Corte y Punzonado

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Módulo: CONFIGURACION DE SISTEMAS MECATRONICOS. Corte y Punzonado
Ciclo Superior de Mecatrónica
Diseño de Útiles de Procesado de la Chapa y Estampación

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Unidad de trabajo 1: Corte y punzonado
0. Introducción: Generalidades sobre matricería.
La matricería es una rama de la mecánica que estudia y desarrolla las técnicas de

fabricación de utillajes adecuados para obtener piezas en serie, generalmente de chapa metálica,
sin arranque de viruta.
Por extensión, se les llama procesos de matricería a aquellos procedimientos de corte o
deformación de la chapa sin arranque de viruta, que se llevan a cabo mediante uno o varios utillajes
llamados matrices o troqueles.
En definitiva, con el nombre de Matricería, se conoce la técnica de la fabricación del

utillaje adecuado para obtener una pieza metálica, a golpe de prensa, razón por la cual a dichos
procedimientos de fabricación se les conocen por la denominación común de trabajos a la prensa.
Por otra parte, desde la oficina técnica, el profesional del diseño mecánico, antes llamado
delineante proyectista, diseña y elabora los planos de estos útiles, troqueles o matrices, realizando
los cálculos tecnológicos necesarios, en base a las características de la pieza de chapa a obtener.
Al técnico en mecanizado que interviene en la fabricación y montaje de los útiles

específicos para desarrollar estos procesos se le llama ajustador matricero o, simplemente,
matricero.
El ajustador matricero también participa en la determinación, en la organización y en
la coordinación de los procesos mecánicos, en la preparación y puesta a punto de las
máquinas-herramienta, y en la construcción y reparación de los utillajes.
Comparación de métodos. Ventajas y desventajas de la matricería.
A diferencia de otros procedimientos, tales como el mecanizado por arranque de viruta o la

soldadura, se puede afirmar sin reservas que la matricería es una tecnología cuya aplicación en
procesos de fabricación de pieza única no resulta viable. El empleo de utillajes muy costosos, de
esmerado proyecto y de gran precisión en cuanto a construcción y funcionamiento se refiere, hace que
la matricería sea sólo aconsejable para procesos de fabricación de grandes series de piezas.
De ese modo y en la inmensa mayoría de los casos, la amortización repercute mínimamente

en el coste final del producto matrizado, y más, si se tiene en cuenta que cada utillaje solamente sirve
para un modelo de pieza determinado (admitiendo pequeñas variaciones).
Dependiendo del tamaño y de la complejidad geométrica de la pieza, y según los procesos a
desarrollar sobre la misma, la producción por matricería es sumamente rápida. El número de piezas
producidas oscila, más o menos, entre las 10 y 1.200 piezas por minuto en corte fino.
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Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el procesado de la chapa

bajo tolerancias dimensionales y geométricas cuyos valores son mínimos, comparados con otros
procedimientos de fabricación. Además, en las operaciones de matrizado prácticamente no se altera
el acabado superficial de las piezas fabricadas. Considerando que la chapa laminada empleada en
los procesos de matricería posee unos valores mínimos de rugosidad, se puede afirmar que la calidad
superficial de los productos matrizados es, cuando menos, excelente.
La resistencia mecánica de las piezas de chapa en comparación a su ligereza, supone otra

ventaja a tener en cuenta en la elección del método de fabricación más adecuado.
Otro aspecto a destacar en la producción de piezas por matricería es el bajo volumen de

desechos generado (chatarra o desperdicio de material), considerado como óptimo cuando el
aprovechamiento del material ronda en torno al 75-80 °/o del volumen inicial de la chapa.
Por este procedimiento de fabricación, también se pueden obtener piezas, a partir de un tocho
de material y obtener la pieza por una total deformación molecular del mismo, lo que suele exigir,
generalmente, realizar la operación en caliente, es decir, una vez calentada la pieza al rojo. Este
último procedimiento de trabajo a prensa determina nuevas técnicas de fabricación denominadas forja
por estampación y extrusión.
Como conclusión se puede afirmar que, salvo excepciones, la matricería representa un sistema
de fabricación de piezas de chapa metálica insustituible, cuyos resultados superan con creces los
obtenidos mediante otros procedimientos como soldadura, mecanizado y fundición.
Clases de trabajo a la prensa: los «trabajos en prensa» de la chapa pueden ser de:
a) Corte y punzonado
b) Doblado
e) Embutido.
a) Corte y punzonado: consiste en separar de una chapa, mediante un golpe de prensa y utilizando un
utillaje especial, una porción de material de contorno o perfil determinado.
b) Doblado: Como su nombre indica, consiste en obtener una pieza formada por uno o más dobleces
de una chapa plana que constituirá el material de partida; la operación también es ejecutada a golpe de
prensa y empleando utillaje especial.
c) Embutido: tiene como finalidad el obtener piezas en forma de recipientes (cajas, tapas, cubetas,
etc.), obtenidas por deformación de la chapa, a golpe de prensa y empleando utillaje especial, pero
conservando el objeto fabricado el espesor de la chapa de partida.
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Las figuras 1.1, 1.2 y 1.3 ilustran los tres procedimientos descritos, respectivamente.
fig.1.1 (corte) fig.1.2 (doblado) fig.1.3 (embutición)
El empleo de estos procedimientos de fabricación es apropiado, preferentemente, para las

grandes series, reportando notables ventajas:
- Elevada producción horaria, que puede oscilar entre los 400 a 50.000 piezas hora.
- Reducido costo por pieza, en comparación con el mecanizado por arranque de viruta.
- Segura intercambiabilidad de las piezas, que permite grandes economías a la hora de efectuar
el montaje.
- Ligereza de las piezas, ya que su espesor uniforme está reducido al mínimo compatible con
su resistencia.
- Más resistencia de las piezas en comparación con otras iguales obtenidas por mecanizado
por arranque de viruta, ya que en estas últimas es cortada la «fibra» de la laminación del material de
partida, en aquéllas, no.
- Insustituible en determinadas piezas, por ejemplo, nadie concibe una carrocería metálica
obtenida por procedimiento ordinario de mecanizado por arranque de viruta.
Como principal inconveniente señalaremos que esta técnica exige el empleo de un utillaje
costoso, de gran precisión y especialmente concebido para cada forma de pieza.
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1. Corte y Punzonado:
Para efectuar esta operación es necesario de los siguientes elementos (fig. 1.4):
fig.1.4
- Materia prima o fleje, de donde sacar la pieza; dicha materia prima, siempre está bajo la
forma de chapas o fleje, pudiendo ser de naturaleza diversa, tal como: chapa de acero, latón, cobre,
cartón, etc.
- Útil cortador o troquel, que es la herramienta capaz de realizar la operación de corte. Dicho
útil, en general, está compuesto por un punzón que ajusta en una matriz de corte, la chapa o materia
prima se coloca entre ambos elementos, previa separación de los mismos, cuando el punzón desciende
nueva mente, antes de ajustar de nuevo en la matriz de corte, apoya contra la chapa interpuesta entre
ambos elementos, ejerciendo una gran fuerza sobre la misma que origina el corte del disco o pieza.
El punzón o punzones van Sujetos a una placa porta punzones y ésta, a su vez, va provista
de un vástago (fig. 1.4), por el cual este conjunto de piezas, denominado cabezal punzonador, es
sujetado al carro o cabezal de la prensa.
La matriz de corte y la placa guía-extractora, van sujetas a la placa porta-matriz. Este
conjunto de piezas denominada base matriz van sujetas a la mesa de la prensa por medio de bridas y
tornillos.
Además de los elementos indicados, también es necesario disponer de una prensa capaz de
sujetar el «útil cortador» y de proporcionar la fuerza necesaria para efectuar el corle de la pieza.
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Fig. 1.5: Partes principales de una matriz de guía fija.

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Por su parte, la matriz de corte, va sujeta a una resistente placa porta matriz, pudiendo llevar o
no un extractor, que tiene la doble función de hacer soltar la chapa del punzón (fig. 1.6) y también de
servir de guía del punzón, es decir, conducirlo perfectamente sobre la matriz de corte, razón por la que
a esta clase de extractor se le denomina extractor-guía. A todo este conjunto solidario a la matriz de
corte se le denomina base matriz. De no equipar el «útil» de su correspondiente extractor, el recorte
del fleje quedaría adherido al punzón (fig. 1.7).
fig.1.6 fig.1.7
El extractor también puede ir montado sobre el cabezal punzonador, por ejemplo, en la fig. 1.8
se muestra una de estas disposiciones, se trata de un extractor elástico.
Fig.
1.8
Fig.
1.9
Asimismo, la base matriz puede ir provista de un expulsor (flg. 1.9), cuya finalidad es:
- Evitar la deformación de la pieza cuando es cortada, particularmente cuando se trata

de piezas grandes de perfil complejo.
- expulsar la pieza por la parte superior de la matriz de corte en vez de por la parte
inferior, como ordinariamente se hace.
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2. Clases de útiles de cortar.
Los útiles cortadores ordinarios, de acuerdo con su forma constructiva y de trabajo, se pueden
clasificar en las siguientes clases:
a) Útil cortador simple.

