Hornos e Instalaciones de Tratamiento

Materiales Avanzados
Hornos e Instalaciones de Tratamiento

Térmico
Pulvimetalurgia
Cerámica Técnica
Biocerámica
Fabricación Capa a Capa, Impresión 3D
MLCC, LTCC, HTCC
MIM, CIM
Lámparas/Bombillas/LED
Fabricación de Baterías/Fuel Cell
Fotovoltaica
Crecimiento de Cristales
Polimerización
Made
Conceptos de Eficiencia Energética in
www.nabertherm.com Germany
Made in Germany
Nabertherm, con sus 500 empleados, lleva 70 años desarrollando y produciendo hornos industriales, cubriendo un
amplio espectro de campos de aplicación. Como fabricante, Nabertherm cuenta con el surtido más completo y profundo
de la construcción de hornos del mundo. 150.000 clientes en más de 100 países documentan el éxito de la empresa,
con un diseño excelente y una alta calidad a precios atractivos. El elevado nivel de fabricación y la vasta gama de hornos
estándar permiten garantizar unos plazos de suministro cortos.
Pautas en calidad y fiabilidad

Nabertherm no sólo ofrece la gama más amplia de hornos estándar. La capacidad logística de ingeniería y el porcentaje
de fabricación propia aseguran la proyección y construcción de instalaciones de procesamiento térmico con tecnología
de transporte de materiales y dispositivos de carga según las necesidades específicas del cliente. Todos los procesos de
producción de ingeniería térmica se realizan mediante soluciones hechas a medida.
La tecnología innovadora de automatización, control y regulación de Nabertherm hace posible un control completo,
así como una supervisión y documentación de los procesos. El diseño detallado de los equipos, junto con una gran
homogeneidad de la temperatura y una elevada eficiencia energética da como resultado también una larga vida y
proporciona la ventaja determinante frente a nuestros competidores.
Amplia red de venta y distribución mundial

El punto fuerte de Nabertherm lo constituye uno de los más grandes departamentos I+D de la industria del horno. En
combinación con nuestra producción central en Alemania, así como con departamentos de Venta y Servicio Técnico
ubicados cerca de los clientes, disponemos de una ventaja competitiva para poder responder a sus requisitos.
Nuestros socios de distribución, a los que nos une una relación laboral de muchos años, y nuestras propias empresas
distribuidoras situadas en todos los países importantes del mundo garantizan un asesoramiento y una atención al cliente
individualizados in situ. También tiene a su disposición hornos e instalaciones de horno en los establecimientos de
clientes de referencia.
Gran centro de ensayo para los clientes

¿Qué horno es la solución ideal para un proceso específico? No siempre es fácil
dar con la respuesta acertada a esta pregunta. Por este motivo, contamos con un
moderno centro tecnológico, único por sus dimensiones y diversidad, en la que se
ofrece a nuestros clientes una selección representativa de nuestros hornos con fines
de ensayo.
Atención al cliente y piezas de repuesto

Nuestros expertos del Servicio de Atención al Cliente están a su disposición en todo
el mundo. Gracias a nuestra elevada integración vertical, suministramos piezas de
repuesto desde nuestros almacén o las podemos producir en un corto plazo.
Experiencia en muchos campos de aplicación del tratamiento térmico

Además del sector Arte y Artesanía, Nabertherm ofrece una amplia gama de hornos estándar e instalaciones para los
campos de aplicación más diversos. El diseño modular de nuestros productos permite para muchas aplicaciones una
solución a su problema con ayuda de un horno estándar sin necesidad de tener que realizar costosas adaptaciones para
satisfacer las necesidades individuales.
2
Índice
Página
Conceptos de secado, desaglomerado, limpieza térmica y fundición a la cera perdida....................................... 4

Conceptos de seguridad para el desaglomerado................................................................................................................6
Conceptos de seguridad para otros procesos en caso de formación de gases de escape orgánicos.................10
Sistemas de postcombustión catalíticos y térmicos, depuradora de gases.............................................................14
Fabricación capa a capa, impresión 3D..................................................................................................................................16
Hornos con circulación de aire
Soluciones de sala limpia.........................................................................................................................................................17
Hornos de cámara con circulación de aire,
calentamiento eléctrico también para desaglomerado bajo atmósfera de aire y de protección de gases 81
Estufas de secado, también con equipos de seguridad conforme a la norma EN 1539, calentamiento eléctrico. 02
Secadores de cámara, calentamiento eléctrico o por gas............................................................................................22
Hornos de fundición a la cera perdida, calentamiento eléctrico o por gas..............................................................26
Hornos de cámara para la limpieza térmica, calentamiento por gas, con postcombustión térmica integrada.........28
Hornos de cámara para procesos con elevadas cuotas de evaporación de sustancias orgánicas
o para la limpieza térmica a través de la incineración, calentamiento eléctrico o por gas............................29
Hornos con calentamiento por radiación hasta 1400 °C
Hornos de vagoneta con calentamiento por alambre hasta 1400 °C......................................................................30
Hornos con sistema de elevación superior o inferior con calentamiento por alambre hasta 1400 °C........33
Hornos de cámara combinados hasta 1400 °C.................................................................................................................36
Hornos de cámara con calentamiento por alambre hasta 1400 °C..........................................................................38
Hornos de cámara con módulo extensible o vagoneta................................................................................................40
Hornos con calentamiento mediante gas hasta 1400 °C
Hornos de cámara con calentamiento por gas hasta 1300 °C, también disponibles como hornos combinados
para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso...................................................................................................41
Horno de vagoneta con calentamiento por gas hasta 1400 °C para calentamiento,
sinterizado con o sin atmósfera reductora...................................................................................................................42
Hornos de cuba y tipo arcón con o sin circulación de aire, calentamiento eléctrico o por gas.........................44
Hornos de alta temperatura hasta 1800 °C
Hornos de vagoneta, de alta temperatura, con calentamiento por barras SiC hasta 1550 °C........................43
Hornos de cámara de alta temperatura hasta 1800 °C..................................................................................................45
Hornos con sistema de elevación superior o inferior con calentamiento
por elementos calefactores de molibdeno disiliciuro hasta 1800 °C..................................................................50
Hornos de cámara con calentamiento por gas hasta 1600 °C.......................................................................................54
Hornos continuos, calentamiento eléctrico o por gas......................................................................................................55
Hornos de retorta hasta 1100 °C o 3000 °C
Hornos de retorta de pared caliente hasta 1100 °C........................................................................................................58
Hornos de retorta de pared fría hasta 2400 °C o 3000 °C.............................................................................................62
Hornos de retorta de suelo elevable hasta 2400 °C........................................................................................................67
Hornos de retorta para procesos catalíticos de desaglomerado también como horno combi
para procesos catalíticos o de desaglomerado...........................................................................................................68
Hornos de laboratorio
Horno de cocción rápida para laboratorio.........................................................................................................................69
Hornos de gradientes y hornos de túnel............................................................................................................................69
Hornos de cámara con aislamiento de ladrillo o aislamiento de fibra....................................................................70
Hornos de alta temperatura con elevador inferior hasta 1700 °C.............................................................................72
Hornos de alta temperatura con báscula para el cálculo de pérdidas por ignición
y el análisis termogravimétrico (ATG).............................................................................................................................73
Hornos tubulares personalizados.............................................................................................................................................74
Control de proceso y documentación
Homogeneidad de la temperatura y precisión del sistema........................................................................................75
Controlador Nabertherm serie 500......................................................................................................................................76
Aplicación MyNabertherm .....................................................................................................................................................78
Funciones de los controladores estándar..........................................................................................................................80
Almacenamiento de los datos del proceso y entrada de datos a través de PC....................................................81
Controles PLC...............................................................................................................................................................................83
Almacenamiento de datos del proceso..............................................................................................................................84
Nabertherm Control-Center - NCC.......................................................................................................................................85
3
Conceptos de secado, desaglomerado, limpieza térmica y fundición a la cera perdida
Proceso Secado de disolventes
Atmósfera Aire Inerte
Temperatura máxima del 300 °C 450 °C 450 °C 450 °C

desaglomerado
Cantidad elementos Baja cantidad de Baja cantidad de Baja cantidad de Baja cantidad de
orgánicos elementos orgánicos elementos orgánicos elementos orgánicos elementos orgánicos
Baja demanda de Demanda elevada de Demanda elevada de Demanda elevada de

Demanda homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la
temperatura temperatura temperatura temperatura
Concepto LS LS LSI DB10
Según EN 1539 tipo A

Según EN 1539 tipo A. Intercambiodeatmósferas
(NFPA86 clase A).
Intercambiodeatmósferas controlado. Desviación
Intercambiodeatmósferas Según EN 1539 tipo B.
controlado. Conducción activa de los gases de
Controlado. Desviación Inertización controlada
de gases de escape por escapemedianteextractor
activa de los gases de con poco oxígeno residual.
tubos en aspiración en la integrado. Baja presión
escape mediante el
construcción. del horno no regulada.
extractor integrado.
Tipo de horno KTR, página 22

KTR .. LSI, página 22
Para desaglomerar TR .. LS, página 20 NA .. LS, página 18 NA .. 45 DB10, página 18
NAC, página 17
NAC, página 17
Para desaglomerar y
sinterizar
Tratamiento de los gases

de escape
Calentamiento horno
Gas
1) Aire
2) Gas protector
1 1 2 1
4
Desaglomeración Limpieza térmica, incineración Fusión de cera perdida
Aire Inerte Gas de reacción Catalítico Aire Reductor Aire
650 °C 850 °C 650 °C 600 °C 600 °C 120 °C 850 °C 500 °C < Punto de ignición cera > Punto de ignición cera
Baja cantidad de Cantidad de elementos Elevada cantidad de Cantidad de elementos Cantidad de elementos Baja cantidad de Cantidad de elementos Elevada cantidad de Elevada cantidad de Elevada cantidad de Elevada cantidad de
elementos orgánicos orgánicos de baja a alta elementos orgánicos orgánicos baja a alta orgánicos baja a alta elementos orgánicos orgánicos baja a alta elementos orgánicos elementos orgánicos elementos orgánicos elementos orgánicos
Baja demanda de Demanda elevada de Alta demanda de Baja demanda de Alta demanda de Alta demanda de Baja demanda de Baja demanda de Baja demanda de Baja demanda de
Bajo contenido en oxígeno Sin contenido en oxígeno
homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la homogeneidad de la
residual residual
temperatura temperatura temperatura temperatura temperatura temperatura temperatura temperatura temperatura temperatura
DB50 DB100 DB200 BO IDB IDB H2 CDB BO CL CERA BOWAX
Intercambiodeatmósferas Proceso de Procesos de Flashfire.

Desaglomeración
supervisado. Aire fresco desaglomeración con Desaglomeración Bajo contenido en Fusión/combustión y
Intercambiodeatmósferas Intercambiodeatmósferas Desaglomeración térmica Desaglomeración térmica catalítica en atmósfera de Fusión segura por debajo
precalentado. Desviación rampa de calentamiento térmica en atmósfera de oxígeno. Pirólisis de los sinterización. Fusión/
supervisado. Aire fresco supervisado Aire fresco en atmósfera inerte. o pirólisis en atmósfera nitrógeno/ácido nítrico. Encendido seguro de del punto de fusión de
activa de los gases de difícilmente controlable hidrógeno.Intercambiode elementos orgánicos. combustión por encima
no calentado. Horno en precalentado. Horno en Lavado con gas inerte. inerte. Lavado con gas Lavado con nitrógeno mezclas inflamables. la cera. Posibilidad de
escapemedianteextractor (reacción exotérmica). atmósferas supervisado Evitacióndelacombustión del punto de ignición.
sobrepresión. sobrepresión. supervisado seguro. inerte supervisado seguro. supervisado seguro para sinterización posterior.
integrado. Baja presión Encendido seguro de seguro. abierta. Carga del horno en
eliminar el oxígeno.
del horno regulada. mezclas inflamables. caliente.
NA .. DB200, página 18 NA .. IDB, página 18 NRA .. IDB, página 58 NRA .. H2, página 58
NRA .. CDB, página 68 NB .. CL, página 28
N .. HA DB200, página 18 N .. HA IDB, página 18 SRA .. IDB, página 61 SRA .. H2, página 61
H .. DB100, página 34 H .. DB200, página 34 N .. BO, página 29 NR .. H2, página 58 N .. BO, página 29
LH .. DB50, página 70 NR .. IDB, página 58
HT .. DB100, página 46/50 HT .. DB200, página 46/50 NB .. BO, página 29 NB .. BO, página 29
HT .. DB50, página 46 SR .. IDB, página 61 SR .. H2, página 61 N .. WAX, página 26 NB .. BOWAX, página 27
N .. DB100, página 36 N .. DB200, página 36 W .. BO, página 30 W .. BO, página 30
N .. DB50, página 38 VHT .. IDB, página 62 VHT .. H2, página 62
W .. DB100, página 30 W .. DB200, página 30 WB .. BO, página 42 WB .. BO, página 42
KNV independiente KNV independiente KNV Antorcha

TNV TNV Antorcha Antorcha TNV TNV TNV
TNV independiente TNV independiente TNV TNV
Eléctrico
Gas Gas Gas
2 N2
2 H2 HNO3
2
1 1 1
1
1 1 5
Conceptos de seguridad para el desaglomerado
El desaglomerado de cerámica técnica es un proceso crítico debido a los hidrocarburos liberados, que en una
concentración correspondiente generan una mezcla inflamable en la cámara del horno. Nabertherm ofrece paquetes
de seguridad pasivos y activos a medida en función del proceso y de la cantidad de aglomerante, que hacen posible
el funcionamiento seguro del horno.
I. Desaglomerado al aire
1. Desaglomerado en hornos de calentamiento eléctrico

Para el desaglomerado al aire con calentamiento eléctrico, Nabertherm ofrece distintos paquetes de
desaglomerado para distintos requisitos del proceso. Todos los paquetes de desaglomerado disponen de una
tecnología de seguridad profesional integrada. En función de la demanda, se puede elegir entre un concepto
de seguridad pasivo o activo. Los conceptos de seguridad pasivos se distinguen por los distintos requisitos de
cantidad de orgánicos, seguridad del proceso y distribución de la temperatura.
1.1. Concepto pasivo de la seguridad

En principio, los hornos de desaglomerado están equipados con un concepto pasivo de seguridad para la
evaporación lenta de sustancias inflamables. Los hornos de calentamiento eléctrico funcionan según el principio
de dilución mediante introducción de aire fresco, para reducir las desgasificaciones de la carga a una atmósfera
no inflamable en el horno. El cliente debe definir la cantidad de orgánicos y la curva de temperatura de modo
que no se supere la cuota de evaporación máxima admisible. La responsabilidad sobre la función del concepto
de seguridad corresponde al usuario. El paquete de seguridad DB del horno supervisa todos los parámetros del
proceso relevantes para la seguridad y, en caso de avería, inicia el programa de emergencia correspondiente. En la
práctica, el concepto pasivo de seguridad goza de gran popularidad debido a su magnífica relación calidad/precio.
Dependiendo de los requisitos sobre el proceso, se ofrecen los siguientes paquetes de equipamiento.
Paquete de desaglomerado DB10 para hornos de circulación de aire (calentamiento por convección)
hasta 450 °C
El paquete de desaglomerado DB10 representa la versión básica para el desaglomerado seguro de los hornos
de circulación de aire hasta 450 °C. El horno está equipado con un ventilador de salida de gases, que aspira una
cantidad determinada de aire del horno, de modo que, al mismo tiempo, entre en el horno la cantidad de aire fresco
necesaria para el proceso de desaglomerado. El horno funciona en presión negativa, evitando la salida indefinida de
productos de la evaporación.
Estados del proceso supervisados para el desarrollo seguro del proceso:

Aire Caudal de aire de salida
Circulación del aire
Gradientes de temperatura: si se supera un gradiente de calentamiento preconfigurado por el cliente, se
desconecta el horno
Paquete de desaglomerado DB50 para hornos de laboratorio

El paquete de desaglomerado DB50 es especialmente adecuado para los hornos de laboratorio y aplicaciones
con cuotas de evaporación bajas, p. ej. aplicaciones de laboratorio. El horno cuenta con un soplador de aire
limpio. El ventilador de aire limpio está ajustado de fábrica de forma que se introduzca la cantidad mínima de aire
limpio necesaria para el proceso de desaglomerado. Durante la fase de desaglomerado, el horno funciona en
sobrepresión.
Estados del proceso supervisados para el desarrollo seguro del proceso:

Aire Caudal de aire fresco
6
Paquete de desaglomerado DB100 para hornos de producción con calentamiento por radiación
El paquete de desaglomerado DB100 representa la versión básica para el desaglomerado seguro de los hornos
con calentamiento por radiación. El horno cuenta con un soplador de aire limpio y un calentador de aire limpio. El
ventilador de aire limpio está ajustado de fábrica de forma que se introduzca la cantidad de aire limpio necesaria
para el proceso de desaglomerado. Durante la fase de desaglomerado, el horno funciona en sobrepresión. El aire
y gas de salida son conducidos por una salida con válvula motorizada hacia una chimenea de salida de aire con
interrupción del tiro. Es la interfaz con el sistema de salida de aire del cliente.
Grupos y estados del proceso supervisados para el desarrollo seguro del proceso:
Bloqueo electromagnético de la puerta
Caudal redundante de aire limpio
Posición de la válvula de aire limpio
Posición de la válvula de salida de aire
Gradientes de temperatura Aire
Caída de tensión (programa de emergencia tras recuperación de la tensión)
Ventilador de aire limpio
Rotura de termopar
En función de la avería, el control del horno reacciona de distintas formas y lleva al horno a un estado seguro
Paquete de desaglomerado DB200 para hornos de producción, ejecutados como hornos de circulación
de aire o como hornos con calentamiento por radiación
El paquete de desaglomerado DB200 es la solución profesional para la fabricación cerámica variable, porque se
puede emplear de forma flexible para procesos de desaglomerado diferentes o que cambian frecuentemente.
Al igual que con el paquete de desaglomerado DB100, el aire limpio necesario para el proceso se precalienta
con un calentador de aire limpio. El aire se introduce a través de tubos cerámicos perforados que extraen el aire
precalentado en sentido horizontal hasta la cámara del horno. De este modo se consigue una excelente transmisión
del calor y una mejor homogeneidad de la temperatura.
A diferencia del paquete de desaglomerado DB100, el aire y el gas de salida son conducidos por salidas separadas,
cada una de ellas con una válvula motorizada. El horno está equipado con un soplador de aire limpio y otro de
salida de aire. Ambos grupos están ajustados de modo que la cantidad de aire limpio necesaria para el proceso de
desaglomerado es introducida y, al mismo tiempo, se regula una presión negativa en la cámara del aire. Los gases
de salida (fase de desaglomerado) son conducidos exclusivamente por la salida de gases, conectada directamente
con las tuberías de salida de gases del cliente. Mediante la conexión directa, las cantidades de salida de gases se Aire
reducen, con lo que los sistemas de limpieza de gases de escape también se pueden reducir. El aire de salida en
la fase de enfriamiento es conducido hasta una chimenea de salida con interrupción del tiro, que es el punto de
conexión con el sistema de salida de aire del cliente.
Grupos y estados del proceso supervisados para el desarrollo seguro del proceso:
Bloqueo electromagnético de la puerta
Vigilancia redundante del caudal de aire limpio y gases de salida
Posición de la válvula de aire limpio
Posición de la válvula de salida de gases
Posición de la válvula de salida de aire
Vigilancia de gradientes
Caída de tensión (programa de emergencia tras recuperación de la tensión)
Ventilador de aire limpio
Avería ventilador de gases de escape
Presión negativa en la cámara del horno
Rotura de termopar
7
Conceptos de seguridad para el desaglomerado
Las diferencias o ventajas esenciales entre los paquetes de desaglomerado descritos DB100 y DB200 son:
Regulación automática del soplador de gases de escape dependiendo de la cantidad de aire limpio
preseleccionada. Implica ventajas en la conducción de la temperatura (homogeneidad de la temperatura) y
evacuación adaptada de las cantidades de gases de escape. Reducción de los malos olores y de la formación de
condensados en los tubos de salida de gases.
Tubos de entrada perforados en la cámara del horno para conseguir una distribución homogénea del aire limpio
precalentado en los niveles horizontales de carga
El sistema de gases de escape se puede reducir porque, al no existir una interrupción del tiro, tampoco se añade
aire frío adicional (eficiencia energética)
1.2. Concepto activo de la seguridad

Como alternativa, el concepto de seguridad pasivo se puede convertir, con equipamiento opcional, en un concepto
de seguridad activo que realizará una vigilancia activa de la seguridad. Mediante un análisis térmico de llama (FTA)
en la cámara del horno se supervisa la concentración límite actual. En consecuencia, los sopladores de aire limpio
y gases de salida, así como el calentamiento del horno, se regulan automáticamente. Si, por ejemplo, en caso de
sobrecarga, un gradiente de calentamiento demasiado rápido o la entrada insuficiente de aire limpio en el horno,
se produce una falta de seguridad, dependiendo del proceso del paso, se iniciará inmediatamente el programa de
emergencia necesario.
2. Concepto de seguridad BO en hornos de calentamiento eléctrico con altas cuotas de evaporación

El concepto de seguridad BO, que quema las mezclas inflamables mediante un quemador adicional con
calentamiento por gas, también se puede usar para la combustión de restos orgánicos. El concepto también es
adecuado para productos que no sufren daños por un momentáneo aumento incontrolado de la temperatura.
Encontrarán una descripción más detallada de este concepto de seguridad en la página 10.
3. Desaglomerado en hornos con calentamiento directo por gas

Los hornos con calentamiento por gas tienen, frente a los hornos con calentamiento eléctrico, la ventaja de que
Aire gran parte de los hidrocarburos liberados se queman inmediatamente durante el proceso. Así, los hornos con
calentamiento por gas son especialmente indicados cuando el proceso de evaporación es difícil de dominar, p. ej.
con una gran dinámica de evaporación. De esta forma, los procesos de liberación de hidrocarburos con una gran
dinámica no requieren un proceso complejo o demasiado prolongado. Los hornos con calentamiento por gas son
especialmente indicados para el desaglomerado, cuando los requisitos de conducción exacta de la temperatura o
de óptima homogeneidad de la temperatura en el desaglomerado no son primordiales.
II. Desaglomerado o pirólisis en atmósfera de gases protectores o reactivos no

inflamables o inflamables
Concepto de seguridad IDB para el desaglomerado en atmósfera de gases protectores no inflamables

con un bajo contenido en oxígeno residual en cajas de gasificación
Para los procesos de desaglomerado que se deben producir en atmósfera de gas protector, en los que se admite
una baja proporción de oxígeno residual para los materiales, resulta idóneo el concepto de seguridad pasivo
IDB con atmósfera inerte en una caja de gasificación. La tecnología del horno, en combinación con una caja de
gasificación de acero inoxidable resistente al calor, convence por su muy buena relación calidad/precio.
Mediante un prelavado con gas inerte bajo vigilancia y un lavado de conservación se asegura que no
se supere el contenido de oxígeno residual del 3% en la caja de gasificación. El cliente debe comprobar este valor
Gas protector
límite con mediciones regulares.
Prelavado con gas inerte bajo vigilancia y lavado de conservación en la caja de gasificación
Aire Supervisión de la presión previa del gas inerte
Lavado, bajo vigilancia, de la cámara del horno con aire limpio para compensar las posibles fugas de la caja con
una dilución de la atmósfera en la cámara del horno
8
Concepto de seguridad IDB para el desaglomerado en atmósfera de gases protectores no inflamables
o para procesos de pirólisis en hornos de retorta
Los hornos de retorta de las series de construcción NR(A) y SR(A) son extraordinariamente adecuados para el
desaglomerado en atmósferas de gases protectores no inflamables o para procesos de pirólisis. En la versión IDB,
los hornos se lavan con un gas protector. Los gases de escape se queman en un quemador de gas sobrante. Tanto
el lavado como la función del quemador son vigilados para garantizar su funcionamiento seguro.
Realización del proceso bajo sobrepresión relativa regulada y supervisada de 35 mbar Gas
Autoprotección Siemens SPS y pantalla táctil gráfica para la entrada de datos protector
Vigilancia de la presión previa del gas del proceso
Bypass para el lavado seguro de la cámara del horno con gas inerte
Quemador para la postcombustión térmica de los gases de escape
Concepto de seguridad para el tratamiento térmico en atmósfera de gases de proceso inflamables

Si se usan gases de proceso inflamables, como el hidrógeno, el horno de retorta se equipa y suministra
adicionalmente con la tecnología de seguridad necesaria para ello. Como sensores relevantes para la seguridad,
solo se usan piezas con la certificación correspondiente. El horno se regula mediante un sistema de control PLC a
prueba de errores (S7-300/control de seguridad).
Introducción de gas de proceso inflamable con sobrepresión regulada

Concepto de seguridad certificado
Gas
Control del proceso H3700 con regulación PLC y panel táctil gráfico para la introducción de datos protector
Válvulas de entrada de gas redundantes para hidrógeno H2
Presiones previas supervisadas de todos los gases de proceso
Bypass para el lavado seguro de la cámara del horno con gas inerte
Quemador (con calentamiento eléctrico o de gas) para la postcombustión del gas de proceso combustible
Depósito de llenado de emergencia para lavar el horno con gas protector en caso de fallo
Paquete de seguridad CDB para el desaglomerado catalítico con ácido nítrico

El concepto de seguridad prevé la evitación de la formación de mezclas de gases explosivas durante el
funcionamiento con ácido nítrico. Para ello, la retorta estanca al gas se lava automáticamente con un caudal
de nitrógeno controlado expulsándose el oxígeno del aire antes de la introducción del ácido nítrico. Durante el
desaglomerado, la proporción de la mezcla vigilada entre nitrógeno y oxígeno evita la sobredosificación de ácido
y, por tanto, una atmósfera explosiva.
Delimitación y supervisión de la potencia de la bomba de ácido
Caudal de nitrógeno con sensores redundantes de flujo
PLC Siemens a prueba de fallos
Limitador de selección de temperatura para vigilar el exceso o defecto de temperatura N2
Depósito de llenado de emergencia para lavar el horno con gas protector en caso de fallo
HNO3
Quemador para la postcombustión térmica de los gases de escape
9
Conceptos de seguridad para otros procesos en caso de formación de gases de escape
orgánicos
I. Concepto de seguridad BO para procesos con altas cuotas de evaporación de
sustancias orgánicas
El concepto de seguridad BO se emplea para los procesos en los que, debido a una dinámica de evaporación
difícil de controlar, no es suficiente con la dilución de la atmósfera del horno con aire para asegurar una mezcla
no inflamable. Algunos ejemplos son los procesos con grandes cantidades de aglomerante o elevadas cuotas de
evaporación. Los procesos en los que el producto se calcina mediante combustión también se pueden realizar con
seguridad con este concepto de horno.
A la atmósfera del horno se le añade constantemente aire para que haya siempre un excedente de aire. Si a pesar
de ello se forma una mezcla inflamable en la atmósfera, se inflama con un quemador con calentamiento por gas en
el horno. Con ello se asegura que no puedan producirse mayores concentraciones inflamables y la combustión sea
segura. En general, el concepto es recomendable para los productos a los que no afecta un aumento temporal de la
temperatura. El barrido de los componentes orgánicos también se puede realizar con temperaturas por encima de
500 °C. Tras el proceso de combustión, dependiendo del modelo del horno, se puede realizar un proceso adicional
hasta un máx. de 1400 °C.
Funciones supervisadas para el desarrollo seguro del proceso:

Cierre de la puerta con bloqueo en función de la temperatura
Aire
Presión de entrada del gas en el sistema de combustión
Supervisión de la llama del quemador
Caudal de aire limpio
Caudal en la chimenea
II. NB .. CL-Concepto de seguridad para la limpieza térmica mediante pirólisis
El concepto de seguridad NB .. CL se emplea para la limpieza térmica de componentes mediante pirólisis, es decir,
en una atmósfera pobre en oxígeno. Por ejemplo, la limpieza térmica de superficies revestidas de piezas de acero
o boquillas de máquinas de fundición inyectada de plásticos. Los hornos se calientan por gas y disponen de un
sistema de postcombustión térmica, igualmente calentado por gas. Una atmósfera pobre en oxígeno o reductora
previamente ajustada en el horno permite evitar de forma eficaz la autoinflamación local en la pieza para impedir
deterioros debidos a la formación de llamas y al consiguiente aumento de la temperatura. Los gases de escape
que se forman se conducen desde la cámara del horno al sistema de postcombustión térmica integrado donde se
queman posteriormente. Dependiendo del tipo de gases de escape es posible una combustión sin dejar residuos.
El concepto de seguridad NBCL no es apto para evaporar disolventes ni para productos con una elevada proporción
de agua.

