06 Cosechadoras

COSECHADORAS
Las cosechadoras tienen la función de recolectar el cultivo seco y separar el

grano de todos los restos de vegetales.
Cultivos a cosechar
Entre los cultivos más comunes en nuestra región podemos destacar:
Soja
En el cultivo de soja las chauchas

que contienen los granos se
encuentran a lo largo de toda la
planta, por lo tanto la máquina
deberá cortar la planta lo más cerca
del suelo posible para no dejar
ningún grano de soja sin ser
recolectado.
Trigo
Para el caso del trigo la espiga que contiene los granos se

encuentra en la parte superior, por lo tanto se podrá cortar
la planta un poco mas arriba que en el caso de la soja.
Maíz
El maíz contiene la espiga en la parte

media de la planta, y hay q tener en
cuenta que se trata de una planta mucho
mas robusta que los casos anteriores.
TEGLIA, Ramiro E. 1
Girasol
El girasol posee la torta (sector donde están

los granos) en la parte superior.
Máquina Cosechadora
Una cosechadora
es una máquina
autopropulsada la
cual delante del
eje motriz posee el
cabezal de corte y
recolección; y en
el interior los
mecanismos de
trilla, separación y
limpieza. El grano
recolectado y
limpio se almacena en una tolva, desde la que es trasvasada al vehículo de
transporte correspondiente. El motor posee, normalmente, disposición superior.
Por el extremo posterior de la máquina sale la paja desprovista de grano. En su

conjunto, es una máquina compleja con numerosos mecanismos y reglajes.
En contraposición con los tractores, las ruedas delanteras de las cosechadoras

son las ruedas motrices, y las traseras son las que poseen la dirección. Esto es
debido a que, siendo precisamente sus ruedas delanteras las que soportan el
mayor peso, dada la estructura de la maquina, pueden ofrecer mayor
capacidad de tracción. Además teniendo las ruedas directrices en el tren
trasero tienen la posibilidad de poder doblar en las cabeceras de los campos
con un menor radio de giro.
TEGLIA, Ramiro E. 2
Componentes de una Cosechadora
1. Cultivo. 10. Tolva de granos. 20. Cóncavo.
2. Separador. 11. Noria de granos limpios. 21. Ventilador.
3. Molinete. 12. Motor. 22. Bandeja de granos del

cóncavo.
4. Mecanismo regulación de 13. Sacapajas.
posición. 23. Sin fin alimentador de
14. Barra de corte.
noria de granos limpios.
5. Regulación de velocidad
15. Patín.
del molinete. 24. Sin fin alimentador de
16. Sinfín del cabezal. noria de retorno.
6. Volante y puesto de
conducción. 17. Acarreador. 25. Zaranda superior
(zarandón).
7. Cilindro Trillador. 18. Cilindro hidráulico del
cabezal. 26. Zaranda inferior.
8. Sinfín vaciado de tolva.
19. Colector de piedras. 27. Bandeja de granos del
9. Bastidor despajador.
sacapajas.
TEGLIA, Ramiro E. 3
TEGLIA, Ramiro E. 4
La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente
por la anchura de corte, aunque en realidad el factor limitante es la capacidad
de paja que pueden procesar los mecanismos internos de la cosechadora.
Inicio de cosecha (humedad adecuada)
Se aconseja comenzar la cosecha con una humedad del 16,5 % para finalizar
con el 13,5% que es el porcentaje de comercialización con el que no se pierde
peso y cuando el cultivo se encuentra en condiciones de ser cosechado con
bajas pérdidas y poco daño mecánico en los granos.
Si la cosecha se realiza con menos del 13,5 de humedad, las vainas se

desgranan fácilmente, constituyendo la causa más importante de pérdidas,
debido a la gran cantidad de granos en el suelo.
Se debe tener en cuenta que el grano puede variar de muy húmedo a

demasiado seco entre el comienzo y el final del día.
Es preciso señalar que las pérdidas son menores cuando se cosecha en la

mañana o en el final de la tarde, es decir en los períodos en los cuales las
vainas están más húmedas.
Si el cultivo, por ejemplo soja, a cosechar se destina para semilla, la humedad

óptima del grano es del 13%. Si la humedad es inferior a este porcentaje el
grano puede sufrir daño mecánicos que disminuyen su potencialidad como
semilla. Si se cuenta con un buen sistema de aireación, el límite superior de
humedad para la semilla es de 14,5%.
TEGLIA, Ramiro E. 5
Transporte de una Cosechadora
Para el transporte de una maquina cosechadora sobre todo por caminos y rutas
se deberá retirar la plataforma y transportarla en un remolque especial. Esto se
debe realizar para respetar las dimensiones máximas existentes para el
transporte en rutas y caminos, y así evitar accidentes.
En ocasiones en que se debe transportar la cosechadora a grandes distancias,

el transporte se realiza en carretones.
TEGLIA, Ramiro E. 6
Acople Cabezal – Cosechadora
Como ya se mencionó anteriormente, es necesario que exista una conexión

entre los dos componentes de tal manera que ese acople deba poder ser
realizado en forma rápida y segura.
En las máquinas de modelos antiguos el cabezal concluía con el embocador

que formaba parte del mismo. En consecuencia para el acople era necesario
posicionar el eje de ese transportador (embocador) sobre un soporte dispuesto
sobre la máquina ya que es precisamente el eje geométrico de ese soporte el
centro de rotación alrededor del cual pivota el cabezal cuando deba variarse la
altura del mismo respecto del suelo. Una vez logrado ese posicionamiento, se
procedía a conectar todos los vínculos mecánicos, hidráulicos y eléctricos que
trasmiten energía al cabezal.
Tal es el caso de los mandos mecánicos (correas, cadenas), hidráulicos

