MODELO DE SIMULACION DEL PROCESO DE INSPECCION A

VEHICULOS PARA MEJORAR LOS TIEMPOS DE ENTRADA Y SALIDA

DEL CLIENTE EN EL CENTRO DE DIAGNOSTICO AUTOMOTOR

ING. MILTON DE LA HOZ

INTEGRANTES:
SIMON BURGOS BALLESTEROS
SAURYS TELLES ORTIZ

INSTITUCION UNIVERSITARIA AMERICANA

INGENIERIA INDUSTRIAL
OCTAVO SEMESTRE
NOVIEMBRE 25/2022

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 TABLA DE CONTENIDO

1. RESUMEN………......................................................................................................................3
2. INTRODUCCION………………………………………………………………………………………………………………..4
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y PREGUNTA PROBLEMA…………………………………………….5
4. OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS…………………………………………………………………………………..6
5. PLANTEAMIENTO DE LA LOGICA DEL MODELO…………………………………………………………………7
6. RECOLECCION DE DATOS………………………………………………………………………………………………….8
7. SECUENCIA DEL MODELO…………………………………………………………………………………………………9
8. LISTADO DE DIFICULTADES………………………………………………………………………………………………11
9. ANALISIS DE LOS RESULTADOS………………………………………………………………………………………..12
10. CONCLUSION…………………………………………………………………………………………………………………..14
11. ANEXOS…………………………………………………………………………………………………………………………..15

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 ABSTRACT

At present, companies seek to improve their processes and services to become stronger in the
competitive field, this leads to making changes, in order to meet the needs of customers, that is
why we must have strategies and apply the necessary tools to have compromising results. For this
reason, this project is aimed at simulating a technical-mechanical review process for vehicles and
motorcycles carried out at the Cevillar SAS Automotive Diagnostic Center. This model intends to
review and improve current processes, in order to model a system where there is no time in
queues, or bottlenecks that often cause inconvenience to our customers, analyzing random
behaviors when a customer enters the system until he leaves. of it, verifying the high demand that
exists at all times stipulated for the realization of each test.

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 INTRODUCCION

Centro de Diagnostico Automotor CEVILLAR SAS, es una empresa que se dedica a la prestación de
servicio de Revisión tecnicomecanica y emisiones contaminantes a Vehículos Pesados, Livianos, y
Motocicletas; estamos acreditados por la ONAC y habilitados por el MINISTERIO DE TRANSPORTE
en nuestros procesos contamos con personal capacitado y calificado, equipos de alta calidad e
instalaciones adecuadas que garantiza un servicio eficiente y eficaz al usuario que se moviliza con
su vehículo por el territorio nacional, con el fin de dar cumplimiento a la normatividad vigente en
áreas de prevenir accidentes y preservar el medio ambiente.
Empezamos con un enfoque funcional: El proceso de revisión tecnicomécanica se divide en tres
etapas:
1. Selección: es el momento en el que ingresa el vehículo al centro de diagnóstico y es pre- revisado,
para determinar si es apto para el proceso de inspección.

2. Determinación: cuando el vehículo se somete a una inspección sensorial y unas pruebas

mecanizadas

3. Atestación: cuando el resultado de la revisión es consolidado en el formato único de resultado (FUR)

para que sea revisado y firmado por el director técnico o el suplente.

VISUAL SUSPENSIÓN FRENOS ALINEACION DE LUCES

VISUALVV

GASES CONTAMINANTES

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Clientes que vienen a realizar el proceso de revisión tecnicomecanica de su vehículo pasan por una
serie de procesos, el cual viene desde un registro en la entrada del sistema, hasta la salida del
mismo, ocasionando demoras en el proceso, por fallas viciadas, por falta de servidores o falta de
organización en el proceso. Ocasionando poco flujo en el desarrollo de la inspección propia del
servicio, que ocasionan retrasos en la entrega final del resultado.

PREGUNTA PROBLEMA

¿Cómo contribuir al mejoramiento de la productividad en el proceso de Revision Tecnicomecanica

y de Gases de la empresa CDA CEVILLAR SAS?