Presión de entrada del gas en el sistema de combustión
Aseguramiento de la función TNV: el horno está equipado con una vigilancia de seguridad multifase para que
no escape ningún gas no purificado. Si la temperatura sube en el TNV debido a la cantidad de gases de escape
generados en el proceso por encima de un valor límite preconfigurado, el calentador del horno pasa de gran
carga a baja carga hasta que el valor real vuelva a ser inferior al límite. Si esta medida no es suficiente porque se
ha generado una cantidad excesiva de gases de escape en el horno, el sistema de calentamiento del horno se
desconecta y el proceso se interrumpe.
Válvula de descarga de la presión: si se produce un impacto de presión en la cámara del horno, p. ej. por una
alimentación o un proceso inadecuados, se activa una válvula de descarga de la presión que evita la explosión
de la carcasa. Se realiza una interrupción del proceso
Dispositivo de extinción: En caso de autoinflamación no deseada, hay aberturas especiales en la cámara del
horno con extintores ABC que permiten apagar el fuego.
Cierre de la puerta: desde el inicio del proceso, la puerta está eléctricamente bloqueada
10
III. Concepto de seguridad WAX para la fundición a la cera perdida por debajo del
punto de inflamación para hornos con calentamiento eléctrico
Los hornos de la serie de construcción WAX con el concepto de seguridad correspondientes son adecuados para
la fundición a la cera perdida de piezas, p. ej. moldes de cerámica, por debajo del punto de inflamación de la
cera. La cera fundida se recoge en un depósito debajo del horno. El depósito colector se encuentra en un cajón
herméticamente cerrado y se puede extraer para vaciarlo. La cera pasa por una rejilla hasta una tolva de salida
en el fondo del horno. El canal de salida está calentado para evitar que la cera se solidifique durante la salida. El
programa del horno no se inicia hasta que se haya alcanzado la temperatura de consigna de la salida. El cliente
preselecciona la temperatura y duración de la fundición. Una vez finalizado el proceso de fundición, el horno se
puede calentar hasta 850 °C, para sinterizar los moldes.

Temperatura de salida de la cera
Dos selectores de limitación de temperatura independientes
- Primer selector de limitación de temperatura, se ajusta por debajo del punto de inflamación de la cera. Con
ello se evita que la cera se inflame durante el proceso de fundición. El cliente predetermina la duración de
la fundición de la cera. Una vez transcurrido ese tiempo, el programa desactiva el selector de limitación de
temperatura para que el horno pueda continuar con el proceso de sinterización.
- Segundo limitador de selección de temperatura con temperatura de desconexión ajustable y protector de
exceso de temperatura para horno y productos durante la sinterización
IV. Concepto de seguridad BOWAX para la fundición a la cera perdida/combustión

por encima del punto de inflamación (Flash-Fire-Dewaxing)
Los hornos con calentamiento por gas con concepto de seguridad BOWAX están diseñados para fundir la cera por
encima del punto de inflamación. Los procesos Flash-Fire provocan una fundición repentina de la cera. El horno
se alimenta en caliente, es decir, con una temperatura superior a 750 °C. Incluso con grandes cantidades de cera
o un punto de inflamación desconocido se puede aplicar este proceso. Lo mismo se puede decir de las grandes
cantidades de cera residual que no se pueden fundir de forma tradicional.
Una parte de la cera se funde y fluye por una salida en el fondo del horno hasta un depósito lleno de agua. La
segunda parte de la cera se evapora generándose una mezcla inflamable en el horno. Esta mezcla se inflama
mediante un quemador calentado por gas en la cámara del horno. Los hornos disponen de una postcombustión
térmica posterior que limpia los gases de escape restantes y minimiza los malos olores.
Debido a la inflamación en la cámara del horno se pueden generar aumentos incontrolados de la temperatura. Por
eso, la carga debe ser resistente a los cambios de temperatura y a las temperaturas > 1000 °C.

Presión del gas del quemador
Supervisión de la llama de los quemadores
Limitador de selección de temperatura con temperatura de desconexión ajustable y protector de exceso de
temperatura para horno y carga
Puerta de elevación con cierre electromagnético, después de la carga del horno
Indicación al alcanzarse la temperatura de alimentación admisible
11
V. Concepto de seguridad EN 1539 (NFPA 86) para el secado de disolventes en
secadores
La tecnología de seguridad de los hornos y secadores para procesos en los que se liberan y evaporan, con relativa
rapidez, disolventes y otras sustancias inflamables, se rige en toda Europa por la norma EN 1539 (o NFPA 86 en
EE. UU.).
Aplicaciones típicas son el secado de esmaltes para moldes, revestimientos superficiales y resinas. Además de en
la industria química, puede aplicarse en muchos otros sectores diferentes, como en la industria automovilística,
electrónica o procesadora de plásticos y metales.
La norma EN 1539 distingue entre los conceptos de seguridad de Tipo A y Tipo B.
1. Concepto de seguridad EN 1539 Tipo A

El concepto de seguridad tiene como objetivo evitar la formación de mezclas explosivas mediante el cambio
continuo de aire en toda la cámara de vapor.
Aplicación de los requerimientos de la norma

Un ventilador de gases de escape se encarga del cambio de aire continuo necesario en el secador o el horno.
La función del ventilador se vigila mediante tecnología de seguridad. Los vapores que se producen durante el
tratamiento térmico se extraen de la cámara del horno con el ventilador de gases de escape.
La cuota de cambio de aire se garantiza con un sistema de presión diferencial (vigilancia de la presión diferencial
de la circulación del aire y de los gases de escape). Si el sistema comunica un fallo, el horno pasa a modo de
avería y se desconecta la calefacción.
Mediante la presión negativa se garantiza que los disolventes puedan salir de forma definida del horno
La carcasa interior del horno está completamente soldada e impide que los disolventes penetren en el aislante y
Aire
se enriquezcan en él
NABERTHERM especifica las cantidades de disolventes que se pueden introducir con cada temperatura de trabajo
dependiendo del tipo de horno. La cantidad de disolvente se calcula sobre el peor caso, es decir, una rápida
evaporación del disolvente sobre la mayor superficie posible.
La norma también prevé excepciones en las que, en caso de cuotas menores de evaporación, se pueden
usar cantidades mayores de disolvente por carga en el secador. Por eso, el cliente debe valorar el proceso
constantemente, para mantener las cantidades de disolvente correspondientes.
En los secados de esmaltes de moldes, los valores se pueden multiplicar por 10 según la norma. Si el proceso
del cliente corresponde a un secado de resina (p. ej. transformadores, bobinas de motores, etc.), las cantidades
máximas de sustancias inflamables calculadas para una evaporación rápida se pueden multiplicar hasta por 20.
Dependiendo del proceso, el cliente debe mantener las especificaciones de la norma.
La elevada cuota de cambio de aire genera un consumo de energía relativamente alto. La norma EN 1539 establece
que una vez transcurrido el periodo de evaporación principal, el caudal mínimo de salida del aire se puede reducir a
un 25 %. El tiempo de evaporación principal, según EN 1539, es el tiempo en el que se libera la cantidad principal
de sustancias combustibles. Nabertherm ofrece, para los secadores con tecnología de seguridad, un control como
equipamiento opcional que aplica esta opción de ahorro de energía. El cliente debe ajustar y confirmar el final del
tiempo de evaporación principal. Una vez alcanzado este momento, el sistema reduce de forma correspondiente el
caudal de gases de escape.
12
2. Concepto de seguridad EN 1539 Tipo B
En la norma EN 1539-B se describe una alternativa al concepto de seguridad por dilución del aire en la atmósfera
del horno. El concepto de seguridad tiene como objetivo evitar la formación de mezclas explosivas mediante la
limitación de la concentración de oxígeno en cada parte de toda la cámara de vapor.
Antes de iniciarse el proceso y después del proceso de desaglomerado, el recipiente estanco al gas se lava con gas
inerte mediante un proceso seguro y vigilado, para evitar la formación de mezclas inflamables y explosivas.
Durante el proceso, el lavado se vigila de manera segura.
Aplicación de los requerimientos de la norma Gas protector

Control del proceso mediante un PLC a prueba de fallos (F-SPS)
Supervisión de la sobrepresión en la cámara del horno
Supervisión de las presiones de entrada para la ruta del gas de proceso o la del lavado de emergencia
Supervisión del cierre de la puerta contra la apertura inesperada del horno en funcionamiento
En caso de fallo, se produce un lavado de emergencia del horno que también provoca la desconexión del
calentador del ventilador de circulación. El cliente debe facilitar una alimentación de gas protector a prueba de
fallos.
La vigilancia de la concentración de oxígeno se realiza mediante sondas de oxígeno situadas en la vía de salida
de gases
Optimización del proceso por Nabertherm mediante un detector de ionización de la

llama (FID)
El desaglomerado requiere, a menudo, una gran parte del tiempo total del proceso. Por este motivo, en este
segmento hay un gran potencial de optimización temporal de la curva del proceso.
Para la optimización del proceso, Nabertherm ofrece un análisis del proceso de desaglomeración, durante la
producción, mediante mediciones FID. El objetivo de la medición es la determinación de una posible reducción
de la duración de los procesos, el incremento del caudal y, con ello, una reducción de los costes de producción.
Sobre la base de las recomendaciones, el cliente comprueba y valida su aplicación práctica teniendo en cuenta las
propiedades de los materiales cargados. Curvas del proceso antes y después de la
optimización.
Análisis del proceso incluyendo medición FID y propuestas para una posible optimización del proceso
- Registro de los valores de los gases brutos, de los valores actuales mediante la medición FID
- Evaluación y cálculo de los periodos con menor actividad de evaporación
- Aportación del aparato de medición FID
- Redacción de la valoración y de los informes
Adaptación del proceso

- Propuestas para un perfil de temperaturas optimizado
- Aplicación de las propuestas a través del funcionamiento del horno con medición y evaluación tras la
aprobación de las propuestas por parte del cliente
- Recomendación de otros pasos de optimización por parte del cliente, siempre que sean viables
13
Sistemas de postcombustión catalíticos y térmicos, depuradora de gases
Nabertherm pone a su disposición unos sistemas de limpieza de gases de escape, en particular

para la limpieza del aire de escape en los procesos de desaglomerado. La postcombustión se
conecta fijamente a las toberas de salida del horno y se incluye de forma correspondiente en la
regulación y en la matriz de seguridad del horno. Para aquellos conjuntos de hornos que ya estén
instalados, también hay sistemas independientes de limpieza de gases de escape, que pueden ser
regulados y manejados por separado.
Sistemas de postcombustión catalíticos KNV

La limpieza catalítica del aire de escape recomendada por motivos energéticos, para aquellos procesos de
Postcombustión catalítica independiente
del horno para equipamiento posterior en desaglomerado durante los cuales únicamente se deben eliminar compuestos de carbono puro. Se recomiendan
instalaciones existentes para pequeñas y mediadnas cantidades de gases de escape.
Óptimos para su uso en procesos de desaglomerado en aire con emisión única de gases orgánicos
Descomposición de los gases de escape en dióxido de carbono y agua
Montaje en carcasa compacta de acero
Calentamiento eléctrico para el precalentamiento de los gases de escape a la temperatura de reacción óptima
para la limpieza catalítica
Limpieza en diferentes posiciones de la estructura del catalizador dentro de la instalación
Termoelementos para la medición de la temperatura en el gas bruto, las estructuras de reacción y la salida
Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para proteger el catalizador
Conexión directa entre las toberas de gases de escape del horno de desaglomerado y el ventilador de gases de
escape, con su correspondiente inclusión en el sistema completo, en lo que respecta a regulación y tecnología
de seguridad
Selección del tamaño del catalizador en relación a la cantidad de gases de escape
Toberas de medición para mediciones de gas puro (FID)
Horno de cámara de aire circulante

NA 500/65 DB200 con sistema de post-
combustión catalítica
Representación esquemática de un sistema de postcombustión catalítica (KNV)
14
Sistemas de postcombustión térmicos TNV
En caso de que la cantidad de aire de escape que se
deba limpiar durante el proceso de desaglomerado sea
elevada o en caso de que exista riesgo de que los gases
de escape puedan dañar el catalizador, se recomienda el
uso de sistemas de postcombustión térmicos. También se
emplea la postcombustión térmica en la descarburación en
atmósfera de gases protectores o reactivos, no inflamables
o inflamables.
Muy apropiado para procesos de descarburación por

aire con elevadas cantidades de gases de escape,
gases de escape que se emiten de forma torrencial,
grandes caudales volumétricos, o para procesos de
descarburación en atmósfera de gases protectores o
reactivos, no inflamables o inflamables
Calefacción de gas para quemar los gases de escape
Descomposición térmica de los gases de escape
mediante cocción a temperaturas hasta 850 °C
Horno de cámara de circulación de aire

NA 500/06 DB200-2 con instalación de
postcombustión térmica
Calentamiento mediante quemadores de gas compactos

con encendido automático
Termoelementos en la cámara de cocción y en en la entrada
de gas bruto
Limitador de selección de temperatura para proteger la
postcombustión térmica
Construcción en base a la cantidad de gases de escape
Toberas de medición para mediciones de gas puro (FID)
Representaciónesquemáticadeunsistemadepostcombustión
térmica (TNV)
Depuradora de gases
Un lavador de gases de escape se suele utilizar si se producen gases de escape que no permiten su tratamiento
posterior con éxito mediante una antorcha de gases de escape o una postcombustión térmica. Los componentes
indeseables del gas de escape se separan dentro del tramo de contacto del lavador en un líquido de lavado. El
lavador se puede adaptar a cada proceso mediante la selección del líquido de lavado así como su dimensionamiento
según la misión del líquido y el tramo de contacto, de forma que elimina con éxito los componentes gaseiformes, Depuradora de gases perdidos para la
líquidos y sólidos del gas de escape. depuración de los gases de proceso por
lavado
15
Fabricación capa a capa, impresión 3D
La fabricación capa a capa permite la transformación directa de archivos de construcción en objetos plenamente
operativos. Por medio de la impresión 3D se fabrican capa a capa objetos de metal, plástico, cerámica, vidrio, arena
u otros materiales hasta que adopten su forma definitiva.
Dependiendo del material, las capas se unen entre ellas por medio de un sistema de aglomeración o mediante
tecnología láser.
Muchos procedimientos de la fabricación aditiva requieren un posterior tratamiento térmico de los componentes
fabricados. Los requisitos que deben cumplir los hornos para el tratamiento térmico dependen del material del
Horno de retorta NR 150/11 para el componente, de la atmósfera en el horno y, por supuesto, también del procedimiento de fabricación aditiva.
recocido para eliminar tensiones de piezas
metálicas después de la impresión 3D
Nabertherm ofrece soluciones desde el endurecimiento de los aglomerantes para conservar la resistencia en verde
hasta la sinterización en hornos de vacío en los que los objetos de metal se someten a un proceso de recocido para
eliminar tensiones o se sinterizan.
Metales Cerámicas, vidrio, materiales Plásticos

compuestos, arena
Estufas de secado TR 240 para secar

polvos Desaglomerado
Desaglomerado
Sinterizado Endurecido
Sinterizado
Recocido de eliminación de tensiones Temple
Secado
Recocido de disolución Secado
Fundición a la cera perdida
Templar
bajo gas protector, gas de por aire por aire

reacción o vacío
Secador de cámara KTR 2000 para
endurecer aglomerantes después de la
impresión 3D
Hornos de cámara con caja de

alimentación de gas Desaglomeración en hornos de Estufas de secado
véase página 18 cámara con circulación del aire Secadores de cámara
Sinterización en hornos de cámara Hornos de cámara con circulación
Desaglomeración y sinterización en de aire
Hornos de retorta de pared
hornos combinados
caliente
Hornos de fundición a la cera
Horno tubular compacto para la sinteriza- véase página 58
perdida
ción o el recocido para eliminar tensiones
después de la impresión 3D en atmósfera
de gas protector o en vacío. Hornos de retorta de pared fría Ver conceptos para secado,
véase página 62 desaglomeración, limpieza térmica
Ver conceptos para secado, y fundición a la cera perdida así
desaglomeración,limpiezatérmica como el catálogo Tecnología de
y fundición a la cera perdida en la Procesos Térmicos
Ver catálogo Tecnología de
página 4
procesos térmicos
HT 160/17 DB200 para la desaglomeración También los procesos paralelos o previos a la fabricación aditiva, como p.ej. el tratamiento térmico o el secado de
y la sinterización de cerámicas después de
los polvos, requieren la utilización de un horno para conseguir las características de producto deseadas.
la impresión 3D
16
Soluciones de sala limpia
Las aplicaciones de sala limpia plantean elevados requisitos a la versión de horno
elegido. Si el horno completo ha de colocarse en sala limpia, no deben producirse
contaminaciones esenciales de la atmósfera de la misma. Se deberá garantizar, sobre
todo, que la contaminación con partículas se reduzca al mínimo.
La respectiva aplicación específica determina la tecnología del horno. En muchos

casos se precisan hornos con circulación de aire para garantizar la distribución
uniforme de la temperatura a temperaturas bajas. Para temperaturas más altas, la
gama de productos Nabertherm ya incluye muchos hornos calentados por radiación.
Instalación del horno en sala limpia

Si el horno completo se debe posicionar en sala limpia, es importante que tanto la
cámara del horno como la carcasa del mismo y el sistema de regulación ofrezcan
una buena protección. Las superficies deben ser fáciles de limpiar. La cámara
del horno estará sellada hacia el aislamiento ubicado en la parte posterior. Si es KTR 8000 como horno de producción en
necesario, la clase de pureza se puede aumentar por medio de equipamientos sala limpia con filtros para la circulación
opcionales como p.ej. filtros para el aire limpio o la circulación del aire en el del aire
horno. Recomendamos montar la instalación de distribución y el control del horno

fuera de la sala limpia.
Instalación del horno en sala gris, carga del horno desde la sala limpia
Resultados óptimos respecto a la limpieza serán alcanzados si se sitúa el horno en la sala gris, con
carga desde sala limpia. De esta manera, se reducen a un mínimo los costes de una cara colocación
en sala limpia. El frontal y la cámara del horno se diseñan de tal forma que resulten fáciles de limpiar.
Con esta configuración se consiguen clases de sala limpia de categoríua más elevada.
Compuerta del horno situada entre sala gris y sala limpia

En muchos casos, la logística entre la sala gris y la sala limpia se puede optimizar de forma sencilla.
En este caso, se emplean los hornos de esclusa que presentan una puerta en la sala gris y otra en la sala
limpia. La cámara del horno y la cara dirigida a la sala limpia se realizan de tal forma que se reduzca en la
mayor medida la contaminación con partículas.
Rogamos nos dirija su consulta si requiere de una solución para el tratamiento térmico en condiciones de sala Horno de alta temperatura con carga des-
de la sala limpia; instalación de distribuci-
limpia. Será un placer ofrecerle el modelo de horno apropiado para sus necesidades. ón y horno en sala gris
Horno de retorta de pared caliente NRA 1700/06 con bastidor de carga para la Horno de cámara con circulación de aire
instalación en sala gris con puerta de carga en sala limpia NAC 250/45 en versión de sala limpia
17
Hornos de cámara con circulación de aire, calentamiento eléctrico
también para desaglomerado bajo atmósfera de aire y de protección de gases
Horno de cámara con circulación de aire Horno de cámara con circulación de aire
NA 120/45 NA 250/45
Los hornos de cámara con circulación de aire se caracterizan particularmente por su buena homogeneidad de la
temperatura. Como resultado, son adecuados para procesos como la calcinación y el secado p. ej. de materiales
cerámicos. También se puede diseñar como horno de debinding (desaglomerado) para un proceso seguro bajo
atmósfera de aire o de gas inerte. Cuando se usa para la desaglomeración en atmósfera de aire, los gases de escape
se diluyen mediante aire fresco para impedir de forma segura una atmósfera inflamable dentro de la cámara del horno.
Para los procesos de desaglomeración bajo atmósfera de gas inerte, se recomienda el concepto de seguridad pasiva
IDB con un contenido de oxígeno residual del 3 %, como máximo.
Tmáx 450 °C, 650 °C ó 850 °C

Deflector de acero inoxidable para una óptima circulación de aire en el horno
Puerta con apertura hacia la derecha
Soporte incluido en el suministro, el modelo NA 15/65 está disponible como modelo de sobremesa
Circulación horizontal de aire
Homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 de hasta +/- 4 °C (modelo NA 15/65 de hasta
+/- 5 °C) véase página 75
Distribución óptima del aire debido a altas velocidades de caudal
Horno de cámara con circulación de aire
NA 120/45 DB10 para debinding en aire El suministro incluye una bandeja insertable y guías para 2 bandejas adicionales (el modelo NA 15/65 no dispone de
bandeja insertable)
Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio
NTLog básico para controladores Nabertherm: registro de datos de proceso sobre memoria USB (NA 30/45 -
N 675/85 HA)
Descripción de la regulación véase página 76
Equipamiento opcional (no disponible para el modelo NA 15/65)

