INVESTIGACIÓN DE TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

I. INTRODUCCIÓN
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. [1]

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión. [1]

II. DESARROLLO
a. CARBURIZADO (GAS, LÍQUIDO Y CARBURIZADO EN CAJA)

Es un proceso termoquímico, en el cual el carbono atómico se difunde intersticialmente desde la

superficie al interior de una pieza de acero de bajo carbono a la temperatura de austenización,
seguido por los tratamientos térmicos de temple para formar una microestructura martensítica y
comúnmente un revenido. El gradiente del contenido de carbono obtenido en la fase austenítica y
la transformación de fase en el temple causan un gradiente de dureza, produciendo una capa
superficial que, además de conferir resistencia al desgaste al material, genera resistencia a la
propagación de las grietas debido a los esfuerzos de compresión en la superficie, es decir
resistencia a la fatiga. [2]

Figura 1. Carburación superficial de un acero

Fuente: [2]

El carburizado es un tratamiento superficial de difusión de masa aplicado a piezas, generalmente

con geometrías complejas, para generar esfuerzos de compresión en la superficie e incrementar
la dureza consecuencia del posterior tratamiento térmico de temple, mejorar la resistencia al
desgaste y la fatiga. [2]

Tipos de carburación
• Carburación gaseosa

Los agentes carburantes están constituidos por una mezcla de un gas portador (normalmente
endotérmico) y de un gas carburante (metano, propano, butano, etc.). Los hidrocarburos butano y
propano, al calentarse a temperaturas de 500 a 600 *C tienden a disociarse en metano, el cual, en
contacto con la austenita, se descompone según las siguientes reacciones: [3]
𝐶𝐻4 = 𝐶(𝐹𝑒) + 2𝐻2

𝐶𝐻4 + 3𝐹𝑒 → 𝐹𝑒3 𝐶 + 2𝐻2

El otro agente carburante citado es el monóxido de carbono. El porcentaje en óxido de carbono

de la atmósfera está relacionado con la relación 𝑝𝐶𝐻4 /𝑝𝐻2 , pues los componentes activos de las
atmósferas endotérmicas (𝐶𝑂2 , 𝐶𝑂, 𝐻2 , 𝐻2 𝑂, 𝐶𝐻4 ) están en equilibrio químico cumpliendo las
siguientes reacciones: [3]

Figura 2. Carburación superficial de un acero con 0.19 %C durante una hora a 955 °C en atmósfera. Enfriado al aire
Fuente: [3]

Esta atmósfera se consigue por disociación térmica de un gas rico en hidrocarburos (gas natural,
propano, etc.) y de aire. Esta disociación se realiza en un generador en cuyo interior hay un
catalizador de níquel reducido en soporte cerámico, que está en contacto con la mezcla de gases
y que se calienta externamente mediante una resistencia eléctrica O mediante quemadores de gas,
normalmente a unos 1000°C. La reacción que tiene lugar es la siguiente: [3]
𝑛
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 + (0,21𝑂2 + 0,79𝑁2 ) = 𝑛𝐶𝑂 + (𝑛 + 1)𝐻2 + 1,88𝑛𝑁2 [3]
0,42

Además, como el aire lleva algo de vapor de agua, de dióxido de carbono y considerando los
equilibrios escritos en las reacciones, se debe tener en cuenta la existencia de estos compuestos
en la composición del gas de la atmósfera controlada. [3]

La operación de la cementación o de la carburación depende del potencial en carbono, de la

actividad en carbono de la atmósfera empleada. El potencial en carbono indica la concentración
máxima de carbono que alcanza la superficie a carburar (figura 2) sin tener en cuenta el tiempo
necesario para conseguirlo. En la práctica, el potencial en carbono se determina analizando virutas
de la muestra tratada, obtenidas mediante el torno o probetas muy delgadas, las cuales se han
carburado. [3]

