectas en casi todas las funciones ofrece pocos
beneficios, excepto en la función crítica que más le importa al cliente. 33
El Plan de mejora de TPM de clase Mundial
El plan tiene tres fases:

1) El ciclo de medición, que evalúa la efectividad actual del equipo y proporciona una línea de base
para la medición de la mejora futura.
2) El ciclo de condición, que establece la condición actual del equipo e identifica las áreas de mejora
y el cuidado de los activos futuros.
3) El ciclo de prevención de problemas, que mueve la efectividad del equipo.
A lo largo del plan de mejora de TPM prevalecen cinco temas
Restaurar Perseguir Eliminar Evitar Preguntar
34
Eficacia general del equipo

La fórmula OEE está en el corazón del proceso de TPM. Se basa sólidamente en cantidades
mensurables y permite cuantificar el progreso a medida que la organización adopta el TPM con todas
sus implicaciones. La fórmula permite el cálculo de dos parámetros:
a) Eficacia real del equipo
b) Mejora potencial
La fórmula OEE es la siguiente:

Eficacia general del equipo = disponibilidad del activo x tasa de rendimiento cuando está
trabajando x tasa de calidad del producto producido
*La disponibilidad debería ser por lo menos 90%, la tasa de eficiencia o rendimiento debe ser por lo
menos 95% y la tasa de calidad debería ser por lo menos 99% para tener una meta de Eficacia
general del equipo de 85%.
35
En detalle, el cálculo de los tres factores cuyo producto determina la OEE es el siguiente:
Disponibilidad = (Tiempo Total Disponible – Tiempo de Inactividad Real)/(Tiempo Total Disponible) *100%
Eficacia general del equipo = disponibilidad x tasa de rendimiento x tasa de calidad
-Arranques en -Pérdidas por

-Pérdidas por vacío y pérdidas defectos de
avería por paradas calidad y
OEE y las seis pérdidas menores reprocesos
-Pérdidas por
configuración y -Pérdidas por -Pérdidas de
ajuste velocidad puesta en
reducida marcha
36
Rendimiento = tasa de velocidad de operación x tasa de operación x 100%
Rendimiento = (Tiempo Ciclo Ideal) / (Tiempo de ciclo real) * (Tiempo de ciclo real) / (Tiempo de Operación) * Producción
*100%
• El tiempo de ciclo ideal es el tiempo de ciclo que la máquina fue diseñada para alcanzar al 100%.
La salida es la producción, incluidos los defectos. El tiempo de funcionamiento es el tiempo total
disponible menos las paradas no planificadas (es decir, el tiempo disponible).
Calidad = (Salida Total (Producción) – Número de Defectos) / (Salida Total) * 100%
• La salida total, puede ser el nivel de producción; el número de defectos tiene que estar en las
mismas unidades que la salida total.
37
Veamos este registro

periódico
Para calcular el OEE,
como ejemplo.
38
Cálculo OEE para el ejemplo anterior
El cálculo de OEE se puede demostrar mejor utilizando los valores de la Figura de la lámina 12. Los
números romanos se refieren a las columnas de la figura.
Cálculo de OEE promedio
Disponibilidad = (III – IV) / (III) * 100% = (1980 – 50) / (1980) * 100% = 97.5 %
Rendimiento = (V * VIII) / (III – IV) *100% = (2498 * 0.5) / (1980 – 50) * 100% = 64.7%
Calidad = (V – VI – VII) / (V) *100% = (2498 – 0 – 0) / 2498 *100% =100%
OEE promedio = 0.975 * 0.647 * 1.000 * 100% = 63.1%
Cálculo de lo mejor de lo mejor (objetivo) OEE
El mejor de los mejores cálculos utiliza las mejores puntuaciones en el período de cada columna.
Esto nos da un rendimiento teórico alcanzable si todos estos mejores puntajes se lograran de
manera consistente. Es nuestro primer objetivo de mejora.
Lo mejor de lo mejor OEE = 1.000 * 0.877 * 1.000 * 100% = 87.7%
39
¿Cómo se utiliza este indicador en una Organización de Gestión de Mantenimiento?
Pregunta : ¿Qué nos impide lograr lo mejor de lo mejor de manera constante?