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OBJETIVO GENERAL

Diseñar y simular la línea del proceso de inspección de vehículos, a partir de FLEXIM realizando
acciones de mejoras en el proceso para evitar tiempos en cola.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Medir los índices de productividad del personal que interfiere en el proceso de revision
tecnicomecanica y de gases.
 Analizar el proceso a través de estudios del tiempo, para minimizar cuellos de botellas que
se presentan en el proceso de revision.
 Modelar el proceso de Revision tecnicomecanica a través de la herramienta FLEXSIM con
el fin de identificar mejoras en el proceso.

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 PLANTEAMIENTO DE LA LOGICA DEL MODELO

Entendiendo que un modelo es la representación de un sistema, creado para aprender acerca del
sistema y un sistema es un conjunto de componentes interdependientes y sus interacciones, que
se encuentran unidos para desempeñar una función específica. A continuación, se evidencia la
construcción del modelo simulado, según la metodología contemplada para el uso de la
herramienta Flexsim. Describiendo su debido proceso, el cual contiene elementos que
posteriormente se describen.

ENTIDADES:

Son todos aquellos elementos que se fluyen a través del sistema.

Motos

Vehículos

RECURSOS:

Son los recursos que se tienen para ejecutar un proceso, iniciar una acción, una operación o
realizar actividad.
 En este caso el recurso está limitado por 5 operarios que corresponden a 1 auxiliar de
patio y 5 operarios auxiliares de pista.

 Tiempo (8 horas laborales)

ATRIBUTOS:

Un atributo es una característica especifica de una entidad

Peso del vehículo o moto

Color del vehículo o moto
Tamaño del vehículo o moto
Cilindrajes de vehículos y motos

VARIABLES

Las variables de estado del sistema permiten la colección de toda la información requerida para
definir que está ocurriendo dentro del sistema a un nivel adecuado en un punto dado.

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 El número de clientes que pueden esperar en la cola.
Intervalo de tiempo trascurrido entre un cliente y otro.
El tiempo de servicio.
La disciplina de la cola.
La estabilidad del sistema.
La eficiencia del proceso.
La ocupación o desocupación de algún recurso.

RECOLECCION DE DATOS

Llegada de LUCES GASES RUIDO FRENO

SENSORIAL
Motos
Ingreso
Llegada de
LUCES SENSORIAL GASES RUIDO Entrega de
Vehículos
Resultados

SALIDA

EVIDENCIA FOTOGRAFICA

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 SECUENCIA DEL MODELO

Para detallar y analizar los datos, debemos iniciar recolectando los datos, por ende, se muestra a
continuación los datos calculados de manera aleatoria durante 5 días de la semana (lunes a
viernes) en horarios intercalados de 1,6 horas por día:

Tiempo de Motos:

Tiempo de Llegada Luces Cola Sensorial Cola Emisiones Cola Ruido Cola Freno Cola Tiempo de Salida Tiempo entre Llegadas
7:05 7:15 0:00 7:31 0:00 7:38 0:00 7:49 0:00 7:56 0:00 7:56 0:05
8:23 8:33 0:00 8:49 0:00 8:56 0:00 9:07 0:00 9:14 0:00 9:14 1:18
9:00 9:10 0:00 9:26 0:00 9:33 0:00 9:44 0:00 9:51 0:00 9:51 0:37
9:23 9:33 0:00 9:49 0:00 9:56 0:00 10:07 0:00 10:14 0:00 10:14 0:23
10:05 10:15 0:00 10:31 0:00 10:38 0:00 10:49 0:00 10:56 0:00 10:56 0:42
10:34 10:44 0:00 11:00 0:00 11:07 0:00 11:18 0:00 11:25 0:00 11:25 0:29
11:00 11:10 0:00 11:26 0:00 11:33 0:00 11:44 0:00 11:51 0:00 11:51 0:26
11:24 11:34 0:00 11:50 0:00 11:57 0:00 12:08 0:00 12:15 0:00 12:15 0:24
11:46 11:56 0:00 12:12 0:00 12:19 0:00 12:30 0:00 12:37 0:00 12:37 0:22
14:03 14:13 0:00 14:29 0:00 14:36 0:00 14:47 0:00 14:54 0:00 14:54 0:03
14:45 14:55 0:00 15:11 0:00 15:18 0:00 15:29 0:00 15:36 0:00 15:36 0:42
15:13 15:23 0:00 15:39 0:00 15:46 0:00 15:57 0:00 16:04 0:00 16:04 0:28
15:45 15:55 0:00 16:11 0:00 16:18 0:00 16:29 0:00 16:36 0:00 16:36 0:32
16:40 16:50 0:00 17:06 0:00 17:13 0:00 17:24 0:00 17:31 0:00 17:31 0:55

