Continental Tesis

FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
Tesis
Implementación de un plan de mantenimiento

preventivo para mejorar los índices de confiabilidad en
la Empresa Kusimayu S. A. C.
Miguel Ángel Alcántara De la Cruz
Para optar el Título Profesional de

Ingeniero Industrial
Lima, 2021
Esta obra está bajo una Licencia "Creative Commons Atribución 4.0 Internacional" .
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mis profesores, que me han

brindado los conocimientos necesarios
para concluir esta etapa; a la Universidad
Continental, que me brindó la oportunidad
y las herramientas necesarias durante mi
proceso de formación.
ii
DEDICATORIA
Dedico la investigación a mis padres,

familiares y compañeros de estudio,
quienes me apoyaron durante mi proceso
de formación y me dieron las fuerzas para
seguir adelante pese a las dificultades.
iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
AGRADECIMIENTO .......................................................................................... ii
DEDICATORIA ................................................................................................. iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS ............................................................................... iv
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................... vi
ÍNDICE DE FIGURA ....................................................................................... viii
RESUMEN ........................................................................................................ ix
ABSTRAC .......................................................................................................... x
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 11
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ........................................... 13
1.1. Planteamiento y formulación del problema ......................................... 13
1.1.1. Problema general ......................................................................... 16
1.1.2. Problemas específicos .................................................................. 16
1.2. Objetivos ............................................................................................. 16
1.2.1. Objetivo general............................................................................ 16
1.2.2. Objetivo especifico........................................................................ 16
1.3. Justificación e importancia .................................................................. 17
1.3.1. Justificación teórica ...................................................................... 17
1.3.2. Justificación practica..................................................................... 17
1.3.3. Justificación metodológica ............................................................ 17
1.3.4. Justificación económica ................................................................ 17
1.3.5. Justificación social ........................................................................ 18
1.4. Hipótesis y descripción de variables ................................................... 18
1.4.1. Hipótesis general .......................................................................... 18
1.4.2. Hipótesis especifica ...................................................................... 18
1.4.3. Descripción de variables ............................................................... 18
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................... 20
2.1. Antecedentes del problema .................................................................. 20
2.1.1. Internacionales .............................................................................. 20
2.1.2. Nacional ........................................................................................ 22
2.2. Bases teóricas ...................................................................................... 23
2.2.1. Mantenimiento industrial ................................................................. 23
2.2.2. Gestión de mantenimiento .............................................................. 24
iv
2.2.3. Tipos y metodologías de mantenimiento ......................................... 25
2.2.4. Mantenimiento preventivo .............................................................. 26
2.2.5. Tecnologías de mantenimiento ...................................................... 27
2.2.7. Confiabilidad ................................................................................... 28
2.2.6. Indicadores de confiabilidad ........................................................... 28
2.3. Definición de términos básicos ............................................................. 31
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA ...................................................................... 34
3.1. Método, y alcance de la investigación .................................................. 34
3.2. Diseño de la investigación .................................................................... 34
3.3. Población y muestra ............................................................................. 35
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos ................................ 36
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN................................................ 38
4.1. Resultados del tratamiento y análisis de la información (tablas y figuras)
...................................................................................................................... 38
4.1.1. Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento de la
empresa KUSIMAYU S.A.C. ..................................................................... 38
4.1.2. Índices de confiabilidad del primer periodo del 2020 en la empresa
KUSIMAYU S.A.C. .................................................................................... 41
4.1.3. Implementar un nuevo plan de mantenimiento preventivo en la
empresa KUSIMAYU S.A.C. ..................................................................... 46
4.1.4. Cálculo de los índices de confiabilidad luego de implementar el
nuevo plan de mantenimiento preventivo. ................................................. 55
4.2. Prueba de hipótesis .............................................................................. 64
4.3. Discusión de resultados ........................................................................ 68
CONCLUSIONES ............................................................................................ 74
RECOMENDACIONES .................................................................................... 75
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 76
ANEXOS .......................................................................................................... 86
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Cuadro de operacionalización de variables ....................................... 19

Tabla 2: Análisis inicial de equipos para muestreo .......................................... 36
Tabla 3: Diagrama Pareto ................................................................................ 40
Tabla 4: Indicadores MTBF (6 equipos con la mejor y 6 con la peor condición)
...................................................................................................................... 42
Tabla 5: Indicadores MTTR (6 equipos con la mejor y 6 con la peor condición)
...................................................................................................................... 43
Tabla 6: Indicadores de disponibilidad (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición) .................................................................................................... 44
Tabla 7: Indicadores de utilización (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición) .................................................................................................... 45
Tabla 8: Indicadores de confiabilidad (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición) .................................................................................................... 46
Tabla 9: Plan de actividades en función a las causas ..................................... 47
Tabla 10: cuadro de criticidad .......................................................................... 49
Tabla 11: cuadro de agrupación ...................................................................... 49
Tabla 12: Cronograma de inspección .............................................................. 51
Tabla 13: Ficha de mantenimiento 50 hr ......................................................... 52
Tabla 14: Evaluación EOQ .............................................................................. 53
Tabla 15: Cronograma del plan de capacitacion.............................................. 54
Tabla 16: Calculo de MTBF marzo-abril (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición) .................................................................................................... 55
Tabla 17: Calculo de MTTR marzo-abril (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición) .................................................................................................... 56
Tabla 18: Calculo de Disponibilidad marzo-abril (6 equipos con la mejor y 6 con
la peor condición) ........................................................................................ 57
Tabla 19: Calculo de Utilización marzo-abril (6 equipos con la mejor y 6 con la
peor condición) ............................................................................................ 57
Tabla 20: Calculo de Confiabilidad marzo-abril (6 equipos con la mejor y 6 con
la peor condición) ........................................................................................ 59
Tabla 21: Estimación de costos ahorrados ..................................................... 60
Tabla 22: Comprobación de hipótesis ............................................................. 64
vi
Tabla 23: Comprobación de hipótesis en los equipos Scoop A ....................... 65
Tabla 24: Comprobación de hipótesis en los equipos Scoop B ....................... 66
Tabla 25: Comprobación de hipótesis en los equipos Jumbo A ...................... 66
Tabla 26: Comprobación de hipótesis en los equipos Jumbo B ...................... 67
Tabla 27: Comprobación de hipótesis en los equipos de línea amarilla .......... 67
Tabla 28: Comprobación de hipótesis en los equipos especial ....................... 68
Tabla 29: Comprobación de hipótesis en los equipos volquete ....................... 68
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Puntuación de la situación del sistema de mantenimiento por tipo de

encargado ..................................................................................................... 38
Figura 2: Puntuación de la situación del sistema de mantenimiento mensual. 39
Figura 3: Puntuación de la situación del sistema de mantenimiento por mes y

tipo de encargado ......................................................................................... 39
Figura 4: Puntuación global de la situación del sistema de mantenimiento .... 40
Figura 5: Diagrama Ishikawa ........................................................................... 41
Figura 6: Correlación sistema de mantenimiento - MTBF ............................... 62
Figura 7: Correlación sistema de mantenimiento - MTTR ............................... 62
Figura 8: Correlación sistema de mantenimiento – Disponibilidad .................. 63
Figura 9: Correlación sistema de mantenimiento – Utilización ........................ 63
Figura 10: Correlación sistema de mantenimiento – Confiabilidad.................. 64
viii
RESUMEN
La investigación tiene como objetivo implementar un plan de mantenimiento

preventivo para mejorar los índices de confiabilidad en la empresa KUSIMAYU
S.A.C. Para conseguirlo la investigación se diseñó bajo un modelo experimental
del tipo cuantitativo y de alcance correlacional; se tomó en cuenta como
población y muestra las 51 máquinas que posee la empresa. Para el análisis se
aplicó un check list, Pareto y diagrama Ishikawa los cuales determinaron que el
plan de mantenimiento es el más deficiente en el sistema, dado que no existe
una metodología adecuada en la programación; en tanto a los indicadores de
confiabilidad demostraron ser deficientes, ya que la ratio de fallos es por diario;
por este motivo se implementó un programa de mantenimiento basado en la
criticidad de los equipos desarrollando registros de inspección, cronogramas de
mantenimiento y evaluación de repuestos; teniendo como resultado un aumento
de cerca del 20% en la confiabilidad, por lo que se concluye que los equipos son
influidos positivamente por un programa de mantenimiento adecuado.
Palabras clave: Programa de mantenimiento, repuestos, MTBF, MTTR,

disponibilidad, confiabilidad, utilización.
ix
ABSTRACT
The objective of the investigation is to implement a preventive maintenance plan

to improve the reliability indexes in the company KUSIMAYU S.A.C. To achieve
this, the research was designed under an experimental model of the quantitative
and correlational scope; It is taken into account as a population and shows the
51 machines that the company owns. For the analysis, a check list, Pareto and
Ishikawa diagram were applied, which determined that the maintenance plan is
the most deficient in the system since there is no adequate methodology in the
programming; while the reliability indicators proved to be deficient and that the
failure ratio is per day; For this, a maintenance program is implemented based
on the criticism of the equipment that develops inspection records, maintenance
schedules and evaluation of spare parts; resulting in an increase of about 20% in
reliability, which is why it is concluded that the equipment is positively influenced
by an adequate maintenance program.
Keywords: Maintenance schedule, spare parts, MTBF, MTTR, availability,

reliability, utilization.
x
INTRODUCCIÓN
La evolución de los distintos procesos productivos al día de hoy, por causa de la

globalización, ha creado la necesidad de la compra de nuevos equipos que estén
a la altura de la competencia para lograr cubrir una demanda cada vez más
creciente, lo que provoca una dependencia en la tecnología y por ende se hace
necesario que estén disponibles todo el tiempo, con efectivos mantenimientos ya
sean correctivos, preventivos o predictivos. Es por este enunciado que la
empresa KUSIMAYU S.A.C. ha desarrollado un sistema de gestión de
mantenimiento autónomo para poder asegurar sus actividades, aun así, existen
muchas deficiencias en su ejecución y diseño, provocando retrasos inesperados
por las fallas presentadas durante las actividades diarias antes y después de
haber aplicado el mantenimiento rutinario.
Se recolectó varias fuentes de información, una de ellas es la de Moscoso, Rivas

y Núñez (2019) el cual indica que el propósito del mantenimiento industrial se
enfoca en optimizar los procesos, eliminar desperdicios, entre otros puntos; al
día de hoy es una actividad fundamental para toda organización ya que no
importa en qué sector o qué tamaño tenga, cada una de ellas tienen equipo de
los cuales dependen y por este motivo deben estar disponibles en todo momento
o como mínimo tener la certeza de cuándo está disponible y cuándo no (Mato,
2020).
Así mismo, se evidenció varias investigaciones relacionadas al tema en

diferentes tipos de empresa en ámbito internacional: Vilarinho, Lopes y Oliveira
(2017) implementó un sistema preventivo computarizado que evalúa de manera
automática los fallos y síntomas del equipo, para establecer mantenimientos
efectivos. En el ámbito nacional se tiene a Mendoza (2020) que evaluó la
confiabilidad de todos sus equipos para establecer distintos tipos de
mantenimientos con el fin de reducir el tiempo medio entre fallas.
Con lo mencionado anteriormente, la actual investigación tiene como objetivo

elaborar un nuevo plan de mantenimiento que asegure los índices de
confiabilidad en niveles óptimos, para ello se realizará una evaluación inicial de
las variables, la implementación y por último una evaluación final de las mismas.
Se asume como hipótesis que un plan de mantenimiento preventivo va a afectar
11
positivamente al índice de confiabilidad de la empresa, es así que una vez
implementado y comprobada la hipótesis, la investigación ofrecerá información
muy útil para el entendimiento del mantenimiento a nivel práctico para empresas
tanto del sector minero como otros tipos de actividades que manejen equipos
pesados en un ambiente de desgaste continuo.
12
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. Planteamiento y formulación del problema
Las empresas de fabricación, extracción y servicios, al día de hoy, manejan

diariamente equipos que facilitan el desarrollo de las diferentes actividades
que necesitan realizar; esto provoca que se requieran equipos que
funcionen las 24 horas de manera continua, para ello el mantenimiento se
hizo indispensable desde los inicios de la revolución industrial. En un
principio se desarrollaron mantenimientos correctivos pero con el desarrollo
industrial japonés, métodos como el mantenimiento preventivo y predictivo
fueron desarrollados mostrando grandes resultados (Mancuzo, 2021).
Actualmente, estas metodologías están fuertemente implantadas en
grandes y medianas empresas que tienen equipos de trabajo
completamente enfocados en este punto; algunas de ellas han contratado
empresas externas que realizan este trabajo, ya sea el mantenerlo en
buenas condiciones como responder a cualquier problema que se presente.
Esta evaluación se ha desarrollado en distintos aspectos, uno de los más

conocidos es el TPM el cual en sus inicios con la empresa Nippodenso
mostró una solución a la problemática existente con respecto al gasto de
recursos que conlleva el mantenimiento de equipos, con esta metodología
se integró el recurso humano con el sistema de mantenimiento para lograr
mantener los recursos en el mejor nivel posible a tiempo real con ayuda de
los operarios (Rocha, 2017). Bajo este concepto, múltiples empresas han
apostado por evolucionar su sistema de mantenimiento ya sea en baja o
gran escala; dependiendo a la inversión que tengan disponible y la
problemática presentada ya que se ha convertido en un elemento
indispensable para cada empresa. En Europa, estos conceptos se tratan
de manera similar es por ello que se encuentran proyectos como MANTIS,
un sistema de diferentes sensores por toda la línea productiva que evalúa
a tiempo real los desperfectos que pueden presentarse, para ello la línea
debe estar completamente automatizada; este tipo de modelos son el futuro
13
de las empresa industrializadas ya que puede realizar sus actividades de
forma continua sin ninguna para por fallos (Grupo SPRI, 2018).
En el Perú, la situación cambia, ya que a pesar de que existen grandes

empresas con sistemas impecables de gestión de mantenimiento, estas
fueron desarrolladas en base a tecnologías de otros países compartidas
bajo una misma organización, esto provoca que empresas autónomas no
encuentren soluciones a sus problemas de mantenimiento de manera
sencilla y adapten sus sistemas inadecuadamente, dependiendo del
mantenimiento correctivo, lo que provoca un gasto de recursos
innecesarios. La falta de investigación es un punto clave en este problema,
ya que de todas las investigaciones realizadas sobre mantenimiento, solo
el 30% son experimentales; así mismo el 29% de estas investigaciones se
enfocan en industrias alimentarias y otro 29% en industrias mixtas
(Gallardo, 2019).
Para complementar lo anteriormente mencionado, la actividad minera en el

Perú, es una de las principales actividades económicas que se tiene, lo que
nos hace continuamente dependientes de su crecimiento; con la caída del
PBI por los hechos ocurridos por la Pandemia, se demostró esta afirmación;
tal es así que, el crecimiento para el año 2021 del 14,4% es muy importante,
y por tanto, es necesario abordarlo con un sistema continuo de extracción
apoyado por sistemas de mantenimiento adecuados (Castro, 2021).
La empresa minera LINCUNA S.A.C. con un par de años en el sistema

minero de Huaraz, ha logrado crecer y desarrollarse para procesar varios
recursos en pocas cantidades de tiempo; además, con la situación
atravesada por la pandemia, se hace necesario que aumente su
participación en el mercado en el año 2021; bajo este concepto, la empresa
necesita manejar un sistema de mantenimiento más preciso y con mayor
eficiencia; en este sentido, la empresa cuenta con un tercero bajo órdenes
directas llamado KUSIMAYU S.A.C. para que se encargue del
mantenimiento de este sistema, cabe resaltar que este tercero se encarga
únicamente de brindar mantenimiento a esta empresa por lo que
básicamente es un complemento de la empresa anteriormente descrita.
14
Evaluando el sistema de mantenimiento se pueden encontrar varias
deficiencias, una de ellas es la falta de repuestos y de personal, las que se
dan por la falta de planificación y proyección sobre los mantenimientos
mensuales que se deben realizar; esto es debido a que no existe un método
adecuado para calcular los tiempos en que se pueden presentar una falla
y los materiales que se necesitarán para repararlo, ya que es necesario
tener en stock con una cantidad mínima mensual que permita responder a
la demanda sin realizar un pedido que retrase la reparación por varios días.
Otro punto encontrado es el incumplimiento de las actividades planificadas,

las cuales son reemplazadas por actividades de la propia actividad minera
o correcciones de equipos más importantes; todo esto se da por la falta de
disciplina y coordinación a la hora de establecer los mantenimientos
preventivos provocando que muchos se crucen o que se necesite un
mantenimiento antes de la fecha del mantenimiento rutinario, esto provoca
que se utilicen recursos de manera inefectiva. Hay que señalar que desde
la instalación de los equipos, la frecuencia de los mantenimientos se está
haciendo más recurrentes, debido a que no se da un seguimiento adecuado
a las fallas que se presentan, en virtud a que los registros no son los
apropiados y no están correctamente llenados, lo que dificulta un análisis
posterior. Todo ello provoca que no se tenga una base adecuada para
ejecutar una metodología que se adelante a la falla, lo que causa que
muchos mantenimientos no sean efectivos teniendo como resultado fallas
en solo unos días después.
Con respecto a la realización del mantenimiento podemos encontrar que

los tiempos asignados para cada actividad son muy cortos, lo que provoca
que no se realice de manera adecuada, acortando el tiempo para las
inspecciones que son muy importantes para detectar cualquier falla
adicional. Además, la falta de capacitación técnica de los ejecutores del
mantenimiento evita que se presenten mejoras de manera continua, esto
aumentado a la falta de un liderazgo, permite que los sistemas antiguos
sigan sin ningún cambio dejando que los equipos se vuelvan obsoletos con
facilidad.
15
1.1.1. Problema general
¿En qué nivel un plan de mantenimiento preventivo influye en los

índices de confiabilidad en la empresa KUSIMAYU S.A.C.?
1.1.2. Problemas específicos
− ¿Cuál es la situación actual del sistema de gestión de mantenimiento

de la empresa KUSIMAYU S.A.C.?
− ¿Cuál es el estado de los índices de confiabilidad en el primer
periodo del 2020 en la empresa KUSIMAYU S.A.C.?
− ¿De qué manera se debe implementar un mantenimiento preventivo
en la empresa KUSIMAYU S.A.C.?
− ¿Cuál es el estado de los índices de confiabilidad luego de
implementar el nuevo plan de mantenimiento preventivo en la
empresa KUSIMAYU S.A.C.?
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Implementar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar los

índices de confiabilidad en la empresa KUSIMAYU S.A.C.
1.2.2. Objetivos específicos
− Determinar la situación actual del sistema de mantenimiento de la

empresa KUSIMAYU S.A.C.
− Calcular los índices de confiabilidad del primer periodo del 2020 en
la empresa KUSIMAYU S.A.C.
− Implementar un nuevo plan de mantenimiento preventivo en la
− Calcular los índices de confiabilidad luego de implementar el nuevo
plan de mantenimiento preventivo en la empresa KUSIMAYU S.A.C.
16
1.3. Justificación e importancia
1.3.1. Justificación teórica
La investigación se justifica bajo varios aspectos, el primero de ellos es a

nivel teórico, de tal forma que se recopilen información de diferentes
autores para lograr una perspectiva más clara de los fundamentos del
mantenimiento preventivo, en especial los conceptos que influyen en
empresas del sector minero que están expuestas continuamente a
desgaste.
1.3.2. Justificación práctica
La justificación práctica se evidencia en que la investigación va a

proporcionar un plan de mantenimiento ajustado a las necesidades de la
empresa; así mismo, se tomarán en cuenta los conceptos teóricos
recolectados para perfeccionar las frecuencias y actividades de
mantenimiento, separando aquellos datos que no son útiles para la
aplicación.
1.3.3. Justificación metodológica
En base a lo anteriormente descrito, se procede a establecer un método de

mantenimiento único para las maquinas que se posee, añadiendo distintas
herramientas para el control y análisis de fallas, con el fin de establecer
indicadores de frecuencia que se adelanten a las fallas, así mismo facilitar
el cálculo de indicadores de confiabilidad.
1.3.4. Justificación económica
Debido al nuevo plan de mantenimiento preventivo se reducirá el número

de fallas que retrasan las operaciones de manera inesperada, lo cual
conlleva al pago de horas extra posteriormente; así mismo, se optimizarán
los recursos de mantenimiento mediante una nueva organización que
procure que no haya cruces de actividades; de igual modo, con el buen
manejo de las actividades se obtendrá larga vida útil de los equipos,
evitando que se reemplacen componentes de manera temprana.
17
1.3.5. Justificación social
La nueva organización del mantenimiento permitirá que los trabajadores

reciban órdenes únicas en tiempos determinados del mes para que así
estén más tranquilos y mejor planificados; además, esta nueva estructura
estará adaptada, de tal manera que empresas mineras y otras de estructura
similar puedan tomar como ejemplo la aplicación para que pueda ser
implementada en sus organizaciones.
1.4. Hipótesis y descripción de variables
1.4.1. Hipótesis general
La Implementación de un plan de mantenimiento preventivo mejora

los índices de confiabilidad en la empresa KUSIMAYU S.A.C.
1.4.2. Hipótesis especificas
− La situación actual del sistema de mantenimiento es deficiente en

− Los índices de confiabilidad en el primer periodo del 2020 no son
los adecuados en la empresa KUSIMAYU S.A.C.
− La implantación del nuevo plan de mantenimiento preventivo es
rápida y efectiva en la empresa KUSIMAYU S.A.C.
− Se han mejorado los índices de confiabilidad luego de implementar
el nuevo plan de mantenimiento preventivo en la empresa
KUSIMAYU S.A.C.
1.4.3. Descripción de variables
Variable dependiente:
Índices de confiabilidad
Variable independiente:
Mantenimiento (Mantenimiento preventivo)
Operacionalización de variables:
Se dimensionan las variables en la siguiente tabla:
18
Tabla 1. Cuadro de operacionalización de variables
Definición Escala de
Variable Definición conceptual Dimensiones Actividades Fórmulas de control
operacional medición
Nuevo
Consiste en una revisión programa de Coeficiente
ligera que se realiza de 𝐶. 𝐷. 𝑥 𝐶. 𝐸. 𝑥 𝐶. 𝐶.
mantenimiento global
forma planificada, en el Es una actividad preventivo
cual podemos encontrar dedicada a conservar Efectividad Coeficiente de 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
actividades relacionadas el equipo en óptimas global del Cantidad 𝐶. 𝐷. = Razón
disponibilidad 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
con los cambios de condiciones, equipamiento optima a pedir
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑡𝑎
Independiente
Coeficiente de
componentes, mediante una buena (repuestos) 𝐶. 𝐸. =
Mantenimiento rendimiento 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
sustituciones, planificación en la 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
(Mantenimiento Análisis de Coeficiente de 𝐶. 𝐶. =
lubricaciones, etc; todo ello ejecución de los 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜
preventivo) Criticidad calidad
antes de que se materialice mantenimientos 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑒𝑠
la falla, además este tipo antes que ocurra una 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
Evaluación de Índice de
de actividad ofrece falla para garantizar 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠
indicadores cumplimiento 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠
información del equipo la efectividad global Planificación Razón
acerca de su estado (Lugo, del equipamiento Programa de Efectividad del Horas dedicadas al MTTO programado
Guerrero, Meza y Ferruzca; capacitación mantenimiento Horas totales dedicadas al mantenimiento
2019). Sistema de Rapidez de 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Ejecución Razón
inspecciones ejecución 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
Definición Escala de
Variable Definición conceptual Dimensiones Indicadores Fórmulas
operacional medición
Son un conjunto de
Es un índice que indicadores que Tiempo medio Tiempo total funcionamiento
MTBF Razón
demuestra la probabilidad evalúan el tiempo de entre fallas Número de fallas
de que un componente en mantenimiento
Dependiente
el sistema se desempeñe (MTTR), la

Índices de correctamente durante un frecuencia de fallas Tiempo medio Tiempo total de inactividad
MTTR Razón
confiabilidad periodo establecido y bajo (MTBF) y el más de reparación Número de fallas
condiciones de operación importante, la
dispuestas (Montalvo, probabilidad que T
Aldana, Álvarez, Aldana y ocurra una falla Confiabilidad 𝐶1 = e−𝑀𝑇𝐵𝐹
Confiabilidad MTBF: Tiempo medio entre fallas Razón
Rivera; 2018) (Confiabilidad operacional
operacional). T: Tiempo de operación (2019 y 2020)
Fuente: Elaboración propia
19
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes del problema
2.1.1. Internacionales
Vilarinho, Lopes y Oliveira (2017) en su investigación titulada “Preventive

maintenance decisions through maintenance optimization models: a case
study” presentado en la revista de Procedia Manufacturing, el cual tiene el
objetivo de describir cómo un sistema computarizado CMMS puede afectar
a la gestión de mantenimiento; para ello la investigación es no experimental
del tipo descriptivo, el caso de estudio demostró que se hace necesario
evaluar a los equipos para determinar los cambios que se pueden realizar
de manera preventiva y aquellos que se deben realizar de manera
correctiva. De esa manera, el autor concluyó que el modelo CMMS es muy
práctico para la mejora de los procesos ya que determino que los remplazos
de los repuestos sean cada 240 días en vez de 120 días ya que se
consideraría excesivo; aun así, para un buen mantenimiento se hace
necesario conocer a la empresa para asegurarse que la implementación de
esta es la solución más óptima.
Zhonga, Pantelousb, Gohc y Zhou (2019) en su investigación titulada “A

reliability-and-cost-based fuzzy approach to optimize preventive
maintenance scheduling for offshore wind farms” presentado en la revista
Mechanical Systems and Signal Processing, tiene como objetivo elaborar
un programa de mantenimiento preventivo y predictivo que mantenga las
turbinas eólicas en continuo funcionamiento; para ello se elaboró un
programa basado en la confiabilidad de los equipos y la minimización de
los costos; el autor concluye que hay que darle una gran importancia al
ambiente donde se realizan las actividades en especial si se quiere
establecer un correcto sistema de mantenimiento; al considerar estos
elementos se creó un sistema de mantenimiento con un 98% de
confiabilidad que logra solventar la inversión por el ahorro encontrado.
20
Wang, Zhoua y Peng (2017) en su investigación titulada “Flexible decision
models for a two-dimensional warranty policy with periodic preventive
maintenance” presentado en la revista Reliability Engineering and System
Safety, tiene como objetivo determinar en qué medida los procedimientos
de mantenimiento preventivo ofrecidos por los fabricantes son efectivos
sobre la compra de cualquier equipo; tras un análisis del punto de equilibrio
el autor concluye que los sistemas de garantías son muy flexibles, aun así
es preferible evaluar si se puede contar con un técnico que se especialice
en los nuevos equipos; en conclusión la falta de este tipo de análisis
aumenta en un 47,84% los costos por parte de la fabricación de piezas.
Belyi, Popova, Morton y Damien (2017) en su tesis titulada “Bayesian

failure-rate modeling and preventive maintenance optimization” presentado
en la revista Elsevier, tiene como objetivo establecer una frecuencia de
mantenimiento adecuada para diferentes equipos, para ello, el estudio se
basó en el análisis de funciones bayesianas enfocados en los sistemas de
bañeras que todo equipos sufren en su vida útil para que así se ajusten los
sistemas de mantenimiento preventivos; los autores concluyen que este
tipo de modelos son los más efectivos, ya que trabajan con datos reales y
con métodos generalizados; otro tipos de métodos establecieron 7000 días
para eliminar la tasa de falla a un índice cercano a 0; pero la realidad
demuestra que el método bayesiano está más cercano a la realidad con
14200 días.
Tumbaco (2017) en su tesis titulada “Plan de mantenimiento preventivo

aplicado a sistema extrusor de aluminio – Sutton” presentado en la
Universidad de Guayaquil – Ecuador, tiene como objetivo establecer un
plan de mantenimiento preventivo basado en el análisis cualitativo de las
fallas; la investigación es del tipo preexperimental y basa su diseño en el
análisis documental; es así como obtuvo que la prensa con un 61% de fallas
y horno con un 20% de fallas son los equipos con más alto nivel de fallas,
por lo que deben tener mantenimientos preventivos más exhaustivos; se
concluyó que es necesaria la jerarquización de equipos al momento de
establecer el plan de mantenimiento para obtener mejores resultados.
21
2.1.2. Nacionales
En el ámbito nacional encontramos a Mendoza (2020), quien en su

investigación titulada “Diseño de un sistema de mantenimiento preventivo
basado en la confiabilidad para incrementar la disponibilidad de los equipos
en laboratorio químico de Minera Coimolache – Hualgayoc 2019”
presentado en la Universidad Cesar Vallejo; tiene como objetivo el realizar
un análisis de confiabilidad para aumentar la disponibilidad de los equipos.
Para ello la investigación se diseñó de manera aplicada, descriptiva y no
experimental; se determinó que la confiabilidad está dentro del 88%; y se
concluyó que un gasto en los planes de mantenimiento provoca que los
equipos aumentos su disponibilidad en 1 y 2%.
Castro (2017), en su investigación titulada “Implementación de un programa

de mantenimiento preventivo para mejorar el rendimiento de las
chancadoras primarias de la Cia. Minera Casapalca S.A.” presentado en la
Universidad Nacional del Centro del Perú, con el objetivo de mostrar las
características del mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad
de los equipos; para ello se optó por un diseño aplicado y preexperimental;
se logró implementar el plan de mantenimiento al equipo más crítico basado
en medidas estadísticas; se concluyó en que el aumento de la
disponibilidad del equipo debe pasar de un 71% a un 74% o de un 73% a
un 75%.
Cruz (2020) en su investigación titulada “Mejora del plan de mantenimiento

preventivo y su impacto en la disponibilidad de la perforadora sks12 en una
empresa minera” presentado en la Universidad Cesar Vallejo, tiene como
objetivo el presentar un plan de mantenimiento que mejore la disponibilidad
de los equipos; es por ello que se optó por una investigación aplicada del
tipo preexperimental; las encuestas aplicadas y los registros evaluados
demostraron una clara deficiencia en el motor Diesel y el sistema eléctrico;
el autor concluye que este tipo de plan de mantenimiento permite a la
minera trabajar constantemente sin ninguna interrupción innecesaria; esto
se debe a que los encargados tienen más fiabilidad sobre el sistema
cambiando su opinión ligeramente en 0,8 puntos promedio de 5 totales.
22
Rojas (2020) en su investigación titulada “Optimización de mantenimiento
preventivo en equipos eléctricos de planta concentradora de minerales
número 2 de Sociedad Minera Cerro Verde S. A. A.” presentado en la
Universidad Continental, que tuvo como objetivo asignar o crear planes de
mantenimiento en la planta C2 para todos los equipos; se optó por un
diseño de investigación del tipo preexperimental; se tuvo como resultado
un plan de mantenimiento diseñado en las fallas que se presentaron a lo
largo del año; se concluyó que el PMO otorga una flexibilidad al sistema
que permite reaccionar rápidamente a los diferentes eventos que se
presenten.
Chacón (2020) en su investigación titulada “Plan de mantenimiento

preventivo para incrementar la productividad de los equipos de chancado
secundario en una empresa minera” presentado en la Universidad Peruana
Los Andes, tuvo como objetivo determinar si la productividad se ve
influenciada por un plan de mantenimiento bien implementado; para lograr
este objetivo se diseñó una investigación no experimental – descriptiva; los
resultados mostraron una implementación correcta basado en inspecciones
periódicas y una correcta distribución de repuestos; se concluyó en que
existe una influencia entre las dos variables, ya que el MTBF aumentó de
un 175 a un 365 por las medidas implementadas, lo cual provoca que exista
más tiempo para producir permitiendo el aumento de la productividad.
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Mantenimiento industrial
Se seleccionaron varios autores para contextualizar las dos variables

seleccionadas. Para dar inicio a este punto, se define el mantenimiento
industrial, que según Mayorga y Quishpe (2019) es una actividad que
asegura que los equipos funcionen de manera correcta; según el autor este
tipo de sistema debe ser diseñado con ayuda de técnicos especialistas así
mismo con el personal que programa la producción y los propios
operadores; de igual forma, advierte que un mal sistema de mantenimiento
provoca interrupciones frecuentes, lo que lleva a cuellos de botella críticos,
estancando la producción y por tanto el gasto excesivo de recursos.
23
2.2.2. Gestión de mantenimiento
En base a lo anterior, se hace necesario establecer un sistema que asegure

el cumplimiento de todos los tipos de mantenimiento, es por ello que nació
el concepto de gestión de mantenimiento. Orozco, Narváez, García y
Quintero (2017) señalaron que, es una metodología científica que integra
varias áreas de la empresa con el fin de alcanzar metas específicas; un
ejemplo de ellos es la optimización de la mayor parte de recursos de la
empresa que se invierten en esta actividad (personal, tiempo, dinero,
repuestos, materiales, etc.).
Objetivos del mantenimiento
Como ya se ha mencionado anteriormente, existen muchos beneficios

ligados a la correcta gestión del mantenimiento, entre las cuales se
encuentran el evitar y reducir los fallos sobre los activos, además reducir la
gravedad de los daños en cualquier falla que se presente, promover el flujo
de las actividades, evitar accidentes de los trabajadores, conservar los
productos en condiciones aseguradas, reducir costos y prolongar la vida de
los equipos (Mayorga y Quishpe, 2019).
Tres niveles de operación
Para lograr este punto, se hace necesario que la gestión de mantenimiento

maneje distintos modos de operación para los eventos que se manifiesten;
el primero de ellos es el mantenimiento operacional, el cual debe ser
realizado por los operadores de los equipos, consta de una rutina de
limpieza y cambio de repuestos que son fácilmente manejables; este tipo
de mantenimiento debe ser inspeccionado constantemente por los técnicos
de mantenimiento a quienes se les dio la capacitación necesaria para
realizarlo.
El siguiente nivel es el mantenimiento de campo, el cual es el más común

de todos. Aquí se involucran los técnicos de mantenimiento para resolver
problemas específicos que necesitan de un especialista. En un buen
sistema de gestión, la mayor parte de estos mantenimientos se realizan por
aviso del operador y son programados con un tiempo de antelación; aun
24
así, aquí también se ubican los mantenimientos correctivos que se realiza
en el mismo momento que se presenta la falla.
El último nivel es el mantenimiento en el taller; que es el más costoso de

los 3, ya que involucra un traslado de los equipos para su reparación; este
nivel solo se realiza en situaciones extraordinarias en las que el equipo ha
sufrido un daño grave o necesita una actualización mecánica o del sistema.
En el mejor de los casos, la empresa debe contar con un equipo auxiliar de
sustitución que permita que el sistema productivo no paralice por un largo
tiempo (Abambari y Pérez, 2020).
2.2.3. Tipos y metodologías de mantenimiento
Dependiendo del tipo de empresa y sus características, un tipo de

mantenimiento puede ser mejor que otro, ya que cada uno de ellos requiere
distinto tipos de recursos, al igual que las metodologías; por lo que no se
puede afirmar si uno es mejor que otro en una evaluación global.
Mantenimiento Correctivo
Se le suele relacionar al mantenimiento que corrige una falla al momento

de presentarse, aunque puede relacionarse también a un mantenimiento
que se programa luego de ocurrida una falla, lo cual es poco común pero
tiene la misma naturaleza. Generalmente, estos mantenimientos constan
de simples ajustes, remplazo de piezas dañadas o que tienen mal
funcionamiento, y en el peor de los casos, sería el cambio completo del
equipo. Este tipo de mantenimiento, en los últimos años, ha sido mal visto
ya que representa una mala planificación; aun así, existen sistemas que lo
requieren dado que son tan complejos que no se pueden predecir o en todo
caso son tan simples con consecuencias leves que no merecen una
inversión. Hay que señalar que incluso si el sistema cuenta con
mantenimientos planificados, cada empresa debe tener un protocolo para
este tipo de mantenimiento porque es el más básico de todos (Mayorga y
Quishpe, 2019).
25
Mantenimiento predictivo
Según Ravines (2020), el objetivo de este mantenimiento es adelantarse al

fallo del equipo, a tal punto que se pueda detectar cuándo y dónde ocurrirá;
para ello se necesita una gran cantidad de información sobre el equipo y el
estado de sus características, es este mismo punto el que requiere una
gran cantidad de inversión ya que se necesitan sensores, equipos,
sistemas, etc. que suministren información a tiempo real del equipo,
evaluando proyecciones de qué piezas son las más desgastadas y
necesitan atención antes de su punto de quiebre.
RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad)
Es una metodología que se centra en evaluar las partes más críticas de la

actividad productiva y con ello sus equipos, con el fin de detectar aquellos
sectores que necesiten mayor atención para organizar programas que se
basan en aumentar la confiabilidad del equipo pieza por pieza; se
recomienda que este sistema se aplique durante la construcción del equipo
en cuestión (Saquicela, 2020).
TPM (Mantenimiento Productivo Total)
García (2018) indica que es un conjunto de metodologías unidas e

integradas bajo el concepto de mantenimiento, las cuales son mejora
continua, calidad total, Just on time y 5´s; además, implica la participación
no solo de los técnicos de mantenimiento sino de los operadores los cuales
deben tener en cuenta 3 aspectos básicos de los cuales serán capacitados;
estos términos son la limpieza, lubricación e inspección, los que se
consideran el punto base del mantenimiento ya que con solo priorizar estas
actividades se eliminan la mayor parte de fallas inesperadas. Por último,
cabe señalar que el indicador clave de este sistema es el OEE, el cual
integra varios aspectos de la gestión.
2.2.4. Mantenimiento preventivo
Se refiere a un mecanismo que se enfoca en asegurar la falibilidad del

sistema operativo mediante la anticipación de los eventos que puedan
26
presentar fallos. Es un tipo de mantenimiento muy común ya que puede ser
aplicado sin una gran inversión a través de una metodología de análisis que
concentre los esfuerzos en aquellos sectores en los que se presentan la
mayor cantidad de fallas estableciendo una frecuencia adecuada. Este tipo
de mantenimiento es esencial para cualquier organización, ya que prolonga
la vida útil del equipo, reduce los fallos y las consecuencias de estos
(Saquicela, 2020).
2.2.5. Tecnologías de mantenimiento
La evolución del mantenimiento ha demostrado que se necesita una gran

cantidad de información para poder contar con un equipo en óptimas
condiciones; ya que mientras más alta se quiera la confiabilidad se va tener
que requerir una integración más grande de los factores e información más
detallada. Es así que, las herramientas informáticas resultaron ser la mejor
solución a esta problemática, ya que puede manejar muchos elementos de
manera conjunta y brindar así una información reducida sobre el equipo
que permita tomar decisiones de manera efectiva.
Esta necesidad e integración de los sistemas de información partió desde

