SISTEMA DE GESTION HSEQ

GVIA-P-GQ- 001
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Rev. 00 28/04/19
ADECUACIÓN DE GASODUCTO – LOTE III
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1. ALCANCE

Esta especificación es aplicable a todas las soldaduras de tuberías de línea y cubre

los requerimientos de soldadura, ensayos no destructivos y otros ensayos de
acuerdo a las normas ASME B31.3. Incluye además todos los requerimientos para
soldaduras de fabricación en taller y en campo.
Requerimientos adicionales podrán incluirse en los planos, detallando
actividades específicas.
Las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS) y los Registros
de Calificación de Procedimientos (PQR) cumplirán con la norma API 1104

2 REFERENCIAS
A menos que se indique de otra manera, los Códigos, Estándares y Planos
referenciados en esta especificación serán la última revisión y son considerados parte
de esta especificación.
API 1104 Soldaduras de Tuberías y Facilidades relacionadas
ASME ASME B31.3 Tuberías de Procesos
ASME B31.8 Sistema de Tuberías de Transmisión y Distribución de Gas
ASME SEC II C Fundentes, Electrodos y Metales de Aporte
ASME SEC V Ensayos no destructivos
ASME SEC IX Calificaciones de Soldaduras y Brazing

3 PROCESOS DE SOLDADURA
Se utilizarán los siguientes procesos, con las excepciones indicadas:
Soldadura por arco protegido (SMAW)
Todos los consumibles serán almacenados y secados de acuerdo a los requerimientos
de ASME SEC IIC.

Los consumibles para soldadura serán seleccionados de acuerdo a sus

propiedades mecánicas, compatibilidad con los materiales a ser soldados, su
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conveniencia para el propósito requerido, y de acuerdo a condiciones de polaridad,

posición de soldadura y dirección de la misma.
Los consumibles para soldadura serán almacenados y mantenidos en condiciones
secas de acuerdo con los requerimientos de ASME SEC IIC. Los electrodos serán
almacenados en envases sellados. Los electrodos mojados o expuestos a la humedad
no serán utilizados y deberán ser descartados. Los electrodos sin bajo contenido de
hidrógeno tales como los de recubrimiento celulósico no serán almacenados en
hornos, más bien serán mantenidos en un lugar seco.
Se deberá tener especial cuidado en el almacenamiento y manejo de electrodos con
bajo contenido de hidrógeno, de acuerdo a lo establecido a continuación:
Secado: Previamente a su uso, todos los electrodos con bajo contenido de
hidrógeno conformes a

ASME SEC IIC serán secados a 260 (500 F) durante 2 horas como mínimo.
Almacenamiento: Después del secado, los electrodos con bajo contenido de
hidrógeno deberán ser permanentemente almacenados en un horno a 120 C (248
F) de temperatura mínima. El horno estará provisto de un termómetro y un
termostato para medir y controlar la temperatura. Los electrodos celulósicos no
requieren control de temperatura.

Exposición (sólo para electrodos de bajo contenido de hidrógeno): Después de ser

retirado del proceso de secado o del horno de almacenamiento, el electrodo no puede
ser expuesto a la atmósfera por más de cuatro horas. La exposición podría extenderse
a ocho horas si los electrodos son almacenados continuamente en un horno portátil
para electrodos calentado a 65 C (150 F) como mínimo. Los soldadores serán
provistos con una cantidad de electrodos, los cuales podrán ser usados dentro de las 4
horas u 8 horas, dependiendo de la disponibilidad de los hornos portátiles.
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Previamente al inicio de las actividades de soldadura, todos los procedimientos de

soldadura, los registros de procedimientos de calificación, etc., deberán enviarse como un
paquete completo al Cliente o su representante para su aprobación.
Todas las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS) deberán estar
disponibles en campo.

Todas las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS) y los Registros de

Calificación de Procedimientos (PQR) deberán estar escritos en Español
Los Registros de Calificación de Procedimientos (PQR) deberán incluir copias de los
registros de los ensayos.
Los originales de todos los registros de ensayos, incluyendo los registros de los
laboratorios de ensayo, deberán estar disponibles para revisión del Cliente, bajo su
pedido.