(cilindros para levante y descenso del cabezal) y conexiones eléctricas para
luces de trabajo y motores eléctricos. La primera parte de este trabajo o sea el
posicionamiento del eje del embocador sobre los soportes de la máquina ofrece
algunas dificultades si no se cuenta con medios adecuados, ya que la altura del
mismo respecto al suelo
debe ser igual al de los
soportes, mientras que la
máquina debe avanzar
en forma muy lenta en
posición centrada hasta
su objetivo.
Este sistema ha sufrido

una importante
simplificación en las
máquinas de última
generación, ya que en la
actualidad, el embocador o alimentador forma parte de la máquina y no del
cabezal el cual concluye con una abertura de la batea frente a los dedos
rectráctiles del sinfín concentrador.
TEGLIA, Ramiro E. 7
En la imagen anterior se observa como se posiciona el embocador, ahora
perteneciente a la máquina, respecto del cabezal que está ubicado sobre el
carro o trailer de transporte.
El embocador que está ahora sobre la máquina, puede pivotar un cierto ángulo
mediante los mismos cilindros del levante de todo el cabezal que están en este
caso vinculando un punto del chasis de la máquina y el extremo delantero del
alimentador. Esta concepción, permite reducir el peso del cabezal (por haberse
eliminado de él al propio embocador) lo cual lo hace más maniobrable, además
de reducir el ancho que éste presenta a la hora de ser transportado en el trailer.
También facilita el acople por la regulación en altura del embocador manejado
desde la cabina a través de los cilindros hidráulicos. A ello deben agregarse los
dispositivos llamados acoples rápidos, que a través de pernos con extremo
cónico y ganchos apropiados, permiten centrar el embocador sobre el cabezal,
levantar éste y fijarlo sin necesidad de herramientas. Posteriormente se
conectan los mandos mecánicos, hidráulicos y eléctricos. Los cilindros
hidráulicos de levante del cabezal ya se encuentran conectados, pues como se
explicó antes, vinculan el chasis con el extremo delantero del alimentador que
ahora es parte de la máquina y no requieren ser conectados y desconectados
como en los modelos antiguos.
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Operaciones fundamentales de una cosechadora
Las operaciones fundamentales de una cosechadora son:
Corte y recolección.
Trilla.
Separación del grano de la paja.
Limpieza fina.
Almacenaje y descarga.
Sistemas de trilla y separación de granos
Sistema Convencional
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Sistema Axial
Corte y recolección. (Para trigo – similar a la plataforma sojera)

Sin fin
Corte y Molinete concentrador
Recolección
Barra de
El corte y recolección del cultivo es realizado por el cabezal y el acarreo del
Corte
material a los mecanismos de trilla lo efectúa el acarreador.
La plataforma está compuesta por los siguientes elementos y dispositivos:
• Barra de corte:
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Es la encargada de cortar los tallos de las
plantas. Es una guadañadora provista de
una pletina móvil sobre la que se
disponen unas cuchillas y unos dedos
fijos unidos al bastidor de la plataforma. El
corte se produce al ser atrapadas las
plantas entre los dedos y las cuchillas por
cizalladura en su movimiento de vaivén,
producido por un brazo.
Mientras la barra de corte corta el tallo, el molinete abate

la parte superior de la planta, asegurando su caída hacia
el tornillo sin fin concentrador, que se encargará de
conducirla hacia la boca de alimentación (embocador) y
desde allí, por medio de una banda elevadora interior,
llegará al mecanismo de trilla.
Mando de la cuchilla de corte:
• Molinete:
Tiene la misión de acercar la planta hacia la barra de corte para, una vez
cortada, empujarla sobre el sinfín concentrador, evitando que pueda caerse por
delante de la barra.
Es una especie de jaula

metálica, que gira alrededor de
un eje central, formada por una
serie de dedos. Estos dedos
deber ser verticales para que
estén paralelos al vegetal que
se quiere cortar, de esta forma
se consigue mejorar la
eficiencia del sistema de trilla y
disminuir las pérdidas de grano.
Para ello se recurre a un
sistema articulado formado por
dos circunferencias circunscritas,
1- Embocador. 2- Sin Fin Concentrador.
actuando una de ellas como
3- Molinete. 4- Puntones Divisores
rueda conductora y la otra como
rueda conducida.
Posee varias regulaciones: se lo puede adelantar o atrasar, levantar o bajar y

se puede variar su velocidad de giro.
El eje del molinete puede

desplazarse con respecto a
la barra de corte lo que se
logra mediante una
corredera ubicada en los
laterales donde están
situados los cojinetes de
dicho eje. Dicho
desplazamiento se realizaba
en forma manual mediante
tornillos, en las máquinas antiguas. En las modernas se hace mediante dos
cilindros hidráulicos pequeños accionados desde la cabina.
En cultivos normales el eje del molinete debe ubicarse entre 15 y 20cm por
delante de la barra de corte y la velocidad de giro debe ser de un 10 a 25%
mayor a la velocidad de avance. La penetración de los dientes en el cultivo
debe ser de 10cm por debajo de las espigas más bajas (para el caso del trigo).
En condiciones de cultivos ralos o volcados se lo debe adelantar y bajar,

mientras que la velocidad de giro debe ser un 30-35% mas que la de avance.
Cuando el cultivo presenta mayor altura de la normal, el molinete debe

adelantarse respecto de la barra de corte, en cambio cuando el cultivo es muy
bajo deberá retrasarse acercándolo a la barra de corte.
El mando de los molinetes suele ser mecánico o hidráulico.
En los cabezales actuales, el molinete es

accionado por un motor hidráulico que permite
modificar fácilmente la velocidad periférica.
Los motores hidráulicos tienen la
característica de trabajar a muy bajas
velocidades y permitir una regulación muy
precisa de la misma, lo cual los hace muy
convenientes para estos mandos.
En estos casos la velocidad del molinete es