1995 conocida como CMMS para una empresa de explotación minera. Para
los años siguientes se crearon sistemas como SGMANTE, MyEclipse y
Postgre SQL que analizan la entrada y salida de diferentes cantidades de
datos. Estos sistemas generalmente se dividen en 4 módulos básicos que
son administración, solicitud de servicios, órdenes de trabajo y patrimonio.
El mismo autor indica que estos sistemas deben estar ligados a una
metodología del propio trabajador para que los cambios sean efectivos
(Ardila, Orozco, Galeano y Medina; 2018)
Así lo mencionan Vahos, Pino y Castro (2019), ya que al día de hoy existen
múltiples programas de mantenimiento comerciales lo que provoca que la
capacidad de las empresas competitivas aumente continuamente; aun así,
se hace necesario una evaluación exhaustiva de todo el sistema para elegir
el correcto, ya que el programa es solo una herramienta y no representa
toda la gestión; esto es un problema común que lleva a fallas en los
27
proyectos. Es por este motivo que las dos características más importantes
son la adaptación y la facilidad de uso.
Para los mantenimientos preventivos, este tipo de sistemas resulta vital ya

que ayuda al diseño de planes con frecuencia basada en datos de fallas
anteriores registradas en el mismo sistema. Estos sistemas tienen como
requisitos el que toda maquinaria e instalación debe ser única para el
sistema; los procedimientos deben estar definidos junto a sus recursos;
toda actividad debe estar planificada en base a registros; todas las acciones
aplicadas al equipo deben repetirse convirtiéndose en un estándar; cada
equipo debe contar con su ciclo productivo y se debe tener registrada las
horas de operación de cada una (Quisiera, 2018).
2.2.7. Confiabilidad
Llerena (2019), lo identifica como la probabilidad de que un equipo falle

durante su jornada laboral; esto resulta útil para detectar aquellos equipos
que necesitan una mejora o un cambio a futuro. Mesa, Ortiz, Sánchez y
Pinzón (2006) lo definen como la confianza de que un equipo desempeñe
su función bajo estándares normales y un tiempo definido, todo ello bajo un
índice de probabilidad. El mismo autor también explica que el costo de subir
la confiabilidad de un equipo es muy fuerte mientras más cercano al 100%
se encuentre ya que son necesarios materiales y piezas sustitutas.
−𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐹
R(t)=Confiabilidad
e=Euler
t=Periodo de funcionamiento a evaluar
MTBF=Tiempo medio entre fallas
2.2.6. Índices de confiabilidad
La base de todos los sistemas mencionados es un control correcto de sus

indicadores para la toma de decisiones. Constituye el sistema nervioso de
28
todo el bloque, y por ende, siempre debe ser vigilado para que no existan
distorsiones; además que también forman parte importante en el
cumplimiento de las metas.
Tiempo promedio para reparar (MTTR)
Es uno de los indicadores más conocidos de mantenimiento, el cual evalúa

el tiempo que se gasta en las operaciones de mantención; de tal forma que
se pueda evaluar a los técnicos que realizan esta acción (Rivera, 2021).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)
Es el indicador más importante y también el más conocido de la gestión de

mantenimiento; la razón de ello es que está relacionado directamente a la
productividad del equipo y la rentabilidad de la empresa, ya que con menos
fallos más horas de producción y menos gastos de reparación; su
estructura es simple ya que solo evalúa la frecuencia en que se presenta
cada fallo según el promedio de ocurrencia (Castrillon, 2019).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Disponibilidad
Está determinada por un periodo de tiempo en el cual el equipo puede

operar correctamente, que representa una fracción de toda la operación;
esta se determina por la siguiente ecuación (Consuegra, Díaz, Cruz,
Benítez, Castillo y Rodríguez; 2017).
𝑀𝑇𝑇𝑅
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝑇𝑅 − 𝑀𝑇𝐵𝐹
Mantenibilidad
La mantenibilidad es aquella que se define como la expectativa en que un

sistema se coloque en funcionamiento dentro de un periodo establecido,
29
ello, siempre y cuando las actividades de mantenimiento se realicen en
base de los procedimientos normales (Mesa, Ortiz, Sánchez y Pinzón,
2006).
−𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − 𝑒 𝑀𝑇𝑇𝑅
R(t)=Mantenibilidad
e= Euler
t=Periodo para realizar el mantenimiento
MTTR=Tiempo medio de reparación
Criticidad
Con un punto de vista centrado en el mantenimiento, la criticidad se refiere

a aquella actividad que trata de jerarquizar los equipos, sistemas y
procesos que conforman la línea productiva en base a criterios propios de
la empresa, ya sea oportunidades o consecuencias; entre los criterios más
comunes tenemos: flexibilidad operacional, capacidad de producción,
efecto en la calidad del producto, efecto en la seguridad del personal, costo
de paradas, frecuencias de fallas, condiciones de operaciones, flexibilidad,
disponibilidad de repuestos. Para calcular la criticidad, la mejor herramienta
es la matriz de criticidad de riesgo, la cual nivela la consecuencia y la
frecuencia de los fallos sobre un equipo a través de una multiplicación, para
estimar el que tiene mayores posibilidades de afectar a la organización
(Guarnizo, 2021).
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝐹 𝑥 𝐶
Dónde:
FF = Frecuencia de fallos (número de fallas en un tiempo determinado)
C = Consecuencias de los fallos a la seguridad, ambiente, calidad,

producción, etc.
30
2.3. Definición de términos básicos
Acción correctiva: es una acción que permite eliminar las causas de una
situación indeseada generada por un equipo, con el fin de asegurar la
producción (Monise, 2019).
Acción preventiva: es una acción realizada sobre un elemento del equipo

el cual tiene una probabilidad muy grande de generar una falla, con el
objetivo de evitar una falla y sus posteriores consecuencias (Bazán, 2019).
Cliente externo: es una persona o empresa que, ajena al proceso

productivo, solicita satisfacer una necesidad (Morán, 2017).
Cliente interno: es un miembro del proceso productivo, que recibe el

resultado de un proceso que se ha realizado en la misma organización con
el objetivo de realizar una actividad consecuente, que permita crear una red
entre proveedores y clientes (Villalobos, 2020).
Criticidad: es un método que jerarquiza los equipos o las piezas de un

equipo que facilite la inspección y realización de ciertas actividades de
manera efectiva, los elementos que priorizan los equipos deben ser
seleccionados por la empresa en función a sus necesidades (Martínez,
2018).
Desgaste: pérdida progresiva de material por el rozamiento continuo en un

cuerpo sólido, esto también aplica por medios químicos si parte del cuerpo
es removido (Gómez, 2018).
Diagnóstico: es el resultado de un análisis del fenómeno ocurrido, lo cual

permite que se tenga una idea clara de lo sucedido para toma decisiones
adecuadas (Huanca, 2019).
Equipo: es un elemento que puede ser parte o simbolizar un todo de una

máquina, simbolizando un elemento productivo de la organización y por
tanto debe tener un seguimiento continuo acerca de sus fallas y
mantenimientos a futuro (Arrospide, 2008).
31
Falla catastrófica: es un error repentino de una maquina o proceso que
trae como consecuencia la detención del proceso productivo; además de
este punto, genera más costos en cadena ya sea por la rotura de una parte
del equipo o un accidente ocurrido con un trabajador (Huanca, 2019).
Falla: es cuando una maquina o equipo es incapaz de realizar una actividad

de manera adecuada o no poder realizarlo en su totalidad; esto también
aplica a una disminución de la productividad de la máquina (Reyes, 2018).
Gestión: son las acciones enfocadas en la planificación, organización,

coordinación y control con el objetivo de mejorar la toma de decisiones para
el cumplimiento de los objetivos de la empresa (Ramírez A., Ramírez R. y
Vinicio; 2017).
Hoja de Vida: documento donde se encuentran toda la actualización y

mantenimientos correctivos, que se les han hecho a los equipos con fecha
de ejecución, desde su compra o armado (Garzón, 2019).
Horas de operación: tiempo en que la máquina está operando durante

todo el ciclo productivo (Huanca, 2019).
Horas disponibles: son las horas en que el equipo puede ejercer sus
operaciones de manera habitual sin ningún retraso o inconveniente de
algún tipo (Barreda, 2007).
Horas programadas: son las horas de inactividad del equipo que se

invierten en su mantenimiento, claro está que es coordinado con el área
productiva para realizar los cambios necesarios en su proyección
(Fernández, 2019).
Inspección: es una técnica que consiste en identificar defectos mediante

la verificación de ciertas características del sistema (Sebastián, Hadad y
Raffo; 2019).
Limpieza: es la eliminación física o química; en toda la superficie de la

máquina de elementos extraños no pertenecientes a la actividad – suciedad
(Chasi; 2018).
32
Lubricación: reducción de la fricción, roce o desgaste, generado por
cuerpos en rotación o en contacto con otros elementos de manera continua
(Alvarado, 2019).
Mantenimiento: se refiere al conjunto de actividades enfocad en revertir

los efectos de una falla o desgaste para dejarlo en un nivel deseado; para
que cumpla con las funciones por las que fue adquirido y de ese modo se
asegure la continuidad de la línea productiva (Abambari y Pérez, 2020).
Orden de trabajo: es un documento entregado para la realización del

mantenimiento este documento contiene toda la información de la actividad,
presupuesto y materiales; además establece el tiempo de ejecución; así
mismo es archivado para futuras referencias (Garzón, 2019).
Plan de mantenimiento: es un conjunto de tareas que se asignan en

función a la necesidad del equipo; estas deben contar con un periodo
específico de ejecución en una fecha determinada por la capacidad
productiva es decir se ejecute cuando se genere menos daño a la
producción (Ramos, 2017).
Productividad: es la relación que hay entre los recursos utilizados y la

producción, siendo una medida estándar para controlar la producción
(Canchaya y Guerrero, 2019).
Tasa de fallas: es un indicador que demuestra que tan bien se está

manejando el equipo o componente, el cual analiza la frecuencia de falla y
su consecuencia (Hincapié, 2018).
Vida útil: es el tiempo en el cual la entidad que posee el activo espera para
obtener un beneficio de este por su uso productivo, considerando temas
como el desgaste y la obsolescencia (Anaya, et. al., 2018).
33
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. Método y alcance de la investigación
Método: se ha establecido para la investigación un método cuantitativo,

dado que se utilizaron datos que pueden ser cuantificables y
estadísticamente analizables con el fin de comprender los efectos que se
ejercen una sobre otra dentro de la problemática (Pérez, 2019).
Alcance de la investigación: se selecciona un alcance descriptivo, ya que

a través de una hipótesis se pronostica la mejora de los índices de
confiabilidad; se utilizaron medios cuantitativos para determinar el efecto de
una variable sobre la otra (Ramos, 2017). En el sentido espacial la
investigación abarcó a toda la empresa KUSIMAYU S.A.C.; así mismo, solo
afectó a las actividades de mantenimiento y relacionadas; por último, tanto
los indicadores financieros como los de mantenimiento fueron tomados de
enero a junio del 2021.
Tipo de investigación: en base a lo que se quiere conseguir, se establece

una investigación del tipo aplicada, ya que se utilizan teorías y
conocimientos ya establecidos (Nicomedes, 2018).
3.2. Diseño de la investigación
Para la investigación se propuso un diseño experimental, ya que se influyó

directa e indirectamente en las variables de estudio, de tal forma que se
evidencie influencia de una sobre la otra; para ello se cuenta con registros
y una base de datos sólida que justifique los cambios (Pacheco, 2018). Así
mismo, debido a la naturaleza de la investigación es de tipo
preexperimental, debido a que no tendrá un nivel de rigurosidad alto ya que
las variables estuvieron expuestas a factores externos que pueden influir
en ellas, aun así, se tomaron los datos de manera detallada antes (pretest)
y después (postest) de haber aplicado el estímulo (plan de mantenimiento).
34
3.3. Población y muestra
Población
La población abarca las 47 máquinas que desarrollan sus operaciones en

mina en la empresa KUSIMAYU S.A.C.
Muestra
Para determinar la muestra de los equipos se usó la siguiente formulación

estadística:
𝑁 ∗ 𝑍2 ∗ 𝑃 ∗ 𝑄 47 ∗ 1.962 ∗ 0,5 ∗ 0,5

𝑛= 𝑛=
𝑒 2 ∗ (𝑁 − 1) + 𝑍 2 ∗ 𝑃 ∗ 𝑄 0,072 ∗ (47 − 1) + 𝑍 2 ∗ 0,5 ∗ 0,5
45
𝑛= ≅ 38
1,18
La muestra seleccionada abarca las 38 máquinas las cuales bajo una

evaluación inicial desarrollan sus operaciones en mina en la empresa
KUSIMAYU S.A.C. La selección fue decidida en función a los datos de fallas
y horas operativas iniciales con el fin de determinar los equipos con la
información necesaria para un análisis de los indicadores de
mantenimiento.
Equipos excluidos
Equipos sin horas operativas: las filas de color rojo son equipos
excluidos, dado que no han trabajado durante ese periodo, por lo cual la
falta de datos no permitirá la evaluación de indicadores; así mismo, estos
equipos tienen planeado ser sustituidos en los próximos meses.
Equipos sin fallas y bajas horas operativas: Estos equipos son

especiales y se utilizan para actividades poco recurrentes. Es por este
motivo que se encuentran en buenas condiciones. Dado que el
mantenimiento preventivo propuesto se basa en la frecuencia de fallas,
no se pueden incluir en la investigación; así mismo, se considera que
estos equipos no son los adecuados para un mantenimiento preventivo.
Bajo estos datos se establece un margen de error del 7%.
35
Tabla 2. Análisis inicial de equipos para muestreo
Hr operativas Fallas
Familia CECO
Nov Dic Ene Feb Total Nov Dic Ene Feb Total
ESPECIAL PERF.DIAM.DIAMEC 232 (PD 02) 160 171 184 68 583 5 6 0 7 18
ESPECIAL CILINDRO DE AVANCE (COLONIA) 141 160 181 86 568 4 3 5 2 14
JUMBO JUMBO DD2711 (JU 24) 436 495 254 347 1532 6 7 3 9 25
JUMBO JUMBO DD311 (JU 23) 439 324 349 361 1473 9 13 8 17 47
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) 327 362 341 340 1370 16 15 15 21 67
JUMBO JUMBO DD 210 (JU 19) 343 283 412 298 1336 12 12 11 12 47
JUMBO JUMBO DD 2710 (JU 22) 251 370 342 311 1274 15 14 10 17 56
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) 341 251 336 326 1254 10 13 10 23 56
JUMBO JUMBO DD210 (JU 25) 146 272 251 373 1042 11 4 1 12 28
JUMBO JUMBO DD210 (JU 15) 312 108 194 415 1029 5 16 2 19 42
JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) 172 303 259 217 951 27 7 27 7 68
JUMBO JUMBO DD210 (JU 08) 427 141 35 328 931 2 6 1 10 19
JUMBO JUMBO DD210 (JU 06) 206 382 34 299 921 6 15 1 15 37
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) 109 203 150 266 728 18 12 8 19 57
JUMBO JUMBO DL210 (JU 29) 175 210 0 203 588 4 5 0 5 14
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) 123 123 108 172 526 9 14 6 19 48
LÍNEA
TRACTOR DE ORUGAS D6T (TR 01) 344 469 213 363 1389 1 0 0 1 2
AMARILLA
LÍNEA
MOTONIVELADORA 120K (MN 01) 302 297 224 331 1154 1 0 0 1 2
AMARILLA
LÍNEA
EXCAVADORA 324 DL (EX 02) 144 154 26 263 587 15 4 14 2 35
AMARILLA
LÍNEA
GRUA QY20G (GR 01) 168 175 23 204 570 6 1 0 6 13
AMARILLA
SCOOP SCOOPTRAMS LH-410 (SC 55) 487 485 884 62 1918 10 9 14 8 41
SCOOP SCOOPTRAMS R1300G (SC 58) 632 221 891 25 1769 6 1 8 1 16
SCOOP SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 52) 310 387 890 24 1611 3 1 3 0 7
SCOOP SCOOPTRAMS R1600H (SC 25) 531 211 694 94 1530 8 17 24 7 56
SCOOP SCOOP # 44 SANDVICK LH-410 165 279 676 100 1220 8 6 15 6 35
SCOOP SCOOPTRAMS LH – 203 (SC 14) 86 93 0 142 321 0 0 0 1 1
VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 C8I-759(VQ 14) 297 335 262 294 1188 1 1 1 1 4
VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 C7Z-793(VQ 19) 248 254 383 298 1183 2 2 2 2 8
VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 A6N-800(VQ 12) 395 292 203 277 1167 0 0 0 1 1
LÍNEA
MONTACARGA 2PD 6000-D (MT 02) 0 0 0 266 266 0 0 0 0 0
AMARILLA
LÍNEA
MONTACARGA DP 70E1 (MT 01) 0 0 0 215 215 0 0 0 0 0
AMARILLA
LÍNEA
RODILLO XS143 (RD 03) 0 0 0 209 209 0 0 0 0 0
AMARILLA
ESPECIAL RAISE BORING AFY 1800 (RB 01) 39 27 24 106 196 0 0 0 0 0
LÍNEA
RODILLO XS143 (RD 02) 0 0 0 181 181 0 0 0 0 0
AMARILLA
LÍNEA
MINICARGADOR 246-D (MC 03) 0 0 0 0 0 0 0 28 0 28
AMARILLA
JUMBO JUMBO DD210 (JU 09) 0 0 0 0 0 0 0 28 0 28
LÍNEA
CARGADOR FRONTAL 962L (CF 06) 0 0 0 0 0 0 0 28 0 28
AMARILLA
VOLQUETE CISTERNA AGUA 380T42 (C2V 904) 0 0 0 0 0 0 0 27 0 27
Fuente: Anexo 5
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Se seleccionaron las siguientes técnicas e instrumentos para la elaboración

de una base de datos; en la cual encontramos:
Observación: es una técnica que se enfoca en la obtención de datos de

manera directa a través de la vista y es registrado en varios formatos.
36
Check List: es un formato formado por 25 ítems, los cuales están
enfocados en evaluar la gestión de mantenimiento.
Formato de Diagrama Pareto: instrumento enfocado en calcular los
problemas más frecuentes.
Formato de Diagrama Ishikawa: es una evaluación enfocada en
obtener las causas raíces de los problemas más frecuentes.
Formato de análisis de criticidad: es un registro que calcula cual
equipo que tiene una tasa de consecuencia y una tasa fallo, más alta
de lo normal por lo cual debe ser tratado con más detenimiento.
Verificación documental: son los registros manejados por la empresa los

cuales vienen a ser un historial de todas las operaciones realizadas y
características propias.
Registro de operatividad: es un registro que lleva la empresa en base

a su producción diaria.
Registro de Paradas: Es un registro que lleva la empresa en base a
sus mantenimientos tanto correctivos como programados.
37
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Resultados del tratamiento y análisis de la información (tablas y

figuras)
4.1.1. Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento de

Check list
Se realizó un check list entre los meses de noviembre 2020 a febrero 2021, con
la ayuda de 3 encargados de diferentes áreas, que están relacionados
directamente con el sistema de mantenimiento; de esta manera se pudo obtener
diferentes puntos de vista de los cuales como se ve en la primera figura el plan
de mantenimiento es el más deficiente teniendo un promedio menor entre los
tres evaluadores; esto se debe a que los planes de mantenimiento no tienen una
base fuerte para programarse, esto influye directamente en la producción lo cual
demuestra que sea el segundo elemento más bajo.
100%
90%
80%
70%
60% 53% 55% 53%
46%46%49% 48% 48% 46%
50% 43% 41% 43%43%
36% 36%39% 38%
40%
28%
30%
20%
10%
0%
MANO DE OBRA DOCUMENTACION PRODUCCION EQUIPOS PLAN DE TOTAL
MANTENIMIENTO
Jefe de mantenimiento (LICUNA S.A.) Planer de mantenimiento (LICUNA S.A.)

Gestor de mantenmiento (KUSIMAYU S.A.C.)
Figura 1: Puntuación de la situación del sistema de mantenimiento por tipo de

encargado.
Fuente: Anexo 2
Si solo evaluamos los meses de aplicación del Check List, se entiende que las
deficiencias son continúas dado que no se visualiza un cambio significativo entre
una y otra, por lo cual no hay una tendencia que indique mejora o un
empeoramiento de las variables; aun así, todavía permanece presente la
deficiencia en el plan de mantenimiento.
38
100%
90%
80%
70%
60% 52%50% 54%55%52%53%
47%
50% 43%43%45% 45%45% 44%45%44%44%
40% 40%40% 38%40%
37%
40% 32%32%
30%
20%
10%
0%
MANO DE OBRA DOCUMENTACION PRODUCCION EQUIPOS PLAN DE TOTAL
MANTENIMIENTO
NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO
Figura 2: Puntuación de la situación del sistema de mantenimiento mensual.

Fuente: Anexo 2
Por último, se mostró los resultados entre meses y los evaluadores; evidenciando
que no existe mucho cambio entre meses en especial con el jefe de
mantenimiento, con lo que respecta al planer de mantenimiento percibe un ligero
mejoramiento del sistema de mantenimiento; el gestor de mantenimiento en
cambio percibe una deficiencia que continúa creciendo dado la gran cantidad de
fallas inesperadas y mantenimientos preventivos que acortan el tiempo de
producción.
100%
80%
60% 49% 44% 42% 44% 49% 48% 43%
42% 41% 43% 39% 41%
40%
20%
0%
Noviembre Diciembre Enero Febrero
Jefe de mantenimiento (LICUNA S.A.) Planer de mantenimiento (LICUNA S.A.)

Gestor de mantenmiento (KUSIMAYU S.A.C.)
Figura 3: Puntuación de la situación del sistema de mantenimiento por mes y tipo de

encargado.
Fuente: Anexo 2
Se establece en un aspecto general que el sistema de mantenimiento tanto en

el ámbito de producción como el desarrollo del plan son deficientes y necesitan
una mejora; hay que resaltar que los puntos más fuertes en donde se puede
basar la mejora son en los equipos y mano de obra que son de buena calidad y
están correctamente comprendidos por la empresa.
39
PLAN DE MANTENIMIENTO 35%
EQUIPOS 52% MANO DE OBRA
DOCUMENTACION
PRODUCCION 43%
PRODUCCION
DOCUMENTACION 42% EQUIPOS
MANO DE OBRA 47%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
Figura 4: Puntuación global de la situación del sistema de mantenimiento.

Fuente: Anexo 2
Diagrama Pareto
La siguiente técnica se basó en el aspecto deficiente encontrado por el Check

List, desfragmentado en varios problemas que lo conformen, es así que se puede
señalar 6 problemas que forman el 80% de los errores en donde solo 3
conforman el 50%; es en este aspecto donde se centrará la mejora para causar
un mayor impacto, cabe señalar que la mejora mencionada puede afectar en la
solución de otros problemas de manera indirecta mejorando así su alcance.
Tabla 3: Diagrama Pareto

Enero Febrero TOTAL
Problemas en el plan de mantenimiento Acumulado
N° % N° % N° %
1 La programación no se cumple 20 21% 16 19% 36 20% 20%
2 Fallas en las frecuencias 15 16% 13 15% 28 16% 36%
3 Falta de repuestos 12 13% 12 14% 24 13% 49%
4 Fallas en el Mantenimientos 12 13% 11 13% 23 13% 62%
5 Tareas programadas incorrectas 9 9% 7 8% 16 9% 71%
6 Falta de personal 5 5% 4 5% 9 5% 76%
7 Fecha incorrecta de mantenimiento 5 5% 4 5% 9 5% 81%
8 Falta de herramientas 4 4% 3 4% 7 4% 84%
9 Parada inadecuada de la producción 3 3% 3 4% 6 3% 88%
10 Actividades de mantenimiento cruzadas 2 2% 3 4% 5 3% 91%
11 Información del mantenimiento no disponible 3 3% 2 2% 5 3% 93%
12 Errores en la información de las fallas 2 2% 2 2% 4 2% 96%
13 Ordenes de trabajo incompletas 2 2% 2 2% 4 2% 98%
Equipo no entregado a tiempo para el
14 2 2% 2 2% 4 2% 100%
mantenimiento
Fuente: Anexo 3
40
Diagrama Ishikawa
Con el objetivo de enmarcar las actividades para el desarrollo de un

adecuado plan de mantenimiento, se evaluan los 3 primeros problemas
para detectar las causas raices más resaltantes en las que encontramos la
falta de una metodologia unica para la frecuencia del mantenimiento, falta
de capacitaciones, falta de una metodologia para pedir repuestos y falta de
un seguimiento adecuado.
Figura 5: Diagrama Ishikawa.

Fuente: Anexo 4
4.1.2. Índices de confiabilidad del primer periodo del 2020 en la empresa

KUSIMAYU S.A.C.
Los índices de confiabilidad se realizado con ayuda de los registros de la

empresa, los cuales tienen información relacionada a los tiempos de reparación
y la ocurrencia de fallas, así mismo, el tiempo que cada máquina tiene
trabajando.
MTBF (Tiempo medio entre falla)
A continuación, se presenta el siguiente gráfico los 6 con mejores y peores

índices de MTBF; demostrando que los equipos de la familia JUMBO tienen una
41
ocurrencia mayor a las demás, esto se debe a que este tipo de maquinaria tiene
muchas partes en movimiento y se encuentra con diferentes tipos de ambientes
lo que causa mayor riesgo de una falla
Tabla 4. Indicadores MTBF (6 equipos con la mejor y 6 con la peor condición)

Hr operativas Fallas MTBF
Familia CECO Equipo Pro
Nov Dic Ene Feb Nov Dic Ene Feb Nov Dic Ene Feb
me
JUMBO DS311 (JU
JUMBO JU 28 123 123 108 172 9 14 6 19 13.7 8.8 18.0 9.1 11.0
28)
JUMBO DL2710 (JU
JUMBO JU 18 109 203 150 266 18 12 8 19 6.1 16.9 18.8 14.0 12.8
18)
JUMBO DD212 (JU
JUMBO JU 26 172 303 259 217 27 7 27 7 6.4 43.3 9.6 31.0 14.0
26)
LÍNEA
EXCAVADORA 324 131.
AMARIL EX 02 144 154 26 263 15 4 14 2 9.6 38.5 1.9 16.8
DL (EX 02) 5
LA
JUMBO DS 311 (JU
JUMBO JU 21 327 362 341 340 16 15 15 21 20.4 24.1 22.7 16.2 20.4
21)
JUMBO DS 311 (JU
JUMBO JU 20 341 251 336 326 10 13 10 23 34.1 19.3 33.6 14.2 22.4
20)
SCOOPTRAMS LH - 103. 387. 296. 230.
SCOOP SC 52 310 387 890 24 3 1 3 0 -
307 (SC 52) 3 0 7 1
VOLQU VOLQUETE FMX6X4 297. 335. 262. 294. 297.
C8I-759 297 335 262 294 1 1 1 1
ETE C8I-759(VQ 14) 0 0 0 0 0
SCOOPTRAMS LH - 142. 321.
SCOOP SC 14 86 93 0 142 0 0 0 1 - - -
203 (SC 14) 0 0
LÍNEA
MOTO NIVELADORA 302. 331. 577.
AMARIL MN 01 302 297 224 331 1 0 0 1 - -
120K (MN 01) 0 0 0
LA
LÍNEA TRACTOR DE
344. 363. 694.
AMARIL ORUGAS D6T (TR TR 01 344 469 213 363 1 0 0 1 - -
0 0 5
LA 01)
VOLQU VOLQUETE FMX6X4 277. 1167
A6N 800 395 292 203 277 0 0 0 1 - - -
ETE A6N-800(VQ 12) 0 .0
Fuente: Anexo 5
MTTR (Tiempo medio para reparar)
Este indicador muestra los equipos que son más difíciles de reparar, lo cual
está relacionado a la capacidad de la empresa en responder con la entrega
de sus repuestos, la complejidad del sistema ya sea eléctrico o mecánico,
también se debe a lo delicado del sistema por su vejez o naturaleza de la
misma; hay que señalar que la diversidad de equipos (familias) muestra
que los causantes no están relacionadas a un solo punto, por lo cual se
debe optar por un mantenimiento preventivo más detallado y personalizado.
42
Tabla 5. Indicadores MTTR (6 equipos con la mejor y 6 con la peor condición)
Fallas Hr. Paradas MTTR

Familia CECO Equipo
Nov Dic Ene Feb Nov Dic Ene Feb Nov Dic Ene Feb Prom
LÍNEA EXCAVADORA 280. 13.6 10.6 20.0 10.0
EX 02 15 4 14 2 205 43 20.0 13.58
AMARILLA 324 DL (EX 02) 0 5 5 0 0
JUMBO DD212 449. 16.6
JUMBO JU 26 27 7 27 7 264 65 32.5 9.79 9.26 4.64 10.09
(JU 26) 5 5
VOLQUETE
10.0
VOLQUETE FMX6X4 A6N- A6N 800 0 0 0 1 0 0 0.0 10.0 - - - 10.00
0
800(VQ 12)
SCOOPTRAM
SCOOP S LH - 203 (SC SC 14 0 0 0 1 0 0 0.0 9.5 - - - 9.50 9.50
14)
TRACTOR DE
LÍNEA
ORUGAS D6T TR 01 1 0 0 1 9 0 0.0 9.0 9.00 - - 9.00 9.00
AMARILLA
(TR 01)
MOTO
LÍNEA 10.0
NIVELADORA MN 01 1 0 0 1 8 0 0.0 10.0 7.70 - - 8.85
AMARILLA 0
120K (MN 01)
SCOOPTRAM
SCOOP S LH - 307 (SC SC 52 3 1 3 0 5 2 6.0 0.0 1.64 2.42 2.00 - 2.02
52)
JUMBO DL210
JUMBO JU 29 4 5 0 5 10 7 0.0 10.5 2.39 1.49 - 2.10 2.00
(JU 29)
JUMBO DD210
JUMBO JU 25 11 4 1 12 21 9 1.0 32.8 1.90 2.26 1.00 2.73 1.97
(JU 25)
SCOOPTRAM
SCOOP S LH - 307 (SC SC 53 9 9 13 2 16 17 35.0 3.0 1.74 1.89 2.69 1.50 1.95
53)
JUMBO DD210
JUMBO JU 06 6 15 1 15 12 20 1.0 35.8 2.03 1.30 1.00 2.39 1.68
(JU 06)
JUMBO
JUMBO DD2711 (JU JU 24 6 7 3 9 7 10 3.5 13.5 1.12 1.40 1.17 1.50 1.30
24)
Fuente: Anexo 5
Disponibilidad
La disponibilidad es uno de los índices más alto en todos los equipos que
posee la empresa, esto muestra que se tiene una gran cantidad de equipos
que pueden ser respaldos de otros para que de ese modo no se pueda
parar la producción en ningún momento; esto simboliza una clara
deficiencia ya que si los equipos no se utilizan el mayor tiempo posible
conlleva a costos innecesarios para mantenerlos en buenas condiciones.
Con un sistema de mantenimiento confiable se podría disponer de muchos
ellos o aumentar la producción sin correr ningún riesgo, lo cual aumentaría
las utilidades.
43
Tabla 6. Indicadores de disponibilidad (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición)
Disponibilidad (Tiempo base

Hr. Paradas Horas Programadas
Familia CECO Equipo 20 hr)
Nov Dic Ene Feb Nov Dic Ene Feb Nov Dic Ene Feb Prom
EXCAVADO
LÍNEA 48.0 82.6 11.8
RA 324 DL EX 02 205 43 280.0 20.0 526 345 0 0 92.4% 58.7%
AMARILLA % % %
(EX 02)
JUMBO
44.9 76.7 44.5
JUMBO DD212 (JU JU 26 264 65 449.5 32.5 695 790 0 0 90.6% 64.2%
% % %
26)
SCOOPTRA
106 77.4 58.1 92.1
SCOOP MS LH - 307 SC 43 38 92 50.5 21.0 257 0 0 86.2% 78.5%
9 % % %
(SC 43)
JUMBO
73.7 80.5 88.7
JUMBO DS311 (JU JU 28 29 41 14.0 58.8 260 326 0 0 82.4% 81.3%
% % %
28)
SCOOPTRA
102 86.6 72.2 90.6
SCOOP MS R1600H SC 25 34 97 67.5 43.0 583 0 0 81.5% 82.7%
2 % % %
(SC 25)
SCOOP # 44
73.9 93.1 81.5
SCOOP SANDVICK SC 44 78 38 157.7 29.5 353 652 0 0 87.1% 83.9%
% % %
LH-410
VOLQUETE
FMX6X4 98.5 88.1 93.7
VOLQUETE C7Z-793 8 12 9.0 11.0 558 627 0 0 93.9% 93.5%
C7Z-793(VQ % % %
19)
TRACTOR
LÍNEA 94.5 91.0 95.0
DE ORUGAS TR 01 9 0 0.0 9.0 628 972 0 0 94.3% 93.7%
AMARILLA % % %
D6T (TR 01)
SCOOPTRA
98.7 89.0 95.0
SCOOP MS R1300G SC 03 4 0 0.0 9.0 321 260 0 0 93.1% 93.9%
% % %
(SC 03)
JUMBO
88.1 98.7 94.8
JUMBO DD2711 (JU JU 24 7 10 3.5 13.5 786 771 0 0 94.5% 94.0%
% % %
24)
SCOOPTRA
96.0 94.0
SCOOP MS LH - 203 SC 14 0 0 0.0 9.5 152 190 0 0 - 93.3% 94.4%
% %
(SC 14)
SCOOPTRA
91.2 91.6 95.0 100.0
SCOOP MS LH - 307 SC 52 5 2 6.0 0.0 630 681 0 0 94.4%
% % % %
(SC 52)
Fuente: Anexo 5
Utilización
Así como se mencionó en el anterior punto la disponibilidad se muestra en

muy buenas condiciones, pero al visualizar la utilización se puede notar la
deficiencia ya que entre los perores ratios encontramos niveles debajo del
45% y en los mejores casos los niveles no llegan a sobrepasar el 60%, esto
se debe a que la empresa no confía en poder cubrir su demanda con los
equipos que tienen debido a que ocurren fallas que arruinarían la
producción si no tienen un equipo de respaldo, lo que conlleva a que se
deba incurrir a costos inflados en la compra de diversos equipos que
cumplan esta función.
44
Tabla 7. Indicadores de utilización (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición)
Horas Utilización (Tiempo base 20

