INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

UNIDAD PROFESIONAL "ADOLFO LÓPEZ MATEOS"

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA PETROLERA

“ESTUDIO Y ANÁLISIS DEL PROYECTO:

ETILENO XXI”

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO QUÍMICO PETROLERO

PRESENTA:
ARMANDO DE JESÚS MORALES CAMARENA

DIRECTOR DE TESIS:
DR. MARIO RODRÍGUEZ DE SANTIAGO

MÉXICO, D.F. 2013

 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE EVALUACiÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO
SECRETARíA
DE
EDUCACiÓN PUBLICA

T-147-13
México, D. F., 28 de noviembre del 2013.

Al C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación:

ARMANDO DE JESÚS MORALES CAMARENA 2009320430 IQP 2008-2012

Mediante el presente se hace de su conocimiento que este Departamento acepta que el

C. Dr. Mario Rodríguez de Santiago, sea orientador en el tema que propone usted desarrollar como
prueba escrita en la opción Tesis Individual, con el título y contenido siguiente:

"Estudio y análisis del proyecto: Etileno XXI".

Resumen.
Introducción.
1.- Etileno como producto petroquímico básico
y sus principales derivados.
11.- Descripción del proyecto "Etileno XXI".
111.- Tecnología y procesos.
Conclusiones y recomendaciones.
Bibliografía.

Se concede un pi imo de un año, a partir de esta fecha, para presentarlo a revisión por
el Jurado asignado.

M. en C. ene ndez Mendoza

Presidente de la Academia de
Aplicaciones de la Ingeniería.

Lic. Guillermo Albe

Jefe del Departame to valuación y
Seguimiento Acadé ico

c. c. p.- Control Escolar.

GATA/ams
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE EVALUACiÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO
SECRETARíA
DE
EDUCACiÓN PUBLICA
T·147·13
México, D. F., 06 de diciembre del 2013.

Al C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación:

ARMANDO DE JESÚS MORALES CAMARENA 2009320430 IQP 2008·2012
PRESENTE

Los suscritos tenemos el agrado de informar a usted, que habiendo procedido a revisar el

borrador de la modalidad de titulación correspondiente, denominado:

"Estudio y análisis del proyecto: Etileno XXI",

encontramos que el citado Trabajo de Tesis Individual, reúne los requisitos para autorizar el

Examen Profesional y PROCEDER A SU IMPRESiÓN según el caso, debiendo tomar en

consideración las indicaciones y correcciones que al respecto se le hicieron.

Atentamente

Presidente
�--------

artin Aguilera López Dr. Mario Ro íguez de Santiago

Vocal Secretario

c.c.p.- Expediente
GATA/rcr
 ÍNDICE

RESUMEN 1

INTRODUCCIÓN 3

Capítulo I. ETILENO COMO PRODUCTO PETROQUÍMICO BÁSICO Y

SUS PRINCIPALES DERIVADOS

 Etileno 7
o Datos generales del producto
o Estructura Molecular 8
o Obtención Industrial del Etileno
o Reacciones y Producción 9
o Principales Aplicaciones 10
o Propiedades física y químicas del Etileno 11
o Mercado del Etileno 12

 Polietilenos 15
o Polietileno de Baja Densidad 18
o Polietileno de Alta Densidad 22

Capítulo II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO “ETILENO XXI”

 Objetivo del Proyecto 26

 Historia del Proyecto
 Beneficios del Proyecto 29
 Localización 30
 Inversionistas 32
 Servicios 35
 Impacto Ambiental 36

Capítulo III. TECNOLOGÍA Y PROCESOS

 Tecnología y proceso para la obtención de Etileno 40

o “Craqueo” térmico a fase vapor (“Steam cracking”).
o Tecnología Technip 43
o Descripción del proceso 45
◘ Elementos de la planta
◙ Secciones de la planta
► “Craqueo” y apagado.
► Compresión del gas de carga y remoción del gas ácido. 46
► Secado y enfriamiento. 47
 ► Desmetanización y Desetanización. 48
► Hidrogenación de Acetileno y Fraccionamiento de Etileno.
► Despropanización y Desbutanización. 49
► Fraccionamiento de Propileno. 50
► Refrigeración con Propileno.
► Refrigeración con Etileno. 51
◙ Servicios auxiliares 52

o Variables del proceso 53

◘ Temperatura
◘ Tiempo de residencia
◘ Carga de alimentación 54
◙ Alimentación gaseosa 57
◙ Alimentación líquida 58
◘ Relación Vapor/Hidrocarburo 60

 Tecnología y proceso para la obtención de polietileno de baja densidad 62

o Aplicación 63
o Descripción
o Características de la Tecnología de Proceso Lupotech 64
o Capacidad del proceso Lupotech y propiedades del producto 65
o Ventajas del Proceso
o Ventajas del Producto 66

 Tecnología y proceso para la obtención de Polietileno de Alta Densidad 67

o Aplicación
o Descripción del proceso
o Ventajas del proceso 69
o Ventajas del producto

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 70

BIBLIOGRAFÍA 73
 RESUMEN

El Proyecto Etileno XXI consiste en el desarrollo, construcción y operación de un

complejo petroquímico a 7 kilómetros al Sureste de la Ciudad de Coatzacoalcos,
en el Municipio de Nanchital de Lázaro Cárdenas del Río en el Estado de
Veracruz, México. Ante el déficit de Polietileno en el país, y con el propósito de
disminuir la dependencia del mercado externo, Braskem-Idesa propuso construir
un complejo de “craqueo” de Etano dentro del territorio mexicano con una
capacidad de producción anual de 1,050,000 toneladas de Etileno a partir del
Etano. El Etileno obtenido será utilizado para producir 1,050,000 toneladas de
Polietileno (PE); aportando una importante producción de productos petroquímicos
para satisfacer la demanda del país.

El Proyecto será desarrollado por una asociación entre Braskem, la mayor

empresa petroquímica brasileña, e Industrias Derivadas del Etileno S.A. de C.V.
(Idesa), una de las mayores empresas petroquímicas en México. La empresa
estatal, Petróleos Mexicanos (PEMEX) firmó un acuerdo de suministrar Etano al
proyecto por un periodo de 20 años, renovables por tres subsecuentes periodos
de 5 años.

El Proyecto que pretende desarrollar Braskem-Idesa se encuentra en la etapa de

desarrollo de ingeniería de detalle y construcción para lo cual se contrataron a
compañías especializadas, entre las que destacan:

1. Technip, para el diseño de la planta de “craqueo” de Etano y la integración final

de las tres plantas.

2. LyondellBasell, para el diseño de la planta de Polietileno de Baja Densidad

(PEBD o LDPE por sus siglas en inglés).

3. INEOS Technologies, para el diseño de la planta de Polietileno de Alta

Densidad (PEAD o HDPE por sus siglas en inglés).

El Proyecto comprende una unidad de “craqueo” de Etano integrada a una planta

de PEBD con una capacidad de 300,000 toneladas al año y dos plantas de PEAD
con una capacidad de 750,000 toneladas al año, sumando una capacidad
instalada de 1,050,000 toneladas por año de polietileno.

El polietileno es el plástico más ampliamente utilizado, sus usos incluyen tuberías

para agua, efluentes, aislamiento de cables eléctricos, partes automotrices,
contenedores, entre otros. El PEAD es mayormente utilizado en aplicaciones
industriales, como contenedores para productos químicos, bandejas y tablas de
corte, así como en empaques de plástico duro. El PEBD es mayormente utilizado
en productos de amplio consumo como bolsas plásticas, botellas y tubos flexibles.
De acuerdo con el calendario de actividades del Proyecto, la etapa de preparación
del sitio estaba prevista para que se terminara a finales del año 2012. Sin
embargo, el Proyecto inició la construcción a finales del mes de abril del año 2013,
cuando se liberaron las primeras áreas del predio y se completaron las primeras
plataformas. Se estimó una duración de 3 años en la construcción, con término
previsto para mediados del año 2015. En ese año se estima iniciar la etapa de
operación. La vida útil del proyecto está estimada en 30 años a partir del inicio de
operaciones.

-2-
 INTRODUCCIÓN

Esta investigación estudia y analiza el Proyecto Etileno XXI, que permitirá impulsar
nuevamente la petroquímica nacional, lo que conllevará a reducir las
importaciones de productos petroquímicos, además de sentar las bases para
construir la infraestructura que le permita al país fortalecer sus cadenas
productivas, así como conformar nuevamente una base tecnológica y de capital
humano eficiente.

Se estudiará la propuesta de Braskem – Idesa incidiendo principalmente en la

parte técnico-económica como principal sustento de su factibilidad, sin dejar de
tener presente la parte ambiental y social, las cuales se presentan de forma
general.

Este complejo estará ubicado muy próximo a las Plantas pertenecientes a Pemex
Gas y Petroquímica Básica (PGPB), haciendo posible la integración técnica y
económica entre el Fraccionamiento de Etano y el Complejo Petroquímico,
integración que se reflejará en forma de reducción de costos para la empresa; y
beneficios para las provincias y regiones del país.

Conocer las propiedades y aplicaciones del Etileno y sus principales derivados. De

acuerdo a las tecnologías empleadas, se describen los posibles procesos
utilizados para la obtención de Etileno y sus derivados.

En este documento se identificó el objetivo del Proyecto teniendo como base los
antecedentes y la historia de la petroquímica nacional. Dentro del estudio del
Proyecto se presentan los beneficios y una descripción de los inversionistas, así
como su localización y servicios requeridos del Proyecto.

El municipio de Nanchital tiene un origen petrolero que data desde principios del
siglo XX cuando, en el año 1904, la compañía petrolera S. Pearson & Sons, inició
actividades industriales para la obtención de petróleo crudo, con la explotación de
cuatro pozos (San Cristóbal, Potrerillos, Filisola y Francia) lo que daría paso a la
industria petrolera que hoy caracteriza al municipio de Nanchital y en general, a
gran parte del Sur del Estado de Veracruz. Nanchital limita al Norte y al Este con
el Municipio de Coatzacoalcos, donde actualmente se concentra en gran medida
la industria petroquímica nacional.

La industria petroquímica mexicana, tiene su origen desde el momento que el

petróleo es expropiado en el año 1938, y nace en el año 1959 con la primera
planta de Dodecilbenceno, pero fue hasta la década de los 70´s, cuando comenzó
una expansión y un desarrollo importante hasta el año 1982.

-3-
En la historia de la industria petroquímica mexicana, destacan 3 periodos que a
continuación se mencionan:

El primer periodo comprende de los años inmediatos a la terminación de la

Segunda Guerra Mundial hasta principios de los años 70´s, donde existía la
decisión de impulsar el mercado interno, teniendo como base un esquema
económico de sustitución de importaciones y la propia dinámica del sector
petrolero, trayendo consigo el establecimiento de plantas petroquímicas asociadas
a la extracción y al procesamiento de hidrocarburos, para la producción de
fertilizantes y otras materias primas de uso industrial.

El segundo periodo inicia a principios de los años 70´s hasta la crisis de la deuda
en el año 1982, y se caracterizó por el establecimiento de instalaciones
petroquímicas de gran escala y la producción masiva de una amplia variedad de
productos requeridos para la acelerada transformación manufacturera y del
consumo del país.

Como eje de la política nacional de desarrollo se utilizó la estrategia de continuar

con el modelo de sustitución de importaciones basado en el mercado interno;
ampliando la producción de gas y otros hidrocarburos asociados al petróleo y
fijando las bases para el desarrollo de las manufacturas basado en productos
petroquímicos nacionales.

La década de los 70´s, es caracterizada por la gran inestabilidad en los precios del
petróleo, trayendo consigo, particularmente entre los años 1976 y 1982, un
aumento considerable en la oferta nacional de productos petroquímicos a precios
reducidos, además de subsidios a la inversión y producción privada que enlazaban
sus procesos de fabricación a la industria petroquímica; y un crecimiento general
acelerado a escala internacional de la petroquímica mexicana.

En el periodo de los años 1962 a 1985 entraron en operación cuatro complejos

petroquímicos de escala mundial, que en su tiempo fueron ejemplo para el mundo
por el número y la capacidad de sus plantas, así como la tecnología de estas. Los
complejos petroquímicos se mencionan a continuación:

Cosoleacaque: Comenzó a operar en el año 1962, se pusieron en operación 7

plantas de Amoniaco de escala mundial en su tiempo, con una capacidad nominal
total de 2,680,000 toneladas al año.

Pajaritos: Comenzó a operar en el año 1968, este complejo puso en operación 11

plantas petroquímicas de diversos productos, destacando su planta de Etileno que
entró en operación en el año 1972 con una capacidad nominal de 182,000
toneladas.

-4-
Cangrejera: Comenzó a operar en el año 1981, este complejo puso en operación 5
plantas petroquímicas de diversos productos, destacando su planta de Etileno que
entró en operación en el año 1982 con una capacidad nominal de 500,000
toneladas.

Morelos: Comenzó a operar en el año 1985, este complejo puso en operación 7

plantas petroquímicas de diversos productos, destacando su planta de Etano que
entró en operación en el año de 1985 con una capacidad nominal de 778,000
toneladas y su planta de Etileno que entró en operación en el año 1989 con una
capacidad nominal de 500,000 toneladas.

El tercer periodo abarca desde la crisis económica y financiera nacional en el año

1982 hasta nuestros días. Las reformas al marco regulatorio de la industria
petroquímica que se emprendieron a partir de los años 80´s, han permitido que la
inversión privada (nacional y extranjera) participe en los esfuerzos del Estado por
reactivar su funcionamiento.

En el año 1996, se reformó la Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional,

que estableció la distinción entre la petroquímica básica, reservada en exclusiva al
Estado; y hasta entonces la denominada petroquímica secundaria, en la cual
pueden participar los particulares.

La libre importación complementa la oferta de PEMEX Petroquímica, lo que obliga

a este organismo a una oferta competitiva en precio, calidad y servicio. Algunos
productos como el Óxido de Etileno, por su riesgo en el transporte, no se importan,
por lo que la industria depende al 100 % de PEMEX Petroquímica.

De acuerdo al Programa Sectorial de Energía 2007-2012, uno de los objetivos

rectores de la política energética de la administración era “Promover la integración
de la industria petroquímica nacional con la petroquímica básica a cargo del
Estado, para atraer inversión complementaria a esta rama industrial y aprovechar
la disponibilidad de hidrocarburos en el país”.

Los acontecimientos más destacados durante el tercer periodo se mencionan a

continuación:

1992: Se modificó la Ley Orgánica de PEMEX reduciendo el número de productos

considerados como básicos a 8, además se constituyó a PEMEX Petroquímica
como Organismo Desconcentrado de PEMEX, así como plantear un plan para
desincorporación de sus plantas petroquímicas.

1993: Se aplazó el plan de desincorporación.

1995: Se modificó la Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional abriendo a

la inversión privada operaciones de transporte, distribución y comercialización de

-5-
Gas Natural. También se determinó que la desincorporación de las plantas
petroquímicas se llevaría a cabo mediante un proceso de licitación pública y en el
mes de Noviembre se publicó la correspondiente al Complejo de Cosoleacaque.