controlada directamente desde la cabina por
mando hidráulico. El operador puede leer en
un display las rpm del molinete o su velocidad
tangencial. En los diseños más avanzados, la electrónica permite que el
operador introduzca en la computadora de abordo un índice de molinete IM y
ésta se encarga de sincronizar automáticamente la velocidad tangencial del
molinete con la velocidad de avance de la cosechadora para mantener
constante IM mientras el operador no lo modifique. La velocidad de avance si
es modificada por el operador de acuerdo a como se presenta a cada momento
el rendimiento del cultivo.
También se puede cambiar la posición de los dientes del molinete.
En los molinetes articulados de paletas, de paletas y dientes, y de dientes
solamente, la posición de estos elementos se mantiene paralela a si misma y
entre ellos mismos durante toda su trayectoria cicloide, y también dicha
posición es susceptible de ser modificada para que se mantenga vertical o
inclinada hacia adelante o hacia atrás.
La regulación de la inclinación de
los dientes del molinete es: para
cultivos normales se deberán ubicar
de forma vertical; para cultivos altos
y densos inclinarlos levemente
hacia adelante. En caso de cultivos
volcados se debe regular la
inclinación de los dientes del
molinete hacia la cosechadora. Al
mismo tiempo, el molinete deberá
adelantarse en su posición
horizontal y bajarse en su posición vertical, a la vez que se aumentará su
velocidad para lograr un IM de 1,35. Con estas regulaciones es posible lograr
que los dientes penetren en el cultivo y levanten los sectores volcado antes que
sea cortado por la cuchilla.
• Sin fin Concentrador:
El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín concentrador cuya

misión es la de canalizar todas las plantas cortadas por la barra de corte hacia
el centro de la plataforma de corte donde es recogida por los dedos retráctiles y
empujada sobre el embocador.
Para ello el sin fin tiene la mitad de su hélice en un sentido y la otra mitad en el
otro sentido.
Sin Fin Alimentador
Dedos
Retráctile
s
En el centro del sin fin se encuentran los dedos retráctiles, los cuales son unas
púas cilíndricas colocadas en los bordes del tornillo de forma excéntrica, y por
ello, al girar asoman por delante, recogen las plantas y la van haciendo pasar
por debajo; cuando llegan a la parte posterior se esconden liberando así las
plantas para que la tome la banda elevadora que posee el embocador.
Dedos
Retráctiles
Actualmente se esta intentando cambiar el sin fin concentrador por cintas

transportadoras de goma ya que disminuyen las perdidas, dañan en menor
medida a las plantas (menor perdida de granos) y aumentan la cantidad de
material a transportar.
• Embocador:
Está constituido por un transportador de paletas, generalmente alternadas,

montadas sobre dos o tres cadenas o correas planas que se desplazan entre
dos ejes, el superior que es el motriz, accionado por el mando principal de
fuerza y el inferior que es el tensor a través de un tornillo con registro roscado.
Tienen la finalidad de tomar las plantas alimentadas por el sin fin concentrador
y transportarlas hasta los órganos de trilla de la cosechadora.
Embocador
Puntón Divisor
• Puntones Divisores:
Los puntones divisores van colocados

en los extremos de la plataforma y
tienen por función delimitar
perfectamente el ancho de trabajo de
la máquina; las plantas que quedan
entre ellos es cortada totalmente por
la barra de corte, y el resto es
separado un poco para no ser dañada
por el paso de la máquina o pisada
por sus ruedas.
Trilla. Sistema Convencional.
La trilla consiste en la separación de las semillas de su envoltura y partes de

soporte de la planta. Esta operación es realizada por el sistema cilindro-
cóncavo.
Trilla
Cilindro de Despajador
Trilla
Cóncavo
Esta ubicado en forma transversal
al avance de la máquina, la trilla
es realizada por la acción rotativa
del cilindro contra el cóncavo
estacionario por impacto y fricción.
El cilindro de trilla junto con el
cóncavo realizan el trillado de las
plantas.
Existen básicamente dos sistemas que trabajan con este dispositivo y que se
diferencian en el tipo de
cilindro que utilizan:
De barras: Está
formado por una
estructura de discos
trasversales de
fundición que poseen
un mayor peso en la
periferia, unidos mediante un eje
central. Sobre los discos se fijan
unas barras cuya zona exterior es
estriada, dispuesta con sus ranuras
orientadas en sentidos opuestos.
Con ello se consigue que las
estrías impriman a las plantas un
movimiento de zigzag evitando que
se amontone en un solo lado a su paso por la trilla y la separación del grano de
la paja. Los cilindros de barras producen menos ruido y mejoran la eficacia de
la trilla para las mismas condiciones de trabajo que los cilindros de dedos.
De dientes o dedos: Están formados por barras longitudinales con resaltes

verticales o dedos. El cilindro desgranador está formado por dos partes; una
móvil o cilindro y una estática o cóncavo. El cilindro va girando y sus dedos se
van insertando entre los dedos del cóncavo. Entre ambos queda un hueco
donde por fricciones se produce la separación del grano de la espiga. En él se
tritura toda la planta. La separación entre los dedos ha de ser la idónea para
que no se rompan los granos y viene determinada en función del tamaño medio
de los mismos.
Regulaciones del Cilindro Trillador y el Cóncavo
Las dos regulaciones que pueden hacerse se refieren a la velocidad del cilindro
(impacto) y a la separación entre cilindro y cóncavo (fricción). Cuando el grano
está húmedo es conveniente aumentar la velocidad y, mientras que cuando
está seco conviene disminuirla. Asimismo, si se parte el grano es mejor separar
el cóncavo, mientras que si se pierde con
la paja es necesario acercarlo.
El cóncavo viene con un ángulo de trilla

que varía entre 100° y 120°, desde la
entrada hasta la descarga, longitud
comprendida entre 50 a 65 cm, según el
diámetro del cilindro.
Regulaciones de velocidad de giro del