Hr. Paradas
Programadas hr)
Familia CECO Equipo
Di En Fe Prome
Nov Dic Ene Feb Nov Nov Dic Ene Feb
c e b dio
JUMBO DD210 (JU 34 10 45.1 43.3 45.2 30.9
JUMBO JU 08 3 15 2.5 19.0 949 80 41.1%
08) 0 80 % % % %
LÍNEA GRUA QY20G (GR 45 64 53.0 39.0 57.5 33.1
GR 01 30 5 0.0 24.0 347 40 45.7%
AMARILLA 01) 4 0 % % % %
SCOOPTRAMS LH 19 46 56.6 48.9 31.5
SCOOP SC 14 0 0 0.0 9.5 152 0 - 45.7%
- 203 (SC 14) 0 0 % % %
JUMBO DL2710 (JU 55 24 76 41.7 39.0 67.5 37.4
JUMBO JU 18 36 37 17.8 49.3 297 46.4%
18) 7 0 0 % % % %
VOLQUETE
VOLQUET 65 34 84 48.4 44.9 59.7 33.4
FMX6X4 A6N- A6N 800 0 0 0.0 10.0 816 46.6%
E 1 0 0 % % % %
800(VQ 12)
JUMBO DD212 (JU 449. 79 84 56 39.9 41.8 66.3 41.1
JUMBO JU 26 264 65 32.5 695 47.3%
26) 5 0 0 0 % % % %
SCOOPTRAMS 89 12 14 50.3 47.9 73.2 50.4
SCOOP SC 57 17 70 29.8 27.0 676 55.5%
R1300G (SC 57) 3 20 0 % % % %
SCOOP # 44 157. 65 10 26 59.9 45.4 74.9 43.4
SCOOP SC 44 78 38 29.5 353 55.9%
SANDVICK LH-410 7 2 60 0 % % % %
JUMBO DS311 (JU 32 16 38 53.3 43.1 74.0 53.5
JUMBO JU 28 29 41 14.0 58.8 260 56.0%
28) 6 0 0 % % % %
JUMBO DS 311 (JU 51 48 74 51.1 51.3 72.6 49.4
JUMBO JU 20 32 26 17.5 80.5 700 56.1%
20) 6 0 0 % % % %
JUMBO DD2711 77 42 80 55.9 65.0 61.0 44.1
JUMBO JU 24 7 10 3.5 13.5 786 56.5%
(JU 24) 1 0 0 % % % %
SCOOPTRAMS LH 74 12 18 59.1 49.5 71.4 49.7
SCOOP SC 53 16 17 35.0 3.0 554 57.4%
- 307 (SC 53) 2 00 0 % % % %
Fuente: Anexo 5
Confiabilidad
Siendo el tema central de la investigación, se puede notar que la

confiabilidad de muchos equipos en el transcurso de 100 horas de
operación (una semana) no es la adecuada ya que solo existe menos de
2% de probabilidad de que no ocurra una falla en los equipos más críticos
por lo cual la empresa debe necesitar un respaldo de manera inmediata
para no detener la producción, lo que justifica los bajos niveles de
utilización.
45
Tabla 8. Indicadores de confiabilidad (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición)
Confiabilidad (Tiempo base

MTBF
Equi 100 hr)
Familia CECO
po Promed
Nov Dic Ene Feb Nov Dic Ene Feb Prom
io
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 13.7 8.8 18.0 9.1 11.0 0.1% 0.0% 0.4% 0.0% 0.0%
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 6.1 16.9 18.8 14.0 12.8 0.0% 0.3% 0.5% 0.1% 0.0%
JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 6.4 43.3 9.6 31.0 14.0 0.0% 9.9% 0.0% 4.0% 0.1%
LÍNEA EXCAVA-DORA 324 DL (EX 131. 46.7
AMARILLA 02) EX 02 9.6 38.5 1.9 5 16.8 0.0% 7.4% 0.0% % 0.3%
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 20.4 24.1 22.7 16.2 20.4 0.7% 1.6% 1.2% 0.2% 0.8%
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 34.1 19.3 33.6 14.2 22.4 5.3% 0.6% 5.1% 0.1% 1.1%
SCOOP TRAMS LH - 307 (SC 103. 387. 296. 38.0 77.2 71.4 64.8
- 230.1
SCOOP 52) SC 52 3 0 7 % % % - %
VOLQUETE FMX6X4 C8I- C8I- 297. 335. 262. 294. 71.4 74.2 68.3 71.2 71.4
VOLQUETE 759(VQ 14) 759 0 0 0 0 297.0 % % % % %
SCOOP 142. 49.4 73.2
- 321.0
SCOOP TRAMS LH - 203 (SC 14) SC 14 - - 0 - - - % %
LÍNEA MOTO 302. 331. 71.8 73.9 84.1
AMARILLA NIVELADORA 120K (MN 01) MN 01 0 - - 0 577.0 % - - % %
LÍNEA TRACTOR DE ORUGAS D6T 344. 363. 74.8 75.9 86.6
AMARILLA (TR 01) TR 01 0 - - 0 694.5 % - - % %
VOLQUETE FMX6X4 A6N- A6N 277. 69.7 91.8
VOLQUETE 800(VQ 12) 800 - - - 0 1167.0 - - - % %
Fuente: Anexo 5
4.1.3. Implementar un nuevo plan de mantenimiento preventivo en la

Planeamiento inicial de actividades
En función al diagrama Ishikawa se establecen actividades relacionadas a

la solución de las causas raíces como se expresa en el siguiente cuadro,
cada solución establecida cuenta con un tiempo determinado para ser
implementada, hay que resaltar que este tiempo solo es de implantación ya
que las actividades terminan siendo recurrentes una vez implementada. Se
planifica que para el mes de febrero se realizó evaluación inicial y para
marzo solo se compone de la implementación.
46
Tabla 9. Plan de actividades en función a las causas
Febrero Marzo
SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM
Causas Actividades de solución 1 2 3 4 1 2 3 4
Análisis de Criticidad
Establecer frecuencias y
procedimientos
Errores de
comunicación Análisis de errores
Procesamiento de información
Comunicación
Sistema de inspecciones
Evaluación inicial de los equipos
Reunión con técnicos de

mantenimiento
Errores de
comunicación Negociar tiempos de inspección
con el área de producción
Diseño del programa
Diseño de actividades
Aplicación del programa
Nuevo programa de
mantenimiento preventivo
Análisis de mantenimientos
actuales
Análisis de manuales de los
Mala equipos
programación Establecer frecuencias y
de procedimientos
mantenimientos
Autorización
preventivos
Comunicación
Implementación
Control y puesta a punto

Cantidad optima a pedir
(repuestos)
Entrega de información del área

de almacén
Falta de
Elaboración del EOQ
planificación
Autorización
Realización de compras
Comunicación
Evaluación de indicadores
Falta de Recolección de información
indicadores
Evaluación y análisis
integración con otras soluciones
Programa de capacitación
Reunión con técnicos y operarios
No existe
capacitación Establecer temas
Indicar operarios encargados
Implementar
47
Evaluación de criticidad
Como primer paso para la implementación, se procedió a establecer los

equipos más críticos basado en su MTTR y MTBF; los cuales se traducen
como consecuencia y frecuencia, a través de la matriz presentada el anexo
6 se establece la criticidad; en ellos se encuentran los equipos más críticos
los cuales necesitan de inmediato un cambio en su programa de
mantenimiento. Bajo estos resultaros se iniciará la aplicación del
mantenimiento preventivo a los 6 equipos más críticos ya que necesitan
una atención urgente después de ello se inicia con la aplicación de los 32
equipos faltantes; bajo este concepto es que se agrupan los equipos en la
tabla 11.
Tabla 10. Cuadro de criticidad

MTBF MTTR Criticidad
Equip
Familia CECO Prom Promedi
o Puntaje Puntaje Color Calificación
edio o
Línea Ligeramente
Amarilla EXCAVADORA 324 DL (EX 02) EX 02 16.77 Critico 13.58 alto Critico
Ligeramente
Jumbo JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 13.99 Critico 10.09 bajo Riesgo alto
SCOOP # 44 SANDVICK LH-
Scoop 410 SC 44 34.86 Critico 7.87 Bajo Riesgo alto
CILINDRO DE AVANCE
Especial (COLONIA) CL 01 40.57 Critico 5.17 Muy bajo Riesgo alto
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC
Scoop 56) SC 56 79.75 Critico 5.16 Muy bajo Riesgo alto
SCOOPTRAMS R1300G (SC 110.5
Scoop 58) SC 58 6 Muy alto 7.62 Bajo Riesgo alto
SCOOPTRAMS LH - 203 (SC 321.0 Ligerament Ligeramente Riesgo
Scoop 14) SC 14 0 e alto 9.50 bajo moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 10.96 Critico 2.90 Excelente moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 12.77 Critico 2.46 Excelente moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 20.45 Critico 2.03 Excelente moderado
PERF.DIAM. DIAMEC 232 (PD Riesgo
Especial 02) PD 02 32.39 Critico 4.05 Optimo moderado
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC Riesgo
Scoop 43) SC 43 23.40 Critico 3.74 Optimo moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DD 2710 (JU 22) JU 22 22.75 Critico 2.18 Excelente moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 22.39 Critico 2.63 Excelente moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DD210 (JU 06) JU 06 24.89 Critico 1.68 Excelente moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DD 210 (JU 19) JU 19 28.43 Critico 2.34 Excelente moderado
SCOOPTRAMS R1600H (SC Riesgo
Riesgo
Riesgo
Jumbo JUMBO DL210 (JU 29) JU 29 42.00 Critico 2.00 Excelente moderado
SCOOPTRAMS LH-410 (SC Riesgo
Scoop 53) SC 53 48.39 Critico 1.95 Excelente moderado
Riesgo
Jumbo JUMBO DD210 (JU 15) JU 15 24.50 Critico 3.60 Optimo moderado
48
SCOOPTRAMS R1300G (SC Riesgo
Riesgo
Scoop 59) SC 59 91.42 Critico 2.55 Excelente moderado
Riesgo
Línea Riesgo
Amarilla GRUA QY20G (GR 01) GR 01 43.85 Critico 4.72 Optimo moderado
Riesgo
SCOOPTRAMS R1300G (SC 170.6 Riesgo
Scoop 03) SC 03 7 Muy alto 4.34 Optimo moderado
VOLQUETE FMX6X4 C7Z- C7Z- 147.8 Riesgo
Volquete 793(VQ 19) 793 8 Muy alto 4.96 Optimo moderado
VOLQUETE FMX6X4 C8I- C8I- 297.0 Riesgo
Volquete 759(VQ 14) 759 0 Alto 7.67 Bajo moderado
Línea MOTONIVELADORA 120K 577.0 Ligerament Riesgo
Amarilla (MN 01) MN 01 0 e bajo 8.85 Bajo aceptable
Línea TRACTOR DE ORUGAS D6T 694.5 Ligeramente Riesgo
Amarilla (TR 01) TR 01 0 Bajo 9.00 bajo aceptable
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 230.1 Riesgo
Scoop 52) SC 52 4 Alto 2.02 Excelente aceptable
VOLQUETE FMX6X4 A6N- A6N 1167. Ligeramente
Volquete 800(VQ 12) 800 00 Excelente 10.00 bajo Sin riesgo
Fuente: Anexo 6
Clasificación de equipos (Agrupación)
En base a los equipos analizados se realiza una clasificación por tipo de

maquinaria las cuales comparten las mismas características, tipo de
componentes y tipo de proveedor lo que facilita su programación en ese
sentido se forma 7 agrupaciones en donde destacan los SCOOP y JUMBO
que se subdividen en 2 debido a la gran cantidad de equipos y su diferencia
en el ratio de errores por lo cual deben ser mantenidos en frecuencias
diferentes.
Tabla 11. Cuadro de agrupación
MTB MTBF
F Clasificación promedio
SCOOP 43) SC 43 23.4
SCOOP 51) SC 51 25.1
SCOOPTRAMS R1600H (SC
SCOOP 25) SC 25 27.3
SCOOP # 44 SANDVICK LH-
SCOOP 410 SC 44 34.9 Conjunto de equipos
23.4
SCOOPTRAMS LH-410 (SC scoop A
SCOOP 55) SC 55 46.8
SCOOPTRAMS R1300G (SC
SCOOP 57) SC 57 47.3
SCOOP 53) SC 53 48.4
SCOOP 50) SC 50 54.0
49
SCOOP 56) SC 56 79.8
SCOOP 59) SC 59 91.4
SCOOP 24) SC 24 93.3
SCOOPTRAMS R1300G (SC 110.
SCOOP 58) SC 58 6 Conjunto de equipos
91.4
SCOOPTRAMS R1300G (SC 170. scoop B
SCOOP 03) SC 03 7
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 230.
SCOOP 52) SC 52 1
SCOOPTRAMS LH - 203 (SC 321.
SCOOP 14) SC 14 0
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 11.0
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 12.8
JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 14.0
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 20.4
Conjunto de equipos
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 22.4 11.0
jumbo A
JUMBO JUMBO DD 2710 (JU 22) JU 22 22.8
JUMBO JUMBO DD 210 (JU 19) JU 19 28.4
Conjunto de equipos
JUMBO JUMBO DL210 (JU 29) JU 29 42.0 31.3
jumbo B
LÍNEA EXCAVADORA 324 DL (EX
AMARILLA 02) EX 02 16.8
LÍNEA
AMARILLA GRÚA QY20G (GR 01) GR 01 43.8 Conjunto de equipos línea
16.8
LÍNEA MOTONIVELADORA 120K 577. amarilla
AMARILLA (MN 01) MN 01 0
LÍNEA TRACTOR DE ORUGAS D6T 694.
AMARILLA (TR 01) TR 01 5
PERF.DIAM. DIAMEC 232
ESPECIAL (PD 02) PD 02 32.4 Conjunto de equipos
32.4
CILINDRO DE AVANCE especial
ESPECIAL (COLONIA) CL 01 40.6
VOLQUETE FMX6X4 C7Z- C7Z- 147.
VOLQUETE 793(VQ 19) 793 9
VOLQUETE FMX6X4 C8I- C8I- 297. Conjunto de equipos
147.9
VOLQUETE 759(VQ 14) 759 0 volquete
VOLQUETE FMX6X4 A6N- A6N 1167
VOLQUETE 800(VQ 12) 800 .0
Fuente: Anexo 6
Nuevo sistema de inspecciones

Se establece un cronograma para las inspecciones de acuerdo a cada
agrupación estableciendo una frecuencia igual al MTBF mínimo por cada equipo
para que de ese modo el técnico pueda revisar el equipo antes de que ocurra
una falla; así mismo se crea una lista de inspección (anexo 7 y 13) que ayudara
al técnico a revisar cada punto del equipo detalladamente sin el riesgo de
saltarse algún elemento por equivocación, lo que provocaría alguna falla
inesperada.
50
Hay que señalar que cada inspección solo debe tomar 60 min, por lo que el inspector debe estar bien entrenado en este aspecto; en
caso de que toquen 2 inspecciones al día se hace necesario una inspección antes de realizar los trabajos y otro después de
realizarlos, en caso de ser solo 1 se conversar con la producción para determinar el mejor momento.
Tabla 12. Cronograma de inspección
Tiempo de Marzo (20hr por día)

Frecuenci inspecció
Clasificación MTBF
a (min) n (min por 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3
equipo) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1
Conjunto de equipos scoop A 23.40 24.00 60.00 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1
Conjunto de equipos scoop B 91.42 92.00 60.00 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0
Conjunto de equipos jumbo A 10.96 11.00 60.00 2 2 2 2 2 1 0 2 2 2 2 1 2 0 2 2 2 2 1 2 0 2 2 2 1 2 2 0 2 2 2
Conjunto de equipos jumbo B 31.34 32.00 60.00 1 1 0 1 1 0 0 1 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 0 1 1 0
Conjunto de equipos línea
amarilla 16.77 17.00 60.00 2 1 1 1 1 2 0 1 1 1 1 1 2 0 1 1 1 1 1 2 0 1 1 1 1 2 1 0 1 1 1
Conjunto de equipos especial 32.39 33.00 60.00 1 1 0 1 1 0 0 1 0 1 1 0 1 0 0 1 1 0 1 0 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1
147.8
Conjunto de equipos volquete 8 148.00 60.00 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
Tiempo de Abril (20hr por día)
Frecuenci inspecció
Clasificación MTBF
a (min) n (min por 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3
equipo) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Conjunto de equipos scoop A 23.40 24.00 60.00 1 1 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1
Conjunto de equipos scoop B 91.42 92.00 60.00 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0
Conjunto de equipos jumbo A 10.96 11.00 60.00 1 2 2 0 2 2 1 2 2 2 0 2 2 1 2 2 2 0 2 1 2 2 2 2 0 2 1 2 2 2
Conjunto de equipos jumbo B 31.34 32.00 60.00 1 1 0 0 1 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 0 1 1 0 1 1
Conjunto de equipos línea
amarilla 16.77 17.00 60.00 1 2 1 0 1 1 1 1 2 1 0 1 1 1 2 1 1 0 1 1 1 2 1 1 0 1 1 1 2 1
Conjunto de equipos especial 32.39 33.00 60.00 0 1 1 0 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 1
147.8
Conjunto de equipos volquete 8 148.00 60.00 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0
51
Nuevo programa de mantenimiento
Además de la guía de inspección se elaboró varias guías de mantenimiento

para cada uno de los equipos los cuales están categorizados por 50 hr,
125hr, 250hr, 500 hr y 1000 hr (anexo 14 y 20); estos registros tienen
incluido un nivel de estado por si no se pueden realizar el mantenimiento
de manera adecuada por alguna razón externa.
Tabla 13. Ficha de mantenimiento 50 hr

MANTENIMIENTO 50 HR
NÚMERO DE SERIE: COD. INTERNO: SC 44 HORA INICIO:

HORÓMETRO: FECHA: / / HORA FINAL:
ESTADO
R: REPARADO S: SE HIZO MANTENIMIENTO C:CAMBIADO A: AJUSTADO B: BUENO
FR: FALTA REPARAR FS: FALTA MANTENIMIENTO FC: FALTA CAMBIAR FA: FALTA AJUSTAR NT:NO LLEVA
ÍTEM MOTOR DIESEL: VOLVO PENTA TAD850VE ESTADO OBSERVACIONES

1 Cambiar aceite de motor.
2 Cambiar filtro de aceite de motor.
3 Tomar muestras de aceite (analisis de laboratorio)
4 Inpeccionar los jebes del soporte del motor
5 Ajustar los pernos de anclaje del motor
6 Ajustar los pernos del cuadrante del enfriador
7 Verificar la hermeticidad y reajustar las abrasaderas del sistema de admision
8 Verificar la hermeticidad y reajustar las abrasaderas del sistema de escape
9 Liampiar o inspeccion de catalizador - silenciador ( PTX )
10 Inspeccion del enfriador de aceite
12 Cambiar el filtro separador de combustible/agua según el indicador
13 Cambiar filtro elemento de combustible
ÍTEM TRANSMISIÓN ESTADO OBSERVACIONES
1 Sacar muestra de aceite de la caja powershift.
2 Cambio de Filtro de aceite de transmisión
3 Cambio de aceite de transmisión
4 Verificar el nivel de aceite de transmisión ( motor en ralenti y sitio plano medición)
5 Verificar presión de llantas
6 verificar ajuste de tuercas de llantas
ÍTEM SISTEMA HIDRÁULICO ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar el nivel de aceite de tanque hidraulico
2 Cambio de filtro de retorno hidraulico.
3 Cambio de filtro de retorno de freno
4 Cambio de filtro respirador de tanque hidraulico.
6 Cambio de filtro de alta presion.
ÍTEM EJES ESTADO OBSERVACIONES
1 Inspeccionar el ajuste del eje cardan, crucetas y chumaceras
2 Cambio de aceite de corona y mandos finales
ÍTEM LUBRICACION ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar engrase de eje oscilante, engrase general del equipo, Lineas cárdanicas
2 Rellenar grasa al tanque de lubricacion automatica.
TECNICO RESPONSABLE JEFE DE MANTENIMIENTO
SUPERVISOR
Fuente: Anexo 14 - 20
52
Cantidad optima a pedir (Repuestos)
Con los mantenimientos preventivos ya definidos, se procede a realizar un análisis de los materiales que se utilizarán en los meses
de aplicación y el registro de pedidos durante los últimos 5 meses; luego se diseña una proyección hasta fines del 2021, estableciendo
una demanda anual con lo cual calcular el EOQ bajo el mínimo nivel de costo posible asegurando que las piezas estén disponibles.
Tabla 14. Evaluación EOQ

Costo por ordenar 70
Costo de almacén
Stock Consumo Mensual
proyección Demanda anual 220000
%
Descripción UM Total anual Costo
posición Costo
Mina O N D E F M A M J J A S O N D 2021 anual EOQ
anual
unitario
ARANDELA PLANA DE 1/2" PZA 2040 1500 1200 3206 1220 1640 1843 1873 12482 1903 1933 1963 1993 2023 2053 2083 2113 22642 8.64% 19017.94 0.84 1943
TACHUELA DE 3/4" GR 5400 1000 750 2700 2700 1800 2855 3210 15015 3565 3920 4275 4630 4985 5340 5695 6050 49025 10.40% 22876.56 0.47 3835
M-MOBILGEAR 600XP 150 /
1898 1991 2085 2178 2272 2365 2459 2552 24888 7.39%
OMALA 150 GAL 220 1650 1375 550 1540 2035 1711 1804 10665 16248.22 0.65 2310
TUERCA DE 5/8•" PZA 686 1200 900 1330 796 1928 1636 1772 9562 1907 2042 2177 2312 2448 2583 2718 2853 25172 6.62% 14568.48 0.58 2468
GAS PROPANO X 45 KG
995 1008 1022 1035 1049 1062 1076 1089 12308 4.56%
(GLP) KG 1037 1035 810 765 1035 990 968 981 6584 10030.49 0.81 1454
TUERCA DE 1/2" PZA 2358 500 300 2000 385 1615 1655 1886 8341 2118 2349 2581 2812 3044 3275 3507 3738 28963 5.78% 12707.42 0.44 3040
M-DTE 26 / TELLUS 68 GAL 495 715 660 660 605 722 660 656 4678 652 648 644 640 636 631 627 623 7744 3.24% 7127.46 0.92 1085
M-GREASE XHP 222 / GADUS
1250 1376 1502 1628 1754 1880 2006 2132 17450 3.62%
S2 V220 AD2 KG 180 700 600 0 340 1460 998 1124 5222 7956.14 0.46 2315
M-DELVAC MX 15W40 /
985 1056 1128 1199 1271 1342 1414 1485 13173 3.39%
RIMULA R4 15W-40 GAL 717 660 605 330 440 1100 842 913 4890 7449.55 0.57 1806
PERNO DE 5/8" X 3" PZA 454 300 200 360 230 590 519 580 2779 641 702 763 824 885 946 1007 1068 8755 1.92% 4234.03 0.48 1592
M-MOBILGEAR 600XP 68 /
721 803 886 968 1051 1133 1216 1298 10093 1.89%
OMALA 68 GAL 535 275 220 220 55 770 556 638 2734 4164.71 0.41 1850
M-HIDRÁULICO SAE-10 GAL 770 150 195 110 155 148 138 134 1030 130 125 121 116 112 108 103 99 1489 0.71% 1569.90 1.05 445
TERMOBACKING BACKING
COMPOUND-FORMULA DETA 360 360 360 360 360 360 360 360 4300 1.75%
N/P 99692 KG 620 400 300 400 300 400 360 360 2520 3839.42 0.89 821
TUERCA DE 3/4" PZA 2709 300 250 449 418 278 376 389 2460 401 413 426 438 451 463 475 488 5016 1.70% 3747.70 0.75 969
SOLDADURA SUPERCITO DE
418 442 467 491 516 540 565 589 5498 1.55%
5/32" KG 250 300 280 185 295 415 369 393 2237 3407.49 0.62 1114
Fuente: Anexo 21
53
Plan de capacitación
Como último paso de la implementación, se establece un programa de capacitación empezando en mayo del 2021; para asegurar
su efectividad se diseñaron las actividades en base a una reunión con los colaboradores los cuales dieron opiniones sobre los temas
principales para su formación profesional; con lo expuesto se proyecta capacitaciones a un año, des pues del año se procederá a
diseñar un nuevo cronograma con base en la información retenida,
Tabla 15. Cronograma del plan de capacitación
Áreas - Recursos humanos 2021 2022

Planificadores
Técnicos de
N° Temas de Operadores Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril
mantenimiento
mantenimiento
1 Correcta Limpieza 6 10
2 Correcta Lubricación 6 10
3 Correcta Inspección 6 3 10
4 Sistemas eléctricos 6 10
5 Sistemas neumáticos 6 10
6 Sistemas mecánicos 6 10
7 Soldaduras 6
8 Tipos de materiales 6
Programación y
9 análisis de fallos 6 3
10 Costos y presupuestos 3
Mantenimiento
11 productivo total 6 3 10
Mantenimiento
centrado en la
12 confiabilidad 6 3 10
54
4.1.4. Cálculo de los índices de confiabilidad luego de implementar el
nuevo plan de mantenimiento preventivo.
El cálculo de nuevos indicadores se realizó en base a los meses de marzo a junio

con los 38 equipos seleccionados para la investigación; siendo marzo el mes de
aplicación (letra verde); se mostro una mejora significativa desde el proceso de
mejoramiento del plan hasta meses luego de su aplicación; para la comparación
se utilizaron los meses de noviembre a febrero siendo la misma cantidad para
aumentar la confiabilidad de la evaluación.
MTBF luego de la aplicación
En base a lo mostrado por este indicador encontramos una mejora sustancial

entre el antes y después de un mínimo de 19% y un máximo de 220%
demostrando un claro efecto del nuevo plan de mantenimiento preventivo, hay
que señalar que muchos de los errores responsables de estos indicadores han
sido solucionados y, además, el nuevo programa prevendrá la aparición de
nuevos errores
Tabla 16. Cálculo de MTBF marzo-junio (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición)
Equip MTBF Diferenc
Familia CECO
o Nov Dic Ene Feb Total Mar Abr
May Jun Total ia
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 13,7 8,8 18,0 9,1 11,0 29,9 14,2
22,4 10,3 15,9 45%
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 6,1 16,9 18,8 14,0 12,8 68,5 36,6
45,9 35,6 40,9 220%
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 20,4 24,1 22,7 16,2 20,4 41,1 35,3
32,8 34,5 35,6 74%
JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 6,4 43,3 9,6 31,0 14,0 30,2 27,9
45,9 40,2 34,0 143%
PERF.DIAM. DIAMEC 232 (PD 104,
ESPECIAL PD 02
02) 32,0 28,5 - 9,7 32,4 21,1 37,8 2 82,1 48,8 51%
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 170, 140,
SCOOP SC 43
43) 42,1 3,1 35,1 14,5 23,4 1 18,9 15,2 5 72,6 210%
VOLQUETE FMX6X4 C7Z- C7Z- 124, 127, 191, 149, 300, 153, 163, 150,
VOLQUETE
793(VQ 19) 793 0 0 5 0 147,9 9 5 8 2 176,6 19%
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 103, 387, 296, 595, 144, 264, 346,
SCOOP SC 52
52) 3 0 7 - 230,1 7 5 0 9 368,5 60%
VOLQUETE FMX6X4 A6N- A6N 277, 1167, 511, 1801,
VOLQUETE
800(VQ 12) 800 - - - 0 0 - 7 - - 3 54%
VOLQUETE FMX6X4 C8I- C8I- 297, 335, 262, 294, 383, 391, 436, 375,
VOLQUETE
759(VQ 14) 759 0 0 0 0 297,0 0 9 5 4 396,7 34%
LÍNEA MOTONIVELADORA 120K (MN 302, 331, 351, 2062,
MN 01
AMARILLA 01) 0 - - 0 577,0 - - - 8 2 257%
LÍNEA TRACTOR DE ORUGAS D6T 344, 363, 376, 580, 1421,
TR 01
AMARILLA (TR 01) 0 - - 0 694,5 - 7 8 - 2 105%
Equipos más Equipos menos

críticos críticos
aaa Evaluación inicial aaa Implementación
Fuente: Anexo 22
55
MTTR luego de la aplicación
La integración de los nuevos registros de mantenimiento ha provocado que

el tiempo para la realización de cada actividad sea cada vez menor dado
que con las inspecciones y mantenimientos rutinarios traen consigo datos
que ayudan a encontrar la causa raíz en los errores que suceden. El tiempo
se redujo en un menor nivel de 6% y un mayor nivel en un 59%,
dependiendo exclusivamente en tiempo inicial de mejora.
Tabla 17. Cálculo de MTTR marzo- junio (6 equipos con la mejor y 6 con la peor
condición)
MTTR
Equip Diferen
Familia CECO Prome Ma Prome
o Nov Dic Ene Feb Abr May Jun cia
dio r dio
LÍNEA EXCAVADORA 324 DL (EX 13.6 10.6 20.0 10.0 9,6 12,4 12,2 10,6
EX 02 13.58
AMARILLA 02) 5 5 0 0 2 8 0 5 11,24 -17%
16.6 8,4
JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 9.79 9.26 4.64 10.09
5 0 6,60 3,15 3,60 5,44 -46%
VOLQUETE FMX6X4 A6N- A6N 10.0
VOLQUETE - - - 10.00
800(VQ 12) 800 0 - 6,30 - - 6,30 -37%
SCOOP SC 14 - - - 9.50 9.50
14) - - 9,30 - 9,30 -2%
LÍNEA TRACTOR DE ORUGAS D6T
TR 01 9.00 - - 9.00 9.00
AMARILLA (TR 01) - 6,03 6,75 - 6,39 -29%
LÍNEA MOTONIVELADORA 120K 10.0
MN 01 7.70 - - 8.85
AMARILLA (MN 01) 0 - - - 5,60 5,60 -37%
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 1,9
SCOOP SC 52 1.64 2.42 2.00 - 2.02
52) 2 1,94 1,82 1,84 1,88 -7%
1,5
JUMBO JUMBO DL210 (JU 29) JU 29 2.39 1.49 - 2.10 2.00
4 1,48 1,62 - 1,55 -22%
0,8
JUMBO JUMBO DD210 (JU 25) JU 25 1.90 2.26 1.00 2.73 1.97
9 0,82 0,72 0,81 0,81 -59%
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 1,6
SCOOP SC 53 1.74 1.89 2.69 1.50 1.95
53) 6 1,78 1,98 1,62 1,76 -10%
1,6
6 0,92 1,80 1,96 1,59 -6%
1,6
0 1,44 0,43 1,30 1,19 -8%
Equipos más Equipos menos

críticos críticos
Evaluación
aaa aaa Implementación
inicial
Fuente: Anexo 22
Disponibilidad luego de la aplicación
La disponibilidad mostró un incremento significativo de un promedio de 2%

a 20% por cada equipo, esto es debido a la disminución de errores y
reparaciones correctivas. Dado a este incremento las maquinas pueden ser
usadas más tiempo.
56
Tabla 18. Cálculo de Disponibilidad marzo- junio (6 equipos con la mejor y 6 con
la peor condición)
Equi Disponibilidad (Tiempo base 20 hr) Diferen
Familia CECO Prome Prome
po Nov Dic Ene Feb
dio
Mar Abr May Jun
dio
cia
LÍNEA EXCAVADORA 324 DL (EX 48.1 82.7 11.9 92.4 85,5 67,7 87,9 73,1
EX 02 58.8% 78,5% 19,8%
AMARILLA 02) % % % % % % % %
45.0 76.8 44.6 90.6 79,5 80,2 90,4 90,5
JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 64.2% 85,1% 20,9%
% % % % % % % %
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 77.4 58.2 92.2 86.3 96,4 87,3 77,7 98,4
SCOOP SC 43 78.5% 89,9% 11,4%
43) % % % % % % % %
73.7 80.5 88.8 82.4 92,3 87,4 90,5 83,0
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 81.4% 88,3% 6,9%
% % % % % % % %
SCOOPTRAMS R1600H (SC 86.6 72.3 90.7 81.5 91,7 88,8 79,9 91,3
SCOOP SC 25 82.8% 87,9% 5,2%
25) % % % % % % % %
SCOOP # 44 SANDVICK LH- 74.0 93.2 81.5 87.1 90,5 85,5 90,8 86,3
SCOOP SC 44 84.0% 88,3% 4,4%
410 % % % % % % % %
VOLQUETE FMX6X4 C7Z- C7Z- 98.6 88.1 93.7 93.9 97,7 95,9 96,8 95,1
VOLQUETE 93.6% 96,4% 2,8%
793(VQ 19) 793 % % % % % % % %
LÍNEA TRACTOR DE ORUGAS D6T 94.6 91.0 95.0 94.3 98,8 94,4 98,1 98,0
TR 01 93.7% 97,3% 3,6%
AMARILLA (TR 01) % % % % % % % %
SCOOPTRAMS R1300G (SC 98.7 89.0 95.0 93.1 97,7 97,6 98,1 95,6
SCOOP SC 03 94.0% 97,3% 3,3%
03) % % % % % % % %
88.1 98.7 94.9 94.6 96,0 96,9 98,1 96,5
JUMBO JUMBO DD2711 (JU 24) JU 24 94.1% 96,9% 2,8%
% % % % % % % %
SCOOPTRAMS LH - 203 (SC 96.0 94.0 93.4 98,4 98,1 90,3 92,6
SCOOP SC 14 - 94.5% 94,8% 0,4%
14) % % % % % % %
SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 91.2 91.6 95.0 100.0 98,9 91,1 95,8 99,3
SCOOP SC 52 94.5% 96,3% 1,8%
52) % % % % % % % %
Equipos menos
Equipos más críticos
críticos
Fuente: Anexo 22
Utilización luego de la aplicación
En tanto a la utilización, podemos indicar que el plan de mantenimiento no

influye directamente sobre este aspecto, pero sí de manera indirecta debido
al buen estado de los equipos luego de aplicar el nuevo plan de
mantenimiento y su crecimiento en la disponibilidad, ha provocado un
incremento en su utilización entre 25% a 44%.
57
Tabla 19. Cálculo de Utilización marzo- junio (6 equipos con la mejor y 6 con la
peor condición)
Utilización (Tiempo base 20 hr)
Diferen
Familia CECO Equipo Prome Prom
Nov Dic Ene Feb Mar Abr May Jun cia
dio edio
JUMBO
JUMBO DD210 (JU JU 08 45.1% 43.3% 45.2% 30.9% 41.1% 84,5% 79,2% 83,2% 88,4% 85,3% 44,2%
08)
GRUA
LÍNEA
QY20G (GR GR 01 53.0% 39.0% 57.5% 33.1% 45.7% 78,8% 40,4% 62,2% 80,8% 67,7% 22,1%
AMARILLA
01)
SCOOPTRA
SCOOP MS LH - 203 SC 14 56.6% 48.9% - 31.5% 45.7% 80,3% 83,3% 82,5% 84,7% 85,4% 39,7%
(SC 14)
JUMBO
JUMBO DL2710 (JU JU 18 41.7% 39.0% 67.5% 37.4% 46.4% 78,8% 83,4% 81,2% 78,1% 81,0% 34,6%
18)
VOLQUETE
FMX6X4 A6N
VOLQUETE 48.4% 44.9% 59.7% 33.4% 46.6% 78,5% 86,1% 84,0% 83,3% 85,9% 39,3%
A6N-800(VQ 800
12)
JUMBO
JUMBO DD212 (JU JU 26 39.9% 41.8% 66.3% 41.1% 47.3% 83,4% 83,5% 83,9% 75,4% 80,4% 33,1%
26)
SCOOPTRA
SCOOP MS R1300G SC 57 50.3% 47.9% 73.2% 50.4% 55.5% 48,0% 77,3% 89,0% 74,3% 80,9% 25,5%
(SC 57)
SCOOP # 44
SCOOP SANDVICK SC 44 59.9% 45.4% 74.9% 43.4% 55.9% 86,2% 75,8% 75,9% 80,9% 79,0% 23,1%
LH-410
JUMBO
JUMBO DS311 (JU JU 28 53.3% 43.1% 74.0% 53.5% 56.0% 79,4% 88,0% 78,3% 84,0% 82,3% 26,3%
28)
JUMBO DS
JUMBO JU 20 51.1% 51.3% 72.6% 49.4% 56.1% 79,8% 89,0% 85,9% 80,9% 86,3% 30,2%
311 (JU 20)
JUMBO
JUMBO DD2711 (JU JU 24 55.9% 65.0% 61.0% 44.1% 56.5% 90,9% 90,0% 77,4% 81,1% 82,1% 25,6%
24)
SCOOPTRA
SCOOP MS LH - 307 SC 53 59.1% 49.5% 71.4% 49.7% 57.4% 79,3% 80,3% 76,8% 90,8% 81,4% 24,0%
(SC 53)
Equipos más críticos Equipos menos críticos