1996: En el mes de Octubre la Secretaría de Energía dio a conocer la nueva

estrategia para impulsar el crecimiento de la Industria Petroquímica. El 13 de
Diciembre el Consejo de Administración de PEMEX autorizó la constitución de 10
empresas filiales de participación estatal mayoritaria.

1997: Se decidió constituir siete empresas filiales: Cangrejera, Morelos,

Cosoleacaque, Escolín, Tula, Camargo y Pajaritos.

1998: Se publicaron las Bases para la licitación del Complejo Morelos y se

inscribieron dos empresas para participar (ALPEK y GRUPO IDESA). Ambas
empresas se retiraron y la licitación se declaró desierta.

1999: PEMEX anunció un nuevo plan para la capitalización de la Industria

Petroquímica no Básica.

2002: La nueva administración de PEMEX publicó el documento “El Futuro

Estratégico de PEMEX”.

2003: Se lanzó el Proyecto FENIX para la construcción de un Complejo

Petroquímico de escala mundial alimentado con Gasolinas naturales como materia
prima. El proyecto se canceló después de cuatro años de negociaciones.

PEMEX Petroquímica opera con grandes restricciones de presupuesto, afectando

inversiones y mantenimientos, lo que ha ocasionado un desabasto de materias
primas básicas a la Industria Química, limitando su crecimiento a aquellas plantas
cuyas materias primas se pueden importar.

En el año 2008 se lanzó una convocatoria para subastar un contrato de largo

plazo de suministro de materia prima (Etano) para la construcción, por la iniciativa
privada, de un complejo petroquímico con una producción aproximada de
1,000,000 de toneladas de Etileno. A través de una subasta, PGPB seleccionó a
los inversionistas que ofrecieron la mejor propuesta, con quienes celebró el
referido contrato de suministro, donde se determinó que dichos inversionistas
adquirieron el compromiso de desarrollar el Proyecto.

-6-
 CAPÍTULO I

ETILENO COMO PRODUCTO PETROQUÍMICO BÁSICO Y SUS PRINCIPALES

DERIVADOS

ETILENO

El Etileno, también conocido con el nombre de Eteno, es un compuesto orgánico,

perteneciente a la familia de los hidrocarburos insaturados, dentro de los cuales, el
Etileno es el más simple. Su estructura química se caracteriza por la unión de 2
átomos de carbono a través de un doble enlace, dando lugar a la fórmula
CH2=CH2.

En condiciones normales de temperatura y presión se encuentra en estado

gaseoso, este gas es incoloro, muy hidrosoluble, más liviano que el aire, siendo
sumamente inflamable y volátil. Con un aroma característico similar al éter etílico.
Puede considerarse como uno de los compuestos químicos de mayor importancia
para la industria a nivel mundial.

El Etileno es un gas que se almacena y transporta con dificultad en condiciones

criogénicas, por lo que su producción y consumo se realiza dentro de grandes
complejos industriales, donde se encuentra integrada la refinería de tipo
petroquímico y las plantas de producción de sus derivados.

Es un producto altamente reactivo participando en reacciones de oxidación,

polimerización, halogenación y alquilación.

DATOS GENERALES DEL PRODUCTO

Nombre Químico: Etileno

Formula: C2H4

Nombre Comercial: Etileno

Familia Química: Olefinas, Alquenos

Tabla 1. Datos generales del producto. “Hoja de datos de seguridad, INFRA”

-7-
ESTRUCTURA MOLECULAR

La molécula está formada por cuatro enlaces simples C-H y un enlace doble C=C,
que le impide rotar excepto a altas temperaturas.

Fig. 1. Estructura de la Molécula del Etileno

OBTENCIÓN INDUSTRIAL DEL ETILENO

La mayor parte del Etileno de producción mundial se consigue a través del

procedimiento conocido como “steam cracking” o “craqueo” con presencia de
vapor, de sustancias típicas de refinerías como es el caso del Gasóleo, el Propano
o Etano, entre otros.

Esta transformación es fuertemente endotérmica, es decir; requiere de calor para

ocurrir. Por eso debe llevarse a cabo en hornos de pirólisis, a unos 1000°C
aproximadamente. Esta alta temperatura produce el rompimiento de enlaces, así
que la formación del Etileno se ve acompañada de la creación de otros productos
secundarios no deseados, que son separados posteriormente por destilación o
absorción.

Otra forma de obtención del Etileno, es partiendo de las naftas y su proceso

químico de refinamiento, partiendo del gas natural. A pequeña escala, en
laboratorios, también es posible obtener Etileno, por oxidación de alcoholes.

El mercado del Etileno, como tal, es bastante reducido, siendo la gran mayoría
procesado en plantas de producción de derivados. Existen dos especificaciones
de referencia, el más puro, también denominado grado polímero con contenidos
muy bajos de Metano, Etano y sobre todo de Acetileno, y el de menor pureza
también denominado grado químico.

-8-
REACCIONES Y PRODUCCIÓN

Las reacciones químicas de Etileno pueden ser divididas en aquellas que tienen
importancia comercial y otras de interés puramente académico.

Polimerización: Polietileno

Óxido de Etilenglicol, Acetaldehído y

Oxidación:
Acetato de Vinilo
Halogenación y Dicloruro de Etileno, Cloruro de Etileno
Hidrohalogenación: Dibromuro de Etileno.
Alquilación: Etilbenceno, Etiltolueno

Oligomerización: Alfaolefinas, Alcoholes primarios lineales

Hidratación: Etanol

Tabla 2. Reacciones y sus productos. “Universidad Nacional de Cuyo”

-9-
PRINCIPALES APLICACIONES

El Etileno es extremadamente importante en la industria petroquímica. Puede

experimentar muchos tipos de reacciones que conduce a una plétora de productos
químicos importantes.

Esquema 1. Principales derivados del Etileno “Hoja de datos de seguridad, LINDE

ECUADOR S.A.”

- 10 -
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL ETILENO

Temperatura de Ebullición: -103.7 °C @ 1 atm

Temperatura de Fusión: -169.2 °C @ 1*10-3atm

Temperatura de Autoignición en aire a P atm: 490.0 °C

Densidad del vapor: 0.9852 (aire=1)

Peso Molecular: 28.05 g/gmol

Tensión superficial al punto de ebullición: 16.5 dinas/cm

Calor de vaporización al Punto de ebullición: 118.5 cal/g

Calor de hidrogenación 32.8 Kcal/mol

Calor de combustión (bruto) 337.28 Kcal/mol

Viscosidad a 0º C 9.3*10-5 poises

Solubilidad en Agua: 0.226 cm3/cm3 agua @ 1 atm; 0°C

Límite Superior de Inflamabilidad: 16 - 29 %

Límite Inferior de Inflamabilidad: 3 – 3.5 %

Temperatura crítica: 9.5 ºC

Presión crítica: 50.7 atm

Densidad crítica : 0.227

Estado Físico: Gas

Color: Incoloro

Olor: Dulce

Tabla 3. Propiedades físicas y químicas del Etileno. “Hoja de datos de seguridad,

INFRA”

- 11 -
MERCADO DEL ETILENO

El Etileno ocupa un lugar fundamental dentro de los productos petroquímicos

básicos. Esto ocurre tanto por la diversidad de derivados a los que da lugar como
por la importante capacidad instalada a nivel mundial, aproximadamente de
141,000,000 de toneladas al año. Solo el amoniaco y la urea superan este
volumen, debido a las capacidades instaladas de fertilizantes en algunos de los
países más poblados del mundo como China, India, Rusia e Indonesia.

AÑO CAPACIDAD INSTALADA (TONELADAS)

2007 119,600,000
2008 126,700,000
2009 130,000,000
2010 138,500,000
2011 141,000,000

Tabla 4. Capacidad instalada mundial del Etileno “Revista Oil & Gas”

El Etileno es uno de los productos químicos más importantes de la industria

química, siendo el compuesto orgánico más utilizado en todo el mundo.

La distribución del mercado a nivel Mundial del Etileno se muestra a continuación:

8%
Polietileno (PEAD Y PEBD)
1% 7%
Cloruro de vinilo

Óxido de etileno y productos

13% secundarios
Acetaldehído y productos
57% secundarios
Etilbenceno y estireno
14%
Otros

Gráfico 1. Distribución Mundial del Etileno. “Revista Mundo Plástico”

- 12 -
La capacidad instalada del Etileno en América Latina es la siguiente:

PAÍS EMPRESA LOCALIZACIÓN CAP. TON.

Argentina PBBPolisur Bahía Blanca 700,000
PETROBRAS San Lorenzo 52,000
Brasil BRASKEM Camacari 3,952,000
Chile ENAP REFINERIAS Hualpén 50,000
Colombia ECOPETROL GCB 100,000
Venezuela PEQUIVEN El tablazo 636,000
México PEMEX La Cangrejera 600,000
PEMEX Morelos 600,000
PEMEX Pajaritos 182,000
TOTAL 6,872,000

Tabla 5. Capacidad instalada del Etileno en América Latina en el año 2011

“Anuario Petroquímico Latinoamericano”

La capacidad total instalada en América Latina no alcanza los 7,000,000 de

toneladas por año y representa apenas un 4.8 % del total mundial.

Los datos de producción, importación y exportación en toneladas de Etileno por

país se indican a continuación:

CONSUMO
PAÍS PRODUCCIÓN IMPORTACIÓN EXPORTACIÓN
APARENTE
Argentina 654,900 43,832 0 698,732
Brasil 3,119,158 9 7,737 3,111,430
Chile 27,000 2 0 27,002
Colombia 31,000 9,036 0 40,036
Venezuela 320,000 110,478 0 430,478
México 1,124,000 61 10,250 1,113,811
Total 5,276,058 163,418 17,987 5,421,489

Tabla 6. Oferta y demanda del Etileno en América Latina en el año 2011. “Anuario
Petroquímico Latinoamericano”

- 13 -
A continuación se muestra el consumo aparente de Etileno a nivel Nacional,
representando los diferentes factores que intervienen.

1,800,000

1,600,000

1,400,000

1,200,000
TONELADAS

1,000,000

800,000

600,000

400,000

200,000

0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
AÑO

Capacidad instalada Producción Importacíon Exportación Consumo Aparente

Gráfico 2. Mercado Nacional del Etileno “PEMEX, Anuario Estadístico 2012”

- 14 -
POLIETILENOS

Mediante la polimerización del Etileno pueden obtenerse productos con

propiedades físicas muy variadas, estos productos tienen en común la estructura
química fundamental (-CH2-CH2-)n, y en general tienen propiedades químicas de
un alcano de peso molecular elevado. Este tipo de polímero se creó para usarlo
como aislamiento eléctrico, pero después ha encontrado muchas aplicaciones en
otros campos, especialmente como película y para envases.

El polietileno procede de la polimerización del Etileno y dependiendo del tipo de

proceso empleado, se obtiene uno de los dos tipos fundamentales de polietileno,
el de baja densidad (PEBD o LDPE) y el de alta densidad (PEAD o HDPE),
aunque dentro de cada tipo existe una enorme gama de grados.

Fig. 2. Estructura Molecular del Etileno (Monómero) y Polietileno (Polímero)

El polietileno más antiguo es el PEBD que se obtiene en procesos a altas

presiones, éste es un polímero termoplástico, blando y elástico. Su estructura es
ramificada con abundantes cadenas cortas y algunas otras largas. El PEBD fue
producido comercialmente por primera vez en el Reino Unido en 1939 mediante
reactores autoclave necesitando presiones de 14,500 psi (100 MPa) y una
temperatura de 300ºC aproximadamente.

Posteriormente se desarrollaron procesos que trabajaban a bajas presiones y

temperaturas en presencia de catalizadores organometálicos, de estos procesos
se obtuvo un producto más duro y rígido: el PEAD. Este producto no tiene
ramificaciones largas y su estructura es más compacta consiguiendo un mayor
grado de cristalinidad. El PEAD fue producido comercialmente por primera vez en
el año 1956, mediante los procesos de Philips y Ziegler, utilizando un catalizador
especial. En estos procesos la presión y temperatura para la reacción de
conversión del Etileno en polietileno son considerablemente más bajas. Por
ejemplo, el proceso Philips opera de 100 a 150ºC y 290 a 580 psi (2 a 4 MPa) de
presión. El peso molecular promedio de estos polímeros es muy superior a los de
baja densidad.

Durante el año de 1976 se desarrolló un nuevo proceso simplificado a baja presión

para la producción de polietileno, el cual utiliza una presión de 100 a 300 psi (0.7 a
2 MPa) y una temperatura de 100 ºC. El polietileno producido puede describirse
como un Polietileno Lineal de Baja Densidad (LLDPE) y tiene una estructura de
cadena lineal con ramificaciones laterales cortas, inclinadas. La producción se

- 15 -
realiza mediante la copolimerización del Etileno con alfa-olefinas de 3 a 8 átomos
de carbono. Su comportamiento es intermedio entre los de baja y alta densidad.

El polietileno es actualmente el polímero más consumido en el mundo con una

producción cercana a 80,000,000 de toneladas al año. Sus usos son muy
diversos: adhesivos, almacenamiento, industria del automóvil, fundas de cables,
plásticos agrícolas, embalajes, tuberías, entre otros.

4.0
3.5
3.4
3.5 3.3
3.2
3.1
3.0
MILLONES DE TONELADAS

2.9
3.0 2.8
2.7
2.6
2.5
1.7
2.5 2.3 1.5 1.6
2.1
2.2 1.2 1.3 1.4
1.0 1.1
1.9 0.8 0.9
1.8 0.8
2.0 1.7 1.7 1.7
1.6 1.6
1.5
1.5 1.5
1.3 1.4
1.1
1.1 0.9 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
1.1 1.0
1.0 1.1 1.1 1.2
1.1

0.5 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
0.6 0.7 0.7
0.4 0.5 0.5 0.5
0.0

Oferta Etileno XXI Déficit Demanda Total

Gráfico 3. Mercado Mexicano de Polietileno. “Petroquimex. Energía global”

Las resinas de polietileno son termoplásticas. Los termoplásticos pueden ser

ablandados mediante calor repetidas veces y endurecidos mediante enfriamiento.

Las propiedades de las resinas de polietileno se deben principalmente a tres

propiedades moleculares básicas: densidad, peso molecular promedio y
distribución del peso molecular. Estas propiedades básicas a su vez dependen del
tamaño, estructura y uniformidad de la molécula de polietileno.

Algunas de las propiedades que hacen del polietileno una materia prima tan
conveniente para miles de artículos manufacturados son entre otras, el poco peso,
la flexibilidad, la tenacidad, la alta resistencia química y las propiedades eléctricas
sobresalientes.

La enorme competencia en el mercado de polietileno ha traído consigo más

trabajos acerca de la modificación de polietilenos con propiedades específicas
para aplicaciones determinadas. Las propiedades de los polímeros para los

- 16 -
determinados usos mejoran, a medida que se comprenda mejor la estructura y su
relación con las propiedades físicas y químicas

La siguiente gráfica muestra la distribución del polietileno en los sectores

industriales.
.