Todas las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS) y los Registros de

Calificación de Procedimientos (PQR) deberán cumplir los requerimientos de API 1104.
Toda la información mostrada en los Registros de Calificación de Procedimientos tal como

Amperaje, voltaje, velocidad, tiempo de precalentamiento y temperatura, será registrada

según se requiera como datos reales usando instrumentos calibrados. Se aplicarán los
requerimientos de Variables Esenciales según API 1104
Las máximas tolerancias para procedimientos calificados según API 1104 serán las
siguientes:
Velocidad: +/- 20% del valor real del Registro de Calificación de Procedimientos
Rango de voltaje: +/- 10% del valor real del Registro de Calificación de
Procedimientos
Rango de corriente: +/- 15% del valor real del Registro de Calificación de
Procedimientos.
reparación de cupones para ensayo

Los ensayos serán realizados utilizando muestras de tubería soldadas a tope en las
posiciones 5G o 6G o en la posición a utilizar en producción.
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Para calificaciones de soldaduras biseladas, los cupones de ensayo serán radiografiados y

deberán cumplir los requerimientos de API 1104/99.

Para calificaciones de Procedimientos de Soldaduras se realizarán ensayos mecánicos

según API 1104/99 párrafo 5.1.
El ensayo de calificación de procedimiento de soldadura cumplirá los
requerimientos impuestos por las soldaduras de producción.

6 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

Todos los soldadores serán calificados de acuerdo a ASME SEC IX (ensayo destructivo)
o API 1104 (ensayo no destructivo).
Todos los soldadores serán calificados por medio de ensayos no
destructivos, previamente al inicio de las actividades de soldadura.
Si el resultado radiográfico es aceptable de acuerdo al código especificado, el inspector
que presencia la calificación emitirá una tarjeta de calificación del soldador y un
certificado, firmado y sellado por la autoridad de inspección, indicando todos los
parámetros del ensayo.

El resultado del ensayo será controlado y registrado en un gráfico de ensayo de

calificación del soldador, donde se indiquen todos los parámetros del ensayo.
Todos los soldadores serán identificados por un símbolo de soldador.
Los registros de ensayo de calificación de todos los soldadores serán mantenidos en el
campo en todo momento para revisión del Cliente o su representante.

7 DETALLES DE SOLDADURAS DE JUNTAS

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Todos los detalles de juntas estarán especificados en la correspondiente Especificación de

Procedimiento de Soldadura (WPS) de acuerdo con la norma API 1104.
Todas las soldaduras hechas sobre elementos que trabajen a alta presión serán con
bisel, de penetración total y con pasadas múltiples, excepto cuando se trate de
soldaduras a enchufe (socket weld).
8 PRODUCCIÓN DE SOLDADURA Y MANO DE OBRA
Todos los biseles serán realizados con máquina biseladora.
Se utilizarán carpas o protecciones contra el viento cuando el viento sea
lo suficientemente fuerte como para afectar la estabilidad del arco.
No se realizarán soldaduras cuando las superficies estén mojadas o húmedas o
expuestas a la lluvia o cuando los soldadores/operadores estén expuestos a condiciones
climáticas extremas.
Se impedirá la contaminación del medio ambiente, tal como la arena, mediante el uso de
protecciones adecuadas.
Los bordes ásperos e irregulares serán amolados o fresados hasta que el metal esté
limpio. Accesorios que sean recortados o re-biselados serán examinados
visualmente antes de soldar para detectar laminaciones sobre la superficie de corte.
Si se necesita un examen más profundo, se realizará un ensayo no destructivo.
La superficie a ser soldada estará libre de aceite, humedad, escamas, arena, pintura o
cualquier otra materia extraña, y se removerá al menos 50 mm del metal base adyacente
antes de iniciar la soldadura.
Los presentadores internos no deberán ser removidos antes de que el 100% de la
soldadura de raíz haya sido completada. Los presentadores externos no serán removidos
antes de que el 60% de la soldadura de raíz haya sido completada.

La masa a tierra será diseñada, construida y fijada de manera de evitar chispas (salto de
arco). Deberá ser fabricada de planchas gruesas, las que deberán ser compatibles con el
material a soldar. Deberá permanecer en posición mientras la soldadura está en
progreso. El punto de contacto deberá ser mantenido limpio de grasa, aceite o pintura, lo
que podría impedir el apropiado contacto metal-metal.
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El desplazamiento mínimo horizontal entre soldaduras longitudinales será de 3” ( 76 mm ).

