UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

CURSO INTEGRADOR I

CUARTO AVANCE DE TRABAJO FINAL

DOCENTE: ELMOR JUAN VARGAS

ALUMNOS:

JESÚS LLALLACACHI SARMIENTO

Arequipa – Perú

2022
INDICE
1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................3
2. ANÁLISIS DEL CASO:..................................................................................4
3. OBJETIVOS...................................................................................................4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:...............................................................................4
4. DISEÑO DEL PRODUCTO...........................................................................5
Propiedades químicas:...................................................................................9
5. DIMENSIONAMIENTO DEL ALMACÉN 3D...............................................10
6. DISEÑO DE LA UNIDAD DE MANEJO DE LOS PRODUCTOS
TERMINADOS....................................................................................................15
5.5 PROCESO DE LAMINACIÓN......................................................................17
7. DISEÑO DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN.........................................19
8. CONCLUSIONES........................................................................................22
9. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................22
10. ANEXOS...................................................................................................24
1. INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo damos a conocer e identificar la materia prima de

la palanquilla como base o molde para la producción de los tres tipos de
presentaciones comerciales que se producen en la empresa ALAC:
barras redondas lisas, barras cuadradas y pletinas.
En la realización de esta presentación se explicará paso a paso el
proceso de producción de la palanquilla y cada producto terminado en
base a éste. Por otra parte, se tendrán en cuenta las normas técnicas
para un correcto almacenaje de los productos e insumos, así como
también la correcta manipulación de equipos que intervienen en el
proceso. Además, como objetivo seguiremos una buena gestión y la
mejoraremos para continuar con el crecimiento de la empresa que nos
contrató como diseñadores de uso almacenes y procesos productivos. 
MARCO TEÓRICO 
La empresa familiar aleaciones aceradas ALAC de la ciudad de Moquegua es
una empresa de producción de acero industrial. Este rubro se caracteriza por la
producción de aceros con características especiales de fabricación, los cuales
resultan de la combinación de varios elementos químicos en proporciones
específicas de acuerdo al uso que se le dará al acero. el Acero combina la
resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas.
Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades especificas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones. Como sabemos el acero es un material sumamente
importante en el mundo industrial para la fabricación de objetos y maquinarias
dentro de ésta. Dentro de su composición el acero es esencialmente hierro
mezclado con carbono. Pero también existen aleaciones del acero, lo que
significa que se le añaden otros elementos químicos que modifican algunas de
sus propiedades como el carbono, aluminio, azufre, cromo, cobre, manganeso,
silicio, níquel, molibdeno. Así, se combinan sus propiedades y se obtiene un
material nuevo que tiene propiedades específicas para distintas aplicaciones. 
Dentro de un país rico en minerales como el nuestro tenemos al alcance
muchos de los elementos antes mencionados con los cuales se puede producir
líneas de productos de acero industrial. Además de ello la gran demanda de
producción de aceros industriales con características especiales incremento en
el último año. El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o
ausencia de otros metales con los cuales el efecto de la aleación seria mayor
resistencia y dureza, resistencia al desgaste, a la corrosión, resistencia a altas
temperatura, entre otros. Esto hace posible la fabricación de herramientas o
máquinas de acero especiales para el ámbito industrial.  
ANÁLISIS DEL CASO: 
Actualmente la empresa ALAC sostiene su crecimiento en la gestión
estratégica y en la demanda creciente de sus productos por lo que se sitúa
como empresa líder en el mercado debido al desarrollo de sus nuevos
productos a la medida de sus clientes. 
Dada su situación de crecimiento en el mercado es que la empresa Aleaciones
industriales ALAC quien se encuentra en negociaciones con clientes nacionales
y extranjeros, nos encarga la tarea de diseñar sus almacenes tanto de materia
prima como de producto terminado, así como también los procesos de
producción de los tipos de acero teniendo como objetivo abastecer la demanda
de producción de los clientes quienes lo reconocen por sus altos estándares de
calidad. Por otro lado, teniendo en cuenta su estructura organizacional es que
asociaremos la buena gestión empresarial con su eficiencia y productividad. 

2. OBJETIVOS
Diseñar almacenes tanto de materias primas y de productos terminados
buscando una optimización en los procesos productivos que maneja la
empresa considerando las cantidades de productos a fabricar cubriendo la
demanda y obteniendo como resultado la mejora de la rentabilidad. 

OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 
 Calcular las dimensiones de su nuevo almacén para insumos suministro

y producto terminado considerando las cantidades 

 Establecer normas de seguridad y salud en el proceso de producción. 
 Establecer una correcta manipulación y transporte de insumos 
 Proyectar un almacenaje adecuado de insumos y productos terminados 
 Incrementar la productividad de la empresa y cubrir la demanda con una
adecuada gestión de la misma. 
 Conocer mediante un indicador las condiciones ergonómicas del
trabajador respecto a un ambiente mecánico tomando en cuenta las
vibraciones
 Determinar cuáles son las condiciones más convenientes por utilizar
para el embalaje de las chapas.
 3. DISEÑO DEL PRODUCTO

Proporcionar la documentación técnica de la placa de acero

para herramientas a ALAC, proporcionando información suficiente
para obtener esta documentación, información como las normas
técnicas a las que se ajusta, su composición química, propiedades
generales, propiedades físicas y químicas y materiales requeridos para
su fabricación.