b) Útil cortador con extractor guía.
c) Útil cortador progresivo.
d) Útil cortador de punzón auxiliar.
e) Útil cortador con extractor elástico.
f) Útil cortador de doble acción.
La utilización de uno u otro tipo depende de la forma de la pieza, su precisión e importancia de

la serie. A continuación se describen las características de cada tipo.
Fig. 2.1
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a) Útil cortador simple.
Es el más sencillo de los útiles cortadores; en este útil (Fig. 2.1) el cabezal punzonador está
constituido, ordinariamente, por un solo punzón (1) y el vástago (2), pudiendo formar ambos una
misma pieza. Cuando el diámetro del punzón (1) es mayor que el diámetro del vástago, a este último
no se le hace el cuerpo central, cuya misión es apoyar contra la cara inferior del cabezal de la prensa,
pues entonces apoya directamente contra dicho cabezal el mismo punzón.
La base matriz consta de la matriz de corte (3) y de la base portamatriz (4) que, incluso en
algunos casos (cuando se trata de pequeños útiles destinados a soportar reducidos esfuerzos). Se
construyen en una sola pieza. Los topes (5) constituidos por una simple varilla curvada, montada a
presión sobre los respectivos agujeros practicados sobre la matriz de corte, sitúan la banda en la
posición correcta para ser cortada; el tope frontal con viene que sea tangente al perfil cortante de la
matriz, con el fin de que el re corte de chapa se abra a medida que se produce el corte (Fig. 2.2) y de
esta forma el fleje del material a cortar no se adhiere al punzón.
Fig. 2.2
Esta clase de útiles no están provistos de guía-punzones, es decir, del dispositivo que guíe el
punzón hasta hacerlo coincidir con su correspondiente matriz de corte; por esta razón, será el mismo
cabezal de la prensa, quien al desplazarse sobre sus guías, efectúe dicha coincidencia, razón por la
cual se debe vigilar atentamente el correcto ajuste entre guías del cabezal de la prensa.
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b) Útil cortador con extractor guía.
fig. 2.3
1. Placa portamatriz.
2. Matriz de corte.
3. Guías.
4. Extractor guía.
5. Punzones.
6. Brida portapunzones.
7. Placa de apoyo de punzones.
8. Placa portapunzones.
9. Vástago de sujeción.
10. Tope.
Constituye el tipo más utilizado de los útiles cortadores. Como todos los útiles cortadores, está
compuesto (fig. 2.3) por una base matriz y un cabezal punzonador.
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La base matriz o parte inferior del útil se compone de una placa porta matriz (1) que sirve de
soporte a la matriz de corte (2), puesto que éste es de acero templado y, por lo tanto, es muy frágil.
Finalmente, sobre la matriz de corte (2), van montadas y debidamente atornilladas y sujetas con
pasadores, las guías (3) que han de guiar o centrar la banda de material sobre el perfil de corte de la
matriz y la pieza (4) denominada extractor-guía, cuya finalidad en este casó es doble: servir de guía
del punzón o punzones para hacerlos coincidir con la matriz, y servir de extractor del fleje o banda de
material que se adhiere sobre los punzones una vez efectuado el corte; de ahí su denominación:
extractor-guía.
Finalmente, un simple tope (10), montado a presión sobre la matriz de corte y colocado detrás
del perfil cortante de la matriz (1 a 3 mm.), sirve para limitar el recorrido del fleje.
fig. 2.4 fig. 2.5
En la fig. 2.4, el fleje apoyando contra el tope en el instante de ser cortada una arandela; en la
fig. 2.5 observamos la operación de avance del fleje, para dejarlo en posición correcta (borde m del
agujero cortado apoyando contra el tope) para cortar la siguiente arandela y así sucesivamente.
El cabezal punzonador o parte móvil del útil cortador, que va sujeta al cabezal de la prensa,
puede ser semejante al utilizado en el caso del útil simple (fig. 2.1), pero, generalmente y sobre todo si
dicho cabezal consta de varios punzones (5), éstos se sujetan por medio de una brida (6) a una placa
portapunzones (8); sobre esta última va montado el vástago de sujeción (9), por el que se sujeta el
cabezal portapunzones al cabezal de la prensa.
Cuando se trata de punzones de pequeño diámetro, se coloca entre la brida y la placa

portapunzones, una chapa de acero de unos 4 ó 5 mm. de espesor, llamada placa de apoyo (7) con el
fin de que la parte posterior de los punzones no recalque el material de placa portapunzones
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c) Útil cortador progresivo.
Se trata en realidad de un útil cortador con extractor-guía (Fig. 2.6), pero dispuesto de tal
forma que permita cortar piezas que previamente fuesen agujereadas en el mismo útil.
Esta clase de útil cortador, evita el empleo de dos útiles de los descritos anteriormente, la
dificultad de construcción no es muy grande y, por lo tanto, resulta económico su empleo.
fig. 2.6
fig. 2.7
Está constituido por los mismos elementos que un útil cortador con ex tractor-guía, pero con la
particularidad de estar provisto de los punzones de cortar la pieza y los de agujerearla. Estos últimos
punzones (los de agujerear), deben de estar situados delante del punzón de cortar, de tal forma que
estén desplazados en uno, dos o más pasos. La fig. 2.7 muestra la correcta disposición de punzones
para construir la pieza allí indicada, observar que mientras que los agujeros laterales y el central se
desplazan en «un paso», los otros dos agujeros centrales se desplazan en «dos pasos», de lo contrario
estos tres agujeros centrales quedarían muy juntos y la matriz de corte muy debilitada.
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Fig. 2.8
Naturalmente, es imprescindible que los agujeros queden perfectamente centrados en la pieza,
por esta razón, independientemente del correspondiente tope, el punzón cortador de la pieza va
provisto de unos pivotes-guía (1) (fig. 2.8) que al descender el punzón se alojan en algunos de los
agujeros ya punzonados en la pieza a cortar, quedando ésta perfectamente centrada.
Para evitar que la banda o fleje de material quede agarrotada entre el pivote-guía y el tope, es
conveniente que este último se coloque ligeramente retrasado (en 0,2 ó 0,3 mm.); de esta forma el
fleje se encontrará sensiblemente en posición cuando hace tope, los pivotes-guía se encargarán de
hacer retroceder a ésta en los 0,2 ó 0,3 mm. y dejarla perfectamente centrada con el punzón.
El principal inconveniente de esta clase de útiles cortadores es la lentitud que exige la

manipulación del material, para situar la banda en posición de cortar; esta dificultad se elimina
reemplazando el tope por un punzón latera! auxiliar, cuya finalidad es calibrar el ancho de la banda de
material y señalar rigurosamente el «paso». A esta nueva disposición de útil se le de nomina útil
cortador de punzón auxiliar.
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d) Útil cortador de punzón auxiliar.
Empleado principal mente para la construcción de piezas agujereadas (Fig 4.9), va provisto de
un punzón auxiliar (1) que corta, en cada golpe de prensa, una pequeña tira de material en el costado
de la banda de material y de una longitud igual al paso.
Fig. 2.9
De esta forma, después de cada golpe de prensa, el extremo n de la banda puede avanzar hasta
hacer tope con el resalte m de la guía, es decir, avanzará exactamente en un paso; además, la banda
quedará perfectamente calibrada con el ancho B y, por lo tanto, ajustará perfectamente entre guías a
partir de la posición del punzón auxiliar. El ancho inicial de la banda debe ser de unos B + 3 mm. y la
separación entre guías a la entrada de la matriz será de: B + 3 + 2e (mm.), siendo e el espesor de la
banda de material.
Situación y forma del punzón auxiliar:
La situación del punzón auxiliar es arbitraria; no obstante, no se debe de colocar frente al

punzón cortador para no debilitar la matriz de corte; lo más frecuente es situarlo frente a los punzones
de agujerear (fig. 2.9), con ello se logra que en el primer golpe de prensa se obtenga el agujereado
completo de la pieza en el extremo de la banda.
Si aún así se observase debilitamiento de la matriz de corte, no hay inconveniente en adelantar
dicho punzón auxiliar en uno, dos o más pasos.
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Útil cortador con punzón auxiliar.

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Otras clases de cortador con punzón auxiliar:
Cuando la forma de la pieza lo permite (piezas con chaflanes o huecos laterales) se puede
disponer un punzón lateral en Y, haciendo que éste coincida precisamente con un chaflán (Fig. 2.12) o
en un hueco lateral de la pieza; un tope elástico (1) separado del punzón auxiliar (2) exactamente en
un paso, cumple la doble finalidad de señalar el «paso» o avance de la banda por golpe de prensa, y
también de conservar el apoyo entre la banda y la guía derecha del cortador.
Los cortadores de punzón auxiliar, sólo son adecuados cuando el espesor de la banda no
supera los 2 mm.; en esta clase de útiles no se puede practicar la disposición invertida de la pieza
Fig. 2.12
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e) Útil cortador con extractor elástico.
Los útiles cortadores hasta ahora estudiados, tienen el inconveniente de deformar algo la banda
de material, particularmente si se trata de grandes punzones de agujereado. Esta deformación se evita
con el empleo de útiles provistos de extractor elástico.
La Fig. 2.13 muestra un típico útil cortador de extractor elástico, en el cual el extractor-guía
(1) en vez de ir sujeto a la base matriz va montado elásticamente sobre el cabezal punzonador, gracias
a los resortes (2) y tornillos (3). Para lograr el perfecto alineado de los punzones con la matriz de
corte, el extractor-guía es guiado por dos columnas (4) solidarias a la placa porta matriz; para obtener
un correcto guiado, se provee el extractor de dos casquillos-guía de dimensiones adecuadas.
Fig. 2.13
En esta clase de útiles, en posición normal de reposo, el extractor sobresale de los punzones,
de 0,5 a 2 mm. para asegurar que se efectúa la extracción del fleje de los punzones. Cuando el útil
trabaja, en la carrera de descenso, es el extractor quien primero entra en contacto con la banda de
material, los punzones siguen descendiendo a medida que vencen la fuerza elástica de los resortes (2)
hasta que se produce el punzonado. Durante el ascenso del cabezal punzonador, antes de que los
tornillos (3) arrastren al extractor (1), los punzones se ocultan nuevamente en dicho extractor,
soltando nueva mente el fleje de los mismos, gracias a la fuerza elástica de los resortes (2).
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Cuando el punzón o punzones son suficientemente robustos, el extractor va guiado

directamente por medio de los mismos punzones, pero entonces todo el conjunto va montado sobre las
denominadas bases de columnas (Fig. 2.14) con objeto de lograr una perfecta alineación entre punzón
y matriz; la placa portapunzones es guiada por dos columnas solidarias a la placa portamatriz.
Para que el extractor apoye sobre la chapa o banda de material, las guías y el tope que van
montados sobre la base matriz, pueden ser:
- Elásticos, para que se oculten a medida que desciende el cabezal; o