cilindro: Para el caso del impacto podemos
decir que está dado fundamentalmente por
la velocidad de giro del cilindro, expresada
como velocidad tangencial, dependiendo a
su vez esta del diámetro del cilindro y del número de revoluciones que este
realiza por minuto. Será por tanto la variable que deberemos maximizar en
cultivos donde la presión de trilla se aumente por la velocidad de giro del
cilindro. Como el diámetro del cilindro resulta una variable que no permite ser
modificada solo podremos aumentar o disminuir la velocidad del cilindro
modificando el numero de revoluciones que el cilindro realiza por minuto, factor
que puede cambiarse desde la cabina misma de la maquina en todos los
nuevos equipos gracias a un sistema eléctrico o hidráulico (este ultimo en su
gran mayoría) que permiten mediante el cambio en el diámetro de las poleas
conductoras y conducidas variar el régimen de giro del mismo.
Regulaciones de luz cilindro – cóncavo: Para el caso de cultivos frágiles en los

que la presión de trilla se aumenta a través del factor de la fricción, esto se
realiza disminuyendo la luz entre el cóncavo y el cilindro; y por tanto será esta
modificación la que deberemos realizar separando ambas piezas cuando
deseemos disminuir la presión, o cuando el estado de humedad alto del grano
así lo requiera. Así mismo un hecho de destacar es que para mantener
constante la presión de trilla a lo largo del cóncavo la luz anterior debe ser
mayor que la luz posterior puesto que la masa que entra en el cóncavo es
mayor que la que sale, debido esto al colado de los granos y parte de la paja
que atraviesa el cóncavo.
Aunque existen excepciones actualmente se ha llegado a dimensiones

comunes en el cilindro trillador de todas las marcas. Lo normal es que el
cilindro tenga un diámetro de 0,6m y 8 barras desgranadoras en su periferia.
Por otra parte todas las marcas que poseen este sistema destacan que su
sistema de trilla viene equipado con un cilindro de alta inercia (un cilindro de
mucho peso). Este concepto de cilindro de alta inercia le permite al mismo
adaptarse a una gran variedad de condiciones del cultivo y malezas, como
trabajo con pajas más verdes que lo normal o malezas. También este cilindro
de alta inercia permite superar sobrecargas con un funcionamiento uniforme,
trabajando con mayor comodidad a plena carga y reduciendo el consumo de
combustible.
Para darme cuenta si hay semillas sin trillar me fijo en el material de descarte,
si hay semillas sin trillar posiblemente tenga que achicar la luz o la velocidad.
Separación.
Separación
La separación del grano ya trillado, de la paja es realizada mediante los

sacapajas.
Sacapajas de Separación
En el sistema tradicional el
sacapajas tiene la finalidad
de separar el 20% de los
granos que no han sido
colado en el cóncavo y que
se encuentra trillado entre la
paja. Consta de 4 a 6
bandejas las cuales están
dispuestas longitudinalmente
e inclinadas con la mayor
altura al final en la cola de la
máquina, consta de 4 a 5
saltos, el movimiento es a
través de un cigüeñal que provoca dos movimientos a las bandejas.
1) subir y bajar en forma alternada.
2) hacia delante y hacia atrás con el objetivo de lograr sacudir la paja para que
se produzca el colado de los granos sueltos.
Diferentes sistemas de movimiento de granos en el interior de
la máquina cosechadora (alimentación al sistema de limpieza)
Se utilizan diferentes métodos para la entrega del grano al sistema de limpieza,

pero todos ellos responden a la misma concepción; los granos procedente del
sistema de trilla (mayor proporción, aproximadamente el 90%) y los granos
proveniente del sistema de separación, deben llegar a la parte delantera del
sistema de limpieza.
Limpieza.
Limpieza
La limpieza consiste en la eliminación de granzas y otras impurezas de la

semilla cosechada. Es realizada mediante un sistema de limpieza constituido
básicamente por un ventilador y dos zarandas.
Esta separación se produce por el efecto combinado del movimiento alternativo

de la caja de zarandas y el paso de una corriente de aire por las mismas.
La bandeja de grano del cóncavo

capta el material originado en el
sistema de trilla y sistema de
separación, para distribuirlos sobre las
zarandas.
La zaranda superior o zarandón

produce la limpieza preliminar pasando a través de las cribas, fijas o
regulables, los granos y las pajas de menor tamaño. Si las cribas están muy
abiertas se produce la sobrecarga de la zaranda inferior y si está muy cerrada
ocasiona un exceso de granos en la retrilla.
Luego la zaranda inferior es la encargada de producir la limpieza final. Si las
cribas, también fijas o regulables, se encuentran muy abiertas se observa
mucha suciedad en el tolva de granos y si esta muy cerrada a igual que el
zarandón ocasiona un exceso de granos en la retrilla.
El ventilador es el generador del flujo de aire para la limpieza. Si la cantidad de

aire es excesiva se produce pérdidas de granos que caen por la cola junto con
la granza, si el aire es insuficiente sobrecarga la zaranda superior con pérdida
de granos, el flujo de aire debe cubrir todo el zarandón y zaranda inferior para
que la limpieza sea eficiente.
Luego los granos limpios son captados por el sin fin alimentador de la noria, la
cual transporta los granos a la tolva de la maquina.
Tolva de Noria de Granos Limpios

Granos
Noria de
Retorno
Y el material que no logro pasar
por la zaranda inferior, quiere
decir que todavía necesitan ser
procesados, los capta la noria de
retorno y los envía nuevamente a
la zona de trilla (retrilla).
Noria de Granos Limpios
Noria de Retorno.
Material de retrilla.
Almacenaje y Sistema de Descarga
Todo grano recolectado es necesario almacenarlo para ello las cosechadoras

cuentan con una tolva y un sistema de descarga de los granos cosechados.
Tubo de Descarga
Funciones Complementarias
Además, debido al sistema de siembra directa, mayoritariamente utilizado en

nuestro país, es necesario que realice las siguientes funciones:
Distribución uniforme de paja y granza.
Para una eficiente siembra posterior, es necesario distribuir lo mas uniforme

posible la paja y granza, operación realizada por los distribuidores y
esparcidores de estos materiales.
Picadores y Desparramadores de Paja:
Los trituradores son equipos montados en la parte posterior de la cosechadora