ALAC
Características Generales

Denominación Chapas de acero para moldes

Código SHV10
USO: Se utiliza como pieza en la fabricación de moles para plásticos,
estructuras industriales.
Características de la ficha

Estado Excelente
Norma técnica Cumple con las exigencias de la norma estructural de la norma
respectiva, como A36
Carbono ( C ) 1.89; Cromo ( Cr ) 20.01; Molibdeno ( Mo) 0.99;
Composición Química Vanadio ( V ) 4.01; Wolframio ( W ) 0.59; Silicio ( Si )0.29;
Manganeso ( Mn ) 0.31; Hierro ( Fe ) 71.91

Resistente a la tracción
Propiedades Resistente a la corrosión
Calidad de Acero estructural
Características Físicas

Temperatura 20ºC 200ºC 400ºC

Densidad 7800 7750 7700

Kg/m m3
Módulo de elasticidad 200 000 190 000 180 000
N/m m2 20 400 19 400 18 300
Kp/m m2
Coeficiente de --- 11.0X10−6 11.4X10−4
dilatación térmica por
ºC a partir de 20ºC
Conductividad 16 20 24
térmica
W/m ºC
Calor especifico 460 --- ---
J/KgºC
Características químicas

Tratamiento térmico Recocido Blando - Alivio de tensiones - Temple

Temperatura: 710-740ºC 500-550 ºC 840-870ºC
Dimensión Nominales 1000 x 2000 mm. (5mm de espesor)
1250 x 2500 mm. (10mm de espesor)
1500 x 3000 mm. (15mm de espesor)
Materiales de importación

Material Placas de Acero

Distribuidor DANCO STEEL AND SUPPLY - EEUU
Fabricado en Arequipa - Perú

Referencia: Elaboración propia

Para la elaboración de la ficha técnica final del producto, en este caso
las chapas de acero para moldes, se tomó en cuenta las propiedades
químicas y físicas apoyándonos en las ciencias relevantes.
Algunas propiedades que se van a tener las chapas de aceros para
moldes son:
• Buena resistencia a la corrosión.
• Buena resistencia al desgaste.
• Buena maquinabilidad.
• Buena estabilidad en el temple.
 En cuanto a la composición química las chapas de acero para moldes
presentan los siguientes componentes. Donde fabricación con un
bajísimo contenido de azufre, les confiere excelente aptitud y exactitud a
todos los métodos de grabado, manteniendo buena maquinabilidad. Su
contenido de Ni mejora la templabilidad manteniendo dureza y muy
buena pulibilidad. (Cálculos Anexos)
Carbono (C ) 1.89; Cromo ( Cr ) 20.01; Molibdeno ( Mo) 0.99; Vanadio
( V ) 4.01; Wolframio ( W ) 0.59; Silicio ( Si )0.29; Manganeso ( Mn )
0.31; Hierro ( Fe ) 71.91.

Características de la palanquilla: 
 Ductilidad y maleabilidad sobre todo si son expuestos a altas

temperaturas en sus procesos de moldeo y formación. 

 Este producto de acero permite muchas más transformaciones que otros
productos, esto se debe a su estructura y su composición. 
 Son comúnmente utilizados para la laminación de productos largos,
como barras de acero para concreto armado, alambrón, perfiles
estructurales 
 Se fabrica en diferentes grados de acero acorde a las necesidades de
los clientes o del producto que se vaya a producir (es decir los grados se
refieren a la tensión y compresión o el grado de tenacidad a una
determinada temperatura o esfuerzo que se le ejerza) 
   
Maleabilidad Esta propiedad le
atribuye una fácil
deformación a presión o  
altas temperaturas, por imagen1:laminas
ejemplo, la formación de  
pletinas. 
Otra propiedad de la  
Ductilidad palanquilla es la
capacidad de
deformarse bajo carga
sin romperse llegando a
su límite elástico.  imagen2: cables
Pudiendo estirarse y
formar otras formas para
su uso industrial. 

Características y propiedades físicas y químicas de cada una de las materias

primas del producto:  
El acero es un metal que se obtiene mediante la aleación (es la mezcla de uno
o más elementos), y estos son hierro (Fe) y carbono (C).  
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. El acero se
puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: 
 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto
horno (proceso integral). 
 Las chatarras tanto férricas como inoxidables 
 
Hierro (forma de esponja) 
El hierro se encuentra en grandes cantidades en la corteza terrestre formando
parte de diversos minerales (óxidos, minerales hidratados, carbonatos,
sulfuros, silicatos, etc.). Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el
oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y
relativamente liviano. Mediante un proceso de reducción directa se extrae el
oxígeno del mineral de hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja,
insumo de la más alta calidad para la fabricación del acero. 

Características físicas:
Características a temperatura ambiental y temperaturas elevadas.