Respuesta : ¡No tenemos el control de las seis grandes pérdidas!
El mejor de los mejores cálculos en OEE genera un alto nivel de confianza, ya que cada valor
utilizado de los tres elementos (disponibilidad, rendimiento, calidad) se logró al menos una vez
durante el período de medición. Por lo tanto, si se puede lograr el control de las seis grandes
pérdidas, nuestro OEE será al menos el mejor de los mejores niveles.
Ahora podemos comenzar a valorar el logro de lo mejor del mejor desempeño (ejemplo).
Ahorros potenciales de TPM para lograr lo mejor de lo mejor
Tiempo de ciclo, A = 30 s
Número de personas, B = 2
Tolerancia en horas estándar (pausas para el almuerzo, asignación técnica, etc.), C = 11%
40
Cálculos:
Horas generadas por pieza : X = (A * B) + 11%(A * B) = {(30 * 2) + (30 * 2)*11%} / 3600 = 0.0185
• Coste variable por hora Y = 27,50 €

• Coste laboral directo por precio X * Y = 0,5106 €
• OEE actual D = 63,1%
• Número de piezas producidas E = 2498/semana
• Lo mejor de lo mejor OEE, F = 87,7%

• Número de piezas producidas en OEE = 87,7%, G = F/D * E = 3472/semana
• Diferencia de piezas producidas G - E = 974/semana
• Ahorros semanales potenciales = 0.5106 x 974 = 497 €/semana
• Ahorro potencial anual (45 semanas laborales) = 22 365 €
41
Cálculos:
• Una alternativa para aumentar el potencial de producción de 974 piezas por semana a lo mejor
de lo mejor es lograr la misma producción de 2498 piezas en menos tiempo:
• El tiempo de carga (tiempo total disponible) fue de 1980 minutos (33 horas) para producir 2498
piezas a OEE del 63,1 por ciento.
• Tiempo de carga para producir 2498 piezas en el mejor de los casos con el mejor OEE del 87,7%
sería:
63.1/87.7 * 33 = 23.74 horas = 1425 minutos
• Tiempo de ahorro = 1980 – 1425 = 555 minutos = 9.25 horas
42
Mantenimiento basado en Confiabilidad
¿Qué es RCM?
RCM es una técnica para desarrollar un programa de PM. Se basa en la suposición de que la
confiabilidad inherente del equipo es una función del diseño y la calidad de construcción. Un
programa de PM eficaz asegurará que se mantenga la fiabilidad inherente.
RCM sirve como guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas
frecuencias en los elementos más importantes de un contexto operativo. Teniendo en cuenta la
seguridad personal, el medio ambiente, las operaciones y la razón de costo / beneficio.
43
Siete preguntas clave de RCM
44
Preservación
Funcional
Principios y características
clave de RCM Selección Principios Identificar
Prioridad
45
Implementación RCM
Proceso de implementación de
RCM
• Factores Organizacionales
• Equipos RCM
• Programación y Capacitación
46
Pasos básicos del proceso RCM
47
8. Determinación 9. Análisis
1. Preparación del de los intervalos comparativo del
estudio de mantenimiento
mantenimiento preventivo
2. Selección y 7. Selección de 10. Tratamiento

definición del acciones de de elementos no
sistema mantenimiento críticos
Pasos principales de
un análisis RCM
3. Análisis de
11.
fallas funcionales 6. FMEA
Implementación
(FTA)
12. Recopilación y
4. Selección de 5. Recopilación y
actualización de
artículos críticos análisis de datos
datos en servicio
48
Hoja de trabajo de análisis de fallas funcionales
49
Hoja de trabajo RCM-FMEA