En caso de que sea necesario insertar un niple, la londigud mínima del mismo será de 36”
(1 m.).
Cada pasada de soldadura deberá ser muy bien limpiada y deberá removerse toda
escoria u otra materia extraña antes de comenzar con la siguiente pasada.
Toda escoria y salpicadura deberá ser removida completamente de la soldadura y
áreas adyacentes.
La segunda pasada o pasada en caliente será realizada tan pronto como sea posible
después de completada la soldadura de raíz. Para soldaduras descendentes, la
segunda pasada deberá realizarse dentro de los 8 minutos de completada la soldadura
de raíz. La pasada en caliente se realizará mientras la cañería esté apoyada sobre
soportes o sostenida por el tiende tubos, o Sacos de Arena
La tubería no deberá ser levantada o movida durante la soldadura.
Las juntas parcialmente soldadas no serán movidas o bajadas a la zanja.
El bisel deberá estar al menos un 50% soldado antes de que la soldadura sea
interrumpida. Si la interrupción es inevitable, la soldadura deberá ser envuelta con mantas
y precalentada a 150°C al reiniciar la misma.
La soldadura de junta deberá ser completada dentro de las 08 horas de comenzada.
El área de trabajo deberá estar libre al menos unos 400 mm alrededor del caño. Las
soldaduras de presentación serán ejecutadas sólo por soldadores calificados.
Todas las soldaduras de presentación o soldaduras temporarias serán ejecutadas con
las mismas precauciones, materiales, electrodos, temperaturas de precalentamiento y
procedimientos usados para soldaduras permanentes.
Las soldaduras de presentación serán suficientes como para mantener la alineación de
la junta. Soldaduras de presentación que vayan a ser incorporadas como parte de la
soldadura final deberán ser completamente limpiadas, preparadas en cada extremo, e
inspeccionadas para detectar fisuras. Cualquier punto fisurado será removido antes de
soldar la junta.
Saltos de arco, socava duras y cualquier otra indicación de mano de obra deficiente
serán evitadas.
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Todo accesorio temporal o soldadura de presentación temporal será removida

por amolado.
Todas las áreas donde se hayan realizado soldaduras y éstas hayan sido removidas,
o áreas reparadas por amolado, deberán ser inspeccionadas por medio de exámenes
radiográficos.
Los accesorios temporarios o soportes serán soldados con materiales compatibles. No se
permitirán acero galvanizado o hierro de construcción.
Las superficies revestidas serán protegidas de los saltos de arco, salpicaduras, y otros
daños causados por los presentadores u otro equipo.
Los cordones de soldadura adyacentes serán alternados y no comenzarán desde
la misma posición.
El desplazamiento de la alineación no excederá 1/8” (3 mm) de acuerdo a la norma
API 1104.
Las tolerancias para las indicaciones en biseles y adyacencias de tuberías estarán
de acuerdo a lo establecido en API 5L.
Las tolerancias para las indicaciones en biseles y adyacencias en las cañerías
de estaciones estarán conformes a ANSI B31.4 y ANSI B31.
Para medir las temperaturas de precalentamiento y de interfases en pasadas se utilizarán
crayones indicadores de temperatura (Tempilstick), termocuplas o pirómetros de
contacto. El área de precalentamiento se establecerá a una distancia mínima de 3” (75
mm) a cada lado de la soldadura.
Todas las juntas serán marcadas con la identificación del soldador. Esta identificación
se realizará con un material para marcar indeleble.
Al momento de realizar la Soldadura se deberá proteger el Material revestido para
evitar quemaduras por salpicaduras
La cañería deberá ser envuelta con una apropiada manta de cuero alrededor del área
recubierta, a ambos lados de la soldadura. Dicha manta deberá ser sostenida firmemente
contra el área recubierta por medio de un sujetador adecuado, como una cuerda de goma,
de manera tal que el recubrimiento no sea dañado por salpicaduras, etc., durante la
soldadura.
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Toda tubería recubierta instalada en las cercanías de las juntas a soldar también
deberá ser protegida de salpicaduras durante la soldadura usando una manta

Si una soldadura es rechazada, después de tratar de repararla, la sección de tubería en

donde se encuentra la soldadura deberá ser cortada.

9 INSPECCIÓN DE SOLDADURAS:

El Inspector de Soldadura asegurará el cumplimiento de las especificaciones de

procedimientos de soldadura a través del control de: calificación y credenciales
Aplicación de la Especificación de Procedimiento de Soldadura apropiada. Posición
de la soldadura y el proceso utilizado.
Identificación del material base y del espesor de pared. Material de
aporte y condición de los electrodos.
Temperatura de Precalentamiento.si lo requiere el Material base. Equipo
de soldadura.
La inspección por medio de procedimientos de ensayos no destructivos se realizará de
acuerdo a lo establecido en ASME SEC V.
Se requiere que el 100% de las soldadura de juntas circunferenciales sean examinadas
radiográficamente.
La interpretación radiográfica / UT se realizará de acuerdo a la norma API 1104.