Referencia 1: www.ivanbohman.com.ec
La conductividad térmica es difícil de medir para este tipo de aceros, la
dispersión puede variar hasta un 15%.
Características químicas
Recocido Blanco: todos los tipos de realización del tratamiento térmico,
que tienen como consecuencia un refrigeramiento lento generalmente
luego de calentar la pieza de trabajo a una temperatura determinada, se
denominan recocido. Como el calentamiento se debe realizar
lentamente, uniformemente y enérgicamente.
Temple: El tipo de mayor importancia es el "temple a través del
tratamiento térmico" donde se transforma la estructura de aceros con
una orientación fija. Este tipo de tratamiento térmico es emplea, con el
fin de hacer los aceros duros y resistentes al desgaste para finalidades
determinadas. Otro tipo lo representa "el revenido" de metales ligeros, el
cual se realiza luego del tratamiento térmico a través del
almacenamiento del material durante varios días. Ya desde el martilleo,
doblaje y laminado en frio de materiales de hierro se realiza una
 compactación de la estructura del metal, la cual se denomina como
"temple en frio".
Alivio de Tensiones: tratamiento térmico especialmente aconsejado para
piezas que sometidas a un elevado desbaste. Se realiza con el objetivo
de reducir las tensiones internas de las piezas acabadas o de minimizar
las variaciones dimensionales que se producirán durante el tratamiento
térmico posterior. (Cálculos en Anexo 1)

 En el proceso de fabricación, el acero reciclado es más barato para los

fabricantes de productos acabados y semiacabados industriales, y esto
repercute en el precio final de los productos y obras realizadas 
 Clasificación: Al existir aceros que no son magnéticos, hay que
separarlos y clasificarlos antes de iniciar el proceso de reciclaje. 
 Embalaje: Después de clasificar el material, es hora de transportarlos. 
 Cizallamiento: Con una maquinaria hidráulica se realiza una fuerte
presión para cortar el acero en piezas pequeñas. 
 Separación de medios: Después se separan los metales ferrosos de
otros materiales. Esto se consigue por la acción de tambores magnéticos
que giran y logran la separación al aplicar flujos de aire a alta presión y
corriente eléctrica. 

Carbón (forma de coque) 

El coque metalúrgico es un carbono no fundente que se fabrica mediante la
destilación destructiva de varias mezclas de carbón bituminoso, proceso en el
que se utilizan hornos para liberar compuestos volátiles entre los que se
incluyen carbón, alquitrán, amoníaco y docenas de otros productos de
descomposición. 
Características y propiedades físicas:  
 Con el aumento del carbono en el acero se consiguen propiedades

mecánicas como el aumento de la dureza y resistencia; también disminuye

la ductilidad, soldabilidad y elongación. Cuando el material es duro y
resistente es ideal para utilizarlo en construcciones; por otra parte, no debe
usarse si se busca un material que tenga un grado de flexibilidad 

Propiedades químicas:  
Las propiedades químicas del carbono, se determina haciéndolo
reaccionar principalmente con hidrógeno, oxígeno y agua. De igual
forma, se puede combinar con más líquidos, gases, metales y
metaloides. Prácticamente con todos los elementos de la tabla periódica,
origina diversidad de compuestos.

Características químicas
Recocido Alivio de
Tratamiento Temple
Temperatura blanco Tensiones
térmico
700-740 °C 500-550 °C 840-870 °C
Tabla 1: Características químicas (elaboración propia)

Maquinarias del proceso de producción: 

1.Para el tipo de producción del acero reciclado 
1.1Planta fragmentadora, cortadora y seleccionadora de chatarra 
Las propiedades metálicas del acero son ventajosas ya que permiten
que la separación del acero sea físicamente viable tanto en flujos de
desecho como en plantas de construcción o demolición usando imanes
para separar el metal del resto de residuos. La naturaleza magnética de
los metales férricos facilita la separación y manejo durante el reciclado. 
En esta planta presenta una maquina con 2 rodillos en el cual en el
primer rodillo tritura la chatarra, la cual está deslizándose por una faja
trasportadora, y en el segundo rodillo, es un rodillo magnético el cual
obtiene el acero fragmentado por adhesión seleccionándolo para su
próxima utilidad. 
  
                                                        
Imagen7: Cortadora

2. Para el tipo de producción

de minerales  
2.1Alto Horno 
En este horno ingresan los
siguientes minerales:   
 Mineral de hierro 
 Coque: Sirve
como combustible
al quemarse rápidamente
con un calor

suficientemente intenso como para fundir el mineral. La combustión genera los

gases necesarios para desprender el oxígeno del mineral. También
proporciona el carbono que se requerirá más tarde para la fabricación del
acero. 
 Piedra caliza: La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta
principalmente por carbonato de calcio. Derretida purifica el hierro y actúa
como fundente (empleado para remover materiales indeseados) absorbiendo el
azufre, fósforo e impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre el hierro
líquido. 
 Como se observa en la imagen la producción se inicia cargando las materias
primas (mineral de hierro, carbón coque y piedra caliza) por la parte superior
del alto horno inyectando aire precalentado a aprox. 1.100ºC en la base del
horno, lo que quema el coque generando altísimas temperaturas que funden el
mineral y liberan gases que permiten separar el hierro del mineral. La piedra
caliza a esas temperaturas se convierte en cal y captura parte de las
impurezas, especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral
fundido. El material resultante de este proceso se denomina arrabio y contiene
aún importante proporción de carbono e impurezas que se reducen en las
etapas subsiguientes 
 
 
 
 
 
 
 
 

Imagen 8: alto horno

2.2 Proceso de acería: 

El arrabio es transportado al horno convertidor de oxígeno donde se le adiciona
una parte de material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una
lanza enfriada por agua, se le inyecta oxígeno puro a presión, generando
temperaturas de 1.650ºC. En estas condiciones, el oxígeno se combina con el
exceso de carbono en forma de gas y quema rápidamente otras impurezas que
terminan flotando como escoria. El ajuste fino de la composición del acero se
realiza en el horno cuchara (también llamada metalurgia secundaria). En esta
etapa se adicionan las ferroaleaciones de acuerdo con el tipo de acero que se
requiere producir. 
 