luego de los sacapajas. Luego cuentan con aletas deflectoras esparcidoras.
Tienen la función de picar y desparramar uniformemente la paja sobre el
terreno.
Desparramador
de Paja
Picador de
Paja
También existen desparramadores de tipo plato. Estos se pueden regular para
los casos en que hay demasiado viento y provoca una deriva de la paja
triturada. Actuando sobre ellos se puede compensar este efecto y desparramar
la paja lo mas parejo posible. Este sistema necesita de la electrónica y de
computadoras de abordo.
Desparramador centrífugo de granza proveniente de las zarandas:
Otra gran parte de los residuos está constituido por la granza que sale del
zarandón. Para lograr esparcir este material, la cosechadora debe equiparse
con un esparcidor de manera de evitar que se acumule detrás de la cola de la
cosechadora, lo cual resulta de suma importancia para realizar la siembra
directa del cultivo posterior. Estos esparcidores cuentan con uno o dos discos
que giran en sentido inverso.
Transitar sin huellas ni compactación.
El transito de una máquina provoca cambios notorios en el suelo como ser una
disminución del espacio poroso y mayor resistencia a la penetración que son
una de las causas más importantes que afectan el normal desarrollo de los
cultivos provocando mermas en la producción.
Sistema de Trilla de Flujo Axial
El principio de funcionamiento de este sistema de trilla y separación se basa en

uno o dos rotores dispuestos normalmente en forma longitudinal en la
cosechadora.
Presenta tres partes bien definidas, la primera donde se produce la

alimentación, la segunda es la parte de trilla mediante muelas o explangas
adecuadas para tal función y la tercera es donde se produce la separación del
grano de la paja.
La trilla y
separación axial
resulta progresiva
dado que el
material es
acelerado sin
fricción, luego
aparece la fricción y
esta es progresiva
siguiendo una
trayectoria en forma
espiralada, el grano
puede dar de una a siete vueltas en el sector de trilla del rotor. En ésta trilla
progresiva los granos más susceptibles y frágiles cuelan inmediatamente,
mientras que los más húmedos y resistentes siguen dando vueltas hasta ser
trillados. El material pasa varias veces por encima de los cóncavos y rejillas en
su recorrido por el rotor. Esta acción asegura la minuciosa trilla y separación, y
además permite una mayor apertura entre el cilindro y el cóncavo, debido al
paso múltiple de trillado, lo cual resulta en mejor calidad de grano.
El cono de ingreso de algunas máquinas además produce un efecto de

succión, mejorando la entrada de material e inclusive logra una aspiración del
polvo, mejorando la visibilidad en el frente de la cosechadora.
Una vez que el material entra al conjunto, es trillado por efecto del roce con el
cilindro en movimiento y el cóncavo estacionario. El cilindro viene equipado con
diferentes configuraciones y disposiciones de las barras de trilla y separación.
El de buena adaptación para las condiciones de cosecha de Soja en la
Argentina es el que está conformado por múltiples sectores de trilla separados
y dispuestos en forma helicoidal.
Se puede variar el tiempo de permanencia y colado del material en la zona de

separación según las condiciones del cultivo, intercambiando en ese sector las
secciones trilladoras por elementos diseñados para tal fin. En la parte final del
rotor posee unas aletas aceleradoras del material para lograr una rápida salida
del mismo. Los cóncavos, generalmente tres, tienen más de 150º de envoltura,
aumentando con esto la superficie de trilla.
Los cóncavos vienen equipados con guías regulables en el sector de

separación, a fin de poder modificar el tiempo de permanencia del material en
esa zona. El sistema de limpieza es igual al de las cosechadoras con cilindro
convencional.
Referencias:
1 – Rotores. 2 – Barras
Batidoras. 3 – Cóncavo de
Trilla. 4 – Cóncavo de
Separación. 5 – Despajador de
Descarga. 6 – Bandeja del
Despajador. 7 – Zaranda de
Limpieza. 8 – Captador de
Piedras. 9 – Retorno.
Este cilindro presenta

algunas ventajas respecto a
los sistemas de flujo
transversal, porque realiza
una trilla progresiva
disminuyendo los daños
mecánicos producidos al
grano.
Diferentes Sistemas de Trilla
Mecanismos de Transmisión de Movimientos y Variadores de
Velocidad
Hoy en día ha avanzado mucho la hidráulica en las cosechadoras ya que es

más fácil llevar una manguera hacia un mecanismo que un eje y más aun
ahora que existen numerosos sistemas dentro de una cosechadora. Además
otra ventaja que posee la hidráulica es la
facilidad de variaciones y control de
movimientos.
Antiguamente esta transmisión de movimientos

era mecánica. Desde uno de los extremos del eje
del cigüeñal del motor, el movimiento se
transmite por correas a todos los mecanismos de
la cosechadora.
La caja de cambios de una cosechadora consta

de algunas marchas hacia delante y una hacia
atrás. Esta gama de velocidades es insuficiente
para adaptarse a todos los terrenos y situaciones
irregulares de cosecha. Por lo tanto constan con
variadores continuos de velocidad. Constan de
poleas, una motriz y otra conducida, unidas por
una fuerte correa. Las poleas tienen la
particularidad de poder agrandarse o estrecharse. Y así poder tener variación
de la relación de transmisión.
Cabezal Maicero
Para el caso de la cosecha de maíz, este presenta una planta grande y

robusta; y las espigas que contienen los granos se encuentran en la parte
media de la planta. En estos cultivos a diferencia de, por ejemplo la cosecha de
soja, se obtienen mayores rindes pudiendo en ocasiones hasta triplicar a los de
la soja.
Por lo tanto sumado los factores del porte de la planta de maíz y los elevados
rindes obtenidos; si la máquina cosechadora debiera procesar tantas toneladas
de material grano y no grano debería trabajar a una velocidad demasiado baja.
Entonces lo que se realiza con el cabezal maicero es tratar de que a la
cosechadora solo ingrese la espiga de la planta de maíz para reducir la
cantidad de material que esta deberá procesar y así no tener que reducir tanto
la velocidad de trabajo.
El cabezal cumple con la función de