Optimización de l’homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 hasta +/- 3 °C véase página 75
Válvulas de entrada y salida de aire cuando se utiliza para el secado
Refrigeración regulada mediante ventilador
Puerta de elevación manual (hasta modelo N(A) 120/.. (HA))
Puerta de elevación neumática
18
Horno de cámara con circulación de aire N 250/65 HA IDB con caja de inyecci- Horno de cámara con circulación de aire
ón de gas para debinding y gases de protección N 500/65 HA DB200 para debinding en
aire con sistema de postcombustión
catalítica
Circulación regulable del aire, conveniente en procesos con carga ligera o delicada
Chapas insertables adicionales
Rodillos en la cámara del horno para cargas pesadas
Ejecución para Tmáx 950 °C
Paquetes de debinding con paquete de seguridad a partir de hornos con capacidad de 120 litros véase página 6 - 8
Boquillas de paso, bastidores de medición y termopares para mediciones TUS, cargas o mediciones comparativas
Control de proceso y documentación a través del paquete de softwareVCD o Nabertherm Control-Center NCC, para
la supervisión, documentación y control véase página 76
Modelo Tmáx Dimensionesinternas Volu- Dimensiones externas Potencia calórica Conexión Peso Tiempo de Tiempo de enfriamiento4 de Tmáx
calentamiento4
en mm men en mm hasta Tmáx a 150 °C en min
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW2 eléctrica* in kg en min Trampillas3 Ventilador de refrigeración3
NA 30/45 450 290 420 260 30 1040 1290 1385 3,0 monofásica 285 120 120 30
NA 60/45 450 350 500 350 60 1100 1370 1475 6,0 trifásica 350 120 240 30
NA 120/45 450 450 600 450 120 1250 1550 1550 9,0 trifásica 460 60 240 30
NA 250/45 450 600 750 600 250 1350 1650 1725 12,0 trifásica 590 60 120 30
NA 500/45 450 750 1000 750 500 1550 1900 1820 18,0 trifásica 750 60 240 30
NA 675/45 450 750 1200 750 675 1550 2100 1820 24,0 trifásica 900 90 270 60
NA 15/65 650 295 340 170 15 470 790 460 2,8 monofásica 60 40 - -
NA 30/65 650 290 420 260 30 870 1290 1385 6,0 trifásica1 285 120 270 60
N A 60/65 650 350 500 350 60 910 1390 1475 9,0 trifásica 350 120 270 60
NA 120/65 650 450 600 450 120 990 1470 1550 12,0 trifásica 460 60 300 60
NA 250/65 650 600 750 600 250 1170 1650 1680 20,0 trifásica 590 90 270 60
NA 500/65 650 750 1000 750 500 1290 1890 1825 27,0 trifásica 750 60 240 60
NA 675/65 650 750 1200 750 675 1290 2100 1825 27,0 trifásica 900 90 270 90
N 30/85 HA 850 290 420 260 30 607 + 255 1175 1315 5,5 trifásica1 195 180 900 90
N 60/85 HA 850 350 500 350 60 667 + 255 1250 1400 9,0 trifásica 240 150 900 120
N 120/85 HA 850 450 600 450 120 767 + 255 1350 1500 13,0 trifásica 310 150 900 120
N 250/85 HA 850 600 750 600 250 1002 + 255 1636 1860 20,0 trifásica 610 180 900 180
N 500/85 HA 850 750 1000 750 500 1152 + 255 1886 2010 30,0 trifásica 1030 180 900 210
N 675/85 HA 850 750 1200 750 675 1152 + 255 2100 2010 30,0 trifásica 1350 210 900 210
*Para la conexión eléctrica véase página 89
1
Calentamiento sólo entre dos fases 3
Equipamiento opcional
2
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 4
Horno vacío
19
Estufas de secado, también con equipos de seguridad conforme a la norma EN 1539
calentamiento eléctrico
Estufa de secado TR 60 con velocidad Estufa de secado TR 240

ajustable del ventilador
Con su temperatura máxima de trabajo de 300 °C y la circulación de aire forzada, los armarios de secadores de la serie
TR alcanzan una muy buena homogeneidad de la temperatura que destaca claramente de muchos modelos de la com-
petencia. Pueden ser empleados para tareas multifacéticas, como p. ej., secar, esterilizar o para conservar en caliente.
Gracias a la generosa previsión de existencias de modelos estándar quedan garantizados plazos de entrega cortos.
Tmáx 300 °C
Rango de temperatura de trabajo: + 5 °C por encima de la temperatura ambiente hasta 300 °C
Estufas de secado TR 60 - TR 240 ejecutados como modelo de sobremesa
Estufas de secado TR 450 - TR 1050 ejecutados como modelo de pie
Dispositivo de giro eléctrico como equipa-
miento opcional La circulación forzada de aire horizontal es resultante de una homogeneidad de la temperatura inferior a +/- 5 °C
véase página 75
Cámara de acero fino, aleación 304 (AISI)/material N° 1.4301 (DIN), resistente a la corrosión y fácil de limpiar
Gran tirador para abrir y cerrar la puerta
Carga en varios niveles por medio de rejillas (consulte la cantidad de rejillas en la tabla de la derecha)
Gran puerta rebatible de gran abertura, bisagras derechas con cierre rápido para los modelos TR 60 - TR 450
Puerta giratoria de dos hojas con cierre rápido para TR 1050
TR 1050 equipado con rodillos de transporte
Mando en la parte frontal para la regulación gradual del aire de escape en la pared posterior
PID regulación por microprocesadores con sistema de autodiagnóstico
Calefacción silenciosa con relé semiconductor
Rejillas extraíbles para cargar el estufa de
secado en diferentes niveles NTLog básico para controladores Nabertherm: registro de datos de proceso sobre memoria USB
Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección
térmica 2 según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga
20
Estufa de secado TR 450 Estufa de secado TR 1050 con puerta de
dos hojas
Ventilador de circulación de aire con regulación gradual del número de revoluciones

Mirillas de control para observar la carga
Otras rejillas más con listones de inserción
Pasamuros lateral
Bandeja recolectora de acero inoxidable para proteger el interior del horno
Tope de la puerta a la izquierda
Solera reforzada
Equipo de seguridad conforme a la norma 1539 para cargas con contenido de disolvente
(TR .. LS) hasta el modelo TR 240 LS, alcanza una homogeneidad de la temperatura de
+/- 8 °C véase página 75
Rodillos de transporte para el modelo TR 450
Multitud de posibilidades de adaptación a las exigencias del cliente
Posibilidad de ampliación para cumplir con las exigencias de calidad de las normas
AMS 2750 E o FDAC
Control del proceso y documentación por medio del paquete de software VCD para la
supervisión, documentación y el control véase página 76
Modelo Tmáx Dimensiones internas Volu- Dimensiones externas Potencia Conexión Peso Rejillas Rejillas Total Estufa de secado TR 120 LS con equipo de
en mm men en mm calórica carga seguridad conforme a la norma EN 1539
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW2 eléctrica* en kg incl. máx. máx.1 para cargas con contenido de disolvente
TR 30 300 300 360 300 30 665 610 520 2,5 monofásica 45 1 4 80
TR 60 300 450 390 350 60 700 610 710 3,0 monofásica 90 1 4 120
TR 60 LS 260 450 360 350 57 700 680 690 6,0 trifásica 92 1 4 120
TR 120 300 650 390 500 120 900 610 860 3,0 monofásica 120 2 7 150
TR 120 LS 260 650 360 500 117 900 680 840 6,0 trifásica 122 2 7 150
TR 240 300 750 550 600 240 1000 780 970 3,0 monofásica 165 2 8 150
TR 240 LS 260 750 530 600 235 1000 850 940 6,0 trifásica 167 2 8 150
TR 450 300 750 550 1100 450 1000 780 1470 6,0 trifásica 235 3 15 180
TR 1050 300 1200 670 1400 1050 1470 940 1920 9,0 trifásica 450 4 14 250
1
Carga máx. por compartimento 30 kg *Para la conexión eléctrica véase página 77
2
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 21
Secadores de cámara
calentamiento eléctrico o por gas
Secador de cámara KTR 1500 Secador de cámara KTR 4500 Secador de cámara KTR 6125
Los secadores de cámara de la serie KTR pueden aplicarse a multitud de procesos de secado o tratamiento térmico
en cargas hasta una temperatura de aplicación de 260 °C. En la cámara del horno se consigue alcanzar una óptima
homogeneidad de la temperatura, gracias a la potente circulación del aire. Todos los secadores de cámara pueden
adaptarse a las necesidades individuales del cliente, gracias al amplio programa de accesorios. El modelo apto para
el tratamiento térmico de materiales inflamables, según la norma EN 1539 (NFPA 86), está disponible en todos los
tamaños.
Tmáx 260 °C
Calentamiento eléctrico (a través de un registro de tiro con radiadores de cromo
acero integrados) o calentamiento por gas (calentamiento directo o indirecto por
gas con inyección de aire caliente en el canal de succión)
Óptima homogeneidad de la
temperatura en base a la norma
DIN 17052-1 hasta +/- 3 °C (para
versión sin carriles de entrada)
véase página 75
Aislamiento en lana mineral de alta
calidad y, por ello, temperatura de
las paredes externas < 25 °C sobre
la temperatura ambiente
Gran intercambio de aire para
agilizar el proceso de secado
Puerta de dos hojas a partir del
modelo KTR 3100
Secador de cámara KTR 1500 con carro de carga

22
Secador de cámara KTR 22500/S con iluminación en cámara y guías con tapones de
aislamiento que proporcionan una óptima uniformidad de temperatura
Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de

protección térmica 2 según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la
carga
Incl. aislamiento en la base
NTLog básico para controladores Nabertherm: registro de datos de proceso sobre memoria USB
Guías de entrada para acceder a nivel de suelo con una vagoneta de carga KTR 3100/S para el endurecimiento de
Bastidor inferior para cargar el secador mediante estibador de carga materiales compuestos reforzados con
fibras en sacos de vacío incl. bomba y
Puerta adicional en la pared posterior para cargar desde ambos lados o para su utilización como horno de
conexiones necesarias en la cámara del
esclusa horno
Sistemas de soplado para un enfriamiento más rápido con control manual o motorizado de las válvulas de salida
de aire
Apertura y cierre programados de las válvulas de salida de aire
Circulación regulable del aire, conveniente en procesos con carga ligera o delicada
Mirilla e iluminación de la cámara del horno
Equipamiento de seguridad para cargas con contenidos en disolventes según la norma EN 1539 (NFPA 86)
(modelos KTR ..LS) véase página 12
Carro de carga con y sin sistema de estantería
En la página 17, versión para procesos de tratamiento térmico en sala limpia
Sistemas de rotación para procesos de templado de silicona
Control del proceso y documentación a través del paquete de software VCD o Nabertherm Control-Center NCC,
Calentamiento directo por gas en un
para la supervisión, documentación y control véase página 76 secador de cámara
23
Secadores de cámara
Carro de carga con bandejas extraíbles KTR 4500 con vagoneta de plataforma, iluminación interior y mirillas
Accesorios
Persianas de chapa ajustables para la adaptación de la conducción del aire a la carga y mejora de la
homogeneidad de la temperatura
Perfiles y suelos de inserción
Suelos de inserción con extensión 2/3 estando distribuida la carga uniformemente sobre toda la superficie del
suelo
Vagoneta de plataforma en combinación con carriles de introducción
Vagoneta de carga con sistema de estantería en combinación con carriles de introducción
Carriles de entrada con zapatas de
obturación Zapatas de obturación para hornos con carriles de introducción para mejorar la homogeneidad de la temperatura
en la cámara del horno
Todos los modelos KTR también están disponibles con Tmáx 300 °C.
Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm2 Potencia calórica Conexión
en kW1
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. KTR/KTR ..LS eléctrica*
KTR 1000 (LS) 260 1000 1000 1000 1000 1900 1430 1815 18/a petición trifásica
KTR 1500 (LS) 260 1000 1000 1500 1500 1900 1430 2315 18/36 trifásica
KTR 3100 (LS) 260 1250 1250 2000 3100 2150 1680 2905 27/45 trifásica
KTR 4500 (LS) 260 1500 1500 2000 4500 2400 1930 2905 45/54 trifásica
KTR 6125 (LS) 260 1750 1750 2000 6125 2650 2200 3000 45/63 trifásica
KTR 8000 (LS) 260 2000 2000 2000 8000 2900 2450 3000 54/81 trifásica
Suelos para insertar, extraíbles sobre
KTR 22500 (LS) 260 2000 4500 2500 22500 2900 5400 3500 108/ a petición trifásica
rodillos
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar
1
*Paralaconexióneléctricavéasepágina 77
Dimensiones externas del secador de cámara KTR .. LS diferentes
2
24
Cantidades máximas de silicona por carga con un caudal de aire fresco de 120 l/min/kg de silicona
kgde silicona/carga
Cortinas de aire ajustables para la adapta-

ción de la conducción del aire a la carga
T de trabajo
Para garantizar un funcionamiento seguro del horno en el templado de silicona, se debe controlar la entrada de aire
fresco en el horno. Se debe garantizar un caudal de aire fresco de 100 - 120 l/min/kg de silicona (6 -7,2 m3/h/kg
de silicona). El gráfico muestra la cantidad máxima de silicona dependiendo de la temperatura de trabajo para
diferentes modelos de KTR con una entrada de aire fresco de 120 l/min/kg de silicona. El horno se ejecuta de
acuerdo con lo estipulado en la norma EN 1539 (NFPA 86).
Dispositivo de giro a motor con cesto

integrado para mover la carga durante el
proceso de tratamiento térmico
KTR 3100DT con sistema de rotación para templar piezas de silicona. El bastidor de rotación se carga con 4 cestas Rampa de entrada
que se pueden cargar y descargar individualmente
25
Hornos de fundición a la cera perdida
calentamiento eléctrico
N 100/WAX - N 2200/WAX con calentamiento eléc-

trico
Estos hornos de fundición a la cera perdida resultan
especialmente idóneos para la fundición a la cera perdida
y posterior cocción del molde cerámico. Los modelos de
calentamiento eléctrico se utilizan para la fundición a la
cera perdida por debajo del punto de inflamabilidad de la
cera. Los hornos disponen de un tubo de salida calentado
en la solera de la cámara del horno, con forma de embudo
y ubicado en el centro. Para la carga equilibrada y recta se
han dispuesto rejillas de acero inoxidable, que se pueden
extraer para su limpieza. Por debajo del horno de fundición
a la cera se ha colocado un recipiente de acero inoxidable
hermético con cajón extraíble para recoger la cera. Una vez
finalizado el proceso de fundición, el horno se calienta para
cocer las piezas.
Tmáx 850 °C
Horno de cámara con puerta giratoria de gran abertura
Calentamiento por cuatro lados con elementos
calefactores libres de radiación sobre tubos de soporte
N 300/WAX de cerámica
Descarga con calefacción en la solera, regulada por un regulador separado hasta un máx. de 200 °C para
evitar con seguridad una solidificación de la cera líquida – posible liberación de la calefacción del horno como
protección contra atascamiento después de alcanzar la temperatura de descarga
Cubeta recolectora de acero inoxidable con rejillas para una carga equilibrada y recta
Construcción de techo autoportante y resistente, mampostería en forma de bóveda
Tubo de salida de aire en el techo del horno para conexión de una evacuación de aire
Aberturas para alimentación de aire para un intercambio seguro de aire
Rejillas de carga en la solera Caja de horno de pared doble para bajas temperaturas exteriores
El suministro incluye patas de soporte desmontables (a partir de N 440 bastidor fijo)
Primer limitador de selección de temperatura, el cual debe ser ajustado por debajo del punto de inflamabilidad
de la cera para evitar durante el calentamiento que la cera llegue a inflamarse. El cliente indicará la duración
del proceso de fundición a la cera perdida. Al finalizar ese tiempo, el limitador de selección de temperatura se
desactivará, para que el horno pueda continuar con el proceso de sinterizado.
Segundo limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de
protección térmica 2 según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga
Cubeta de descarga en la solera Descripción de la regulación véase página 76
Modelo Tmáx Dimensiones internas Volumen Dimensiones externas Máx.cantidad Potencia Conexión Peso
en mm en mm de fusión calórica
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en l en kW1 eléctrica* en kg
N 100/WAX 850 400 530 460 100 720 1130 1440 5 7,5 trifásica 340
N 150/WAX 850 450 530 590 150 770 1130 1570 8 9,5 trifásica 360
N 200/WAX 850 500 530 720 200 820 1130 1700 10 11,5 trifásica 440
N 300/WAX 850 550 700 780 300 870 1300 1760 15 15,5 trifásica 480
N 440/WAX 850 600 750 1000 450 1020 1460 1875 17 20,5 trifásica 885
N 660/WAX 850 700 850 1100 650 1120 1560 1975 20 26,5 trifásica 1000
N 1000/WAX 850 800 1000 1250 1000 1580 1800 2400 25 40,5 trifásica 1870
Cajón para recoger la cera líquida N 1500/WAX 850 900 1200 1400 1500 1680 2000 2550 35 57,5 trifásica 2570
N 2200/WAX 850 1000 1400 1600 2200 1780 2200 2750 50 75,5 trifásica 3170
1
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar *Paralaconexióneléctricavéasepágina 77
26
Hornos de fundición a la cera perdida
calentamiento por gas
NB 300/BOWAX con calentamiento mediante gas

El horno de cámara de la serie de construcción NB .. BOWAX es apto para procesos Flash-Fire
en los que el horno caliente se carga con moldes de colada en racimo.
Para una carga y descarga rápidas, el horno está equipado con una puerta de elevación
neumática que se controla por medio de un pedal.
Una vez finalizada la carga, la cera se licua muy rápidamente. La primera parte de la cera
líquida que sale del horno es conducida a través de la cuba integrada directamente a una pila
de recogida ubicada por debajo del horno y se recoge de forma segura en una pila de agua.
La parte restante de la cera se evapora en la cámara del horno y se quema de forma segura
en el sistema de postcombustión catalítica postconectado. El aire de salida que se forma se NB 300/BOWAX
evacúa de la nave por medio de una campana extractora y una tubería posterior propiedad
del cliente.
En caso de un fallo de llama del quemador o en caso de falta de gas, el proceso se

interrumpe.
Tmáx 850 °C
Tamaño estándar con una cámara de horno de 300 litros, otros tamaños a petición
Regulación automática de la temperatura
Postcombustión térmica (TNV) con campana extractora (Ø 250 mm)
Quemador de gas para el funcionamiento con gas natural o gas líquido (LPG) con control permanente por PLC
Aislamiento de varias capas con ladrillos refractarios y aislamiento posterior especial
Puerta de elevación neumática con pedal y bloqueo electromagnético
Bandeja de recogida de cera extraíble
Visualización al alcanzarse la temperatura de carga
Descripción detallada de la función de seguridad en la página 11
Modelo Tmáx Dimensiones internas Volumen Dimensiones externas Máx.cantidad Potencia Conexión
en mm en mm de fusión calórica
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en l en kW1 eléctrica*
NB 300/BOWAX 1000 550 700 780 300 1010 1700 3030 2 100,0 trifásica
NB 300/BOWAX
1
27
Hornos de cámara para la limpieza térmica
calentantamiento por gas, con postcombustión térmica
integrada
Horno de cámara NB 2300 CL Horno de cámara NB 2750/65 CL
Los hornos de cámara de la serie de construcción NB .. CL se emplean para la limpieza térmica de componentes.
En estos procesos no es primordial una homogeneidad óptima de la temperatura; por ejemplo, la limpieza térmica
de motores eléctricos, superficies pintadas de piezas de acero o boquillas de máquinas de fundición inyectada de
plásticos.
Antes Los hornos se calientan por gas y disponen de un sistema de postcombustión térmica integrado, igualmente
calentado por gas. Gracias a la atmósfera preestablecida pobre en oxígeno o reductora en el horno de cámara se
evita de forma efectiva una combustión espontánea de la pieza para impedir deterioros debidos a sobretemperatura.
Para el funcionamiento seguro se enclava la puerta del horno al iniciarse el programa y no se puede volver a abrir
hasta que, una vez finalizado el proceso, la temperatura haya descendido por debajo de 180 °C. En caso de un mal
funcionamiento de la llama de un quemador o en caso de falta de gas se interrumpe el proceso. Adicionalmente,
Después el sistema de regulación está equipado con un limitador de selección de temperatura que el cliente ajusta a una
temperatura de desconexión segura para desconectar el horno de cámara al superarse dicha temperatura.
Los hornos de cámara no resultan aptos para componentes y recubrimientos que contengan disolventes o con un
elevado contenido de agua. Estos modelos tampoco se utilizan para cargas con punto de encendido bajo como p.ej.
madera, papel o cera.
Tmáx 500 °C
Carcasa del horno con posibilidad de introducir la horquilla de una carretilla elevadora en la parte inferior
Tamaño de la cámara del horno dimensionado para contenedores de rejilla estándar
Aislamiento de la cámara del horno de material fibroso no clasificado, suelo y pared posterior construidos con
ladrillos refractarios
Quemadores atmosféricos de gran potencia para el funcionamiento con gas líquido o gas natural
Sistema de postcombustión térmica integrado para la limpieza de los gases de escape
Descripción del concepto de seguridad véase página 10
Modelo Tmáx Dimensiones interiores enmm Dimensionesexterioresenmm Potencia quemador Potencia quemador
cámara del horno sistema de postcom-
bustión térmica
°C anch. prof. alt. Anch. Prof. Alt. en kW en kW
Quemador de gas para el calentamiento NB 1300 CL 500 1200 900 1000 2160 2310 2450 50 100
del horno y el sistema de postcombustión NB 2300 CL 500 1200 1200 1600 2160 2605 3050 100 100
térmica NB 2500 CL 500 1200 1600 1300 2160 3000 2750 100 100
NB 2750/65 CL 650 1200 1200 1900 2160 2605 3150 100 80
28
Hornos de cámara para procesos con elevadas cuotas de evaporación de sustancias orgánicas
o para la limpieza térmica a través de la incineración
Los hornos de cámara de la serie N(B) .. BO se emplean para procesos con elevadas cantidades de sustancias
orgánicas o elevadas cuotas de evaporación. Esta serie de hornos es adecuada para productos no sensibles a
incrementos de temperatura temporales incontrolados. Con este horno de cámara también se pueden realizar, en
condiciones seguras, los procesos en los que el producto o las impurezas se incineran a través de una inflamación.
Ejemplos de ello son la eliminación de la cera de moldes de colada en racimo con posterior sinterización o la
limpieza térmica de catalizadores de óxido de restos de hollín o de carburante. Los hornos de cámara se ofrecen con
calentamiento eléctrico o calentamiento por gas. Por motivos de seguridad, los hornos con calentamiento eléctrico
N ..BO son adecuados para procesos lentos con un control exacto de la temperatura y la precisión de la temperatura.
Disponen de un quemador de gas integrado para inflamar los componentes inflamables en mezclas de gas. De esta
forma se evita la acumulación de componentes inflamables garantizándose una combustión segura.
Los hornos con calentamiento por gas NB .. BO están diseñados para procesos rápidos en los que se debe alcanzar
rápidamente una temperatura > 500 °C.
La combustión de componentes orgánicos indeseados se puede realizar a temperaturas > 500 °C. A continuación
se puede realizar un proceso posterior de hasta como máximo 1400 °C (eléctrico) o de hasta 1000 °C (por gas).
Para un funcionamiento seguro, la puerta del horno se bloquea al iniciarse el programa y no se puede volver a abrir
antes de que la temperatura haya descendido por debajo de un valor definido una vez finalizado el proceso. En caso
de un fallo de llama del quemador o en caso de falta de gas, el proceso se interrumpe.
Aire
Hornos de cámara N 100 BO - N 650/14 BO, con calentamiento eléctrico y llama piloto accionada por gas
Tmáx 1000 °C o 1400 °C
Tamaños estándar hasta una capacidad de la cámara del horno de 650 litros, otros tamaños a demanda
Campana extractora
Postcombustión térmica (TNV) opcional
Llama piloto, funcionamiento con gas natural o gas líquido (LPG)
Modelo Tmáx Dimensiones interiores en mm Dimensiones exteriores en mm Potencia calórica

°C anch. prof. alt. Anch. Prof. Alt. en kW1
N 100 BO 1000 400 530 460 1200 1300 2100 9
N 300 BO 1000 550 700 780 1350 1450 2200 20
N 300/14 BO 1400 550 700 780 1350 1450 2200 30
N 650/14 BO 1400 700 850 1100 1700 1900 2700 62
1
Hornos de cámara NB 300 BO y NB 650 BO, calentados por gas

Tmáx 1000 °C
Tamaños estándar hasta una capacidad de la cámara del horno de 650 litros, otros tamaños a demanda
Postcombustión térmica integrada (TNV) opcional
Quemador de gas, funcionamiento con gas natural o gas líquido (LPG)
Horno de cámara N 650/14 BO con que-
mador de encendido
Modelo Tmáx Dimensiones interiores en mm Dimensiones exteriores en mm Potencia quemador

°C anch. prof. alt. Anch. Prof. Alt. en kW
NB 300 BO 1000 550 700 780 1250 1650 3000 100
NB 650 BO 1000 700 850 1100 1600 2100 3150 200
29
Hornos de vagoneta con calentamiento por alambre
hasta 1400 °C,
también disponibles como hornos combinados para
desaglomerar y sinterizar en un solo proceso o con
caja de gasificación para la descarburación inerte
W 1500/H Horno de vagoneta W 2060/S sin calefacción en la vagoneta para el precalentamiento de moldes de fusión
W 1000 - W 10000/14, W 1000/DB - W 10000/14DB

En el proceso de producción, los hornos de vagoneta ofrecen múltiples ventajas en el quemado, sinterizado o templado.
La vagoneta puede cargarse fuera del horno. Si se emplean varias vagonetas, se puede cargar una vagoneta, mientras
la otra está en el horno. Podrá adaptar los hornos al proceso de producción deseado, gracias a la integración de
los accesorios correspondientes, como, p.ej. un regulador de varias zonas para optimizar la homogeneidad de la
temperatura, sistemas regulados de refrigeración para reducir los tiempos de proceso o incluso una instalación
completamenteautomáticaconaccionamientoycambiodevagonetas.Existentambiénmodeloscombinados,equipados
con una unidad de desaglomerado, para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso.
Tmáx 1280 °C, 1340 °C o 1400 °C