 

Imagen 9: proceso palanquilla

3.Fabricación en horno eléctrico 
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras
por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El
horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a
30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga
el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de unas cestas adecuadas. 
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700
mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular
su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos
están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de
voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad
variable, en función de la fase de operación del horno. Otro orificio practicado
en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder
al sangrado de la escoria y el vaciado del baño. El proceso de fabricación se
divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de afino.  
  
  

Imagen 10: horno electrico

4.Fases en la fabricación del acero 
4.1Fase de fusión 
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorifican tés (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el
horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose
saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El
proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo
este acero una colada. 
4.2 Fase de afino 
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la
composición del baño fundido y se procede a la eliminación de
impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y
realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la
adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios
(cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vacía
 en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de
ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación. 
4.3La colada continua 
 La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero
se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio
de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido en varias líneas
de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde,
generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración
con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la
lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin
de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por
medio de duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el
semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se
desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se
encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre
dispuestos al largo de todo el sistema.  
 

Imagen 11: colada continua

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de
la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección,
la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. 

 Imagen 12: palanquilla

PROCESO DE LAMINACIÓN 
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma
simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo. En la siguiente imagen
se ve que la palanquilla es recalentada en el horno recalentado y luego se
somete a una serie de rodillos los cuales le dan la forma requerida por el
mercado (alambre, barras y perfiles, etc) 

 
Imagen 13: laminado 
El tren de laminación está formado, como se ha indicado, por parejas de
cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. El tren de laminación
se divide en tres partes: 
•Tren de desbaste: Donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno 
•Tren intermedio: Formado por distintas cajas en las que se va conformando
por medio de sucesivas pasadas la sección 
•Tren acabador: Donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su
geometría de corrugado 

4. DIMENSIONAMIENTO DEL ALMACÉN 3D

• Se supone que la altura de los almacenes será de 7 metros.

• En el almacén 1 se apilará la materia prima hasta 3 metros.
• Se tomará en cuenta 4 trabajadores por turno y serán 3 turnos por día.
• Los almacenes contaran con paredes de concreto de 15 cm de grosor.
• El almacén de materia prima no contara con un techo, sin embargo, el
almacén de productos terminados si para evitar la erosión o algún tipo de
amenaza al producto.
• Se cuenta con un pequeño tanque de combustible con material
especializado.
4.1 ASPECTOS ERGONOMICOS
RUIDO
A continuación, presentaremos una tabla en la cual encontramos valores en los
que el ruido es permisible de acuerdo a la cantidad de horas. (Cálculos en
Anexo 2)

Fuente: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/7863_ruido.pdf

En la siguiente tabla se muestra el nivel de presión sonora y el tiempo de

exposición en cada tarea de los operarios: (Cálculos en Anexo 3).

TIEMPO
NPS DE DE
Características (elaboración propia)
TRABAJA EXPOSIC EXPOSIC
DOR TAREA ION ION (hrs)
CARGA 90 2
DESCARGA 90 2
OPERACI
TRANSPORTE 85 2
ÓN
ALMACENAMI
ENTO 100 1

Fuente: http://www.segurancaetrabalho.com.br/download/ruido-
caracterizacionI.pdf
ILUMINACIÓN

La luz natural causa menor fatiga visual que la iluminación artificial. Por eso, en
la actualidad se han desarrollado técnicas que maximizan el aprovechamiento
de la luz natural. Muchos proyectos de centros de trabajo tienen en
consideración traga- luces, ventanales, etc.

 Las principales ventajas de la iluminación natural son las

siguientes:

 Produce menor cansancio a la vista.

 Permite apreciar los colores tal y como son.

 Es la más económica.

 Psicológicamente un contacto con el exterior a través de una

ventana, por ejemplo, produce un aumento del bienestar.

A la hora de evaluar o adecuar una iluminación artificial en un puesto de trabajo

se deben considerar aspectos relacionados con el trabajador, con el tipo de
tarea que vaya a desempeñar y los propiamente relacionados con la
iluminación. (Cálculos Anexo 4)
DIMENSIONES DE
ALMACEN DE MATERIAS
PRIMAS
longitud 47 m
ancho 40 m
altura 7m
   
color de paredes gris claro
gris
color del piso oscuro
color del techo gris claro
luminancia 200 lux
radiacion directa

Conservación de la calidad del acero: 

1. Almacena los fierros sobre cuartones de madera; así no se ensuciarán. 

2. No uses fierros que se encuentren sucios, por ejemplo, que no tengan
aceite, estén corroídos, que tengan pintura, etc. 
3. Nunca debes hacer el doblado del fierro en caliente. 
4. Nunca endereces el fierro que ya fue doblado para volver a usarlo, ya que
pierde ductilidad y resistencia. 
5. No uses puntos de soldadura para amarrar el fierro. 
6. No uses fierros reciclados, es decir aquellos que hayan sido usados en una
propiedad y se hayan obtenido en una demolición. 
7. Siempre sigue las indicaciones de los planos estructurales para la colocación
de los fierros. 
8. Usa siempre herramientas apropiadas para el habilitado. 