- Rebajadas, es decir, con una altura sobre la matriz de corte no superior al espesor de la
banda.
De no ser así, es necesario mecanizar sobre la cara inferior del extractor elástico, el relieve
invertido de la superficie de la base matriz sobre la que apoya. Este es el caso representado en la fig.
2.14.
Fig. 2.14
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f) Útil cortador de doble acción. Matriz coaxial.
Es útil cortador de doble acción, cuando se hace trabajar a la matriz del corte como tal y como
punzón. Con esta disposición, en un solo golpe de prensa se obtiene la pieza cortada y agujereada.
Esta clase de útil es más preciso que todos los descritos anteriormente; se emplea
exclusivamente en la construcción de piezas de precisión que a su vez, están agujereadas. Como
inconveniente cabe señalar la mayor dificultad de construcción del mismo.
La Fig. 2.15 muestra, en sus tres fases (a), (b) y (c), el fundamento y la forma de trabajo de
estos útiles:
El cabezal punzonador, consta de un punzón y una matriz y la base matriz lleva la

correspondiente matriz y punzón; tanto el cabezal punzonador como la base matriz están provistos del
correspondiente extractor, denominándose el del cabezal punzonador extractor-expulsor, puesto que,
además de extraer la arandela del punzón, simultáneamente, también la expulsa de la matriz.
La explicación de las figuras es la siguiente:
a) pieza a cortar;
Fig. 2.15
b) fleje en posición de ser cortado,
c) operación de corte de la pieza; desciende el cabezal punzonador y su punzón corta el
agujero de la arandela mientras que el punzón correspondiente a la base matriz corta la arandela sobre
la matriz que va montada en el cabezal;
d) arandela después de cortada.
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Fig. 2.15b Matriz coaxial o de doble efecto o de doble acción

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Los cortadores de doble acción van siempre montados sobre bases de columnas. La flg. 2.16
representa con mayor detalle un útil de esta clase: la base portamatriz (1) es portadora de la matriz de
corte (4) que, a su vez, por su parte exterior, hace de punzón de corte y por cuya razón va provisto del
extractor (5).
Fig. 2.16: matriz de doble efecto seccionada.
Sobre la placa portapunzón van montados: los punzones (7) destinados a realizar el agujereado
de la pieza, la matriz de corte (9) y el correspondiente extractor-expulsor (8).
El funcionamiento es como sigue:
a) desciende el cabezal punzonador y durante el mismo;
b) el fleje queda sujeto entre los respectivos extractores (5)-(8) y las correspondientes matrices
(9)-(4),
e) al continuar el descenso del cabezal punzonador, los punzones (7) hacen los agujeros de la
pieza y la parte exterior de la matriz (4) que trabajará ahora como punzón, corta la pieza sobre la
matriz (9).
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Los recortes del punzonado se evacuan por los agujeros que lleva la base matriz a tal efecto.
La pieza cortada sale ajustada en su propio hueco del fleje, mas un ligero golpecito la hace
desprenderse; esto hace perder tiempo, por cuya razón se suele equipar el cabezal punzonador con un
extractor accionado mecánicamente, una vez que el cabezal punzonador se separó de la base matriz,
es decir, que su acción está retrasada con relación a la del extractor de la base matriz, con ello la pieza
cortada queda adherida al cabezal hasta que actúa dicho extractor, denominado extractor flotante.
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3. Utilización del material
Se puede obtener una importante economía de material, particularmente cuando se trata de

grandes series de piezas, si se estudia acertadamente la posición que debe de ocupar la pieza en el
fleje o banda de material. La elección de tal disposición, de pende principalmente, de los tres factores
siguientes:
- Perfil exterior de la pieza.

- Importancia de la serie.
- Tipo de pieza: agujereada o no.
Mas, en todo caso, se debe respetar la separación S entre piezas, la distancia S’ del extremo de
la pieza a los bordes del fleje y la distancia P entre piezas consecutivas o paso, para estas cotas o
medidas estableceremos los siguientes valores y definiciones:
Paso: Se llama paso o avance P, a la distancia que hay entre dos puntos homólogos de dos
piezas consecutivas, por tanto, el valor del paso, es lo que avanza el fleje del material entre dos golpes
consecutivos de la prensa (Fig. 3.1 y 3.2).
Fig. 3.1 Fig. 3.2
Separación entre piezas: La separación que hay que dejar entre piezas depende de la forma
geométrica que tengan éstas, particularmente la correspondiente a los lados enfrenta dos, así éstos
pueden ser paralelos (Fig. 3.1) o no (Fig. 3.2), en ambos casos, es necesario dejar una tira de material
entre ambas piezas si se desea obtener un corte limpio, en la práctica se adoptan los siguientes
valores:
S = 2e>1 mm., si los lados enfrentados de dos piezas consecutivas son paralelos, es decir, la
separación entre piezas es constante (fig. 3.1);
S = e >1 mm., cuando la separación mínima entre piezas es puntual, es decir, es mínima en un
punto determinado (fig. 3.2).
En todo caso dicha separación debe permanecer superior a 1 mm.

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Distancia entre pieza y lado del fleje: Se emplean los mismos valores señalados para la
distancia entre piezas (ver figs. 3.1 y 3.2)
En todo caso, dicha separación debe permanecer superior a 1 mm.
Disposición de piezas atendiendo a su forma: La disposición de las piezas sobre el fleje,

atendiendo a la forma geométrica de aquéllas, puede ser:
- Disposición normal (figs. 3.1 y 3.2),

- Disposición oblicua (fig. 3.3),
- Disposición invertida (fig. 3.4).
Fig.3.3 Fig. 3.4
3.1 Perfil exterior de la pieza.
3.1.1 Disposición normal: se emplea, generalmente, cuando se trata de piezas cuyo contorno
se puede, más o menos, inscribir en un paralelogramo rectángulo (fig. 3.5).
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Fig. 3.5 Fig. 3.6
3.1.2. Disposición oblicua, es utilizada, preferentemente, cuando se trata de piezas, de

poca anchura, inscriptibles en un triángulo (fig. 3.6).
En esta disposición las piezas están inclinadas, con relación al borde del fleje. No obstante,
con esta disposición se desperdician los extremos del fleje, cosa que es de tener en cuenta cuando se
parte de tiras de material cortadas de una chapa.
Esta disposición no suele ser económica cuando se trata de piezas muy anchas, aunque puedan
ser inscritas en un triángulo (ABC, fig. 3.7), pues además de la pérdida en el extremo del fleje,
también se despilfarraría una buena parte por ambos lados del fleje (fig. 3.8, parte sombreada); en
estos casos es preferible utilizar la disposición invertida.
Fig. 3.7 Fig. 3.8

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3.1.3. Disposición invertida, es decir, la posición de las piezas sobre la banda del material
se corresponden alternativamente. No obstante, esta disposición también entraña ciertas dificultades,
puesto que su utilización exige:
- Pasar el fleje o banda de material dos veces por el mismo útil cortador, la primera vez cortará
las piezas que se correspondan en una misma posición y. desde luego, quedará el suficiente material
entre piezas, para que sean cortadas en una segunda pasada que se haga con el material invertido, o
- Disponer de un útil cortador equipado con dos punzones, el normal y el invertido, que sea
capaz de cortar ambas piezas en el mismo golpe de prensa. Ésta solución encarece el costo del útil Y
no es recomendable si se trata de pequeñas series.
Con relación a la inversión, ésta se puede hacer de dos formas:
a) Inversión alrededor del eje vertical (Fig.3.9), en cuyo caso la inversión se realiza haciendo
girar a toda la banda alrededor de un eje vertical, es decir, con la segunda pasada las caras del fleje o
banda conservarán la posición con relación al útil, pero se iniciará el corte por el otro extremo de la
banda de material.
Fig. 3.9 Fig. 3.10

b) Inversión alrededor del eje horizontal (fig. 3.10). En este caso, la banda o fleje entra en la
máquina por el mismo extremo, tanto para la primera como para la segunda pasada, con la' única
condición de que se inviertan las caras del fleje.
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3.2. Disposición de piezas atendiendo a la importancia de la serie . Según sea la

cantidad de piezas a construir, se puede utilizar:
3.2.1. - Disposición simple para pequeñas series; en esta disposición solamente van en
el fleje una sola fila de piezas, todas las figuras anteriormente descritas pertenecen a esta
disposición.
3.2.2. - Disposición múltiple, es decir, en el fleje se cortan simultáneamente varias filas

de piezas. Las figs. 3.11 y 3.12 muestran disposiciones múltiples para cortar discos de dos en dos
y de tres en tres, respectivamente. Naturalmente, esta disposición requiere un útil cortador,
también de punzones múltiples de costo más elevado que el cortador ordinario.
Fig. 3.11 Fig. 3.12