16%
Envasado

Construcción
3%
Industria eléctrica y electrónica
3%
45% Automotriz
3%
Agropecuario
7% Doméstico

Muebles, decoración

10% Otros

13%

Gráfico 4. Distribución del Polietileno. “Revista Mundo Plástico”

- 17 -
POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

El PEBD es un polímero de cadena ramificada, por lo que su densidad es más

baja en comparación con otros polietilenos.

La densidad del plástico oscila entre 0.910 a 0.940 g/cm3 y es principalmente

amorfo, su punto de fusión se encuentra alrededor de los 110 ˚C. Es un material
traslúcido, flexible, liviano e inodoro. Tiene baja conductividad térmica. Los
productos fabricados a partir de este polietileno mantienen sus propiedades hasta
los 60 ˚C, es muy resistente a los ataques de sustancias químicas, es atóxico,
impermeable al agua y poco permeable a los gases, esto ha hecho que sea
aceptado por las normas de la Food and Drug Administration (FDA). En general,
poco más del 70 % de este se emplea en procesos de extrusión de película.

Fig. 3. Estructura de la cadena ramifica del PEBD.

Sus principales aplicaciones son dentro del sector del envasado y empaquetado
(bolsas, botellas, películas, tapas para botellas, entre otros) y como aislante (baja
y alta tensión).
Artículos para
el hogar

Botellas Soplado PEBD Inyección Juguetes

Tapas

Extrusión Envases

Películas para Recubrimiento

Espumados Tuberías Laminaciones
forros, bolsas de cable

Riego Conduit

Esquema 2. Aplicaciones del PEBD

- 18 -
Los objetos fabricados con PEBD se identifican por la “Society of the Plastics
Industry” (SPI), con el siguiente símbolo:

Fig. 4. Símbolo de identificación de PEBD.

En cuanto a los métodos comerciales de producción del PEBD, se utilizan dos: en

autoclave y en tubo.

El proceso en autoclave emplea un reactor con agitación y flujo continuo con una
relación L/D que va de 2:1 a 20:1. El reactor puede estar dividido por bastidores a
fin de formar una serie de zonas de reacción bien agitadas. El proceso en
autoclave puede producir resinas de PEBD con un amplio intervalo de
distribuciones de pesos moleculares.

En el proceso tubular, el reactor consiste en un tubo largo con relaciones L/D

mayores que 12000:1. Debido a que no hay agitación mecánica, la operación
continua puede producir un flujo tapón, aquí, la distribución de pesos moleculares
generalmente está entre los extremos conseguibles mediante el método de
autoclave.

En ambos procesos, los separadores descendentes del reactor operan a

presiones más bajas, separando el Etileno que no reaccionó del polímero. Sólo de
un 10 a un 30% del Etileno es convertido en PEBD por su paso a través del
reactor. Del separador, se extruye el PEBD fundido a través de una nodulizadora
sumergida en agua para formar gránulos o "pellets". Éstos son secados y
almacenados en silos hasta que son cargados en vagones de ferrocarril, cajas o
bolsas.

El PEBD es históricamente el más antiguo ya que fue sintetizado por primera vez
por ICI en el año de 1933 y se empezó a producir en los Estados Unidos diez años
después en plantas que operaban a alta presión.

- 19 -
En la siguiente gráfica se muestra el mercado nacional del PEBD.

800,000

700,000

600,000

500,000
TONELADAS

400,000

300,000

200,000

100,000

0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
AÑO

Capacidad instalada Producción Importacíon Exportación Consumo Aparente

NOTA: Durante los años 2006 – 2008 la producción y la importación reporta PEBD
y PEBDL.

Gráfico 5. Mercado Nacional del PEBD. “PEMEX, Anuario Estadístico 2012”

- 20 -
La capacidad instalada de PEBD en América Latina en el año 2011 es la que se
muestra en la siguiente tabla.

PAÍS EMPRESA LOCALIZACIÓN CAP. TON.

Argentina PBBPolisur Bahía Blanca 90,000
Brasil BRASKEM Camacari – Triunfo 531,000
Santo André 270,000
Chile PETRODOW Talcahuano 47,000
Colombia ECOPETROL Barrancabermeja 56,000
Venezuela POLINTER El tablazo 85,000
México PEMEX La Cangrejera 340,000
TOTAL 1,419,000

Tabla 7. Capacidad instalada de PEBD en América Latina. “Anuario Petroquímico

Latinoamericano”

Puede afirmarse que la producción de PEBD está totalmente integrada con la de

su materia prima en todos los países de la región, situación que también es válida
para los demás polietilenos.

Los datos de producción y ventas en toneladas de PEBD por país en el año 2011
son los siguientes:

CONSUMO
PAÍS PRODUCCIÓN IMPORTACIÓN EXPORTACIÓN
APARENTE
Argentina 86,198 109,863 20,158 175,903
Brasil 600,235 115,003 172,508 542,730
Chile 0 58,998 13,296 45,702
Colombia 39,000 82,908 8,076 113,832
Venezuela 81,540 14,730 3 96,267
México 274,000 133,437 32,000 375,437
Total 1,080,973 514,939 246,041 1,349,871

Tabla 8. Consumo Aparente de PEBD en América Latina. “Anuario Petroquímico

Latinoamericano”

- 21 -
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

El PEAD se produce normalmente con un peso molecular que se encuentra en un

intervalo de 200,000 y 500,000 pero puede ser mayor. Es un polímero de cadena
lineal no ramificada. Es más duro, fuerte y un poco más pesado que el de baja
densidad, pero es menos dúctil. Con este material se producen fibras tan fuertes,
que pueden utilizarse para fabricar chalecos a prueba de balas.

Fig. 5. Estructura de la cadena del PEAD.

Este polietileno tiene una densidad de 0.941 a 0.965 g/cm3 y presenta un alto
grado de cristalinidad así como buenas propiedades mecánicas, debido a su
densidad y a su poco nivel de ramificaciones. El PEAD es de aspecto opaco y
ceroso, su punto de fusión oscila entre los 120 ˚C y 136 ˚C, así como una gran
resistencia a sustancias químicas.

Tinacos
Artículos para el
hogar

Rotomoldeo Conexiones
Juguetes
Juguetes

Tanques Soplado PEAD Inyección

Tapas

Envases
Cajas
Extrusión Envases

Rafia Tuberías Redes Película Lamina Cable Cuerdas Monofilamentos

Esquema 3. Aplicaciones del PEAD

- 22 -
El PEAD tiene muchas aplicaciones en la industria actual. Más de la mitad de su
uso es para la fabricación de recipientes, tapas y cierres; otro gran volumen se
moldea para utensilios domésticos y juguetes; un uso también importante que
tiene es para tuberías y ductos. Su uso para empaquetar se ha incrementado
debido a su bajo costo, flexibilidad, durabilidad, su capacidad para resistir el
proceso de esterilización y resistencia a muchas sustancias químicas. Entre otros
productos en los que se utiliza el PEAD, se pueden enumerar botes de aceite
lubricante y para disolventes orgánicos, mangos de “cutter”, depósitos de gasolina,
botellas de leche y bolsas de plástico. Para la fabricación de artículos huecos,
como botellas, se usa un procedimiento parecido al de soplado del vidrio. Se usan
también el moldeo por compresión y la conformación de láminas previamente
formadas.

Los objetos fabricados con PEAD se identifican por la “Society of the Plastics
Industry” (SPI), con el siguiente símbolo:

Fig. 6. Símbolo de identificación de PEAD.

La obtención del PEAD se hace mediante un proceso de polimerización Ziegler-

Natta, que es un proceso de polimerización catalítica (catalizador de Ziegler-
Natta). Hay tres procesos comerciales importantes usados en la polimerización del
PEAD: los procesos en disolución, en suspensión y en fase gaseosa.

Los catalizadores usados en la fabricación del PEAD, por lo general, son del tipo
óxido de metales de transición o del tipo Ziegler - Natta. En este proceso se utiliza
un solvente el cual disuelve al monómero, al polímero y al iniciador de la
polimerización. Al diluir el monómero con el solvente se reduce la velocidad de
polimerización y el calor liberado por la reacción de polimerización es absorbido
por el disolvente. Generalmente se puede utilizar hexano, heptano, benceno o
clorobenceno como solventes.

- 23 -
La producción de PEAD se inicia con la instalación de unidades de polimerización
de Etileno a baja presión y la utilización de catalizadores Ziegler y de Óxidos de
Cromo. La otra diferencia con el PEBD es que, normalmente en la producción de
PEAD, se utilizan volúmenes pequeños de otros comonómeros (1-Buteno
principalmente).

En la siguiente gráfica se muestra el mercado nacional del PEAD.

900,000

800,000

700,000

600,000
TONELADAS

500,000

400,000

300,000

200,000

100,000

0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
AÑO

Capacidad instalada Producción Importacíon Exportación Consumo Aparente

Gráfico 6. Mercado Nacional del PEAD. “PEMEX, Anuario Estadístico 2012”

- 24 -
Las plantas de PEAD en América Latina utilizan procesos de polimerización en
suspensión (slurry). Casi un 50 % de la capacidad instalada (PBBPolisur, Ipiranga)
utiliza la tecnología Hoechst. La otra tecnología bastante empleada (Braskem
Polialden, Pointer) es el proceso Mitsubishi.

Seguidamente se muestra la capacidad y localización de las unidades que elabora

exclusivamente PEAD en América Latina en el año 2011.

PAÍS EMPRESA LOCALIZACIÓN CAP. TON.

Argentina* PBBPolisur Bahía Blanca 570,000
Brasil BRASKEM Triunfo / Camacari 2,230,000
Santo André
Venezuela** POLINTER El tablazo 160,000
México*** PEMEX Morelos 500,000
TOTAL 3,460,000

* 440,000 toneladas anuales son multipropósito con PEBDL

** 40,000 toneladas anuales son multipropósito con PEBDL
*** 300,000 toneladas anuales son multipropósito con PEBDL

Tabla 9. Capacidad instalada de PEAD en América Latina. “Anuario Petroquímico

Latinoamericano”

Los datos de producción y ventas en toneladas de PEAD por país en el año 2011
son los siguientes:

PAÍS PRODUCCIÓN IMPORTACIÓN EXPORTACIÓN CONSUMO

APARENTE
Argentina 248,672 113,572 109,872 252,372
Brasil 953,000 302,913 433,572 822,341
Chile 0 165,222 736 164,486
Colombia 0 120,015 596 119,419
Venezuela 121,377 8,921 214 130,084
México 173,632 659,788 46,938 786,482
Total 1,496,681 1,370,431 591,928 2,275,184

Tabla 10. Consumo Aparente de PEAD en América Latina. “Anuario Petroquímico

Latinoamericano”

- 25 -
 CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO “ETILENO XXI”

OBJETIVO DEL PROYECTO

El principal objetivo del Proyecto es atender al creciente mercado mexicano de

polietileno, sustituyendo las importaciones del producto e impulsando la
producción nacional de este material, estancada desde mediados de los años
90´s. La construcción del proyecto implicará la creación de empleos directos e
indirectos, así como generación de beneficios económicos y sociales a escala
regional y nacional.

HISTORIA DEL PROYECTO

El proyecto Etileno XXI tiene como antecedente el Proyecto Fénix

En Mayo del año 2003, PEMEX Petroquímica inició la promoción del Proyecto
Fénix, durante la cual identificó a 20 empresas potencialmente interesadas y
confirmándose más adelante el interés de 13 compañías, a través de la firma de
acuerdos de confidencialidad con dicho organismo subsidiario de PEMEX.

El 5 de Abril de año 2004, PEMEX Petroquímica recibió propuestas concretas de 7

socios potenciales y a partir de esa fecha se realizaron negociaciones detalladas
con cada uno de ellos.

Este proceso culminó el día 21 de Octubre del año 2004, con la selección del
Grupo Idesa, Indelpro y Nova Chemicals Corporation. PEMEX decidió asociarse
con estas empresas para desarrollar el complejo, cuyo costo se habría previsto en
casi 2,000 millones de dólares para una producción de 1,200,000 toneladas de
Etileno y 600,000 toneladas de Propileno al año.

Dicha producción ayudaría a disminuir la balanza comercial deficitaria de la

industria química y a la vez se contribuiría a la autosuficiencia de productos
plásticos.

Una vez seleccionados los socios estratégicos, del 22 Octubre del año 2004 al 15
Abril del año 2005 se llevó a cabo el estudio Técnico-Económico e Ingeniería, que
consistió en la definición de la localización óptima, la configuración del proyecto, el
estudio de ingeniería para precisar el monto de la inversión, la estructura de
capital definitiva y el estudio de mercado.

- 26 -
La propuesta consistía en la ampliación de volumen a 1,000,000 de toneladas, en
las plantas de Morelos y Cangrejera en las que se producen 600,000 toneladas de
Etileno, lo que equivaldrá un incremento de 800,000 toneladas.

También en Enero del año 2005, se empezaron a hacer las gestiones de

financiamiento correspondientes, posteriormente el 30 de Junio del año 2005, se
celebró la firma del Acuerdo de Accionistas y la constitución de la nueva empresa.

Ante la negativa de la Secretaría de Hacienda y Crédito Público (SHCP) de otorgar

precios preferenciales en las materias primas a los socios del complejo
petroquímico Fénix, PEMEX dio un giro de 180 grados al proyecto.

Los problemas empezaron cuando los socios privados pidieron una tarifa
preferencial en las gasolinas naturales que produce PEMEX y que no son el
principal insumo para la producción de Etileno. La SHCP pidió un estudio de
factibilidad económica y ambiental para justificar el otorgamiento del precio que
solicitaban los inversionistas, pero todo fue inútil.

PEMEX Petroquímica abandonó los planes para desarrollar el proyecto Fénix en el

año 2007 a pesar de tener a la empresa canadiense Nova Chemicals como
inversionista. Esa iniciativa falló pues no hubo un acuerdo sobre el precio del
Etano con PEMEX y el gobierno.

Inicio del Proyecto Etileno XXI

El Gobierno Federal, a través de PEMEX Gas y Petroquímica Básica (PGPB),

decidió promover el desarrollo de una unidad petroquímica privada, que consistiría
en un “cracker” de Etano que se ubicaría cerca del Municipio de Coatzacoalcos,
Veracruz.

En el año 2008,varias empresas petroquímicas nacionales e internacionales

fueron invitadas a participar en un proceso de subasta para un Proyecto
petroquímico en una Región cerca del Municipio de Coatzacoalcos en ese mismo
año se llevó a cabo el proceso de precalificación.

Para ello, PGPB como abastecedor de insumos primarios, estableció un contrato

para suministrar Etano que se utilizaría en la producción de Etileno y
posteriormente sus derivados. A través de una subasta, PGPB seleccionó a los
inversionistas que ofrecieron el mejor precio, con quienes celebró el referido
contrato de suministro; donde dichos inversionistas adquirieron el compromiso de
desarrollar el proyecto.

En el año 2009 ocurrieron los siguientes acontecimientos: Braskem se asoció a

Grupo IDESA para participar como consorcio, de Febrero a Agosto se realizó la
Evaluación y Preparación para la subasta, de Septiembre a Noviembre se llevaron

- 27 -
a cabo las Rondas de Subasta y el 6 de Noviembre se anunció que Braskem e
Idesa fueron ganadoras en el proceso.