AMBIENTE TERMICO

Se puede decir que el confort térmico, o la sensación de neutralidad en relación

con el ambiente térmico, existe cuando las personas no tienen ni frío ni
calor; es decir, cuando las condiciones de temperatura, humedad y flujo de aire
son favorables para sus actividades.

Tanque de combustible

• Debe estar almacenado a una temperatura de -17.8 ºC.

• Se usará tanques atmosféricos que son diseñados para soportar una

presión interna manométrica de hasta 15 kPa.

• Mantenga los contenedores herméticamente cerrados y protéjalos de

daño.

Causas a la exposición al calor

• Deshidratación (reducción de la capacidad física y mental)

• Aumento del flujo sanguíneo

• Alteraciones cutáneas (cáncer de piel)

• Trastornos psiconeuróticos (irritabilidad, e insomnio)

Medidas preventivas

• Mantener un rango de temperatura para la superficie del suelo entre

los 19ºC y los 29ºC.
• Apantallamiento de los focos de calor radiante utilizando en cada
caso las medidas más adecuadas.
• Dotar al local de una ventilación general que evite el calentamiento
del aire, aumentando, si fuese preciso, la velocidad del mismo. Esta
ventilación puede ser de tipo natural o forzada por medio de
ventiladores-extractores.

AMBIENTE MECÁNICO-VIBRACIONES

Para poder realizar un estudio ergonómico de vibraciones es necesario el uso

de un acelerómetro y un osciloscopio, donde las medidas deberían ser
tomadas donde el conductor realiza su trabajo, es decir, en la superficie de la
máquina que vibra. (Cálculos en Anexo 5)
      PUNTUACION
  PUNTUACION
PUNTUACION 7
  1 2 3 4 5 6 +
  1 1 1 2 2 2 3 4
PUNTUACIO   2 2 2 3 3 3 4 5
N   3 3 2 3 3 4 5 6
   4 4 3 3 4 5 6 6
  5 4 4 4 5 6 7 7
  6 5 4 5 6 6 7 7
  7 5 5 6 6 7 7 7
  8+ 5 5 6 7 7 7 7

NIVEL ACTUACION

1 cuando la puntuacion final es 1 o 2 la postura es aceptable

cuando la puntuacion final es 3 o 4 pueden requerirse
2 cambios en la tarea
la puntuacion final es 5 o 6. se requiere el rediseño de la
3 tarea
la puntuacion final es 7. se requiere cambios urgentes en el
4 puesto o tarea.

5. DISEÑO DE LA UNIDAD DE MANEJO DE LOS PRODUCTOS

TERMINADOS

5.1 Especificaciones del ambiente

El ambiente de la zona de embalaje estará ubicado cerca al almacén de

productos finales, para que el transporte sea rápido y conciso, si bien nuestro
almacén de productos finales mide aproximadamente 51*40 m2 se
aprovechará el espacio que este sobrante para posteriormente trasladarlos en
orden.

La zona de embalaje será de 12*15 m de los que mide nuestro almacén para
aprovechar el espacio

5.2 Funcionamiento de la unidad de funciones

Para los productos terminados se requieren que estén en barras cuadradas,

barras redondas y chapas. Luego, a través de zunchos serán envueltos cierta
cantidad de barras, ya que servirán para el empaquetado. Para esto se
necesitan las siguientes medidas para cada línea de producción:
Para los aceros rápidos, para trabajos en frio y para trabajos en caliente, se
necesitan barras cuadradas y redondas, siendo 100 mm de lado x 2000 mm de
largo, 200 mm de lado x 2000 mm de largo y 100 mm de diámetro x 2000 mm
de largo, 200mm de diámetro x 2000 mm de largo respectivamente.

En el caso de los moldes de plásticos, se solicitan chapas de diferentes

medidas y grosor, los cuales vienen a ser: chapas de 5 mm de espesor – 1000
x 200 mm, otros de 10 mm de espesor – 1250 x 2500 mm y finalmente otros de
15 mm de espesor – 1500 – 3000 mm.

5.2.1 Funcionamiento de la unidad de almacén

Dentro de este almacén también se encontrará la zona de embalaje, por lo que

no es de una gran cantidad que requiera exclusivamente de un personal
exclusivo, es decir este contará con 12 trabajadores en total. También se
realizará los turnos rotativos. (Ver anexo 6)

• Encargado de almacén:
Este se encargará de recibir los productos finales al almacén.
• Operario 1:
Encargado de manejar la grúa y montacargas para el transporte de
productos finales.
• Operario 2:
Encargado de la distribución de las láminas de plástico corrugado negro
y apoyo en embalaje.
• Operario 3:
Encargado del embalaje de los productos finales y distribución.
• Asistente de almacén
Encargado de realizar los inventarios y de llevar toda la documentación
del almacén.

5.3 Proceso de embalaje

  El empaque desarrollado por la empresa ALAC, empleará un logo de un
volcán en la ficha técnica para que se identifiqué con la ciudad donde se
realiza este producto, chapas de acero.
 Será manualmente, con ayuda del montacargas podremos trasladar a la
zona de embalaje las chapas para que los dos operarios respectivos
procedan a realizar su trabajo del desarrollo de embalaje, dos operarios se
encargarán de hacerlo, mientras las planchas son transportadas en los
montacargas que tiene la empresa, se procederá a poner la lámina de
plástico corrugado negro encima de la chapa ( producto final ) los operarios
se encargaran de eso, al acabar de colocar las láminas de plástico se
procederá a poner los respectivos zunchos o cintas junto con los pallets
para posteriormente poner nuestra ficha técnica con su respectivo logo,
luego pasar a la zona del almacén donde se guardará listo para su
distribución.