Tiempo de Vehículos:
Tiempo de Llegada Luces Cola Sensorial Cola Emisiones Cola Ruido Cola Freno Cola Tiempo de Salida Tiempo entre Llegadas
7:05 7:15 0:00 7:31 0:00 7:38 0:00 7:49 0:00 8:00 0:00 8:00 0:05
8:34 8:44 0:00 9:00 0:00 9:07 0:00 9:18 0:00 9:29 0:00 9:29 1:29
9:28 9:38 0:00 9:54 0:00 10:01 0:00 10:12 0:00 10:23 0:00 10:23 0:54
10:02 10:12 0:00 10:28 0:00 10:35 0:00 10:46 0:00 10:57 0:00 10:57 0:34
11:00 11:10 0:00 11:26 0:00 11:33 0:00 11:44 0:00 11:55 0:00 11:55 0:58
11:39 12:18 0:29 12:34 0:00 12:41 0:00 12:52 0:00 13:03 0:00 13:03 0:39
14:23 14:33 0:00 14:49 0:00 14:56 0:00 15:07 0:00 15:18 0:00 15:18 0:23
15:01 15:11 0:00 15:27 0:00 15:34 0:00 15:45 0:00 15:56 0:00 15:56 0:38
15:56 16:06 0:00 16:22 0:00 16:29 0:00 16:40 0:00 16:51 0:00 16:51 0:55
16:35 16:45 0:00 17:01 0:00 17:08 0:00 17:19 0:00 17:30 0:00 17:30 0:39

Posteriormente, mediante el bosquejo de procesos se modela en nuestro software didáctico

FLEXSIM y se ingresan los datos en nuestro analista del software ExpertFit teniendo así las
distribuciones del tiempo de llegada recomendadas en Log-Logistic con tiempo de 47.59
(vehículos) y 33.32 (motos) respectivamente y luego a los recursos se les fue calculado igualmente
sus tiempos:
Motos
Luces: weibull 26,57
Sensorial: lognormal 21,26
Emisiones: pearsont6 43,40
Ruido: weibull 21,85
Freno: weibull 21,85
Vehículo
Luces: loglogistic 51,61
Sensorial: weibull 30,49
Emisiones: pearsont6 119,94
Ruido: pearsont5 55,80

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Freno: loglaplace 58,99

Estos tiempos son calculados por el software y nos indican los tiempos promedios de operaciones
y para luego ser ingresados en el modelo. Luego de ingresar los datos se empieza a correr la
simulación y se analiza las estadísticas presentadas en el sistema para comparar con los datos
reales y tenemos:

 Llegadas totales: 213

 Salidas totales
Moto: valor teórico (43), valor real (14), error (67,44%).
Vehículo: valor teórico (28), valor real (10), error (64,28%).
 Utilización media de la línea motos: 35,36%
 Utilización media de la línea vehículos: 38,26%
 Utilización de operarios:
Operario Carlos: 96,87%
Operario Ramón: 77,26%
Operario Miguel: 66,57%
Operario Jose: 78,49%
Operario Juan: 70,53%
Operario Charles: 78,78%.

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 LISTADO DE DIFICULTADES

 El presente trabajo exigió recolección de datos que permitieron conocer el estado de la

organización, las cuales no fueron brindadas por la organización, ya que nos indicaron que
los procesos son realizados bajo extricta confidencialidad.
 Para la información no existente en la organización se utilizó una técnica de recolección de
datos basada en la observación, Las muestras fueron tomadas de manera aleatoria
durante el trascurso de los días de forma manual tomando tiempos en colas de cada
vehiculo o motocicleta durante una semana.
 El software de análisis de datos para calcular la distribución correspondiente presentó
dificultades al momento del proceso, ya que llegaban demasiadas entidades muy alejadas
de la realidad.

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 ANALISIS DE LOS RESULTADOS

Antes de iniciar, el modelo busca simular y reflejar lo más real que transcurre el CDA en un día de
temporada, se tomaron los tiempos en horarios y días.