Aislamiento de fibra y resistencias en forma
Construcción de caja de doble pared con ventilación trasera, para temperaturas más bajas en las paredes exteriores
curvada para acortar tiempos de proceso
Puerta giratoria con apertura hacia la derecha
Homogeneidad de la temperatura gracias al calentamiento en cinco puntos; las cuatro paredes y el carro
El calentamiento del carro mantiene el contacto automático al entrar en el horno
Elementos calefactores sobre tubos de soporte, de libre radiación y vida útil más larga de la resistencia térmica
Calefacción de solera protegido por placas SiC sobre carrerilla, con ello, apilamiento plano
Aislamiento de varias capas hecho de ladrillos refractarios y aislamiento secundario especial
Construcción autoportante del techo, de larga vida, en forma de bóveda para los modelos hasta 1340 °C
Cubierta fabricada en material de fibra de gran resistencia para modelos con una Tmáx 1400 °C
Vagoneta de ruedas de goma con movimiento libre hasta el modelo W 3300
Válvula de compuerta de aire adicional
Trampilla manual de aire saliente en el techo del horno
Limitadordeseleccióndetemperaturacontemperaturaajustablededesconexiónparalaclasedeproteccióntérmica2
según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga
Horno de vagoneta W 3300 para esmaltar
crisoles en la industria solar
30
W 2200/14 DB200 con paquete de descarburación y recombustión W 8250/S para el temple de vidrio
catalítica cuarzoso
Aislamiento de fibra también en combinación con resistencias en forma curva para acortar tiempos de calentamiento
Vagoneta con ruedas y pestañas que circulan sobre carriles, para cargar, de forma fácil y precisa, cargas altas o
estructuras complejas
Vagoneta con accionamiento eléctrico de cadena y circulación sobre rieles, para el fácil manejo de cargas
pesadas
Vagonetas con ruedas de acero y engranajes de cremallera, que hacen innecesaria la colocación
de rieles fuera del horno
Diferentes posibilidades de ampliación en hornos de vagoneta:
- Vagonetas adicionales
- Sistema de desplazamiento de la vagoneta con carriles, para el cambio de
vagoneta al manejarla sobre raíles y para conectar varios hornos
- Accionamientomotorizadodelavagonetaydeldispositivodedesplazamiento
transversal
- Control completamente automático del cambio de vagoneta
Puerta levadiza electrohidráulica
Estructuras auxiliares para el proceso de quemado
Válvulas de aire de escape accionadas por motor
Sistema de refrigeración controlado o sin controlar, con ventiladores de
refrigeración controlados por frecuencia y válvula de aire de escape motorizada
Regulación de varias zonas, adaptada al modelo de horno correspondiente, para optimizar la
Versión IDB con sistema de gasificación y tecnología de seguridad para la descarburación en
atmósfera de gases protectores no inflamables
Cargadelhornoconquemadepruebaymedicióndelrepartodelatemperatura,tambiénconelhornocargado,parala
optimización de procesos
Unidades de desaglomerado con concepto de seguridad pasivo véase página 7
Conceptos de seguridad véase página 7
Control de proceso y documentación a través del paquete de softwareVCD o Nabertherm Control-Center NCC, para la
supervisión, documentación y control véase página 76 Horno de vagoneta W 7500 con vagoneta,
separado en tres partes
31
Hornos de vagoneta con calentamiento por alambre
hasta 1400 °C,
también disponibles como hornos combinados para
desaglomerar y sinterizar en un solo proceso o con caja
de gasificación para la descarburación inerte
Horno combinado, compuesto por dos Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso
hornos de vagoneta W 5000/H, sistema calórica
de desplazamiento de vagonetas y dos °C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW1 eléctrica* en kg
vagonetas de carga adicionales, incl. los W 1000 1280 800 1600 800 1000 1470 2410 1915 57 trifásica 3000
rieles de estacionamiento necesarios W 1500 1280 900 1900 900 1500 1570 2710 2030 75 trifásica 3500
W 2200 1280 1000 2200 1000 2200 1670 3010 2140 110 trifásica 4500
W 3300 1280 1000 2800 1200 3300 1670 3610 2355 140 trifásica 5300
W 5000 1280 1000 3600 1400 5000 1670 4410 2555 185 trifásica 7300
W 7500 1280 1000 5400 1400 7500 1670 6210 2555 235 trifásica 10300
W 10000 1280 1000 7100 1400 10000 1670 7910 2555 300 trifásica 12500
W 1000/H 1340 800 1600 800 1000 1470 2410 1915 75 trifásica 3500
W 1500/H 1340 900 1900 900 1500 1570 2710 2030 110 trifásica 4000
W 2200/H 1340 1000 2200 1000 2200 1670 3010 2140 140 trifásica 5000
W 3300/H 1340 1000 2800 1200 3300 1670 3610 2355 185 trifásica 6000
W 5000/H 1340 1000 3600 1400 5000 1670 4410 2555 235 trifásica 8000
W 7500/H 1340 1000 5400 1400 7500 1670 6210 2555 370 trifásica 11300
W 10000/H 1340 1000 7100 1400 10000 1670 7910 2555 440 trifásica 13800
W 1000/14 1400 800 1600 800 1000 1470 2410 1915 75 trifásica 3300
W 1500/14 1400 900 1900 900 1500 1570 2710 2030 110 trifásica 3800
Horno de alimentación por carretilla en
W 2200/14 1400 1000 2200 1000 2200 1670 3010 2140 140 trifásica 4800
versión IDB con caja de gasificación para W 3300/14 1400 1000 2800 1200 3300 1670 3610 2355 185 trifásica 5700
la descarburación y la sinterización en W 5000/14 1400 1000 3600 1400 5000 1670 4410 2555 235 trifásica 7700
atmósfera de gases protectores y reactivos W 7500/14 1400 1000 5400 1400 7500 1670 6210 2555 370 trifásica 10900
no inflamables W 10000/14 1400 1000 7100 1400 10000 1670 7910 2555 440 trifásica 13300
1
*Paralaconexióneléctricavéasepágina 77
32
Hornos con sistema de elevación superior o inferior con calentamiento por alambre hasta 1400 °C
también disponibles como hornos combinados para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso
Instalación de producción, compuesta por 3 hornos de campana HAS 1560/95S con carcasa sellada para el funcionamiento en atmósfera de nitrógeno e intercambiador de calor de
aire/gas para reducir los tiempos de enfriamiento
33
Hornos con sistema de elevación superior o inferior con calentamiento por alambre hasta 1400 °C
también disponibles como hornos combinados
para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso
Horno con sistema de elevación

superior H 1600/14
H 125/LB o LT - H 3000/LB o LT

Frente a los hornos de cámara, los hornos con un sistema de elevación superior o inferior, presentan la
ventaja de poder cargar fácilmente complejas estructuras de cocción durante los procesos de producción.
Dependiendo de las condiciones de proceso, será aconsejable emplear un diseño con sistema de elevación superior
o inferior. El sistema puede ampliarse con una o varias mesas intercambiables, que podrán accionarse manualmente
o a motor. Podrá adaptar el horno al proceso de producción deseado, gracias a la integración de los accesorios
H 1000/LB correspondientes, como, p.ej. un regulador multizona para optimizar la homogeneidad de la temperatura o sistemas
regulados de refrigeración para reducir los tiempos de proceso. Existen también modelos combinados, equipados con
unidades de desaglomerado DB100 o DB200, para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso. Además, los hornos
están especialmente indicados para aplicaciones específicas, como el sinterizado de pilas de combustible, en el que
es necesario introducir armazones adicionales por debajo o por encima del horno.
Tmáx 1280 °C
Diseño campana de elevación: accionamiento electrohidráulico de la campana con mesa fija
Diseño base de elevación: mesa eléctrica y campana fija
Homogeneidad de la temperatura gracias al calentamiento en cinco puntos; las cuatro paredes y la mesa, según la
norma DIN 17052-1, hasta +/- 10 °C véase página 75
Elementos calefactores sobre tubos de soporte, de libre radiación y

vida útil más larga de la resistencia térmica
Calefacción de solera protegido por placas SiC sobre la mesa y, con
ello, apilamiento plano
Aislamiento de varias capas hecho de ladrillos refractarios y
aislamiento secundario especial
Construcción de techo de larga duración, como aislamiento de fibra
Trampilla manual de aire saliente en el techo del horno
Limitadordeseleccióndetemperaturacontemperaturaajustablede
desconexión para la clase de protección térmica 2 según EN 60519-
2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga
Horno con dispositivo de elevación superior H 3630/LT DB200 para desaglo-

merar y sinterizar en la producción
34
Uso conforme al destino en el marco de las
instrucciones de servicio
NTLog básico para controladores Nabertherm: registro de datos Horno con sistema de elevación superior
H 500 con instalación de postcombustión
de proceso sobre memoria USB
catalítica, sistema automático de cambio
Descripción de la regulación véase página 76 de mesa y escáneres de seguridad para
proteger la zona de peligro
Tmáx hasta 1400 °C
Válvulas de aire de escape accionadas por motor, conmutables mediante el programa
Sistema de refrigeración controlado o sin controlar, con ventiladores de refrigeración controlados por
frecuencia y válvula de aire de escape motorizada
Conexión del gas de protección para el lavado del horno con gases protectores o reactivos no
inflamables
Sistema de gasificación manual o automático
Carga del horno con quema de prueba y medición del reparto de la temperatura, también con el horno
cargado, para la optimización de procesos
Mesas adicionales, sistema de intercambio de mesas, también automático
Instalación con dispositivo de elevación
Conceptos de seguridad véase página 7 superior H 245/LTS con unidad refrige-
Tubería de aire de escape y gases de escape radora y dispositivo de intercambio de
mesas
Sistemas de limpieza del aire de escape, térmicos o catalíticos véase página 14
Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso
calórica
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW1 eléctrica* en kg
H 125/LB, LT 1280 800 400 400 125 1550 1500 2200 12 trifásica 1250
H 250/LB, LT 1280 1000 500 500 250 1530 1700 2300 18 trifásica 1400
H 500/LB, LT 1280 1200 600 600 500 2020 1800 2500 36 trifásica 1800
H 1000/LB, LT 1280 1600 800 800 1000 2200 2000 2900 48 trifásica 2800
H 1350/LB, LT 1280 2800 620 780 1360 3750 2050 3050 75 trifásica 3500
H 3000/LB, LT 1280 3000 1000 1000 3000 4000 2100 3200 140 trifásica 6200 Horno de cámara para pequeños compo-
1
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar *Paralaconexióneléctricavéasepágina 77 nentes cerámicos
35
Hornos de cámara combinados hasta 1400 °C
N 300/14 DB200 N 1000/14 DB100
N 200/DB - N 1000/14DB
Los hornos de cámara combinados N 200/DB - N 1000/14DB están especialmente diseñados para desaglomerar
y sinterizar en un solo proceso. Los hornos disponen de una entrada de aire fresco para diluir los gases de escape
generados durante el proceso de desaglomeración y evitar la aparición de una atmósfera inflamable en la cámara
del horno. En el equipo básico, los hornos cuentan con la unidad de desaglomeración DB100.En este paquete de
desaglomeración se inyecta aire fresco precalentado para diluir la atmósfera, de forma que el horno se opere a
sobrepresión durante la fase de desaglomeración.
Como solución profesional para hornos de producción recomendamos la unidad de desaglomeración DB200. El
horno dispondrá entonces de un sistema de precalentamiento de aire fresco, con velocidad del ventilador variable,
e inyección de aire fresco caliente a través de una tubería de distribución de aire. La velocidad del ventilador de
gases de escape también es regulable. La regulación PLC crea automáticamente una presión negativa en la cámara
Inyección de aire precalentado a través de del horno.
tubos cerámicos perforados
Tmáx 1280 °C, 1340 °C o 1400 °C

Construcción de caja de doble pared con ventilación trasera, para temperaturas más bajas en las paredes
exteriores
Una buena homogeneidad de la temperatura gracias al calentamiento en cinco puntos; las cuatro paredes y la
solera
Elementos calefactores sobre tubos de soporte, de libre radiación y vida útil más larga de la resistencia térmica
Calefacción de solera protegido por placas SiC sobre la mesa y, con ello, apilamiento plano
Trampilla motorizada de aire saliente en el techo del horno
Paquete de desaglomeración DB100 con ventilador de aire fresco, calentador de aire fresco y su unidad de
control véase página 7
Interfaces de calibración para el tramo de
medición térmica 2 según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga
36
Instalación de producción compuesta por cinco hornos de cámara combinados N 300/H DB200, con postcombustión catalítica

Carga del horno con cocción de prueba y medición del reparto de la temperatura, también con el horno
cargado, para la optimización de procesos véase la foto de la derecha en la página 13
Unidad de desaglomerado DB200 con concepto de seguridad pasivo véase página 7
Tubería de aire de escape y gases de escape
Interfaces de calibración para el tramo de medición
Control de proceso y documentación a través del paquete de software VCD o Nabertherm Control-Center
NCC, para la supervisión, documentación y control véase página 76
Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm Conexión Peso

°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. eléctrica* en kg
Horno de cuba S 1775/13 S de carga por
N 200/DB 1280 370 530 720 140 1060 1160 1820 trifásica 370 la parte superior, con puerta de servicio
N 300/DB 1280 420 700 780 230 1110 1330 1880 trifásica 410 adicional
N 450/DB 1280 470 750 1000 350 1390 1570 2150 trifásica 815
N 650/DB 1280 650 850 1100 610 1500 1670 2270 trifásica 1350
N 1000/DB 1280 740 1000 1250 940 2045 2150 2690 trifásica 2100
N 200/HDB 1340 370 530 720 140 1060 1160 1820 trifásica 420
N 300/HDB 1340 420 700 780 230 1110 1330 1880 trifásica 500
N 450/HDB 1340 470 750 1000 350 1390 1570 2150 trifásica 1040
N 650/HDB 1340 650 850 1100 610 1500 1670 2270 trifásica 1550
N 1000/HDB 1340 740 1000 1250 940 2045 2150 2690 trifásica 2500
N 200/14DB 1400 370 530 720 140 1060 1160 1820 trifásica 450
N 300/14DB 1400 420 700 780 230 1110 1330 1880 trifásica 550 Indicadores de presión y caudal integrados
N 450/14DB 1400 470 750 1000 350 1390 1570 2150 trifásica 1320 en la unidad de desaglomerado DB200
N 650/14DB 1400 650 850 1100 610 1500 1670 2270 trifásica 1750
N 1000/14DB 1400 740 1000 1250 940 2045 2150 2690 trifásica 2700
37
Hornos de cámara con calentamiento por alambre hasta 1400 °C
N 1000
N 100 - N 2200/14
Desde hace muchos años, ha quedado comprobada la eficacia de los hornos de cámara de alta calidad en los
procesos de cocción, sinterizado y temple diarios. Gracias al calentamiento por cinco lados, los hornos consiguen
una buena homogeneidad de la temperatura. El gran surtido de equipamiento opcional permite adaptar cualquier
modelo a las exigencias de proceso de forma óptima.
Tmáx 1300 °C, 1340 °C o 1400 °C

Construcción de caja de doble pared para temperaturas más bajas en las paredes exteriores
Calentamiento de cinco lados para una buena homogeneidad de la temperatura
Los elementos calefactores de los tubos de apoyo proporcionan una radiación libre del calor y una larga vida útil
Controlador montado en la puerta del horno y desmontable para un manejo cómodo
Salida de aire en el techo superior, trampilla motorizada en la parte superior a partir del modelo N 440
Válvula reguladora del paso de aire de fácil manejo y apertura continua de la corredera de fondo
Puerta de cierre rápido
Hasta el modelo N 300/…con pie desmontable
La calefacción del suelo se preserva con un revestimiento de planchas de SiC
N 4550/S Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio
NTLog básico para controladores Nabertherm: registro de datos de proceso
sobre memoria USB
Válvula de aire de escape accionada por motor para los modelos
N 100 - N 300/..
Sistemas de ventiladores para el rápido enfriamiento con control manual o
automático
Hornos de cámara N 200/14 para el sinterizado de semiconductores
38
Conexión del gas de protección para el lavado del horno con gases protectores o reactivos no inflamables N 1680/S para piezas de gran longitud
Aislamiento de fibra para acortar los tiempos de los procesos, especialmente los tiempos de enfriamiento
Control de varias zonas para optimizar la homogeneidad de la temperatura en el espacio útil
Control de proceso y documentación a través del paquete de software VCD o Nabertherm Control-Center NCC,
para la supervisión, documentación y control véase página 76
calórica
N 100 1300 400 530 460 100 720 1130 1440 9 trifásica 275
N 150 1300 450 530 590 150 770 1130 1570 11 trifásica 320
N 200 1300 470 530 780 200 790 1130 1760 15 trifásica 375
N 300 1300 550 700 780 300 870 1300 1760 20 trifásica 450
N 440 1300 600 750 1000 450 1000 1400 1830 30 trifásica 780
N 660 1300 600 1100 1000 660 1000 1750 1830 40 trifásica 950
N 1000 1300 800 1000 1250 1000 1390 1760 2000 57 trifásica 1800
N 1500 1300 900 1200 1400 1500 1490 1960 2150 75 trifásica 2500
N 2200 1300 1000 1400 1600 2200 1590 2160 2350 110 trifásica 3100
N 100/H 1340 400 530 460 100 760 1150 1440 11 trifásica 325 Horno de cámara con aislamiento de fibra
N 150/H 1340 430 530 620 150 790 1150 1600 15 trifásica 380 para reducir la duración de los ciclos
N 200/H 1340 500 530 720 200 860 1150 1700 20 trifásica 430
N 300/H 1340 550 700 780 300 910 1320 1760 27 trifásica 550
N 440/H 1340 600 750 1000 450 1000 1400 1830 40 trifásica 880
N 660/H 1340 600 1100 1000 660 1000 1750 1830 52 trifásica 1080
N 1000/H 1340 800 1000 1250 1000 1390 1760 2000 75 trifásica 2320
N 1500/H 1340 900 1200 1400 1500 1490 1960 2150 110 trifásica 2700
N 2200/H 1340 1000 1400 1600 2200 1590 2160 2350 140 trifásica 3600
N 100/14 1400 400 530 460 100 760 1150 1440 15 trifásica 325
N 150/14 1400 450 530 590 150 810 1150 1570 20 trifásica 380
N 200/14 1400 500 530 720 200 860 1150 1700 22 trifásica 430
N 300/14 1400 550 700 780 300 910 1320 1760 30 trifásica 550
N 440/14 1400 600 750 1000 450 1000 1400 1820 40 trifásica 1320
N 660/14 1400 600 1100 1000 660 1000 1750 1820 57 trifásica 1560
N 1000/14 1400 800 1000 1250 1000 1390 1760 2000 75 trifásica 2500
N 1500/14 1400 900 1200 1400 1500 1490 1960 2150 110 trifásica 3000
N 2200/14 1400 1000 1400 1600 2200 1590 2160 2350 140 trifásica 3900
Bastidor de carga para N 2200
1
39
Hornos de cámara con módulo extensible o vagoneta
NW 150 - NW 1000/H
La serie del hornos de cámara NW combina las convincentes ventajas de calidad
de los acreditados modelos N 150 ‑ N 1000/H con una característica especial del
producto que facilita considerablemente la carga.
Con un mecanismo de cajón (NW 150 - NW 300/H) la mesa del horno de cámara

puede ser fácilmente extraída. Los modelos más grandes NW 440 - NW 1000/H
están diseñados como hornos con carro de desplazamiento completamente libre.
El acceso libre en frente del horno de cámara permite una carga simple y del
horno.
Equipo estándar, como los modelos N 100 - N 2200/14 (véase página 38), sin
embargo:
Base del horno facilmente extraible (NW 150 - NW 300/H)
A partir del horno de cámara NW 440 la mesa del horno montada sobre cuatro
ruedas (dos con freno), extraible completamente. Asistencia y barra de tiro
extraíble para la mesa
NW 440
Mesa fija
Válvula de aire de escape accionada por motor para los modelos NW 150 - NW 300/..
Sistemas de ventiladores para el rápido enfriamiento con control manual o automático
Control de varias zonas para optimizar la homogeneidad de la temperatura en el espacio útil
protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el
horno y la carga
Control del proceso y documentación por medio del paquete de software VCD para la supervisión,
documentación y el control véase página 76
Modelo Tmax Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso
calórica
NW 150 1300 430 530 620 150 790 1150 1600 11,0 trifásica 400
NW 200 1300 500 530 720 200 860 1150 1700 15,0 trifásica 460
NW 300 1300 550 700 780 300 910 1320 1760 20,0 trifásica 560
NW 300 NW 440 1300 600 750 1000 450 1000 1400 1830 30,0 trifásica 970
NW 660 1300 600 1100 1000 660 1000 1750 1830 40,0 trifásica 1180
NW 1000 1300 800 1000 1250 1000 1390 1760 2000 57,0 trifásica 1800
NW 150/H 1340 430 530 620 150 790 1150 1600 15,0 trifásica 520
NW 200/H 1340 500 530 720 200 860 1150 1700 20,0 trifásica 600
NW 300/H 1340 550 700 780 300 910 1320 1760 27,0 trifásica 730
NW 440/H 1340 600 750 1000 450 1000 1400 1830 40,0 trifásica 1260
NW 660/H 1340 600 1100 1000 660 1000 1750 1830 57,0 trifásica 1530
NW 1000/H 1340 800 1000 1250 1000 1390 1760 2000 75,0 trifásica 2320
1
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar *Paralaconexióneléctricavéasepágina77
40
Hornos de cámara
calentamiento por gas
Horno de cámara NB 2880/S Horno de cámara NB 4330/S
Existen determinados procesos de tratamiento térmico que requieren el uso de hornos de cámara con calentamiento
por gas. Los cortos tiempos de calentamiento y el alto rendimiento son argumentos convincentes. Los hornos de
cámara, equipados con potentes quemadores atmosféricos de gas, cubren una gran variedad de procesos. En la
versión básica, al comenzar del proceso, los quemadores deben encenderse manualmente. Seguidamente, es el
control quien se encarga de regular la curva de cocción. Una vez terminado el programa, los quemadores se apagan
automáticamente. Dependiendo del modelo, es posible equipar el horno con quemadores de soplete con control
automático y accesorios adecuados.
Tmáx 1300 °C
Quemador atmosférico potente para el servicio con gas licuado o gas natural
Calentamiento por gas indirecto con tubos
Posicionamiento especial del quemador de gas según aplicación con guiado de la llama para una óptima de radiación
Regulación de la temperatura completamente automática
Válvulas de gas con control de llama y válvula de seguridad según la normativa alemana (DVGW)
Aislamiento multicapas, resistente a la reducción, con ladrillos refractarios ligeros y aislamiento posterior
especial para un bajo consumo de gas
Construcción de techo autoportante y resistente, mampostería en forma de bóveda o como aislamiento de fibra
Campana de salida de aire
Quemador de soplete con funcionamiento automático
Calentamiento por gas indirecto con tubos de radiación para protección ignífuga de la carga
Quemador compacto para modelos están-
Tubería de aire de escape y gases de escape dar hasta NB 600
Tecnología de recuperación para la recuperación del calor
Control del proceso y documentación a través del paquete de software VCD o Nabertherm Control-Center NCC,
41
Horno de vagoneta con calentamiento por gas hasta 1400 °C
para calentamiento, sinterizado con o sin atmósfera reductora
Hornocombinado,compuestoporunhorno
de solera móvil WB 11000/HS, sistema de
desplazamiento de soleras y dos soleras
móviles adicionales incl. los rieles de
estacionamiento necesarios
Los hornos de carga por vagoneta con calentamiento por gas se caracterizan por su capacidad. Gracias a
la utilización de quemadores de alta velocidad, se pueden alcanzar reducidos tiempos de calentamiento. En
este sentido, la colocación de los quemadores se selecciona de tal forma, que se alcanza una homogeneidad
de la temperatura. Dependiendo del tamaño del horno, los quemadores pueden equiparse con tecnología de
recuperación para aumentar el ahorro energético. El aislamiento de fibra de gran calidad y resistencia, con su
reducida capacidad de aislamiento de fibra, permite conseguir reducidos tiempos de calentamiento y enfriamiento.
Tmáx hasta 1400 °C, dependiendo del diseño del horno