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3.3. Disposición de las piezas agujereadas.
Cuando se trata de piezas que a su vez van a ser agujereadas, se podría efectuar el
punzonado de los agujeros utilizando un segundo útil cortador por el que pasarían las piezas
previamente cortadas, sistema que exigiría la construcción de dos troqueles (uno de cortar y
otro de agujerear), además de exigir doble tiempo de ejecución.
Por esta razón no suele emplearse este procedimiento y sí se suele construir un único
troquel que realice ambos trabajos (punzonado y corte de la pieza), de tal forma que por cada
golpe de prensa, se corta una pieza y se hacen los agujeros a la siguiente (fig. 3.13), es decir,
los punzones de agujerear van desfasados en uno o más pasos con relación al punzón de cor-
tar. A esta disposición se le denomina disposición múltiple para corte progresivo.
Fig. 3.13
Esta disposición no ofrece suficiente garantía cuando se trata de obtener piezas de cierta
precisión, en las que sus agujeros deban de estar perfectamente posicionados con relación al perfil de
la pieza. En estos casos se emplea la disposición múltiple combinada, que consiste en montar los
punzones de agujerear formando bloque con el punzón de cortar, de esta forma, la pieza se agujerea
simultáneamente que se corta.
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Ejercicios sobre disposición del material.
Ejercicio1:
Se desea cortar en prensa piezas según Fig. 3.15. La materia prima es aluminio. El peso
específico del aluminio es de 2,7 gr/cm3.
Calcular:
a) Peso del fleje, ancho del fleje y el paso en el supuesto de que se utilice: a) disposición
normal, b) disposición oblicua y c) disposición invertida.
Espesor de la chapa: 1 mm.
Resolución:
30
a) la figura 3.16 muestra la b) La fig. 3.17 nos muestra la

disposición normal, con ella se disposición invertida en la cual se
obtiene: tiene:
Paso: P = 17 + 2 = 19 mm.
Paso: P = 17 + 2 = 19 mm.
Ancho del fleje: B = 2 + 30 +1 = 33 mm.
Ancho del fleje: B = 2 + 5 + 25 + 1 + 5 + 2 =
c) La Fig. 3.18 representa la disposición 40 mm.
oblicua.
El paso será: P = = 11 mm.
Y el ángulo: tg = = 0.8235; = 39º 28'

De donde el ancho del fleje será:
B=1+A+C+D+E+1
Siendo los valores A, C, D, y E, los siguientes:
A = 2.5 x cos 39º 28' = 2.5 x 0,77199 = 1.93 mm.

C = 14.5 x sen 39º 28' = 14.5 x 0.63563 = 9.21
mm.
D = 22,5 x cos 39º 28' = 22.5 x 0.77199 = 17.37
mm.
E = 5 mm.
Sustituyendo valores obtendremos:
Ancho del fleje B:
B = 1 + 1.93 + 9.21 + 17.37 + 5 + 1 = 35.5 mm.
31
Ejercicio 2:
Se desea cortar discos de 20 mm. de diámetro por 1 mm. de espesor, empleándose la

disposición múltiple para ser cortados de tres en tres. Calcular el paso y el ancho del fleje.
Resolución ejercicio 2:
La fig. 3.19 muestra la disposición correcta de los discos sobre el fleje y de los punzones.
Observar la situación de los punzones (círculos rayados) para evitar un excesivo debilitamiento de
la matriz de corte.
Fig. 3.19
Paso: P = 20 + 1 = 21 mm.
Para calcular el ancho del fleje, basta observar que al ser el triángulo ABC equilátero, el ángulo A
vale 60º y, por tanto, el ángulo EAD = será de 30º, por consiguiente:
B = 1 + 10 + AE + EB + 10 + 1 = 22 + 2 AE = 22 + 2 x AD cos =
22 + 2 x 21 x cos 30º = 22 + 42 x 0.866 = 58.3 mm.
32
4. Fuerzas de corte, extracción y expulsión. Juego entre punzón y

matriz.
Fuerza de corte.
El esfuerzo de corte es directamente proporcional al perímetro a cortar y al espesor de la

chapa; además, es tanto más elevado cuando mayor sea la dureza del material o, mejor dicho, su
resistencia Kc al cizallamiento, puesto que la operación de corte no es ni más ni menos que una
operación de cizallado. Por lo tanto, se puede escribir:
F= Kc.p.e (kg) siendo;
F = Fuerza de corte en kg.

Kc = Resistencia de rotura al cizallamiento (kg/mm ).
p = perímetro a cortar (mm.).
e = Espesor de la chapa (mm.)
Ejemplo: Se desea cortar un disco de 30 mm de diámetro, en chapa de acero suave de 2 mm

de espesor, cuya resistencia de rotura al cizallamiento es Kc 33 Kg/mm , Calcular el valor de la
fuerza de corte.
Resolución: Aplicando la fórmula anterior, se tiene:
F=Kc.p.e = Kc. .D.e =33 x 30 x 3,l4 x 2 = 6.217 kg.
Ejemplo: Se dispone de una prensa de 40 Tm. en la que se desea cortar discos de chapa de
acero de 2 mm. de espesor y con 50 Kg./mm de resistencia al cizallamiento, el diámetro de los
discos es de 20 mm. Sabiendo que se desea emplear la disposición múltiple de tal forma que se
aproveche al máximo la potencia de la máquina; calcular el número de discos a cortar
simultáneamente.
Resolución: La fuerza necesaria para cortar un disco es:
F = Kc.p. e = Kc. .D.e = 50 x 3,14 x 20 x 2 = 6.280 Kg.
Por consiguiente, el número de discos a cortar simultáneamente serán
n= = = 6 discos
Valores de Kc: La siguiente tabla proporciona los valores de Kc correspondientes a los

materiales más corrientes, trabajando en frío y en caliente:
33
Cuando se trata de una disposición múltiple, el útil estará equipado de varios

punzones, el cálculo de la fuerza de corte total es la suma de las fuerzas de corte parciales de
cada punzón.
Ejercicio: Calcular la fuerza de corte total necesaria para cortar la pieza representada
en la fig. 4.1, sabiendo que es de latón recocido y que se emplea la disposición múltiple para
corte progresivo.
Fig. 4.1 Fig. 4.2

34
El valor de la fuerza total de corte se puede reducir si se disponen los punzones

escalonadamente, es decir, unos más largos que otros (fig. 4.3) para que no corten los punzones al
mismo tiempo; la diferencia de longitudes no será superior a 0,5 e (espesor de chapa). También se
puede reducir dicha fuerza i lo punzones se construyen con la cara frontal de corte inclinada (fig. 4.4
y 4.5), esta disposición permite obtener reducciones hasta de un 50 a 35 % respectivamente.
Fig. 4.3 Fig. 4.4 Fig. 4.5
Una mayor reducción de la fuerza de corte, se obtendrá combinando ambas disposiciones, es

decir, adoptando punzones escalonados que a su vez tengan la cara de corte inclinada.
La reducción de la fuerza de corte tiene especial importancia cuando se trata de evitar

deformaciones en el útil e incluso en la misma prensa, sin embargo, el trabajo total absorbido en el
corte es constante, puesto que éste se compone de la suma de los trabajos de corte parciales
correspondientes a cada punzón, esto quiere decir que la energía cinética acumulada en los volantes
de inercia de las prensas, igual se absorbe efectuando el corte de golpe que escalonadamente, puesto
que la aportación de energía procedente del motor puede considerarse despreciable.
Fuerza de extracción.
La fuerza necesaria para extraer el fleje del punzón depende, como la fuerza de corte, de
la clase de material, perímetro de la pieza y espesor del material, pero también depende del ancho
del recorte adherido al punzón. Su valor se calcula en función de la fuerza de corte, pudiendo
emplear los siguientes porcentajes:
Fig. 4.6 Fig. 4.7 Fig. 4.8
7 % del valor de la fuerza de corte, cuando se efectúa el punzonado en plena chapa (fig. 4.6);
3 a 4 %, si el recorte sólo es importante por algunos lados o si la pieza presenta entrantes

(fig. 4.7);
2 %, cuando el recorte adherido al punzón presenta los anchos mínimos normales (fig. 4.8).
35
Cuando se trata de piezas obtenidas en disposición múltiple, puede ocurrir que haya que
utilizar distintos porcentajes para cada punzón.
Ejemplo: Calcular la fuerza de extracción necesaria para la pieza representada en la fig. 4.1.
Resolución: En este caso, los punzones cilíndricos trabajan en plena chapa (ver fig. 4.2),
mientras que el punzón rectangular que corta la pieza se le adhiere el mínimo recorte admisible a su
alrededor, por consiguiente, la fuerza de extracción será:
Para los punzones cilíndricos: F’ = 0’07 x (1.055 + 1.758) = 197 Kg.

Para el punzón rectangular: F” = 0’02 x 6.720 = 134 Kg.
De donde:
F total = F’ + F” = 197 + 134 = 331 Kg.
Fuerza de expulsión.
Se trata de la fuerza necesaria para hacer salir la pieza cortada de la matriz, su valor se
estima en un 1.5 % del valor de la fuerza de corte como máximo.
Cuando se trata de disposiciones múltiples, el citado porcentaje debe de aplicarse a la fuerza

total de corte, es decir, tanto a la del corte de la pieza como al agujereado de la misma, puesto que
también exige esfuerzo al expulsar los disquitos o recorte que sale de los agujeros.
Ejemplo: Calcular la fuerza de expulsión en el caso del ejemplo anterior.
Resolución: Siendo la fuerza total de corte de F = 10 Tm. la fuerza de expulsión será:
F = 0,015 x 10.000 = 150 Kg.
Juego entre punzón y matriz.
Ángulo de rotura del material: Al ejercer el punzón la fuerza de corte sobre la chapa (fig.
4.9), corta una pieza, pero el corte no es vertical, sino que rompe según un pequeño ángulo cuyo
valor oscila entre 1° a 6°, según la naturaleza del material cortado.
Fig. 4.9
36
Juego entre punzón y matriz: Esta forma de romper el material, da lugar a que el agujero
practicado en el fleje sea más ancho por la cara de salida de la pieza. Entonces, para facilitar el
corte, conviene adaptar la matriz a dicha anchura (fig. 4.10).
Fig. 4.10
A la diferencia de dimensiones entre punzón y matriz, se denomina juego entre punzón y

matriz, este juego depende del ángulo de rotura y, por lo tanto, de la clase y características del
material y del espesor de la chapa o fleje.
Los valores que se suelen adoptar para dicho juego son:
Juego D - d = 0,052 e para latón y acero suave.