Las empresas ganadoras, la mexicana Grupo Idesa y la brasileña Braskem,

ofrecieron la mejor propuesta para el desarrollo del Proyecto y, en razón de lo
anterior, el 19 de Febrero del año 2010 se firmó el contrato de suministro de66,000
barriles diarios de Etano con PGPB. Etileno XXI es un proyecto en asociación entre
Braskem que tiene una participación accionaria de 65% y Grupo IDESA que tiene
el 35%.

El inicio de operaciones del Proyecto se tiene previsto en el año 2015 y para su

ejecución, PGPB se comprometió al suministro de Etano por 20 años; este
abastecimiento es adicional a lo que se suministrara a PEMEX Petroquímica.

De acuerdo a la Prospectiva del Mercado de Gas Natural 2010-2015, emitida por

la Secretaría de Energía, existe Etano disponible suficiente como para no generar
un desabasto en la industria petroquímica del país.

Para cubrir la demanda de Etano Pemex cuenta con la siguiente oferta de Etano
en la zona sureste:

Gráfico 7. Oferta y Demanda de Etano en México. “PEMEX Gas y Petroquímica

Básica.”

- 28 -
BENEFICIOS DEL PROYECTO

El Proyecto Etileno XXI representa un avance importante para la industria

petroquímica en México, porque agregará valor a toda la cadena productiva en el
país, además de crear oportunidades de desarrollo social y económico, ya que la
balanza comercial mexicana debe ser beneficiada con la disminución significativa
de la importación de polietileno, además de la generación de empleo.

El nuevo complejo permitirá a México la sustitución de importaciones de

polietileno, donde nuestro país es deficitario por un 1,400,000 toneladas por año.
Se estima cubrir aproximadamente un 40% de las importaciones de polietileno
totales.

Con este proyecto se logrará satisfacer la demanda interna de productos

petroquímicos, sustituyendo importaciones con productos nacionales de alta
competitividad. Permitirá generar un mayor valor agregado, al aprovechar el Etano
como un insumo petroquímico en vez de utilizarlo como energético.

En la fase de construcción del complejo petroquímico, se estima que generará

2,400 empleos en promedio, alcanzando un máximo de 6,500 empleos. En la
etapa de operación, a partir del año 2015, se generarán alrededor de 800 empleos
directos de alta especialización y más de 2,200 empleos indirectos.

Fig. 7. Terreno del proyecto Etileno XXI

- 29 -
LOCALIZACIÓN

El sitio en donde se realiza el Proyecto se encuentra ubicado a 7 kilómetros al

Sureste de la Ciudad de Coatzacoalcos, a 3.5 kilómetros al Este de la Ciudad de
Nanchital de Lázaro Cárdenas del Río y a 2.5 kilómetros al Sur de los Complejos
Petroquímicos de Cangrejera y Morelos, en el Municipio de Nanchital de Lázaro
Cárdenas del Río, Veracruz, México. Esta es una zona altamente industrial,
dominada por el sector petroquímico. Ahí se encuentran cuatro grandes complejos
petroquímicos de PEMEX Petroquímica (Pajaritos, Cosoleacaque, Morelos y
Cangrejera), empresa que tiene su sede en Coatzacoalcos y que concentra el
85% de su producción en la zona.

El predio donde se ubica el Proyecto, de propiedad privada del consorcio

Braskem-Idesa, tiene una superficie total de aproximadamente 192 hectáreas, y
cuenta con acceso a las carreteras federales 180 y 145, las cuales conectan la
región al resto del país. Del 100% de la superficie de ocupación del proyecto, el
61.5% se utilizará de manera permanente para las nuevas instalaciones, el 9%
para actividades temporales, el 13.9% contiene derechos de vía de PEMEX (ya
existentes), y el 15.7% se destinarán como áreas de protección y conservación.
De las áreas que se utilizarán para actividades temporales, un 90% serán
recuperadas y mantenidas como áreas de conservación.

Fig. 8. Preparación del terreno.

- 30 -
Localización Estratégica:

 Producción más grande e importante de petróleo y gas en todo México.

 Pozos petroleros en operación.
 Zona de alto potencial de nuevas reservas de petróleo y gas.
 Acceso fácil a carreteras, puertos y ferrovías para la distribución nacional e
internacional del producto.

Fig. 9. Distribución de la planta. “Petroquimex. Energía global”

- 31 -
INVERSIONISTAS

A finales del año 2009, Braskem e Idesa ganaron la subasta promovida por PGPB
para el suministro de Etano, que será utilizado como materia prima en el complejo
petroquímico que se construirá cerca del Municipio de Coatzacoalcos, Veracruz. El
contrato para la adquisición de materia prima tiene una duración de 20 años.

Braskem-Idesa es un “joint venture” en la cual participan Braskem, petroquímica

brasileña líder en América y Grupo Idesa, uno de los principales grupos de
empresarios mexicanos. Estas empresas estarán liderando el Proyecto Etileno
XXI, que se concentra en el desarrollo e implantación de un complejo petroquímico
para la producción de polietileno.

La estructura del “joint venture” incorporada para el proyecto considera la

participación de Braskem con un 65 % e Idesa con un 35 % de la inversión. Esta
asociación buscará aprovechar al máximo las fuerzas y experiencia de ambas
compañías para lograr un proyecto exitoso.

El proyecto contempla la producción de 1,050,000 toneladas al año de Etileno y

Polietilenos en tres plantas de polimerización cuyo inicio de operaciones está
previsto para el año 2015. Asimismo, representa la mayor inversión brasileña
directa que se haya hecho en México y la mayor inversión en el sector
petroquímico del país en los últimos 20 años.

El insumo será utilizado en un “cracker” con capacidad para 1,050,000 toneladas

al año de Etileno integrado a tres unidades de polimerización para producción de
750,000toneladas al año de PEAD y 300,000 toneladas al año de PEBD.

Braskem, que es la petroquímica brasileña líder en la producción de resinas

termoplásticas de América, firmaron con PGPB, empresa paraestatal mexicana de
petróleo y gas, un contrato a largo plazo de suministro de materia prima
(Etano) para la construcción de un nuevo complejo petroquímico en México, en el
cual las empresas invertirán 3,000 millones de dólares aproximadamente.

Es importante señalar que Braskem es la empresa del sector petroquímico más

importante del Brasil y una de las más grandes del mundo, cuyos principales
accionistas son la constructora Odebrecht, la mayor de América Latina en su
género y Petrobras, la octava empresa mundial por lo que respecta a su valor de
mercado.

A través de sus oficinas en América, Europa y Asia, Braskem actúa en

cooperación con Clientes en más de 60 países alrededor del mundo, planteándose
como un importante protagonista en el mercado global de resinas termoplásticas
(polipropileno, polietileno y Policloruro de Vinilo (PVC)) y productos químicos. En

- 32 -
total son 16,000,000 de toneladas al año de distintos productos fabricados en las
36 unidades industriales instaladas en Brasil, Estados Unidos y Alemania.

La filosofía del equipo de Braskem es desarrollar relaciones comerciales exitosas

que agreguen valor y competitividad al negocio del cliente a través de la atención
personalizada y de la oferta de productos con calidad garantizada, además de
servicios como asistencia técnica pre y post-venta, logística diferenciada y una
estructura para pruebas y desarrollo de productos específicos.

La oficina administrativa en México es responsable de brindarle apoyo al Proyecto

Etileno XXI y de la construcción del complejo petroquímico para la producción de
Etileno y polietileno, con inauguración prevista para el año 2015.

IDESA es uno de los grupos empresariales mexicanos más destacados, cuenta

con más de 50 años de experiencia en el mercado nacional y con una presencia
en Petroquímica, Distribución y Sistemas de Construcción, operando diversas
empresas productoras y comercializadoras a través de alianzas estratégicas de
reconocido prestigio y líderes en el mercado.

Con una experiencia de 53 años, IDESA es la quinta empresa más importante en

el mercado de petroquímicos secundarios en México; produce una gran variedad
de “commodities” químicos, materias primas para una gran variedad de productos
químicos orgánicos, inorgánicos y petroquímicos

El Centro de Desarrollo Tecnológico de IDESA, S.A. de C.V. (CDTI), localizado en

la Ciudad de Coatzacoalcos, Veracruz, inició sus operaciones en agosto de 2007 y
surgió de la necesidad de mantener el crecimiento sostenido de la compañía,
mediante la optimización de sus procesos productivos y el desarrollo de nuevos
productos.

La finalidad del Centro es generar conocimiento que se traduzca en ventajas

competitivas, creando valor para los clientes a través de la innovación,
investigación y desarrollo, posicionando a Grupo IDESA como un líder tecnológico
y de servicio de la Industria Química.

- 33 -
Fig. 10. Materiales y construcción.

- 34 -
SERVICIOS

Parte de los criterios de selección del sitio de interés, fue debido a la necesidad de
diversos servicios, mismos que están accesibles en el sitio referido, a continuación
se citan estos:

 Agua, será abastecida en gran parte por la presa “La Cangrejera”.

 Vías de comunicación, el sitio cuenta con caminos estatales y tiene acceso
a tres carreteras federales:
o Carretera Federal 180 o Transísmica (que comunica el Golfo de México,
con el Pacifico mexicano).
o Carretera Federal 180 (comunica el sitio del Proyecto, hasta el estado
de Quintana Roo)
o Carretera Federal 145 (comunica el sitio del Proyecto, hacia la ciudad de
Córdoba y al centro del país).
 Servicio de Aeropuerto, el Aeropuerto Internacional de Minatitlán, ubicado
entre las ciudades de Minatitlán y Coatzacoalcos, es un servicio clave para
el movimiento de personal hacia la zona industrial.
 Interconexión eléctrica, esta será suministrada a través de la Comisión
Federal de Electricidad (CFE).
 Abastecimiento de materias primas será a través de los complejos
petroquímicos de PEMEX, ubicados a aproximadamente 5 kilómetros de
distancia del sitio mencionado.
 Servicios Portuarios, el Puerto de Coatzacoalcos tiene la infraestructura
necesaria para el embarque y recepción de materiales y equipo, ya que
cuenta con aduana, Capitanía de puerto, estacionamiento para tráileres,
entre otros servicios.
 Bienes y servicios, la ciudad de Coatzacoalcos cuenta con una gran oferta
de prestadores de servicios entre los que se encuentran: Laboratorios de
análisis, compañías de transporte, compañías de manejo de personal,
compañías de manejo de residuos peligrosos y no peligrosos, por
mencionar solo algunas.

- 35 -
IMPACTO AMBIENTAL

Para la etapa de construcción, operación y abandono del sitio se identificaron los

impactos más significativos para cada componente ambiental y social,
identificándose medidas preventivas, de mitigación y/o compensación para cada
uno de ellos. Se prevé que los impactos significativos puedan ser mitigados o, en
su caso, compensados de manera satisfactoria y continua, por lo que el Proyecto
se considera viable tanto desde el punto de vista ambiental como social.

A continuación se exponen los argumentos principales que sustentan dicha

viabilidad:

1. El Proyecto ha contemplado desde su diseño la interacción con los

componentes del sistema ambiental y social, de tal forma que sean evaluados y
aporten información para que durante la ejecución del proyecto se contemplen
criterios de protección ambiental y social.

2. Se han diseñado Programas y Subprogramas adecuados para atender todos los

impactos identificados.

3. Braskem – Idesa es una asociación solvente y comprometida con el cuidado del

medio ambiente y la sociedad en que se instalan sus proyectos y proveerá los
recursos necesarios para asegurar el cumplimiento de todos los compromisos
adquiridos en esta materia, así como con la legislación aplicable en México y otros
requerimientos internacionales a los cuales se someta el proyecto.

4. La ubicación del área del Proyecto, corresponde a una localización estratégica,

dentro del gran polo industrial y petroquímico existente en esta región que
representa el sur del estado de Veracruz, con las ventajas que esto representa
(por ejemplo la disminución de impactos y riesgos relacionados con el transporte
de sustancias químicas, o la generación de gases de efecto invernadero por el
transporte de materias primas, entre muchos otros) relacionadas con la
infraestructura disponible en el área como:

a. Ubicación a 10 Km. por vía terrestre del Puerto de Coatzacoalcos, lo que

facilitará la movilización de recursos (equipo y maquinaria) provenientes de
otros países para ser utilizados dentro del Proyecto.

b. Acceso a vías férreas colindantes, lo que representa una conexión a una

vía de comunicación para transporte de carga mediante este medio,
diversas materias primas estarán siendo transportadas mediante carros
tanques ferroviarios.

- 36 -
 c. Presencia de un aeropuerto internacional lo cual permitirá el fácil tránsito de
personal.

d. Acceso a vías terrestres de comunicación, lo que facilita la entrada y salida

de personal al área de interés.

e. Cercanía con los complejos petroquímicos de PEMEX, ya que estos

abastecerán algunas de las materias primas necesarias para el proceso
como Etano, Gas Natural, 1-Buteno, 1-Hexeno, Iso-butano, Sosa cáustica,
entre otros.

f. Por último, cercanía del Proyecto a la presa de “La Cangrejera”, la cual

representa una fuente de abastecimiento de agua durante la etapa de
operación.

5. Durante la operación se tendrá una política consciente de los impactos que el

Proyecto tiene sobre el medio ambiente, de forma que se continuará el monitoreo
de los subprogramas y medidas ambientales a fin de asegurar su eficiencia y la
obtención de los resultados deseados en el trasplante y reubicación de flora, fauna
y reforestación, en un esquema a mediano y largo plazo.

6. Se destinarán los recursos necesarios para dar cumplimiento a las medidas

propuestas, monitoreando los resultados, reevaluando e invirtiendo
constantemente en medidas de preservación del ambiente.

7. Promoverá la compensación a través del fomento a las áreas de conservación,

primordialmente las designadas por el Proyecto, pero sin excluir otras con el
mismo fin en la zona.

8. Llevará a cabo el monitoreo necesario en las áreas de conservación y

compensación.

9. Implementará las medidas de control de emisiones, efluentes y residuos sólidos

necesarias para reducir al mínimo posible los impactos derivados de la operación
del Proyecto.

a. Se realizó una estimación de las emisiones de Gases de Efecto

Invernadero directos e indirectos generados por la construcción y operación
de la Planta de Etileno XXI de Braskem-Idesa. Esta información permitió
evaluar el impacto de las actividades de construcción y operación que
tendrá el Proyecto.

- 37 -
 b. Con base en los estudios de calidad del aire realizados se proponen
medidas para promover la reducción de las emisiones así como el control y
el monitoreo continuo de las condiciones del medio ambiente.

c. El proyecto contempla medidas para reducir las emisiones de gases de

efecto invernadero dentro del Subprograma de Monitoreo y Control de la
Calidad del aire.

d. La tecnología empleada consiste en procesos con menores emisiones de

carbono.

10. Se llevó a cabo un estudio de la calidad del agua superficial en los arroyos
Gopalapa y Nanchital determinándose la situación actual de cada uno. El Proyecto
contempla las medidas necesarias para evitar el deterioro de la calidad actual de
los recursos hídricos en general.