Quemador de alta velocidad y gran resistencia, con control de impulsos y guiado
especial de la llama en la cámara del horno para una homogeneidad de la temperatura
Apto para gas doméstico, gas natural o gas líquido
Regulación PLC completamente automática de la temperatura, así como supervisión del
funcionamiento del quemador
Aislamiento de fibra resistente a la reducción, con mínimo calor de acumulación y
reducidos tiempos de calentamiento y enfriamiento
Carcasa de doble pared, con lo que se consiguen bajas temperaturas exteriores
Salida de evacuación de aire con conexiones para las tuberías de los gases de escape
WB 3360/14 para la reducción de cocción

de porcelana
Regulación Lambda automática para el ajuste de la atmósfera del horno
Quemador recuperador, que aprovecha una parte del calor de escape de la tubería de los gases de escape, para
precalentar el calor de quemado y contribuir, de esta forma, al ahorro energético
Sistemas térmicos de limpieza de gases de escape
Cámara interna del horno con ocho quema- Control de proceso y documentación a través del paquete de software VCD o Nabertherm Control-Center NCC,
dores de alta velocidad
Para más equipamiento opcional para hornos de vagoneta véase página 30
42
Hornos de vagoneta, de alta temperatura, con calentamiento de varillas de SiC hasta 1550 °C
WHTC 3300/15 WHTC 4000/15 con carretilla desplazable por carriles y con refrigeración por soplado
Los hornos de alimentación por carretilla con calentamiento de varillas de SiC resultan idóneos para la producción de
cerámica técnica, especialmente para la sinterización a temperaturas de trabajo de hasta 1550 °C. Los hornos de la serie
de construcciónWHTC presentan una estructura especialmente robusta y también son aptos para la carga de dispositivos
auxiliares de combustión pesados con mercancía. La cámara del horno está dotada de un aislamiento de alta calidad de
bloques de fibra de alta temperatura. El aislamiento de la carretilla está realizado en varias capas, con ladrillos refractarios en
el lado de la sala caliente.
El calentamiento se efectúa desde ambos laterales del horno por medio de barras calefactoras de SiC verticalmente
instaladas. Esta tecnología de calentamiento permite procesos a temperaturas de trabajo superiores a 1350 °C, en los que
ya no se puede emplear el calentamiento por alambres. La activación de las barras de SiC es realizada por reguladores de
tiristorquecontrarrestanelenvejecimientodeloselementoscalefactoresmediantelacompensaciónautomáticadepotencia.
Tmáx 1550 °C
Construcción de caja de doble pared con ventilación trasera, para temperaturas más bajas en las paredes exteriores Elementos calefactores de SiC en ambos
laterales del horno
Puerta giratoria con apertura hacia la derecha
Calentamiento desde ambos lados mediante barras de SiC suspendidas verticalmente
Losreguladoresdetiristorconcompensaciónautomáticadepotenciacontrarrestanelenvejecimientode
las barras de SiC
Aislamiento de varias capas con módulos de fibra de alta calidad en el lado de la sala caliente
Carretilla para depositar cargas pesadas, fabricada con ladrillos refractarios
Carretilla de horno de accionamiento manual con ruedas de caucho
Trampilla motorizada de aire saliente en el techo del horno
protección térmica 2 según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga
Sistemas de limpieza de gases de escape, térmicos o catalíticos
ControldeprocesoydocumentaciónatravésdelpaquetedesoftwareVCDoNaberthermControl-Center
NCC, para la supervisión, documentación y control véase página 76
Versión con dos puertas y dos carretillas de horno, desplazable sobre carriles, lo que
permite un rápido cambio de carretilla
43
Hornos de cuba y tipo arcón con o sin circulación de aire
S 5120/GS1, cámara del horno divisible en

dos mitades, tapa de dos piezas
Nuestros hornos de cubeta para recocido

y temple son perfectos para la cocción,
sinterizado o templado de componentes de gran
longitud o peso. En la mayoría de los casos la carga se realiza
con una grúa. Gracias a su potente circulación del aire, los hornos con una temperatura máxima de hasta 850 °C
alcanzan una homogeneidad de la temperatura extraordinaria. Los hornos de arcón para el rango de temperaturas
superior de hasta 1280 °C, debido a su calentamiento por cinco lados, alcanzan una magnífica homogeneidad de la
Cámara del horno S 5120/GS con aloja- temperatura. Como alternativa, estos hornos también pueden realizarse con calentamiento por gas. Se diseñan y
miento para la placa aislante para dividir en
dos la cámara del horno
construyen dimensiones individuales para el cliente en función del tamaño y el peso de las piezas.
Tmáx 260 °C, 450 °C, 600 °C o 850 °C para el horno con circulación del aire
Tmáx 900 °C o 1280 °C para hornos con calentamiento por radiación
Calentamiento eléctrico o mediante gas
Calentamiento desde ambos lados longitudinales para hornos con circulación del aire
Calentamiento desde los cuatro lados y el fondo con placas de SiC en el fondo como soporte plano para
almacenamiento para los modelos hasta 900 °C o 1280 °C
Aislamiento de gran calidad, adaptado a la temperatura máxima correspondiente
Tapa de accionamiento electrohidráulico con mando para dos manos
Aberturas de aire adicional en la zona inferior de la cámara del horno que se pueden cerrar
Aberturas de aire de escape en la tapa que se pueden cerrar
Válvulas automáticas de aire de escape, para un enfriamiento más rápido
Ventilador de refrigeración regulada en combinación con válvulas automáticas de aire de escape
Control multizona de la calefacción para optimizar la homogeneidad de la temperatura
Cámara del horno para piezas cortas, de longitud divisible y regulación independiente
Ejecución para Tmáx 950 °C, rueda del
ventilador para proteger al motor de
circulación de aire contra la sobrecarga
térmica accionada indirectamente por
Horno Pit-Type S 11988/S con tapa rodante
correas
Control de proceso y documentación a
través del paquete de software VCD o
Nabertherm Control-Center NCC, para
la supervisión, documentación y control
véase página 76
44 SAT 1512/85S
Hornos de alta temperatura con calentamiento de varillas de SiC hasta 1550 °C
HTC 16/16 - HTC 450/16

Los hornos de alta temperatura HTC 16/16 - HTC 450/16 calentados por
medio de varillas de SiC verticalmente suspendidas resultan especialmente
idóneos para procesos de sinterización con una temperatura de trabajo
máxima de 1550 °C. Para determinados procesos, como p.ej. la sinterización
de óxido de circonio, las barras de SiC, debido a la ausencia de interactividad
con la carga, pueden resultar más adecuadas que los elementos calefactores
de disiliciuro de molibdeno. En lo que se refiere a la estructura básica,
los hornos se pueden comparar con los modelos conocidos de la serie de
construcción HT y se pueden ampliar con el mismo equipamiento opcional.
Tmáx 1550 °C
Construcción de caja de doble pared, con refrigeración por ventiladores,
para temperaturas más bajas en las paredes exteriores
Calentamiento desde ambos lados mediante barras de SiC suspendidas
verticalmente
Aislamiento de fibra de gran calidad, con aislamiento posterior especial
El aislamiento lateral, fabricado con bloques encajados entre sí, evita la
pérdida de calor hacia afuera
Aislamiento del techo de gran duración, con elementos en suspensión HTC 40/16
especiales
Puerta de desplazamiento paralelo, con guía de cadenas, para abrir y cerrar la puerta de forma precisa, sin
dañar el aislamiento
Versión con dos puertas (delante/detrás) para los hornos de alta temperatura a partir de HTC 276/..
La junta laberíntica garantiza una pérdida térmica mínima en la zona de la puerta
Solera reforzada como protección del aislamiento de fibra de la base para cargas pesadas
Abertura para el escape de aire en la cubierta del horno
Regulación de las resistencias a través de tiristores
Barras SiC suspendidas verticalmente y

Equipamiento opcional como modelo HT véase página 47 opcionalmente tubos de entrada perfora-
dos para sistema de debinding
calórica
HTC 16/16 1550 200 300 260 16 810 700 1500 12,0 trifásica1 270
HTC 40/16 1550 300 350 350 40 1000 800 1620 12,0 trifásica 380
HTC 64/16 1550 400 400 400 64 1130 900 1670 18,0 trifásica 550
HTC 128/16 1550 400 800 400 128 1130 1290 1670 26,0 trifásica 750
HTC 160/16 1550 500 550 550 160 1250 1050 1900 21,0 trifásica 800
HTC 276/16 1550 500 1000 550 276 1300 1600 1900 36,0 trifásica 1100 Válvula de aire de salida y elemento térmi-
HTC 450/16 1550 500 1150 780 450 1350 1740 2120 64,0 trifásica 1500 co de la carga como equipamiento opcional
1
Calefacción sólo entre dos fases *Para la conexión eléctrica véase página 77
2
45
Hornos de alta temperatura con calentamiento
por elementos calefactores de molibdeno disiliciuro
con aislamiento de fibra hasta 1800 °C
HT 16/18 con sistema de inyección de gas HT 160/17 DB200
HT 04/16 - HT 450/18
Durante años, los hornos de alta temperatura HT 04/16 - HT 450/18 han demostrado su eficacia en los laboratorios
y en la producción de cerámica técnica. Estos hornos representan la mejor elección para cualquier proceso de
sinterizado, independientemente de que se trate de biocerámica, sinterizado de piezas CIM o cualquier otro proceso
hasta una temperatura máxima de 1800 °C.
Los hornos de alta temperatura pueden aislarse con material de fibra o con ladrillos refractarios ligeros. Los hornos
con aislamiento de fibra alcanzan cortos periodos de calentamiento, gracias a su reducida masa térmica. Por el
contrario, el aislamiento con ladrillos refractarios ligeros (consulte los modelos HFL de la página 49) ofrece la ventaja
de una mejor resistencia química.
Al igual que el resto, estos hornos también pueden adaptarse a procesos específicos, gracias a la integración de los
correspondientes accesorios. Ampliando la instalación mediante, p.ej., una unidad de desaglomerado, estos modelos
Dispositivo de protección para evitar daños
mecánicos en las resistencias pueden funcionar como hornos combinados para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso. Los sistemas de
limpieza de gases de escape, térmicos o catalíticos, completarán la instalación.
Tmáx 1600 °C, 1750 °C o 1800 °C

Temperatura de trabajo recomendada 1750 °C (para modelos HT ../18); en caso de temperaturas de trabajo más
elevadas es de esperar un desgaste más alto
Construcción de caja de doble pared, con refrigeración por ventiladores, para temperaturas más bajas en las
paredes exteriores
Calentamiento por dos lados a través de resistencias de disiliciuro de molibdeno
El aislamiento lateral, fabricado con bloques encajados entre sí, evita la pérdida de calor hacia afuera
Aislamiento del techo de gran duración, con elementos en suspensión especiales
Puerta de desplazamiento paralelo, con guía de cadenas, para abrir y cerrar la puerta de forma precisa
Campana suplementaria de proceso con Versión con dos puertas (delante/detrás) para los hornos de alta temperatura a partir de HT 276/..
sistema de suministro de gas a través de
la base del horno, protege la cámara del
La junta laberíntica garantiza una pérdida térmica mínima en la zona de la puerta
horno de impurezas y evita una interacción El horno HT 16/16 incluye como característica estándar suelo reforzado con base plana para los soportes de carga,
química entre la carga y las resistencias que asegura protección al aislamiento de fibra y permite alojar cargas pesadas
Abertura para el escape de aire en la cubierta del horno
46
HT 64/17 DB100 con paquete de desaglo-
HT 160/18 DB200 con puerta elevable en paralelo neumática meración
Sistema de refrigeración controlado o sin controlar, con ventiladores de refrigeración controlados por frecuencia y
válvula de aire de escape motorizada
Horno con acabado DB con precalentamiento del aire fresco, extractor de humos y amplio paquete de seguridad
Inyección de aire fresco a través de tubos
para la desaglomeración y sinterización en un proceso, es decir sin tener que pasar la mercancía de un horno de perforados en la unidad de desaglomerado
separación a uno de sinterización DB200
Campana extractora de acero inoxidable
Carga del horno con quema de prueba y medición del reparto de la temperatura, también con el horno cargado,
para la optimización de procesos
Termometría mediante termoelementos tipo B y tipo S, con dispositivo de retirada automático, para garantizar
buenos resultados de medición en el rango de temperatura más bajo
Rejilla de protección sobre las resistencias para evitar daños mecánicos véase página 49
Elementos calefactores especiales para la sinterización de óxido de circonio con un tiempo de funcionamiento más
largo con respecto a las interacciones químicas entre la mercancía y los elementos calefactores
Conexión del gas de protección para el lavado del horno con gases protectores o reactivos no inflamables
Caja de proceso para una mejor hermetización al gas y para proteger la cámara del horno contra la contaminación
Puerta de elevación
Aislamiento del suelo con ladrillos refractarios para elevados pesos de carga
Válvulas de aire de escape accionadas por motor, conmutables mediante el programa
Conceptos de seguridad véase página 6 + 7
Indicación de la presión y el caudal volu-
Sistemas de limpieza de gases de escape, térmicos o catalíticos véase página 14
métrico en la unidad de desaglomerado
Medición FID para la optimación del proceso véase página 11 DB200
47
Hornos de alta temperatura con calentamiento por elementos calefactores de molibdeno disiliciuro
con aislamiento de fibra hasta 1800 °C
HT 1000/17 con dos puertas desplazables y calentamiento giratorio para el sinterizado de tubos cerámicos colgantes hasta 1700 °C
calórica
HT 04/16 1600 150 150 150 4 730 490 1400 5,2 trifásica1 150
HT 08/16 1600 150 300 150 8 730 640 1400 8,0 trifásica1 200
HT 16/16 1600 200 300 260 16 810 700 1500 12,0 trifásica1 270
HT 40/16 1600 300 350 350 40 1000 800 1620 12,0 trifásica 380
HT 64/16 1600 400 400 400 64 1130 900 1670 18,0 trifásica 550
HT 128/16 1600 400 800 400 128 1130 1290 1670 26,0 trifásica 750
HT 160/16 1600 500 550 550 160 1250 1050 1900 21,0 trifásica 800
HT 276/16 1600 500 1000 550 276 1300 1600 1900 36,0 trifásica 1100
Versión con dos puertas para los modelos HT 450/16 1600 500 1150 780 450 1350 1740 2120 64,0 trifásica 1500
a partir de HT 276/..
HT 04/17 1750 150 150 150 4 730 490 1400 5,2 trifásica1 150
HT 08/17 1750 150 300 150 8 730 640 1400 8,0 trifásica1 200
HT 16/17 1750 200 300 260 16 810 700 1500 12,0 trifásica1 270
HT 40/17 1750 300 350 350 40 1000 800 1620 12,0 trifásica 380
HT 64/17 1750 400 400 400 64 1130 900 1670 18,0 trifásica 550
HT 128/17 1750 400 800 400 128 1130 1290 1670 26,0 trifásica 750
HT 160/17 1750 500 550 550 160 1250 1050 1900 21,0 trifásica 800
HT 276/17 1750 500 1000 550 276 1300 1600 1900 36,0 trifásica 1100
HT 450/17 1750 500 1150 780 450 1350 1740 2120 64,0 trifásica 1500
HT 04/18 1800 150 150 150 4 730 490 1400 5,2 trifásica1 150
HT 08/18 1800 150 300 150 8 730 640 1400 8,0 trifásica1 200
HT 16/18 1800 200 300 260 16 810 700 1500 12,0 trifásica1 270
HT 40/18 1800 300 350 350 40 1000 800 1620 12,0 trifásica 380
HT 64/18 1800 400 400 400 64 1130 900 1670 18,0 trifásica 550
HT 128/18 1800 400 800 400 128 1130 1290 1670 26,0 trifásica 750
HT 160/18 1800 500 550 550 160 1250 1050 1900 21,0 trifásica 800
HT 276/18 1800 500 1000 550 276 1300 1600 1900 42,0 trifásica 1100
HT 450/18 1800 500 1150 780 450 1350 1740 2120 64,0 trifásica 1500
1
Sistema de gasificación para gases protec- 2
tores o reactivos no inflamables
48
Hornos de alta temperatura con calentamiento por elementos calefactoresde molibdeno disiliciuro
con aislamiento de ladrillos refractarios ligeros hasta 1700 °C
HFL 160/17
HFL 16/17
HFL 16/16 - HFL 160/17

Los hornos de alta temperatura HFL 16/16 - HFL 160/17 se caracterizan especialmente por el revestimiento con
ladrillos refractarios ligeros de gran resistencia. En comparación con los modelos de la serie HT, revestidos con
materiales de fibra, estos hornos son especialmente adecuados para la recepción de cargas pesadas. Por norma
general, el aislamiento con ladrillos refractarios ligeros es más resistente, incluso si durante el tratamiento térmico
se producen emisiones de gas.
Equipo estándar, como los modelos HT, sin embargo

Tmáx 1600 °C o 1700 °C Rejilla de protección sobre las resistencias
para evitar daños mecánicos
Resistente aislamiento de ladrillos refractarios ligeros, con revestimiento posterior especial
Base del horno revestida en ladrillos refractarios ligeros para la recepción de cargas pesadas
Equipamiento opcional como modelo HT véase página 47
calórica
HFL 16/16 1600 200 300 260 16 1000 890 1620 12 trifásico1 500
HFL 40/16 1600 300 350 350 40 1130 915 1890 12 trifásica 660
HFL 64/16 1600 400 400 400 64 1230 980 1940 18 trifásica 880 Sistema de gasificación para gases protec-
HFL 160/16 1600 500 550 550 160 1400 1250 2100 21 trifásica 1140 tores o reactivos no inflamables
HFL 16/17 1700 200 300 260 16 1000 890 1620 12 trifásico1 530
HFL 40/17 1700 300 350 350 40 1130 915 1890 12 trifásica 690
HFL 64/17 1700 400 400 400 64 1230 980 1940 18 trifásica 920
HFL 160/17 1700 500 550 550 160 1400 1250 2100 21 trifásica 1190
1
2
49
Hornos con sistema de elevación superior o inferior con calentamiento por elementos
calefactores de molibdeno disiliciuro hasta 1800 °C
también disponibles como hornos combinados para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso
HT 166/17 LB
HT 500/17 LB
HT 64/16 LB o LT - HT 1030/18 LB o LT
Para la carga de piezas complejas, se recomienda optar por hornos con dispositivos de elevación superior o inferior.
Con estos hornos, también podrá cargar fácilmente piezas pequeñas en diferentes niveles.
El horno básico está equipado con una mesa. Dependiendo de las exigencias técnicas, será aconsejable emplear
un diseño con sistema de elevación superior o inferior.
El sistema puede ampliarse con una o varias mesas intercambiables, que podrán accionarse manual o
morotizadamente. Podrá adaptar el horno al proceso de producción deseado, gracias a la integración de los
accesorios correspondientes, como, p.ej. un sistema regulado de refrigeración, para reducir los tiempos de
Calentamiento desde todos los lados y
entre la pila para optimizar la homogenei- proceso, o una unidad de desaglomerado para desaglomerar y sinterizar en un solo proceso.
dad de la temperatura
Tmáx 1600 °C, 1750 °C o 1800 °C
Construcción de caja de doble pared, con refrigeración por ventiladores, para temperaturas más bajas en las
paredes exteriores
Diseño campana de elevación: accionamiento electrohidráulico de la campana con mesa fija
Diseño base de elevación: mesa eléctrica y campana fija
Suave accionamiento continuo por husillo, para una elevación libre de vibraciones, o accionamiento
electrohidráulico en los modelos de más envergadura
Cierre del horno seguro y hermético, gracias a su junta laberíntica
Calentamiento del horno por los cuatro costados para una buena homogeneidad de la temperatura
El aislamiento lateral, fabricado con bloques encajados entre sí, evita la pérdida de calor hacia afuera
Aislamiento del techo de gran duración, con elementos en suspensión especiales
Elementos calefactores superpuestos para
estructuras altas Mesa de horno con revestimiento especial en la solera para aguantar grandes pesos
Válvula de aire de escape accionada por motor, situada en el techo del horno, conmutable mediante del
programa
térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el horno y la carga
50
Sistema de refrigeración controlado o sin controlar, con ventiladores de refrigeración controlados
por frecuencia y válvula de aire de escape motorizada
Horno con acabado DB con precalentamiento del aire fresco, extractor de humos y amplio paquete
de seguridad para la desaglomeración y sinterización en un proceso, es decir sin tener que pasar la
mercancía de un horno de separación a uno de sinterización
Campana extractora de acero inoxidable
Carga del horno con cocción de prueba y medición del reparto de la temperatura, también con el
horno cargado, para la optimización de procesos
Termometría mediante termoelementos tipo B y tipo S, con dispositivo de retirada automático, para
garantizar buenos resultados de medición en el rango de temperatura más bajo
Elementos calefactores especiales para la sinterización de óxido de circonio con un tiempo de
funcionamiento más largo con respecto a las interacciones químicas entre la mercancía y los
elementos calefactores
Calentamiento desde todos los lados o calentamiento mediante resistencias, posicionadas una
encima de otra para optimizar la homogeneidad de la temperatura
Conexión del gas de protección para el lavado del horno con gases protectores o reactivos no inflamables HT 276/18 LTS con dos campanas
suplementarias de proceso para la
Sistema de gasificación manual o automático sinterización en atmósfera de gases
Caja de proceso para una mejor hermetización al gas y para proteger la cámara del horno contra la protectores o reactivos no inflamables
contaminación
Aislamiento del suelo con ladrillos refractarios para elevados pesos de carga
Sistema de gasificación con campana de gas fabricada en cerámica y entrada/salida de gas inerte desde abajo,
para favorecer la estanqueidad en procesos con gases inertes y para evitar la interacción química entre la
mercancía y el aislamiento o las resistencias
Sistemas alternativos de intercambio de mesas
Sistemas de limpieza del aire de escape,

térmicos o catalíticos véase página 14
Medición FID para la optimación del
proceso véase página 13 Sistema de gasificación para gases protec-
tores o reactivos no inflamables
Control de proceso y documentación a
través del paquete de software VCD o
Nabertherm Control-Center NCC, para la
supervisión, documentación y control véase
página 76
Dispositivo de medición para determinar

la homogeneidad de la temperatura en un
Horno con elevador inferior de alta tempe-
ratura con dispositivo de elevación inferior
HT 276/17 LT DB200 sistema manual de intercambio

de mesas y unidad de desaglomerado
51
Hornos con sistema de elevación superior o inferi-
or con calentamiento por elementos calefactores
de molibdeno disiliciuro hasta 1800 °C
también disponibles como hornos combinados
Horno de campana de alta tem-

peratura HT 2600/16 LT DB200
para la producción
calórica
HT 64/16 LB, LT 1600 400 400 400 64 1100 1750 2400 36 trifásica 1100
HT 750/18 LTS HT 1000/18 LB, LT 1800 1000 1000 1000 1000 1800 2900 3450 140 trifásica 3000
1
52
Hornos de alta temperatura HT 273/17S con mesa (colocable mediante carretilla elevadora)
Planta de producción compuesta por un horno de vagoneta para desaglomerar y hornos de alta temperatura para el desaglomerado residual y el sinterizado, con instalación conjunta
de postcombustión catalítica.
53
Hornos de cámara con calentamiento por gas hasta 1600 °C
HTB 940/17S
Los hornos de alta temperatura con calentamiento por gas de la serie HTB han sido expresamente desarrollados
para aquellos procesos, que requieren de rampas de calentamiento especialmente altas. Incluso cuando, durante el
proceso, se genera una gran cantidad de gases inflamables, es recomendable el uso de hornos con calentamiento
por gas. La mayor parte de los gases emitidos, se queman en la cámara del horno, de tal modo, que se reduce
la posibilidad de error en el resto de unidades conectadas, como pueden ser dispositivos de limpieza térmicos o
catalíticos. Los hornos se encuentran revestidos con un aislamiento de ladrillo refractario ligero o de fibra, de gran
duración y altamente resistente al calor.
Tmáx 1600 °C
Quemador de alta velocidad y gran resistencia, con control de impulsos y guiado especial de la llama en la
cámara del horno para una buena homogeneidad de la temperatura
Apto para gas natural, propano o gas líquido
Regulación PLC completamente automática de la temperatura, incl. supervisión del funcionamiento del
quemador
Válvulas de gas con control de llama y válvula de seguridad según la normativa alemana (DVGW)
Aislamiento de fibra resistente a la reducción, con mínimo calor de acumulación y reducidos tiempos de
calentamiento y enfriamiento
Carcasa de doble pared, con lo que se consiguen bajas temperaturas exteriores
Tramo de gas para gas natural
Salida de evacuación de aire con conexiones para las tuberías de los
gases de escape
Regulación PLC con sencillo panel táctil como interfaz de usuario
véase página 76
Regulación Lambda automática para el ajuste de la atmósfera del
horno
Quemador recuperador
Sistemas de limpieza del aire de escape, térmicos o catalíticos véase
página 14
Control de proceso y documentación a través del paquete de
software VCD o Nabertherm Control-Center NCC, para la supervisión,
documentación y control véase página 76
HTB 645/17
54
Hornos continuos
Los hornos Horno continuo D 1500/3000/300/14 para

el envejecimiento térmico con acciona-
continuos son
miento por cinturón de malla y estación de
la elección perfecta para refrigeración postconectada
procesos continuos con tiempos
de ciclo fijos como p.ej. secar, precalentar,
endurecer, envejecer, termofijar, vulcanizar o desgasificar.
Los hornos se ofrecen para diferentes temperaturas de hasta
1400 °C como máximo. El diseño del horno depende del rendimiento
exigido, las exigencias del proceso para el tratamiento térmico y del tiempo de ciclo requerido.
El sistema de transporte se adapta a la respectiva temperatura de trabajo, la geometría y peso de las piezas y las
necesidades de espacio y de la misma cadena de proceso. La velocidad de accionamiento y el número de zonas
de regulación también dependen de las
exigencias del proceso.
Horno continuo para material a granel en

cestas
Horno continuo por rodillos N 650/45 AS

para el tratamiento térmico de piezas
pesadas
55
Hornos continuos
Planta transportadora D 1600/3100/1200/55, con-

siste de horno de recocido por disolución, estación
de enfriamiento y sistema de transporte
Conceptos de transporte:
Cinta de transporte
Cinta metálica de transporte con anchos de malla adaptados
Cadena de accionamiento
Accionamiento por rodillos
Elevador cíclico
En continuo
Solera giratoria
Banda transportadora de malla en horno Tipos de calentamiento

continuo
Calentamiento eléctrico, radiación o convección
Calentamiento directo o indirecto mediante gas
Calentamiento por infrarrojos