 Llegadas totales: 213

Mediante el software se notó un incremento exponencial, siendo esto uno de las principales
dificultades, se puede decir que son esas entidades que podrían ir en un día, pero no todas entran
al sistema.

 Salidas totales
Moto: valor teórico (43), valor real (14), error (67,44%).
Vehículo: valor teórico (28), valor real (10), error (64,28%).

Se registra un error muy alto, se da de acuerdo a las llegadas totales las cuales entran al sistema y
se registra, por ende, una salida muy superior a la real.

 Utilización media de la línea motos: 35,36%

Es la media de la utilización de todos los recursos del sistema en la línea de motos.

 Utilización media de la línea vehículos: 38,26%

Es la media de la utilización de todos los recursos del sistema en la línea de vehículos, siendo
mayor que la de la línea de motos.

 Utilización de operarios:

Operario Carlos: 96,87%

Operario Ramón: 77,26%
Operario Miguel: 66,57%
Operario Jose: 78,49%
Operario Juan: 70,53%
Operario Charles: 78,78%.

Son las utilizaciones por operarios dentro del sistema, se observa que Carlos quién permite el
ingreso de todos los vehículos es el de mayor utilización, le sigue Charles quién está ubicado en la
salida y Juan le continúa siendo estos tres los operarios de mayor ocupación dentro del proceso.

Por medio del análisis y estudios realizados logramos evidencias retrasos en el proceso de ingreso
al centro automotriz ya que la empresa cuenta con un solo ingreso realizado por 1 solo operario,
por ende, se genera una cola y retrasa los otros vehículos y motos obteniendo así perdidas de
clientes potenciales.

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ACCIONES DE MEJORA

ACTIVIDAD RESPONSABLE INDICADORES

Sistematizar e individualizar la Gerente Tiempo en cola en Pre-Revision,
actividad de ingreso. Ingreso de vehículos.
Reasignar a la persona que Gerente Tiempo en cola en Post-
realiza el manejo del Software, al inspección, salida final del
manejo del sistema Runt vehículo.
directamente
Mejorar el rendimiento de las Gerente Vehículos revisados/ horas
líneas de inspección (contratar trabajadas por capacidad
un técnico) instalada.
Priorizar las actividades, Mejorar Ingeniero Vehiculos revisados/ Tiempo
utilización de los recursos para total de inspeccion
eliminación de cuello de botella

Se simuló las acciones de mejora y se obtuvieron los siguientes resultados:

 Llegadas totales: 173

 Salidas totales
Moto: valor teórico (43), valor real (31), error (29,26%).
Vehículo: valor teórico (28), valor real (31), error (10,71%).
 Utilización media de la línea motos: 35,32%
 Utilización media de la línea vehículos: 40,76%
 Utilización de operarios:
Operario Carlos: 96,87%
Operario Milena: 97,67%
Operario Ramón: 80,26%
Operario Miguel: 75,87%
Operario Jose: 84,14%
Operario Juan: 72,93%
Operario Charles: 70,70%.

Aumento la utilización de todos los operarios, el modelo y la acción de mejora indican que si la
empresa desea mejorar sus procesos puede implementar la simulación vista.

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 CONCLUSIONES

Para concluir, es más que claro que la simulación y el modelaje nos enseñó en este tiempo a
observar, analizar, interpretar y darle sentido al diario vivir dentro de las empresas, buscando
optimizar los procesos, aumentar los productividad y disponibilidad de recursos, entre otras cosas,
y con este proyecto se quiso evidenciar dentro de la empresa CDA cevillar en donde se presentó
un problema de simulación respecto a unas entidades al momento de darles ingreso, se registró la
mayor concentración de las colas, y cuellos de botellas perjudicando de cierta manera y volviendo
la prestación de servicio ineficiente, con estas estadísticas de la simulación se buscó mejoras en los
procesos, para que todo el proceso fluya de forma simultanea evitando los retrasos en las
operaciones, logrando más productividad en los operarios, por eso se decide recomendar a la
empresa individualizar los ingresos por vehículos, contratar o mover un operario de máquinas a
ingreso durante los próximos 4 meses y analizar los datos que se registrarán para el mejoramiento
propio de la empresa.

14
ANEXOS

Se anexan evidencias del proceso:

15
16
17
18
19