Finalmente, se prevé que con el seguimiento de los programas de vigilancia

ambiental y social propuestos, así como con el cumplimiento de los lineamientos
legales aplicables, se garantice la mínima afectación del entorno y cada uno de los
elementos que lo conforman.

Esquema 4. Cronogramas del proyecto Etileno XXI. “Petroquimex. Energía

global”

- 38 -
 CAPITULO III

TECNOLOGÍA Y PROCESOS

El proyecto Etileno XXI consta de una inversión, con un monto preliminar de 2,000
millones a 2,800 millones de dólares, consiste en construir un “cracker” (planta de
Etileno), cerca del Municipio de Coatzacoalcos, Veracruz. Al que PGPB
suministrará Etano para la producción de Etileno.

Los tres principales componentes del Proyecto son una planta de “craqueo” y las
plantas de PEBD y PEAD. El proceso de “craqueo” se llevará a cabo con la
tecnología desarrollada por la empresa Technip para el “craqueo” del gas Etano.
Por medio del “craqueo” del gas Etano (C2H6), se produce el Etileno (C2H4), el cual
a su vez se convertirá en PEBD y PEAD en las plantas de Polietileno.

La producción de PEBD se llevará a cabo con la licencia Lupotech T de la

compañía Lyondell Bassell, la cual no utiliza catalizadores. La planta tendrá una
capacidad estimada de 300,000 toneladas por año.

La producción de PEAD se llevará a cabo con la tecnología Innovene S del

licenciatario INEOS Technologies. Esta planta contendrá dos unidades de
producción y una capacidad estimada de 750,000 toneladas métricas anuales.

Para su funcionamiento, el Proyecto también implementará varias obras

asociadas: una línea de alimentación eléctrica de 400 MW y 5 kilómetros de
instalación eléctrica, un ducto de conducción de agua con 3.7 kilómetros, 1.6
kilómetros de ducto de gas natural y una carretera para garantizar un acceso
exclusivo para el tránsito pesado de camiones y maquinaria.

Esquema 5.Producciones del complejo petroquímico Etileno XXI.

- 39 -
TECNOLOGÍA Y PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE ETILENO.

Las olefinas son hidrocarburos acíclicos insaturados. Los de mayor interés en

cuanto a sus aplicaciones son aquellos que poseen de dos a cinco átomos de
carbono: es decir, Etileno, Propileno, n-Buteno, Butadieno e Isopreno.

“CRAQUEO” TÉRMICO EN FASE VAPOR (“STEAM CRACKING”).

El “craqueo” térmico es un proceso de transformación de hidrocarburos que pone

en juego la temperatura como agente de activación. Es un proceso destructivo
mediante el cual las grandes moléculas son descompuestas térmicamente en
otras más pequeñas de menor punto de ebullición. El interés de este proceso
reside en el hecho de que las moléculas de menor peso molecular que se obtienen
son de alto valor económico y no se encuentran en el petróleo.

Es un proceso endotérmico, así que el aporte de calor es fundamental. Dicho

aporte se realiza por medio de un horno, que resulta ser el equipo esencial. El
resto del equipo permite separar los productos y es tanto más complejo cuanto
más severas sean las especificaciones de pureza que se desean cumplir.

Esencialmente, el “craqueo” térmico consiste en la ruptura de las moléculas de

hidrocarburos, bajo la única influencia de la temperatura, seguida de otra serie de
rupturas o recombinaciones parciales de los grupos formados inicialmente.

En el “craqueo” Térmico existen dos tipos de reacciones:

-Primarias: Todas aquellas que son beneficiadas con el aporte de calor, son las de
mayor interés. También se les conoce como reacciones de ruptura.

-Secundarias: No son necesarias. No es aconsejable que se produzcan. Algunas

de ellas son polimerización, isomerización, alquilación, deshidrogenación,
condensación, dando productos no deseados.

La parafina más simple y la materia prima más utilizada para producir Etileno es el
Etano. El Etano se obtiene a partir de los líquidos del gas natural. El “craqueo” del
Etano puede visualizarse como una deshidrogenación por radicales libres, donde
se produce Hidrógeno como subproducto:

La reacción es altamente endotérmica, entonces se ve favorecida a temperaturas

elevadas y presiones bajas. Se emplea vapor sobrecalentado para reducir la
presión parcial de los hidrocarburos. El vapor sobrecalentado también reduce los

- 40 -
depósitos de carbón que se forman por la pirólisis de los hidrocarburos a altas
temperaturas. Por ejemplo, la pirólisis del Etano produce carbón e Hidrógeno:

El Etileno también puede pirolizar de la misma manera. Adicionalmente, la

presencia de vapor de agua como diluyente reduce la posibilidad de los
hidrocarburos de entrar en contacto con las paredes de los tubos del reactor.
Estos depósitos reducen la transferencia de calor a través de los tubos del reactor,
pero el vapor reduce este efecto reaccionando con los depósitos de carbón
(reacción de reformado con vapor).

Cuando el Etano se “craquea” ocurren muchas reacciones laterales. Una probable

secuencia de reacciones entre el Etileno y un radical metilo o etilo podría ser:

Se produce Propileno y 1-Buteno en esta reacción de radicales libres. Los otros

hidrocarburos encontrados como producto del “craqueo” con vapor probablemente
se forman mediante reacciones similares.

- 41 -
Un esquema simplificado de las operaciones que se llevan a cabo es el siguiente:

Gases residuales

Etileno

Productos gaseosos Compresión y

Separación de
tratamientos
los productos Fracciones C3
primarios y más pesadas

Alimentación Etano
Craqueo y
refrigeración

Productos líquidos pesados

Esquema 6. Diagrama simplificado del proceso para la obtención de Etileno.

- 42 -
TECNOLOGÍA TECHNIP

La alimentación puede ser una corriente gaseosa de Etano o propano; o a través

de corrientes líquidas de naftas hasta gasóleos pesados. Los productos obtenidos
son: Gas “craqueado” rico en Etileno, Propileno, Butadieno, Benceno, Tolueno y
Xileno (BTX).

El “craqueo” térmico ocurre en presencia de una corriente de vapor a alta

temperatura en los bulbos de “craqueo” localizados centralmente en la cámara de
combustión. La temperatura de salida de bulbo varía de 800°C hasta 880°C
dependiendo de la calidad de la alimentación y la severidad del “craqueo”. Los
bulbos del propietario recientemente utilizados son GK6 y SMK para “craqueo” de
líquido y gas respectivamente. Estos presentan una alta selectividad. Technip
también ha desarrollado recientemente nuevas patentes (GK7 y tubos de flujo
remolino), para mejorar tanto la capacidad como el tiempo de reacción a un costo
de inversión más bajo.

Los gases “craqueados” de los bulbos de los hornos pasan a través de un sistema
de intercambiador de transferencia en línea (TLE) donde el calor es recuperado
para generar vapor de alta presión. El TLE principal asegura baja velocidad de
ensuciamiento y así extiende la duración de las corridas. El calor de los gases de
combustión es recuperado en una sección de convección para precalentar la
alimentación y la corriente de proceso y para sobrecalentar el vapor de alta
presión generado.

La tecnología también es aplicada para reconfigurar hornos. El desempeño de los

hornos es optimizado utilizando el “software” propietario de Technip, SPYRO. Las
olefinas se separan físicamente, sometiendo los gases que salen del proceso de
“craqueo” con vapor a una serie de separaciones por medio de columnas de
destilación.

Conversión de Etano, % 65-75

Severidad del “craqueo” de nafta 0.4 – 0.75

Eficiencia térmica global, % 92-95

Tiempo de residencia de bulbos, s

GK6 0.15 – 0.25
SMK 0.35 – 0.40

Tabla 11. Datos de desempeño, utilizando Tecnología Technip.

- 43 -
Los rendimientos de Etileno dependen de las características de la alimentación, la
severidad y el intervalo varia de 58% para Etano y 36% para alimentaciones
líquidas.

Más de 550 hornos de “craqueo” desde mediados del año 1960 han sido
implementados usando la tecnología Technip. Desde el año 2000, la tecnología
SMK ha sido aplicada en 77 hornos y la tecnología GK6 en 71 hornos.

Fig. 11 Horno de “craqueo”. “Tecnología Technip, Petrokemya, Arabia Saudita”

- 44 -
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

ELEMENTOS DE LA PLANTA

La planta consiste de una unidad de Etileno y de sus servicios auxiliares.

La unidad de Etileno debe ser diseñada para producir 1,050,000 toneladas

métricas por año de Etileno de alta pureza por “craqueo” térmico de Etano
alimentado y Etano recirculado.

SECCIONES DE LA PLANTA.

La unidad de Etileno a su vez se divide en las siguientes secciones:

a) “Craqueo” y apagado.
b) Compresión de gas de carga y remoción de gas ácido.
c) Secado y enfriamiento.
d) Desmetanización y Desetanización.
e) Hidrogenación de Acetileno y fraccionamiento de Etileno.
f) Despropanización y Desbutanización.
g) Fraccionamiento de Propileno.
h) Refrigeración con Propileno.
i) Refrigeración con Etileno.

“CRAQUEO” Y APAGADO.

El Etano, proveniente de PGPB, será la materia prima que utilizará el “cracker”

para obtener gas Etano “craqueado” y posteriormente Etileno, que constituye la
materia prima principal del proceso.

El Etano alimentado junto con el Etano recirculado se desintegran en hornos

tubulares en presencia de vapor de dilución, hasta una temperatura de salida de
aproximadamente 820˚C. Los efluentes del horno se enfrían hasta 315˚C en los
cambiadores de la línea de “transfer” los cuales generan vapor de alta presión a
50 Kg/cm2.

El Gas natural será utilizado como combustible en el “cracker” y en las demás

plantas, el cual será suministrado a través de los gasoductos existentes de PGPB.

Los efluentes de los cambiadores de la línea de “transfer” se combinan y son

enviados a la torre “Quench” en la cual se condensa la mayor parte del vapor de
dilución y algunos hidrocarburos pesados por contacto directo con agua de
enfriamiento.

- 45 -
Los vapores del domo de la torre “Quench” fluyen al sistema de compresión
mientras que el agua de “Quench”, junto con el vapor condensado, se separa de
los hidrocarburos pesados en un tambor separador de agua “Quench” el cual
opera a 80˚C. El agua de “Quench” una vez que sale de la torre se usa en los
rehervidores del fraccionador de Propileno y, además, para calentamiento de bajo
nivel en algunos servicios de proceso, para después enfriarse a contracorriente
con agua de enfriamiento. El vapor de dilución condensado se envía al límite de
batería para su tratamiento.

La función principal tanto de los cambiadores de la línea “transfer”, como de la

torre de “Quench” es precisamente apagar mediante enfriamiento con agua los
vapores efluentes de los hornos de pirólisis, para así minimizar el “craqueo”
residual el cual ocurre a una temperatura cercana a los 648˚C produciendo
reacciones de polimerización y de formación de alquitranes y coque, resultando
con esto un bajo rendimiento de Etileno.

COMPRESIÓN DEL GAS DE CARGA Y REMOCIÓN DEL GAS ÁCIDO.

Los vapores del domo de la torre “Quench” se comprimen en un compresor

centrífugo de cuatro etapas hasta una presión de aproximadamente 40 Kg/cm2
con enfriamiento entre cada etapa hasta 43 ˚C. Una temperatura alta durante la
compresión del gas conducirá por un lado a la formación de polímeros y, por otro
al ensuciamiento del compresor. Para prevenir esto se ensamblará al compresor
un sistema de aceite de lavado, el cual será inyectado a las líneas de succión de
cada etapa de compresión.

Los hidrocarburos y el vapor de agua condensados entre la primera y tercera

etapa de compresión se envían al tambor separador de agua de “quench”,
mientras que los condensados de la cuarta etapa, después de calentarse, se
recirculan al tambor de descarga de la tercera etapa para así inhibir la formación
de hidratos.

Se utilizará sosa cáustica para el lavado cáustico del gas “craqueado”.

La descarga de la cuarta etapa de compresión se enfría con agua y Propileno a

15˚C y se envía a los secadores. Entre la tercera y cuarta etapa, el gas se trata
para remover el gas amargo, en la torre de lavado cáustico. El gas comprimido en
la tercera etapa se descarga a una temperatura de 117˚C, pasa a través de unos
enfriadores donde se reduce su temperatura hasta 48˚C, antes de entrar a la torre
de lavado cáustico para su tratamiento. El gas debe de tener de 0.06 a 0.16 % mol
de dióxido de carbono y 0.01 % en mol de ácido sulfhídrico como impureza a la

- 46 -
entrada de la torre las cuales se remueven con una solución cáustica al 10 % y
finalmente el gas se purifica con agua de lavado para remover la solución cáustica
absorbida. La torre consta de 33 platos. El gas y la solución cáustica fluyen a
contracorriente una respecto a la otra. El gas entra por debajo del plato No. 33 en
el fondo. Se alimenta agua caliente de lavado por la parte superior del plato No. 3
en el domo de la torre para evitar el arrastre de solución cáustica.

El tratamiento cáustico se efectúa en dos partes la primera entre el plato No. 4 y el

plato No. 18 y la segunda entre el plato No. 19 y el fondo.

Una solución del 50 % de hidróxido de sodio se inyecta continuamente en una

cantidad suficiente desde el límite de batería después de diluirse, para conservar
una buena concentración de sosa, esta inyección se hace a control de flujo y a
través del plato No. 4 de la torre. El líquido cáustico gastado se drena
continuamente a control de nivel de la torre, despresurizándose a través de un
tambor desgasificador y después se envía al límite de batería para su tratamiento.

Normalmente se realizan revisiones periódicas en la concentración de sosa

gastada para asegurar un 3 % de concentración, lo cual es un índice de remoción
completa del dióxido de carbono en el gas efluente.

SECADO Y ENFRIAMIENTO.

La descarga del compresor después de enfriarse a 15˚C y a una presión de 38

Kg/cm2, entra a unos secadores de lecho empacado, los cuales usan mallas
moleculares. En la sección de secado se utilizan dos secadores de los cuales
mientras uno está en operación el otro está en regeneración. El desecante se
regenera por remoción de agua usando gases de regeneración a 246˚C
provenientes del ciclo de regeneración de gas. Cada secador ha sido diseñado
para absorber cerca de un 6 % en peso de agua en 24 horas.

El gas secado a 15˚C es enfriado progresivamente y se condensa parcialmente,

con remoción de condensado a -34˚C, -70˚C, -98˚C y -145˚C. El gas remanente es
una mezcla de gas rica en Hidrógeno. El enfriamiento en esta sección se efectúa
por medio de Propileno y Etileno de refrigeración, vaporización de Etano de
recirculación y mediante el calentamiento de las corrientes de Hidrógeno y
metano. Los primeros tres condensados se alimentan a la desmetanizadora en
tanto que una parte del cuarto condensado se vaporiza en forma instantánea a 1
Kg/cm2, para después recircularse al compresor de gas de carga y la otra se
alimenta a la torre desmetanizadora. El gas rico en Hidrógeno y el gas rico en
metano se envían como combustible a los quemadores de los calentadores de

- 47 -
fuego directo después de recalentarse en el tren de enfriamiento. Sin embargo, no
todo el gas rico en Hidrógeno se envía a quemarse a los calentadores, sino que
parte de él se envía a la desmetanizadora para su purificación para así poder
utilizarlo en los convertidores de Acetileno.