Calentamiento por fuentes de
calor externas
Horno continuo D 700/10000/300/45S con cadena

de transporte para 950 °C, calentamiento por gas
56
Horno continuo D 1100/5800/100/50 AS para recoci-
do de muelles
Ciclos de temperatura
Regulación de una temperatura de trabajo sobre toda la longitud del horno, p.ej. para secar o
precalentar
Regulación automática de una curva de proceso con tiempos definidos de calentamiento, permanencia y
enfriamiento Accionamiento con cinturón de transporte por alam-
Tratamiento térmico con posterior enfriamiento de la mercancía bre en un horno continuo D 1100/3600/100/50 AS
Atmósfera de proceso
Al aire
Para procesos con emisión de gases de escape orgánicos incluyendo la tecnología de seguridad
necesaria, p.ej. según EN 1539 (NFPA 86)
En atmósfera de gases protectores o reactivos no inflamables, p.ej. nitrógeno, argón o mezclas de
hidrógeno-nitrógeno
En atmósfera de gases protectores o reactivos inflamables, como p.ej, hidrógeno incl. la tecnología de
seguridad necesaria
Criterios de dimensionamiento básicos

Velocidad de transporte
Homogeneidad de la temperatura
Temperatura de trabajo
Curva de proceso
Anchura de espacio útil
Pesos de carga
Tiempos de ciclo o producción
Longitud de la zona de entrada y salida
Toma en consideración de la desgasificación
Requisitos específicos del sector como AMS, CQI-9, FDA, etc.
Otros requisitos específicos del cliente Horno de solera giratoria para el precalen-
tamiento
57
Hornos de retorta de pared caliente hasta 1100 °C
NRA 150/09 con sistema automático de NRA 25/06 con paquete de suministro de gas
suministro de gas y control de proceso
H3700
NRA 17/06 - NRA 1000/11

Estos hornos de retorta, herméticos al gas, están equipados con calentamiento directo o indirecto dependiendo
de la temperatura. Son excelentes para multitud de tratamientos térmicos, que requieren una atmósfera definida
por un gas inerte o un gas reactivo. Estos compactos modelos también son especialmente útiles para el
tratamiento térmico al vacío y hasta 600 °C. El espacio útil está formado por una retorta hermética al gas, que
está equipada con una refrigeración de agua en la zona de la puerta para proteger la junta especial. Equipados
con los correspondientes dispositivos de seguridad, los hornos de retorta son apropiados para aplicaciones bajo
gases reactivos, como el hidrógeno. Si cuentan con una unidad IDB, estos hornos también son idóneos para el
Calentamiento interno para los modelos desaglomerado inerte o para procesos de pirólisis.
NRA ../06
Dependiendo del rango de temperatura que se vaya a emplear en el horno, recomendamos diferentes modelos:
Modelos NRA ../06 con una Tmáx de 650 °C

Calentamiento a través de las resistencias colocadas dentro de la retorta
Homogeneidad de la temperatura hasta +/- 5 °C en el espacio útil véase página 75
Retorta de 1.4571
Circulación de aire en la parte posterior de la retorta para una mejor homogeneidad de la temperatura
Cierre rápido de bayoneta para la retorta, Modelos NRA ../09 con una Tmáx de 950 °C
tambiénconaccionamientoeléctricocomo Calentamiento por fuera con resistencias alrededor de la retorta
equipamiento opcional
Retorta de 1.4841
Circulación de aire en la parte posterior de la retorta para una mejor homogeneidad de la temperatura
Modelos NR ../11 con una Tmáx de 1100 °C

Calentamiento por fuera con resistencias alrededor de la retorta
Retorta de 1.4841
Puerta giratoria paralela para apertura

en estado caliente como equipamiento
opcional
58
NRA 480/04S
Modelo estándar
Compacta carcasa en forma de marco con chapas de acero integradas
Regulación y sistema de suministro de gas integrados en la carcasa del horno
Superficies de carga soldadas en la retorta o cajas de conducción de aire en hornos
con circulación de aire
Puerta giratoria con apertura hacia la derecha con sistema de agua fría abierto
Dependiendo del volumen del horno para hornos de 950 °C y 1100 °C - el sistema de
control está dividido en una o más zonas
Regulación de temperatura con medición de la temperatura fuera de la retorta
Sistema de gasificación para un gas protector o reactivo no inflamable, con
caudalímetro y válvula manual
Evacuable hasta 600 °C con bomba de vacío opcional
Posibilidad de conexión con la bomba de vacío para evacuación en frío
NTLog básico para controladores Nabertherm: registro de datos de proceso sobre memoria NRA 50/09 H2
USB
Equipamiento para otros gases no inflamables
Suministro de gas automático, incl. regulador de caudal MFC para corrientes volumétricas alternas, controlado
por control de proceso H3700,H1700
Bomba de vacío para evacuar la retorta hasta 600 °C, se alcanza un vacío de hasta 10-5 mbar
Sistema de enfriamiento para reducir los tiempos de proceso
Intercambiador de calor con circuito de agua de enfriamiento cerrado para el enfriamiento de la puerta Bomba de vacío para evacuación en frío
Dispositivo de medición para contenido de oxígeno residual de la retorta
Calefacción de la puerta
Regulación de temperatura, a modo de regulación de carga, con medición de la temperatura dentro y fuera de la
retorta
Válvula magnética para la inyección de gas, a conectar por medio del sistema de regulación
Control de proceso H3700 para la versión

automatizada
59
Hornos de retorta de pared caliente hasta 1100 °C
Carga del horno NRA 300/06 mediante una carretilla elevadora
NRA 300/09 H2 para el tratamiento térmico Modelo H2 para el servicio en combinación con gases inflamables
bajo hidrógeno
En caso de utilizar gases inflamables como el hidrógeno, también equipamos y suministramos nuestros hornos
de retorta con la técnica de seguridad requerida. Como sensores relevantes para la seguridad sólo se aplican
componentes comprobados con la certificación correspondiente. Los hornos se regulan mediante un control a
prueba de errores (S7-300F/control de seguridad).
Suministro de gas de proceso inflamable con control de 50 mbar relativa

Sistema de seguridad certificado
Regulación PLC con panel táctil gráfico H3700 para la introducción de datos
Válvulas de gas de proceso redundantes para hidrógeno
Presiones previas controladas de todos los gases de proceso
Derivación para el enjuague seguro de la cámara de horno con gas inerte
Quemador para postcombustión térmica de los gases de escape
Depósito de inyección de emergencia para enjuagar el horno en caso de avería
Versión IDB para la descarburación en atmósfera de gases protectores no inflamables, o para procesos pirolíticos
Los hornos de retorta de las líneas NR y NRA están especialmente indicados para procesos de desaglomerado bajo
atmósfera de gases protectores no inflamables o para procesos pirolíticos. En la variante IDB, los hornos están
equipados con un sistema de seguridad, a través del cual se supervisa la cámara del horno y se enjuaga con gas de
protección. Los gases de escape se queman en un quemador de gas sobrante. Tanto el enjuague, como la función
de quema de gases de escape, se supervisan en todo momento, para garantizar un servicio seguro.
Control de proceso bajo sobrepresión regulada controlada de 50 mbar relativa

Regulación PLC con panel táctil gráfico H1700 para la introducción de datos
Presión previa controlada de los gases de proceso
Quemador para postcombustión térmica de los gases de escape
Modelo Tmáx Modelo Tmáx Dimensiones del espacio útil en mm Volumen útil Conexión
°C °C anch. prof. alt. en l eléctrica*
NRA 17/.. 650 o 950 NR 17/11 1100 225 350 225 17 trifásica
NR 150/11 IDB con sistema postcombusti- NRA 50/.. 650 o 950 NR 50/11 1100 325 475 325 50 trifásica
ón térmica NRA 75/.. 650 o 950 NR 75/11 1100 325 700 325 75 trifásica
*Para la tensión de conexión véase página 77
60
SR(A) 17/.. - SR(A) 1500
Los hornos de retorta SR y SRA (con circulación de gas) están
destinados al funcionamiento con gases protectores o reactivos,
no inflamables o inflamables. El cliente debe cargar el horno
desde arriba mediante una grúa u otro dispositivo de elevación
del que disponga. De esta forma, también podrá introducir
cargas pesadas en el horno.
Dependiendo del rango de temperatura en el que deba

emplearse el horno, disponemos de los siguientes modelos:
Modelos SR …/11 con una Tmáx de 1100 °C

Calentamiento por todos los lados, en el exterior de la retorta
Homogeneidad de la temperatura hasta +/- 5 °C en el espacio
útil véase página 75
Retorta de 1.4841
Regulación multizona del calentamiento del horno de abajo
hacia arriba
Modelos SRA .../09 con una Tmáx de 950 °C

Mismo diseño que el modelo SR…/11 con las siguientes
diferencias:
Circulación de atmósfera con potente ventilador en
la cubierta del horno para una homogeneidad de la
temperatura hasta +/- 5 °C dentro del espacio útil véase
SRA 300/06 con cesta de página 75
carga
Modelos SRA .../06 con una Tmáx de 600 °C

Mismo diseño que el modelo SRA…/09 con las siguientes diferencias:
Calentamiento en el interior de la retorta
Homogeneidad de la temperatura hasta +/- 5 °C en el espacio útil véase
página 75
Una única zona de control
Retorta de 1.4571
Equipamiento básico (todos los modelos)

Mismo diseño que la versión básica de los modelos NR y NRA con las siguientes
diferencias:
Carga desde arriba, a través de una grúa o dispositivo de elevación de que
disponga el cliente
SR 170/1000/11 con retorta
Tapa con apertura lateral intercambiable y estación de
Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio enfriamiento
Equipamiento optional, version H2 o IDB, ver modelos NR y NRA.
Modelo Tmáx Dimensiones internas Volumen Dimensiones externas en mm Conexión Peso

retorta de cocción
°C Ø en mm anch. en mm en l Anch. Prof. Alt. eléctrica en kg
SR(A) 17/.. 250 350 17 1300 1700 1800 trifásica 600
SR(A) 25/.. 250 500 25 1300 1900 1800 trifásica 800
SR(A) 50/.. 400 450 50 1400 2000 1800 trifásica 1300
SR(A) 100/.. 600, 400 800 100 1400 2000 2100 trifásica 1500
SR(A) 200/.. 950 600 700 200 1600 2200 2200 trifásica 2100
SR(A) 300/.. o 600 1000 300 1600 2200 2500 trifásica 2400
SR(A) 500/.. 1100 800 1000 500 1800 2400 2700 trifásica 2800
SR(A) 600/.. 800 1200 600 1800 2400 2900 trifásica 3000
SR(A) 800/.. 1000 1000 800 2000 2600 2800 trifásica 3100
SR(A) 1000/.. 1000 1300 1000 2000 2600 3100 trifásica 3300
SR(A) 1500/.. 1200 1300 1500 2200 2800 3300 trifásica 3500 SRA 200/09

*Para la conexión eléctrica véase página 77 61
Hornos de retorta de pared fría hasta 2400 °C
VHT 500/22-GR H2 con recipiente de VHT 8/18-GR - VHT 500/18-KE

proceso CFC y paquete de ampliación para
Los hornos compactos de la serie VHT están diseñados como hornos de cámara de calefacción eléctrica con
el funcionamiento con hidrógeno
calefacción de grafito, molibdeno, wolframio o MoSi2. Gracias tanto al concepto de calefacción variable como a sus
numerosos accesorios, estos hornos de retorta brindan la posibilidad de realizar incluso los procesos del cliente
técnicamente más exigentes.
El depósito de proceso estanco al vacío permite los procesos de tratamiento de calor, bien en ambientes de gas de
protección y reacción, bien en vacío, según acabado hasta 10-5 mbar. El horno básico es apto para el funcionamiento
con gases protectores o reactivos no inflamables o en vacío. El modelo H2 permite también el servicio bajo hidrógeno u
otros gases inflamables. La característica principal de este modelo es su unidad de seguridad certificada, que permite
un servicio seguro en todo momento y que inicia el correspondiente programa de emergencia en caso de avería.
Especificaciones de calentamiento alternativas

En general, las siguientes variantes están disponibles según los requerimientos del poceso:
VHT ../..-GR con aislamiento y calentamiento de grafito

Apto para procesos bajo gases inertes o de reacción, o al vacío
Tmáx 1800 °C o 2200 °C (2400 °C como equipamiento optional)
Máx. vacío dependiendo del tipo de bomba empleado hasta 10-4 mbar
VHT 8/18-KE con aislamiento de fibras y Aislamiento de fieltro de grafito
elementos calefactores de disiliciuro de
molibdeno
VHT ../..-MO o VHT ../..-W con calefacción de molibdeno o wolframio
Apto para procesos bajo gases inertes o reacción, o en procesos de alto vacío
Tmax 1200 °C, 1600 °C o 1800 °C (véase tabla)
Máx. vacío dependiendo del tipo de bomba empleado hasta 10-5 mbar
Aislamiento de láminas de acero de molibdeno tungsteno
VHT ../..-KE con aislamiento de fibra y calentamiento a través de resistencias de disiliciuro de molibdeno
Apto para procesos bajo gases inertes o reacción, o en aire o vacío
Tmáx 1800 °C
Máx. vacío dependiendo del tipo de bomba empleado hasta 10-2 mbar (hasta 1300 °C)
Tratamiento térmico de varillas de cobre Aislamiento de fibra de óxido de aluminio de alta pureza
bajo hidrógeno en VHT 8/16-MO
62
Equipo estándar para todos los modelos
Modelo estándar
Tamaños estándar 8 - 500 litros en la cámara del horno
Depósito de proceso de acero inoxidable enfriado por agua por todos los lados aislados mediante aros en O resistentes a
las temperaturas
Caballete de robustos perfiles de acero, agradable al servicio por medio de chapas desmontables de acero inoxidable
Carcasa del modelo VHT 8 sobre rodillos para el fácil desplazamiento del horno
Distribuidor de agua de enfriamiento con llaves de cierre manuales en la alimentación y salida, control de caudal
automático, sistema de agua de enfriamiento abierto
Circuitos de agua de enfriamiento regulables con indicación de la temperatura y del caudal, y protección contra Elemento calefactor de grafito
temperatura excesiva
Unidad de conexión y controlador integrada en la carcasa
Control de proceso H700 con panel táctil esquemático de 7“ para la introducción de los programas y visualización,
10 programas almacenables en 20 segmentos
Limitadordeseleccióndetemperaturacontemperaturadedesconexiónregulableparaelgradodeproteccióntérmico2
según EN 60519-2
Mando manual de las funciones de gas de proceso y vacío
Inyección de gas manual para un gas de proceso (N2, Ar o mezcla de hidrógeno-nitrógeno no inflamable) con caudal
regulable
Derivación con válvula de mano para el llenado rápido o la inyección de la cámara del horno
Salida de gas manual con válvula de rebose (20 mbar relativo) para operación con sobre-presión
Bomba rotativa a paletas de un nivel con giro esférico para la evacuación previa y para el tratamiento térmico en vacío
Elemento calefactor de molibdeno
aproximado hasta 5 mbar
Manómetro para observar la supervisión visual de la presión
Equipamiento optional
Tmáx 2400 °C a partir del VHT 40/..-GR
Opción de carcasa divisible para pasarla por aberturas pequeñas en la puerta (VHT 08)
Inyección de gas manual para un segundo gas de proceso (N2, Ar o mezcla de hidrógeno-nitrógeno no inflamable) con
caudal y derivación
Caja de proceso de molibdeno, wolframio, grafito o CFC para insertar, especialmente recomendable para procesos de
descarburación. La caja con entrada y salida directa de gas se instala en la cámara del horno y sirve para mejorar la
homogeneidaddelatemperatura.Losgasesgeneradosduranteelprocesodedebindingseliberanenlamismacámara.
Elemento calefactor de wolframio
El cambio del paso de entra de gas tras el proceso de debinding da como resultado una limpieza de la atmósfera durante
el proceso de sinterizado.
Termoelemento de carga con indicador
En los modelos para 2200 °C, termometría mediante pirómetro y termoelemento tipo S, con dispositivo de retirada
automático, para garantizar buenos resultados de medición en el rango de temperatura más bajo (a partir del
VHT 40/..-GR)
Bomba rotativa a paletas de dos niveles con giro esférico para la evacuación previa y para el tratamiento térmico en vacío
primario (hasta 10-2 mbar)
Bomba molecular turbo con compuerta de cierre para la evacuación previa y el tratamiento térmico en alto vacío (hasta
10-5 mbar) con captador de presión eléctrico y bomba de vacío previa incluidos
Otras bombas a consultar
Intercambiador de calor con circuito de agua de enfriamiento cerrado
Aislamiento de fibra cerámica
Unidad automática con control de proceso H3700
- Panel táctil gráfico 12“
- Introducción de datos de proceso, como temperaturas, ritmos de calentamiento, suministro de gas y vacío, a través del
panel táctil
- Visualización de todos los datos de proceso relevantes en un cuadro de desarrollo de proceso sinóptico
- Suministrodegasparaungasdeproceso(N2,Aromezcladehidrógeno-nitrógenonoinflamable)concaudalregulable
- Derivación para la inyección o el llenado del recipiente con gas de proceso, controlable a través del programa
- Programa previo y posterior automático, con test de fuga para un servicio seguro
- Purga de gas automática con válvula tipo fuelle y válvula de rebose (20 mbar relativo)
- Captador de presión para presión absoluta y relativa
Regulador de caudal para flujos volumétricos diferentes y generación de mezclas de gas con el segundo gas de proceso
(únicamente con la unidad automática)
Servicio con presión parcial: Entrada de gas de protección sólo con depresión controlada (únicamente con la unidad
Termoelementos tipo S con dispositivo
automática)
de retirada automático, para garantizar
ControldelprocesoydocumentaciónpormediodeNaberthermControl-CenterNCCparalasupervisión,documentación buenos resultados de medición en el rango
y el control véase página 76 de temperatura más bajo
63
VHT 40/16-MO H2
VHT 40/22-GR con puerta guillotina mo- Versión H2 para el servicio con hidrógeno u otros gases inflamables
torizada y marco frontal para la conexión a
En la versión H2, los hornos de retorta pueden emplearse bajo hidrógeno u otros gases inflamables. Para estas
una cabina de seguridad con guantes
aplicaciones, las instalaciones vienen equipadas adicionalmente con la tecnología de seguridad necesaria.
Como sensores relevantes para la seguridad sólo se aplican componentes comprobados con la certificación
correspondiente. Los hornos se regulan mediante un control a prueba de errores (S7-300F/control de seguridad).
Sistema de seguridad certificado

Unidad automática (consulte la equipación adicional indicada más arriba)
Válvulas de gas de proceso redundantes para hidrógeno
Presiones previas controladas de todos los gases de proceso
Bomba molecular turbo Interruptor automático por caída de presión depósito de inyección de emergencia con electroválvula de apertura
automática
Quemador de gas sobrante (con calefacción eléctrica o de gas) para la postcombustión de H2
Servicio atmosférico: Inducción de H2 con sobrepresión regulada (50 mbar relativo) en el recipiente de proceso a
partir de temperatura ambiente
Equipamiento optional
Servicio con presión parcial: Inyección de H2 depresión regulada (presión parcial) en el depósito de proceso a
partir de una temperatura de horno de 750 °C
Campana interior de proceso para el desaglomerado bajo hidrógeno
Control del proceso y documentación por medio de Nabertherm Control-Center NCC para la supervisión,
Esquema de inyección de gas VHT, desa- documentación y el control véase página 76
glomerado y sinterizado
Bomba rotativa a paletas de un nivel, para la eva- Bomba rotativa a paletas bifásica para el tratamiento Bomba turbomolecular con bomba de vacío previa
cuación previa y para el tratamiento térmico en vacío térmico en vacío hasta 10-2 mbar para el tratamiento térmico en vacío hasta 10-5 mbar
aproximado hasta 5 mbar
64
Retorta de desaglomerado adicional para la desaglomeración
inerte
Determinados procesos requieren la desaglomeración de la carga en
atmósfera de gases protectores o reactivos no inflamables. Para estos
procesos recomendamos, de forma general, un horno de retorta de
pared caliente (ver modelos NR… o SR…). En estos hornos queda
garantizado que se evita de la mejor manera posible la formación de
depósitos de condensado.
Si no fuera posible evitar que también en el horno VHT se emitan

pequeñas cantidades de aglutinantes residuales, el horno debería
diseñarse correspondientemente.
La cámara del horno se equipa con una retorta de desaglomerado

adicional que posee una salida directa hacia el quemador de gas
sobrante y de la que el gas de escape se puede evacuar de forma
directa. Este sistema permite reducir claramente la contaminación de
la cámara del horno con gases de escape que se producen durante el
desaglomerado.
Dependiendo de la composición del gas de escape, el tramo de gas

de escape se puede equipar con diferentes opciones:
Quemador de gas sobrante para quemar los gases de escape

Captador de condensado para la separación de aglutinante
Dependiendo del proceso, tratamiento posterior del gas de escape
a través de dispositivos de lavado
Salida de gases de escape calentada para evitar la formación de
depósitos de condensado en el tramo de gases de escape
VHT .../..-GR VHT .../..-MO VHT .../18-W VHT .../18-KE VHT 8/16-MO con paquete de ampliación
de hidrógeno y caja de proceso
Tmáx 1800 °C o 2200 °C 1200 °C o 1600 °C 1800 °C 1800 °C
Gas inerte    
Aire/Oxígeno - - - 
Hidrógeno 3,4 3 3 1,3
Vacío aproximado e intermedio (>10-3 mbar)    ²
Alto vacío (<10-3 mbar) 4   ²
Materia prima calefactor Grafito Molibdeno Wolframio MoSi2
Materia prima aislamiento Fieltro de grafito Molibdeno Wolframio/Molibdeno Fibra cerámica
1
Tmáx se reduce a 1400 °C 3
Sólo con el paquete de seguridad para los gases inflamables
2
Dependiendo de la Tmáx 4
Hasta 1800 °C
Modelo Dimensiones internas de la retorta en mm Volumen

anch. prof. alt. en l
VHT 8/.. 120 210 150 3,5
VHT 40/.. 250 430 250 25,0
VHT 70/.. 325 475 325 50,0
VHT 100/.. 425 500 425 90,0
VHT 250/.. 575 700 575 230,0
VHT 500/.. 725 850 725 445,0
Modelo Dimensiones internas en mm Volumen Carga máxima Dimensiones externas en mm Potencia calórica en kW4
anch. prof. alt. en l de horno en /kg Anch. Prof. Alt. Grafito Molibdeno Wolframio Fibra cerámica
VHT 8/.. 170 240 200 8 5 1250 (800)1 1100 2000 27 19/343 50 12
VHT 40/.. 300 450 300 40 30 1600 2100 2300 83/1032 54/603 90 30
VHT 70/.. 375 500 375 70 50 1700 2500 2400 105/1252 70/1003 150 55
VHT 100/.. 450 550 450 100 75 1900 2600 2500 131/1552 90/1403 a petición 85
VHT 250/.. 600 750 600 250 175 30001 4300 3100 180/2102 a petición a petición a petición
VHT 500/.. 750 900 750 500 350 32001 4500 3300 220/2602 a petición a petición a petición
1
con unidad de sistema de conmutación separada 3
1200 °C/1600 °C
2
1800 °C/2200 °C 4
65
Hornos de retorta de pared fría hasta 2400 °C o 3000 °C
SVHT 2/24-W - SVHT 9/30-GR

En comparación con los modelos VHT (página 62 ss.), los hornos de
retorta la serie SVHT suponen un aumento en los datos de potencia
en cuanto al vacío y la temperatura máxima alcanzables. Gracias a
su diseño como hornos de cuba con calefacción de wolframio, con
los modelos SVHT .. -W se pueden llevar a cabo procesos a hasta
un máx. de 2400 °C incluso en alto vacío. Los modelos SVHT ..-GR
con calefacción de grafito, también diseñados como cubas, pueden
operarse en atmósferas de gases nobles, incluso hasta los 3000 °C.
Tamaños estándar con 2 o 9 litros en la cámara del horno

Con diseño de cuba, carga desde arriba
Construcción en forma de marco con chapas estructurales de acero
inoxidable
Recipiente de acero inoxidable de doble pared y refrigerado con
agua
Manejo manual de las funciones de gas de proceso y vacío
Suministro manual de gas para gas de proceso no inflamable
Escalón delante del horno para una altura de carga ergonómica
Tapa del recipiente con amortiguadores de presión de gas
Unidad de conexión y regulador y sistema de suministro de gas
SVHT 9/24-W con calefacción de wolframio integrados en la carcasa del horno