Fuente: Anexo 22
Confiabilidad luego de la aplicación
Por último, encontramos un incremento de la confiabilidad que en muchos

casos alcanza el 11% y en otros un menor índice de 1%, pero siempre
habiendo un incremento, lo cual es muy favorable para 4 meses de
aplicación ya que es el tiempo mínimo de adaptación del personal, lo que
significa que con el tiempo este porcentaje aumentara en mayor medida.
58
Tabla 20. Cálculo de Confiabilidad marzo- junio (6 equipos con la mejor y 6 con
la peor condición)
Confiabilidad (Tiempo base 100 hr)
Diferen
Familia CECO Equipo Juni Tota
Nov Dic Ene Feb Total Mar Abril Mayo cia
o l
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 0.1% 0.0% 0.4% 0.0% 0.0% 3,5% 0,1% 1,2% 0,0% 0,2% 0,2%
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 0.0% 0.3% 0.5% 0.1% 0.0% 23,2% 6,5% 11,3% 6,0% 8,7% 8,6%
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 0.7% 1.6% 1.2% 0.2% 0.8% 8,8% 5,9% 4,7% 5,5% 6,0% 5,3%
JUMBO DD 2710 (JU
JUMBO JU 22 0.3% 2.3% 5.4% 0.4% 1.2% 27,4% 5,6% 10,6% 2,3% 8,0% 6,8%
22)
PERF.DIAM. DIAMEC 29,6 12,9
ESPECIAL PD 02 4.4% 3.0% - 0.0% 4.6% 0,9% 7,1% 38,3% 8,3%
232 (PD 02) % %
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 5.3% 0.6% 5.1% 0.1% 1.1% 1,4% 8,2% 12,2% 5,0% 5,2% 4,1%
VOLQUETE FMX6X4 44.6 45.5 59.3 50.9 52,1 51,4 56,8
VOLQUETE C7Z-793 51.1% 71,7% 54,3% 5,9%
C7Z-793(VQ 19) % % % % % % %
SCOOPTRAMS LH - 38.0 77.2 71.4 64.8 50,0 75,0 76,2
SCOOP SC 52 - 84,5% 68,5% 11,5%
307 (SC 52) % % % % % % %
VOLQUETE FMX6X4 91.8 82,2 94,6
VOLQUETE A6N 800 - - - 69.7% - - - 2,8%
A6N-800(VQ 12) % % %
VOLQUETE FMX6X4 71.4 74.2 68.3 71.4 77,5 76,6 77,7
VOLQUETE C8I-759 71.2% 77,0% 79,5% 6,3%
C8I-759(VQ 14) % % % % % % %
LÍNEA MOTONIVELADORA 71.8 84.1 75,3 95,3
MN 01 - - 73.9% - - - 11,2%
AMARILLA 120K (MN 01) % % % %
LÍNEA TRACTOR DE 74.8 86.6 76,7 93,2
TR 01 - - 75.9% - 84,2% - 6,6%
AMARILLA ORUGAS D6T (TR 01) % % % %
Equipos menos
Equipos más críticos
críticos
Evaluación inicial Implementación
Fuente: Anexo 22
59
Ahorros de costos proyectados
Para afianzar los beneficios del nuevo plan de mantenimiento a los 38 equipos se procede a mostrar el ahorro de costo y tiempo
en función a los indicadores alcanzados en los meses post aplicación; de tal forma que a través de un costo por hora por
equipos que consideran tanto mano de obra como repuestos; se obtiene un costo total antes y después en conjunto con un
ahorro que haciende 89 mil soles a 4 meses, lo cual simboliza un eficiente uso de los recursos de la empresa enfocando los
esfuerzos en mejoras del sistema productivo.
Tabla 21. Estimación de costos ahorrados
MTBF MTTR Hr. por mes 375 Costo por

Costo total
Numero de errores Tiempo de reparación hora de
Familia CECO Equipo Des Des
Antes Antes Despué Ahorr Despué Ahorr reparació
pués pués
Antes s o Antes s o n Antes Después Ahorro
SCOOPTRAMS R1300G
SCOOP (SC 03) SC 03 170,67 749,32 4,34 4,05 2,20 0,50 1,70 9,54 2,03 7,51 109 S/1.040,04 S/220,93 S/819,11
SCOOPTRAMS LH - 203
SCOOP (SC 14) SC 14 321,00 529,23 9,50 9,30 1,17 0,71 0,46 11,10 6,59 4,51 70 S/776,87 S/461,28 S/315,59
SCOOPTRAMS R1600H
SCOOP (SC 24) SC 24 93,31 140,43 4,09 3,31 4,02 2,67 1,35 16,45 8,85 7,60 99 S/1.628,10 S/875,70 S/752,41
SCOOPTRAMS R1600H
SCOOP (SC 25) SC 25 27,32 40,77 4,75 4,12 13,73 9,20 4,53 65,15 37,90 27,25 100 S/6.514,58 S/3.789,62 S/2.724,96
SCOOPTRAMS LH - 307
SCOOP (SC 43) SC 43 23,40 72,55 3,74 2,86 16,03 5,17 10,86 59,86 14,80 45,06 89 S/5.327,16 S/1.316,80 S/4.010,37
SCOOP # 44 SANDVICK
SCOOP LH-410 SC 44 34,86 47,78 7,87 6,83 10,76 7,85 2,91 84,66 53,58 31,08 65 S/5.502,87 S/3.482,94 S/2.019,93
SCOOPTRAMS LH - 307
SCOOP (SC 50) SC 50 54,04 80,53 3,05 2,69 6,94 4,66 2,28 21,15 12,54 8,61 72 S/1.522,58 S/902,72 S/619,86
SCOOPTRAMS LH - 307
SCOOP (SC 51) SC 51 25,11 86,83 3,40 2,87 14,93 4,32 10,62 50,80 12,39 38,41 114 S/5.791,64 S/1.412,94 S/4.378,70
SCOOPTRAMS LH - 307
SCOOP (SC 52) SC 52 230,14 368,45 2,02 1,88 1,63 1,02 0,61 3,29 1,91 1,38 99 S/325,85 S/189,43 S/136,42
SCOOPTRAMS LH - 307
SCOOP (SC 53) SC 53 48,39 78,62 1,95 1,76 7,75 4,77 2,98 15,15 8,40 6,75 52 S/787,62 S/436,55 S/351,07
SCOOPTRAMS LH-410 (SC
SCOOP 55) SC 55 46,78 59,44 3,26 3,09 8,02 6,31 1,71 26,17 19,49 6,68 87 S/2.276,78 S/1.695,88 S/580,91
SCOOPTRAMS LH - 307
SCOOP (SC 56) SC 56 79,75 103,48 5,16 4,99 4,70 3,62 1,08 24,27 18,09 6,18 92 S/2.233,27 S/1.664,52 S/568,75
60
SCOOPTRAMS R1300G
SCOOP (SC 57) SC 57 47,26 72,97 4,59 3,95 7,94 5,14 2,80 36,45 20,29 16,16 96 S/3.498,76 S/1.947,61 S/1.551,15
SCOOPTRAMS R1300G
SCOOP (SC 58) SC 58 110,56 146,29 7,62 7,00 3,39 2,56 0,83 25,85 17,93 7,92 82 S/2.119,43 S/1.470,39 S/649,04
SCOOPTRAMS R1600H
SCOOP (SC 59) SC 59 91,42 387,53 2,55 2,39 4,10 0,97 3,13 10,45 2,31 8,14 85 S/888,15 S/196,58 S/691,57
JUMBO JUMBO DD210 (JU 06) JU 06 24,89 26,17 1,68 1,59 15,07 14,33 0,74 25,33 22,71 2,62 104 S/2.634,73 S/2.361,99 S/272,74
JUMBO JUMBO DD210 (JU 08) JU 08 49,00 105,07 2,11 1,77 7,65 3,57 4,08 16,16 6,32 9,85 68 S/1.099,10 S/429,55 S/669,55
JUMBO JUMBO DD210 (JU 15) JU 15 24,50 43,95 3,60 3,43 15,31 8,53 6,77 55,08 29,27 25,81 86 S/4.736,83 S/2.516,85 S/2.219,98
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 12,77 40,91 2,46 2,25 29,36 9,17 20,19 72,35 20,60 51,75 101 S/7.307,23 S/2.080,73 S/5.226,50
JUMBO JUMBO DD 210 (JU 19) JU 19 28,43 46,63 2,34 2,12 13,19 8,04 5,15 30,90 17,01 13,89 96 S/2.965,98 S/1.632,83 S/1.333,14
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 22,39 33,90 2,63 1,67 16,75 11,06 5,68 43,96 18,42 25,54 90 S/3.956,34 S/1.657,74 S/2.298,60
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 20,45 35,61 2,03 1,64 18,34 10,53 7,81 37,26 17,27 19,99 116 S/4.322,11 S/2.003,13 S/2.318,98
JUMBO JUMBO DD 2710 (JU 22) JU 22 22,75 39,58 2,18 1,37 16,48 9,47 7,01 35,97 12,98 23,00 84 S/3.021,86 S/1.090,23 S/1.931,63
JUMBO JUMBO DD311 (JU 23) JU 23 31,34 48,04 2,34 1,34 11,97 7,81 4,16 27,97 10,42 17,55 57 S/1.594,48 S/594,00 S/1.000,48
JUMBO JUMBO DD2711 (JU 24) JU 24 61,28 111,06 1,30 1,19 6,12 3,38 2,74 7,93 4,03 3,91 111 S/880,77 S/446,81 S/433,96
JUMBO JUMBO DD210 (JU 25) JU 25 37,21 71,78 1,97 0,81 10,08 5,22 4,85 19,87 4,23 15,64 119 S/2.364,45 S/503,56 S/1.860,90
S/24.423,4
JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 13,99 34,03 10,09 5,44 26,81 11,02 15,80 270,46 59,91 210,55 116 S/31.373,51 S/6.950,06 4
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 10,96 15,89 2,90 2,14 34,22 23,60 10,62 99,10 50,45 48,65 83 S/8.225,03 S/4.187,00 S/4.038,03
JUMBO JUMBO DL210 (JU 29) JU 29 42,00 56,85 2,00 1,55 8,93 6,60 2,33 17,81 10,20 7,61 60 S/1.068,75 S/612,17 S/456,58
TRACTOR DE ORUGAS
LINEA A. D6T (TR 01) TR 01 694,50 1421,18 9,00 6,39 0,54 0,26 0,28 4,86 1,69 3,17 90 S/437,37 S/151,75 S/285,62
EXCAVADORA 324 DL (EX S/13.127,4
LINEA A. 02) EX 02 16,77 41,49 13,58 11,24 22,36 9,04 13,32 303,53 101,57 201,96 65 S/19.729,42 S/6.601,93 9
MOTONIVELADORA 120K
LINEA A. (MN 01) MN 01 577,00 2062,24 8,85 5,60 0,65 0,18 0,47 5,75 1,02 4,73 112 S/644,19 S/114,05 S/530,14
LINEA A. GRUA QY20G (GR 01) GR 01 43,85 93,27 4,72 3,40 8,55 4,02 4,53 40,37 13,67 26,70 93 S/3.754,26 S/1.271,28 S/2.482,99
PERF.DIAM.DIAMEC 232
ESPECIAL (PD 02) PD 02 32,39 48,82 4,05 3,29 11,58 7,68 3,90 46,93 25,27 21,66 86 S/4.035,95 S/2.173,19 S/1.862,76
CILINDRO DE AVANCE
ESPECIAL (COLONIA) CL 01 40,57 55,91 5,17 3,99 9,24 6,71 2,54 47,76 26,74 21,02 90 S/4.298,67 S/2.406,92 S/1.891,75
VOLQUET VOLQUETE FMX6X4 C8I-
E 759(VQ 14) C8I-759 297,00 396,67 7,67 5,63 1,26 0,95 0,32 9,68 5,32 4,36 91 S/881,13 S/484,34 S/396,79
VOLQUET VOLQUETE FMX6X4 C7Z-
E 793(VQ 19) C7Z-793 147,88 176,57 4,96 3,00 2,54 2,12 0,41 12,58 6,38 6,21 64 S/805,41 S/408,11 S/397,30
VOLQUET VOLQUETE FMX6X4 A6N-
E 800(VQ 12) A6N 800 1167,00 1801,32 10,00 6,30 0,32 0,21 0,11 3,21 1,31 1,90 101 S/324,55 S/132,47 S/192,08
1695,1 S/150.695,8 S/60.874,5 S/89.821,2
TOTAL 7 703,87 991,29 4 7 7
Fuente: Tablas 16 y 17
61
Evaluación de correlación entre variables
En lo que respecta a la correlación de las dos variables, se optó por

relacionar el puntaje obtenido por el check list y los indicadores de
mantenimiento; la primera correlación salió una correlación fuerte con el
MTBF ya que el sistema de mantenimiento se adelanta a los errores que
puedan ocurrir.
160.00
140.00
R² = 0.7015
120.00
100.00
MTBF
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Cumplimiento del sistema de mantenimiento
Figura 6: Correlación sistema de mantenimiento - MTBF

Fuente: Anexo 23 y 22
Con respecto al MTTR el nuevo sistema de mantenimiento al aplicar

nuevas mejoras y un nuevo tiempo de respuesta se logra una relación
inversa que disminuye el tiempo de reparación.
6.00
5.00
4.00
MTTR
3.00
R² = 0.777
2.00
1.00
0.00
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 7: Correlación sistema de mantenimiento - MTTR

62
La disponibilidad presentó una correlación de 0,81 la cual es directamente
proporcional la razón de ello es que, al cumplir con los aspectos básicos
del mantenimiento, los trabajos programados se realizan con mas rapidez
dejando disponible a los equipos en espera.
96.00%
94.00% R² = 0.6613
92.00%
Disponibilidad
90.00%
88.00%
86.00%
84.00%
82.00%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 8: Correlación sistema de mantenimiento – Disponibilidad

Del mismo modo la utilización aumenta de forma directamente proporcional

con un factor de 0,8766 la cual es muy fuerte para este tipo de
investigación.
100.00%
90.00% R² = 0.7684
80.00%
70.00%
Utilización
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 9: Correlación sistema de mantenimiento – Utilización

63
Por último, la confiabilidad tiene una correlación de 0,8419 lo cual es
altamente fuerte, las nuevas herramientas aplicas permiten que el equipo
este mas tiempo disponible y con la confianza de no incurrir en errores que
afectan la producción ya que el nuevo sistema previene errores para que
no ocurran de forma inesperada.
35.00%
R² = 0.7088
30.00%
25.00%
Confiabilidad
20.00%
15.00%
10.00%
5.00%
0.00%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figura 10: Correlación sistema de mantenimiento - Confiabilidad

4.2. Prueba de hipótesis
Hipótesis especificas
Se realizó una comprobación de los resultados para identificar si las

hipótesis expuestas han sido respondidas de manera efectiva. Como se
puede visualizar cada hipótesis específica ha sido comprobada con los
datos del estudio demostrando que es correcta.
Tabla 22. Comprobación de hipótesis

Hipótesis especifica Indicador Evaluación Comprobación
La situación actual del sistema de Implementación en
mantenimiento es deficiente en la 42%, 44% y 46% Deficiente Correcta
empresa KUSIMAYU S.A.C. Fuente: anexo 2
Los índices de confiabilidad en el primer Confiabilidades más
periodo del 2020 no son los adecuados críticas entre 0.19% y
Inadecuado Correcta
en la empresa KUSIMAYU S.A.C. 2.97%
Fuente: anexo 5
La implantación del nuevo plan de Aplicación en 2
mantenimiento preventivo es rápida y meses a los 7 Rápida y
Correcta
efectiva en la empresa KUSIMAYU equipos más críticos efectiva
S.A.C. Fuente: tabla 11 y 10
Se han mejorado los índices de Confiabilidades más
confiabilidad luego de implementar el críticas entre 35.99%
Mejorado Correcta
nuevo plan de mantenimiento preventivo y 42.29%
en la empresa KUSIMAYU S.A.C. Fuente: anexo 22
Fuente: elaboración completa
64
Hipótesis general
Para comprobar la hipótesis cuantitativamente se utilizó el programa SPSS

el cual tiene como finalidad analizar los ratios de mantenimiento de cada
familia de equipos expresados anteriormente en la tabla 11, la cual agrupa
los 38 equipos en 6 grupos para que puedan ser analizados en función a
los ratios obtenidos y naturaleza del equipo; cabe mencionar que la
hipótesis solo contempla el análisis de la confiabilidad (marcado en color
verde) los resultados de otros indicadores solo refuerzan los resultados del
primero.
Conjunto de equipos scoop A: Para el conjunto de equipos SCOOP de

alta prioridad (A) encontramos una optimización de sus indicadores
adecuada en especial la utilización con una “t” de 26,92; en tanto a la
confiabilidad alcanzo un 5,05 lo cual también es positivo; en líneas
generales con una sig. Bilateral es menor de 0,05 lo cual indica una mejora
significante
Tabla 23. Comprobación de hipótesis en los equipos Scoop A

Diferencias emparejadas
Media de 95% de intervalo de Sig.
Desviación t gl
Media error confianza de la diferencia (bilateral)
estándar
estándar Inferior Superior
Después_SA_C -
,13800 ,08184 ,02728 ,07509 ,20091 5,059 8 ,001
Antes_SA_C
Después_SA_U -
,27667 ,03082 ,01027 ,25297 ,30036 26,929 8 ,000
Antes_SA_U
Después_SA_D -
,06000 ,03240 ,01080 ,03509 ,08491 5,555 8 ,001
Antes_SA_D
Después_SA_MTTR
-,51222 ,31732 ,10577 -,75614 -,26831 -4,843 8 ,001
- Antes_SA_MTTR
Después_SA_MTBF -
28,44444 16,91760 5,63920 15,44042 41,44846 5,044 8 ,001
Antes_SA_MTBF
Fuente: Programa SPSS
Conjunto de equipos Scoop B: En los equipos de esta familia SCOOP de

la categoría B presenta un resultado similar, pero con un aumento menos
significativo que de la categoría A ya que la presente categoría se
encontraba más crítica por lo que tenía un rango de mejora mayor; dado un
sig. bilateral menor a 0.05 en todos los índices se puede establecer la
hipótesis correcta para este grupo de equipos.
65
Tabla 24. Comprobación de hipótesis en los equipos Scoop B
95% de intervalo de
Media de confianza de la
Desviación error diferencia Sig.
Media estándar estándar Inferior Superior t gl (bilateral)
Después_SB_C -
,20250 ,14237 ,05812 ,05309 ,35191 3,484 5 ,018
Antes_SB_C
Después_SB_U -
,32000 ,03795 ,01549 ,28018 ,35982 20,656 5 ,000
Antes_SB_U
Después_SB_D -
,04833 ,03869 ,01579 ,00773 ,08893 3,060 5 ,028
Antes_SB_D
Después_SB_MTTR
-,36500 ,26935 ,10996 -,64767 -,08233 -3,319 5 ,021
- Antes_SB_MTTR
Después_SB_MTBF
217,35000 202,48542 82,66433 4,85458 429,84542 2,629 5 ,047
- Antes_SB_MTBF
Conjunto de equipos jumbo A: Los equipos de la familia JUMPO en la

clasificación A al igual que la familia SCOOP son equipos muy críticos con
un rango alto de mejora; es así que se encuentra una utilización con un “t”
de 22 y una confiabilidad con un “t” de 4,8; con lo que respecta a la sig
bilateral solo el MTTR no logro estar por debajo de 0.05 lo que significa que
no tiene una mejora estable ni significativa; aun así los indicadores
restantes muestran un mejora significativa en los que se encuentra la
confiabilidad mostrando que para esta familia la hipótesis es correcta.
Tabla 25. Comprobación de hipótesis en los equipos Jumbo A

95% de intervalo de
Después_JA_C -
,05322 ,03312 ,01104 ,02777 ,07868 4,821 8 ,001
Antes_JA_C
Después_JA_U -
,29667 ,03905 ,01302 ,26665 ,32668 22,791 8 ,000
Antes_JA_U
Después_JA_D -
,07000 ,05745 ,01915 ,02584 ,11416 3,656 8 ,006
Antes_JA_D
Después_JA_MTTR
-,91778 1,43521 ,47840 -2,02098 ,18542 -1,918 8 ,091
- Antes_JA_MTTR
Después_JA_MTBF -
15,05556 8,15707 2,71902 8,78548 21,32563 5,537 8 ,001
Antes_JA_MTBF
Conjunto de equipos jumbo B: En lo que respecta a la familia Jumbo B

se nota una mejora más estable que la categoría A, aun así, la mejora es
mucho menor obteniendo un “t” máxima de 4,9; por tanto, ya que la sig
bilateral de la confiabilidad es menor a 0,05 para este apartado de equipos
se confirma la hipótesis.
66
Tabla 26. Comprobación de hipótesis en los equipos Jumbo B
95% de intervalo de
Después_JB_C -
,16200 ,07790 ,03484 ,06528 ,25872 4,650 4 ,010
Antes_JB_C
Después_JB_U -
,27800 ,12637 ,05652 ,12109 ,43491 4,919 4 ,008
Antes_JB_U
Después_JB_D -
,05000 ,02739 ,01225 ,01600 ,08400 4,082 4 ,015
Antes_JB_D
Después_JB_MTTR
-,61200 ,44807 ,20038 -1,16836 -,05564 -3,054 4 ,038
- Antes_JB_MTTR
Después_JB_MTBF -
34,40000 18,74527 8,38314 11,12468 57,67532 4,103 4 ,015
Antes_JB_MTBF
Conjunto de equipos línea amarilla: Para este conjunto de equipos la

mejora no es muy estable por lo cual se obtienen sig. Bilaterales
inadecuadas en la disponibilidad y el MTBF; aun así, con lo que respecta a
la confiabilidad se obtiene una sig. bilateral 0,049 lo cual es adecuado por
lo cual no se descarta la hipótesis de la investigación.
Tabla 27. Comprobación de hipótesis en los equipos de línea amarilla
95% de intervalo de
Después_LA_C -
,12500 ,07937 ,03969 -,00130 ,25130 3,150 3 ,049
Antes_LA_C
Después_LA_U -
,31250 ,07274 ,03637 ,19675 ,42825 8,592 3 ,003
Antes_LA_U
Después_LA_D -
,08500 ,07853 ,03926 -,03996 ,20996 2,165 3 ,119
Antes_LA_D
Después_LA_MTTR
-2,38000 ,80312 ,40156 -3,65794 -1,10206 -5,927 3 ,010
- Antes_LA_MTTR
Después_LA_MTBF
571,52500 690,50922 345,25461 -527,22927 1670,27927 1,655 3 ,196
- Antes_LA_MTBF

Conjunto de equipos especial: en este apartado se identifica que la
mejora estadística percibida no es significativa para la disponibilidad y el
MTTR; aun así, la disponibilidad tiene una mejora significativa enfatizando
el “t” de 169 lo cual es superior a todas las familias de equipos claro está
con una sig. bilateral adecuada.
67
Tabla 28. Comprobación de hipótesis en los equipos especial
95% de intervalo de
Después_E_C -
,08450 ,00071 ,00050 ,07815 ,09085 169,000 1 ,004
Antes_E_C
Después_E_U -
,32000 ,01414 ,01000 ,19294 ,44706 32,000 1 ,020
Antes_E_U
Después_E_D -
,02500 ,00707 ,00500 -,03853 ,08853 5,000 1 ,126
Antes_E_D
Después_E_MTTR
3,72500 ,78489 ,55500 -3,32694 10,77694 6,712 1 ,094
- Antes_E_MTTR
Después_E_MTBF -
15,85000 ,77782 ,55000 8,86159 22,83841 28,818 1 ,022
Antes_E_MTBF
Conjunto de equipos volquete: En lo que respecta a esta familia de

equipos, la disponibilidad y el MTBF no tienen una significancia suficiente
para respaldar la mejora, pero con lo que respecta a la confiabilidad se tiene
un “t” de 4,4 y una sig. bilateral adecuada de 0,47 por lo cual se comprueba
la hipótesis.
Tabla 29. Comprobación de hipótesis en los equipos volquete
95% de intervalo de
Despues_V_C -
,05333 ,02082 ,01202 ,00162 ,10504 4,438 2 ,047
Antes_V_C
Despues_V_U -
,27667 ,13317 ,07688 -,05414 ,60747 3,599 2 ,069
Antes_V_U
Despues_V_D -
,04667 ,03786 ,02186 -,04738 ,14071 2,135 2 ,166
Antes_V_D
Despues_V_MTTR
-2,56667 ,98231 ,56714 -5,00686 -,12647 -4,526 2 ,046
- Antes_V_MTTR
Despues_V_MTBF
254,23333 331,05627 191,13543 -568,15603 1076,62270 1,330 2 ,315
- Antes_V_MTBF
4.3. Discusión de resultados
Para iniciar la evaluación, se estableció un check list, el cual identifica cada

uno de los elementos que deben estar presentes en el sistema de
mantenimiento es así como la se identificó que el aspecto más deficiente
del sistema es el plan de mantenimiento con un porcentaje promedio de
32%, resultados salidos de la perspectiva de los responsables de este
sistema; en otras investigaciones como la presentada por Vilarinho, Lopes
68
y Oliveira (2017). La evaluación inicial se realiza mediante la misma
perspectiva, pero en este caso es una consulta directa y no por medio de
un formato; a partir de este punto es que el investigador detecto que la falta
de registros es el principal problema ya que esto dificulta el análisis de las
fallas; para la actual investigación el uso de este formato permite detectar
más problemas pero sin mucho detalle es por esta razón que la detección
de problemas en el registro de las fallas se detectó más adelante y no en
la evaluación inicial.
Por esta razón, para aumentar el detalle de la evaluación inicial se procedió

a realizar un diagrama Pareto para determinar las causas, es así que se
identificó que la programación que no se cumplen, las fallas en las
frecuencias de mantenimiento y la falta de repuestos son los problemas que
generan el 49% de las fallas; Chacón (2020) realiza una evaluación inicial
similar con el objetivo de concentrar esfuerzos en el mejoramiento del
sistema de mantenimiento de tal forma que a diferencia de la actual
investigación detecto que la falta de mantenimiento y el tiempo de
reparación conforman el 50% de los errores, si comparamos las dos
investigaciones la falta de mantenimiento puede entenderse como un fallo
en las frecuencias o que las programaciones no se cumplan; se hizo
necesario esta subdivisión para determinar a más detalle cual es la razón
de una falta de mantenimiento, de la misma manera ocurre con el tiempo
de mantenimiento y la falta de repuestos; hay que señalar que a mayor
detalle de la evaluación las medidas de solución son más efectivas.
A partir de lo obtenido con el Pareto, se realizó el diagrama Ishikawa el cual

determino que la falta de capacitaciones, metodologías variadas para la
frecuencia de mantenimiento y falta de metodologías para pedir repuestos
son las principales causas que generan los problemas más influyentes, con
el mismo motivo Tumbaco (2017) aplico su diagrama Ishikawa para
determinar que la falta de mantenimiento preventivo, conocimientos
técnicos y registros son las principales causas de las continuas paradas;
otras investigaciones utilizan el mismo procedimiento pero para el análisis
de los equipo críticos y fallas como lo expuesto por Cruz (2020) el cual
selecciono los equipos con más fallas y determino la razón de esto para así
69
diseñar el plan de mantenimiento, esta procedimiento es muy efecto pero
no resulta viable cuando se tiene una gran cantidad de elementos a
analizar.
Los indicadores de confiabilidad analizados fueron el MTBF, MTTR,

disponibilidad, utilización y confiabilidad operacional; como se pudo
observar estos indicadores mostraron equipos muy variados por lo cual se
pudo entender que la causa de esta variabilidad es el ambiente y condición
donde se realiza el trabajo, aquellos equipos más expuestos a la
contaminación tiende a desgastarse más rápido (frecuencia) y aquellos
equipos con más años de antigüedad tiende a tener errores difíciles de
resolver (consecuencia); Cruz (2020) realiza la misma evaluación de
indicadores excepto por la confiabilidad operacional, pero a excepción de
la actual investigación lo realizo de manera global separándolo por meses
de operación de tal forma que pueda demostrar la efectividad del sistema,
la actual investigación demuestra la efectividad de los equipos reflejo del
sistema de mantenimiento así mismo puede expresar la confiabilidad a
diferencia de cruz que al ser un sistema en conjunto no se podría esto lo
demuestra Mendoza (2020) que realiza una evaluación de confiabilidad por
equipo en el sistema teniendo una confiabilidad mínima de 87% en un día
de trabajo, en el caso de la actual investigación alcanzo un mínimo de
0.19% en una semana de trabajo lo cual a comparación es un equipo
mucho más crítico por lo cual necesita un intervención rápida.
Otros indicadores evaluados por diferentes investigadores, como el caso

de Chacón (2020) el cual analizó los equipos bajo la eficiencia y la eficacia;
los cuales pueden traducirse como el MTBF y MTTR ya que cumplen los
mismo principios caso similar el de Tumbaco (2017) y Belyi, Popova,
Morton y Damien (2017) los cuales usaron el termino Tasa de fallas el cual
tiene la misma naturaleza que el MTBF por lo cual pueden ser comparados.
Wanga, Zhoua y Peng (2017) indica que para el inicio de la implantación
hay que seguir 8 supuestos para poder programar un buen mantenimiento
tales supuestos que involucran a la organización, clientes y proveedores;
deben ser perseguidos de manera conjunta con la implementación del
programa, con ello en mente realizo una nueva política de mantenimiento,
70
en la actual investigación se tomó en cuenta este punto para el inicio de la
implementación.
El primer paso que tomó la investigación es establecer los equipos más

críticos seleccionando 7 los cuales la combinación de su MTBF y MTTR los
hacen equipos potencialmente peligrosos para la organización ya que
afectan directamente a los recursos de la misma, Tumbaco (2017) realiza
la misma evaluación para clasificar 6 equipos por orden de criticidad, de tal
forma que encontró 2 de nivel muy alto, 3 de nivel alto y 1 de nivel medio;
en comparación con la investigación actual que los 7 equipos
seleccionados tienen una criticidad muy alta; también encontramos a Rojas
(2020) el cual realiza una evaluación cualitativa de cada equipo para
denominar el aspecto más crítico que posee; esta evaluación es muy
detallada pero carece de objetividad al establecer cuál es el más crítico de
todos; y por ultimo tenemos la evaluación de Belyi, Popova, Morton y
Damien (2017) el cual prioriza los equipos en función a la posición que se
ubica en el gráfico de curva de bañera; siendo la evaluación más detallada
de todas pero que necesita un historial de fallos perfecto; lo cual no se tiene
en la investigación actual.
El diseño del programa de mantenimiento se realizó en base a los

manuales de los equipos los cuales proponen ciertas actividades cada
cantidad de horas; este diseño pude variar en base al tipo de investigador
y la empresa en donde se aplique, este es el caso de Rojas (2020) y Castro
(2017) el cual realiza una evaluación de los fallos para detectar las medidas
preventivas y acciones correctivas de tal modo que no solo diseñaron un
plan de mantenimiento sino también un plan de capacitaciones y de
lubricación en el proceso. En el caso de la actual investigación además del
programa de mantenimiento se realizó un programa de investigaciones
teniendo en cuenta lo enunciado por Vilarinho, Lopes y Oliveira (2017) el
cual establece que es necesario un equilibrio optimo entre mantenimientos
preventivos y correctivo en base a la necesidad de la empresa; otra
perspectiva adoptada para el diseño es el de Zhonga, Pantelousb, Gohc y
Zhou (2019) el cual establece que es necesario maximizar la confiabilidad
de los equipos y minimizar el costo requerido.
71
En base al diseño cada programa de mantenimiento, se separa en base a
frecuencias y cada frecuencia tiene una documentación que se convierte
en orden de trabajo cada vez que se cumple las horas requeridas, este
registro quedara documentado y catalogado para futuras referencias; bajo
este mismo concepto Tumbaco (2017) elabora una solicitud de
mantenimiento donde se ingresaran las actividades que se establecen en
el cronograma, este tipo de diseño es muy propenso a errores lo cual se
soluciona en la actual investigación teniendo una documentación en
especifica; Cruz (2020) realiza el mismo procedimiento pero en base a un
cronograma por lo cual las actividades están mejor definidas lo cual ayuda
a que no se cometan errores.
Se realizó una identificación de los repuestos más críticos debido a su

rotación en el almacén, de tal forma que se le pueda realizar un análisis
adecuado para tenerlos disponible a todo momento con el mínimo costo;
Rojas (2020) enfatiza este último enunciado indicando que la confiabilidad
puede ser afectada fuertemente por la capacidad de un plan de
requerimiento de repuestos; para conseguir este argumento se estableció
el análisis EOQ logrando así tener el nivel de repuestos necesarios para
cumplir con la demanda del sistema, reduciendo los tiempos de entrega;
Chacón (2020) con el mismo objetivo implanta un stock de seguridad para
cumplir con los requerimientos del sistema; este arreglo se realiza en base
a la baja demanda de su sistema, en la actual investigación la demanda es
continua ya que se trabaja día y noche; y se necesita una evaluación más
estricta.
Se detectó un incremento en los indicadores de confiabilidad de los 7

equipos seleccionados, en especial de la confiabilidad operacional
aumentando de un 1,6% a un 35% o de un 5,56% a un 26,44%; el aumento
menos significativo lo presenta el SCOOPTRAMS R1300G (SC 58) con un
aumento de 21,29% a un 22,69%; investigaciones como la de Chacón
(2020) el cual presento un aumento menos significativo en el indicador de
productividad luego de haber aplicado el plan de mantenimiento preventivo
de un 72,46% a un 86,55%; este es debido a que tanto para la actual
investigación como para Chacón el tiempo de implementación fue limitado,
72
por lo cual con un correcto seguimiento la mejora incrementará mucho más.
Por último, la contrastación de hipótesis demostró que la confirmación de
la hipótesis ya que la sig. Bilateral resulto menor a 0.5 estableciendo que la
confiabilidad aumente con un mantenimiento preventivo efectivo; de igual
manera se confirma la investigación de Castro (2017) consiguiendo un sig.
Bilateral de 0.04 demostrando que el rendimiento aumenta debido a una
implantación adecuada del mantenimiento preventivo.
73
CONCLUSIONES
1. Se demostró que la situación actual (antes de la implementación) del sistema

de mantenimiento de la empresa cuenta con muchas fallas; en especial el
plan de mantenimiento con un nivel del 32%, y la alineación con el área
productiva con un nivel del 40%; también se encontró 3 principales
problemas, se resalta la falta del cumplimiento en la programación causada
por deficiencias de la metodología aplicada en el cronograma.
2. El cálculo de los índices de mantenimiento arrojó mediante el MTBF que una

gran parte de los equipos presentan fallos diariamente; en cambio el MTTR
ha mostrado que una pequeña parte de los equipos están en el taller de
mantenimiento cerca de medio día por falla presentada; esto afecta
directamente a la utilización, disponibilidad y confiabilidad indicadores los
cuales son muy deficientes en comparación con otras industrias del rubro.
3. La implementación del plan constó de 3 fases, la fase de evaluación catalogó

a los 6 equipos más críticos de los 38; la siguiente fase estableció un diseño
del programa de mantenimiento y los registros relacionados a este
comenzando desde los equipos más críticos hasta los menos críticos; por
último, se realizó una evaluación de los repuestos; en base a esto el diseño
afecta a puntos claves de todo el sistema.
4. Luego de la implementación, los índices de confiabilidad aumentaron entre

un 19% a 257% en lo que respecta al MTBF; en base a este cambio la
confiabilidad aumentó entre un 1% y un 43%, esto se debe a que el número
de fallas se ha reducido significativamente; así mismo, su utilización y
disponibilidad ha permitido que la empresa tenga más posibilidades para la
producción; También se demostró una correlación fuerte mayor a 0,8 entre
un plan de mantenimiento preventivo efectivo y los indicadores de
mantenimiento.
5. Se evidenció una mejora en los índices de confiabilidad, gracias al plan de

mantenimiento esto es debido a que el análisis por el programa SPSS mostro
una sig. Bilateral menor a 0.05 en cada familia de equipos analizadas, por lo
cual se puede comprobar la hipótesis general.
74
RECOMENDACIONES
1. Establecer una mejora en los equipos y la mano de obra en base a los

resultados de la evaluación inicial; así mismo, evaluar nuevamente los
puntos 4, 5 y 6 del diagrama Pareto para determinar si han sido afectados
indirectamente.
2. Establecer un reporte semanal de los indicadores de confiabilidad en base a

la evaluación realizada en este proyecto, asignando las tareas más
complejas a los equipos con mayor confiabilidad operacional.
3. Comunicar tanto gerencia como a otras empresas del mismo sector el

beneficio de la implantación del plan de mantenimiento el cual asciende a un
ahorro de S/89.821,27 por las 991 horas de reparación ahorradas; bajo estos
índices se recomienda aumentar la implantación del programa de
mantenimiento a los equipos restantes de la empresa empezando por orden
de criticidad, además implementar un programa de sustitución de equipos ya
que existen varios de ellos que ya alcanzaron su vida útil.
4. Mantener un seguimiento de los indicadores de confiabilidad con una mejora

reducida con el objetivo de especializar los planes de mantenimientos a
estos equipos exclusivamente; así mismo, justificar los nuevos cambios a la
empresa por medio del ahorro obtenido con el fin de obtener más inversión
para la aplicación de un mantenimiento predictivo.
5. Identificar qué factores, además del plan de mantenimiento, influyen

directamente en los indicadores de confiabilidad que superaron el sig.
Bilateral recomendado.
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85
ANEXOS
Anexo 1: Evaluación de la gestión de mantenimiento
Evaluación de la gestión de mantenimiento
Nombre de evaluador Fecha
Adecuado Correcto Normal Deficiente Inadecuado