DESMETANIZACIÓN Y DESETANIZACIÓN.

Los condensados del tren de enfriamiento fluyen en tres corrientes a la torre

desmetanizadora, la cual opera a 31 Kg/cm2, tiene una temperatura en el fondo de
0˚C y una temperatura en el domo de -76˚C. La columna utiliza como medio de
calentamiento Propileno refrigerante y el reflujo se condensa con Etileno
refrigerante, el gas que sale por el domo de la torre es una mezcla rica en metano,
la cual se utiliza como combustible en los calentadores de fuego directo después
de recalentarse en el tren de enfriamiento.

Los fondos de la torre desmetanizadora se envían a la torre desetanizadora la cual

opera a 24 Kg/cm2 con una temperatura en el fondo de 194˚C y una temperatura
en el domo de 71˚C. Los fondos de la torre desetanizadora se calientan por medio
de vapor de baja presión y el reflujo se condensa con Propileno refrigerante.

Los gases que salen del domo son una mezcla de Etileno y Etano con una
pequeña cantidad de acetileno, los cuales se envían al sistema de remoción de
acetileno. El producto neto de los fondos consiste de propano, Propileno y una
fracción de hidrocarburos más pesados los cuales se alimentan a la torre
despropanizadora.

HIDROGENACIÓN DE ACETILENO Y FRACCIONAMIENTO DE ETILENO.

El gas rico en Hidrógeno del tren de enfriamiento tiene aproximadamente 1 % de

monóxido de carbono como impureza, el cual tiene que ser removido del
Hidrógeno antes de usarse en los convertidores de acetileno. Para esto el gas se
trata en el metanizador por el paso de gas a través de una cama catalítica, con el
objeto de convertir el monóxido de carbono en metano.

Una vez tratado el Hidrógeno en la desmetanizadora, entra al secador de

Hidrógeno antes de entrar a los convertidores de acetileno. El desecante utilizado
en los secadores de Hidrógeno es el mismo que se utiliza en los secadores de gas
de carga.

Los vapores de la torre desetanizadora contienen cerca del 0.3 % mol de acetileno
como impureza, el cual debe ser convertido a Etileno antes de ir el gas a
fraccionador de Etileno. El acetileno es convertido por el paso de gas a través de

- 48 -
una cama catalítica de paladio. El gas antes de entrar al convertidor es mezclado
con 91 % mol de Hidrógeno y precalentado entre 37˚C y 121˚C. El catalizador es
selectivo en cuanto a que el Etileno efluente no será hidrogenado a las
condiciones de reacción prevalecientes.

El efluente del convertidor después de precalentar la alimentación fluye a un

absorbedor donde el aceite verde formado durante la hidrogenación se remueve.
Los domos del absorbedor de aceite verde fluyen después a un secador y se
envían posteriormente al fraccionador de Etileno. La alimentación a la torre
fraccionadora de Etano-Etileno contiene Etileno, Etano Propileno e Hidrógeno sin
reaccionar y una pequeña cantidad de metano contenida en el gas Hidrógeno. La
torre fraccionadora Etano-Etileno, la cual opera a 20 Kg/cm2, tiene una
temperatura en el fondo de -6˚C y una temperatura en el domo de -29˚C. La
condensación y el calentamiento en la torre se efectúan con Propileno refrigerante.
El Etileno producto se saca a través del plato No. 11 por una corriente lateral de la
torre y el Hidrógeno y el metano, después de pasar por un condensador de
venteos, se recirculan al compresor de gas de carga. El Etileno producto se
bombea al límite de batería después de vaporizarse y sobrecalentarse. El Etano
recirculado se saca de los fondos de la torre; se vaporiza, se sobrecalienta y se
envía a los hornos de pirólisis.

DESPROPANIZACIÓN Y DESBUTANIZACION.

Los fondos de la torre desetanizadora constituyen la alimentación a la torre

despropanizadora. Esta torre utiliza como medio de calentamiento vapor de baja
presión y como medio de condensación de los vapores que salen del domo,
Propileno refrigerante. La torre despropanizadora la cual opera a 8 Kg/cm2, tiene
una temperatura en el fondo de 83˚C y una temperatura en el domo de 15˚C. Los
fondos de esta torre conteniendo butanos y más pesados se envían a la torre
desbutanizadora, mientas que el producto del domo se bombea hacia la torre
fraccionadora de Propileno.

La torre desbutanizadora utiliza como medio de calentamiento vapor de baja

presión y como medio de condensación de los vapores que salen del domo, agua
de enfriamiento. El objeto de la torre desbutanizadora es precisamente separar el
butano de los productos más pesados. La torre desbutanizadora, la cual opera a 5
Kg/cm2, tiene una temperatura en el fondo de 118˚C y una temperatura en el domo
de 52˚C. Los fondos se combinan con los productos pesados provenientes del
asentador de agua de “Quench”, para así formar un producto destilado aromático.

- 49 -
La corriente del domo es una mezcla rica en butanos los cuales se envían al límite
de batería.

FRACCIONAMIENTO DE PROPILENO.

El fraccionador de Propileno, el cual en un sistema formado por dos torres, opera

a 22 Kg/cm2, con una temperatura en el fondo de 62˚C y una temperatura en el
domo de 51˚C. La torre utiliza como medio de calentamiento agua de “quench” y
como medio para condensar los vapores del domo, agua de enfriamiento. El
objeto básico de esta torre es lograr una separación final de propano y Propileno,
los cuales fluyen al límite de batería como productos separados.

La alimentación entra normalmente en el plato No. 28 de la primera torre y su

fraccionamiento se lleva a cabo a 22 Kg/cm2 y 62˚C terminando este
fraccionamiento en el domo de la segunda torre donde los vapores fluyen a través
de un condensador y de ahí a un tambor de reflujo.

Los productos del fondo consisten de propano, metil-acetileno, propadieno y

algunos propilenos que después de enfriarse se envían al límite de batería. El
producto del domo es Propileno de grado químico el cual se envía a
almacenamiento bajo presión.

REFRIGERACIÓN CON PROPILENO.

El sistema de refrigeración con Propileno es un sistema de refrigeración cerrado y

de múltiples etapas que usa un compresor centrífugo. Se provee refrigeración a
cuatro niveles de enfriamiento: -37˚C, -20˚C, 4˚C y 18˚C. El efluente del compresor
se enfría a contracorriente con agua de enfriamiento y se sub-enfría a
contracorriente con varios productos y corrientes de proceso. Los condensados
entre cada etapa son obtenidos a un nivel de 4˚C en el vaporizador de Etileno
producto, en los precalentadores de alimentación a la desetanizadora, en el
calentador de Etileno de recirculación y en el hervidor de la torre fraccionadora de
Etano-Etileno y a un nivel de 18˚C en el hervidor de la torre desmetanizadora.

Una vez que el condensado es sub-enfriado, pasará a un tambor de agotamiento

donde súbitamente se vaporiza, para después seguir al tambor de succión donde
se minimiza la entrada de líquido al compresor.

- 50 -
REFRIGERACIÓN CON ETILENO.

El sistema de refrigeración con Etileno es un sistema de múltiples etapas que usa

un compresor centrífugo. El sistema de refrigeración con Etileno tiene tres niveles
de refrigeración: -101˚C, -75˚C y -55˚C. El nivel de temperatura más frio (-101˚C)
proporciona refrigerante para mantener la temperatura más baja requerida en el
tren de enfriamiento de alimentación a la desmetanizadora y al condensador de la
torre desmetanizadora. Los vapores de esos enfriadores pasan a través del
tambor de succión para minimizar la entrada de líquido al compresor.

El siguiente nivel de temperatura (-75˚C) proporciona refrigerante al tren de

enfriamiento de alimentación de la torre desmetanizadora. Los vapores de esos
enfriadores pasan después a través de un tambor de succión y entran al
compresor a 3 Kg/cm2.

El siguiente nivel de temperatura (-55˚C) proporciona refrigerante al tren de

enfriamiento de alimentación a la torre desmetanizadora y al condensador de
venteos de la torre fraccionadora Etano-Etileno. Los vapores de esos enfriadores
pasan a través de un tambor de succión y entran al compresor a 7 Kg/cm 2.

El compresor comprime todos los vapores hasta 31 Kg/cm2 para después

condensarse con Propileno refrigerante. El líquido condensado se vaporiza
súbitamente de manera instantánea a través de tambores de agotado para
proporcionar el refrigerante necesario a cada nivel requerido. Los tambores de
agotado no solamente proporcionan el volumen para separar cualquier líquido
arrastrado de los enfriadores sino también el refrigerante para cada nivel de
enfriamiento.

- 51 -
SERVICIOS AUXILIARES

Los servicios auxiliares que comprenden la planta son:

a) Sistema de distribución de agua de enfriamiento.

b) Sistema de distribución de condensado y vapor.
c) Sistema de distribución de gas combustible.
d) Sistema de distribución de aire de plantas y aire de instrumentos.
e) Sistema de distribución eléctrico.
f) Sistema de distribución de nitrógeno.
g) Sistema de seguridad.
h) Sistema de desfogue.
i) Sistema de drenaje.
j) Sistema de tanques y almacenamiento (sosa cáustica, aceite de lavado de
compresores, almacenamiento de metanol y sistema de distribución).

Alimentación y
Recirculación
Quench de
Horno de
Hidrocarburos y
craqueo y TLEs
Agua
Zona Caliente
Zona Fría

Acetileno
Compresión y
Remoción de Recuperación
Gases Ácidos de Acetileno
(Opcional) Etileno

Sistema de Etano a
Secado y Fraccionador de
Desetanizador Remoción de
Enfriamiento
Acetileno
Etileno Recirculación

Propileno
Fraccionador de
Despropanizadora
Propileno
Propano

Desbutanizadora Butanos
Desmetanizador
C + Pesados
Metano
Hidrógeno

Esquema 7. Proceso simplificado para la obtención del Etileno de acuerdo al

trabajo realizado.

- 52 -
VARIABLES DEL PROCESO

El “craqueo” térmico se encuentra regido principalmente por tres variables que

son: la temperatura, el tiempo de residencia y el tipo de carga, el manejo de cada
una de ellas permite lograr una diversidad de productos, que van de aquellos de
uso directo como combustibles a materias primas para la industria petroquímica
como el Etileno a partir del Etano.

TEMPERATURA

Las reacciones de “craqueo” en fase vapor son altamente endotérmicas. Aumentar

la temperatura favorece la formación de olefinas, olefinas de mayores pesos
moleculares y aromáticos. Las temperaturas óptimas se seleccionan usualmente
para maximizar la producción de olefinas y minimizar la formación de coque.

La temperatura del reactor es también función de la materia prima utilizada. Los

hidrocarburos de mayor peso molecular generalmente se “craquean” a menor
temperatura. Por ejemplo, la temperatura típica de un horno para el “craqueo” de
Etano es aproximadamente 800 ˚C, mientras que la temperatura de “craqueo” de
nafta o gasóleo está entre 675 y 700 ˚C.

TIEMPO DE RESIDENCIA

Una de las variables que más influye en el proceso es el tiempo de reacción.

Incluso cuando éste sea el mínimo posible, pueden igualmente suceder
reacciones secundarias. Si los productos salen muy calientes, deben enfriarse a la
salida del reactor para cortar las reacciones secundarias. Los enfriamientos que se
requieren para ello son muy bruscos.

En los procesos de “craqueo” con vapor, las olefinas formadas son los productos
principales. Los aromáticos y otros hidrocarburos pesados resultan de reacciones
secundarias de las olefinas formadas. De acuerdo a esto, se requieren tiempos de
residencia cortos para obtener un alto rendimiento de olefinas. Cuando se utiliza
Etano e hidrocarburos gaseosos livianos como alimentación, se utilizan tiempos de
residencia más cortos para maximizar la producción de olefinas y minimizar los
rendimientos de BTX y líquidos. Los tiempos de residencia típicos son de 0.5 a 1.2
segundos. Sin embargo, el tiempo de residencia depende de la temperatura de
reacción y otras variables.

Un descubrimiento bastante nuevo en el “craqueo” de alimentaciones líquidas que

mejora el rendimiento a Etileno es el horno milisegundo, el cual opera entre 0.03 y
0.1 segundos con una temperatura de salida en el intervalo de 870 a 925 ˚C. El
horno milisegundo probablemente represente el último paso que puede tomarse
con respecto a esta variable crítica porque los tiempos de contacto menores a
0.01 segundos llevan a la producción de grandes cantidades de acetilenos.

- 53 -
CARGA DE ALIMENTACIÓN.

Una variable importante a considerar es la elección adecuada de la carga.

Las alimentaciones de las unidades de “craqueo” con vapor varían

apreciablemente, desde hidrocarburos gaseosos livianos como el Etano, hasta
residuos del petróleo como el Gasóleo de vacío. Debido a las diferencias en la
cinética del “craqueo” de los distintos hidrocarburos, la temperatura del reactor y el
tiempo de residencia varían. Como se mencionó anteriormente, los hidrocarburos
de cadena larga se “craquean” más fácilmente y requieren menores temperaturas
de “craqueo”. Por ejemplo, se encontró que la temperatura y el tiempo de
residencia que dan una conversión del 60 % de Etano, originan una conversión del
90 % de propano.

La composición de la materia prima determina los parámetros de operación. Las

velocidades de “craqueo” de los hidrocarburos difieren de acuerdo a su estructura.
Los hidrocarburos parafínicos “craquean” más fácilmente que los cicloparafínicos y
los aromáticos tienden a pasar inafectados. Las isoparafinas como el isobutano y
el isopentano dan altos rendimientos de Propileno. Esto es esperable, debido a
que el “craqueo” del carbón terciario es más sencillo.

En los países en donde existen yacimientos ricos en gas licuado de petróleo, el

Etileno y el Propileno se pueden obtener por medio del “craqueo” térmico, usando
como carga el propano y butano contenidos en dicho gas.

Pero si no se dispone de grandes cantidades de propano y butano, porque se

consume como combustible en las ciudades que no tienen sistemas de
distribución de gas por medio de ductos, entonces se usa el Etano como carga en
el proceso de “craqueo”. En este caso los productos principales de la reacción son
el Etileno, el metano y el Hidrógeno.

México es uno de los países que ha adoptado este último método para la
obtención de Etileno, razón por la cual no es autosuficiente en Propileno. Las
únicas fuentes disponibles actualmente provienen de los procesos de
desintegración usados para hacer gasolina.

Es bien conocido que el gas natural está compuesto sobre todo de gases no
licuables. Por lo tanto su transporte solamente resulta costeable cuando se cuenta
con gasoductos que lo conduzcan desde el lugar de producción hasta el de

- 54 -
consumo. Por esta razón, para obtener olefinas, la mayor parte de los países
europeos han optado por alimentar con hidrocarburos más pesados a los procesos
de “craqueo” con vapor.

La carga más utilizada en las refinerías de Europa es una fracción denominada

nafta o gasolina pesada, que proviene de la destilación primaria y cuyas moléculas
contienen de cinco a doce átomos de carbono. A veces se usan fracciones aún
más pesadas como los gasóleos.