» » » » = 0,062 e para acero semiduro.
» » » » = 0,072 e para acero duro.
» » » »= 0,12 e para el aluminio.
El ábaco de la fig. 4.10b también nos muestra el juego recomendable para punzón y matriz.
Muy importante: El «juego» afectará a la cota de la matriz o a la del punzón, según se trate
de obtener un perfil interior o exterior, respectivamente, puesto que el agujero y, en general, los
huecos siempre tienen las dimensiones del punzón, mientras que las cotas exteriores de la pieza
cortada coinciden con las dimensiones que tiene la matriz de corte.
Ejemplo: Si se desea obtener una arandela de aluminio de diámetros 40 x 20 mm y 2 de

espesor, el juego será:
D - d = 0.l e = 0.l x 2 = 0.2 mm.
Por lo tanto, los diámetros de los punzones serán:

d = 40 — 0,2 = 39,8 mm.
d = 20 mm.
37
Mientras que los diámetros para la matriz de corte serán:
D = 40 mm.
D = 20 + 0,2 = 20,2 mm.
De esta forma, la arandela construida saldrá a las dimensiones propuestas de 40 mm de

diámetro exterior y 20 mm de diámetro interior.
Fig. 4.10b
Juego recomendable para punzón y matriz para diversos materiales y espesores de chapa.
38
5. Útiles de cortar: particularidades.
5.1. Detalles constructivos de los útiles de cortar.
Conocidas las características fundamentales de los distintos útiles de cortar, a continuación

estudiaremos sus particularidades constructivas, todas ellas de gran interés para el ajustador
matricero.
5.2. Cabezal punzonador.
a) Punzones: Las partes características de un punzón, son: perfil de la parte activa,

dimensiones (largo y diámetro) y sistema de amarre. La parte activa de los punzones tiene la forma
del perfil de la pieza a cortar, forma que conservan en toda su longitud (figuras 5.1 y 5.2), si el perfil
no es muy complicado y los punzones son suficientemente robustos.
Fig. 5.1 Fig. 5.2 Fig. 5.3 Fig.5.4 Fig. 5.5
Por el contrario, cuando se trata de perfiles de reducidas dimensiones, éstos se mecanizan

parcialmente en el punzón, en una longitud de 10 a 20 mm. (figs. 5.3 y 5.4). Los punzones de perfil
circular de pequeño diámetro también se suelen construir «encamisados» (fig. 5.5), con objeto de
proporcionarle la suficiente resistencia y de facilitar la reposición del punzón propiamente dicho
(varilla interior), cuando aquélla queda fuera de servicio.
La superficie frontal «de corte» de los punzones ordinarios es plana; si se desea reducir el
esfuerzo de corte se puede construir el punzón con la cara frontal de corte inclinada:(figs. 5.6 y 5.7),
con lo cual dicho esfuerzo se reduce entre un 50 a un 35 %, respectivamente, tal como se indicó
anteriormente.
39
Fig. 5.6 Fig. 5.7
La parte posterior de los punzones ordinariamente va provista de un borde, obtenido por

mecanización o forjado, por el cual se efectúa la sujeción del punzón.
b) Diámetro de punzones: El diámetro mínimo de los punzones, de pende de la dureza del

material cortado y del espesor de la chapa, se comprende que no es posible, p. ej., cortar un disco de
1 mm. de diámetro en chapa de acero de 3 mm de espesor, porque se rompería el punzón. Por esta
razón, se adopta un diámetro mínimo del punzón de:
D =K.e
Siendo K un coeficiente que depende de las características mecánicas de la chapa a cortar

K = 1,72 para chapa de acero duro.
= 1,32 » de acero semiduro

= 0,84 » de acero suave.
= 0,73 » latón.
= 0,37 » cinc.
= 0,30 » aluminio.
y e el espesor de la chapa en mm.
c) Longitud de punzones: Los punzones delgados (d < 6 mm.) y largos, pueden flexar por
pandeo durante el corte y por ello conviene limitar su longitud. La longitud máxima admisible por
un punzón de sección determinada, se calcula aplicando los conocimientos de resistencia de
materiales; tratándose de punzones de sección circular, se puede emplear la siguiente fórmula:
Siendo:
l = longitud máxima que puede sobresalir el punzón de la brida de su jeción;

d = diámetro del punzón
e = espesor de chapa (mm.) a cortar;
Kc = resistencia al cizallamiento.
40
Ejemplo: Calcular el mínimo diámetro de agujero que se puede púnzonar sobre una chapa de
acero semiduro de 2 mm. de espesor y la máxima longitud del correspondiente punzón.
Resolución: Siendo K = 1,32 y Kc = 70 Kg/mm’, obtendremos:

d = K . e = 1,32 x 2 = 2,6 mm.
Por lo tanto, en este caso, sería imprescindible recurrir al encamisado o a la construcción de

un punzón de dos cuerpos.
d) Sistemas de fijación de punzones: Los punzones simples pueden ser mecanizados

juntamente con el vástago de sujeción en una sola pieza (fig. 5.8) o ir directamente roscados a él.
Fig. 5.8
Cuando se trata de montar varios punzones sobre un mismo cabezal punzonador (fig. 5.9)
éstos van sujetos mediante una brida de sujeción (1) a la placa portapunzones (2), unión obtenida
por los tornillos (4) y asegurando su posicionamiento por medio de los pasadores (5). La pieza (3)
es el vástago de sujeción del cabezal punzonador al cabezal de la prensa.
41
Fig. 5.9
Cuando los punzones son de reducidas dimensiones o coinciden parcialmente con la rosca
del vástago de sujeción, se coloca entre la brida y la placa porta punzones, una chapa (3) de acero de
2 ó 3 mm. de espesor (fig. 26.10), llamada placa de apoyo, contra la que apoyan los punzones,
evitando de esta forma que aquellos «claven» contra la placa portapunzón.
Fig. 5.10 Fig. 5.11
Tratándose de cabezales provistos de muchos punzones, resulta cómodo efectuar el amarre

de los punzones por grupos, utilizando dos o más bridas de sujeción, con ello se facilita la
reposición de un punzón deteriorado sin necesidad de tener que desmontar todos los punzones. A
este respecto, en la fig. 5.11 se muestra un tipo de montaje americano, que permite sustituir
independientemente los punzones deteriorados, es decir, sin necesidad de des montar la brida de
sujeción; para ello se dispone de un tornillo con punta cónica (1) que obliga a la varilla (2) a alojarse
en la garganta que lleva el punzón a tal efecto; aflojar el tornillo, la varilla queda libre y el punzón
sale con sólo tirar de él.
42
En estos casos de tener que construir cabezales con muchos punzones, es difícil lograr el
paralelismo entre ellos después de ser amarrados rígidamente a la placa portapunzones; por esta
razón, es preferible que el montaje de los mismos se efectúe con cierta holgura en la brida, lo que
les proporciona cierta movilidad que les permitirá buscar su posición de coincidencia con la matriz
de corte sin ser forzados, mas en este caso es ni la utilización de un extractor-guía, que sitúe a los
punzones a la rigurosa distancia entre ellos.
Fig. 5.12 Fig. 5.13
Tratándose de punzones robustos con sección suficiente, se pueden sujetar directamente a la

placa portapunzón (fig. 5.12), procurando encajarlos 3 ó 5 mm en dicha placa. Este encaje puede
hacerse en cola de milano (fig. 5.13) cuando se prevén grandes fuerzas de extracción.
e) Punzones de cuchillas postizas: Cuando las dimensiones del punzón sobrepasan los 300
mm de lado, se hace difícil la operación de templado del mismo, por ello es preferible recurrir a los
punzones de cuchillas postizas. Se trata de una placa portapunzones (fig. 5.14), de fundición gris, en
la que se sujetan las cuchillas de forma que compongan el perfil de la pieza a cortar.
Fig. 5.14
Cada cuchilla debe de ir sujeta por dos o tres tornillos y un par de pasa dores de
posicionamiento. Su longitud ya quedó indicado que no debe de sobrepasar los 300 mm. y su
sección transversal es del orden de los 50 mm. de anchura por 25 mm. de espesor.
Para evitar roturas en los extremos de las cuchillas, se deben de evitar las juntas de éstas en
los ángulos o esquinas del perfil.
43
f) Pilotos-guía: Cuando se trata de cortar piezas previamente agujereadas (ver lección 22,
núm. 4), interesa que el perfil exterior o contorno de la pieza cortada quede perfectamente situado
con relación a los agujeros ya punzonados en el fleje; uno de los procedimientos más eficaz para
lograrlo, consiste en proveer a la parte frontal del punzón de pilotos-guía que, al descender el
punzón, se introduzcan en los agujeros previamente punzonados, centrándolos o posicionándolos
con relación al punzón en sí (fig. 5.15).
Fig. 5.15 Fig. 5.16 Fig. 5.17
La forma de los pilotos-guía depende de lo que tenga el agujero en él que se han de alojar,
generalmente son cilíndricos. Cuando se trata de obtener piezas de perfil circular concéntrico
(arandelas), un solo piloto es suficiente si el útil cortador es de un solo punzón, en caso contrario, es
imprescindible el empleo de dos pilotos-guía, al menos.
Las figs. 5.16, 5.17 y 5.18 muestran las principales formas de pilotos-guía. De acuerdo con el
diámetro d que tenga el agujero donde se han de alojar, sus dimensiones serán:
- Para d < 5 mm. (fig. 5.16) se tendrá:

D = 5 mm.
L = 25 mm.
H = 1.5 e (siendo e el espesor de la chapa)
- Para d = 5 a 20 mm. (fig. 5.17) será:

D = 8 a 14 mm.
L = 25 mm.
- Para d > 20 mm. (fig. 5.18) las pro porciones son:

D = 1 2 a 24 mm.
L = 5 mm.
H = 1.5 e
d = M8 a M14.
44
g) Extractores: Las figs. 5.19 y 5.20 muestran dos extractores montados sobre el punzón. El
primero se denomina extractor elástico, el segundo, extractor flotante.
Fig. 5.19
Fig. 5.20
El extractor elástico está sujeto mediante los tornillos (1) y es accionado por los resortes
(2). El ex tractor flotante está sujeto a las varillas (1) montadas sobre el cabezal punzonador, con un
45
cierto juego h; cuando el punzón corta la pieza, el extractor flotarte retira al contacto con el fleje y
durante el ascenso del cabezal, el fleje va enganchado en el punzón hasta que, casi cuando está
llegando al final del recorrido de ascenso, la varilla (2) hace tope contra un travesaño fijo de la
prensa y al continuar retirando ahora solamente el punzón, se produce la extracción del fleje.
h) Muelles: Los muelles empleados pueden ser de acero (muelles helicoidales), muelles
goma (tacos de goma) o arandelas elásticas. Las figuras 5.21 a 5.23 muestran los distintos tipos con
sus dimensiones características.
Fig. 5.21 Fig. 5.22 Fig. 5.23
El esfuerzo máximo que soporta un muelle helicoidal de acero se puede determinar mediante
la fórmula:
Los tacos de goma se utilizan cuando se requieren presiones más elevadas, suelen utilizarse
varios tacos, interponiendo entre ellos una arandela de acero; la presión ejercida por estos tacos se
puede adoptar en principio de unos 20 Kg/cm por tanto, la presión total que pueden desarrollar
será de:
Cuando un muelle de acero está comprimido, debe de quedar al menos 1 mm. entre espiras.
Los tacos de goma se comprimen ordinariamente en 1/3 de L y a lo más en 1/2 de L.
46
Las arandelas elásticas sólo se utilizan para grandes esfuerzos. En el siguiente cuadro se
muestran, a título de orientación, sus dimensiones y carga que soportan, comprimiéndolos en 1/3 de
su altura f.
Naturalmente, es necesario colocar varias arandelas de acuerdo con el recorrido que se

desee. Tanto los tacos de goma, como las arandelas elásticas, deben ir conducidas por un vástago o
bulón central.
i) Vástagos de fijación: Como su nombre indica, es el elemento por donde se fija el cabezal
punzonador al cabezal de la prensa. Las figuras 5.24 a 5.26 muestran los tres tipos de vástagos más
utilizados.
Fig. 5.24 Fig. 5.25 Fig. 5.26
Todos ellos han de tener un diámetro D igual al del correspondiente alojamiento en el

cabezal de la prensa y de acuerdo con la potencia de la prensa, suelen ser:
47
Fuerza de la prensa (Tm) 5 8 10 15 20 30 40 60

Diámetro del vástago (mm) 25 25 30 35 35 40 40 45
El resto de las dimensiones del vástago son:
- longitud: L = 1,5 D.
- tipo de rosca: d = M. 12 a M. 20 (de acuerdo con D, y pudiendo ser mayor cuando la placa
portapunzón es de fundición gris.
- ángulo del chaflán de amarre: • = 15°
El vástago representado en la fig. 5.25 va provisto de un pasador antigiro encastrado a

«media madera» sobre la pestaña de que va provisto el vástago a tal efecto. La fig. 5.26 muestra la
disposición más corriente utilizada en los extractores flotantes.
48
Situación del vástago:
El vástago debe de estar situado en el centro de gravedad (C. D. G.) del conjunto de los
esfuerzos de corte desarrolla dos por el útil cortador, con objeto de que al efectuar el corte no se
originen cabeceos del cabezal punzonador, que ocasionaría la rápida inutilización del útil.
Fig. 5.27
Dado que el centro de gravedad de los esfuerzos de corte coinciden con el centro de
gravedad del perfil de corte de los punzones, en la práctica se simplifica el problema buscando
solamente el C.D.G de dicho perfil (Fig. 5.27), si se tratase de conocer la situación A (X, Y) del
vástago, situado con relación a los lados de la pieza, se procedería de la siguiente forma:
Se determina el perímetro P de corte: P = a + b + c + d + e + f
Se eligen arbitrariamente dos ejes de coordenadas OX, OY, para determinar los momentos
de los elementos simples del perfil de corte con relación a ellos. Planteando la igualdad de
momentos se tendrá:
Con relación al eje OY:
, De donde se deduce
De igual manera se deducirá el valor de Ly, tomando momentos con relación a OX, resultando:
, De donde se deduce
49
Advertencia: si el perfil de corte es simétrico, el centro de gravedad del mismo y, por tanto,
la situación del vástago de sujeción, estará en el eje de simetría. Cuando se trata de útiles con varios
punzones se procede de igual manera que en los casos anteriores.
Ejercicio: Determinar la posición del vástago de un útil de corte progresivo, destinado a

cortar la pieza representada en la fig. 5.28.
Fig. 5.28
50
5.3. Base matriz.
a) Matriz de corte: La matriz de corte, igual que los punzones, está construida en acero,
templada y rectificada, al menos por su cara superior. La forma constructiva de las matrices depende
de la forma de la pieza, su tamaño e incluso de la importancia de la serie a construir; de acuerdo con
estos factores, las matrices pueden ser:
- Matriz enteriza: es decir, construida en una sola pieza (fig. 5.26) y es empleada hasta de
dimensiones máximas de unos 300 mm., aproximadamente, y siempre que la forma de la
pieza no presente estrecheces o formas complicadas que dificulten en exceso la
construcción de la matriz; por encima de las dimensiones indicadas, sus dimensiones
pueden sufrir importantes deformaciones o variación durante la operación de temple.
Fig. 5.26 Fig. 5.27
- Matriz partida: es cuando la matriz está partida en varios trozos, o mejor se diría, cuando
varios trozos forman el conjunto de la matriz (figura 5.27). Estas matrices suelen ser de revolución
exteriormente (cónicas) para facilitar su amarre y centrado. Se emplean para piezas de formas
irregulares o con partes muy estrechas que originarían un difícil mecanizado de la matriz, si ésta
fuese enteriza.
- Matriz de cuchillas postizas: (fig. 5.28). Cuando hay que cortar piezas de grandes
dimensiones, que exigiría el empleo de matrices con dimensiones que alcanzasen los 300 mm. o
más, se recurre al empleo de cuchillas postizas, de igual forma que para los punzones del mismo
tipo (ver lección anterior), con la diferencia de que el corte en la matriz de cuchillas inserta das es
interior y, por lo tanto, la base de
fundición que soporta las cuchillas
es hueca, para facilitar la salida de
las piezas. El dimensionamiento y
sujeción de cuchillas se hace de
forma análoga a como se indica
cuando se trataba de punzones.
Fig. 5.28
51
- Matrices de casquillos postizos: (fig. 5.29). Esta matriz se emplea cuando hay que realizar
agujeros muy separados unos de otros, entonces, en sustitución de la matriz enteriza, se utilizan
casquillos (convenientemente templados y rectificados, ya que constituyen en sí la matriz de corte),
empotrados sobre una placa de acero semiduro sin templar, con ello se evitan las variaciones entre
ejes durante la operación del temple.
Fig. 5.29
b) Características de la matriz de corte: Las dimensiones y forma constructiva de la matriz

de corte, están determinadas por la forma de la pieza a cortar, sus dimensiones e importancia de la
serie.
La cara superior de la matriz de corte es plana, tan sólo se hace en ángulo (fig. 5.30) cuando
se prevén grandes esfuerzos de corte; en este caso hay que procurar que: h = 1,5 e, siendo e el
espesor de la chapa.
Fig. 5.30
El punzón es plano, con lo cual la pieza saldrá completamente plana, sin embargo, el recorte
de fleje adquirirá la misma deformación que presenta la superficie de la matriz.
El espesor E de la matriz de corte oscila entre los 15 a 40 mm., según que se desarrollen
pequeñas o grandes fuerzas de corte, respectivamente, la distancia entre la arista de corte y el
exterior de la matriz, debe ser al menos 1,5 E
Fig. 5.31 Fig. 5.32

52
- Ángulo de salida: El agujero de la matriz de corte va provisto de un ángulo de salida (fig.