5.4 Lineamientos básicos de la unidad de manejo

• En la zona de empaquetado se procederá a verificar que los montacargas no

tengan una velocidad alta sino leve para que los operarios puedan colocar los
respectivos embalajes.
• Depositar el producto terminado para su respectivo embalaje.
• Las láminas de plásticos corrugados se procederán a colocarse envolviendo
al producto.
• Se fijará adecuadamente junto al producto para proceder a los zunchos
• Los zunchos envolverán al producto cuando ya esté colocada las láminas de
plástico para darle mayor seguridad.
• Ahora se procederá a colocar los productos finales en el almacén de
productos terminados.
Para ver DOP y DAP de la unidad de manejo de productos terminados, vea el
anexo 7.
5.5 PROCESO DE LAMINACIÓN 
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma
simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo. En la siguiente imagen
se ve que la palanquilla es recalentada en el horno recalentado y luego se
somete a una serie de rodillos los cuales le dan la forma requerida por el
mercado (alambre, barras y perfiles, etc) 

Métodos de dimensiones de almacenamiento:

El método de dimensionamiento del almacén propuesto consta de dos fases.

En la primera fase se observa la integración de dos grandes áreas
operacionales de la organización: el área de producción y el área del
almacenamiento. Es necesario contar con una continua retroalimentación para
lograr una sincronización en el flujo de material, asimismo, suministrar
información de variables y parámetros que se requieren para el desarrollo del
método que se está presentando. 
 

 
 Variables y parámetros generados por el plan de producción 
En el caso del primer grupo de datos, el plan de requerimiento de materiales
(MRP) juega un papel muy importante para caracterizar los flujos de
abastecimiento (entradas y salidas del sistema). De acuerdo con la literatura, el
MRP se convirtió en un destacado enfoque para el manejo del flujo de materias
primas y componentes en el proceso de fabricación en el siglo XX, que con la
ayuda de los avances tecnológicos mejoro la toma de decisiones en la gestión
de los materiales. El funcionamiento del MRP consiste en la identificación de
variables tal como requerimiento bruto, el inventario inicial, el stock seguridad,
las necesidades netas, la liberación de «ordenes planificadas y la recepción de
estas; previamente, el plan maestro de producción (MPS) determina la cantidad
de productos finales que se pueden fabricar, convirtiéndose en un
requerimiento bruto del MRP, además de las restricciones de capacidad del
sistema. Esta proyección de unidades de producto es un insumo para realizar
la explosión del MRP, en el cual se establecen los programas de
reabastecimiento para todos los subconjuntos, componentes y materias primas
que integran un producto terminado. Es claro que a partir del proceso de
planificación de la producción se obtienen múltiples ventajas en una
organización, pues permite una mayor flexibilidad a cambios del entorno, a la
vez incrementa la satisfacción del cliente y reduce los niveles de inventario. 

dimensionamiento integral del almacén 

La segunda fase del método de dimensionamiento está compuesta a su vez
por cinco etapas que culminan en el dimensionamiento integral del almacén, en
las que se integran los datos obtenidos durante la fase anterior. Las
características de cada una de las etapas se presentan a continuación. 
La primera etapa “relación de variables y parámetros” considera la
información recolectada en la primera fase para identificar los datos de entrada
que son necesarios en el modelo de dimensionamiento, específicamente el
inventario registrado en el MRP es una variable de entrada que determina la
cantidad de unidades que se almacena a lo largo de un periodo; posterior a
esto, se aplica un factor de conversión para calcular el número de espacios
(slots) necesarios para el almacenaje, en el que es necesario contemplar
restricciones de disponibilidad de áreas en la zona de almacenamiento y las
dimensiones de las unidades de carga (longitud, ancho y alto). Asimismo, el
requerimiento bruto como la recepción planeada son variables que determinan
el movimiento promedio de materiales en el muelle de carga y descarga
(plataforma), que, junto con las características técnicas del medio de transporte
(capacidad y tiempo), determina el número de compuertas requeridas en la
zona de recepción del almacén. La relación de variables entre el plan de
requerimiento de materiales y el modelo de dimensionamiento del almacén se
presenta 
 
  
Luego de haber realizado la primera etapa, se puede desarrollar de manera
conjunta la segunda y tercera dado que son independientes. 
La segunda etapa “cálculo de compuertas de recepción y envío”, mediante la
aplicación de la ecuación, determina las características dimensionales de los
muelles de carga y descarga; los parámetros que intervienen en esta etapa son
capacidad del medio de transporte, tiempo estándar de carga y descarga y los
tiempos disponibles para estas operaciones que normalmente son definidos
bajo las condiciones logísticas de la empresa. La tercera etapa “cálculo de
espacios de almacenamiento”, mediante la aplicación de las ecuaciones,
determina el niñero de slots en el eje X y Y, donde el número máximo de
unidades de carga es una variable de entrada. Los parámetros que intervienen
en esta etapa son de tipo estantería, dimensiones de la unidad de carga y
dimensiones para la nave central y lateral del almacén. La cuarta etapa “calculo
área de almacenamiento”, utilizando las ecuaciones, determina la distancia del
almacén en el eje X y Y. Una vez calculada la distancia, se obtiene el área del
almacén mediante el producto de los dos resultados anteriormente calculados.
Finalmente, en la quinta etapa “dimensionamiento integral del almacén” se
reinen los resultados obtenidos en la segunda y cuarta etapa para agrupar en
un área general el dimensionamiento del almacén. 