10 REPARACIÓN DE SOLDADURAS
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Todos los defectos inaceptables, como Socavaciones, escoria, falta de penetración o

falta de fusión y cualquier otro defecto que no están de acuerdo a los requerimientos de
la norma API 1104, deberán ser reparados.
Los procedimientos de reparación se calificarán de acuerdo a lo establecido en API 1104.
Las reparaciones de soldadura deberán cumplir con los criterios establecidos en API
1104, párrafo 10.
Las reparaciones de soldadura se realizarán de acuerdo a la Especificación de
Procedimiento de
Soldadura correspondiente y el Registro de Calificación de Procedimientos relacionado.
Las reparaciones de soldadura realizadas previamente a la finalización de la junta
usando el mismo procedimiento de soldadura que para la producción original no
requerirán un procedimiento de reparación especial.
Todas las soldaduras reparadas serán inspeccionadas por medio de ensayos
no destructivos.
Las soldaduras podrán ser reparadas solamente dos veces. La tercera reparación se
realizará sólo con aprobación del Cliente. Si el nivel de calidad de soldadura no es
 alcanzado, resultando en más del 10% de soldaduras rechazadas (por días), se
tomarán las acciones necesarias para detectar y corregir la causa de los defectos.

Si se detectara que la causa es la performance del soldador, no se le permitirá

realizar soldaduras hasta que pasado un tiempo sea reexaminado y pruebe que es
capaz de producir nuevamente soldaduras aceptables. A este respecto, deberá
mantenerse un gráfico individual de performance de soldador durante el proyecto
que incluya:

Cantidad total de soldadura de juntas realizada. Cantidad total de soldadura de juntas

rechazada. Razón del rechazo. Porcentaje de rechazo.

11 REGISTROS

Se llevará un reporte diario de soldaduras que deberá estar disponible para

revisión del Cliente o su representante bajo pedido.
Se identificarán diámetro de cañería, espesor de pared, longitud de cañería, grado
de curvatura, número de cañería, número de junta, número de soldadura,
identificación del soldador, proceso y Especificación de Procedimiento de Soldadura
(WPS), temperatura de precalentamiento, aceptación de inspección visual y fecha,
progresiva de ubicación de la soldadura y fecha de soldado.
12.0 SEGURIDAD
SESMA (Seguridad, Salud y Medio Ambiente)
12.1. Análisis de riesgos
12.1.1 Proyección de partículas, metal fundido.
12.1.2. Riesgo eléctrico.
12.1.3. Riesgo de incendio.
12.1.4. Radiaciones ultravioleta, infrarrojas.
12.1.5. Emanaciones de humos de soldadura.
12.1.6. Exposición a terceros
12.1.7. Rotura de discos abrasivos, proyección de partículas o restos del disco
12.1.8 Contacto con discos abrasivos en operación
12.1.9 Exposición a ruidos
12.2 Medidas preventivas
12.2.1. Utilizar indumentaria de cuero (saco, delantal, polainas, guantes) Verificar
ausencia de materiales combustibles afectados por las chispas o la caída de
partículas incandescentes.
12.2.2. Alimentar la electrosoldadora a través de tableros eléctricos normalizados bajo
protección diferencial. Verificar rótulo de revisado del mes en curso.
12.2.3. Disponer de extinguidores de incendio. Elaborar el análisis seguro de trabaja AST
12.2.4. Disponer de pantalla protectora de la emisión de rayos ultravioletas/ infrarrojas
12.2.5. Verificar aireación ventilación, iluminación y condiciones generales del ambiente.
Utilizar protección respiratoria contra humos y polvos de la soldadura.
12.2.6. Verificar RPM de disco abrasivo compatible con la esmeriladora
12.3 Elementos de protección personal
12.3.1. Casco de seguridad
12.3.2.Calzado de seguridad
12.3.3.Careta para soldador con filtro tonalizado
12.3.4. Protector facial y ocular
12.3.5.Cofias
12.3.6. Protección auditiva ( de ser necesario).
12.3.7. Protección respiratoria ( de ser necesario )
12.3.8. Campera de cuero
12.3.9. Delantal de cuero
12.3.10. Guantes de cuero de puño largo
12.3.11. Polainas de cuero.