tirar la planta hacia adentro de la
cosechadora y al mismo tiempo hacia abajo, así de esta manera se logre
destroncar la espiga de maíz y luego ingrese a la cosechadora.
Partes de un cabezal maicero
Referencias:
1 – Punteras. 2 – Rolos
Despigadores. 3 – Cadenas
Alzadoras o Recolectoras. 4 –
Sin Fin Concentrador. 5 –
Embocador.
Punteras: Las punteras tienen como finalidad orientar o encauzar las plantas
hacia las cadenas alzadoras y rolos deschaladores o despigadores (cultivos
caídos, desalineados, etc.). Deben ser capaces de “penetrar” debajo de las
plantas caídas y entregarlas individualmente y erectas a los rolos, para lo cual
debe poseer ángulo de penetración reducido y buena altura posterior.
Si el cultivo esta caído debe trabajar la puntera, debajo de este y levemente por
encima del suelo.
Luego de las punteras hay

unas capotas que cubren y
protegen todo el
mecanismo recolector,
además de formar entre
ambas capotas que
conforman el surco, un
canal por donde circulan las
espigas hasta alcanzar el
sinfín. Su diseño debe favorecer el deslizamiento rápido hacia el canal de
aquellas espigas que caen sobre el lomo de las capotas, además de evitar
pérdidas por su parte anterior (altura y válvulas de goma).
Rolos despigadores o deschaladores: Son los encargados de traccionar la
planta hacia abajo para evitar que la misma (o partes de ella) ingrese junto con
la espiga a la cosechadora, pueden ser uno o dos por surcos que giran en
forma concéntrica. Está constituido por dos partes, una primera de forma
cónica espiralaza que propicia el ingreso ordenado de las plantas, la segunda,
de perfil cuadrado o pentagonal donde van montadas chapas plegadas de fácil
recambio que realizan un quebrado del tallo sin llegar a cortarlo pero
volviéndolo más frágil. Esta parte es la encargada de realizar la tracción hacia
abajo de la planta. Deben tratar con suavidad a la planta evitando cortar el tallo
y pérdidas por sacudidas.
Existen rolos cortos y rolos largos. Con el rolo corto
el choclo queda "vestido", en cambio con el largo le
saco las chalas antes del ingreso a la cosechadora.
Cuando los Rolos son cortos es necesario contar con

unas “chapas despojadoras” o “placas espigadoras”
que impiden que la espiga caiga. La espiga entra
vestida y no se corre el riesgo de desgranar el
material.
Estos mecanismos tienen chapas cubre rolos que

sirven para separar las espigas de sus tallos a medida que estos son
traccionados por los rolos deschaladores. Su apertura debe ser variable para
acomodarse a diferentes estados y condiciones del cultivo (en el mismo lote o
entre lotes), además debe ser lo suficientemente holgada para que pasen los
tallos, pero lo suficientemente cerrada para impedir que pasen las espigas. La
regulación de la separación actualmente se realiza de la cabina mediante
sistema hidráulico, una de las chapas es móvil.
También cuentan con cuchillas gramilleras que evitan que gramíneas, hierbas o
malezas se enrollen sobre los rolos deschaladores o despigadores y provoquen
anormalidades en su funcionamiento, la luz entre éstas y los rolos debe ser la
mínima posible.
Cadenas alzadoras o recolectoras: Transportan las espigas hacia el sinfín, para

lo cual cuentan con “baldes” que en cultivos caídos, colaboran con las punteras
en el traslado de las plantas hacia los rolos. La velocidad de la cadena debe
tener una relación 1:1 con la velocidad de avance de la cosechadora, en
algunos casos de cultivos volcados puede girar mas rápido que VA siendo la
relación 1:1,2.
Sin fin concentrador: Transporta las espigas hacia el embocador.
Sin Fin
Concentrador
Fuerzas y Velocidades intervinientes en la cosecha de maíz
Va: Velocidad de
avance.
Vt: Velocidad
tangencial.
Vh: Velocidad de trabajo

(generada por la hélice
y cadena).
La velocidad que se le imprime a la planta debe tener dirección perpendicular al
suelo para que la planta no se incline y el cabezal tenga un trabajo más limpio.
Regulaciones del cabezal maicero
1. Velocidad (RPM) del Rolo, y las cadenas: Si tengo una sola caja se
modifican en forma proporcional, es decir, simultáneamente. Si tengo dos cajas
lo puedo hacer individualmente. Las cadenas deben operar con una velocidad
suficiente para guiar los tallos de maíz dentro de los rodillos arrancadores.
2. Altura del cabezal: se regula mediante cilindros hidráulicos. La altura debe

ser lo suficientemente baja como para poder recolectar las espigas que se
encuentren mas bajas. En cosechas caídas o enterradas, el cabezal deberá
casi resbalar sobre el suelo, sin levantar tierra ni piedras; en este caso, las
punteras de los divisores deberán inclinarse hacia abajo para levantar los tallos
caídos.
3. Distancia entre chapas despojadoras: se regula mediante un sistema

hidráulico. El espaciamiento de los rodillos debe ajustarse de acuerdo con el
diámetro de los tallos.
4. Velocidad del Sinfín concentrador.
Cabezal Streeper
El cabezal Streeper es utilizado en la cosecha de trigo, arroz, cebada o algunas

gramíneas usadas como pasturas. Fue diseñado para lograr introducir
únicamente dentro de la cosechadora las espigas que contienen los granos.
Así no cargar los mecanismos de trilla, separación y limpieza de la máquina
con material no grano y lograr trabajar con mayor velocidad.
Las espigas son peinadas produciéndose más del 80% de la trilla de los granos
en el cabezal. Requiere que la velocidad de avance sea mayor, por ejemplo,
para trigo y para arroz no inferior a 7 y 5Km/h respectivamente.
Consta de un rotor de 6 a
8 hileras de peines. Este
es el encargado de
peinar las espigas
girando en sentido
contrario al
desplazamiento de la
máquina y así separar las
espigas de los tallos de la
planta y conducirlos
hacia el sin fin
concentrador. El
desgaste o rotura de los
peines provoca un incremento en las pérdidas, por este motivo necesariamente
deben ser cambiados cuando se encuentran en estas condiciones.
Capot inferior: tiene dos regulaciones, levantar o bajar, debe estar lo
suficientemente bajo de manera de poder inclinar la planta hacia delante para
que los peines la puedan captar mejor a las espigas.
Capot superior: Debe tener una regulación sincronizada con el capot inferior de
manera que pueda producirse un efecto de “succión” para que las espigas o
granos lleguen al rotor alimentador del sinfín o directamente a este.
Rotor alimentador: Cumple la función de entregar el material recolectado al sin