50
Asignación de tareas de
mantenimiento / lógica
de decisión
51
Beneficios importantes de RCM.

52
Conclusiones
❖ Naturalmente, el diseñador o el fabricante del activo debe ser responsable de la disponibilidad
inherente o lograda. El usuario del activo debería estar interesado en la confiabilidad operativa.
La disponibilidad inherente se degradará a medida que usemos el activo y nunca podrá mejorarse
sin cambios.
❖ La disponibilidad se puede mejorar aumentando la confiabilidad y la capacidad de
mantenimiento. Los estudios de compensación deben realizarse para evaluar la rentabilidad de
aumentar el MTBF (confiabilidad) o disminuir el MTTR (capacidad de mantenimiento).
❖ El mantenimiento preventivo implica realizar inspecciones y servicio rutinarios, así como
mantener las instalaciones en buen estado. Estas actividades buscan construir un sistema que
permita localizar las fallas posibles y realizar los cambios o reparaciones para prevenirlas. El
mantenimiento preventivo es mucho más que mantener las máquinas y el equipo funcionando.
❖ El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de mantenimiento de equipos que
involucra a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de la línea de
producción.
❖ RCM es un método muy intuitivo y aplicable. Decidir utilizar esta metodología con un buen
manejo de los desafíos de implementación asegura una eficiencia y beneficios económicos
considerables.
53

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❑ Importancia y estrategias de mantenimiento

❑ Mantenimiento Productivo Total (TPM)

❑ Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)

En esta unidad aprenderemos las bases del

Definimos habitualmente mantenimiento

Las tácticas de mantenimiento son:

Responsabilidad del Área de Mantenimiento

Mantenimiento como Cliente Interno de Producción

En una planta industrial podemos

-(%) Costo de -Asegurar la adquisición de

• Las fallas exhibidas en la primera

a) Elementos de tiempo de inactividad y b) Distribución LogNormal de tiempos

• El tiempo entre fallas se refiere al tiempo

• Disponibilidad • Disponibilidad Lograda o Alcanzada

A = MTBF / (MTBF + MDT) Aa = MUT / (MUT + M prom.)

• Disponibilidad Operacional • La disponibilidad operativa es típicamente lo

• Sin embargo, necesita ser considerado desde

-Si λ1 = 1 * 10-6 por hora, y λ2 = 100 * 10-6 por hora.

1. Calcule los MTBF en años de cada caso.

Luego calculamos el número de fallas por hora de operación:

Para un viaje de un transbordador de 60

TPM establece un mecanismo para prevenir la

• Lograr objetivos mejorados de flexibilidad de fabricación;

• La disponibilidad del equipo se ve afectada por el tiempo de inactividad programado y

• Por lo general, la eficiencia se maximiza haciendo funcionar el equipo a su velocidad más

El plan tiene tres fases:

A lo largo del plan de mejora de TPM prevalecen cinco temas

Restaurar Perseguir Eliminar Evitar Preguntar

Eficacia general del equipo

La fórmula OEE es la siguiente:

Eficacia general del equipo = disponibilidad x tasa de rendimiento x tasa de calidad

-Arranques en -Pérdidas por

Rendimiento = tasa de velocidad de operación x tasa de operación x 100%

Calidad = (Salida Total (Producción) – Número de Defectos) / (Salida Total) * 100%

Veamos este registro

Pregunta : ¿Qué nos impide lograr lo mejor de lo mejor de manera constante?

• Coste variable por hora Y = 27,50 €

• Lo mejor de lo mejor OEE, F = 87,7%

Siete preguntas clave de RCM

Pasos básicos del proceso RCM

2. Selección y 7. Selección de 10. Tratamiento

Hoja de trabajo de análisis de fallas funcionales

Hoja de trabajo RCM-FMEA

Beneficios importantes de RCM.

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