5.31) dé unos 2 a 3°, aproximadamente, ello facilita el corte y la salida de la pieza cortada, sin
embargo, esta disposición sólo se emplea cuando se trata de construir pequeñas series de piezas, por
el contrario, para series importantes es seguro que habrá que afilar varias veces la matriz de corte;
en este caso se recurre a la construcción indicada en la figura 5.32, es decir, la matriz de corte va
provista de una parte recta (ti = 4e, siendo e el espesor de la chapa) y a continuación va el ángulo de
salida, de esta forma no hay peligro de que se descalibre como consecuencia de los sucesivos
afilados. Cuando se trata de matrices para cortar pequeños diámetros, basta con agrandar el agujero
por su parte inferior en 1 ó 2 mm. (fig. 5.33). Finalmente, las matrices provistas de expulsor (fig.
5.34), no llevan ángulo de ninguna clase, es decir, son rectas.
Fig. 5.33 Fig. 5.34
- Sujeción de matrices: La matriz de corte va montada, general mente, sobre una base o
placa portamatriz, el sistema de sujeción en ambas piezas depende del tamaño y tipo de matriz.
Las figuras 5.35 y 5.36, muestran la forma de sujeción de las pequeñas matrices de corte y
de las matrices partidas.
Fig. 5.35 Fig. 5.36
La arandela (3) sujeta la matriz de corte (2), cuyo exterior es cónico, a la base portamatriz
(1). La arandela de sujeción (3) puede ir atornillada a la base portamatriz, como se indica en la (fig.
5.35) o roscada a la misma (fig. 5.36).
La fig. 5.37 muestra la forma ordinaria de amarre de una matriz enteriza provista de
extractor guía, los tornillos y pasadores se disponen de forma que sujeten conjuntamente a la matriz
de corte y al extractor. Si la matriz no lleva extractor-guía, los tornillos se suelen colocar por debajo
(fig. 5.38), con objeto de debilitar al mínimo aquélla. En ambos casos se deben de colocar, al
menos, dos pasadores de posicionamiento y dos o más tornillos de fijación.
53
La fig. 5.39 muestra, en detalle, la forma de sujeción de las cuchillas pos tizas, en la figura
no aparecen los pasadores de posicionamiento que son pasantes. Cuando se trata de cuchillas de
menores dimensiones a las indicadas, es preferible colocar el tornillo por la parte inferior, es decir,
con la cabeza empotrada en la base y roscando sobre la cuchilla.
Fig. 5.37 Fig. 5.38
Fig. 5.40 Fig. 5.39
La fig. 5.40 muestra la forma de sujetar los casquillos de corte de una matriz de esta clase.
La placa (1) sujeta los casquillos (2) y (3) contra la base (4), a través de su pestaña Los casquillos
exteriormente son cilíndricos y ajustan con ligera presión en la placa de acero (1). Cuando la forma
a punzonar no es cilíndrica, hay que proveer al casquillo de un seguro antigiro, ordinaria mente se
hace mediante dos planos limados sobre la pestaña de aquél, los cuales ajustan en una caja fresada
al efecto, sobre la placa portacasquillos, ver casquillo (3).
54
- Guías: Tienen la finalidad de conducir bien alineada la banda o tira de chapa sobre la
matriz de corte. Eventualmente las guías pueden formar cuerpo común con el extractor-guía (fig.
5.37); pero resulta más económico construirlas independientemente y sujetarlas con los mismos
tornillos y pasadores encargados de unir rígidamente a dicho extractor y matriz de corte a la base
portamatriz (fig. 5.40). En todo caso, conviene que la longitud L de las guías no sea inferior a 3 B
(siendo B el ancho de la banda de material) (fig. 5.41) si resultasen más largas que el ancho de la
matriz de corte, el exceso se sitúa hacia el lado de entrada de la banda de material, en todo caso no
conviene que su longitud sea menor de 100 mm.
Fig. 5.40 Fig. 5.41
La separación entre guías se hace igual a B + 2e, siendo e el espesor de chapa, por lo tanto,
entre guía y banda quedará un juego de 2e, juego que se dejará totalmente sobre la guía izquierda;
cuando se parte de fleje calibrado al ancho, se prescinde de dicho juego.
Para facilitar el avance del material, en ambas guías se mecaniza un chaflán de 30 grados en
su extremo y coincidiendo con el lado de entrada de la banda (fig. 5.41).
La altura de las guías se hace de tres a cinco veces el espesor de la chapa, según se trate de
chapa gruesa o fina, respectivamente, y su anchura de 20 a 40 mm., según las dimensiones del útil.
- Topes: La finalidad del tope es limitar el avance de la banda o fleje en cada golpe de
prensa. Existen distintas clases de topes: tope simple, tope elástico, tope ocultable, tope de balancín,
tope auxiliar, cada uno de ellos tiene su justificación.
55
Fig. 5.42 Fig. 5.43
Tope simple: Las figuras 5.42 y 5.43 muestran la disposición de dos topes simples, el
primero es cilíndrico y ajusta a presión en un agujero practicado en la matriz de corte; el segundo es
una pequeña pieza prismático- rectangular sujeta por un tornillo y posicionada con dos pasadores.
Este último tiene la ventaja que, debido a su situación oblicua, la banda de material tiende a apoyar
sobre la guía derecha al ejercer presión sobre dicho tope, evitando con ello el tener que asegurar
manualmente dicho apoyo o el empleo de muelles laterales.
Fig. 5.43 Fig. 5.44
Tope elástico: (fig. 5.43) Presenta la ventaja sobre el anterior de que no es necesario
levantar la banda para salvar el tope; un muelle S ejerce presión sobre el tope t, el cual va provisto
de un chaflán en su parte inferior que facilita el paso de la tira de chapa cuando ésta presiona sobre
él, haciendo el posicionamiento de la banda a la inversa, es decir, tirando por la banda hacia atrás
una vez que salvó el tope.
Tope ocultable: (fig. 5.44) Viene a ser un tope elástico, en este caso actuando por la parte
inferior de la matriz de corte, el tope t es acciona do por el resorte s; se emplean, principalmente,
cuando se requiere que el tope se oculte, a medida que desciende el cabezal punzonador y bajo la
acción de éste. Puede ser necesario utilizar esta clase de tope cuando se adopta el sistema de
disposición invertida de las piezas sobre la banda.
56
Topes de balancín: Sólo interesan cuando se trata de cortar gran des series de piezas. La fig.
5.45 muestra una de estas clases de topes; consta simplemente de la pieza (1) en forma de U
invertida, basculante alrededor de un eje central que la atraviesa, un pivote elástico (3) determina el
posicionamiento de la pieza (1) o balancín, cuyo accionamiento se logra, ora por el impulso de la
misma banda de material, ora por el tornillo (4) solidario al cabezal punzonador.
Fig. 5.45 Fig. 5.45b
Funcionamiento:
a) la banda de material a cortar avanza hasta hacer tope en el extremo de la pieza 1

b) desciende el punzón y corta la pieza, simultáneamente el tornillo (4) reglado
convenientemente hace contacto con la pieza (1) haciéndola bascular según la figura 5.45b.
c) ascenso del cabezal punzonador.
d) la banda queda en libertad para poder avanzar y avanza, la primera tira o retal de chapa
entre piezas pasa bajo el extremo m antes de que la segunda tira alcance el extremo n del balancín
(1).
e) por fin la segunda tira de fuerza su paso bajo el extremo n, para lo cual dicho extremo va
provisto de un chaflán adecuado y hace bascular de nuevo la pieza (1), a partir de cuyo instante se
repite el ciclo.
- Bases de columnas: Como se vio anteriormente, constituyen robustos soportes de amarre y

alineación de punzones y matriz de corte. Existen diversos modelos capaces de adaptarse a la forma
que ha de tener la matriz de corte (cuadrada, rectangular o circular), así como a la dirección de
entrada de la banda (de adelante hacia atrás, de un lado a otro).
57
Fig. 5.46
La fig. 5.46 muestra cuatro modelos de los más empleados, particularmente el modelo a, los
modelos b y c se emplean preferentemente cuando la entrada de la banda se hace por el costado de
la prensa; el modelo d posee la base circular y es apropiado para matrices de corte del mismo tipo.
Fig. 5.47 Fig. 548

58
Todas estas bases suelen ser de fundición gris o de acero suave y las columnas de acero
templado, éstas van montadas a presión sobre la placa portamatriz (fig. 5. 47) o provistas de una
tuerca adecuada (fig. 5.48). En la placa porta punzón, las columnas van con ajuste deslizante,
pudiendo ir la placa pro vista o no de casquillos de bronce; para facilitar el engrase, se mecaniza en
la parte superior de las columnas varias ranuras, de 3 ó 4 mm. de anchura por 1 mm. de profundidad
y con los bordes bien redondeados en los que se aloja y arrastra el aceite.
59
Posición de la placa base en un troquel Posición de la placa matriz en un troquel
Posición de la placa extractor-guía en una matriz Detalle de las guías laterales de una matriz
60
Posición de la placa portapunzones en un troquel.
Posición de la placa sufridera en un troquel Posición de la base superior en un troquel

61
Sección de la placa base superior de un troquel, donde puede apreciarse los alojamientos de
Diversos elementos de guía, elásticos y activos.
62
Imágenes de diferentes troqueles con bases de columnas.
Troquel de columnas con jaula de bolas.

63
6. Útiles de cortar especiales.
Se denominan útiles cortadores especiales, a una serie de útiles destinados a realizar

operaciones de corte de piezas aisladas u operaciones de corte parcial sobre banda o fleje de
material. Las principales clases son:
a) útiles para punzonar piezas de forma, (verticales y laterales).