Item
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
Tiempo invertido de los
colaboradores a la gestión de
1 mantenimiento.
Se realiza capacitación de los
2 colaboradores
Los operarios realizan
notificaciones periódicas de la
3 funcionalidad del equipo
Los operarios saben realizar
operaciones de mantenimiento
4 menores
Los técnicos de mantenimiento
saben registrar y analizar los
5 registros que se realizan
DOCUMENTACIÓN
Registros actualizados
6 diariamente
Se guardan los registros en
7 formato digital
Se guardan registros en periodo
8 no menor a 3 años
9 Los registros tienen respaldo
Existen procedimientos para el
10 análisis de registros
PRODUCCIÓN
Las actividades de
mantenimiento se realizan en
11 momentos de baja producción
El área de producción
proporciona su cronograma una
12 semana antes
Se presentan los registros de
productividad de cada máquina
13 para detectar desviaciones
Se realiza una evaluación de
perdidas en la producción por
14 cada falla ocurrida
86
calidad de cada máquina para
15 detectar desviaciones
EQUIPOS
Se tiene calculado la vida útil de
16 cada equipo
Se reemplazan los equipos de
acuerdo a un análisis del área de
17 mantenimiento
18 Se tiene los MTBF de cada equipo
Se tiene los MTTR de cada
19 equipo
Se tiene la confiablidad de cada
20 equipo
PLAN DE MANTENIMIENTO
Los planes de mantenimiento se
21 basan en los registros de fallos
La frecuencia de mantenimiento
22 se hace en base al MTBF y MTTR
Se cumplen con todos los
23 mantenimientos programados
Se realiza un mantenimiento
programado luego de resolver
24 una falla inesperada
Se mantiene un periodo
programado para ordena los
25 repuestos
Firma
87
Anexo 2: Base de datos – Check list

Jefe de mantenimiento
Cargo del evaluador (LICUNA S.A.) Fecha 12/01/2021
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
Tiempo invertido de los colaboradores a la
1 gestión de mantenimiento. x
2 Se realiza capacitación de los colaboradores x
Los operarios realizan notificaciones
3 periódicas de la funcionalidad del equipo x
Los operarios saben realizar operaciones de
4 mantenimiento menores x
Los técnicos de mantenimiento saben
registrar y analizar los registros que se
5 realizan x
DOCUMENTACIÓN
6 Registros actualizados diariamente x
7 Se guardan los registros en formato digital x
Se guardan registros en periodo no menor a
8 3 años x
9 Los registros tienen respaldo x
Existen procedimientos para el análisis de
10 registros x
PRODUCCIÓN
Las actividades de mantenimiento se
11 realizan en momentos de baja producción x
El área de producción proporciona su
12 cronograma una semana antes x
Se presentan los registros de productividad
de cada máquina para detectar
13 desviaciones x
Se realiza una evaluación de perdidas en la
14 producción por cada falla ocurrida x
Se presentan los registros de calidad de
15 cada máquina para detectar desviaciones x
EQUIPOS
Se tiene calculado la vida útil de cada
16 equipo x
Se reemplazan los equipos de acuerdo a un
17 análisis del área de mantenimiento x
18 Se tiene los MTBF de cada equipo x
19 Se tiene los MTTR de cada equipo x
20 Se tiene la confiabilidad de cada equipo x
Los planes de mantenimiento se basan en
21 los registros de fallos x
La frecuencia de mantenimiento se hace en
22 base al MTBF y MTTR x
Se cumplen con todos los mantenimientos
23 programados x
Se realiza un mantenimiento programado
24 luego de resolver una falla inesperada x
Se mantiene un periodo programado para
25 ordena los repuestos x
88
Planer de mantenimiento
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
2 colaboradores x
Los operarios saben realizar operaciones
4 de mantenimiento menores x
5 realizan x
DOCUMENTACIÓN
Se guardan registros en periodo no menor
8 a 3 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
13 desviaciones x
EQUIPOS
16 equipo x
La frecuencia de mantenimiento se hace
22 en base al MTBF y MTTR x
23 programados x
89
Gestor de mantenmiento
Cargo del evaluador (KUSIMAYU S.A.C.) Fecha 14/01/2021
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
Tiempo invertido de los colaboradores a
1 la gestión de mantenimiento. x
2 colaboradores x
5 realizan x
DOCUMENTACIÓN
Se guardan los registros en formato
7 digital x
Se guardan registros en periodo no
8 menor a 3 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
realizan en momentos de baja
11 producción x
productividad de cada máquina para
13 detectar desviaciones x
Se realiza una evaluación de perdidas en
14 la producción por cada falla ocurrida x
EQUIPOS
16 equipo x
Se reemplazan los equipos de acuerdo a
17 un análisis del área de mantenimiento x
Se cumplen con todos los
23 mantenimientos programados x
Se mantiene un periodo programado
25 para ordena los repuestos x
90
Jefe de mantenimiento
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
5 realizan x
DOCUMENTACIÓN
8 3 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
13 desviaciones x
EQUIPOS
16 equipo x
23 programados x
91
Planer de mantenimiento
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
5 realizan x
DOCUMENTACIÓN
8 3 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
13 desviaciones x
EQUIPOS
16 equipo x
23 programados x
92
Gestor de mantenmiento
Cargo del evaluador (KUSIMAYU S.A.C.) Fecha 5/02/2021
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
2 colaboradores x
5 realizan x
DOCUMENTACIÓN
Se guardan registros en periodo no menor
8 a 3 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
productividad de cada máquina para
13 detectar desviaciones x
EQUIPOS
16 equipo x
Se reemplazan los equipos de acuerdo a
17 un análisis del área de mantenimiento x
23 programados x
93
Resultados del check list
Jefe de Planer de Gestor de

mantenimiento mantenimiento mantenmiento
(LICUNA S.A.) (LICUNA S.A.) (KUSIMAYU S.A.C.) TOTAL
MANO DE OBRA 48% 53% 53% 51%
DOCUMENTACIÓN 50% 48% 35% 44%
PRODUCCIÓN 35% 35% 50% 40%
EQUIPOS 55% 48% 55% 53%
PLAN DE
MANTENIMIENTO 23% 35% 38% 32%
TOTAL 42% 44% 46%
Enero Febrero
Jefe de mantenimiento (LICUNA S.A.) 43% 41%
Planer de mantenimiento (LICUNA S.A.) 39% 48%
Gestor de mantenmiento (KUSIMAYU S.A.C.) 49% 43%
ENERO FEBRERO
MANO DE OBRA 52% 50%
DOCUMENTACIÓN 43% 45%
PRODUCCIÓN 40% 40%
EQUIPOS 52% 53%
PLAN DE MANTENIMIENTO 32% 32%
TOTAL 44% 44%
94
Anexo 3: Base de datos – Diagrama Pareto
Registro Pareto
ENERO FEBRERO
N° Problema Fecha N° Problema Fecha
55 Fallas en el Mantenimientos 4/01/2021 33 Falta de repuestos 1/02/2021
72 Falta de personal 4/01/2021 72 Parada inadecuada de la producción 1/02/2021
Actividades de mantenimiento
83 Parada inadecuada de la producción 4/01/2021 76 cruzadas 1/02/2021
10 La programación no se cumple 5/01/2021 21 Fallas en las frecuencias 2/02/2021
6 La programación no se cumple 6/01/2021 68 Falta de herramientas 2/02/2021
21 Fallas en las frecuencias 6/01/2021 11 La programación no se cumple 4/02/2021
39 Falta de repuestos 6/01/2021 17 Fallas en las frecuencias 4/02/2021
84 Parada inadecuada de la producción 6/01/2021 18 Fallas en las frecuencias 5/02/2021
16 La programación no se cumple 7/01/2021 38 Falta de repuestos 5/02/2021
23 Fallas en las frecuencias 7/01/2021 39 Falta de repuestos 5/02/2021
29 Fallas en las frecuencias 7/01/2021 54 Tareas programadas incorrectas 5/02/2021
33 Fallas en las frecuencias 7/01/2021 42 Fallas en el Mantenimientos 6/02/2021
54 Fallas en el Mantenimientos 7/01/2021 57 Tareas programadas incorrectas 6/02/2021
65 Tareas programadas incorrectas 7/01/2021 66 Fecha incorrecta de mantenimiento 6/02/2021
28 Fallas en las frecuencias 8/01/2021 71 Falta de herramientas 6/02/2021
59 Fallas en el Mantenimientos 8/01/2021 6 La programación no se cumple 8/02/2021
68 Tareas programadas incorrectas 8/01/2021 7 La programación no se cumple 8/02/2021
5 La programación no se cumple 9/01/2021 35 Falta de repuestos 8/02/2021
56 Fallas en el Mantenimientos 9/01/2021 70 cruzadas 8/02/2021
63 Tareas programadas incorrectas 9/01/2021 74 Falta de herramientas 8/02/2021
69 Falta de personal 9/01/2021 78 Errores en la información de las fallas 8/02/2021
Equipo no disponible para el
95 mantenimiento 9/01/2021 22 Fallas en las frecuencias 9/02/2021
18 La programación no se cumple 11/01/2021 80 mantenimiento 9/02/2021
43 Falta de repuestos 12/01/2021 48 Fallas en el Mantenimientos 10/02/2021
51 Fallas en el Mantenimientos 12/01/2021 62 Falta de personal 10/02/2021
80 Falta de herramientas 12/01/2021 23 Fallas en las frecuencias 11/02/2021
93 Errores en la información de las fallas 12/01/2021 30 Falta de repuestos 11/02/2021
94 Ordenes de trabajo incompletas 13/01/2021 34 Falta de repuestos 11/02/2021
Información del mantenimiento no
7 La programación no se cumple 14/01/2021 77 disponible 11/02/2021
85 Parada inadecuada de la producción 14/01/2021 60 Falta de personal 12/02/2021
20 La programación no se cumple 15/01/2021 73 cruzadas 12/02/2021
64 Tareas programadas incorrectas 15/01/2021 83 Ordenes de trabajo incompletas 12/02/2021
88 Errores en la información de las fallas 15/01/2021 43 Fallas en el Mantenimientos 13/02/2021
47 Falta de repuestos 16/01/2021 25 Fallas en las frecuencias 15/02/2021
82 Falta de herramientas 16/01/2021 82 Errores en la información de las fallas 15/02/2021
90 mantenimiento 16/01/2021 2 La programación no se cumple 16/02/2021
4 La programación no se cumple 18/01/2021 16 La programación no se cumple 16/02/2021
14 La programación no se cumple 18/01/2021 67 Fecha incorrecta de mantenimiento 16/02/2021
19 La programación no se cumple 18/01/2021 4 La programación no se cumple 17/02/2021
95
35 Fallas en las frecuencias 18/01/2021 27 Fallas en las frecuencias 17/02/2021
37 Falta de repuestos 18/01/2021 64 Fecha incorrecta de mantenimiento 17/02/2021
74 Fecha incorrecta de mantenimiento 18/01/2021 55 Tareas programadas incorrectas 18/02/2021
76 Fecha incorrecta de mantenimiento 18/01/2021 13 La programación no se cumple 19/02/2021
87 disponible 18/01/2021 36 Falta de repuestos 19/02/2021
46 Falta de repuestos 19/01/2021 58 Tareas programadas incorrectas 19/02/2021
60 Tareas programadas incorrectas 19/01/2021 61 Falta de personal 19/02/2021
61 Tareas programadas incorrectas 19/01/2021 40 Falta de repuestos 20/02/2021
71 Falta de personal 19/01/2021 46 Fallas en el Mantenimientos 20/02/2021
11 La programación no se cumple 20/01/2021 49 Fallas en el Mantenimientos 20/02/2021
25 Fallas en las frecuencias 20/01/2021 26 Fallas en las frecuencias 22/02/2021
91 cruzadas 20/01/2021 47 Fallas en el Mantenimientos 22/02/2021
92 disponible 20/01/2021 65 Fecha incorrecta de mantenimiento 22/02/2021
42 Falta de repuestos 21/01/2021 84 mantenimiento 22/02/2021
77 Fecha incorrecta de mantenimiento 21/01/2021 24 Fallas en las frecuencias 23/02/2021
89 Ordenes de trabajo incompletas 21/01/2021 32 Falta de repuestos 23/02/2021
13 La programación no se cumple 22/01/2021 69 Parada inadecuada de la producción 23/02/2021
38 Falta de repuestos 22/01/2021 79 Ordenes de trabajo incompletas 23/02/2021
73 Falta de personal 22/01/2021 28 Fallas en las frecuencias 24/02/2021
78 Fecha incorrecta de mantenimiento 22/01/2021 44 Fallas en el Mantenimientos 24/02/2021
41 Falta de repuestos 23/01/2021 51 Fallas en el Mantenimientos 24/02/2021
2 La programación no se cumple 25/01/2021 75 Parada inadecuada de la producción 24/02/2021
26 Fallas en las frecuencias 25/01/2021 45 Fallas en el Mantenimientos 25/02/2021
40 Falta de repuestos 25/01/2021 53 Tareas programadas incorrectas 25/02/2021
70 Falta de personal 25/01/2021 63 Falta de personal 25/02/2021
79 Falta de herramientas 25/01/2021 81 disponible 25/02/2021
36 Falta de repuestos 26/01/2021 1 La programación no se cumple 26/02/2021
62 Tareas programadas incorrectas 26/01/2021
81 Falta de herramientas 26/01/2021
86 cruzadas 26/01/2021
27 Fallas en las frecuencias 27/01/2021
57 Fallas en el Mantenimientos 27/01/2021
3 La programación no se cumple 28/01/2021
30 Fallas en las frecuencias 28/01/2021
75 Fecha incorrecta de mantenimiento 28/01/2021
12 La programación no se cumple 29/01/2021
96
Anexo 4: Diagrama de Ishikawa
97
98
Anexo 5: Registro de indicadores enero – febrero resumen
99
Hr operativas Fallas MTBF Hr. Paradas MTTR
Familia CECO Equipo
Noviembre Diciembre Enero Febrero Noviembre Diciembre Enero Febrero Noviembre Diciembre Enero Febrero Total Noviembre Diciembre Enero Febrero Noviembre Diciembre Enero Febrero Promedio
SCOOPTRAMS
SCOOP R1300G (SC 03) SC 03 171 111 111 119 1 0 0 2 171,0 - - 59,5 170,7 4 0 0,0 9,0 4,19 - - 4,50 4,34
SCOOPTRAMS LH -
SCOOP 203 (SC 14) SC 14 86 93 0 142 0 0 0 1 - - - 142,0 321,0 0 0 0,0 9,5 - - - 9,50 9,50
SCOOPTRAMS
SCOOP R1600H (SC 24) SC 24 392 365 548 188 4 4 4 4 98,0 91,3 137,0 47,0 93,3 15 17 9,8 24,0 3,67 4,26 2,44 6,00 4,09
SCOOPTRAMS
SCOOP R1600H (SC 25) SC 25 531 211 694 94 8 17 24 7 66,4 12,4 28,9 13,4 27,3 34 97 67,5 43,0 4,30 5,73 2,81 6,14 4,75
SCOOPTRAMS LH -
SCOOP 307 (SC 43) SC 43 505 69 772 58 12 22 22 4 42,1 3,1 35,1 14,5 23,4 38 92 50,5 21,0 3,21 4,19 2,30 5,25 3,74
SCOOP # 44
SCOOP SANDVICK LH-410 SC 44 165 279 676 100 8 6 15 6 20,6 46,5 45,1 16,7 34,9 78 38 157,7 29,5 9,72 6,33 10,51 4,92 7,87
SCOOPTRAMS LH -
SCOOP 307 (SC 50) SC 50 245 330 894 44 4 7 13 4 61,3 47,1 68,8 11,0 54,0 9 28 32,3 14,5 2,14 3,94 2,48 3,63 3,05
SCOOPTRAMS LH -
SCOOP 307 (SC 51) SC 51 231 120 643 136 12 13 14 6 19,3 9,2 45,9 22,7 25,1 39 43 41,8 24,5 3,22 3,32 2,99 4,08 3,40
SCOOPTRAMS LH -
SCOOP 307 (SC 52) SC 52 310 387 890 24 3 1 3 0 103,3 387,0 296,7 - 230,1 5 2 6,0 0,0 1,64 2,42 2,00 - 2,02
SCOOPTRAMS LH -
SCOOP 307 (SC 53) SC 53 318 359 832 88 9 9 13 2 35,3 39,9 64,0 44,0 48,4 16 17 35,0 3,0 1,74 1,89 2,69 1,50 1,95
SCOOPTRAMS LH-
SCOOP 410 (SC 55) SC 55 487 485 884 62 10 9 14 8 48,7 53,9 63,1 7,8 46,8 37 22 34,7 35,3 3,69 2,48 2,48 4,41 3,26
SCOOPTRAMS LH -
SCOOP 307 (SC 56) SC 56 260 81 895 40 4 3 8 1 65,0 27,0 111,9 40,0 79,8 23 13 20,5 8,0 5,76 4,33 2,56 8,00 5,16
SCOOPTRAMS
SCOOP R1300G (SC 57) SC 57 332 394 871 57 4 13 14 4 83,0 30,3 62,2 14,3 47,3 17 70 29,8 27,0 4,13 5,37 2,13 6,75 4,59
SCOOPTRAMS
SCOOP R1300G (SC 58) SC 58 632 221 891 25 6 1 8 1 105,3 221,0 111,4 25,0 110,6 43 6 23,1 14,0 7,18 6,42 2,89 14,00 7,62
SCOOPTRAMS
SCOOP R1600H (SC 59) SC 59 78 48 945 26 3 4 4 1 26,0 12,0 236,3 26,0 91,4 7 12 11,0 2,0 2,42 3,02 2,75 2,00 2,55
JUMBO DD210 (JU
JUMBO 06) JU 06 206 382 34 299 6 15 1 15 34,3 25,5 34,0 19,9 24,9 12 20 1,0 35,8 2,03 1,30 1,00 2,39 1,68
JUMBO DD210 (JU
JUMBO 08) JU 08 427 141 35 328 2 6 1 10 213,5 23,5 35,0 32,8 49,0 3 15 2,5 19,0 1,63 2,42 2,50 1,90 2,11
JUMBO DD210 (JU
JUMBO 15) JU 15 312 108 194 415 5 16 2 19 62,4 6,8 97,0 21,8 24,5 19 61 7,0 61,0 3,86 3,83 3,50 3,21 3,60
JUMBO DL2710 (JU
JUMBO 18) JU 18 109 203 150 266 18 12 8 19 6,1 16,9 18,8 14,0 12,8 36 37 17,8 49,3 1,98 3,06 2,23 2,59 2,46
JUMBO DD 210 (JU
JUMBO 19) JU 19 343 283 412 298 12 12 11 12 28,6 23,6 37,5 24,8 28,4 31 31 23,5 25,0 2,57 2,57 2,14 2,08 2,34
JUMBO DS 311 (JU
JUMBO 20) JU 20 341 251 336 326 10 13 10 23 34,1 19,3 33,6 14,2 22,4 32 26 17,5 80,5 3,23 2,02 1,75 3,50 2,63
JUMBO DS 311 (JU
JUMBO 21) JU 21 327 362 341 340 16 15 15 21 20,4 24,1 22,7 16,2 20,4 26 32 32,5 46,5 1,62 2,12 2,17 2,21 2,03
JUMBO DD 2710
JUMBO (JU 22) JU 22 251 370 342 311 15 14 10 17 16,7 26,4 34,2 18,3 22,8 36 31 15,5 43,1 2,43 2,22 1,55 2,53 2,18
JUMBO DD311 (JU
JUMBO 23) JU 23 439 324 349 361 9 13 8 17 48,8 24,9 43,6 21,2 31,3 26 23 16,0 44,7 2,92 1,81 2,00 2,63 2,34
JUMBO DD2711 (JU
JUMBO 24) JU 24 436 495 254 347 6 7 3 9 72,7 70,7 84,7 38,6 61,3 7 10 3,5 13,5 1,12 1,40 1,17 1,50 1,30
JUMBO DD210 (JU
JUMBO 25) JU 25 146 272 251 373 11 4 1 12 13,3 68,0 251,0 31,1 37,2 21 9 1,0 32,8 1,90 2,26 1,00 2,73 1,97
JUMBO DD212 (JU
JUMBO 26) JU 26 172 303 259 217 27 7 27 7 6,4 43,3 9,6 31,0 14,0 264 65 449,5 32,5 9,79 9,26 16,65 4,64 10,09
JUMBO DS311 (JU
JUMBO 28) JU 28 123 123 108 172 9 14 6 19 13,7 8,8 18,0 9,1 11,0 29 41 14,0 58,8 3,26 2,90 2,33 3,09 2,90
JUMBO DL210 (JU
JUMBO 29) JU 29 175 210 0 203 4 5 0 5 43,8 42,0 - 40,6 42,0 10 7 0,0 10,5 2,39 1,49 - 2,10 2,00
100
TRACTOR DE
LINEA ORUGAS D6T (TR
AMARILLA 01) TR 01 344 469 213 363 1 0 0 1 344,0 - - 363,0 694,5 9 0 0,0 9,0 9,00 - - 9,00 9,00
LINEA EXCAVADORA 324
AMARILLA DL (EX 02) EX 02 144 154 26 263 15 4 14 2 9,6 38,5 1,9 131,5 16,8 205 43 280,0 20,0 13,65 10,65 20,00 10,00 13,58
LINEA MOTONIVELADORA
AMARILLA 120K (MN 01) MN 01 302 297 224 331 1 0 0 1 302,0 - - 331,0 577,0 8 0 0,0 10,0 7,70 - - 10,00 8,85
LINEA GRUA QY20G (GR
AMARILLA 01) GR 01 168 175 23 204 6 1 0 6 28,0 175,0 - 34,0 43,8 30 5 0,0 24,0 5,04 5,12 - 4,00 4,72
PERF.DIAM.DIAMEC
ESPECIAL 232 (PD 02) PD 02 160 171 184 68 5 6 0 7 32,0 28,5 - 9,7 32,4 19 27 0,0 28,0 3,72 4,44 - 4,00 4,05
CILINDRO DE
ESPECIAL AVANCE (COLONIA) CL 01 141 160 181 86 4 3 5 2 35,3 53,3 36,2 43,0 40,6 17 18 33,0 8,0 4,13 5,94 6,60 4,00 5,17
VOLQUETE FMX6X4 C8I-
VOLQUETE C8I-759(VQ 14) 759 297 335 262 294 1 1 1 1 297,0 335,0 262,0 294,0 297,0 8 8 5,0 10,0 7,50 8,18 5,00 10,00 7,67
VOLQUETE FMX6X4 C7Z-
VOLQUETE C7Z-793(VQ 19) 793 248 254 383 298 2 2 2 2 124,0 127,0 191,5 149,0 147,9 8 12 9,0 11,0 3,95 5,90 4,50 5,50 4,96
VOLQUETE FMX6X4 A6N
VOLQUETE A6N-800(VQ 12) 800 395 292 203 277 0 0 0 1 - - - 277,0 1167,0 0 0 0,0 10,0 - - - 10,00 10,00
Inspeccion Horas Programadas Disponibilidad (Tiempo base 20 hr) Utilizacion (Tiempo base 20 hr) Confiabilidad (Tiempo base 100 hr)
Equip Criticida
Familia CECO
o Noviemb Diciemb Ener Febrer Noviemb Diciemb Ener Febrer Noviemb Diciemb Ener Febrer Promedi Noviemb Diciemb Febrer Promedi Noviemb Diciemb Febrer Promedi d
Enero Enero
re re o o re re o o re re o o o re re o o re re o o
SCOOPTRAMS 61,67 38,26 18,62
55,72% - - 55,66% 741,12
SCOOP R1300G (SC 03) SC 03 0 29 9 13 321 260 180 320 99% 89% 95% 93,13% 93,96% 53,97% 42,69% % % 49,15% %
SCOOPTRAMS LH 31,52 49,45
- - - 73,23% 3049,50
SCOOP - 203 (SC 14) SC 14 6 11 0 21 152 190 0 460 96% 94% - 93,37% 94,46% 56,58% 48,95% - % 45,68% %
SCOOPTRAMS 71,15 39,50 48,19 11,91
36,04% 33,42% 34,24% 381,85
SCOOP R1600H (SC 24) SC 24 0 79 41 20 741 658 780 500 98% 85% 93% 91,20% 92,03% 53,97% 56,95% % % 55,39% % %
SCOOPTRAMS 68,54 43,32
22,17% 0,03% 3,15% 0,06% 2,57% 129,68
SCOOP R1600H (SC 25) SC 25 102 64 33 5 1022 583 1080 260 87% 72% 91% 81,54% 82,79% 53,77% 43,45% % % 52,27%
SCOOPTRAMS LH 72,18 41,73
9,29% 0,00% 5,79% 0,10% 1,39% 87,40
SCOOP - 307 (SC 43) SC 43 203 15 37 1 1069 257 1120 160 77% 58% 92% 86,25% 78,50% 49,00% 41,85% % % 51,19%
SCOOP # 44
10,87
SANDVICK LH- 74,92 43,38 0,78% 11,64% 0,25% 5,68% 274,30
%
SCOOP 410 SC 44 14 7 38 4 353 652 1060 260 74% 93% 82% 87,12% 83,95% 59,95% 45,44% % % 55,92%
SCOOPTRAMS LH 75,27 41,71 23,36
19,54% 11,99% 0,01% 15,71% 164,66
SCOOP - 307 (SC 50) SC 50 37 122 48 0 461 761 1220 120 90% 80% 93% 87,92% 87,96% 54,15% 44,99% % % 54,03% %
SCOOPTRAMS LH 71,59 49,36 11,33
0,55% 0,00% 1,21% 1,86% 85,43
SCOOP - 307 (SC 51) SC 51 70 6 31 7 464 316 940 300 77% 84% 92% 89,50% 85,69% 54,30% 43,99% % % 54,81% %
SCOOPTRAMS LH 100,00 73,31 40,00 71,39
37,99% 77,23% - 64,76% 464,89
SCOOP - 307 (SC 52) SC 52 50 54 55 0 630 681 1220 60 91% 92% 95% % 94,47% 49,59% 57,03% % % 54,98% %
SCOOPTRAMS LH 71,42 49,72 20,96 10,30
5,90% 8,15% 12,66% 94,59
SCOOP - 307 (SC 53) SC 53 17 126 46 5 554 742 1200 180 94% 81% 93% 95,56% 90,92% 59,07% 49,52% % % 57,43% % %
SCOOPTRAMS 75,86 42,85 20,52
12,83% 15,63% 0,00% 11,79% 152,72
SCOOP LH-410 (SC 55) SC 55 182 160 46 0 1212 1064 1200 180 82% 83% 93% 80,39% 84,63% 41,44% 46,56% % % 51,68% %
SCOOPTRAMS LH 71,06 43,48 40,91
21,47% 2,46% 8,21% 28,54% 411,70
SCOOP - 307 (SC 56) SC 56 67 9 55 0 516 188 1280 100 83% 88% 94% 92,00% 89,18% 52,74% 46,28% % % 53,39% %
SCOOPTRAMS 73,18 50,44 20,04
29,97% 3,69% 0,09% 12,05% 217,04
SCOOP R1300G (SC 57) SC 57 34 36 52 6 676 893 1220 140 93% 88% 93% 76,43% 87,62% 50,34% 47,86% % % 55,46% %
SCOOPTRAMS 72,03 29,07 40,74
38,70% 63,60% 1,83% 40,48% 842,54
SCOOP R1300G (SC 58) SC 58 238 78 61 0 1253 486 1260 100 78% 83% 93% 86,00% 84,89% 52,23% 46,08% % % 49,86% %
SCOOPTRAMS 72,19 44,83 65,49
2,14% 0,02% 2,14% 33,49% 232,86
SCOOP R1600H (SC 59) SC 59 10 23 60 0 147 130 1320 60 88% 73% 95% 96,67% 88,02% 55,82% 40,70% % % 53,39% %
JUMBO DD210 57,63 31,67
5,43% 1,97% 5,28% 0,66% 1,80% 41,86
JUMBO (JU 06) JU 06 88 0 2 33 461 690 60 980 78% 97% 95% 92,98% 90,87% 45,90% 56,98% % % 48,04%
101
JUMBO DD210 45,16 30,91
62,60% 1,42% 5,74% 4,74% 12,99% 103,49
JUMBO (JU 08) JU 08 38 37 3 42 949 340 80 1080 96% 85% 93% 94,35% 91,97% 45,15% 43,32% % % 41,14%
JUMBO DD210 61,98 43,27 35,67
20,14% 0,00% 1,03% 1,69% 88,16
JUMBO (JU 15) JU 15 0 64 14 33 586 322 320 1020 97% 61% 93% 90,78% 85,48% 55,05% 41,41% % % 50,43% %
JUMBO DL2710 67,51 37,43
0,00% 0,27% 0,48% 0,08% 0,04% 31,47
JUMBO (JU 18) JU 18 24 78 4 19 297 557 240 760 80% 79% 91% 91,01% 85,34% 41,69% 39,02% % % 46,41%
JUMBO DD 210 66,83 45,50
3,02% 1,44% 6,93% 1,78% 2,97% 66,57
JUMBO (JU 19) JU 19 33 92 23 22 655 611 640 680 90% 80% 93% 93,09% 89,01% 54,96% 48,78% % % 54,02%
JUMBO DS 311 72,65 49,43
5,33% 0,56% 5,10% 0,09% 1,15% 58,78
JUMBO (JU 20) JU 20 70 103 15 17 700 516 480 740 85% 75% 93% 86,82% 85,09% 51,07% 51,25% % % 56,10%
JUMBO DS 311 67,19 45,12
0,75% 1,59% 1,23% 0,21% 0,75% 41,54
JUMBO (JU 21) JU 21 91 7 14 19 701 685 540 800 83% 94% 91% 91,81% 90,21% 48,44% 55,43% % % 54,05%
JUMBO DD 2710 60,58 44,62
0,25% 2,27% 5,37% 0,42% 1,23% 49,65
JUMBO (JU 22) JU 22 107 55 18 20 592 784 580 740 76% 89% 94% 91,48% 87,65% 45,18% 49,14% % % 49,88%
JUMBO DD311 66,60 47,80 10,10
12,87% 1,81% 0,90% 4,11% 73,27
JUMBO (JU 23) JU 23 110 124 20 21 844 687 540 800 84% 79% 93% 91,79% 86,90% 53,68% 48,83% % % 54,23% %
JUMBO DD2711 60,98 44,12 30,69
25,25% 24,31% 7,47% 19,56% 79,46
JUMBO (JU 24) JU 24 86 0 18 30 786 771 420 800 88% 99% 95% 94,56% 94,08% 55,95% 65,03% % % 56,52% %
JUMBO DD210 62,91 44,02 67,14
0,05% 22,98% 4,01% 6,81% 73,38
JUMBO (JU 25) JU 25 83 18 19 31 414 459 400 880 75% 94% 95% 92,76% 89,18% 37,14% 60,45% % % 51,13% %
JUMBO DD212 66,33 41,14
0,00% 9,92% 0,00% 3,97% 0,08% 141,06
JUMBO (JU 26) JU 26 118 119 16 20 695 790 840 560 45% 77% 45% 90,63% 64,24% 39,95% 41,78% % % 47,30%
JUMBO DS311 73,97 53,54
0,07% 0,00% 0,39% 0,00% 0,01% 31,73
JUMBO (JU 28) JU 28 39 23 4 8 260 326 160 380 74% 81% 89% 82,43% 81,36% 53,32% 43,10% % % 55,98%
JUMBO DL210 36,94
10,17% 9,25% - 8,52% 9,25% 83,79
JUMBO (JU 29) JU 29 42 38 0 24 321 420 0 560 84% 89% - 93,84% 89,03% 56,19% 50,90% - % 48,01%
LINEA TRACTOR DE
75,92
AMARILL ORUGAS D6T (TR 62,65 35,21 74,77% - - 86,59% 6250,50
%
A 01) TR 01 25 87 17 50 628 972 340 1040 95% 91% 95% 94,33% 93,72% 55,57% 48,25% % % 50,42%
LINEA
46,75
AMARILL EXCAVADORA 65,00 38,68 0,00% 7,45% 0,00% 0,26% 227,67
%
A 324 DL (EX 02) EX 02 68 17 2 33 526 345 320 700 48% 83% 12% 92,43% 58,76% 44,82% 50,93% % % 49,86%
LINEA
73,93
AMARILL MOTONIVELADO MN 62,22 34,84 71,81% - - 84,09% 5106,45
%
A RA 120K (MN 01) 01 76 22 18 47 687 562 360 960 88% 96% 95% 94,06% 93,24% 44,46% 52,85% % % 48,59%
LINEA
AMARILL GRUA QY20G (GR 57,50 33,12 2,81% 56,47% - 5,28% 10,22% 206,95
A 01) GR 01 59 68 2 26 347 454 40 640 74% 84% 95% 92,19% 86,34% 53,04% 38,99% % % 45,66%
PERF.DIAM.DIAM 70,77 21,79
4,39% 2,99% - 0,00% 4,56% 131,28
ESPECIAL EC 232 (PD 02) PD 02 24 27 13 10 301 333 260 340 86% 84% 95% 88,82% 88,41% 56,66% 55,82% % % 51,26%
CILINDRO DE
AVANCE 73,28 31,62 5,86% 15,34% 6,31% 9,77% 8,50% 209,65
ESPECIAL (COLONIA) CL 01 28 0 9 11 280 294 280 280 84% 94% 85% 93,21% 89,06% 53,52% 57,93% % % 54,09%
VOLQUETE
68,27 71,17
VOLQUE FMX6X4 C8I- C8I- 63,13 42,61 71,41% 74,19% 71,41% 2277,62
% %
TE 759(VQ 14) 759 43 39 19 33 610 563 420 700 92% 92% 94% 93,86% 92,87% 49,29% 60,38% % % 53,85%
VOLQUETE
59,32 51,11
VOLQUE FMX6X4 C7Z- C7Z- 72,13 39,79 44,64% 45,50% 50,85% 733,83
% %
TE 793(VQ 19) 793 0 63 25 35 558 627 540 760 99% 88% 94% 93,95% 93,59% 45,08% 41,29% % % 49,57%
VOLQUETE
69,70 11670,0
VOLQUE FMX6X4 A6N- A6N 59,71 33,37 - - - 91,79%
% 0
TE 800(VQ 12) 800 122 130 17 41 816 651 340 840 85% 80% 95% 93,93% 88,48% 48,41% 44,85% % % 46,59%
Anexo 6: Evaluación de criticidad
MTBF MTTR Criticidad