fin concentrador. Algunos modelos en vez de un rotor tienen una cinta
transportadora.
Sin fin concentrador: Cumple la misma función que el sinfín antes descripto
para el cabezal triguero o sojero común.
Cabezal Sojero
Constitutivamente es similar al cabezal triguero, arrocero o sorguero (explicado

anteriormente – páginas 10 a 20), contando con puntones laterales, molinete, y
sinfín de idénticas características, funciones y similares regulaciones. La gran
diferencia esta en la barra de corte que es flexible flotante de manera de poder
realizar el copiado de las irregularidades del terreno al trabajar prácticamente al
ras del suelo para poder captar aquellas chauchas de inserción más próxima a
la superficie, ya que en la soja las chauchas que contienen los granos se
encuentran a lo largo de toda la planta. Para ello, mientras mayor sea la trocha
de la maquina, mejor será su estabilidad.
Barras de Corte flexibles y flotantes para poder ir copiando las irregularidades

de terreno:
El patín tiene un diseño de paralelogramo para que vaya apoyado sobre el

suelo copiando el terreno.
Regulaciones del cabezal sojero
1. Altura de la plataforma. Debe ir lo suficientemente bajo como para lograr

recolectar hasta las ultimas chauchas que en la soja se encuentran demasiado
bajas y este aspecto suele ser en muchas ocasiones situaciones
problemáticas.
2. Posición relativa del eje del molinete con respecto a la barra de corte: varia
en función del tamaño de cultivo que estemos trabajando. (Regulación
horizontal). Similar a la regulación para trigo.
3. Posición relativa del eje del molinete con respecto a la barra de corte: varía
en función del tamaño de cultivo que estemos trabajando. (Regulación vertical).
Similar a la regulación para trigo.
Nota: Estas regulaciones se efectúan mediante cilindros hidráulicos. Los

movimientos pueden ser separados o en conjunto.
4. RPM del molinete (en las máquinas mas nuevas se realiza con variador
hidráulico desde la cabina)
5. Nº de ciclos por minuto de la barra de corte.
6. Velocidad del Sinfín concentrador.
7. Luz entre la batea y el cilindro concentrador (tiene su eje flotante que permite
adaptarlo a grandes volúmenes de material, evitando que este se atore).
8. Inclinación de los dientes del molinete. Similar a la regulación para trigo.
Cabezal Girasolero
Para la recolección de este cultivo, la plataforma de corte consta de bandejas

entre las cuales se encausan las cañas de girasol. El corte debe ajustarse de
manera que solamente se corten las cabezas, en donde se encuentras los
granos.
Potencia Necesaria en una Cosechadora
La máxima demanda de potencia viene determinada por la anchura de la

plataforma de corte y oscila entre los 27-32 HP/m. La mayor potencia se
consume en:
Cilindro desgranador. Se consume aproximadamente el 40% de la

potencia suministrada por el motor.
Sacapajas y zarandas: 16%.
Plataforma de corte: 10%.
Sistema de transmisión: 4%.
Desplazamiento: 30%.
La potencia está directamente relacionada con la velocidad de giro del cilindro

desgranador y cóncavo. Habrá que adecuar las revoluciones del cilindro con
las revoluciones óptimas desde el punto de vista de consumo energético. El
consumo por desplazamiento se debe al elevado peso de la maquinaria.
Pérdidas en Cosechadoras
Una cosechadora bien equipada y operada con eficiencia debe lograr granos
limpios y sin daño mecánico, trabajar con niveles de pérdida por debajo de la
tolerancia y dejar un rastrojo sin huellas, con una cobertura uniforme y entregar
la información de la variabilidad del rendimiento en forma espacial a través del
mapa de rendimiento.
Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, debemos
determinar las causas y hacer las regulaciones necesarias.
Los granos de Soja que no ingresan en la tolva de la cosechadora son pesos

que quedan en el rastrojo, y en la mayoría de los casos nada despreciables.
1. Pérdidas de precosecha
Son aquellas producidas por desgrane natural y plantas volcadas que no

podrán ser recolectadas por el cabezal de la cosechadora.
Para evaluar estas pérdidas se deberá emplear la siguiente metodología:
En una zona representativa del lote colocar cuidadosamente 4 aros de 56 cm

de diámetro cada uno (1m2), juntar los granos sueltos, las vainas sueltas y las
que a nuestro juicio estando adheridas a la planta, no serán recolectadas por el
cabezal por estar debajo de la altura de corte.
Para determinar la pérdida de

precosecha en Kg/ha, se juntan
los granos sueltos y lo obtenido de
las vainas desgranadas, teniendo
en cuenta que 60 granos
medianos de Soja ó 10 gramos
por metro cuadrado representan 100 kg/ha de pérdida.
2. Pérdidas por cosechadora
Pérdidas por cola (con equipamiento de triturador más esparcidor):
Se determinan arrojando 4 aros ciegos después del paso del cabezal y antes
que caiga el material por la cola, uno por debajo del cajón de zarandas de la
cosechadora (zona central), y los 3 aros restantes en el área que abarca el
cabezal y antes del paso del triturador y esparcidor de granza.
De la parte superior de los cuatro aros se recolectan los granos sueltos y lo