Para más información sobre las características estándar del producto, véase descripción del diseño estándar de los
modelos VHT página 62
Opciones de calefacción
SVHT ..-GR
Módulo calefactor de grafito
Se puede emplear para procesos:
- bajo gases inertes, de reacción o en vacío teniendo en cuenta los límites de temperatura máx
- en atmósfera del gas noble argón hasta 3000 °C
Dependiendo del tipo de bomba empleado, vacío máx. de hasta 10-4 mbar
Calefacción: elementos de grafito, dispuestos en forma de cilindro
Aislamiento: Aislamiento de fieltro de grafito
Medición de temperatura a través de un pirómetro óptico
SVHT ..-W
Se pueden emplear para procesos con gases inertes, de reacción o en vacío hasta 2400 °C
Retorta cilíndrica con calefacción de Dependiendo del tipo de bomba empleado, vacío máx. de hasta 10-5 mbar
wolframio
Calefacción: módulo de calefacción cilíndrico de wolframio
Aislamiento: chapas de acero con wolframio y molibdeno
Medición de temperatura con termopar tipo C
Equipamiento optional, como p.ej. control automático de gas de proceso o diseño para el funcionamiento con gases
combustibles incl. sistema de seguridad véase modelos VHT página 62.
Modelo Tmáx Dimensiones del espacio útil Volumenútil Dimensiones externas en mm Potencia Conexión
°C Ø x alt. en mm en l Anch. Prof. Alt. calórica en kW1 eléctrica*
SVHT 2/24-W 2400 150 x 150 2,5 1300 2500 2000 55 trifásica
SVHT 9/24-W 2400 230 x 230 9,5 1400 2900 2100 95 trifásica
SVHT 2/30-GR 3000 150 x 150 2,5 1400 2500 2100 65 trifásica
Enfriamientomediantedistribucióndeagua SVHT 9/30-GR 3000 230 x 230 9,5 1500 2900 2100 115 trifásica
1
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar *Paralaconexióneléctricavéasepágina77
66
Hornos de retorta de suelo elevable hasta 2400 °C
LBVHT 250/20-W con suplemento calefactor de tungsteno
LBVHT 100/16 - LBVHT 600/24

Los hornos de retorta de suelo elevable de la serie de construcción
LBVHT son especialmente apropiados para los procesos de
producción que se deben realizar en atmósfera de gas de protección/
reacción o bajo vacío. Con respecto a los datos de rendimiento
básico, estos modelos están estructurados como los modelos VHT.
Su tamaño y forma de construcción con suelo elevable accionado de
forma electrohidráulica facilitan la carga en la producción. Los hornos
se ofrecen en diferentes tamaños y versiones. Al igual que en los modelos VHT, estos hornos se pueden equipar con
diferentes conceptos de calentamiento. LBVHT 600/24-GR
Capacidades estándar entre 100 y 600 litros

Ejecutado como horno de retorta de suelo elevable con mesa de accionamiento electrohidráulico para una carga
sencilla y transparente
Preparado para la recepción de elevados pesos de producto
Diferentes conceptos de calentamiento por medio de
- Suplementos calefactores de grafito hasta una Tmáx de 2400 °C
- Suplementos calefactores de molibdeno hasta una Tmáx de 1600 °C
- Suplementos calefactores de tungsteno de hasta una Tmáx de 2000 °C
Construcción en forma de bastidor con chapas estructuradas de acero inoxidable insertadas
Versión estándar con gasificación para un gas protector o reactivo no inflamable
Sistemas de gasificación automáticos, también para el funcionamiento con varios gases de proceso como
equipamiento optional
Sistemas de gasificación para el funcionamiento con hidrógeno u otros gases de reacción inflamables, incl. un
paquete de seguridad como equipamiento optional
Instalación de distribución y regulación así como sistema de gasificación, integrados en la carcasa del horno.
Consultar otras características del horno estándar así como los posibles equipamientos adicionales en la
descripción de los hornos VHT a partir de la página 62
Modelo Tmáx Modelo Tmáx Modelo Tmáx Dimensionesinternasenmm Volumen Conexión
°C °C °C Ø alt. en l eléctrica*
LBVHT 100/16-MO 1600 LBVHT 100/20-W 2000 LBVHT 100/24-GR 2400 450 700 100 trifásica
LBVHT 250/16-MO 1600 LBVHT 250/20-W 2000 LBVHT 250/24-GR 2400 600 900 250 trifásica LBVHT con suplemento calefactor de
LBVHT 600/16-MO 1600 LBVHT 600/20-W 2000 LBVHT 600/24-GR 2400 800 1200 600 trifásica grafito
67
Hornos de retorta para procesos catalíticos de desaglomerado
también como horno combi para procesos catalíticos o de desaglomerado
NRA 40/02 CDB y NRA 150/02 CDB
Los hornos de retorta NRA 40/02 CDB y NRA 150/02 CDB están especialmente
diseñados para la desaglomeración catalítica de componentes moldeados por
inyección de polvo cerámico y metálico. Están equipados con una retorta hermética
al gas, calentada en su interior, para el funcionamiento con circulación de aire.
En la desaglomeración catalítica, el aglutinante que contiene poliacetal (POM) se
descompone químicamente en el horno por la acción del ácido nítrico, se extrae del
horno mediante un gas portador de nitrógeno y se quema con un quemador de gas de
escape. Ambos hornos disponen de un amplio paquete de seguridad para proteger al
usuario y su entorno.
Ejecutado como horno combinado CTDB, este horno puede ser usado para procesos
de desaglomeración tanto catalítica como térmica, incluyendo un pre-sinterizado,
dependiendodelmodeloydelascaracterísticasdelproducto.Elmaterialpresinterizado
puede ser transferido con facilidad al horno de sinterización que no se ensucia por
restos de aglomerante.
Recipiente de proceso de acero inoxidable 1.4571 resistente al ácido con una gran
puerta giratoria
Calentamiento dentro de la retorta a cuatro lados mediante radiadores tubulares de
acero cromo para una buena homogeneidad de la temperatura
Circulación horizontal del aire para una distribución homogénea del gas de proceso
Bomba y barril de ácido del cliente integrados en el bastidor de la instalación
NRA 40/02 con armario para bomba de Quemador de gas con tubo de escape y control de llama
ácido
Paragarantizarunfuncionamientoconácidonítricosinriesgoofrecemosunampliopaquetedeseguridadquecontiene
un PLC de seguridad redundante
Gran pantalla táctil H3700 con representación gráfica para la entrada de datos y visualización del proceso
Tanque de emergencia para el lavado en caso de fallo
Modelo NRA .. CDB

Tmáx 200 °C
Sistema automático de gasificación para nitrógeno con caudalímetro de masa
Bomba de ácido para ácido nítrico Cantidad de ácido regulable y volumen de suministro de gas adaptado de forma correspondiente
Versión NRS .. CTDB

Disponible para 600 °C y 900 °C con circulación de atmósfera
Báscula para el barril de ácido nítrico, conectado al PLC para supervisar el consumo de ácido y visualizar el nivel de
llenado del barril (NRA 150/02 CDB)
Vagoneta elevadora para la carga sencilla del horno
Retorta con calefacción interna y cámara
Armario para bomba de ácido
de proceso Control del proceso y documentación por medio de Nabertherm Control-Center NCC para la supervisión,
documentación y el control véase página 76
Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso Volumen de ácido nítrico Nitrógeno
calórica
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW2 eléctrica* en kg (HNO3) (N2)
NRA ,40/02 CDB 200 300 450 300 40 1400 1600 2400 2,0 trifásica1 800 máx. 70 ml/h 1000 l/h
NRA 150/02 CDB 200 450 700 450 150 1650 1960 2850 20,0 trifásica1 1650 máx. 180 ml/h máx. 4.000 l/h
1
2
68
Horno de cocción rápida para laboratorio
LS 12/13 y LS 25/13
Estos hornos de cocción rápida resultan óptimos para la simulación de procesos típicos de cocción rápida hasta
una temperatura de cocción máxima de 1300 °C. La combinación de alto rendimiento, baja masa térmica y potentes
ventiladores de refrigeración permite tiempos de ciclo de frío a frío de hasta aprox. 35 minutos, con temperaturas
de apertura de, aprox., 300 °C
Tmáx 1300 °C
Formato de construcción muy compacto
La carga se coloca en tubos de soporte cerámicos
Calentamiento desde la solera y la tapa
Regulación de 2 zonas independientes, solera y tapa
Ventilador integrado de refrigeración, programable para reducción de los tiempos de enfriamiento del producto,
inclusive refrigeración de la carcasa del horno
Apertura de la tapa programable en aproximadamente 20 mm para un rápido enfriamiento sin necesidad de
encender el ventilador
Elemento termoeléctrico PtRh-Pt, Tipo S para zona superior e inferior
Ruedas para un cómodo desplazamiento del horno
Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio LS 25/13
Modelo Tmax Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. calórica en kW1 eléctrica* en kg
LS 12/13 1300 350 350 40 12 600 800 985 15 trifásica 130
LS 25/13 1300 500 500 100 25 750 985 1150 22 trifásica 160
1
Curvas pirométricas LS 12/13 y LS 25/13

Hornos de gradientes y hornos de túnel
GR 1300/13
La cámara del horno de gradientes GR 1300/13 está dividida en 6 zonas de regulación iguales. La temperatura
de cada una de estas zonas se regula de forma independiente. La carga de este horno de gradientes se efectúa
normalmenteporellateralatravésdelapuertacondesplazamientoparalelointegrada.Alolargodeunalongitud
calefaccionada de 1300 mm, con este horno es posible establecer una gradiente de hasta 400 °C. Si así lo desea,
elhornotambiénpuedediseñarsecomohornodetúnelconunasegundapuertaenelladoopuesto.Alutilizarse
los tabiques de fibra adjuntados al suministro la carga se realiza desde arriba abriendo la tapa
Tmáx 1300 °C
Tramo calefaccionado: 1300 mm
Los elementos calefactores están montados en tubos de soporte, que facilitan la libre radiación térmica en la
cámara de cocción
Se carga por la parte superior o lateralmente la puerta con desplazamiento paralelo
La apertura de la tapa posee amortiguadores
GR 1300/13S
La regulación de 6 zonas está incluida en el paquete
Regulación independiente de las seis zonas de calentamiento (de 160 mm de longitud cada una)
Gradiente de temperatura de 400 °C en toda la longitud calefaccionada
Separadores de fibra para dividir las seis cámaras independientes
Hasta diez zonas de regulación
Segunda puerta con desplazamiento paralelo para uso como horno de túnel
Horno de túnel en modo vertical, en vez de en horizontal
Control del proceso y documentación por medio del paquete de softwareVCD para la supervisión, documentación y el
control véase página 76 Cámara del horno del GR 1300/13 con
una segunda puerta como equipamiento
Modelo Tmax Dimensiones internas en mm Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso opcional
calórica
°C anch. prof. alt. Anch. Prof. Alt. en kW1 eléctrica* en kg
GR 1300/13 1300 1300 100 60 1660 740 1345 18 trifásica 300
1
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar *Paralaconexióneléctricavéasepágina77 69
Hornos de cámara con aislamiento de ladrillo o aislamiento de fibra
Horno de cámara LH 15/12 con aislamiento LH 120/12SW con dispositivo de pesaje para medir la pérdida por calcinación
de ladrillo
LH 15/12 - LF 120/14
Los hornos de cámara LH 15/12 - LF 120/14 llevan años demostrando su eficacia como hornos de cámara
profesionales para laboratorios. Los hornos están disponibles tanto con un robusto aislamiento de ladrillos refractarios
(modelos LH) como con un aislamiento combinado de ladrillos refractarios en las esquinas y material de fibra de
rápido enfriamiento y baja acumulación de calor (modelos LF). Gracias al amplio equipamiento opcional, los hornos de
cámara se pueden adaptar de forma ideal al proceso requerido.
Tmáx 1200 °C, 1300 °C o 1400 °C

Calentamiento por 5 lados para una excelente homogeneidad de la temperatura
Soplado de refrigeración en combinación Los elementos calefactores de los tubos de apoyo proporcionan una radiación libre del calor y una larga vida útil
con una válvula motorizada de aire de sali- Controlador montado en la puerta del horno y desmontable para un manejo cómodo
da para reducir el tiempo de enfriamiento
Protección de la calefacción de la solera y base plana de apilamiento mediante placa de SiC insertada en el suelo
Modelos LH: aislamiento multicapa sin fibra de ladrillos refractarios y aislamiento secundario especial
Modelos LF: aislamiento de fibra no clasificada de alta calidad con ladrillos en las esquinas para acortar los tiempos
de enfriamiento y calentamiento
Puerta con cierre hermético ladrillo sobre ladrillo, asentados a mano
Tiempos de calentamiento cortos gracias a una alta potencia eléctrica

Campana lateral con tensión de bypass para el tubo de escape de aire
Bóveda autoportante para aumentar la estabilidad y para la mejor protección
posible contra el polvo
Cierre rápido de la puerta
Corredera de aire adicional ajustable sin escalonamientos en la solera del horno
Soporte incluido
Puerta de desplazamiento paralelo, que se aleja del operario, para abrir en
estado caliente
Puerta levadiza con accionamiento lineal electromecánico
Armario vertical o de pared aparte para la unidad de conexión
LH 120/12 con caja de proceso de vidrio de cuarzo
70
LH 60/13DB50 para la desaglomeración al aire
Válvula de aire de escape accionada por motor

Conexión del gas de protección, así como sellado de la carcasa del horno para el lavado del horno con gases
protectores o reactivos no inflamables
Caja de proceso de vidrio de cuarzo para una atmósfera especialmente pura, revestimiento de la puerta de
vidrio de cuarzo que actúa como cubierta
Sistema de gasificación manual o automática
Báscula para determinar la pérdida por calcinación
Paquetes de desaglomeración con concepto de seguridad hasta 60 litros véase página 6
para la supervisión, documentación y control véase página 76 LH 60/12 con puerta guillotina manual y
caja de gasificación para gases protectores
o reactivos no inflamables
Modelo Tmáx Dimensiones internas mm Volumen Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. calórica en kW2 eléctrica* en kg
LH 15/12 1200 250 250 250 15 680 860 1215 5,0 trifásica1 150
LH 30/12 1200 320 320 320 30 700 930 1285 7,0 trifásica1 170
LH 60/12 1200 400 400 400 60 780 1070 1365 8,0 trifásica 260
LH 120/12 1200 500 500 500 120 880 1170 1465 12,0 trifásica 340
LH 216/12 1200 600 600 600 216 980 1270 1565 20,0 trifásica 400
LH 15/13 1300 250 250 250 15 680 860 1215 7,0 trifásica1 150
LH 30/13 1300 320 320 320 30 700 930 1285 8,0 trifásica1 170
LH 60/13 1300 400 400 400 60 780 1070 1365 11,0 trifásica 260
LH 120/13 1300 500 500 500 120 880 1170 1465 15,0 trifásica 340
LH 216/13 1300 600 600 600 216 980 1270 1565 22,0 trifásica 400
LH 15/14 1400 250 250 250 15 680 860 1215 8,0 trifásica1 150 Puerta de desplazamiento paralelo para
LH 30/14 1400 320 320 320 30 700 930 1285 10,0 trifásica1 170 abrir en estado caliente
LH 60/14 1400 400 400 400 60 780 1070 1365 12,0 trifásica 260
LH 120/14 1400 500 500 500 120 880 1170 1465 18,0 trifásica 340
LH 216/14 1400 600 600 600 216 980 1270 1565 26,0 trifásica 400
LF 15/13 1300 250 250 250 15 680 860 1215 7,0 trifásica1 130
LF 30/13 1300 320 320 320 30 700 930 1285 8,0 trifásica1 150
LF 60/13 1300 400 400 400 60 780 1070 1365 11,0 trifásica 230
LF 120/13 1300 500 500 500 120 880 1170 1465 15,0 trifásica 300
LF 15/14 1400 250 250 250 15 680 860 1215 8,0 trifásica1 130
LF 30/14 1400 320 320 320 30 700 930 1285 10,0 trifásica1 150
LF 60/14 1400 400 400 400 60 780 1070 1365 12,0 trifásica 230
LF 120/14 1400 500 500 500 120 880 1170 1465 18,0 trifásica 300
1
Sistema de gasificación
2
71
Hornos de alta temperatura con elevador inferior hasta 1700 °C
LHT 02/17 LB con recipientes apilables LHT 16/17 LB
LHT/LB
Gracias a la plataforma elevadora de accionamiento eléctrico, la carga de los hornos de alta temperatura LHT/LB se
facilita significativamente. El calentamiento circulante de la cámara de horno cilíndrica garantiza una homogeneidad
de la temperatura óptima. En el modelo LHT 02/17 LB, la mercancía se puede colocar en recipientes de carga
de cerámica técnica. Hasta tres recipientes de carga colocados uno por encima del otro garantizan una alta
productividad. Debido a su tamaño, el modelo LHT 16/17 LB también se puede emplear para la producción.
Tmáx 1700 °C
Elementos calefactores de alta calidad de disilicida de molibdeno
Cámara del horno revestida con excelente material de fibra de gran duración
Excelente homogeneidad de temperatura por medio de calefacción de la cámara por todos los lados
Cámara del horno con volumen de 2 o 16 litros, mesa de gran base
Distanciadores incorporados a la plataforma del horno para una mejor circulación del aire debajo del recipiente
inferior
Preciso accionamiento eléctrico de la mesa por husillo con mando por teclado
Recipiente de carga apilable
Carcasa de chapas estructurales de acero inoxidable
Salida de aire de escape en el techo
Elementos térmicos, Tipo S
Unidad de conexión con controlador por tiristor
72
Recipiente de carga apilable para carga hasta en tres niveles
Abertura de aire adicional regulable por el fondo
Control del proceso y documentación por medio del paquete de software VCD para la supervisión,
documentación y el control véase página 76Sole élévatrice avec motorisation électrique
Modelo Tmáx Dimensiones internas Volumen Dimensiones externas en Potencia Conexión Peso
en mm mm calórica
°C Ø alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW1 eléctrica* en kg
LHT 02/17 LB 1700 Ø 120 130 2 540 610 740 2,9 monofásica 85
LHT 16/17 LB 1700 Ø 260 260 16 650 1250 1980 12,0 trifásica 410
1
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar *Para la conexión eléctrica véase página 77
Hornos de alta temperatura con báscula para el cálculo de pérdidas por ignición y
el análisis termogravimétrico (ATG)
LHT 04/16 SW con báscula para la determinación de la pérdida por recocido y sistema de gasificación
LHT 04/16 SW y LHT 04/17 SW

Estos hornos de alta temperatura fueron especialmente desarrollados para el cálculo de las pérdidas por ignición
y el análisis termogravimétrico (ATG) en laboratorio. El sistema completo está formado por el horno de alta
temperatura para 1600 °C o 1750 °C, un bastidor para la mesa, la báscula de precisión con conductos en el horno y
un potente software que registra tanto el perfil de la temperatura como la pérdida de peso a lo largo del tiempo.

Software para documentar la curva de

temperatura y la pérdida por combustión
Modelo Tmáx Dimensiones internas Volumen Dimensiones externas Potencia Conexión Peso Minutos por medio de ordenador
en mm en mm calórica
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW3 eléctrica* en kg hasta Tmáx2
LHT 04/16 SW 1600 150 150 150 4 655 370 890 5,0 trifásica1 85 25
LHT 04/17 SW 1750 150 150 150 4 655 370 890 5,0 trifásica1 85 40
1
2
Con conexión a 230 V 1/N/PE o 400 V 3/N/PE 3
73
Hornos tubulares personalizados
Horno tubular rotatorio RSR 250/3500/15S RS 460/1000/16S para integración en una planta de producción
Mediante un alto grado de flexibilidad e innovación Nabatherm ofrece la solución óptima para aplicaciones
específicas del cliente.
Sobre la base de nuestros modelos básicos también elaboramos variantes individuales para la integración
en unidades de proceso superiores. Las soluciones representadas en esta página solo son una parte de las
posibilidades. Desde trabajos bajo atmósfera de vacío o de gas inerte, pasando por la innovadora técnica de
regulación y automación, hasta las más diferentes temperaturas, tamaños, longitudes y propiedades de la
instalación de hornos tubulares – nosotros hallamos la solución para una optimación adecuada del proceso.
RS 100/250/11S en acabado desplegable
para montaje en un dispositivo de prueba.
Para más información sobre nuestro amplio surtido RS 250/2500/11S, control de cinco zonas, para el recocido de alambre en alto vacío o bajo gases de protección, incl.
de hornos tubulares y otros hornos de laboratorio, refrigeración forzada y campana extractora
rogamos solicite nuestro catálogo!
74
Homogeneidad de la temperatura y precisión del sistema
Se denomina homogeneidad de la temperatura a la diferencia de temperatura máxima definida en el espacio útil del horno. Básicamente se diferencia
entre la cámara del horno y el espacio útil del mismo. La cámara del horno es el volumen interior total disponible en el horno. El espacio útil es más
pequeño y describe el volumen que se puede utilizar para la carga.
Indicación de la homogeneidad de la temperatura en +/− K en el horno estándar
En el diseño estándar se especifica la homogeneidad de la temperatura en +/− K a una

configuración de temperatura definida dentro del espacio de trabajo del horno en vacío durante el
tiempo de permanencia. Con el fin de hacer un estudiode homogeneidad de temperatura del horno,
éste debe ser calibrado en consecuencia. De forma estándar, nuestros hornos no están calibrados a
la entrega.
Calibración de la homogeneidad de la temperatura en +/− K
Si se requiere una homogeneidad de la temperatura absoluta a una temperatura definida o en un

margen de temperatura teórica definido, el horno se debe calibrar de forma correspondiente. Si p.ej.
se requiere una homogeneidad de la temperatura de +/− 5 K a una temperatura de 750 °C, significa
que, en el espacio útil vacío, se deben medir como mínimo 745 °C y como máximo 755 °C.
Precisión del sistema
Existen tolerancias no solamente para el espacio útil (ver arriba) sino también para el elemento
térmico y el controlador. Si se requiere una homogeneidad de la temperatura absoluta en +/− K a
una temperatura teórica definida o dentro de un margen de temperatura teórica definido,
· Se mide la diferencia de temperatura del trayecto de medición del controlador al elemento

térmico
· Se mide la homogeneidad de la temperatura en el espacio útil a esta temperatura o en el margen
Estructura de medición para determinar la
homogeneidad de la temperatura de temperatura definido
· Si procede, se ajusta un offset en el controlador para adaptar la temperatura indicada a la
temperatura real en el horno
· Se elabora un protocolo como documentación de los resultados de medición
Homogeneidad de la temperatura en el espacio útil con protocolo
En los hornos estándar se garantiza una homogeneidad de la temperatura en +/− K sin medición de dicha homogeneidad. Sin embargo, se puede pedir
opcionalmente la medición de la homogeneidad de la temperatura a una temperatura específica en el espacio útil según DIN 17052-1. Dependiendo
del modelo, del horno incorpora una estructura que corresponde a las dimensiones del espacio útil. En esta estructura se fijan termopares en hasta 11
posiciones de medición definidas. La medición de la distribución de la temperatura se realiza a una temperatura específica predeterminada por el cliente,
una vez se ha estabilizado el horno. A petición, también se pueden calibrar también diferentes temperaturas específicas o un margen de trabajo definido.
La precisión del sistema resulta de la adición de las tolerancias del

controlador, del elemento térmico y del espacio útil
Diferencia del elemento

térmico, p.ej. +/− 1,5 K
Bastidor conectable para medición, para hornos de Precisión del controlador, p.ej. +/− 1 K Desviación del punto de medición de temperatura media
cámara con circulación de aire N 7920/45 HAS en el espacio útil de la cámara es de p.ej. +/− 3 K
75
Controlador Nabertherm serie 500
Soy el Gran Hermano de los botones analógicos

y los interruptores giratorios. Soy la nueva
generación de control, con un funcionamiento
intuitivo. Mis habilidades son extremadamente
complejas, pero mi manejo es simple. Me pueden
tocar y hablar en 24 idiomas. Les mostraré
exactamente qué programa se está ejecutando
actualmente y cuándo termina.
El controlador de la serie 500 destaca por sus prestaciones unicas y por un funcionamiento intuitivo. En combinación con la aplicación gratuita para
smartphones „MyNabertherm“, el uso y la supervisión del horno es aún más fácil y potente que nunca. El manejo y la programación se realiza a través de
una gran pantalla táctil de alto contraste, que muestra exactamente la información que es relevante en cada momento.
Equipamiento estándar
· Transparente, visualización gráfica de las curvas de temperatura

· Presentación clara de los datos de proceso
· 24 idiomas seleccionables
· Diseño atractivo y robusto
· Símbolos comprensibles para muchas funciones
· Preciso control de la temperatura
· Niveles de usuario
· Visualización del estado del programa con fecha y hora estimadas de finalización
· Documentación de las curvas de proceso en un pendrive USB, en formato de archivo .csv
· La información de servicio se puede leer a través de una memoria USB
· Clara presentación
· Visualización de texto simple
· Configurable para todas las familias de hornos
· Parametrizable para diferentes procesos
76
Aspectos destacados
Aparte de las conocidas y avanzadas funciones de nuestros controladores, la nueva generación ofrece algunos aspectos muy destacables. A
continuación, una descripción general de los aspectos más importantes para ti:
Diseño moderno Fácil programación
Visualización en color de las curvas de temperatura y los datos de Edición de programas simple e intuitivo mediante la pantalla táctil
proceso
Función de „ayuda“ integrada Gestión de programas
Información de varios comandos en texto sin formato Los programas se pueden guardar como favoritos y en categorías
Visualización de segmento Compatible con Wi-Fi
Resumen detallado de la información del proceso, incluido el punto de Conexión con la aplicación „MyNabertherm“
consigna, el valor real y las funciones principales
Pantalla táctil intuitiva Fácil entrada de Preciso control de la Niveles de usuario Documentacion del
programas y control temperatura proceso en un lapiz de
memoria USB
Puede
Weitereencontrar más información
Informationen sobre losControllern,
zu den Nabertherm controladores
der Nabertherm, la documentación
Prozessdokumentation del proceso
sowie Tutorials y los tutoriales
zur Bedienung findensobre
Sie
el
auffuncionamiento, en nuestra
unserer Internetseite: web: https://nabertherm.com/es/serie-500
https://nabertherm.com/de/serie-500
77
Aplicación MyNabertherm para visualización del progreso del horno en el móvil
Aplicación MyNabertherm - la herramienta digital potente y gratuita para los controladores de la serie 500 de Nabertherm. Utilice la aplicación para hacer
comodamente un seguimiento en línea del progreso de sus hornos Nabertherm, desde su oficina o desde donde desee. La aplicación siempre te mantiene
informado. Al igual que el propio controlador, la app está también disponible en 24 idiomas.
Funciones de la aplicación
· Cómoda monitorización de uno o varios hornos Nabertherm simultáneamente