N° Familia CECO Equipo
Promedio Puntaje Promedio Puntaje Color Calificación
102
1 LÍNEA AMARILLA EXCAVADORA 324 DL (EX 02) EX 02 16,77 Critico 13,58 Ligeramente alto Critico
2 JUMBO JUMBO DD212 (JU 26) JU 26 13,99 Critico 10,09 Ligeramente bajo Riesgo alto
3 SCOOP SCOOP # 44 SANDVICK LH-410 SC 44 34,86 Critico 7,87 Bajo Riesgo alto
4 ESPECIAL CILINDRO DE AVANCE (COLONIA) CL 01 40,57 Critico 5,17 Muy bajo Riesgo alto
5 SCOOP SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 56) SC 56 79,75 Critico 5,16 Muy bajo Riesgo alto
6 SCOOP SCOOPTRAMS R1300G (SC 58) SC 58 110,56 Muy alto 7,62 Bajo Riesgo alto
7 SCOOP SCOOPTRAMS LH - 203 (SC 14) SC 14 321,00 Ligeramente alto 9,50 Ligeramente bajo Riesgo moderado
8 JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 10,96 Critico 2,90 Excelente Riesgo moderado
9 JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 12,77 Critico 2,46 Excelente Riesgo moderado
10 JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 20,45 Critico 2,03 Excelente Riesgo moderado
11 ESPECIAL PERF.DIAM.DIAMEC 232 (PD 02) PD 02 32,39 Critico 4,05 Optimo Riesgo moderado
12 SCOOP SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 43) SC 43 23,40 Critico 3,74 Optimo Riesgo moderado
13 JUMBO JUMBO DD 2710 (JU 22) JU 22 22,75 Critico 2,18 Excelente Riesgo moderado
15 JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 22,39 Critico 2,63 Excelente Riesgo moderado
16 JUMBO JUMBO DD210 (JU 06) JU 06 24,89 Critico 1,68 Excelente Riesgo moderado
17 JUMBO JUMBO DD 210 (JU 19) JU 19 28,43 Critico 2,34 Excelente Riesgo moderado
18 SCOOP SCOOPTRAMS R1600H (SC 25) SC 25 27,32 Critico 4,75 Optimo Riesgo moderado
20 JUMBO JUMBO DL210 (JU 29) JU 29 42,00 Critico 2,00 Excelente Riesgo moderado
21 SCOOP SCOOPTRAMS LH-410 (SC 55) SC 55 46,78 Critico 3,26 Optimo Riesgo moderado
22 SCOOP SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 53) SC 53 48,39 Critico 1,95 Excelente Riesgo moderado
23 JUMBO JUMBO DD210 (JU 15) JU 15 24,50 Critico 3,60 Optimo Riesgo moderado
25 SCOOP SCOOPTRAMS R1300G (SC 57) SC 57 47,26 Critico 4,59 Optimo Riesgo moderado
27 SCOOP SCOOPTRAMS R1600H (SC 59) SC 59 91,42 Critico 2,55 Excelente Riesgo moderado
29 LINEA AMARILLA GRUA QY20G (GR 01) GR 01 43,85 Critico 4,72 Optimo Riesgo moderado
103
31 SCOOP SCOOPTRAMS R1600H (SC 24) SC 24 93,31 Critico 4,09 Optimo Riesgo moderado
32 SCOOP SCOOPTRAMS R1300G (SC 03) SC 03 170,67 Muy alto 4,34 Optimo Riesgo moderado
33 VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 C7Z-793(VQ 19) C7Z-793 147,88 Muy alto 4,96 Optimo Riesgo moderado
34 VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 C8I-759(VQ 14) C8I-759 297,00 Alto 7,67 Bajo Riesgo moderado
35 LINEA AMARILLA MOTONIVELADORA 120K (MN 01) MN 01 577,00 Ligeramente bajo 8,85 Bajo Riesgo aceptable
36 LINEA AMARILLA TRACTOR DE ORUGAS D6T (TR 01) TR 01 694,50 Bajo 9,00 Ligeramente bajo Riesgo aceptable
37 SCOOP SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 52) SC 52 230,14 Alto 2,02 Excelente Riesgo aceptable
38 VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 A6N-800(VQ 12) A6N 800 1167,00 Excelente 10,00 Ligeramente bajo Sin riesgo
MTBF MTTR
Max 68.19 16.56
Min 16.38 0.00
ÍTEM Índice Puntaje Índice Puntaje
No cumple 0 NC 0 NC
Excelente "900-1000" 1 "1-2" 1
Optimo "800-899" 2 "3-4" 2
Muy bajo "700-799" 3 "5-6" 3
Bajo "600-699" 4 "7-8" 4
Ligeramente bajo "500-599" 5 "9-10" 5
Medio "400-499" 6 "11-12" 6
Ligeramente alto "300-399" 7 "13-14" 7
Alto "200-299" 8 "15-16" 8
Muy alto "100-199" 9 "17-18" 9
"1-99" "19-20"
Critico 10 10
MTTR
NC Excelente Optimo Muy bajo Bajo Ligeramente bajo Medio Ligeramente alto Alto Muy alto Critico
104
NC
Excelente
Optimo
Muy bajo
Bajo
MTBF
Ligeramente bajo
Medio
Ligeramente alto
Alto
Muy alto
Critico
Color Calificación
No aplica
Sin riesgo
Riesgo leve
Riesgo aceptable
Riesgo moderado
Riesgo alto
Critico
Altamente Critico
105
Anexo 7: Lista de inspección conjunto de equipos especial
LISTA DE INSPECCIÓN
NÚMERO DE SERIE: COD. INTERNO: HORA INICIO:
ESTADO
R: REPARADO S: SE HIZO MANTENIMIENTO C: CAMBIADO A: AJUSTADO B: BUENO
FR: FALTA REPARAR FS: FALTA MANTENIMIENTO FC: FALTA CAMBIAR FA: FALTA AJUSTAR NT: NO LLEVA
ÍTEM MOTOR DIESEL ESTADO OBSERVACIONES

1 Chequear el nivel de aceite de motor (motor apagado).
Chequear fugas de aceite por empaques de cárter, turbo y bomba de
2 petróleo.
Filtros de aire: Chequear el indicador de servicio del filtro de aire cambiar
3 filtro si indicador marca máxima restricción.
4 Sistema de Admisión: Chequear condición de tubos y abrazaderas.
5 Verificar estado del turbo, golpes, abrazaderas sueltas, sonido extraño.
Sistema de combustible: verificar fugas de combustible por mangueras y
6 tuberías, verificar nivel de combustible. Condición de mangueras y tubos.
7 Chequear filtro de petróleo por fugas, golpes y/o roturas
8 Drenar agua y sedimentos del separador de agua.
Sistema de escape: Verificar condición de tubos, fugas de gases, condición
9 de abrazaderas y condición externa del catalizador.
ÍTEM SISTEMA DE TRANSMISIÓN ESTADO OBSERVACIONES
1 Chequear el nivel de aceite de transmisión @minima RPM del motor.
2 Chequear las tuercas de la rueda y los neumáticos.
3 Chequear fugas de aceite en el sistema.
4 Chequear condición de mangueras.
5 Chequear condición de estructura de la caja-convertidor.
6 Verificar estado de enfriador de aceite de transmisión.
7 Verificar estado de aletas de enfriador de aceite de transmisión.
8 Verificar condición de llantas.
1 Chequear el nivel de aceite de tanque hidráulico.
Chequear el nivel de aceite de tanque de freno.
2 Verificar condición de mangueras, fugas de aceite en el sistema.
3 Revisar fugas de aceite por bombas y válvulas:
4 Revisar cilindros hidráulicos por fugas de aceite.
5 Verificar estado de las aletas de enfriador de aceite hidráulico.
Verificar manómetro de presurización de tanque hidráulico (0.3 bar a 0.5
6 bar)
ÍTEM SISTEMA ELÉCTRICO ESTADO OBSERVACIONES
1 Compruebe la parada de emergencia y sistema de parada
2 Comprobar los faros
3 Comprobación de las luces de alarma
4 Revise los manómetros y los indicadores luminosos
5 Comprobar el sistema de control remoto (opcional)
ÍTEM ESTRUCTURA ESTADO OBSERVACIONES
1 Condición general de la estructura, choques y rajaduras.
2 Chequear condición de labio y cantonera de cuchara.
ÍTEM CABINA DE OPERADOR ESTADO OBSERVACIONES
1 Condición de la cabina (orden y limpieza).
2 Chequear códigos del motor en el panel de instrumentos.
3 Verificar condición de switch de seguridad en puerta de cabina.
4 Revise el panel de control exteriormente.
5 Verificar el funcionamiento del Display
8 Verificar funcionamiento de luces indicadoras en tablero de control.
9 Funcionamiento Switch de luces y luces delanteras y posteriores.
10 Condición y funcionamiento del sistema de cambio de marchas.
11 Condición y funcionamiento de joystick de dirección.
12 Condición y funcionamiento de joystick de levante y volteo.
13 Verificar funcionamiento de freno de parqueo.
14 Verificar funcionamiento de freno de servicio.
17 Condición de carga del extintor de incendios.
18 Verificar funcionamiento de la alarma de retroceso.
19 Verificar funcionamiento de claxon.
106
ÍTEM LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA ESTADO OBSERVACIONES
1 Chequear el nivel de grasa del lubricador automático.
2 Chequear el funcionamiento correcto del lubricador automático.
Engrasar los pasadores del cilindro de elevación, los del cilindro de
3 inclinación
y los del brazo de elevación.
4 Engrasar los pasadores de la articulación central
5 Engrasar los pasadores del cilindro de dirección
6 Engrasar el eje de oscilación
7 Engrasar los pasadores del cilindro eyector (opcional)
8 Engrasar la junta universal del eje de la transmisión en la articulación central
9 Engrase de pin superior de cuchara (Cuchareo).
ÍTEM INFORMACIÓN GENERAL ESTADO OBSERVACIONES
1 Comprobación del funcionamiento de todos los controles
2 comprobar el funcionamiento del freno de servicio y de estacionamiento
3 Comprobar el funcionamiento de la bomba de liberación de freno.
4 Chequear el sistema de supresión de incendios Ansul.
5 Llenar el depósito de combustible
TÉCNICO RESPONSABLE JEFE DE MANTENIMIENTO
SUPERVISOR
107
Anexo 8: Lista de inspección conjunto de equipos línea amarilla
ESTADO

1 Chequear el nivel de aceite de motor (motor apagado ).
Chequear fugas de aceite por empaques de carter, turbo y bomba de
2 petróleo.
Filtros de aire: Chequear el indicador de servicio del filtro de aire cambiar
3 filtro si indicador marca máxima restricción.
Sistema de combustible: verificar fugas de combustible por mangueras y
6 tuberías, verificar nivel de combustible. Condición de mangueras y tubos.
Sistema de escape: Verificar condición de tubos, fugas de gases,
9 condición de abrazaderas y condición externa del catalizador.
1 Chequear el nivel de aceite de transmisión @minima RPM del motor.
2 Chequear las tuercas de la rueda y los neumáticos.
3 Chequear fugas de aceite en el sistema.
4 Chequear condición de mangueras.
5 Chequear condición de estructura de la caja-convertidor.
6 Verificar estado de enfriador de aceite de transmisión.
7 Verificar estado de aletas de enfriador de aceite de transmisión.
1 Chequear el nivel de aceite de tanque hidráulico.
Chequear el nivel de aceite de tanque de freno.
5 Verificar estado de las aletas de enfriador de aceite hidráulico.
Verificar manómetro de presurización de tanque hidráulico (0.3 bar a 0.5
6 bar)
1 Compruebe la parada de emergencia y sistema de parada
2 Comprobar los faros
3 Comprobación de las luces de alarma
4 Revise los manómetros y los indicadores luminosos
5 Comprobar el sistema de control remoto (opcional)
2 Chequear condición de labio y cantonera de cuchara.
3 Verificar condición de switch de seguridad en puerta de cabina.
5 Verificar el funcionamiento del Display
11 Condición y funcionamiento de joystick de dirección.
12 Condición y funcionamiento de joystick de levante y volteo.
108
ÍTEM LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA ESTADO OBSERVACIONES
1 Chequear el nivel de grasa del lubricador automático.
2 Chequear el funcionamiento correcto del lubricador automático.
Engrasar los pasadores del cilindro de elevación, los del cilindro de
3 inclinación
y los del brazo de elevación.
4 Engrasar los pasadores de la articulación central
5 Engrasar los pasadores del cilindro de dirección
6 Engrasar el eje de oscilación
7 Engrasar los pasadores del cilindro eyector (opcional)
Engrasar la junta universal del eje de la transmisión en la articulación
8 central
9 Engrase de pin superior de cuchara (Cuchareo).
ÍTEM INFORMACIÓN GENERAL ESTADO OBSERVACIONES
1 Comprobación del funcionamiento de todos los controles
2 comprobar el funcionamiento del freno de servicio y de estacionamiento
3 Comprobar el funcionamiento de la bomba de liberación de freno.
4 Chequear el sistema de supresión de incendios Ansul.
5 Llenar el depósito de combustible
SUPERVISOR
109
Anexo 9: Lista de inspección conjunto de equipos scoop A
ESTADO
FA: FALTA
FR: FALTA REPARAR FS: FALTA MANTENIMIENTO FC: FALTA CAMBIAR AJUSTAR NT: NO LLEVA
ÍTEM PROCEDIMIENTO ESTADO OBSERVACIONES

1 Revisar el nivel de Aceite hidráulico.
2 Revisar el nivel de Aceite de la Transmisión.
3 Revisar el nivel de Aceite de los Mandos Finales (DD-DI-PD-PI)
4 Revisar el nivel de Aceite de los Diferenciales (Delantero y Posterior)
5 Revisar nivel de Refrigerante en Sistema de Enfriamiento de Motor
Revisar enfriadores (aceite motor, refrigerante motor, aceite hidráulico,
6 aire, aceite de ejes)
7 Inspeccionar fugas externas del motor (mangueras, empaque, o ring)
Inspeccionar fugas externas del sistema hidráulico (mangueras, cilindros,
8 empaque, o ring)
Inspeccionar fugas externas en sistema de frenos (mangueras, empaque,
9 o ring)
Inspeccionar fugas externas en sistema de dirección (mangueras,
10 empaques, o ring)
Inspeccionar fugas externas del tren de potencia (mangueras, empaques,
11 o ring)
Inspeccionar fugas externas ejes de transmisión (mangueras, empaques,
12 o ring)
13 Inspeccionar soportes de motor.
14 Inspeccionar montajes de la transmisión.
15 Inspeccionar montaje de ejes de transmisión
16 Inspeccionar montaje de tanque hidráulico
17 Inspeccionar montaje de cilindros hidráulicos
18 Inspeccionar llantas
19 Inspeccionar tuercas y espárragos de llantas
20 Inspeccionar el chasis
21 Revisar topes de dirección
22 Revisar cuchara en general (topes, cutting)
SUPERVISOR
110
Anexo 10: Lista de inspección conjunto de equipos scoop B
ESTADO

Revisar enfriadores (aceite motor, refrigerante motor, aceite hidráulico,
6 aire, aceite de ejes)
Inspeccionar fugas externas del sistema hidráulico (mangueras, cilindros,
8 empaque, o ring)
Inspeccionar fugas externas en sistema de frenos (mangueras, empaque, o
9 ring)
Inspeccionar fugas externas del tren de potencia (mangueras, empaques, o
11 ring)
Inspeccionar fugas externas ejes de transmisión (mangueras, empaques, o
12 ring)
SUPERVISOR
111
Anexo 11: Lista de inspección conjunto de equipos jumbo A
ESTADO

1 Reajuste de cables y terminales.
2 Revisar estado de mangueras en general.
3 Revisar estado silenciador gases escape.
4 Revisar fugas en sistema de gases escape.
5 Revisar hermeticidad del sistema de admisión.
6 Revisar jebes soportes de motor.
7 Revisar pines/bocinas del cilindro dirección.
8 Revisar planchas protectoras del cárter.
9 Verificar ajuste de los pernos de las ruedas.
10 Verificar ajuste de los pernos de los motores hidrostáticos.
11 Verificar ajuste de pernos soportes de eje oscilante.
12 Verificar de funcionamiento de la bomba.
13 Verificar desgaste de llantas delantero y posterior.
14 Verificar el ajuste pernos anclaje del brazo.
15 Verificar el ajuste pernos de la estructura.
Verificar el estado y el funcionamiento del switch máster y
16 electroválvulas.
17 Verificar el estado y funcionamiento de las bobinas de marchas.
18 Verificar el estado y funcionamiento de las bobinas de velocidades.
Verificar el estado y funcionamiento del selector de velocidad y
19 marchas.
20 Verificar el funcionamiento de la válvula de dirección.
21 Verificar el funcionamiento de los faros posteriores y delanteros.
22 Verificar el funcionamiento del freno de parqueo.
23 Verificar el funcionamiento de los frenos de servicio.
24 Verificar el funcionamiento del horómetro.
25 Verificar el funcionamiento del pedal freno y actuadores.
26 Verificar el funcionamiento del sensor de nivel de aceite.
27 Verificar el funcionamiento del sensor de nivel de combustible.
28 Verificar el funcionamiento del sistema hidrostático.
29 Verificar el funcionamiento del solenoide de parqueo.
30 Verificar el funcionamiento switch de presión aceite motor.
31 Verificar el soporte del carrete del cable eléctrico.
32 Verificar el estado y funcionamiento de cilindro de dirección.
33 Verificar estado de fajas y poleas.
34 Verificar estado de las baterías.
35 Verificar estado del Guarda cabeza.
36 Verificar estado y funcionamiento del alternador.
37 Verificar estado y funcionamiento del arrancador.
38 Verificar estructura gral del chasis.
39 Verificar la presión de aire de los neumáticos.
40 Verificar los pernos de fijación del piso del operador.
41 Verificar los pines/bocinas de la articulación central.
42 Verificar luces indicadoras del panel de control.
43 Verificar niveles de aceite de todos los sistemas
44 Verificar presión de aceite de motor.
45 Verificar sistema de apagado y aceleración motor.
46 Verificar y ajustar tuercas de las llantas.
SUPERVISOR
Anexo 12: Lista de inspección conjunto de equipos jumbo B

112
ESTADO

Verificar el estado y el funcionamiento del switch máster y
19 marchas.
23 Verificar el funcionamiento de los frenos de servicio.
SUPERVISOR
113
Anexo 13: Lista de inspección conjunto de equipos volquete
ESTADO
ÍTEM MOTOR DIESEL: ESTADO OBSERVACIONES

1 Chequear el nivel de aceite de motor (motor apagado ).
Chequear fugas de aceite por empaques de carter, turbo y bomba de
2 petróleo.
3 Filtros de aire: Chequear el indicador de servicio del filtro de aire
4 cambiar filtro si indicador marca máxima restricción.
Sistema de combustible: verificar fugas de combustible por mangueras
7 y
tuberías, verificar nivel de combustible. Condición de mangueras y
8 tubos.
10 cambiar filtro si nivel de petróleo está en la marca de recambio.
12 Revisar tensado de faja de alternador
13 Sistema de escape: Verificar condición de tubos, fugas de gases,
14 condición de abrazaderas y condición externa del catalizador.
1 Chequear el nivel de aceite del tanque del sistema hidrostático.
2 Revisar por fugas de aceite en la caja de transferencia.
3 Chequear fugas de aceite en el sistema. Bomba y motor hidrostático.
4 Chequear condición de mangueras de transmisión.
Verificar estado de operatividad del enfriador de aceite de
5 transmisión.
1 Chequear el nivel de aceite hidráulico.
5 Chequeo del accionamiento de frenos de servicio
6 Chequeo del accionamiento de freno de parqueo
2 Chequear condición de techo de cabina de operador.
4 Verificar funcionamiento de horómetro.
5 Verificar funcionamiento de indicadores de temperatura.
6 Verificar funcionamiento de indicadores de presión.
10 Condición y funcionamiento del timón de dirección.
11 Condición y funcionamiento de mandos de movimiento de brazo.
14 Revisar luces de tránsito, perforación y emergencia
ÍTEM SISTEMA DE PERFORACIÓN ESTADO OBSERVACIONES
PERFORADORA
1 Detectar pernos flojos en la perforadora, reajustar si es necesario.
114
2 Revise las válvulas de llenado del acumulador y sus tapones.
3 Verificar condición de acumuladores.
4 Ver condición de conectores hidráulicos en perforadora.
5 Ver condición de deslizaderas de perforadora en viga.
VIGA DE AVANCE DE LA PERFORADORA
1 Verificar limpieza de viga.
2 Verificar tensado de los cables de avance y retorno
3 Verificar tensado de mangueras de perforadora.
4 Verificar condición de polea guiadora de mangueras en viga.
5 Verificar ajuste de porta centralizadores de barra.
BRAZO
1 Revisar condición de protectores de mangueras hidráulicas.
2 Verificar condición de cilindros de brazo por golpes.
Chequear cilindros hidráulicos de movimiento de brazo por fugas de
3 aceite.
4 Verificar condición de pernos de sujeción de deslizaderas de viga.
ÍTEM COMPRESOR ESTADO OBSERVACIONES
1 Chequear nivel de aceite de compresor.
2 Drenar agua de filtro separador de agua.
3 Verificar condición de filtros de admisión de aire.
4 Verificar condición de faja de compresor.
5 Verificar nivel de aceite de lubricación para perforadora EN KBL
ÍTEM SISTEMA DE REFRIGERACIÓN Y BARRIDO POR AGUA ESTADO OBSERVACIONES
1 Chequear el estado de las mangueras de agua.
2 Verificar condición del tamiz del ingreso del agua.
SUPERVISOR
115
Anexo 14: Plan de mantenimiento conjunto de equipos especial
MANTENIMIENTO 50 HR
ESTADO

3 Tomar muestras de aceite (análisis de laboratorio)
4 Inspeccionar los jebes del soporte del motor
Verificar la hermeticidad y reajustar las abrazaderas del sistema de
7 admisión
8 escape
9 Limpiar o inspección de catalizador - silenciador (PTX )
10 inspección del enfriador de aceite
Verificar el nivel de aceite de transmisión (motor en ralenti y sitio
4 plano medición)
1 Verificar el nivel de aceite de tanque hidráulico
2 Cambio de filtro de retorno hidráulico.
4 Cambio de filtro respirador de tanque hidráulico.
6 Cambio de filtro de alta presión.
ÍTEM LUBRICACIÓN ESTADO OBSERVACIONES
Verificar engrase de eje oscilante, engrase general del equipo, Líneas
1 cárdanicas
2 Rellenar grasa al tanque de lubricación automática.
SUPERVISOR
116
MANTENIMIENTO 125 HR
ESTADO

1 Limpieza general del equipo.
2 Lavar el radiador y enfriador de aire.
4 Cambiar filtro de aceite de motor
6 admisión
7 escape
8 Catalizador y silenciador libre de mantenimiento.
9 Verificar estado de faja del ventilador
10 Limpieza de enfriadores
11 inspección y limpieza del enfriador de aceite
12 inspección y limpieza del centrifugo
13 Cambiar el filtro separador de combustible/agua
14 Cambiar el filtro de combustible primario
15 Cambiar filtro de combustible secundario.
16 Verificación de estado de soportes de motor
17 Verificación nivel de aceite de motor
1 Verificar el nivel de aceite en la caja de transmisión
1 Verificar el nivel del tanque de aceite hidráulico
1 Limpieza de la grasa sobresaliente en los puntos de engrase.
2 Comprobar engrase de eje oscilante.
3 Limpieza de bomba de engrase automático.
Engrase de los extremos estacionarios de los pasadores del brazo
4 /cuchara.
Engrase de la unión del asiento del operador, el freno y pedal de
5 acelerador.
6 Engrase de bisagras de la puerta y escotilla.
7 Lubricación de líneas cardanicas
8 Revisión de topes de cuchara y dirección (Pad ruber)
9 Revisión de desgaste de labio de cuchara
ÍTEM NEUMÁTICOS ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar la presión de aire de los neumáticos y desgaste del mismo.
SUPERVISOR
117
ESTADO

1 Limpieza de las aletas del motor
2 Verificar el estado de los sensores y presiones en el Display.
3 Tomar y registrar las RPM del motor
1 Verificar si hay fugas de aceite hidráulico
2 Verificar el torque de las tapas de los cilindros hidráulicos.
3 Verificar las presiones del ciclo de carga del acumulador
4 Verificar presiones de los sistemas hidráulicos
1 Comprobar presión de los neumáticos
2 Comprobar nivel de aceite de los cubos planetarios y los diferenciales
1 Verificar condición del tablero eléctrico del operador
2 Realizar limpieza del tablero del operador
3 Comprobar el estado de la batería.
4 Comprobar estado del alternador
1 Verificar articulación central visualmente
2 Verificar condición de topes de cuchara.
3 Verificar condición de topes de dirección.
4 Lubricar las conexiones para el selector de marchas
5 Revisión de desgaste de labio de cuchara y taloneras
SUPERVISOR
118
ESTADO

1 Revisar si hay fugas de aceite y/o combustible del motor
2 Comprobar el funcionamiento de los sensores del motor diesel.
3 Verificar estado de la faja del alternador.
4 Limpieza del tanque de combustible
5 Realizar medición de contrapresión de escape.
Verificar abrazaderas y ajustes de tuercas del sistema de escape y
6 admisión
1 Cambio de aceite de transmisión.
2 Verificar pernos de anclaje de la transmisión
3 Cambio de filtro de transmisión
4 Muestra de aceite de transmisión
5 Reajuste de los pernos de todas las crucetas.
1 Tomar muestra de aceite hidráulico.
6 Verificar las presiones de trabajo y presiones Satnby.
7 Verificar precarga de acumuladores
1 Limpieza de respiradores en los diferenciales
2 Verificar niveles de aceite de los ejes
1 Verificar el funcionamiento de la alarma de retroceso y claxon
2 Revisar estado de conectores en electroválvulas del sistema hidráulico.
3 Verificar el funcionamiento del arrancador
4 Verificar el funcionamiento del alternador
5 Verificar estado de baterías
6 Verificar estado de indicadores y sensores del equipo
ÍTEM SISTEMA DE DIRECCIÓN ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar las presiones en el sistema de pilotaje
2 Verificar las presiones en el sistema de dirección
Revisar las condiciones de la cuchara por rajaduras y desgaste de
1 planchas, labio, o sistema GET
2 Verificar y medir desgaste de sistema sharft
3 Verificar la condición de los pines y bocinas de la cuchara
ÍTEM SISTEMA DE LEVANTE Y VOLTEO ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar las presiones de accionamiento del sistema
Presión de levante
Presión de cuchareo
Presión del eyector (si tiene)
ÍTEM SISTEMA DE FRENO DE SERVICIO ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar las presiones de los frenos
ÍTEM SISTEMA DE FRENO DE PARQUEO ESTADO OBSERVACIONES
SUPERVISOR
119
ESTADO

1 Verificar el estado de los inyectores prueba de corte de cilindros.
2 Medir presión de carter. Motor en Stall.
3 Mida y registre los resultados de la contrapresión de escape
4 Verificar la presión del turbo
5 Verificar la presión de compresión en los cilindros
6 Calibración de válvula de admisión y escape
7 inspección del sistema de balancines
8 Verificar parámetros de stall del motor
1 Tomar y registrar las presiones de la transmisión en forward y reversa
2 Verificar la bomba de carga
3 Verificar condición de todos los cardanes y crucetas.
4 Cambio de aceite de ejes (diferencial y mando finales)
Ajuste de tuerca para la pre-carga del rodamiento de los mandos
5 finales (Eje Kessler) Ver manual de servicio
1 Cambio de aceite hidráulico de tanque principal.
2 Limpieza del tanque hidráulico principal.
3 Limpieza del filtro de succión.
4 Verificar el caudal de las bombas (levante, dirección, freno )
Realizar un adecuado purgado del ssitema hidráulico (ver manual de
5 servicio). Ver manual de servicio
1 Evaluación de condición de articulación central.
2 Evaluación de la condición del eje oscilante.
3 Evaluación de la condición general del equipo:
1 Evaluación del estado de los harness de la transmisión.
2 Evaluación del estado de los harness del tablero de control.
1 Verificar el funcionamiento de la(s) valvula(s) de control
2 inspección de los topes del cilindro ( inferior y superior )
1 Verificar el funcionamiento de las válvulas de control
1 Limpieza del pedal de freno
2 Verfificar el funcionamiento del freno de servicio
3 Verfificar la precarga de los acumuladores
Verificar y medir desgaste de revestimiento de discos del sistema de
4 frenos.
5 Verfificar el funcionamiento de la valvula del pedal del freno
1 Verificar el funcionamiento del freno de parqueo
2 Verfificar el funcionamiento del boton del freno de parqueo
1 Inspecion de los neumáticos delanteros y posteriores
2 Medir presión de ruedas delanteras y posteriores.
SUPERVISOR
120
Anexo 15: Plan de mantenimiento Conjunto de equipos línea amarilla
MANTENIMIENTO 50 HR
ESTADO

4 Inspeccionar los jebes del soporte del motor
7 admisión
8 escape
9 Limpiar o inspección de catalizador - silenciador ( PTX )
10 inspección del enfriador de aceite
Verificar el nivel de aceite de transmisión ( motor en ralenti y sitio
4 plano medición)
1 Verificar el nivel de aceite de tanque hidráulico
ÍTEM LUBRICACIÓN ESTADO OBSERVACIONES
Verificar engrase de eje oscilante, engrase general del equipo, Líneas
1 cárdanicas
2 Rellenar grasa al tanque de lubricación automática.
SUPERVISOR
121
ESTADO

1 Limpieza general del equipo.
2 Lavar el radiador y enfriador de aire.
4 Cambiar filtro de aceite de motor
6 admisión
7 escape
8 Catalizador y silenciador libre de mantenimiento.
9 Verificar estado de faja del ventilador
10 Limpieza de enfriadores
11 inspección y limpieza del enfriador de aceite
12 inspección y limpieza del centrifugo
13 Cambiar el filtro separador de combustible/agua
14 Cambiar el filtro de combustible primario
15 Cambiar filtro de combustible secundario.
16 Verificación de estado de soportes de motor
17 Verificación nivel de aceite de motor
1 Verificar el nivel de aceite en la caja de transmisión
1 Verificar el nivel del tanque de aceite hidráulico
2 Comprobar engrase de eje oscilante.
3 Limpieza de bomba de engrase automático.
Engrase de los extremos estacionarios de los pasadores del brazo
4 /cuchara.
Engrase de la unión del asiento del operador, el freno y pedal de
5 acelerador.
6 Engrase de bisagras de la puerta y escotilla.
7 Lubricación de líneas cardanicas
8 Revisión de topes de cuchara y dirección (Pad ruber)
9 Revisión de desgaste de labio de cuchara
1 Verificar la presión de aire de los neumáticos y desgaste del mismo.
SUPERVISOR
122
ESTADO

1 Limpieza de las aletas del motor
2 Verificar el estado de los sensores y presiones en el Display.
3 Tomar y registrar las RPM del motor
1 Verificar si hay fugas de aceite hidráulico
2 Verificar el torque de las tapas de los cilindros hidráulicos.
3 Verificar las presión del ciclo de carga del acumulador
4 Verificar presiones de los sistemas hidráulicos
1 Comprobar presión de los neumáticos
2 Comprobar nivel de aceite de los cubos planetarios y los diferenciales
1 Verificar condición del tablero eléctrico del operador
2 Realizar limpieza del tablero del operador
3 Comprobar el estado de la batería.
4 Comprobar estado del alternador
1 Verificar articulación central visualmente
2 Verificar condición de topes de cuchara.
3 Verificar condición de topes de dirección.
4 Lubricar las conexiones para el selector de marchas
5 Revisión de desgaste de labio de cuchara y taloneras
SUPERVISOR
123
ESTADO

1 Revisar si hay fugas de aceite y/o combustible del motor
2 Comprobar el funcionamiento de los sensores del motor diesel.
3 Verificar estado de la faja del alternador.
4 Limpieza del tanque de combustible
5 Realizar medición de contrapresión de escape.
Verificar abrazaderas y ajustes de tuercas del sistema de escape y
6 admisión
1 Cambio de aceite de transmisión.
2 Verificar pernos de anclaje de la transmisión
3 Cambio de filtro de transmisión
4 Muestra de aceite de transmisión
1 Tomar muestra de aceite hidráulico.
6 Verificar las presiones de trabajo y presiones Satnby.
7 Verificar precarga de acumuladores
1 Limpieza de respiradores en los diferenciales
2 Verificar niveles de aceite de los ejes
1 Verificar el funcionamiento de la alarma de retroceso y claxon
2 Revisar estado de conectores en electro-válvulas del sistema hidráulico.
3 Verificar el funcionamiento del arrancador
4 Verificar el funcionamiento del alternador
5 Verificar estado de baterías
6 Verificar estado de indicadores y sensores del equipo
1 Verificar las presiones en el sistema de pilotaje
3 Verificar la condición de los pines y bocinas de la cuchara
Presión de levante
Presión de cuchareo
Presión del eyector (si tiene)
SUPERVISOR
124
ESTADO

1 Verificar el estado de los inyectores prueba de corte de cilindros.
2 Medir presión de carter. Motor en Stall.
3 Mida y registre los resultados de la contrapresion de escape
4 Verificar la presión del turbo
5 Verificar la presión de compresion en los cilindros
6 Calibracion de valvula de admisión y escape
7 inspección del sistema de balancines
8 Verificar parametros de stall del motor
1 Tomar y registrar las presiones de la transmisión en forward y reversa
2 Verificar la bomba de carga
4 Cambio de aceite de ejes (diferencial y mando finales)
Ajuste de tuerca para la pre-carga del rodamiento de los mandos
5 finales (Eje Kessler) Ver manual de servicio
1 Cambio de aceite hidráulico de tanque principal.
2 Limpieza del tanque hidráulico principal.
3 Limpieza del filtro de succión.
4 Verificar el caudal de las bombas( levante, dirección, freno )
Realizar un adecuado purgado del ssitema hidráulico (ver manual de
5 servicio). Ver manual de servicio
1 Evaluación de condición de articulación central.
2 Evaluación de la condición del eje oscilante.
3 Evaluación de la condición general del equipo:
1 Evaluación del estado de los harness de la transmisión.
1 Verificar el funcionamiento de la(s) valvula(s) de control
1 Verificar el funcionamiento de las válvulas de control
1 Limpieza del pedal de freno
2 Verfificar el funcionamiento del freno de servicio
3 Verfificar la precarga de los acumuladores
Verificar y medir desgaste de revestimiento de discos del sistema de
4 frenos.
5 Verfificar el funcionamiento de la valvula del pedal del freno
1 Verificar el funcionamiento del freno de parqueo
2 Verfificar el funcionamiento del boton del freno de parqueo
1 Inspecion de los neumáticos delanteros y posteriores
2 Medir presión de ruedas delanteras y posteriores.
125
SUPERVISOR
Anexo 16: Plan de mantenimiento conjunto de equipos scoop A

ESTADO

1 Lavado del equipo
2 Lavado del catalizador
3 Limpieza del pre cleaner
4 Obtener muestra de aceite de motor
5 CAMBIAR aceite y filtro del motor
6 REEMPLAZAR filtro primario del sistema de combustible
7 REEMPLAZAR filtro secundario del sistema de combustible
8 Inspeccionar cabina de operador
9 Inspeccionar el asiento y cinturón de seguridad.
10 Probar indicadores y medidores de cabina.
11 Registrar códigos activos del monitor caterpillar
12 Registrar reportes con el E.T.
13 Evaluar y registrar las RPM de calado del motor con hidráulico
14 Evaluar y registrar las RPM de calado del motor con transmisión
15 Probar operación de la traba de dirección y transmisión
16 Probar Sistema de Frenos (servicio y parqueo)
17 Revisar baterias (comprobar nivel de electrolitos)
18 Inspeccionar y limpiar los bornes de las baterías.
19 Inspeccionar y ajustar fajas del ventilador y del alternador.
20 Probar alarma de retroceso y bocina.
21 Revisar alternador
22 Revisar arrancador de motor
23 Revisar el sistema de luces / Circulina
24 Inspeccionar Sistema de Lubricación Automática.
25 Verificar y lubricar - Cojinetes del Cilindro y Brazo de Dirección
26 Verificar y lubricar - Cojinetes del Cilindro y del Brazo de Levante
27 Verificar y lubricar - Cojinete del Cilindro y Brazo de Inclinación
28 Verificar y lubricar - Articulación central (superior e inferior).
29 Verificar y lubricar - Eje oscilante
30 Verificar y lubricar - Cojinetes del Varillaje de Inclinación.
31 Verificar y lubricar - Pivote del Cucharón.
32 Verificar y lubricar - Cojinetes del Mando del Ventilador.
33 Verificar y lubricar - Crucetas, estrías y cojinetes del Eje Motriz.
Revisar enfriadores (aceite motor, refrigerante motor, aceite
39 hidráulico, aire, aceite de ejes)
Inspeccionar fugas externas del sistema hidráulico (mangueras,
41 cilindros, empaque, o ring)
Inspeccionar fugas externas en sistema de frenos (mangueras,
42 empaque, o ring)
126
Inspeccionar fugas externas del tren de potencia (mangueras,
Inspeccionar fugas externas ejes de transmisión (mangueras,
SUPERVISOR
ESTADO

1 Lavado del equipo
8 REEMPLAZAR filtro secundario de admisión de aire de motor
10 Inspeccionar Guarda cabeza (Sistema FOPS / ROPS)
127
44 empaque, o ring)
58 Revisar sistema supresión de fuegos (ANSUL)
SUPERVISOR
128
ESTADO

1 Lavado del equipo
5 Obtener muestra de aceite de transmisión
6 Cambiar aceite y filtro del motor
7 Reemplazar filtro primario del sistema de combustible
8 Reemplazar filtro secundario del sistema de combustible
9 Limpiar respiradero del cárter
10 Limpiar tapa y colador del tanque de combustible
11 Cambiar filtros de aceite hidráulico
12 Cambiar filtro de aceite de transmisión
13 Cambiar filtro secundario de admisión de aire de motor
23 Probar Sistema de aplicación automática de frenos
49 empaque, o ring)
129
SUPERVISOR
130
ESTADO