 Productos Sustitutos y Complementarios 

El acero 

Aluminio
También es un conductor de calor y electricidad al igual que el acero, algunas
características destacables del acero es que tienen resistencia a la corrosión y
oxidación, su peso es un tercio del peso del acero, condición de metal
magnético, alta capacidad de ser reciclado en un 100%. 
Polietileno de alta densidad 
Es un plástico que sustituye al acero, tiene alta densidad, es un material usado
para la fabricación de tanques y recipientes ligeros, fuertes y baratos, son
ligeros y resistentes a la corrosión. 

Grafeno 
Se obtiene del grafito, material que se utiliza para la fabricación de la mina de
los lápices. Tiene características como: es muy ligero, flexible, duro como el
diamante, resistente, conductor de electricidad y calor, su obtención es difícil. 
Componentes químicos de los aceros rápidos 
(carbono) 
Silicio 
Es el elemento más parecido al carbono porque pertenecen al mismo grupo en
la tabla periódica, algunas diferencias son que el silicio es un compuesto
inorgánico. 
(Cromo, Molibdeno y Wolframio) 
Seaborgio 
Los tres elementos pertenecen al grupo 6 de la tabla periódica (familia del
cromo), el Seaborgio es utilizado para uso científico y no comercial, debido a su
escasez tienen características parecidas, son sólidos a temperatura ambiente,
conducen electricidad, calor y son resistentes a la corrosión. 
Niobio 
Es usado en la aleación con el acero inoxidable, ya que tienen mayor
resistencia a la corrosión, pertenece a la familia del vanadio, comparten
propiedades físicas y químicas como la de conducir calor y electricidad, solidos
a temperatura ambiente, tienen el color plateado, tienen brillo metálico y son
reactivos. 
Rodio 
Este metal está en aleaciones, porque ofrece gran resistencia y durabilidad,
son sólidos a temperatura ambiente, conducen calor y electricidad, son muy
igual al cobalto. 
  
Rutenio 
Se tienen principalmente las aleaciones con el platino y paladio, ya que se
ofrece mayor dureza y resistencia, son sólidos a temperatura ambiente,
conducen calor y electricidad y son muy reactivos.   

BARRAS CUADRADAS 
Barras cuadradas de 100 mm de lado 
  
Acero laminado en caliente en sus cuatro superficies, tiene superficies lisas. Se
usa para la fabricación de estructuras metálicas, pertas, ventanas, rejas, etc.
Su presentación suele ser en barras de 6 metros de longitud. 
  
Platinas 
Es un producto de acero que fue laminado en caliente en sus cuatro
superficies, tiene una sección transversal rectangular, tiene superficies lisas. Se
usa para la fabricación de estructuras metálicas, pertas, ventanas, rejas, etc.
Su presentación suele ser en barras de 6 metros de longitud. 
  
Barras Cuadradas ornamentales 
  
Su manufactura es el acero, tienen una sección transversal cuadrada de lados
cóncavos, son un elemento decorativo para la fabricación de elementos
decorativos de interiores y exteriores como puertas, ventanas, rejas,
pasamanos, etc. Se fabrican en barras de 6 metros de longitud. 

Dimensiones de la palanquilla
es una barra de acero fabricada a partir de acero crudo que no tiene las
esquinas pulidas. Su utilidad reside en la mayor facilidad para ser vendido para
comenzar a trabajar con ellas. El acero crudo no se puede utilizar si no está
procesado de este modo, dotándole de una mayor funcionalidad. Su principal
uso es la fabricación de largos. Las principales que destacan en las
palanquillas son su ductilidad y su maleabilidad, sobre todo si son expuestas a
variaciones de temperatura en sus procesos de moldeo y formación. Este
producto de acero permite muchas más transformaciones que otros productos,
por ejemplo, las barras de acero. Esto se debe a su estructura y su
composición.
Las palanquillas que se ofrecen en el Grupo Hierros Alfonso son de la calidad
ST-52. Se pueden servir en dimensiones de 50, 60, 70, 80, 90 y 100 milímetros
a diferentes largos.

Dimensiones según las normas internacionales

DISEÑO DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

PRODUCTO   PRODUCCION
Producci
Tiempo
Producti Produc ón real S
total
Código Nombre Tiempo de producción(h)/ día vidad ción / del Semana 1 a
(h)/se
semanal hora operario( 2
mana
85%)
Barras
Redonda 5
CRC100 22 154 16.88 3.94 2.45 515.5
s 100 x
200 mm
Barras
Redonda
CRC200 22 154 14.8 3.45 2.15 452
s 200 x
200 mm
Barras
Cuadrada 4
SQR100 22 154 14.57 3.4 2.12 445.1
s 100 x
200 mm
Barras
Cuadrada 5
SQR200 22 154 17.85 4.17 2.6 545.2
s 200 x
200 mm
Chapas
1
SHV05 5x1000x2 22 154 3.4 0.79 0.49 103.7
000 mm
 Chapas
SVH10 10x1250x 22 154 3.06 0.72 0.45 93.6 9
2500 mm
Chapas
1
SVH15 15x1500x 22 154 5.81 1.36 0.85 177.5
3000 mm