b) útiles de agujerear lateralmente.
d) útiles de corte interrumpido.
e) útiles de corte por seccionado.
En todos ellos, la diferencia esencial sobre los útiles, ordinarios suele ser el sistema de apoyo y
centrado de la pieza a agujerear y el sistema de accionamiento de los punzones.
Útil para punzonar verticalmente piezas de forma. La fig. 6.1 muestra un útil de esta
clase destinado a punzonar dos pequeños agujeros sobre una pieza en U. En este caso, dado que la
pieza está abierta por los costados, su colocación sobre el Útil no ofrece dificultad, si éste se
construye abierto por su parte anterior. La matriz de corte debe de tener el' ancho interior de la U.
Fig. 6.1
64
El problema es distinto cuando se trata de agujerear una tapa con bordes muy altos (fig. 6.2),
pues en este caso la separación entre el extractor guía y la matriz de corte, debe de ser algunos
milímetros superior a la altura h del borde de la tapa, lo cual proporciona un gran voladizo a los
punzones que puede comprometer su alineación con la matriz de corte, si aquéllos son de débil
diámetro. En este caso, se puede recurrir a un útil de columnas equipado con extractor elástico.
Fig. 6.2
La fig. 6.3 muestra esta .disposición de útil; el contorno de la matriz de corte tiene que
ajustar en tres o cuatro puntos del interior de la tapa a punzonar con objeto de asegurar su centrado;
en cuanto a la altura h de los bordes de la pieza, no hay problema, pues todo es dar longitud L
suficiente a las columnas.
Fig. 6.3
65
Útil para agujerear lateralmente.- Se utiliza cuando hay que agujerear una pieza, ya
construida, por sus costados, por ejemplo, la representada en la fig. 6.4.
Fig. 6.4
La diferencia sustancial de este útil con relación a los ya descritos, está en el sistema utilizado
para accionar los punzones, las figs. 6.5 y 6.6 muestran el principio de funcionamiento, la primera
figura representa el útil en reposo con la pieza P montada sobre b. matriz (1). Durante el descenso
del cabezal punzonador (fig. 6.6), las columnas (4) que a su vez constituyen las levas, accionan los
carros (3) y, por consiguiente, los punzones (2) montados sobre aquéllos, originándose el
punzonado de los agujeros laterales; los recortes o discos cortados se evacuan por agujeros
apropiados provistos de la matriz y su correspondiente base.
Fig. 6.5
Fig. 6.6
66
Útiles de corte interrumpido.-Se conocen por este nombre aquellos útiles destinados a
cortar entallas o a efectuar cortes sin desprendimiento de material, en una pieza determinada. Tienen
la misma forma que los útiles ordinarios ya estudiados a excepción de la parte activa del punzón, el
cual no va ha corta por todo su perfil y entonces, para evitar la flexión del mismo, se le suele hacer
una especie de talón, tal como se indica en la fig. 6.15.
Si lo que se desea es hacer un corte simple sobre la pieza, sin desprendimiento de material,
entonces el punzón debe de ir redondeado por las aristas que no trabajan y, además, irá
convenientemente guiado.
Las figs. 6.17 y 6.18 muestran, respectivamente, un corte realizado sobre el borde de una pieza
y en plena chapa, sin desprendimiento de material.
Fig. 6.17 Fig.6.18

67
Útiles de corte por seccionado. Se trata de útiles semejantes a los ordinarios en los que el
punzón, en vez de cortar la pieza en sí, lo que cortan es el material existente entre dos piezas
consecutivas (fig. 6.19).
Fig. 6.19
Esta clase de útiles se utilizan preferentemente cuado se trata de obtener piezas largas. Es
necesario partir de fleje calibrado al ancho para que pase ajustado entre las guías y de esta forma
obtener la precisión adecuada de las piezas cortadas.
Los recortes de chapa cortados por los punzones se evacuan a través de la misma matriz de
corte y su correspondiente placa portamatriz; la pieza en sí se evacua por la parte posterior de la
base matriz.
Fig. 6.20
Se facilita la salida la pieza, fijando el tope en la parte superior, es decir, sobre el extractor-
guía, en vez de hacerlo sobre la matriz de corte (fig. 6.20). Por la misma razón, a la matriz de corte
se le hace un chaflán adecuado que haga posible el basculamiento de la pieza, por gravedad, una vez
cortada.
7. Montaje de útiles sobre la prensa.

68
Para que un útil trabaje adecuadamente es imprescindible que su montaje sobre la prensa sea correcto; para
efectuar éste, se debe de tener muy en cuenta las siguientes instrucciones (Fig. 6..22):
Fig. 6.22 a) prensa de excéntrica b) detalle de sujeción de troquel
1. Seleccionar la carrera adecuada del cabezal, actuando sobre la excéntrica, generalmente es la carrera
mínima del mismo, para que los punzones no salgan del extractor-guía.
2. Colocar el cabezal en su punto muerto inferior, girando a mano el volante.
3. Graduar la posición en altura del cabezal mediante el husillo hasta que quepa el útil cortador entre
la mesa y el cabezal.
4. Ajustar el vástago del cabezal punzonador al cabezal de la prensa y amarrarlo.
5. Mediante el husillo hacer descender el cabezal de la prensa junto con el cabezal punzonador hasta
que los punzones de este último ajusten en la matriz.
6. Amarrar suavemente la base matriz a la mesa de la prensa.
7. Comprobar, a mano, el recorrido del cabezal, corregir si es necesario, actuando siempre sobre el
husillo.
8. Cortar a mano una pieza, observar si deja rebabas en el perfil de la misma, corregir la posición de la
base matriz con ligeros golpecito s de mazo de plástico, hasta obtener una pieza correcta.
9. Con el cabezal en su punto muerto inferior, apretar enérgicamente la base matriz a la mesa de la
prensa.
Durante el trabajo es necesario engrasar con frecuencia las partes deslizantes del útil, así como la banda
de material de vez en cuando.
69
8. Dimensionado de los elementos que conforman un troquel de corte

70
71
9. Materiales utilizados en la construcción de troqueles

Cuadro resumen de las características constructivas de las matrices de corte con pisador.
72
Cuadro resumen de las características constructivas de las matrices de corte fino

73
Metal Duro
Tabla resumen de aplicación y composición de los metales duros.

74
10. Normalizados para matricería.

A pesar de la aplicación de procedimientos de mecanizado por CNC, los procesos de
construcción de matrices para trabajosa de deformación de la chapa se fundamentan en
métodos de fabricación de pieza única. No obstante, algunas de las partes que componen los
utillajes constituyen elementos comunes a la mayoría de ellos.
La homologación y fabricación en serie de estos componentes suponen importantes
ventajas. Las ingenierías y las oficinas técnicas pueden contar desde el inicio de un proyecto
con estos elementos normalizados. La mayoría de firmas que se dedican a comercializarlos,
distribuyen catálogos informatizados entre sus clientes, que incluyen características,
prestaciones y librería con planos de piezas en 2D y también en 3D.
Elementos normalizados:
75
En la figura se muestran diversos elementos normalizados.

76
En la figura se muestras diversos elementos normalizados de guía y sujeción.

77
Bibliografía:
Lasheras, J. M. (1988). Tecnología Mecánica y Metrotécnia (Tomo I).
San Sebastián: Editorial Donostierra.
Larburu, N. (1968). Máquinas. Prontuario Técnicas Máquinas Herramientas.

Madrid: Editorial Paraninfo.
Solar González, C. (1969). Tecnología rama del metal, sección mecánica, especialidad ajustador.
León: Editorial Everest.
Valenciano, A. y Vidondo, T. (1965). Tecnología rama del metal, sección mecánica, especialidad
ajustador.
Barcelona: Librería Salesiana.

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1

Módulo: CONFIGURACION DE SISTEMAS MECATRONICOS. Corte y Punzonado

Ciclo Superior de Mecatrónica

Diseño de Útiles de Procesado de la Chapa y Estampación

Unidad de trabajo 1: Corte y punzonado

0. Introducción: Generalidades sobre matricería.

La matricería es una rama de la mecánica que estudia y desarrolla las técnicas de

En definitiva, con el nombre de Matricería, se conoce la técnica de la fabricación del

Al técnico en mecanizado que interviene en la fabricación y montaje de los útiles

Comparación de métodos. Ventajas y desventajas de la matricería.

A diferencia de otros procedimientos, tales como el mecanizado por arranque de viruta o la

De ese modo y en la inmensa mayoría de los casos, la amortización repercute mínimamente

Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el procesado de la chapa

La resistencia mecánica de las piezas de chapa en comparación a su ligereza, supone otra

Otro aspecto a destacar en la producción de piezas por matricería es el bajo volumen de

fig.1.1 (corte) fig.1.2 (doblado) fig.1.3 (embutición)

El empleo de estos procedimientos de fabricación es apropiado, preferentemente, para las

Fig. 1.5: Partes principales de una matriz de guía fija.

- Evitar la deformación de la pieza cuando es cortada, particularmente cuando se trata

2. Clases de útiles de cortar.

a) Útil cortador simple.

La utilización de uno u otro tipo depende de la forma de la pieza, su precisión e importancia de

a) Útil cortador simple.

b) Útil cortador con extractor guía.

fig. 2.4 fig. 2.5

Cuando se trata de punzones de pequeño diámetro, se coloca entre la brida y la placa

c) Útil cortador progresivo.

El principal inconveniente de esta clase de útiles cortadores es la lentitud que exige la

d) Útil cortador de punzón auxiliar.

Situación y forma del punzón auxiliar:

La situación del punzón auxiliar es arbitraria; no obstante, no se debe de colocar frente al

Útil cortador con punzón auxiliar.

Otras clases de cortador con punzón auxiliar:

e) Útil cortador con extractor elástico.

Cuando el punzón o punzones son suficientemente robustos, el extractor va guiado

- Elásticos, para que se oculten a medida que desciende el cabezal; o

f) Útil cortador de doble acción. Matriz coaxial.

El cabezal punzonador, consta de un punzón y una matriz y la base matriz lleva la

La explicación de las figuras es la siguiente:

Fig. 2.15b Matriz coaxial o de doble efecto o de doble acción

Fig. 2.16: matriz de doble efecto seccionada.

El funcionamiento es como sigue:

a) desciende el cabezal punzonador y durante el mismo;

3. Utilización del material

Se puede obtener una importante economía de material, particularmente cuando se trata de

- Perfil exterior de la pieza.

Fig. 3.1 Fig. 3.2

En todo caso dicha separación debe permanecer superior a 1 mm.

En todo caso, dicha separación debe permanecer superior a 1 mm.

Disposición de piezas atendiendo a su forma: La disposición de las piezas sobre el fleje,

- Disposición normal (figs. 3.1 y 3.2),

Fig.3.3 Fig. 3.4

3.1 Perfil exterior de la pieza.

Fig. 3.5 Fig. 3.6

3.1.2. Disposición oblicua, es utilizada, preferentemente, cuando se trata de piezas, de

Fig. 3.7 Fig. 3.8

Con relación a la inversión, ésta se puede hacer de dos formas:

Fig. 3.9 Fig. 3.10

3.2. Disposición de piezas atendiendo a la importancia de la serie . Según sea la