1 Lavado del equipo
6 Obtener muestra de aceite hidráulico
7 Obtener muestra de aceite de diferenciales y mandos finales
13 CAMBIAR filtros de aceite hidráulico
14 CAMBIAR filtro de aceite de transmisión
15 CAMBIAR aceite de transmisión
16 CAMBIAR filtros diferenciales y mandos finales
18 Comprobar presión de acumulador del freno
51 Revisar enfriadores (aceite motor, refrigerante motor, aceite hidráulico, aire)
Inspeccionar fugas externas del sistema hidráulico (mangueras, cilindros, empaque,
53 o ring)
54 Inspeccionar fugas externas en sistema de frenos (mangueras, empaque, o ring)
55 Inspeccionar fugas externas en sistema de dirección (mangueras, empaques, o ring)
56 Inspeccionar fugas externas del tren de potencia (mangueras, empaques, o ring)
57 Inspeccionar fugas externas ejes de transmisión (mangueras, empaques, o ring)
131
SUPERVISOR
132
Anexo 17: Plan de mantenimiento conjunto de equipos scoop B
ESTADO

1 Lavado del equipo
11 Registrar códigos activos del monitor Caterpillar
42 empaque, o ring)
133
SUPERVISOR
ESTADO

1 Lavado del equipo
8 REEMPLAZAR filtro secundario de admisión de aire de motor
10 Inspeccionar Guarda cabeza (Sistema FOPS / ROPS)
44 empaque, o ring)
134
58 Revisar sistema supresión de fuegos (ANSUL)

SUPERVISOR
ESTADO

1 Lavado del equipo
6 Cambiar aceite y filtro del motor
7 Reemplazar filtro primario del sistema de combustible
8 Reemplazar filtro secundario del sistema de combustible
11 Cambiar filtros de aceite hidráulico
12 Cambiar filtro de aceite de transmisión
135
49 empaque, o ring)
SUPERVISOR
ESTADO

1 Lavado del equipo
6 Obtener muestra de aceite hidráulico
7 Obtener muestra de aceite de diferenciales y mandos finales
13 CAMBIAR filtros de aceite hidráulico
14 CAMBIAR filtro de aceite de transmisión
15 CAMBIAR aceite de transmisión
16 CAMBIAR filtros diferenciales y mandos finales
18 Comprobar presión de acumulador del freno
136
22 Registrar códigos activos del monitor Caterpillar
51 Revisar enfriadores (aceite motor, refrigerante motor, aceite hidráulico, aire)
Inspeccionar fugas externas del sistema hidráulico (mangueras, cilindros, empaque,
53 o ring)
54 Inspeccionar fugas externas en sistema de frenos (mangueras, empaque, o ring)
55 Inspeccionar fugas externas en sistema de dirección (mangueras, empaques, o ring)
56 Inspeccionar fugas externas del tren de potencia (mangueras, empaques, o ring)
57 Inspeccionar fugas externas ejes de transmisión (mangueras, empaques, o ring)
SUPERVISOR
137
Anexo 18: Conjunto de equipos jumbo A
ESTADO
FA: FALTA
FR: FALTA REPARAR FS: FALTA MANTENIMIENTO FC: FALTA CAMBIAR AJUSTAR NT:NO LLEVA
Motor Diesel
ÍTEM GENERAL ESTADO OBSERVACIONES
1 Bloquear el equipo.
Lavado general del equipo, tener en cuenta la protección de los
2 componentes eléctricos.
4 Engrasar el equipo en general.
5 Ajustar pernos, tuercas en general.
6 Eliminar fugas de aceite.
1 Limpieza de enfriador de motor diesel.
2 Tomar muestra aceite.
3 Cambiar aceite motor.
4 Cambio de filtros de admisión de aire.
5 Cambiar filtro(s) de aceite motor.
6 Drenar agua del tanque de combustible.
7 Cambiar filtro(s) de petróleo.
8 Limpiar catalizadores (PTX).
17 Drenar agua y sedimentos del separador
5 Limpiar enfriador de aceite.
ÍTEM FRENO Y DIRECCIÓN ESTADO OBSERVACIONES
2 Verificar el funcionamiento del frenos de servicio.
5 Limpiar y mantenimiento del panel de control.
138
11 Verificar el estado y funcionamiento del selector de velocidad y marchas.
Verificar el estado y el funcionamiento del switch master y
16 Chequear los diferentes sensores.
Percusión
3 Limpiar por completo el equipo
4 Engrasar el equipo en gral
5 Verificar y ajustar pernos, tuercas en general
6 Eliminar fugas aceite, combustible, etc.
7 Verificar y ajustar conexiones en general ESTADO OBSERVACIONES
8 Verificar cables eléctricos en general (desgaste,flojo)
9 Verificar nivelese de aceite de todos los sistemas
10 Verificar el estado de las mangueras en general
ÍTEM BRAZO ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar el estado de pines y bocinas de brazo
2 Verificar el ajuste juntas roscadas/ejes expansión de los pines
3 Ordenar mangueras y protectores de mangueras
4 Verificar el funcionamiento de la unidad de giro y los cilindros de brazo.
5 Verificar el funcionamiento de válvulas en general
6 Verificar abrazaderas de mangueras,protectores, etc.
7 Verificar y corregir fugas de aceite.
ÍTEM VIGA DE AVANCE ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar estado de centralizadores delantero e intermedio.
2 Verificar el estado de goma de apoyo de la viga.
3 Verificar el estado y funcionamiento del cilindro de avance de viga.
4 Verificar el estado y funcionamiento de las poleas de avance y retorno.
5 Verificar el estado de los limpiadores de viga de avance.
6 Verificar y reemplazar las mangueras del 1° tramo.
7 Verificar estado y tensión del cable de avance.
8 Verificar estado y tensión del cable de retorno.
Verificar el estado y desgate delos postizos de las vigas de perforadora y
9 bulonaje.
10 Verificar el estado y funcionamiento del cilindro de avance.
11 Ajustar uniones roscadas
12 Verificar estado y funcionamientos de los cilindros templadores de cable.
13 Verficar el estado y estado de los centralizadores de bulonaje
14 Verificar estado del tubo anchoring de avance
ÍTEM INTERCAMBIADOR DE BARRAS ESTADO OBSERVACIONES
Verifica estado y funcionamiento de los cilindros del intercambiador de
1 barras
Verificar estado y funcionamiento del motor hidráulico de giro del
2 carrusel.
Verificar estado y funcionamiento de los cilindros del intercambiador de
3 barras.
ÍTEM PERFORADORA ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar el shank adapter de la perforadora.
2 Verificar el ajuste de pernos de la perforadora.
3 Verificar la presión de los acumuladores de la perforadora.
4 Verificar el ajuste de los pernos de anclaje de la perforadora.
5 Reemplazar los sellos de agua de la perforadora.
Verificar el estado de las bocinas del cabezal de barrido (power
6 extractor) de la perforadora.
139
7 Verificar el estado de los engranes de rotación de la perforadora.
Verificar el estado la cara de impacto del pistón de percusión de la
8 perforadora.
ÍTEM COMPRESOR LUBRICACIÓN Y BARRIDO ESTADO OBSERVACIONES
1 Revisar / cambiar el aceite del compresor.
2 Cambio de filtro aceite de compresor.
3 Reemplazo de aceite de compresor.
4 Verificar/cambiar filtros de admisión del compresor.
5 Verificar el funcionamiento de bomba de lubricación.
6 Regular pulsaciones bomba lubricación.
7 Limpiar enfriador del compresor.
8 Revisar soportes/pernos anclaje compresor.
9 Revisar pernos soportes de bomba de agua.
10 Verificar el funcionamiento de la bomba de agua.
11 Limpiar y mantto de filtro de agua (estrainer).
12 Verificar funcionamiento de las válvulas de paso agua a perforadora.
1 Verificar el nivel de aceite del tanque de aceite hidráulico.
2 Drenar agua de tanque hidráulico.
3 Revisar ajuste de pernos de anclaje del enfriador.
4 Verificar funcionamiento de bomba de llenado de aceite.
5 Verificar el funcionamiento del termómetro de aceite.
6 Verificar las presiones de perforación.
7 Verificar el ajuste de los pernos de anclaje de las bombas hidráulcas.
8 Verificar el funcionamiento de los manómetros.
9 Toma de muestra de aceite.
1 Verificar funcionamiento de luces, claxon, alarma de retroceso, etc.
2 Revisar cable 440v. de la tambora.
3 Verificar el funcionamiento del transformador 440V.
4 Verificar el funcionamiento de los faros del sist AC.
5 Limpiar tapa y ventilador motores eléctrico.
6 Limpiar y mantenimiento de switch flujo de agua.
7 Verificar el sistema de arranque de perforación.
8 Verificar el funcionamiento de los horómetros.
9 Verificar el funcionamiento del voltímetro.
10 Verificar el funcionamiento del amperímetro.
11 Revisar y limpiar contactores.
12 Verificar el func del relé falla a tierra.
13 Revisar el estado de los conectrores del cable 440v. (chupones).
14 Verificar el funcionamiento de los relés de sobrecarga motor eléctrico.
15 Verificar el funcionamiento del arranque triángulo estrella.
16 verificar el funcionamiento de los joysticks de posicionamiento
ÍTEM CARRIER ESTADO OBSERVACIONES
1 Verificar el funcionamiento del accionamiento de gatas.
2 Verificar el funcionamiento del accionamiento del Canopy.
3 Verificar el funcionamiento del acrrete de cable 440v.
4 Verificar que todos los puntos esten lubricados.
SUPERVISOR
140
ESTADO
Motor Diesel
8 Verificar niveles de aceite de todos los sistemas.
17 Drenar agua y sedimentos del separador.
18 Comprobar el funcionamiento del sensor de temperatura de motor.
19 Limpiar respiradero de motor.
6 verificar funciobnamiento de la valvula de marchas ESTADO OBSERVACIONES
ÍTEM FRENO Y DIRECCIÓN
141
Percusion
8 Descartar fuga interna en cilindros
9 Verif estado y func del telescópico
5 Verificar el estado y funcionamiento del cilindro de perforadora.
10 Verificar el estado y desgate delos postizos de la viga de perforadora.
13 Verficar el estado y estado de los centralizadores y mordazas
1 barras
2 carrusel.
3 barras.
142
8 perforadora.
9 Verificar cuerpo de la perforadora.
10 Verificar ajuste de los pernos de sujeción de la perforadora.
11 Verificar funcionamiento del motor de rotación
12 Descartar fugas internas motor de rotación
13 Descartar fugas internas en perforadora
1 cambiar el aceite del compresor
2 Cambio de filtro aceite de compresor
3 Verificar/cambiar filtros de admisión del compresor
4 Reemplazo de aceite de compresor
8 Revisar soportes/pernos anclaje compresr
9 Revisar pernos soportes de bomba de agua
10 Verif func de bomba de agua
11 Limpiar y mantto de filtro de agua
12 Verificar funcionamiento de válvulas de paso de agua a la perforadora
13 Limpiar depósito de aceite de lubricación
4 Verificar funcionamiento de bomba manual de llenado de aceite.
10 Cambio de filtro de retorno del tanque hidráulico
17 Verificar el funcionamiento del tablero eléctrico.
18 Medir aislamiento de los motores eléctricos.
SUPERVISOR
143
ESTADO
Motor Diesel
4 Engrasar el equipo en general
5 Ajustar pernos, tuercas en general
6 Eliminar fugas de aceite
9 Revisar estado de mangueras en general
20 Verificar juego del eje del turbo.
21 Verificar ajuste de los pernos de los múltiples de admisión y escape.
6 verificar funciobnamiento de la valvula de marchas
8 Remplazar filtro de transmisión de alta presión.
144
11 marchas.
Percusion
3 Limpiar por completo el equipo.
5 Verificar y ajustar pernos, tuercas en general.
7 Verificar y ajustar conexiones en general.
8 Verificar cables eléctricos en general (desgaste,flojo).
9 Verificar nivelese de aceite de todos los sistemas.
10 Verificar el estado de las mangueras en general.
1 Verificar el estado de pines y bocinas de brazo.
2 Verificar el ajuste juntas roscadas/ejes expansión de los pines.
3 Ordenar mangueras y protectores de mangueras.
Verificar el funcionamiento de la unidad de giro y los cilindros de
4 brazo.
5 Verificar el funcionamiento de válvulas en general.
8 Descartar fuga interna en cilindros.
9 Verificar estado y funcionamiento del telescópico.
Verificar el juego entre ejes/casquillos de articulaciones.
11 Ajustar uniones roscadas.
Verificar estado y funcionamientos de los cilindros templadores de
12 cable.
13 Verficar el estado y alineamiento de los centralizadores y mordazas
16 Reemplazar los rodamientos de las poleas de avance
1 Verifica estado y funcionamiento del cilindro pivote
2 carrusel.
145
Verificar estado y funcionamiento de los cilindros del intercambiador
3 de barras.
8 perforadora.
14 Mantto perforadora (según estándares Sandvik).
15 Verificar estado de las mesas de perforación y deslizaderas.
8 Revisar soportes/pernos anclaje compresor
10 Verificar el funcionamiento de la bomba de agua
10 Cambiar filtro(s) de aceite
11 Limpiar y revisar enfriador deaceite
12 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba principal
13 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba de rotación
ÍTEM SISTEMA ELÉCTRICO
1 Verificar funcionamiento de luces, claxon, alarma de retroceso, etc. ESTADO OBSERVACIONES
146
SUPERVISOR
ESTADO
Motor Diesel
22 Verificar holgura de válvulas de admisión y escape.
23 Pruebas en stall.
147
10 Cambiar filtro de retorno de transmisión.
Percusion
7 Verificar y ajustar conexiones en general
148
1 Verifica estado y funcionamiento del cilindro pivote.
2 carrusel.
3 barras.
8 perforadora.
11 Limpiar y mantto de filtro de agua.
12 Verificar funcionamiento de válvulas de paso de agua a la perforadora.
13 Limpiar depósito de aceite de lubricación.
14 Verificar funcionamiento de valvula de seguridad de compresor.
3 Reemplazo de aceite hidráulico.
10 Cambio de filtro de retorno del tanque hidráulico.
11 Cambiar filtro(s) de aceite.
12 Limpiar y revisar enfriador deaceite.
13 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba principal.
14 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba de rotación.
149
4 Verificar el funcionamiento de los faros del sistema AC.
16 Limpiar colector de tambora.
SUPERVISOR
150
Anexo 19: Plan de mantenimiento conjunto de equipos jumbo B
ESTADO
FA: FALTA
FR: FALTA REPARAR FS: FALTA MANTENIMIENTO FC: FALTA CAMBIAR AJUSTAR NT:NO LLEVA
Motor Diesel
17 Drenar agua y sedimentos del separador
151
Percusion
Verificar el estado y desgate delos postizos de las vigas de perforadora y
9 bulonaje.
13 Verficar el estado y estado de los centralizadores de bulonaje
14 Verificar estado del tubo anchoring de avance
1 barras
2 carrusel.
3 barras.
152
8 perforadora.
11 Limpiar y mantto de filtro de agua (estrainer).
12 Verificar funcionamiento de las válvulas de paso agua a perforadora.
4 Verificar funcionamiento de bomba de llenado de aceite.
SUPERVISOR
ESTADO
Motor Diesel
153
6 verificar funciobnamiento de la valvula de marchas ESTADO OBSERVACIONES
ÍTEM FRENO Y DIRECCIÓN
154
Percusion
8 Descartar fuga interna en cilindros
9 Verif estado y func del telescópico
5 Verificar el estado y funcionamiento del cilindro de perforadora.
13 Verficar el estado y estado de los centralizadores y mordazas
1 barras
2 carrusel.
3 barras.
8 perforadora.
155
8 Revisar soportes/pernos anclaje compresr
10 Verif func de bomba de agua
SUPERVISOR
ESTADO
Motor Diesel
4 Engrasar el equipo en general
5 Ajustar pernos, tuercas en general
156
6 Eliminar fugas de aceite
9 Revisar estado de mangueras en general
11 marchas.
157
Percusion
3 Limpiar por completo el equipo.
5 Verificar y ajustar pernos, tuercas en general.
7 Verificar y ajustar conexiones en general.
8 Verificar cables eléctricos en general (desgaste,flojo).
9 Verificar nivelese de aceite de todos los sistemas.
10 Verificar el estado de las mangueras en general.
Verificar el funcionamiento de la unidad de giro y los cilindros de
4 brazo.
Verificar estado y funcionamientos de los cilindros templadores de
12 cable.
1 Verifica estado y funcionamiento del cilindro pivote
2 carrusel.
Verificar estado y funcionamiento de los cilindros del intercambiador
3 de barras.
8 perforadora.
158
8 Revisar soportes/pernos anclaje compresor
10 Verificar el funcionamiento de la bomba de agua
10 Cambiar filtro(s) de aceite
11 Limpiar y revisar enfriador deaceite
12 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba principal
13 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba de rotación
ÍTEM SISTEMA ELÉCTRICO
1 Verificar funcionamiento de luces, claxon, alarma de retroceso, etc. ESTADO OBSERVACIONES
SUPERVISOR
159
ESTADO
Motor Diesel
22 Verificar holgura de válvulas de admisión y escape.
23 Pruebas en stall.
10 Cambiar filtro de retorno de transmisión.
160
Percusion
7 Verificar y ajustar conexiones en general
1 Verifica estado y funcionamiento del cilindro pivote.
161
2 carrusel.
3 barras.
8 perforadora.
11 Limpiar y mantto de filtro de agua.
12 Verificar funcionamiento de válvulas de paso de agua a la perforadora.
13 Limpiar depósito de aceite de lubricación.
14 Verificar funcionamiento de valvula de seguridad de compresor.
3 Reemplazo de aceite hidráulico.
10 Cambio de filtro de retorno del tanque hidráulico.
11 Cambiar filtro(s) de aceite.
12 Limpiar y revisar enfriador deaceite.
13 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba principal.
14 Verificar el estado y funcionamiento de la bomba de rotación.
4 Verificar el funcionamiento de los faros del sistema AC.
162
16 Limpiar colector de tambora.
SUPERVISOR
163
Anexo 20: Plan de mantenimiento conjunto de equipos volquete
ESTADO
Motor Diesel
ÍTEM MOTOR DIESEL: ESTADO OBSERVACIONES
1 Cambiar filtro de admisión primario(si es necesario)
2 Cambiar filtro de admisión secundario(si es necesario).
4 Chequear hermetismo de sistema de admisión
5 Limpieza del panel de enfriador de motor de transmisión
6 Cambio fajas y revision de polea del alternador
8 Sacar muestra de aceite de motor.
9 Cambio de aceite de motor
10 Cambio de filtros de aceite de motor
11 Cambio de filtros de petróleo
12 Revisar el filtro separador de agua
1 Revisar nivel de aceite de transferencia (añadir si es necesario)
2 Revisar nivel aceite mando finales y diferenciales
3 Lubricar toda la linea cardanica
4 Ajustar pernos soporte de bomba y motores hidrostáticos
1 Revisar nivel de aceite hidráulico
4 Verificar fugas de aceite por componentes hidráulicos:
Bombas Hidráulicas.
Cilindros Hidráulicos.
5 Limpieza del enfriador de aceite hidráulico.
2 Limpieza General del Equipo
3 Engrase general (Art.central, crucetas, cardan, boom, perf, etc)
4 Revisar gatas y sus válvulas
1 Limpieza general de la cabina del operador.
2 Limpieza de interna de panel de instrumentos.
Revisar componentes eléctricos de tablero de control por partes
3 sueltas.
Limpieza y secado de conectores eléctricos en la parte posterior de
4 cabina.
5 Revisar buen acoplamiento de conectores del equipo.
Comprobar que los switch de presión este libres de suciedad y
6 humedad.
7 Revisar la luces de transito, perforación y emergencia
8 Revisar panel, luces precaucion y switchs de seguridad
9 Ajustar bornes de la batería
10 Revisar carga de Baterias
11 Revisar alternador y arrancador.
12 Revisar condición de baterías.Bornes
1 Ajuste de los pernos de la perforadora y soporte
2 Revision de la estructura del brazo en Gral
PowerPack
ÍTEM CHASIS ESTADO OBSERVACIONES
3 Revisar rajaduras en el chasis o por soldaduras
164
1 Revisar el nivel de aceite
2 Revisar fugas en conectores, magueras y cañerias
3 Verificar condición de mangueras en articulacion central.
4 Revisar la falta de sujetadores y cintos de mangueras
1 Revisar la ilumanicion de transito, perforación y emergencia
2 Limpieza del tablero eléctrico en cabina de operador.
3 Revision del funcionemiento de horometros
4 Engrase de la tambora del cable eléctrico
5 Revision del cable de alimentacion de voltaje
6 Revision de los motores electricos del Power Pack
7 Revisar la batería, liquido y bornes
Evaluar condición de componentes electricos en tablero de media
8 tension.
PERFORADORA
1 Ajuste de los pernos de la perforadora
3 Revisar presión de N2 en acumuladores
4 Ajuste tirantes y pernos de la perforadora
5 Revisar la guia de bronce (Coupling)
6 Engrase y revision de la perforadora en General
BRAZO
7 Chequeo de los pines y bocinas del brazo
8 Revisar posibles fugas de aceite
9 Revisar el estado de las mangueras y conectores
10 Revisar proteccion plastica de mangueras del brazo
11 Engrase de todos los puntos del brazo.
12 Ajuste de los pernos de la viga de la perforadora
13 Tensado de los cables de avance y retorno
1 Cambio de filtro de aceite de compresor
2 Cambio de filtro separador de aceite
3 Cambio de filtro de aire primario
4 Cambio de filtro de aire secundario
5 Cambio de aceite de compresor
7 Drenar el agua de la linea de aire
8 Limpieza enfriador de aceite de compresor.
9 Drenar el agua del tanque de aceite de lubricación
ÍTEM SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ESTADO OBSERVACIONES
1 Limpieza del strainer de ingreso de agua
2 Revision valvula desfogue enfriador de aceite Hydr.
3 Evaluar condición de sellos de agua en perforadora.
SUPERVISOR
ESTADO
165
Motor Diesel
3 Cambio de filtros de aceite
4 Cambio de filtro de petróleo
5 Cambiar filtro de admisión, primario (si es necesario).
6 Cambiar filtro de admisión, secundario (si es necesario).
7 Limpieza del portafiltro de admisión de Aire
8 Chequear hermetismo de refrigeracion aire de motor
9 Limpieza del enfriador de aceite de motor
11 Operatividad de la Shut off
12 Limpieza de catalizador.
13 Verificar tensión y condición de fajas de ventilador.
14 Reajuste de abrazaderas de sistema de admisión de aire.
15 Reajuste de abrazaderas de sistema de escape.
16 Verificar templado de faja del alternador.
17 Verificar condición de gomas de la base del motor.
1 Limpiar respiradero de caja-convertidor.
2 Revisar nivel aceite de caja de transferencia (añadir si es necesario)
3 Limpieza del enfriador de aceite de Sistema Hidrostatico.
6 Revisar nivel de aceite sistema hidrostático (añadir si es necesario)
7 Verificar la presión de carga de sistema Hidrostatico (15 Bar).
8 Revisar y Ajustar pernos soporte de caja de transferencia
Limpie los cables y conectores eléctricos de electro-válvulas de
10 marchas.
11 Reajuste de tuercas de ruedas.
4 Revision de las mangueras en articulacion central.
6 Verificar presión del ciclo de carga de acumuladores.
7 Verificar ajuste de pernos de bombas hidráulicas.
8 Revisar vástagos de cilindros por ralladuras. ESTADO OBSERVACIONES
ÍTEM ESTRUCTURA
1 Revisar luces de transito, perforación y emergencia
6 Revisar conexiones electricas
7 Chequeo del Selector de marchas y velocidades
ÍTEM UNIDAD DE PERFORACIÓN ESTADO OBSERVACIONES
PowerPack
166
1 Revisar el nivel de aceite
3 Revisar switchs de condiciones seguras de trabajo
4 Revision del funcionamiento de horometros
5 tension.
8 Revisar humedad en el interior del enrrollador de cable
9 Revisar humedad en el interior de los armarios electricos
10 Revisar componentes electricos y soportes dañados
11 Revisar condiciones de los anillos del colector
PERFORADORA
1 Ajuste de los pernos de acumuladores de perforadora
5 Evaluar condiciones del Shank
7 Revision de la perforadora en General
BRAZO
10 Ajuste de los pernos del brazo
11 Revisar funcionamiento de paralelismo automático
12 Revisar posibles fugas de aceite en cilindros de brazo.
15 Lubricar, revisar juego del tubo del telescopico
16 Ajuste de los pernos de la viga en la perforadora
18 Tensado de mangueras hidráulicas en viga.
Revisar las presiones y temperatura de operación
3 Ver condición de filtro de aire primario
4 Ver condición de filtro de aire secundario
10 Limpieza de motor eléctrico en sistema de compresor.
2 Revise switch de presión de entrada de agua.
4 Revisar controlador de flujo de agua
5 Limpieza exterior de motor eléctrico en bomba de agua.
SUPERVISOR
167
ESTADO
Motor Diesel
3 Cambio de filtros de aceite
4 Cambio de filtro de petróleo
7 Limpieza del portafiltro de admisión de Aire
8 Chequear hermetismo de refrigeracion aire de motor
9 Limpieza del enfriador de aceite de motor
11 Operatividad de la Shut off
18 Reajuste de pernos de soporte de Motor.
19 Chequear fugas de aceite y combustible en las bomba de Inyección.
1 Cambio de aceite de sistema hidrostático.
2 Cambio de filtro de sistema hidrostático.
4 Revisar,Ajustar pernos soporte de caja de transferencia
5 Limpieza del enfriador de aceite de sistema hidrostático.
9 Revisar condición de eje oscilante
10 Verificar presión de carga de sistema hidrostático (15 Bar)
12 Limpieza de respiradores de los diferenciales.
7 Revisar vástagos de cilindros por ralladuras.
1 Comprobar engrase de pines de articulación central.
2 Comprobar engrase de pines de eje oscilante.
3 Comprobar engrase de pines de brazo.
4 Chequear ajuste de pernos de eje oscilante.
5 Revisar condición de viga.
6 Revisar conexiones eléctricas
8 Verificar estado de faros y porta-faros.
9 Limpie y seque la alarma de retroceso.
168
Revisar estado de conectores en electro-válvulas del sistema
10 hidráulico.
11 Comprobar funcionamiento de switch de presión del motor.
12 Comprobar funcionamiento de switch de presión de la transmisión.
PowerPack
1 Cambio de filtro de percusión
2 Cambio de filtro de retorno
3 Cambio de breather del tanque hidráulico
5 tension.
Limpieza general de tablero eléctrico de media tension.
PERFORADORA
5 Ajustar pernos de acumuladores y motor de rotacion
9 Engrase y revision de la perforadora en General
BRAZO
18 Revisar y/o cambiar los rieles y los patines
19 Revisar estado de los centralizadores de barra
20 Revisar buen funcionamiento de topes hidráulicos
1 Revisar las presiones y temperatura de operación
169
10 Verificar funcionamiento de termostatos de alarma y parada.
SUPERVISOR
ESTADO
Motor Diesel
2 Cambio de aceite de motor.
3 Cambio de filtros de aceite.
4 Cambio de filtro de petróleo.
7 Limpieza del portafiltro de admisión de Aire.
8 Chequear hermetismo de refrigeracion aire de motor.
9 Limpieza del enfriador de aceite de motor.
10 Revisar el filtro separador de agua.
11 Operatividad de la Shut off.
15 Verificar ajuste de los pernos del múltiple de admisión.
16 Verificar ajuste de los pernos del múltiple de escape.
20 Reajuste de pernos de soporte de Motor.
21 Chequear fugas de aceite y combustible en las bomba de Inyección.
22 Calibración de válvulas de admisión y escape.
23 Calibración de altura de inyectores.
24 Comprobación de funcionamiento de sensor de temperatura de motor.
25 Verificar estado de paletas de turbo.
26 Limpieza del tanque de combustible.
1 Cambio del aceite de la corona.
2 Cambio de aceite de mandos finales.
5 Cambio de aceite de caja de transferencia.
6 Cambio de aceite de sistema hidrostático.
7 Cambio de filtro de sistema hidrostático.
170
9 Revisar,Ajustar pernos soporte de caja de transferencia
10 Limpieza del enfriador de aceite de sistema hidrostático.
13 Revisar condición de eje oscilante
14 Verificar presión de carga de sistema hidrostático (15 Bar)
16 Limpieza de respiradores de los diferenciales.
7 Revisar vástagos de cilindros por ralladuras.
2 Revisar pernos soporte del motor eléctrico
3 Comprobar engrase de pines de articulación central.
4 Comprobar engrase de pines de eje oscilante.
5 Comprobar engrase de pines de brazo.
6 Chequear ajuste de pernos de eje oscilante.
7 Revisar condición de viga.
6 Evaluación y mantenimiento del arrancador.
7 Evaluación y mantenimiento del alternador.
8 Revisar conexiones electricas
10 Verificar estado de faros y porta-faros.
11 Limpie y seque la alarma de retroceso.
12 Revisar estado de conectores en electro-válvulas del sistema hidráulico.
13 Comprobar funcionamiento de switch de presión del motor.
14 Comprobar funcionamiento de switch de presión de la transmisión.
15 Evaluación del estado de los Harness de la transmisión.
17 Verificar funcionamiento de switch de presión de frenos.
PowerPack
1 Cambio de aceite hidráulico
2 Limpieza del tanque hidráulico.
3 Cambio de filtro de percusion
4 Cambio de filtro de retorno
5 Cambio de breather del tanque hidráulico
9 Verificar funcionamiento de sensor de temperatura
10 Verificar funcionamiento de sensor de nivel de aceite.
1 Revisar la iluminacion de transito, perforación y emergencia
171
5 tension.
PERFORADORA
5 Ajustar pernos de acumuladores y motor de rotacion
9 Evaluar condición de sellos de agua.
10 Revision de la perforadora en General
BRAZO
18 Revisar y/o cambiar los rieles y los patines
19 Revisar estado de los centralizadores de barra
20 Revisar buen funcionamiento de topes hidráulicos
1 Revisar las presiones y temperatura de operación
10 Verificar funcionamiento de termostatos de alarma y parada.
ÍTEM SISTEMA DE BARRIDO Y REFRIGERACIÓN POR AGUA ESTADO OBSERVACIONES
SUPERVISOR
172
Anexo 21: Evaluación EOQ
Costo por ordenar 70