Producción mensual en Toneladas por cada producto

CRC10 CRC200 SQR100 SQR200 SHV05 SVH10 SVH15
0
2599 2279 2244 2749 523 472 895

Producción diaria en Toneladas por cada producto

CRC10 CRC200 SQR100 SQR200 SHV05 SVH10 SVH15
0
86.63 75.97 74.80 91.63 17.43 15.73 29.83

Producción Promedio diaria por operario (100%)

CRC10 CRC200 SQR100 SQR200 SHV05 SVH10 SVH15
0
2.89 2.53 2.49 3.05 0.58 0.52 0.99
Operarios por turno 10
Total de operarios 30
Horas por jornada 7
6. CONCLUSIONES
 La dosis de ruido diaria al que está expuesto el trabajador es de
2.3 por lo que significa que esta sobre-expuesto al ruido y se
requiere de un protector tipo tapa oído para evitar cualquier daño
auditivo.
 De acuerdo a la iluminación artificial se calculó que tipo de
luminarias, distancias y alturas que se usaran en los almacenes
de materia prima, productos terminados y oficinas, donde se
determinó que se usarían Lámpara de Vapor de Mercurio y F.
Rectilíneos, circulares.
 Es importante lograr un confort térmico en el área laboral, ya que
nuestros trabajadores podrán desenvolverse de manera cómoda
y sin poner en riesgo su salud, acondicionando bien el ambiente
para cada sector del almacén y también para la temperatura
adecuada del tanque de combustible.

7. BIBLIOGRAFÍA

 Chile, I. d. (2012). Instructivo de medición del ruido. Obtenido de

http://www.achs.cl/portal/centro-de-noticias/Documents/INSTRUCTIVO_
DE_MEDICION_DE_RUIDO.pd
 Riesgolaboral.net. (s.f.). El Ruido Industrial I: Caracterización del ruido.
Obtenido de http://www.segurancaetrabalho.com.br/download/ruido-
caracterizacionI.pdf
CODIGO NACIONAL DE ELECTRICIDAD.
 EM 010
Bratu, N. Instalaciones eléctricas. Conceptos básicos y diseño. México
D.F.: Limusa, 2005
Acero para moldes plásticos. Medidas y pesos son teóricos . Obtenido
 de
http://www.ivanbohman.com.ec/wp-content/uploads/2016/02/stavax.pdf
OutoKumpu Fortinox SA - Centro Industrial Garin. Especificaciones
Técnicas. Obtenido de http://www.fortinox.com/especiales/2738.pdf
 https://dspace.unitru.edu.pe/bitstream/handle/UNITRU/3422/
ChambergoVargas_J.pdf?sequence=1&isAllowed=y 
 https://www.construyendoseguro.com/barras-de-acero-cuales-son-sus-
propiedades/ 
 https://www.acerinox.com/es/productos/producto-plano/Palanquilla/
 https://metinvestholding.com/es/products/semi-finished-products-
chemical-and-by-products/iron-and-slabs
 https://www.ehowenespanol.com/propiedades-del-acero-4140-ht-
info_92988/
 8. ANEXOS

ANEXO 1
 ANEXO 2
Para calcular el tiempo máximo de exposición a ruido (horas/día) se determina
con la siguiente expresión:

(NPS REF –
T =T 2
p REF *
NPS Eqi)/q

La Dosis de Ruido Diaria (DRD) se obtendrá a través de la siguiente expresión:

 ANEXO 3

Al utilizar la formula se pueden obtener el tiempo máximo de exposición al ruido

de cada operario y la dosis promedio por jornada

Dosis > 1: El trabajador se encuentra sobre-expuesto a ruido.

Dosis = 1: El trabajador se encuentra en el umbral.

Dosis < 1: El trabajador no se encuentra sobre-expuesto a ruido

 La dosis promedio por jornada es de 2.3 lo que quiere decir que el

trabajador esta sobre-expuesto al ruido por lo que se requiere mayor
cuidado y protección especial.

ANEXO 4
CALCULO DE ALTURA DE LUMINARIA

H' 6.15 m

h 4.61 m

<h sobre el nivel del suelo 5.46 m

Tipo de luminaria Semi-Intensiva

Distancia de luminaria 

D 7.38 m

ANEXO 5

PUNTUACION DE LOS MIEMBROS

SUPERIORES (GRUPO A)

BRAZO: 4

3
+1 (abducción)
 PUNTUACIONES, LAS PIERNAS, EL TRONCO Y CUELLO
(GRUPO B)

CUELLO: 2

1
+1 (cuello rotado)
TRONCO: 1

PIERNAS: 1

2+1= 3 3+0= 3
 Embalaje de producto

Operario Nº1 Operario Nº2 Operario Nº3

Transporte
de Embalaje
producto y verificación

Distribuir Apoyo de
las laminas embalaje
 Descripción de la OBS
actividad
Verificación del Inspección
montacargas

Depositar para su
respectivo embalaje

Poner las láminas

Envolver el producto

Poner los zunchos

Envolver

Verificar seguridad Inspección

Transporte

Traslado al almacén

TOTAL 5 1 0 2 1