obtenido de las vainas no trilladas. Para Soja 60 granos ó 10gr recogidos en los
cuatro aros ciegos representan 100 Kg/ha de pérdida por cola.
En esta evaluación de pérdidas, la cosechadora debe trabajar en forma normal,

o sea con desparramador y esparcidor colocado.
Pérdidas por cabezal:
Para determinar las pérdidas por cabezal es necesario recoger todos los
granos sueltos y los obtenidos de las vainas desgranadas que hayan quedado
por debajo de los cuatro aros
ciegos, obteniendo así la
muestra de 1m2 que incluye la
pérdida de cabezal más la
pérdida de precosecha (lo que ya
estaba caído en el suelo antes
del paso de la cola de la
cosechadora).
Posteriormente, para obtener las pérdidas por cabezal, se le deben restar las
pérdidas de precosecha.
Para expresar los valores obtenidos en kg de pérdida por hectárea, se deben
realizar no menos de tres repeticiones, de acuerdo a la no uniformidad del
cultivo, promediando las evaluaciones para tener un dato más confiable.
Para ayudar a estimar los Kg/ha de

perdidas existe un instrumento de
medición (recipiente que
volumétricamente pesa los granos y
colocando lo recogido en 1m2 nos da
en forma directa los quintales/ha de
pérdida para los 4 cultivos principales)
como el que se representa en la figura
de la izquierda. En él se deben
colocar los granos sueltos, teniendo
en cuenta que 60 granos medianos de Soja
pesan 10gr y que 10gr/m2 significan 100
kg/ha de perdida. Este recipiente se puede
adquirir en el INTA.
El operador puede detectar fallas de su

cosechadora observando el rastrojo de su
cultivo, o bien mediante dispositivos
electrónicos ubicados en la cola de la
máquina que emiten una señal que es
recibida por un monitor ubicado dentro de la
cabina.
Los granos que por eficiencia de cosecha van a la tolva de la cosechadora,

pueden ser redistribuidos entre el dueño de la máquina y el propietario del lote,
en cambio los granos perdidos son irrecuperables por ambos interesados.
Utilización de GPS en Cosechadoras
Las cosechadoras fueron las primeras máquinas que implementaron el sistema

de posicionamiento satelital global GPS y estas necesitan de un DGPS para
corregir la posición respecto de una antena local.
Con estos instrumentos se logra el monitoreo de la cosecha y estos sistemas
me puede suministrar un mapa de rendimientos para poder tomar decisiones
en futuras cosechas, como por ejemplo la aplicación de fertilizantes y semillas
discriminada según el rendimiento local.
Mapa de Rendimiento
La medición para la obtención del mapa de rendimiento se deberá hacer en

algún sector de algún elemento de transporte de los granos cosechados hasta
la tolva. Y también será necesario medir la humedad de los granos.

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COSECHADORAS

Las cosechadoras tienen la función de recolectar el cultivo seco y separar el

Entre los cultivos más comunes en nuestra región podemos destacar:

En el cultivo de soja las chauchas

Para el caso del trigo la espiga que contiene los granos se

El maíz contiene la espiga en la parte

El girasol posee la torta (sector donde están

Por el extremo posterior de la máquina sale la paja desprovista de grano. En su

En contraposición con los tractores, las ruedas delanteras de las cosechadoras

1. Cultivo. 10. Tolva de granos. 20. Cóncavo.

2. Separador. 11. Noria de granos limpios. 21. Ventilador.

3. Molinete. 12. Motor. 22. Bandeja de granos del

Inicio de cosecha (humedad adecuada)

Si la cosecha se realiza con menos del 13,5 de humedad, las vainas se

Se debe tener en cuenta que el grano puede variar de muy húmedo a

Es preciso señalar que las pérdidas son menores cuando se cosecha en la

Si el cultivo, por ejemplo soja, a cosechar se destina para semilla, la humedad

En ocasiones en que se debe transportar la cosechadora a grandes distancias,

Como ya se mencionó anteriormente, es necesario que exista una conexión

En las máquinas de modelos antiguos el cabezal concluía con el embocador

Tal es el caso de los mandos mecánicos (correas, cadenas), hidráulicos

Este sistema ha sufrido

Las operaciones fundamentales de una cosechadora son:

Separación del grano de la paja.

Sistemas de trilla y separación de granos

Corte y recolección. (Para trigo – similar a la plataforma sojera)

La plataforma está compuesta por los siguientes elementos y dispositivos:

producido por un brazo.

Mientras la barra de corte corta el tallo, el molinete abate

Mando de la cuchilla de corte:

Es una especie de jaula

Posee varias regulaciones: se lo puede adelantar o atrasar, levantar o bajar y

El eje del molinete puede

En condiciones de cultivos ralos o volcados se lo debe adelantar y bajar,

Cuando el cultivo presenta mayor altura de la normal, el molinete debe

En los cabezales actuales, el molinete es

En estos casos la velocidad del molinete es

El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín concentrador cuya

Sin Fin Alimentador

Actualmente se esta intentando cambiar el sin fin concentrador por cintas

Está constituido por un transportador de paletas, generalmente alternadas,

Los puntones divisores van colocados

Trilla. Sistema Convencional.

La trilla consiste en la separación de las semillas de su envoltura y partes de

De dientes o dedos: Están formados por barras longitudinales con resaltes

El cóncavo viene con un ángulo de trilla

Regulaciones de velocidad de giro del

Regulaciones de luz cilindro – cóncavo: Para el caso de cultivos frágiles en los

Aunque existen excepciones actualmente se ha llegado a dimensiones

La separación del grano ya trillado, de la paja es realizada mediante los

1) subir y bajar en forma alternada.

Se utilizan diferentes métodos para la entrega del grano al sistema de limpieza,

La limpieza consiste en la eliminación de granzas y otras impurezas de la

Esta separación se produce por el efecto combinado del movimiento alternativo

La bandeja de grano del cóncavo

La zaranda superior o zarandón

El ventilador es el generador del flujo de aire para la limpieza. Si la cantidad de

Tolva de Noria de Granos Limpios

Noria de Granos Limpios