El aprovechamiento de fracciones líquidas como las que se acaban de mencionar,

procura toda una serie de olefinas como son el Etileno, Propileno, butenos e
isopentenos. También se forman diolefinas como el butadieno y el isopreno.
Además de los productos antes mencionados, se obtiene una cantidad no
despreciable de gasolina de alto octano rica en aromáticos.

El hecho de poder producir gasolinas de alta calidad en el mismo proceso que se

usa para obtener petroquímicos, ha permitido que se unan ciertas empresas para
aprovechar mejor sus recursos. Así se tiene el caso de la refinería de British
Petroleum (BP) localizada en Lavera, Francia, que tiene un acuerdo con
NaphtaChimie instalada muy cerca de ella. De esta manera, la refinería de la BP
provee a esta última la gasolina primaria que usa como carga para obtener
olefinas y NaphtaChimie se compromete a pagar dicho material con la gasolina de
alto octano que obtiene como subproducto y así ambas compañías se benefician
mutuamente.

- 55 -
La siguiente tabla ilustra la influencia que tienen las diferentes cargas usadas en
los procesos de “craqueo” térmico sobre la formación y distribución de sus
productos.

Carga usada en el “craqueo” térmico

Producto en % Etano Propano Butano Nafta Gasóleo

Etileno 80 46 40 33 28

Propileno 2 11 16 10 12
Gasolina rica en
1 6 7 20 17
aromáticos
Gases ligeros
12 28 22 19 12
metano, Hidrógeno
Butilenos 1 5 10 8 8

combustóleos 1 1 2 5 19

Tabla 12. Proporción de productos obtenidos usando diferentes cargas.

“Universidad Nacional de Cuyo”

Así por ejemplo, cuando se usa gasolina pesada como carga, según las
condiciones de operación que se empleen en el proceso, ésta puede dar 33% de
Etileno, 10% de Propileno, 20% de gasolina de alto octano rica en aromáticos,
19% de gases ligeros ricos en metano e hidrógeno, 8% de butilenos entre los que
se incluyen el Butadieno e Isopreno y 5 % de combustóleo posiblemente formado
por la polimerización de las olefinas.

Suponiendo el “craqueo” del petróleo, el tiempo de reacción es corto y la

temperatura de trabajo es muy baja. Pero en contrapartida, esta carga da muchos
subproductos y el rendimiento en los productos deseados es muy bajo.
Para poder trabajar de forma adecuada con las distintas variables surge el
concepto de Severidad, es una función que tiene que ver con la conversión del
“craqueo”. Alta severidad implica trabajar con altas temperaturas y bajos tiempos
de reacción.
Se puede decir que:
Alta temperatura, bajo
Alta Severidad Máximo Etileno
tiempo de reacción

Baja temperatura, alto

Baja Severidad Máximo Olefinas y BTX
tiempo de reacción

- 56 -
Los hornos de “craqueo” son flexibles en cuanto al manejo de las variables tiempo
de reacción y elección de la carga, dando una amplitud en su uso en cuanto a los
distintos productos que se requiere obtener. La función severidad es una función
integral, que si se conoce permite determinar el rendimiento en los distintos
productos. El estudio está basado en el hecho de que las presiones parciales de
los componentes, la temperatura y el tiempo de reacción permanecen constantes.
Los equipos traen de fábrica una serie de gráficas que nos permiten analizar el
efecto de las distintas variables de trabajo sobre el rendimiento en el elemento que
se desea obtener.

ALIMENTACION GASEOSA

La principal materia prima gaseosa para producir Etileno es el Etano. El propano y

el butano o sus mezclas y el gas licuado de petróleo se utilizan también, pero en
menor medida. Se emplean especialmente cuando se necesitan los coproductos:
Propileno, Butadieno y Butenos. La ventaja de utilizar Etano como alimentación en
el “cracker” es su alto rendimiento a Etileno con mínimos subproductos. Por
ejemplo, para una conversión por paso del 60 %, el rendimiento final de Etileno es
80 % basándose en que el Etano es recirculado hasta que se acaba.

La siguiente tabla muestra las condiciones operativas típicas para una unidad de
“craqueo” de Etano y los productos obtenidos:

Condiciones: Rendimiento en % peso

Hidrógeno,
Temperatura ˚C 750-850 12.9
metano
Presión Kg/cm2 1-1.2 Etileno 80.9

Vapor/Hidrocarburo 0.5 Propileno 1.8

Butadieno 1.9

Otros 2.5

Tabla 13. Condiciones operativas y rendimientos típicos de un “cracker” de Etano.

“Universidad Nacional de Cuyo”

- 57 -
El “craqueo” de propano es similar al del Etano excepto por la temperatura del
horno, que es relativamente menor. Sin embargo, se forman más productos
secundarios y la sección de separación es más compleja. El propano da menor
rendimiento de Etileno y mayor rendimiento de Propileno, butadieno y
significativamente más gasolina de pirólisis aromática.

El gas residual, principalmente Hidrógeno y Metano es cerca de dos veces y

media más que el producido cuando se utiliza Etano. Aumentando la severidad de
la unidad de “craqueo” de propano aumentan los rendimientos de Etileno y gas
residual y disminuye el rendimiento de Propileno.

El “craqueo” de n-Butano es similar al de Etano y Propano, pero el rendimiento de

Etileno es aún menor. Se ha notado que “craqueando” propano o butanos en
condiciones similares de severidad se obtiene aproximadamente igual cantidad de
líquidos. Las mezclas de propano y butano se están volviendo importantes como
materias primas del “craqueo” con vapor para la producción de olefinas C2-C4.

ALIMENTACION LÍQUIDA

Las materias primas líquidas para la producción de olefinas son la nafta liviana, la
nafta de intervalo completo, el refinado de reformación, el Gasóleo pesado
atmosférico, el Gasóleo de vacío, los residuos y el crudo. La relación de olefinas
producidas por el “craqueo” con vapor de estas alimentaciones depende
principalmente del tipo de alimentación y, en menor medida de las variables
operativas. Por ejemplo, el “craqueo” en fase vapor de nafta liviana produce cerca
del doble de Etileno que el “craqueo” en fase de vapor del Gasóleo de vacío bajo
las mismas condiciones. Las alimentaciones líquidas generalmente se “craquean”
con tiempos de residencia menores y con relaciones de dilución con vapor más
altas. La sección de reacción de la planta es la misma para alimentaciones
gaseosas, pero el diseño de las secciones de convección y enfriamiento son
diferentes. Esto es necesario debido a la gran variedad y cantidad de productos
secundarios. Se requiere un horno de pirólisis adicional para el “craqueo” de los
coproductos Etano y propano y un intercambiado “quench” del efluente adicional.
También se incorporan al proceso una torre de separación de Propileno y una
unidad de eliminación de metil acetileno.

Comparado con las alimentaciones gaseosas, el máximo rendimiento de olefinas

se obtiene a presiones parciales de hidrocarburo, perdidas de carga y tiempos de
residencia menores. Estas variables pueden ser ajustadas para obtener más
cantidad de BTX a expensas de rendimiento a olefinas.

- 58 -
Una ventaja del empleo de alimentaciones líquidas es el mayor espectro de
coproductos. Por ejemplo, el “craqueo” con vapor de nafta produce, además de
olefinas y diolefinas, gasolina de pirólisis rica en BTX. La tabla siguiente muestra
los productos del “craqueo” en fase vapor de nafta a baja y alta severidad.

Severidad

Productos: Baja Alta

Metano 10.3 15

Etileno 25.8 31.3

Propileno 16.0 12.1

Butadieno 4.5 4.2

butanos 7.9 2.8

BTX 10 13

C5 17 9

Gasóleo 3 6

Otros 5.5 6.6

Tabla 14. Rendimientos de productos con alimentación de nafta. “Universidad

Nacional de Cuyo”

- 59 -
Debe notarse que la operación en alta severidad aumenta el producto Etileno y el
subproducto metano y disminuye el Propileno y butenos. Las siguientes
condiciones son típicas del “craqueo” de nafta:

Temperatura ˚C 800

Presión Atmosférica

Vapor/Hidrocarburo, Kg/Kg 0.6-0.8

Tiempo de residencia, Seg. 0.35

Tabla 15. Condiciones operativas típicas de un “cracker” de nafta. “Universidad

Nacional de Cuyo”

El “craqueo” con vapor del refinado proveniente de unidades de extracción de

aromáticos es similar al de nafta. Sin embargo, debido a que los refinados tienen
más isoparafinas, se produce relativamente menos Etileno y más Propileno.

El “craqueo” de Gasóleos para la producción de olefinas se ha practicado desde

1930. Los procesos que utilizan Gasóleo son similares a los de nafta.

Sin embargo, debido a la sencillez en el “craqueo” de alimentaciones gaseosas, el

uso de Gasóleo ha declinado. Dependiendo de la disponibilidad de alimentaciones
gaseosas y a sus precios, que aumentan en relación al precio del crudo, el
“craqueo” de Gasóleo puede retornar como una fuente potencial de olefinas. Los
gasóleos no son alimentaciones tan deseadas para la producción de olefinas
como las naftas debido a que tienen mayor contenido de azufre y de aromáticos.
La presencia de alto contenido de aromáticos en la alimentación afecta el tiempo
de operación del sistema y el rendimiento de olefinas. Los Gasóleos generalmente
producen menos Etileno y más residuo. Aunque los Gasóleos de alto contenido de
azufre podrían ser “craqueados” directamente, se prefiere hidrodesulfurarlos antes
de su “craqueo” para evitar esquemas de separación individuales para cada
producto.

RELACIÓN VAPOR / HIDROCARBURO

Una relación Vapor/HC alta favorece la formación de olefinas. El vapor reduce la

presión parcial de los hidrocarburos en la mezcla y aumenta el rendimiento de
olefinas. Las alimentaciones más pesadas requieren más vapor que las
alimentaciones gaseosas para reducir el depósito de coque en los tubos del horno.
Las alimentaciones líquidas como los Gasóleos y los residuos de petróleo tienen

- 60 -
compuestos aromáticos polinucleares que son precursores del coque. Las
relaciones másicas vapor/Hidrocarburo típicas son de 0.2-1 para el Etano y
aproximadamente 1-1.2 para alimentaciones líquidas.

En todos los casos se hace una revaloración de la carga o materia prima

ingresada, es decir se obtienen productos de mayor valor agregado y de mayor
rentabilidad comercial.

La inyección de vapor permite adicionar calor sin tocar los quemadores. La carga
de vapor puede oscilar entre 0.5 y 0.7 Kg vapor/Kg carga. Además:

 El vapor, al ingresar a una determinada velocidad aumenta el número de

Reynolds, obteniendo un flujo turbulento, posibilitando así mejorar la
transferencia de calor en los tubos.

 Mejora la separación dentro del horno debido a que disminuye la tensión de

vapor de los demás componentes. La inyección de vapor desplaza el
equilibrio hacia la derecha.

 Arrastra el posible coque que pudiera llegar a depositarse en las paredes

de los tubos.

Otra variable que influye en el proceso es la presión. No es una variable desde el

punto de vista operativo porque se mantiene bastante constante. Las reacciones
secundarias se ven favorecidas por presiones altas. Por ello se trabaja con
presiones bajas.

- 61 -
TECNOLOGÍA Y PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE POLIETILENO DE
BAJA DENSIDAD.

Bajo la marca de Lupotech, LyondellBasell ofrece tecnologías de proceso tubular

de alta presión y autoclave para la producción de PEBD y el copolímero Etil Vinil
Acetato (EVA).

El proceso Lupotech T es la tecnología líder en el proceso del reactor tubular de

alta presión para la producción de PEBD y copolímero EVA estándar, mientras
Lupotech A es la tecnología para el proceso del reactor autoclave para la
producción de PEBD especializado, los copolímeros EVA con alto contenido de
Vinil Acetato Monómero (VAM) y varios copolímeros y terpolímeros con base
acrílica.

Alrededor del mundo, han sido otorgadas 60 licencias para estas tecnologías con
una capacidad total de más de 10,000,000 de toneladas por año, con capacidades
probadas de 450,000 toneladas por año para Lupotech T. Los productos de los
procesos Lupotech cubren un intervalo entero de índices de fusión y densidades y,
pueden ser usados en aplicaciones típicas para la producción de PEBD incluyendo
un amplio portafolio de grados de EVA.

El PEBD fue descubierto en el año de 1933 y obtuvo importancia comercial debido

a su aislamiento eléctrico, así como sus propiedades mecánicas y ópticas. Los
procesos Lupotech, por un compromiso continuo, el desarrollo de materiales y
equipos de alta presión, la seguridad de procesos y los programas de reducción
del impacto ambiental han retenido un alto nivel de interés y está firmemente
establecido como una tecnología de clase mundial.

Con la introducción de acero de alta presión modificado, que provee una

resistencia incrementada como material base para las tuberías y reactores, se ha
alcanzado un desarrollo significativo en términos de reducción de costos de
capital. Esto ha resultado una integridad de la planta superior y también ha
permitido presiones de operación más altas, las cuales expandieron el intervalo de
especificaciones de PEBD con propiedades mejoradas para aplicación de
películas.

Posteriormente fueron introducidos los peróxidos orgánicos, lo que llevó tanto a

conversiones más altas como a un control del proceso más eficiente. Este
desarrollo fue crucial para el diseño de la planta Lupotech T, LyondellBasell en
Aubette, Francia, como la primera planta para alcanzar una capacidad de escala
mundial de más de 300,000 toneladas anuales.

Con el arranque de la planta más grande del mundo en Al-Jubail, Arabia Saudita,
la tecnología Lupotech ha alcanzado otro hit en el año del 2009. Basado en
simulación de proceso avanzada, que ha sido validada en plantas existentes y ha

- 62 -
probado sus capacidades con la ampliación de la planta a 450,000toneladas por
año de PEBD, LyondellBasell está bien posicionada para ofrecer economías
líderes del mercado a la par de satisfacer las necesidades específicas de los
clientes.

APLICACIÓN

El proceso en el reactor tubular Lupotech T de alta presión es usado para producir

PEBD y copolímeros EVA. Se pueden producir hasta 450,000 toneladas por año
con una capacidad de tren simple.

DESCRIPCIÓN:

El proceso global de elaboración puede ser dividido en las siguientes unidades de

proceso: pre-compresión de Etileno, compresión a condiciones de reacción,
reacción de polimerización, separación polímero/gas, recirculación de gases no
reaccionados, extrusión, peletización, almacenamiento y empaque.

El reactor tubular de Lupotech T recibe el flujo total de Etileno del hipercompresor

hacia la entrada de la primera zona de reacción, es precalentado de 150 a 170°C y
tiene una presión entre 2000 y 3100 Kg/cm2. Para la producción de copolímeros,
son utilizados comonómeros especiales como el acetato de vinilo o monómeros
base acrílica. La reacción es iniciada por la inyección de los peróxidos orgánicos
en múltiples zonas del reactor, optimizando el perfil de temperatura de la mezcla
de reacción. El reactor autoclave de Lupotech A recibe Etileno comprimido del
compresor secundario a través de divisores de flujo para puntos designados del
reactor. Un iniciador líquido de peróxido orgánico se inyecta para mantener una
reacción de polimerización continua en zonas de temperatura controlada. Un
comonómero modificador se inyecta para controlar las propiedades del producto.
El efluente del reactor se descarga a través de un enfriador de producto a un
separador de alta presión.