Stock Consumo Mensual Proyección Demanda Costo de almacén anual 220000
Grupo Descripción UM Total % Posicion
Mina O N D E F M A M J J A S O N D anual 2021 Costo anual Costo anual unitario EOQ
Parada Planta ARANDELA PLANA DE 1/2" PZA 2040 1500 1200 3206 1220 1640 1843 1873 12482 1903 1933 1963 1993 2023 2053 2083 2113 22642 8.64% 19017.94 0.84 1943
Ferretería TACHUELA DE 3/4" GR 5400 1000 750 2700 2700 1800 2855 3210 15015 3565 3920 4275 4630 4985 5340 5695 6050 49025 10.40% 22876.56 0.47 3835
Lubricantes M-MOBILGEAR 600XP 150 / OMALA 150 GAL 220 1650 1375 550 1540 2035 1711 1804 10665 1898 1991 2085 2178 2272 2365 2459 2552 24888 7.39% 16248.22 0.65 2310
Parada Planta TUERCA DE 5/8•" PZA 686 1200 900 1330 796 1928 1636 1772 9562 1907 2042 2177 2312 2448 2583 2718 2853 25172 6.62% 14568.48 0.58 2468
Ferretería GAS PROPANO X 45 KG (GLP) KG 1037 1035 810 765 1035 990 968 981 6584 995 1008 1022 1035 1049 1062 1076 1089 12308 4.56% 10030.49 0.81 1454
Parada Planta TUERCA DE 1/2" PZA 2358 500 300 2000 385 1615 1655 1886 8341 2118 2349 2581 2812 3044 3275 3507 3738 28963 5.78% 12707.42 0.44 3040
Lubricantes M-DTE 26 / TELLUS 68 GAL 495 715 660 660 605 722 660 656 4678 652 648 644 640 636 631 627 623 7744 3.24% 7127.46 0.92 1085
Lubricantes M-GREASE XHP 222 / GADUS S2 V220 AD2 KG 180 700 600 0 340 1460 998 1124 5222 1250 1376 1502 1628 1754 1880 2006 2132 17450 3.62% 7956.14 0.46 2315
Lubricantes M-DELVAC MX 15W40 / RIMULA R4 15W-40 GAL 717 660 605 330 440 1100 842 913 4890 985 1056 1128 1199 1271 1342 1414 1485 13173 3.39% 7449.55 0.57 1806
Parada Planta PERNO DE 5/8" X 3" PZA 454 300 200 360 230 590 519 580 2779 641 702 763 824 885 946 1007 1068 8755 1.92% 4234.03 0.48 1592
Lubricantes M-MOBILGEAR 600XP 68 / OMALA 68 GAL 535 275 220 220 55 770 556 638 2734 721 803 886 968 1051 1133 1216 1298 10093 1.89% 4164.71 0.41 1850
Lubricantes M-HIDRÁULICO SAE-10 GAL 770 150 195 110 155 148 138 134 1030 130 125 121 116 112 108 103 99 1489 0.71% 1569.90 1.05 445
TERMOBACKING BACKING COMPOUND-
Parada Planta KG 620 400 300 400 300 400 360 360 2520 360 360 360 360 360 360 360 360 4300 1.75% 3839.42 0.89 821
FORMULA DETA N/P 99692
Parada Planta TUERCA DE 3/4" PZA 2709 300 250 449 418 278 376 389 2460 401 413 426 438 451 463 475 488 5016 1.70% 3747.70 0.75 969
Parada Planta SOLDADURA SUPERCITO DE 5/32" KG 250 300 280 185 295 415 369 393 2237 418 442 467 491 516 540 565 589 5498 1.55% 3407.49 0.62 1114
Parada Planta PERNO DE 5/8" X 4" PZA 398 280 200 182 328 366 361 391 2108 421 451 481 511 541 571 601 631 5656 1.46% 3212.32 0.57 1181
Ferretería OXIGENO INDUSTRIAL M3 230 250 190 91 280 269 254 267 1602 280 293 306 318 331 344 357 370 3669 1.11% 2440.17 0.67 879
Parada Planta SOLDADURA CHANFERCORD 5/32" KG 340 280 220 120 320 380 354 384 2058 414 444 474 504 534 564 594 624 5590 1.43% 3135.53 0.56 1181
Parada Planta SOLDADURA CELLOCORD 5/32" KG 225 230 190 118 267 330 310 338 1783 366 393 421 449 476 504 532 559 4945 1.23% 2716.39 0.55 1123
Lubricantes M-LUBE HD 85W140 / SPIRAX HD 85W - 140 GAL 23 40 75 55 55 55 59 60 399 61 62 63 64 65 66 67 68 745 0.28% 607.91 0.82 358
Lubricantes M-MOBIL SHC RARUS 46 GAL 55 120 165 120 165 110 130 128 938 126 124 122 120 118 116 114 112 1485 0.65% 1429.12 0.96 465
Lubricantes M-MINING COOLANT 50% GAL 299 75 120 165 90 80 100 98 728 96 94 92 90 88 86 84 82 1080 0.50% 1109.17 1.03 384
Parada Planta PERNO DE 1/2" X 2.1/2" PZA 762 100 20 162 206 410 421 502 1821 583 663 744 824 905 986 1066 1147 8457 1.26% 2775.05 0.33 1900
Ferretería ACETILENO INDUSTRIAL KG 120 150 120 65 141 174 151 158 958 165 171 178 185 192 199 206 213 2133 0.66% 1460.05 0.68 660
TRAPO INDUSTRIAL SIN COSTURA TIPO
Parada Planta KG 482 150 120 147 200 233 244 268 1362 293 318 342 367 391 416 441 465 3978 0.94% 2075.42 0.52 1033
SABANA
Parada Planta PERNO DE 1/2” X 3” UN 200 180 120 250 200 100 146 138 1134 130 122 114 106 98 90 82 74 1400 0.79% 1727.74 1.23 399
Lubricantes M-ALMO 527 / TORCULA 100 GAL 55 165 110 0 165 165 138 143 886 149 154 160 165 171 176 182 187 1953 0.61% 1349.13 0.69 629
Ferretería ALAMBRE DE AMARRE N° 16 KG 622 140 105 240 77 105 104 94 865 84 75 65 55 45 35 26 16 781 0.60% 1318.20 1.69 255
Lubricantes M-MOBILTRANS HD 30 / SPIRAX S4 CX 30 GAL 79 165 110 165 155 140 146 145 1026 145 144 144 143 143 142 142 141 1728 0.71% 1562.43 0.90 517
Parada Planta PERNO HEXAGONAL DE 1/2X2 UN 468 100 70 200 145 263 276 316 1370 356 396 436 476 517 557 597 637 4972 0.95% 2087.15 0.42 1288
Ferretería ACETILENO ESPECIAL KG 55 120 100 132 110 88 94 88 732 83 78 72 67 61 56 51 45 893 0.51% 1115.57 1.25 316
Parada Planta CINTA AISLANTE 3M 1700 COLOR NEGRO RLL 453 150 100 190 100 160 146 148 994 150 152 154 156 158 160 162 164 1810 0.69% 1514.44 0.84 550
Parada Planta DISCO DE CORTE DE 7" X 1/8" X 7/8" UN 221 100 80 153 93 218 204 228 1076 253 278 303 328 353 378 403 428 3467 0.75% 1639.22 0.47 1013
Lubricantes M-MOBILTRANS HD-50 GAL 55 105 110 100 110 93 96 94 708 92 89 87 84 82 80 77 75 1059 0.49% 1079.30 1.02 381
Parada Planta CINTA VULCANIZANTE 3M N° 23 RLL 63 100 80 123 51 127 104 106 691 109 111 114 116 119 121 124 126 1328 0.48% 1052.64 0.79 484
Ferretería ALAMBRE DE AMARRE N° 08 KG 0 100 50 185 105 114 136 144 834 152 161 169 177 186 194 202 210 1950 0.58% 1270.21 0.65 647
Parada Planta ARANDELA PLANA DE 7/8” UN 177 100 60 0 156 218 206 240 980 273 306 339 372 406 439 472 505 3932 0.68% 1493.11 0.38 1204
Ferretería TRAPO INDUSTRIAL COSTURADO KG 202 100 50 182 39 107 97 97 671 97 97 98 98 98 99 99 99 1125 0.46% 1022.78 0.91 416
Parada Planta TUERCA 7/8” UN 570 100 60 0 96 218 176 204 854 231 258 285 312 340 367 394 421 3302 0.59% 1301.14 0.39 1083
Parada Planta PERNO DE 3/4 X 3 UN 256 100 60 124 149 116 146 158 853 170 182 195 207 219 231 243 255 2271 0.59% 1300.07 0.57 745
PINTURA EN SPRAY COLOR NARANJA
Ferretería BOT 122 70 50 60 38 118 92 101 529 109 118 126 134 143 151 160 168 1458 0.37% 806.28 0.55 608
FOSFORESCENTE ABRO
Ferretería PINTURA EN SPRAY COLOR ROJO ABRO BOT 15 60 40 86 48 49 52 51 386 50 48 47 45 44 43 41 40 558 0.27% 588.71 1.06 272
173
TERMINAL TIPO COMPRESION P/CABLE
Ferretería PZA 40 40 20 210 37 40 75 76 498 78 80 81 83 85 86 88 90 899 0.34% 758.29 0.84 386
35MM2, OJAL 3/8"
Lubricantes M-SPIRAX S2 - 80W90 GAL 55 35 55 24 45 51 49 51 309 53 55 57 60 62 64 66 68 681 0.21% 471.40 0.69 371
Ferretería TUERCA DE 3/8" PZA 118 40 20 177 30 58 79 83 487 88 93 97 102 106 111 116 120 1083 0.34% 742.29 0.69 470
Parada Planta FAJA DE TRANSMISIÓN 3V-1400 UN 28 60 50 70 72 36 50 47 385 45 42 39 37 34 32 29 26 489 0.27% 586.58 1.20 239
Lubricantes M-DTE 25 / TELLUS 46 GAL 220 45 55 45 55 65 65 69 399 73 77 81 85 89 93 97 101 950 0.28% 607.91 0.64 456
Parada Planta PERNO COCHE DE 5/8" X 6" UN 290 40 20 80 82 100 119 137 578 155 174 192 210 228 246 265 283 2191 0.40% 880.93 0.40 873
Ferretería MANGUITO DE EMPALME 50 MM PZA 0 40 20 100 0 100 82 92 434 102 112 122 132 142 152 162 172 1370 0.30% 661.23 0.48 630
DESENGRASANTE DE PIEZAS MECANICAS DP-
Parada Planta GAL 55 55 0 0 157 0 57 61 330 66 71 75 80 85 89 94 99 934 0.23% 502.32 0.54 493
101
Ferretería PINTURA EN SPRAY COLOR BLANCO ABRO BOT 131 50 20 52 29 60 51 54 316 57 60 63 65 68 71 74 77 729 0.22% 480.99 0.66 393
Parada Planta PERNO HEXAGONAL DE 5/8X5 GRADO 8 UN 152 60 40 100 45 51 55 54 405 53 51 50 49 48 46 45 44 591 0.28% 617.51 1.05 281
Ferretería BROCA TE-C 1/4 X 6 PARA TALADRO HILTI UN 140 50 30 80 20 62 53 54 349 55 57 58 60 61 62 64 65 671 0.24% 531.12 0.79 345
GRASA SINTETICA BLACK BEAUTY OPEN
Parada Planta KG 180 20 10 180 0 60 75 82 427 89 96 103 110 117 124 131 138 1125 0.30% 650.57 0.58 522
GEAR
Ferretería GAS PROPANO DE 10 KG KG 80 40 30 20 20 41 28 27 206 26 25 25 24 23 22 21 21 303 0.14% 313.55 1.03 202
Parada Planta DISCO DE CORTE DE 4 1/2" X 1/8" X 7/8" UN 54 40 30 7 50 63 58 64 312 71 78 84 91 97 104 111 117 988 0.22% 475.66 0.48 536
Parada Planta HOJA DE SIERRA SANFLEX UN 184 40 20 34 24 36 30 29 213 29 28 28 28 27 27 26 26 338 0.15% 324.22 0.96 222
Parada Planta CINTA TEFLON 1/2" RLL 67 30 40 22 25 41 34 34 226 35 36 37 37 38 39 39 40 435 0.16% 344.48 0.79 277
Parada Planta FAJA DE TRANSMISIÓN C-90 UN 77 50 30 40 44 32 33 30 259 28 26 24 22 19 17 15 13 303 0.18% 394.61 1.30 180
Parada Planta DISCO DE DESBASTE DE 7" X 1/4" X 7/8" UN 577 20 10 0 60 38 51 60 239 69 77 86 94 103 112 120 129 999 0.17% 364.75 0.37 619
Parada Planta FAJA DE TRANSMISIÓN SPB-1800 UN 58 25 20 30 20 22 22 21 160 20 20 19 19 18 17 17 16 231 0.11% 243.16 1.05 175
TERMINAL TIPO COMPRESION P/CABLE 10
Ferretería PZA 126 10 5 100 0 50 56 63 284 71 78 86 93 101 108 116 123 943 0.20% 431.94 0.46 537
MM2 TALMA
Parada Planta DISCO DE DESBASTE DE 4 X 1/4 X 7/8 UN 5 15 10 2 38 6 17 18 106 19 20 21 22 23 24 25 26 261 0.07% 162.11 0.62 243
Ferretería CLAVO DE 2" KG 45 15 7 5 25 15 19 21 106 22 24 26 28 30 31 33 35 309 0.07% 162.11 0.52 287
Parada Planta UNION VITAULICA DE 6" STYLE 995 UN 2 10 6 0 26 10 16 18 87 20 22 24 26 28 30 32 34 290 0.06% 132.25 0.46 298
Parada Planta BRIDA SLIP-ON DE 6• 150 LBS UN 0 10 6 4 25 0 9 9 62 9 8 8 8 8 8 8 8 108 0.04% 94.92 0.88 131
Llantas LLANTA MT 245/75R16 Camioneta PZA 9 8 8 12 4 13 11 11 67 12 13 13 14 14 15 16 16 152 0.05% 102.38 0.67 178
Parada Planta TUBO SCH 40 DE 3" X 6 MT UN 27 10 6 14 0 12 8 8 57 7 7 7 7 7 6 6 6 81 0.04% 87.45 1.08 102
TELA ARPILLERA COLOR AZUL (ROLLO X 200
Ferretería RLL 32 10 5 16 10 6 9 8 64 8 8 7 7 7 6 6 6 88 0.04% 97.05 1.11 105
MT C/U)
TERMOWEARING WEARING COMPOUND N/P
Parada Planta UN 0 0 2 2 10 15 17 21 67 25 29 32 36 40 44 48 51 368 0.05% 102.38 0.28 430
98812 (EX-NORDBAK)
Parada Planta SOLVENTE DIELECTRICO GL 14 8 6 0 15 4 7 7 47 7 7 7 7 8 8 8 8 93 0.03% 71.46 0.77 129
Parada Planta ESPARRAGO DE 7/8 X 12 UN 8 5 6 7 7 8 9 9 51 10 11 12 12 13 14 14 15 134 0.04% 77.85 0.58 179
Parada Planta LOCTITE PARA ORING 495 UN 6 6 3 6 10 5 8 8 46 9 9 10 10 11 11 12 12 113 0.03% 69.32 0.62 160
Parada Planta CODO SOLDABLE 4" X 90° UN 14 6 4 2 10 3 5 5 35 5 5 5 5 5 5 5 5 63 0.02% 53.33 0.85 102
Parada Planta FAJA DE TRANSMISIÓN D-195 UN 46 6 2 0 0 16 10 12 46 14 16 17 19 21 23 25 26 199 0.03% 70.39 0.35 281
Parada Planta PLANCHA DE 3/8 ASTM A-36 4`X8` UN 8 6 4 0 6 7 6 6 35 7 7 7 8 8 9 9 9 89 0.02% 53.33 0.60 144
Parada Planta BRIDA SLIP-ON DE 4• 150 LBS UN 3 3 2 9 6 0 3 3 27 3 3 3 2 2 2 2 2 31 0.02% 40.53 1.31 58
Parada Planta PLANCHA DE 1/4 DE 2.40 X 1.20 MTS UN 20 6 4 0 9 3 4 4 30 4 4 4 4 4 3 3 3 49 0.02% 45.86 0.95 85
Parada Planta RODAMIENTO 22320 CA/W33 UN 9 2 4 3 4 3 4 4 24 4 4 5 5 5 5 5 6 54 0.02% 36.26 0.67 106
Parada Planta RODAMIENTO 7220 ACM UN 7 2 4 3 4 3 4 4 24 4 4 5 5 5 5 5 6 54 0.02% 36.26 0.67 106
Parada Planta RODAMIENTO 22220 CA/W33 UN 9 2 4 3 4 3 4 4 24 4 4 5 5 5 5 5 6 54 0.02% 36.26 0.67 106
Parada Planta LOCTITE PARA PERNOS 271 UN 14 2 3 0 9 1 4 5 24 5 5 6 6 7 7 7 8 70 0.02% 36.26 0.52 138
Llantas LLANTA MT 265/75 R17 Camioneta PZA 5 4 4 2 4 4 4 4 25 4 4 4 4 4 4 4 4 44 0.02% 38.39 0.87 84
Parada Planta PERNO 7/8" X 8" GRADO 8 UN 140 0 0 0 18 0 9 11 38 13 14 16 18 20 22 23 25 189 0.03% 57.59 0.30 295
Parada Planta ANGULO 2" X2" X1/4"X 6MT UN 18 5 3 4 4 4 4 4 27 4 3 3 3 3 3 3 3 41 0.02% 41.59 1.03 74
PLANCHA DE ACERO DE 1/2" X 1.20 X 2.40
Parada Planta UN 5 4 2 3 5 4 5 5 27 5 5 6 6 6 7 7 7 68 0.02% 41.59 0.62 124
MT DE 500 BHN
174
Llantas LLANTA 300-15 18PR Jumbos DD210 PZA 6 6 2 4 4 5 4 4 29 4 4 4 4 4 4 4 4 51 0.02% 44.79 0.88 90
NIPLE VITAULICO 6" (AMBOS EXTREMOS
Parada Planta UN 1 2 1 0 8 0 3 3 18 4 4 4 5 5 5 6 6 53 0.01% 26.66 0.51 120
C/CANAL RANURADO)
Parada Planta CODO DE 4X 90° NPT SCH40 UN 7 3 1 0 8 1 4 4 20 4 4 5 5 5 6 6 6 58 0.01% 30.93 0.54 122
LLANTAS 17.5 X 25 X 20 PR L5STL Scoop
Llantas UN 1 2 2 2 4 3 4 4 21 5 5 5 6 6 7 7 7 63 0.01% 32.00 0.51 132
R1300G y LH307
Parada Planta UNION VITAULICA DE 4" STYLE 995 PZA 7 4 2 0 6 3 4 4 22 4 4 4 5 5 5 5 5 54 0.02% 34.13 0.63 109
Parada Planta GRASERA 1/4Ø NPT RECTA UN 36 0 0 0 12 0 6 7 25 8 10 11 12 13 14 16 17 126 0.02% 38.39 0.30 241
CODO DE ACERO DE 8 X 90° SCH 40
Parada Planta UN 2 2 1 0 6 0 2 2 13 2 2 3 3 3 3 3 3 32 0.01% 20.26 0.64 83
SOLDABLE
Parada Planta VALVULA DE 6 TIPO CUCHILLA UN 6 2 1 2 4 1 2 2 15 3 3 3 3 3 3 3 3 33 0.01% 22.40 0.69 81
Llantas LLANTA 9.5 X 20 16PR L5S Scoop 23 PZA 2 2 2 1 1 2 1 1 11 1 1 1 1 1 1 1 0 12 0.01% 16.00 1.39 34
LLANTA 18.00-25X26 L5-S Scoop R1600G y
Llantas PZA 9 2 2 0 2 2 2 2 11 2 2 2 2 2 2 2 2 20 0.01% 17.06 0.85 57
R1600H (07 Chinas)
Parada Planta LOCTITE LC-401-1 PEGADO DE O-RING UN 11 0 0 0 0 6 5 6 17 7 8 10 11 12 13 14 16 108 0.01% 25.60 0.24 253
Parada Planta LOCTITE LC-277-1 TRABADOR DE PERNOS UN 40 0 0 1 4 1 3 4 13 4 5 5 6 7 7 8 8 62 0.01% 19.20 0.31 167
Parada Planta TUBO DE FIERRO 8" SCH 40 UN 7 2 1 1 2 1 1 1 9 1 1 1 1 1 0 0 0 10 0.01% 13.86 1.46 30
Parada Planta CODO SOLDABLE 6" X 90° UN 3 2 1 0 2 2 2 2 11 2 2 2 2 2 2 3 3 26 0.01% 16.00 0.63 75
Parada Planta PIEDRA CHISPERO EQUIPO OXICORTE UN 2 1 0 0 3 0 1 1 6 1 1 2 2 2 2 2 2 19 0.00% 9.60 0.52 71
Parada Planta NIPLE DE TUBO 2Ø X 20 SCH40 UN 0 1 0 0 2 0 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 8 0.00% 6.40 0.80 37
Parada Planta NIPLE DE FIERRO CON ROSCA DE 1"x 10cm UN 19 0 0 0 4 0 2 2 8 3 3 4 4 4 5 5 6 42 0.01% 12.80 0.30 139
Parada Planta CODO DE 1 X 90 ° NPT SCH 40 UN 21 0 0 4 0 0 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 8 0.00% 8.53 1.07 32
Parada Planta CODO DE FIERRO DE 2 X 90° SOLDABLE UN 27 0 0 3 0 1 1 2 7 2 2 2 2 3 3 3 3 24 0.00% 10.67 0.44 87
CHUTE SPOUT FEEDER (MOLINO 8X8, 8X10)
Parada Planta UN 0 0 1 0 2 0 1 1 5 1 1 1 1 2 2 2 2 16 0.00% 7.47 0.48 67
N/P 1113-132
Parada Planta VALVULA DE BOLA DE ACERO INOXIDABLE 1" UN 11 0 0 0 3 0 2 2 6 2 2 3 3 3 4 4 4 32 0.00% 9.60 0.30 120
CHUTE DE CARGA MOL. 9.1/2' X 12' (SPOUT
Parada Planta UN 0 0 1 0 1 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0.00% 4.27 0.85 29
FEEDER)
Parada Planta CHUMACERA KOYO P212 DE 60MM UN 6 0 0 0 2 0 1 1 4 1 2 2 2 2 2 3 3 21 0.00% 6.40 0.30 98
175
Anexo 22: Indicadores de confiabilidad marzo-abril
Hr operativas Fallas MTBF Hr. Paradas MTTR

Familia CECO Equipo
Marzo Abril Mayo Junio Marzo Abril Mayo Junio Marzo Abril Mayo Junio Promedio Marzo Abril Mayo Junio Marzo Abril Mayo Junio Total
SCOOP SCOOPTRAMS R1300G (SC 03) SC 03 210 170 186 183 0 0 0 1 - - - 183,3 749,3 0,0 0,0 0,0 4,1 - - - 4,05 4,05
SCOOP SCOOPTRAMS LH - 203 (SC 14) SC 14 173 174 80 103 0 0 1 0 - - 79,9 - 529,2 0,0 0,0 9,3 0,0 - - 9,30 - 9,30
SCOOP SCOOPTRAMS R1600H (SC 24) SC 24 408 536 647 656 4 4 4 4 102,1 134,0 161,7 164,0 140,4 10,4 15,4 11,5 15,7 2,61 3,84 2,88 3,92 3,31
SCOOP SCOOPTRAMS LH - 307 (SC 43) SC 43 851 113 152 843 5 6 10 6 170,1 18,9 15,2 140,5 72,6 17,8 15,5 28,2 14,9 3,56 2,58 2,82 2,49 2,86
SCOOP SCOOP # 44 SANDVICK LH-410 SC 44 469 383 605 359 6 9 9 14 78,2 42,5 67,2 25,6 47,8 51,0 70,6 57,3 64,4 8,50 7,84 6,37 4,60 6,83
SCOOP SCOOPTRAMS LH-410 (SC 55) SC 55 631 883 439 128 11 10 5 9 57,3 88,3 87,7 14,2 59,4 30,0 36,0 16,2 25,1 2,73 3,60 3,24 2,79 3,09
SCOOP SCOOPTRAMS R1300G (SC 57) SC 57 764 1001 1114 186 7 11 12 12 109,1 91,0 92,8 15,5 73,0 18,3 49,0 34,2 70,6 2,61 4,45 2,85 5,88 3,95
SCOOP SCOOPTRAMS R1300G (SC 58) SC 58 422 425 950 1129 4 8 5 3 105,5 53,1 189,9 376,4 146,3 23,5 48,7 67,9 7,3 5,88 6,09 13,58 2,43 7,00
JUMBO JUMBO DD210 (JU 06) JU 06 71 267 295 439 12 9 11 9 5,9 29,7 26,9 48,8 26,2 19,9 8,3 19,8 17,6 1,66 0,92 1,80 1,96 1,59
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 137 366 275 285 2 10 6 8 68,5 36,6 45,9 35,6 40,9 3,5 18,2 15,1 23,3 1,74 1,82 2,52 2,91 2,25
JUMBO JUMBO DD 210 (JU 19) JU 19 447 395 445 392 9 8 9 10 49,7 49,3 49,4 39,2 46,6 24,0 16,3 16,7 18,9 2,67 2,04 1,86 1,89 2,12
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 425 439 428 368 18 11 9 11 23,6 39,9 47,6 33,5 33,9 25,6 15,4 11,9 27,7 1,42 1,40 1,32 2,52 1,67
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 493 529 525 484 12 15 16 14 41,1 35,3 32,8 34,5 35,6 21,6 26,7 26,9 18,2 1,80 1,78 1,68 1,30 1,64
JUMBO JUMBO DD 2710 (JU 22) JU 22 386 348 401 369 5 10 9 14 77,2 34,8 44,6 26,4 39,6 6,9 12,0 14,4 18,2 1,38 1,20 1,60 1,30 1,37
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 179 241 135 176 6 17 6 17 29,9 14,2 22,4 10,3 15,9 13,7 31,6 14,8 33,2 2,28 1,86 2,46 1,95 2,14
JUMBO JUMBO DL210 (JU 29) JU 29 117 110 6 108 1 1 4 0 117,3 109,9 1,5 - 56,8 1,5 1,5 6,5 0,0 1,54 1,48 1,62 - 1,55
LINEA AMARILLA TRACTOR DE ORUGAS D6T (TR 01) TR 01 898 377 581 987 0 1 1 0 - 376,7 580,8 - 1421,2 0,0 6,0 6,8 0,0 - 6,03 6,75 - 6,39
LINEA AMARILLA EXCAVADORA 324 DL (EX 02) EX 02 255 60 317 280 4 2 4 12 63,9 30,1 79,2 23,4 41,5 38,5 25,0 48,8 127,8 9,62 12,48 12,20 10,65 11,24
LINEA AMARILLA MOTONIVELADORA 120K (MN 01) MN 01 985 384 342 352 0 0 0 1 - - - 351,8 2062,2 0,0 0,0 0,0 5,6 - - - 5,60 5,60
LINEA AMARILLA GRUA QY20G (GR 01) GR 01 147 41 54 131 1 0 0 3 147,2 - - 43,6 93,3 3,4 0,0 0,0 10,2 3,40 - - 3,40 3,40
ESPECIAL PERF.DIAM.DIAMEC 232 (PD 02) PD 02 126 151 208 246 6 4 2 3 21,1 37,8 104,2 82,1 48,8 20,9 14,1 6,2 9,2 3,48 3,52 3,08 3,08 3,29
ESPECIAL CILINDRO DE AVANCE (COLONIA) CL 01 179 243 159 146 5 1 3 4 35,9 242,8 52,9 36,5 55,9 24,3 3,6 11,5 14,6 4,86 3,60 3,84 3,65 3,99
VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 C8I-759(VQ 14) C8I-759 383 392 436 375 1 1 1 1 383,0 391,9 436,5 375,4 396,7 7,8 6,7 3,2 4,8 7,80 6,72 3,20 4,80 5,63
VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 C7Z-793(VQ 19) C7Z-793 301 307 328 300 1 2 2 2 300,9 153,5 163,8 150,2 176,6 3,5 6,0 5,0 6,2 3,45 3,00 2,48 3,08 3,00
VOLQUETE VOLQUETE FMX6X4 A6N-800(VQ 12) A6N 800 319 512 403 568 0 1 0 0 - 511,7 - - 1801,3 0,0 6,3 0,0 0,0 - 6,30 - - 6,30
176
Inspeccion Horas Programadas Disponibilidad (Tiempo base 20 hr) Utilización (Tiempo base 20 hr) Confiabilidad (Tiempo base 100 hr)
Criticida
Familia CECO Equipo Marz Abri May Juni Marz Abri May Juni Promedi Promedi Promedi
Marzo Abril Mayo Junio Marzo Abril Mayo Junio Marzo Abril Mayo Junio d
o l o o o l o o o o o
SCOOPTRAMS R1300G 97,73 97,65 98,08 95,64 79,37 80,00 89,29 80,97 57,95
- - - 87,51% 741,12
SCOOP (SC 03) SC 03 6 5 4 6 264 213 208 230 % % % % 97,27% % % % % 82,40% %
SCOOPTRAMS LH - 203 98,42 98,08 90,30 92,58 90,91 83,33 82,50 84,75 28,61
- - - 82,78% 3049,50
SCOOP (SC 14) SC 14 3 4 1 9 190 208 106 121 % % % % 94,85% % % % % 85,37% %
SCOOPTRAMS R1600H 94,94 95,37 96,23 96,87 82,98 89,83 89,93 81,62 37,53 47,41 53,89 54,34
49,06% 381,85
SCOOP (SC 24) SC 24 15 13 16 10 502 612 731 819 % % % % 95,85% % % % % 86,09% % % % %
SCOOPTRAMS R1600H 91,72 88,79 79,94 91,33 78,53 85,05 84,26 76,84 23,28
3,61% 3,62% 9,51% 8,60% 129,68
SCOOP (SC 25) SC 25 20 12 22 5 454 345 286 1085 % % % % 87,94% % % % % 81,17% %
SCOOPTRAMS LH - 307 96,40 87,30 77,71 98,37 80,32 77,88 77,14 77,82 55,55 49,08
0,51% 0,14% 25,20% 87,40
SCOOP (SC 43) SC 43 21 5 22 3 1077 161 225 1098 % % % % 89,94% % % % % 78,29% % %
SCOOP # 44 SANDVICK 90,55 85,49 90,83 86,33 83,36 75,77 75,90 80,91 27,82 22,60
9,53% 2,02% 12,33% 274,30
SCOOP LH-410 SC 44 7 13 21 5 614 576 855 508 % % % % 88,30% % % % % 78,99% % %
SCOOPTRAMS LH - 307 108 96,31 95,22 96,83 92,14 78,88 80,64 90,80 85,93 30,43 21,33 58,15
4,28% 28,89% 164,66
SCOOP (SC 50) SC 50 9 15 24 2 654 0 1234 359 % % % % 95,13% % % % % 84,06% % % %
SCOOPTRAMS LH - 307 95,09 96,68 95,58 96,92 76,77 89,82 85,83 80,16 16,92 41,32 33,29 31,09
31,61% 85,43
SCOOP (SC 51) SC 51 9 6 19 6 530 906 1088 985 % % % % 96,07% % % % % 83,14% % % % %
SCOOPTRAMS LH - 307 98,88 91,07 95,77 99,28 79,31 81,77 81,20 88,44 84,55 50,04 68,47 74,95
76,23% 464,89
SCOOP (SC 52) SC 52 13 14 24 1 1506 179 654 394 % % % % 96,25% % % % % 82,68% % % % %
SCOOPTRAMS LH - 307 97,11 96,66 92,18 97,86 77,88 80,31 76,80 90,75 42,73 29,27 12,13 31,37
28,03% 94,59
SCOOP (SC 53) SC 53 11 15 24 4 611 928 510 870 % % % % 95,95% % % % % 81,44% % % % %
SCOOPTRAMS LH-410 104 93,18 94,56 92,45 83,76 82,68 87,28 85,01 83,10 17,48 32,23 31,98
0,09% 18,60% 152,72
SCOOP (SC 55) SC 55 24 21 24 4 793 8 532 179 % % % % 90,99% % % % % 84,52% % % %
SCOOPTRAMS LH - 307 91,74 96,93 79,33 95,95 90,66 79,48 78,25 80,55 28,36 43,82 51,73
6,96% 38,05% 411,70
SCOOP (SC 56) SC 56 10 4 26 2 180 783 269 1176 % % % % 90,99% % % % % 82,23% % % %
SCOOPTRAMS R1300G 134 96,56 95,02 95,47 77,03 83,00 77,30 88,99 74,35 39,99 33,33 34,05
0,16% 25,40% 217,04
SCOOP (SC 57) SC 57 14 18 24 3 938 4 1286 320 % % % % 91,02% % % % % 80,91% % % %
SCOOPTRAMS R1300G 90,69 89,49 92,87 99,36 84,78 83,29 76,92 78,63 38,76 15,21 59,07 76,67
50,48% 842,54
SCOOP (SC 58) SC 58 25 10 25 2 521 559 1302 1443 % % % % 93,10% % % % % 80,91% % % % %
SCOOPTRAMS R1600H 98,80 98,75 98,10 99,64 86,08 85,34 80,61 81,26 64,74 65,73 92,12 85,43
77,26% 232,86
SCOOP (SC 59) SC 59 3 3 26 1 1079 845 1514 783 % % % % 98,82% % % % % 83,32% % % % %
86,46 93,42 94,06 93,67 36,63 80,83 89,50 76,22 12,90
0,00% 3,44% 2,42% 2,19% 41,86
JUMBO JUMBO DD210 (JU 06) JU 06 9 14 1 20 214 339 350 594 % % % % 91,90% % % % % 70,80% %
90,30 95,06 98,70 95,94 90,57 79,16 83,19 88,40 48,54 56,70 60,81
7,62% 38,61% 103,49
JUMBO JUMBO DD210 (JU 08) JU 08 19 7 2 22 311 177 427 688 % % % % 95,00% % % % % 85,33% % % %
97,37 84,15 88,76 83,05 76,70 87,68 76,49 85,74 69,37
0,70% 1,79% 3,97% 10,28% 88,16
94,47 93,62 94,32 90,15 81,59 83,37 81,16 78,05 23,23 11,29
6,53% 6,05% 8,68% 31,47
JUMBO JUMBO DL2710 (JU 18) JU 18 6 11 5 15 171 458 354 389 % % % % 93,14% % % % % 81,04% % %
93,51 94,06 94,92 92,85 81,88 85,72 78,11 88,83 13,38 13,18 13,21
7,80% 11,71% 66,57
JUMBO JUMBO DD 210 (JU 19) JU 19 13 12 13 14 570 477 586 460 % % % % 93,84% % % % % 83,64% % % %
92,09 95,01 95,72 91,16 89,56 88,95 85,88 80,87 12,24
1,45% 8,17% 5,05% 5,23% 58,78
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 20) JU 20 14 10 10 15 500 509 511 483 % % % % 93,49% % % % % 86,31% %
94,18 94,32 94,33 94,72 83,45 76,65 81,92 76,87
8,75% 5,87% 4,74% 5,53% 6,03% 41,54
JUMBO JUMBO DS 311 (JU 21) JU 21 14 14 11 16 612 717 668 647 % % % % 94,39% % % % % 79,72%
95,92 93,73 94,84 92,79 84,52 80,11 80,76 83,38 27,38 10,61
5,65% 2,25% 8,00% 49,65
JUMBO JUMBO DD 2710 (JU 22) JU 22 12 16 12 15 464 446 511 461 % % % % 94,32% % % % % 82,19% % %
94,60 95,39 95,08 94,59 87,60 79,58 88,95 82,88 40,84 15,28
5,99% 9,69% 12,47% 73,27
JUMBO JUMBO DD311 (JU 23) JU 23 17 14 11 16 386 546 576 584 % % % % 94,92% % % % % 84,75% % %
96,00 96,87 98,05 96,52 79,81 90,02 77,40 81,14 48,21 58,09 19,98 44,19
40,64% 79,46
JUMBO JUMBO DD2711 (JU 24) JU 24 16 15 8 16 520 618 565 609 % % % % 96,86% % % % % 82,09% % % % %
95,85 95,97 98,48 95,93 85,28 85,26 76,89 76,65 18,18 12,63 79,67 14,79
24,83% 73,38
JUMBO JUMBO DD210 (JU 25) JU 25 8 9 8 18 279 345 573 622 % % % % 96,56% % % % % 81,02% % % % %
79,51 80,17 90,36 90,46 78,84 83,48 83,87 75,37 11,31
3,64% 2,77% 8,32% 5,30% 141,06
92,26 87,37 90,48 83,01 78,80 88,05 78,28 84,02
3,52% 0,09% 1,16% 0,01% 0,18% 31,73
JUMBO JUMBO DS311 (JU 28) JU 28 5 7 3 8 241 306 187 242 % % % % 88,28% % % % % 82,29%
177
94,43 93,83 86,52 94,29 87,58 72,21 12,45 55,97 42,63 40,25
0,00% - 17,22% 83,79
JUMBO JUMBO DL210 (JU 29) JU 29 6 8 1 11 135 154 55 193 % % % % 92,27% % % % % 57,05% % %
LINEA TRACTOR DE ORUGAS 98,75 94,41 98,14 98,00 86,22 85,27 79,28 93,98 76,68 84,18
- - 93,2% 6250,50
AMARILLA D6T (TR 01) TR 01 13 19 7 21 1041 448 739 1051 % % % % 0,97 % % % % 0,86 % %
LINEA EXCAVADORA 324 DL 85,49 67,67 87,91 73,07 84,45 81,55 78,31 70,31 20,89 28,28
3,62% 1,38% 9,0% 227,67
AMARILLA (EX 02) EX 02 11 7 6 14 341 99 453 527 % % % % 0,79 % % % % 0,79 % %
LINEA MOTONIVELADORA 98,70 97,57 98,31 93,85 91,11 84,75 82,64 89,13 75,26
- - - 95,3% 5106,45
AMARILLA 120K (MN 01) MN 01 14 11 7 19 1081 453 414 400 % % % % 0,97 % % % % 0,87 %
LINEA 93,94 91,14 98,85 86,51 87,47 40,36 62,24 80,83 50,69 10,09
- - 34,2% 206,95
AMARILLA GRUA QY20G (GR 01) GR 01 7 9 1 13 172 102 87 172 % % % % 0,93 % % % % 0,68 % %
PERF.DIAM.DIAMEC 232 85,51 88,41 95,35 94,96 76,75 90,15 89,00 78,76 38,29 29,60
0,87% 7,10% 12,9% 131,28
ESPECIAL (PD 02) PD 02 6 7 5 7 186 182 240 322 % % % % 0,91 % % % % 0,84 % %
CILINDRO DE AVANCE 86,95 96,61 91,42 89,23 86,28 86,90 82,34 82,71 66,24 15,08
6,15% 6,48% 16,7% 209,65
ESPECIAL (COLONIA) CL 01 6 6 6 6 232 283 204 191 % % % % 0,91 % % % % 0,85 % %
VOLQUETE FMX6X4 C8I- 95,81 96,20 97,80 95,66 82,35 85,26 86,12 87,58 77,02 77,48 79,52 76,61
77,7% 2277,62
VOLQUETE 759(VQ 14) C8I-759 12 11 8 14 473 466 510 433 % % % % 0,96 % % % % 0,85 % % % %
VOLQUETE FMX6X4 C7Z- 97,71 95,93 96,79 95,14 47,99 66,64 66,52 70,05 71,73 52,13 54,32 51,39
56,8% 733,83
VOLQUETE 793(VQ 19) C7Z-793 11 13 11 15 630 467 498 435 % % % % 0,96 % % % % 0,63 % % % %
VOLQUETE FMX6X4 A6N 95,48 96,79 98,54 97,50 90,09 86,06 84,03 83,33 82,25
- - - 94,6% 11670,00
VOLQUETE A6N-800(VQ 12) 800 16 13 7 17 354 601 479 681 % % % % 0,97 % % % % 0,86 %
178
Anexo 23: Evaluación de la gestión de mantenimiento post aplicación

Jefe de
Cargo del evaluador mantenimiento Fecha 15/05/2021
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
Los operarios realizan notificaciones periódicas
3 de la funcionalidad del equipo x
Los técnicos de mantenimiento saben registrar y
5 analizar los registros que se realizan x
DOCUMENTACIÓN
Se guardan registros en periodo no menor a 3
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
Las actividades de mantenimiento se realizan en
11 momentos de baja producción x
Se presentan los registros de productividad de
Se presentan los registros de calidad de cada
15 máquina para detectar desviaciones x
EQUIPOS
16 Se tiene calculado la vida útil de cada equipo x
20 Se tiene la confiablidad de cada equipo x
Los planes de mantenimiento se basan en los
21 registros de fallos x
La frecuencia de mantenimiento se hace en base
22 al MTBF y MTTR x
23 programados x
Se realiza un mantenimiento programado luego
24 de resolver una falla inesperada x
179
Jefe de
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
22 al MTBF y MTTR x
23 programados x
180
Jefe de
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
22 al MTBF y MTTR x
23 programados x
181
Jefe de
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
22 al MTBF y MTTR x
23 programados x
182
Gestor de
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
Los técnicos de mantenimiento saben registrar
5 y analizar los registros que se realizan x
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
Las actividades de mantenimiento se realizan
11 en momentos de baja producción x
EQUIPOS
23 programados x
183
Gestor de
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
23 programados x
184
Gestor de
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
23 programados x
185
Gestor de
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
23 programados x
186
Cargo del evaluador Jefe de producción Fecha 17/05/2021
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
23 programados x
187
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
23 programados x
188
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
23 programados x
189
Ítem
100% 75% 50% 25% 0%
MANO DE OBRA
DOCUMENTACIÓN
8 años x
10 registros x
PRODUCCIÓN
EQUIPOS
23 programados x
190

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FACULTAD DE INGENIERÍA

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

Implementación de un plan de mantenimiento

Miguel Ángel Alcántara De la Cruz

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Dedico la investigación a mis padres,

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Figura 2: Puntuación de la situación del sistema de mantenimiento mensual. 39

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Figura 7: Correlación sistema de mantenimiento - MTTR ............................... 62

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1.2.1. Objetivo general

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1.2.2. Objetivos específicos

− Determinar la situación actual del sistema de mantenimiento de la

1.3.1. Justificación teórica

La investigación se justifica bajo varios aspectos, el primero de ellos es a

1.3.2. Justificación práctica

La justificación práctica se evidencia en que la investigación va a

1.3.3. Justificación metodológica

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1.3.4. Justificación económica

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La nueva organización del mantenimiento permitirá que los trabajadores

1.4. Hipótesis y descripción de variables

1.4.1. Hipótesis general

La Implementación de un plan de mantenimiento preventivo mejora

1.4.2. Hipótesis especificas

− La situación actual del sistema de mantenimiento es deficiente en

1.4.3. Descripción de variables