· Presentación clara como una tabla
· Vista individualizada de cada horno
· Visualización de hornos activos/inactivos
· Estado del funcionamiento
· Datos de proceso actuales
Visualización del progreso del programa en cada horno

Cómoda monitorización de uno o varios hornos Nabertherm
simultáneamente · Representación gráfica del progreso del programa
· Visualización del nombre del horno, del programa e información del segmento
· Visualización de la hora de inicio, tiempo en ejecución, y tiempo restante
· Visualización de funciones adicionales, tales como ventilador de aire fresco,
válvulas de salida de aire, sistema de gasificación, etc
· Modos de operación como símbolo
Notificaciones “push“ en caso de anomalias, y al finalizar el programa
· Notificaciones “push“ con la pantalla bloqueada

· Visualización de anomalías con su descripción correspondiente en la vista
general y en una lista de mensajes
Visualización del progreso del programa en cada horno
Posible contacto con el servicio técnico Nabertherm
· Información de servicio almacenada en el horno para poder ofrecer un servicio

rápido
Requisitos
· Conexión del horno a Internet mediante la Wi-Fi del cliente

· Para smartphones o tablets con Android (a partir de la versión 9) o IOS (a partir
de la versión 13)
Fácil de contactar
78
Monitorización de hornos Nabertherm con controlador de pantalla táctil de la serie 500 para Arte y Artesanía, Laboratorio, Dental, Tecnología de Procesos
Térmicos, Materiales Avanzados y Fundición.
Disponible en 24 idiomas Notificaciones “push“ en caso de anomalias
Menu contextual comprensible Cualquier complemento a los hornos Nabertherm
Todo lo que se muestra en la nueva aplicación

Nabertherm para la nueva serie de controladores 500.
Aproveche al máximo su horno con nuestra aplicación
para iOS y Android. No dudes en descargarlo ahora.
79
Funciones de los controladores estándar
R7 3216 3208 B500/ C540/ P570/ 3508 3504 H500 H1700 H3700 NCC
B510 C550 P580
1/10/ 1/10/
Número de programas 1 1 5 10 50 20 20 20 100
25/503 25/503
Segmentos 1 8 4 20 40 500 3
500 3
20 20 20 20
Funciones adicionales (p. ej. ventilación o trampilla automática) máximas 2 2 2-6 0-43 2-83 33 6/23 8/23 16/43
Número máximo de zonas de regulación 1 1 1 1 1 3 21,2 21,2 1-33 8 8 8
Control de regulación manual de zonas l l l
Regulación de la carga/regulación para baño de fusión l ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡
Autooptimización l l l l l l l
Reloj en tiempo real l l l l l l l
Display gráfico a color l l l 4" 7" 7" 12" 22"
Visualización gráfica de las curvas de temperatura (secuencia del programa) l l l
Informes de estado concisos y sencillos l l l l l l l l l l
Entrada de datos por pantalla táctil l l l l l l
Introducción de nombre de programa (por ej. „Sinterizado“) l l l l l l
Bloqueo de teclas l l l ¡ ¡
Niveles de usuario l l l l l ¡ ¡ ¡ l
Función finalizar para cambiar de segmento l l l l l l l
Introducción de programas en pasos de 1 °C o 1 min. l l l l l l l l l l l l
Hora de inicio ajustable (p. ej. para uso de corriente nocturna) l l l l l l l
Conmutación °C/°F ¡ ¡ ¡ l l l ¡ ¡ l l3 l3 l3
Contador KWh l l l
Contador de horas de servicio l l l l l l l
Salida set point ¡ l l l ¡ ¡ ¡ ¡ ¡
NTLog Confort para HiProSystems: Registro de datos de proceso en memoria de almacenamiento ¡ ¡ ¡
NTLog básico para controladores Nabertherm: registro de datos de proceso sobre memoria USB l l l
Interfaz para software VCD ¡ ¡ ¡ ¡ ¡
Memoria de errores l l l l l l l
Número de idiomas seleccionables 24 24 24
Compatible con Wi-Fi (Aplicación „MyNabertherm“) l l l
1
No como regulador para baño de fusión l Estándar
2
Accionamiento posible de reguladores de zonas separados ¡ Opción
3
Dependiendo del diseño
Asignación de
N 100/WAX - N 2200/WAX
NRA 17/06 - NRA 1000/11
los controladores
HTC 16/16 - HTC 450/16
N 200/DB - N 1000/HDB
estándar a las fami-

lias de hornos
N 100 - N 2200/14
SRA 17 - SR 1500
NB 300/BOWAX
NRA 150 .. CDB

NR, NRA .. IDB
NRA 40 .. CDB
NR, NRA .. H2
HT ../LB o LT
N 15/65 HA
H ../LB o LT
NA, N .. HA
LHT .. SW
NB .. BO
W .../DB
NB .. CL
LHT/LB
N .. BO
LBVHT
WHTC
SVHT
VHT
HTB
HFL
KTR
TRS
NW
W ..
WB
NB
GR
HT
LH
TR
LS
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Controlador
C280 ¡ ¡
P300 ¡ ¡ l4 l4 l4 l4 ¡ ¡ l4 l4 ¡
P310 ¡ ¡ l4 l4 l4 l4 l4
C6/3208 ¡ ¡
R7 l
B130 l4 l4
B150 l4 l4 l4
B180 l ¡
P330 ¡ ¡ ¡
3504 ¡ ¡ ¡ ¡ l4 ¡ ¡ ¡
B500 l4
l4 l4 l4 l4 l4
B510 ¡ l
C540 ¡ ¡ ¡ ¡
C550 ¡ ¡
P570 ¡ l4 l4 l4 l4 ¡ ¡ l4 l4 l4 l4 l4 l4 l4 l4 ¡ l4 l4
P580 ¡ ¡
H500/SPS ¡ ¡ ¡ l4 l4 l4 l4 l4 ¡
H700/SPS l l l l ¡ l ¡ ¡ ¡ ¡ l l l l
H1700/SPS ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ l4 l4 l4 l4 ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ l ¡ l l
H3700/SPS ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ l ¡ ¡ ¡ ¡ l ¡
NCC ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡
Tensiones de conexión para los hornos de Nabertherm

Monofásica: Todos los hornos están disponibles para tensiones de conexión de 110 V - 240 V, 50 ó 60 Hz.
Trifásica: Todos los hornos están disponibles para tensiones de conexión de 200 V - 240 V o bien 380 V - 480 V, 50 ó 60 Hz.
Los tipos de conexión especificados en el catálogo se refieren a hornos estándar con 400V (Trifásicos) y 230V (Monofásicos) respectivamente.
80
Almacenamiento de los datos del proceso y entrada de datos a través de PC
Hay varias opciones para la evaluación y la entrada de datos de los procesos para una documentación óptima, y el almacenamiento de datos. Las
siguientes opciones son adecuadas para el almacenamiento de datos cuando se utilizan los controladores estándar.
Almacenamiento de datos de controladores Nabertherm con NTLog Basic
El NTLog Basic permite registrar los datos de proceso de los controladores Nabertherm en un lápiz USB (B500, B510, C540, C550, P570, P580). Para
la documentación de procesos mediante NTLog Basic no se necesitan termopares o sensores adicionales. Solo se registran los datos facilitados por el
controlador. Los datos guardados en el dispositivo de memoria USB (hasta 130.000 registros de datos, formato CSV) se pueden evaluar, a continuación,
en el PC, o por medio de NTGraph, o bien por un programa de hoja de cálculo (p.ej. ExcelTM para MS WindowsTM) del cliente. Como protección contra una
manipulación no intencionada de datos, los registros de datos generados contienen sumas de verificación.
Visualización con NTGraph para MS Windows™, en los hornos con una única zona de control
Los datos de proceso de NTLog pueden visualizarse tanto en una hoja de cálculo de un programa del cliente (por ej. ExcelTM para MS WindowsTM) o a
través de NTGraph para MS Windows™ (Freeware). Con NTGraph (Freeware), Nabertherm pone a su disposición una herramienta gratuita y fácil de
manejar para la representación de los datos generados con NTLog. El requisito para su uso es la instalación del programa ExcelTM para MS WindowsTM (de
la versión 2003) por cuenta del cliente. Una vez importados los datos, se genera opcionalmente un diagrama, una tabla o un informe. El diseño (color,
escala, nombre) se puede adaptar mediante ajustes disponibles. Está diseñado para poder ser utilizado en ocho idiomas (DE/EN/FR/ES/IT/CN/RU/PT).
Adicionalmente, es posible adaptar textos seleccionados en otros idiomas.
Software NTEdit para MS Windows™ para introducir el programa en el PC
La introducción de programas es mas fácil y mas confortable mediante el uso del software NTEdit para MS WindowsTM (Freeware). El programa se puede
editar en el PC y luego ser exportado al controlador (B500, B510, C540, C550, P570, P580) con una memoria USB proporcionada por el cliente. El
interfaz de presentación de la curva predeterminada en el PC puede ser gráfico o tabular. La importación de programas también es posible en NTEdit.
Con NTEdit, Nabertherm proporciona una herramienta gratuita y fácil de usar. Un requisito previo para el uso es la instalación de ExcelTM (cliente) para MS
WindowsTM (de la versión 2007). NTEdit está disponible en ocho idiomas (DE/EN/FR/ES/IT/CN/RU/PT).
Software gratuito NTGraph para una evaluación Registro de datos de proceso del controlador Entrada de datos del proceso a través del software
transparente de los datos registrados por medio de conectado a través de una memoria USB NTEdit (freeware) para MS WindowsTM
ExcelTM para MS WindowsTM
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Almacenaje de datos standard
Software VCD para visualización, control y documentación
La documentación y la posibilidad de reproducción cobran cada vez mayor importancia para el aseguramiento de la calidad. El potente software VCD
representa una solución óptima para la gestión de hornos individuales o múltiples, así como para la documentación de las cargas sobre la base de
controladores Nabertherm.
El software VCD sirve para el registro de datos de proceso de los controladores de las serie B500 y B400, así como otros controladores de Nabertherm.
Se pueden guardar hasta 400 programas de tratamiento térmico diferentes. Los controladores se inician y se paran a través del software en un PC. El
proceso se documenta y se guarda de forma correspondiente. La visualización de los datos se puede realizar en un diagrama o como tabla de datos.
También es posible la transmisión de los datos de proceso a ExcelTM para MS WindowsTM (en formato *.csv) o la generación de un informe en formato PDF.
Características
· Disponible para controladores de la serie 500 - B500/B510/C540/

C550/P570/P580, serie 400 - B400/B410/C440/C450/P470/P480,
Eurotherm 3504 y otros controladores Nabertherm
· Apto para sistemas operativos Microsoft Windows 7/8/10/11
· Instalación sencilla
· Programación, almacenamiento e impresión de programas y gráficos
· Manejo del controlador desde el PC
· Almacenamiento de las curvas de temperatura de hasta 16 hornos
(también de varias zonas)
· Almacenamiento redundante de los archivos en una unidad de
servidor
· Niveau de sécurité accru grâce au stockage de données binaire
· Introducción libre de datos de las cargas con cómoda función de
búsqueda
· Posibilidad de evaluación, los datos se pueden exportar a ExcelTM
para MS WindowsTM
· Generación de un informe en formato PDF
Ejemplo de instalación con 3 hornos
· 24 idiomas seleccionables
Paquete de ampliación I para la conexión, independiente de los reguladores, Paquete de ampliación II para la conexión de tres, seis o nueve puntos
y la visualización de un punto de medición de la temperatura adicional de medición de la temperatura independientes de los reguladores
· Conexión de un termopar independiente, tipo S, N o K, con indicación · Conexión de tres termopares de tipo K, S, N o B a la caja de
de la temperatura medida, en un display C6D, por ejemplo, para conexiones incluida en el volumen de suministro
documentar la temperatura de carga · Posibilidad de ampliar a dos o tres cajas de conexiones para un
· Conversión y transmisión de los valores medidos al software VCD máximo de nueve puntos de medición de la temperatura
· Valoración de los datos, véanse las características de potencia del · Conversión y transmisión de los valores medidos al software VCD
software VCD · Evaluación de los datos, véanse las características de potencia del
· Visualización de la temperatura del punto de medición directamente en software VCD
el paquete de ampliación
Software VCD para el control, visualización y Representación gráfica del sinóptico (versión con Representación gráfica del curso de cocción
documentación 4 hornos)
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Controles PLC
HiProSystems
Este equipo profesional de control con PLC para instalaciones de una y varias zonas se basa en el Hardware Siemens y puede ser configurado y ampliado
discrecionalmente. HiProSystems es entre otros útil cuando es necesario controlar funciones a la vez, como p.ej. el control de las válvulas de entrada y/o
salida de aire, el ventilador de refrigeración, movimientos automáticos, etc. También lo es, cuando es necesario controlar hornos multizona y/o cuando
existen elevadas exigencias en cuanto a la documentación y/o las tareas de mantenimiento/servicio, como p.ej. por mantenimiento a distancia. La
respectiva documentación de los procesos puede adaptarse individualmente.
Interfaces alternativas de usuario para HiProSystems
Control de proceso H500

La versión estándar para un fácil manejo y supervisión cubre ya la mayoría de los requisitos. Programa de temperatura/tiempo y las funciones extra
conmutadas son representadas claramente en forma de tablas, los avisos son mostrados en texto legible. Los datos pueden almacenarse en una unidad
USB utilizando el „NTLog Comfort“

Se pueden solicitar versiones personalizadas en los H500. Visualización de datos básicos como tendencia online en una pantalla a color de 7“ con una
interfaz gráfica.

Visualización de funciones en la pantalla pantalla de 12“. Visualización de los datos básicos como tendencia en línea o como una descripción gráfica del
sistema. Alcance como en el H1700.
Router de mantenimiento remoto: soporte rápido en caso de avería
Para un diagnóstico rápido en caso de mal funcionamiento, se utilizan sistemas de mantenimiento remoto para plantas con HiProSystems (según el
modelo). Las plantas están equipadas con un router, que el cliente deberá conectar a Internet. En caso de mal funcionamiento, Nabertherm puede
acceder a los controles del horno a través de una conexión segura (VPN) y realizar un diagnóstico del problema. En la mayoría de los casos, el problema
puede ser resuelto directamente por un técnico en el sitio, de acuerdo con la supervisión de Nabertherm.
Si no se puede proporcionar conexión a Internet, opcionalmente, se puede ofrecer el mantenimiento remoto a través de la red LTE.
H1700 con representación a color en forma de H3700 con representación gráfica Router para mentenimiento remoto
tabla
83
Almacenamiento de datos del proceso
Las siguientes opciones están disponibles para la documentación de procesos industriales y el registro de datos de varios hornos. Estos pueden utilizarse
para documentar los datos de proceso para los controladores basados en PLC.
Almacenamiento de datos de HiProSystems con NTLog Comfort
El módulo de ampliación NTLog Comfort ofrece una funcionalidad comparable con la del módulo
NTLog Basic. Los datos de proceso del HiProSytem se leen y se almacenan en tiempo real en una
memoria USB. Además, por medio de una conexión Ethernet, el módulo de ampliación NTLog
Comfort se puede conectar a un ordenador en la misma red local, de forma que los datos se
carguen directamente en este ordenador.
Registrador de temperaturas
Además de la posibilidad de documentar los procesos a través de un software asociado a la

regulación del horno, Nabertherm también pone a su disposición diferentes registradores de
NTLog Comfort para el registro de datos de un PLC de temperatura que deberán adecuarse a la aplicación en concreto.
Siemens mediante una memoria USB
Modelo 6100e Modelo 6100a Modelo 6180a
Introducción sobre pantalla táctil x x x
Tamaño de la pantalla a color en pulgadas 5,5" 5,5" 12,1"
Número máx. de entradas para termoelementos 3 18 48
Lectura de los datos a través de un dispositivo USB x x x
Introducción de los datos de carga x x
Software de evaluación contenido en el suministro x x x
Aplicable a mediciones TUS según la norma AMS2750F x
Registrador de temperaturas NTLog Comfort - Registro de datos mediante un NTLog Comfort - Registro de datos en el PC, en tiempo
pendrive USB real
84
Nabertherm Control Center - NCC
Software de control, visualización y documentación de procesos para PC
El Centro de control Nabertherm es un control del horno alojado en un PC y que ofrece un mayor número de prestaciones ideal para hornos con regulación
PLC HiProSystem. El sistema ha demostrado su eficacia en múltiples aplicaciones muy exigentes en materia de documentación y seguridad de procesos,
así como para gestionar varios hornos con comodidad. Son muchos los clientes de los sectores de la automoción, navegación aérea, tecnología médica o
cerámica técnica que ya trabajan con este potente software.
Modelo estándar
· Gestión centralizada del horno

· Vista general gráfica de hasta 8 hornos
· Clara introducción de programas en forma de tabla (100 espacios para
programas)
· Administración de cargas (artículos, cantidad, información adicional)
· Conexión con la red de la empresa
· Derechos de acceso configurables
· Seguimiento en línea de los tratamientos térmicos
· Documentación no manipulable
· Lista de mensajes de avería, adaptada al modelo del horno
· Función de archivo
· Incluye PC e impresora
· Calibración de tramos de medición con hasta 18 temperaturas por punto de
medición. Si lo requiere la normativa, se puede realizar una calibración en varias
fases.
Horno de retorta NR 300/08 para tratamientos bajo alto vacío
· Introducción de los datos de la carga mediante código de barras

- Registro sencillo de los datos, resulta idóneo en los cambios de carga
- Aseguramiento de la calidad de los datos mediante datos de carga definidos
· Almacenamiento de recetas con comparación de cargas
- Comparación de cargas y recetas para aumentar la seguridad del proceso
· Derechos de acceso adaptables o derechos de acceso mediante tarjetas de
empleado
· Ampliación del software con documentación; realizable también conforme a
los requisitos de AMS2750F (NADCAP), CQI9 o Food and Drug Administration
(FDA), parte 11, o el Reglamento de la CE 1642/03.
· Interfaz para la conexión con sistemas de rango superior
· Conexión SQL
· Almacenamiento de datos redundante
· Conexión por telefonía móvil o en red para enviar información por SMS, por
ejemplo, en caso de anomalías.
· Control de distintos puestos de trabajo con PC
· Versión con PC industrial o equipo virtual
· Armario para el PC
· Alimentación eléctrica sin interrupciones para el PC
Horno de retorta NR80/11 con el sistema de seguridad IDB, para
· Personalizable según las especificaciones del cliente
desaglomerado bajo gases protectores no inflamables
Vista general de la instalación Vista general de los hornos Calibración de tramos de medición
85
Todo el mundo de Nabertherm: www.nabertherm.com
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Nabertherm GmbH
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Reg.-Nr. C 2.1/04.22 (Spanisch), información sin compromiso. Nos reservamos el derecho a realizar cambios técnicos.
28865 Lilienthal, Alemania
contact@nabertherm.de
Organización de distribución
China Suiza
Nabertherm Ltd. (Shanghai) Nabertherm Schweiz AG
150 Lane, No. 158 Pingbei Road, Minhang District Altgraben 31 Nord
201109 Shanghai, China 4624 Härkingen, Suisse
contact@nabertherm-cn.com contact@nabertherm.ch
Francia España
Nabertherm SARL Nabertherm España
20, Rue du Cap Vert c/Marti i Julià, 8 Bajos 7a
21800 Quetigny, Frankreich 08940 Cornellà de Llobregat, España
contact@nabertherm.fr contact@nabertherm.es
Italia USA
Nabertherm Italia Nabertherm Inc.
via Trento N° 17 54 Read‘s Way
50139 Florence, Italia New Castle, DE 19720, USA
contact@nabertherm.it contact@nabertherm.com
Gran Bretaña Benelux

Nabertherm Ltd., RU Nabertherm Benelux, Países Bajos
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Para otros países, consulte: Made

http://www.nabertherm.com/contacts in
Germany
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Materiales Avanzados

Hornos e Instalaciones de Tratamiento

Pautas en calidad y fiabilidad

Amplia red de venta y distribución mundial

Gran centro de ensayo para los clientes

Atención al cliente y piezas de repuesto

Experiencia en muchos campos de aplicación del tratamiento térmico

Conceptos de secado, desaglomerado, limpieza térmica y fundición a la cera perdida....................................... 4

Proceso Secado de disolventes

Atmósfera Aire Inerte

Temperatura máxima del 300 °C 450 °C 450 °C 450 °C

Baja demanda de Demanda elevada de Demanda elevada de Demanda elevada de

Concepto LS LS LSI DB10

Según EN 1539 tipo A

Tipo de horno KTR, página 22

Tratamiento de los gases

Aire Inerte Gas de reacción Catalítico Aire Reductor Aire

DB50 DB100 DB200 BO IDB IDB H2 CDB BO CL CERA BOWAX

Intercambiodeatmósferas Proceso de Procesos de Flashfire.

KNV independiente KNV independiente KNV Antorcha

1. Desaglomerado en hornos de calentamiento eléctrico

1.1. Concepto pasivo de la seguridad

Estados del proceso supervisados para el desarrollo seguro del proceso:

Paquete de desaglomerado DB50 para hornos de laboratorio

Estados del proceso supervisados para el desarrollo seguro del proceso:

1.2. Concepto activo de la seguridad

2. Concepto de seguridad BO en hornos de calentamiento eléctrico con altas cuotas de evaporación

3. Desaglomerado en hornos con calentamiento directo por gas

II. Desaglomerado o pirólisis en atmósfera de gases protectores o reactivos no

Concepto de seguridad IDB para el desaglomerado en atmósfera de gases protectores no inflamables

Concepto de seguridad para el tratamiento térmico en atmósfera de gases de proceso inflamables

 Introducción de gas de proceso inflamable con sobrepresión regulada

Paquete de seguridad CDB para el desaglomerado catalítico con ácido nítrico

Funciones supervisadas para el desarrollo seguro del proceso:

II. NB .. CL-Concepto de seguridad para la limpieza térmica mediante pirólisis

Funciones supervisadas para el desarrollo seguro del proceso:

Funciones supervisadas para el desarrollo seguro del proceso:

IV. Concepto de seguridad BOWAX para la fundición a la cera perdida/combustión

Funciones supervisadas para el desarrollo seguro del proceso:

La norma EN 1539 distingue entre los conceptos de seguridad de Tipo A y Tipo B.

1. Concepto de seguridad EN 1539 Tipo A

Aplicación de los requerimientos de la norma

Durante el proceso, el lavado se vigila de manera segura.

Aplicación de los requerimientos de la norma Gas protector

Optimización del proceso por Nabertherm mediante un detector de ionización de la

 Adaptación del proceso

Nabertherm pone a su disposición unos sistemas de limpieza de gases de escape, en particular

Sistemas de postcombustión catalíticos KNV

Horno de cámara de aire circulante

Representación esquemática de un sistema de postcombustión catalítica (KNV)

 Muy apropiado para procesos de descarburación por

Horno de cámara de circulación de aire

 Calentamiento mediante quemadores de gas compactos

Metales Cerámicas, vidrio, materiales Plásticos

Estufas de secado TR 240 para secar

bajo gas protector, gas de por aire por aire

Hornos de cámara con caja de

La respectiva aplicación específica determina la tecnología del horno. En muchos

Instalación del horno en sala limpia

horno. Recomendamos montar la instalación de distribución y el control del horno

Introducción de gas de proceso inflamable con sobrepresión regulada

Adaptación del proceso

Muy apropiado para procesos de descarburación por

Calentamiento mediante quemadores de gas compactos

Tmáx 450 °C, 650 °C ó 850 °C

Ventilador de circulación de aire con regulación gradual del número de revoluciones

Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de

N 100/WAX - N 2200/WAX con calentamiento eléc-

W 1000 - W 10000/14, W 1000/DB - W 10000/14DB

Tmáx 1280 °C, 1340 °C o 1400 °C

H 125/LB o LT - H 3000/LB o LT

Elementos calefactores sobre tubos de soporte, de libre radiación y

Tmáx 1280 °C, 1340 °C o 1400 °C

Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio

Tmáx 1300 °C, 1340 °C o 1400 °C

Tmáx hasta 1400 °C, dependiendo del diseño del horno

Tmáx 1600 °C, 1750 °C o 1800 °C

HFL 16/16 - HFL 160/17

Sistemas de limpieza del aire de escape,

Calentamiento por infrarrojos

NRA 17/06 - NRA 1000/11

Suministro de gas de proceso inflamable con control de 50 mbar relativa

Control de proceso bajo sobrepresión regulada controlada de 50 mbar relativa