El Etileno, el iniciador y, si aplica, comonómeros son alimentados al proceso y

comprimidos a presiones de hasta 3100 Kg/cm2 antes de entrar al reactor tubular.

Las propiedades del polímero como son: el peso molecular (MI), densidad y la
distribución del peso molecular (MWD) son controladas por el iniciador, la presión,
el perfil de temperatura y contenido de comonómero. Después del reactor, el
exceso de Etileno es recuperado y recirculado a la corriente de alimentación al
reactor. La solución de polímero es mezclada con aditivos en un extrusor para
crear el producto final.

Un amplio intervalo de productos puede ser obtenido usando el proceso Lupotech

T, incluyendo grados estándar de PEBD, copolímeros EVA o copolímeros
modificados de n-Butil-Acrilato. Los productos pueden ser aplicados en extrusión

- 63 -
de película, moldeado por inyección, moldeado por soplado, extrusión de tuberías,
recubrimiento de tuberías, cintas y monofilamentos.

No hay límite en el número de grados de polímero que pueden ser producidos en

el reactor. La mezcla producto puede ser ajustada para satisfacer la demanda del
mercado y los intervalos económicos del producto. Las ventajas para el diseño del
reactor tubular con bajo tiempo de residencia son las transiciones, los arranques o
paros fáciles y rápidos.

Diagrama 1. Proceso simplificado para la obtención de PEBD.

CARACTERISTICAS DE LA TECNOLOGÍA DE PROCESO LUPOTECH

 Seguridad y un ambiente limpio.

 Diseño que brinda seguridad, respaldado por la experiencia en la

producción de más de 50,000,000 de toneladas producidas con la
tecnología Lupotech.

 Polimerización de Etileno sin solventes en el proceso.

- 64 -
  Las plantas que utilizan la tecnología de proceso Lupotech están en
completa conformidad con los requerimientos ambientales y de seguridad.
 En el proceso Lupotech, los monómeros no reaccionados son recuperados
y recirculados constantemente.

CAPACIDAD DEL PROCESO LUPOTECH Y PROPIEDADES DEL PRODUCTO

La tecnología del proceso Lupotech tiene las capacidades con un tren simple para
un reactor tubular de producir hasta 450,000 toneladas por año y para un reactor
autoclave hasta 125,000 toneladas al año. La configuración del sistema de
proceso está diseñada para satisfacer los requerimientos específicos del producto.

Un portafolio exhaustivo de productos de PEBD puede ser obtenido utilizando los

procesos Lupotech, variando las especificaciones estándar de PEBD a
copolímeros EVA o copolímeros de base acrílica. El proceso no tiene limitaciones
respecto al número de especificaciones que puede producir el reactor y la mezcla
producto puede ser ajustada para satisfacer demandas del mercado e intervalos
económicos del producto. Las especificaciones del polímero van de 0.917 a 0.934
g/cm3 de densidad y de 0.15 a 50 MI; y pueden ser preparados como corresponda.
Los copolímeros EVA y de base acrílica están disponibles para una configuración
de autoclave de hasta el 40%.

Son incorporados directamente al producto, aditivos disponibles comúnmente

usados alrededor del mundo en producción de PEBD, para alcanzar
requerimientos de propiedades finales.

VENTAJAS DEL PROCESO

 Costos de operación más bajos en el consumo de materia prima y energía.

 Bajos costos de inversión debido al diseño altamente eficiente.
 Se produce vapor y puede ser utilizado en cualquier otra parte del complejo
petroquímico
 Los rápidos cambios de especificación aseguran que los materiales fuera
de especificación se mantengan al mínimo.
 Elimina la necesidad de silos de mezclado debido a la consistencia
inherente de la calidad del producto del reactor.
 Flexibilidad del diseño
 Diferentes capacidades, de una sola línea de producción se obtienen
450,000 toneladas al año para el proceso con reactor tubular y 125,000
toneladas al año para un proceso con reactor autoclave.

- 65 -
VENTAJAS DEL PRODUCTO

 Productos de alto desempeño con potencial para alcanzar los mejores

precios del mercado.
 Capacidad del producto y versatilidad.
 Amplio intervalo de productos PEBD, incluyendo comonomero EVA y PEBD
con comonomero base acrílica.
 Calidad de producto homogéneo y excepcional con niveles de gel muy
bajos.

Los consumos, por tonelada métrica de PEBD son:

Etileno, ton 1.006

Electricidad, KWh 700-900
Vapor, toneladas 1.2
Nitrógeno, Nm3 4

Muchas plantas Lupotech T han sido instaladas después de la primera planta en el

año de 1955, con una capacidad total licenciada de 9,000,000 millones de
toneladas. LyondellBasell opera plantas de PEBD en Europa con una capacidad
total de cerca de 1,000,000 de toneladas por año. La unidad más nueva de
Lupotech T se encuentra en Aljubail, KSA, fue comisionada en el año 2009; con
una capacidad mayor a las 400,000 toneladas, siendo la planta de PEBD de una
línea más larga.

- 66 -
TECNOLOGÍA Y PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE POLIETILENO DE
ALTA DENSIDAD.

APLICACIÓN

La tecnología INEOS está ofreciendo un proceso (INNOVENE S) en suspensión

de PEAD. Esta tecnología está basada en un proceso desarrollado por Solvay. La
tecnología fue usada por la empresa conjunta por BP/Solvay en el 2002 y
adquirida por BP cuando compró la participación de Solvay en su empresa
conjunta a principios del 2005. Se convirtió en parte del portafolio de INEOS a
través de la adquisición de Innovene a finales del 2005. INNOVENE S es ahora la
tecnología más exitosa en el mercado con más de 2,300,000 toneladas métricas
vendidas desde su entrada en el área de las licencias.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso INNOVENE S utiliza un reactor de suspensión en lazo vertical. Dos

reactores son usados para una capacidad bimodal. El Isobutano es normalmente
usado como diluyente del proceso, aunque también se puede utilizar hexano como
alternativa. El diluyente es usado como un transportador del catalizador y como
agente de suspensión en el reactor de polimerización y medio de transferencia de
calor. Pueden ser utilizados como comonómeros el 1-Hexeno o el 1-Buteno. Se
utiliza Hidrógeno para el control del peso molecular cuando se usa una plataforma
de catalizador Ziegler. Los catalizadores más utilizados son de base titanio y de
base cromo.

El 1-Buteno y 1-Hexeno son los comonómeros de la planta del PEAD, los cuales
se agregarán al Etileno para el control de la densidad del polímero. El iso-Butano
se usará como diluyente del PEAD, es decir, el medio en el que se va a llevar a
cabo la reacción de polimerización.

El reactor de polimerización esta hecho de una tubería de gran diámetro montada

en una configuración de lazo vertical largo. Los diseños anteriores consistían de 4
o 6 lazos. Las paredes del reactor están hechas de acero al carbón y están
equipadas con chaquetas de agua para controlar la temperatura en el reactor
isotérmico. El Etileno es polimerizado bajo una presión total de alrededor de 25 a
40 Kg/cm2 y a una temperatura entre 75°C y 110°C. El diluyente de reciclo, el
monómero fresco, el comonómero, el Hidrógeno, el catalizador y co-catalizador
(cuando se requiere), son alimentados al reactor. El polietileno se forma como
partículas discretas en una suspensión de diluyente-polímero que circula
rápidamente. En promedio, 98% del Etileno es polimerizado.

La suspensión de polímero concentrado que se obtiene, se separa en polvo del

diluyente y los monómeros que no reaccionaron. El polímero fluye por el fondo del
tanque “flash”, con los condensados de domo siendo recirculados directamente al

- 67 -
sistema de reacción. Los hidrocarburos residuales son removidos del polímero
usando un flujo de purga con nitrógeno a contracorriente. El polímero es
transferido neumáticamente ya sea a la alimentación de un tanque extrusor o a
silos de almacenamiento.

La tecnología INNOVENE S es capaz de producir una cobertura de productos de

Polietilenos de media densidad (PEMD) hasta Polietilenos de alta densidad
(PEAD) con catalizador de cromo o Ziegler, utilizando una configuración
monomodal o bimodal con productos líderes en el mercado como el PE100.

Productos de alto valor añadido, sumados a los costos más bajos de inversión y
operación, permiten a la tecnología INNOVENE S hacer un negocio ganador de
PEMD y PEAD.

Diagrama 2. Proceso simplificado para la Obtención de PEAD.

- 68 -
VENTAJAS DEL PROCESO:

 Bajos costos de inversión

 Bajos costos de operación
 Tecnología bimodal al utilizar dos reactores
 Grandes tiempos en funcionamiento sin ensuciamiento o limpieza del
reactor
 Nula generación de ceras y oligómeros
 Operación segura y ambientalmente limpia

VENTAJAS DEL PRODUCTO:

 Amplio intervalo de productos MDPE y PEAD

 Amplio intervalo de productos utilizando catalizadores de Cromo y Ziegler
en configuración monomodal o bimodal.
 Fácil transición de productos
 Tecnología patentada para alcanzar productos bimodales excepcionales

- 69 -
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Es necesario reconocer y aceptar la problemática para fortalecerla Industria

Petroquímica como un sector eminentemente nacional y promover su desarrollo
definitivo sobre bases cuantitativas y no meramente especulativas. La Industria
Petroquímica, para poder crecer y desarrollarse efectivamente, requiere de
decisiones estratégicas por parte del Estado, no sólo para su planeación. También
para la Política Nacional de Ciencia y Tecnología y la Política Energética Nacional.

El Etileno es el producto Petroquímico más utilizado en la industria química a nivel

Mundial, ya que es la materia prima para producir Polietileno, PVC y la mayoría de
los plásticos que se utilizan actualmente. El Etileno es el tercer producto con
mayor volumen de producción a nivel mundial, los primeros lugares lo ocupan el
Amoniaco y la Urea. El polietileno es el polímero que más se ve en la vida diaria,
es el plástico más popular del mundo, con una producción aproximadamente de
80,000,000 de toneladas al año.

La demanda de termoplásticos a nivel mundial es dominada por el polietileno, que

representa el 60 % de todas las resinas consumidas sobre una base anual. Estos
materiales versátiles se utilizan en una variedad de áreas desde bolsas de basura,
piezas automotrices, acondicionamiento para alimentos hasta alfombras de fibras.
En América Latina, el panorama es positivo desde el punto de vista de crecimiento
en la demanda y de la industria en general. Países como México, Chile, Argentina,
Colombia y Brasil presentan incremento en la demanda. El crecimiento en la
importación de Polietileno en México es de aproximadamente 5 % anual.

Los pronósticos aseguran un crecimiento de la Industria Petroquímica a nivel

mundial. Con un crecimiento global en la demanda de Polietilenos, también se
espera que el consumo per cápita se incremente. Está en desarrollo la adición de
capacidades instaladas de Etileno y sus derivados a nivel mundial para cumplir
con la demanda creciente, las cuales se ubican en los sectores productivos de la
materia prima y del consumo de termoplásticos.

De acuerdo a esto para el año 2015 hay una demanda potencial de 2,500,000
toneladas de Polietileno, que justificaría la instalación de un Complejo
Petroquímico de capacidad mundial. Teniendo en cuenta las nuevas plantas y
ampliaciones se puede asegurar que en México habrá un déficit, el cual se puede
aprovechar para instalar un complejo petroquímico como el analizado en este
trabajo, siempre y cuando también se busque el beneficio para la empresa
paraestatal. La implementación de este complejo elevará el valor agregado del
Etano al transformarlo a Etileno y posteriormente a Polietileno. En cuanto a la
materia prima, el requerimiento para 20 años de suministro de Etano se puede
satisfacer, ya que existe suficiente Etano para no generar un desabasto en el país.
La cobertura de la demanda nacional de polietileno proyectada al año 2015 podría

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ser de 1,700,000 toneladas aproximadamente representando el 68 % de la
demanda total.

Puede afirmarse que de producirse una recuperación económica importante en los

próximos años en el país, la industria petroquímica no estará en condiciones de
abastecer su demanda creciente. Quizá sea entonces este el momento para
decidir inversiones, ya que es conocido que transcurren de 4 a 5 años antes de
que las mismas se concreten. El proyecto Etileno XXI, que busca revertir el retraso
en la industria petroquímica nacional, produciendo 1,050,000 toneladas de Etileno,
con lo que le absorberá gran parte del mercado que tienen actualmente las
empresas estadounidense exportadoras de petroquímicos en México y reducirá
sustancialmente el déficit que tiene el país en Polietileno, insumo básico para la
industria nacional. Además de generar hasta 6,500 empleos en la fase de
construcción del complejo petroquímico, 800 empleos directos de alta
especialización y más de 2,200 empleos indirectos en la etapa de operación a
partir del año 2015. A su vez se incrementará temporalmente la actividad
económica en áreas circundantes al Proyecto.

Respecto a la Localización, el área reúne las mejores condiciones y facilidades

para un complejo petroquímico de poliolefinas, esta área corresponde al Municipio
de Nanchital de Lázaro Cárdenas del Río en el Estado de Veracruz. Los impactos
negativos durante la construcción y operación del Complejo serán del tipo
temporal leve a moderado, por lo cual no afectará en gran magnitud a la salud
humana y al medio ambiente.

Para hacer frente a los mencionados impactos probables es de primordial

importancia la capacidad y supervisión continua, siguiendo procedimientos
internacionales y nacionales actuales. Durante todo el tiempo que dure la
construcción se generarán ruido de motores, no se generarán emisiones a la
atmósfera fuera de los límites máximos permisibles, los residuos que se generen
deberán ser tratados y/o dispuestos finalmente de tal forma que no generan
impactos negativos. La operación no afectará el acceso a pobladores y/o
comunidades o grupos humanos que se encuentren en el sector, no se
considerará en ningún caso el desplazamiento y reubicación de personas que
habitan en el lugar de emplazamiento. No se considera la extracción, explotación,
alteración o manejo de especies de flora y fauna.

Toda esta labor lleva a la conclusión, que la implementación de este Complejo

Petroquímico es viable desde el punto de vista técnico, económico, ambiental y
social, beneficiando directamente la Balanza Comercial reduciéndose las
importaciones de estos productos y creciendo a nivel de exportaciones. Después
de haberse realizado el respectivo estudio y análisis de las diferentes variables y
en base a los resultados obtenidos se concluye que el proyecto obtendrá buenos
resultados para la producción de Poliolefinas, que cubran la creciente demanda
insatisfecha local e internacional, a partir del Etano de la empresa paraestatal.

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Desde el punto de vista del país, favorecidos por legislaciones que facilitan,
promocionan e incentivan la implementación de esta clase de industrias, por
empresas con deseo de invertir en nuevos proyectos se concluye que esta
propuesta estudiada, analizada y desarrollada es viable desde los puntos de vista
de mercado, técnico, económico, medio ambiental y social.

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 BIBLIOGRAFÍA

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