Sin embargo, existen procedimientos más rápidos para determinar el potencial en carbono de la
atmósfera como son: el análisis por espectroscopia de infrarrojo de la proporción de monóxido de
carbono de la atmósfera del horno y la determinación del punto de rocío; sabiendo la temperatura
a que condensa el agua de la atmósfera del horno, en las tablas se encuentra la presión de vapor
de agua y el potencial en carbono. [3]
La actividad en carbono se define como el porcentaje en carbono conseguido, a un potencial en
carbono determinado y a una temperatura fija, en función del tiempo de permanencia en el horno.
En la práctica, la actividad en carbono se determina, también, analizando virutas de tomo o
probetas muy delgadas que se carburan a temperatura fijada y durante períodos de tiempo
creciente. [3]

Los hornos empleados para la carburación deben ser completamente impermeables al aire y el
calentamiento se realiza eléctricamente o por combustión de un gas que no es el de carburar. Una
variante del procedimiento de carburación gaseosa es el goteo dentro de la cámara del horno de
un líquido portador de hidrocarburos y de alcoholes, y se gasifica. [3]

La finalidad del gas portador es doble: por un lado, desplaza de la cámara del horno al aire y
demás gases que dificultarían la carburación; lo cual, desde el punto de vista económico, resulta
ventajoso el uso de un gas portador barato al que se añade cierta proporción de hidrocarburos de
precio elevado, por otro lado, el gas portador evita, debido al pequeño porcentaje de hidrógeno,
la formación de hollín que se originaría en la superficie de las piezas si se empleara sólo un gas
activo. [3]

• Carburación líquida

La cementación o carburación en fase líquida se realiza sumergiendo las piezas a endurecer en

baños de sales fundidas, las cuales proporcionan el agente carburante. Estas sales suelen ser
mezclas de cianuros de sodio, de potasio y de calcio, con cloruros y fluoruros de calcio y estroncio
o de bario, que actúan como catalizadores de la carburación, dificultando la nitruración. [3]

El mecanismo de la carburación denominada líquida se realiza también a través del estado

gaseoso, pues el cianuro, a elevadas temperaturas, y en presencia de oxígeno, se descompone
según las siguientes reacciones: [3]

2𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝑂2 = 2𝑁𝑎𝑂𝐶𝑁

4𝑁𝑎𝑂𝐶𝑁 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 → 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 2𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝐶𝑂 + 2𝑁

2𝑁𝑎𝐶𝑁 + 2𝑂2 = 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 𝐶𝑂 + 2𝑁

El agente carburante es el monóxido de carbono que actúa juntamente con el nitrógeno. No

obstante, la presencia de haluros de metales alcalinotérreos en el baño de cianuros fundidos
disminuye sensiblemente el contenido en nitrógeno de la zona carburada y favorece, por lo tanto,
la difusión del carbono. El papel desempeñado por el cloruro de bario, por ejemplo, en la
carburación en fase líquida, se puede representar por las siguientes reacciones: [3]

2𝑁𝑎 𝐶𝑁 + 𝐵𝑎𝐶𝑙2 → 𝐵𝑎(𝐶𝑁)2 + 2𝑁𝑎𝐶𝑙

𝐵𝑎(𝐶𝑛)2 → 𝐵𝑎𝐶𝑁2 + 𝐶

• La carburación en caja

También llamada carburación sólida se lleva a cabo empleando una sustancia carbonosa sólida,
con la cual se empaqueta la pieza de acero, mientras que la carburación gaseosa se realiza con
gases de carburación tales como metano, etano o monóxido de carbono, que actúan sobre la pieza
de acero. La carburación líquida se lleva a cabo introduciendo las piezas a carburar en un baño de
cloruros que contiene carburo cálcico o cianuros y catalizadores que favorecen la carburación y
dificultan la nitruración, en el que se sumerge la pieza de acero. [3]
Las reacciones que producen la carburación superficial son las siguientes:

2𝐶𝑂 = 𝐶(𝐹𝑒) + 𝐶𝑂2 → 𝐸𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜

2𝐶𝑂 + 3𝐹𝑒 = 𝐹𝑒3 𝐶 + 𝐶𝑂2

El diagrama de Boudouard-Chaudron de la figura 3 expresa la concentración de carbono

introducido en el acero en función de la temperatura de la operación y de la presión relativa del
monóxido de carbono. [3]

Figura 3. Diagrama de Boudouard-Chaudron

Fuente: [3]

La carburación en fase sólida también, en cuanto al mecanismo, se puede considerar como una
reacción en fase gaseosa. Dicha carburación se realiza introduciendo la pieza de acero en una caja
de hierro herméticamente cerrada en la cual se ha introducido carbón vegetal o, menos
corrientemente, negro animal mezclado con activantes tales como los carbonates de sodio o de
bario. La caja cementante se suele calentar a temperaturas comprendidas entre los 800 y 900 °C.
[3]

Las reacciones que tienen lugar en la carburación en fase sólida son las siguientes:

𝐵𝑎𝐶𝑂3 + 𝐶 = 𝐵𝑎𝑂 + 2𝐶𝑂

2𝐶𝑂 = 𝐶(𝐹𝑒) + 𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 + 𝐵𝑎𝑂 = 𝐵𝑎𝐶𝑂3
Las piezas carburadas contienen un núcleo de acero relativamente bajo en carbono, del orden de
0,1 al 0,2 % y una superficie relativamente alta en carbono. La figura 2 se indica la penetración
del carbono en el acero. El diagrama tiempo-transformación-temperatura, es, pues, diferente para
ambas zonas. [3]

b. CARBONITRURADO

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero, en

este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con
carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo
tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste
y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca deformación debido
a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero. En
este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de
atmósfera controlada. [1]
 Figura 4. Procedimiento para el Carbonitrurado
Fuente: [1]

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de
sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio
de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se sitúa entre
las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el acero,
dependerá de la composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario, el aumento
de nitrógeno se reduce a medida que aumenta la temperatura. Diremos que el tratamiento de
carbonitruración está subdividido en: [1]

✓ Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

✓ Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

Tabla 1. Temperatura de trabajo de la Carbonitruración

Fuente: [1]

La carbonitruración (C+N), al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y
es necesario realizar un temple y un revenido posterior. [1]

Figura 5. Carbonitrurado
Fuente: [1]

c. CIANURADO
El Cianurado (C+N) es el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente. [1]

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la

nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el
nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza
entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que generalmente
consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará
directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad de
superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora. [1]

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas
de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior
del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno. [1]

Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la
descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de oxidación,
la profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte homogéneamente
y de gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como son: el lavado de las
piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del baño
ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son
venenosas. [1]

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

• A la flama

El calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el enfriamiento se produzca
un temple localizado en la región afectada. La profundidad de temple con este proceso varia de
1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies de
piezas grandes por su deformación que es mínima.
Para aceros al carbono el contenido de este debe ser
entre 0,35 % a 0,70 %, aunque también puede templarse a la
llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene
cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados con este
proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la distancia a la superficie, su
velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersión. Es necesario un revenido
para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente por lo general una temperatura de 200
°C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para el temple de dientes de engranes,
levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc. [1]

Figura 6. Cianurado a la flama

Fuente: [1]
• Por inducción

El calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por resistencia es útil para
templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general su
principal aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme. El proceso se usa para
templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeñales aplicando una
corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha
calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la superficie calentada a través
de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo. La amplitud de la zona calentada
puede regularse con toda exactitud que las curvas o filetes puedan quedar perfectamente sin
posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al desgaste. [1]

Figura 7. Cianurado por inducción

Fuente: [1]

d. NITRURADO

El nitrurado (N) es un tratamiento termoquímico que aumenta la dureza superficial, aunque lo

hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno. [1]

Es empleado para el endurecimiento superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es

especialmente recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y
molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los
que proporcionan la dureza buscada. [1]

Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte

de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de
amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más
denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto con
la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie. [1]

Figura 8. Nitrurado
Fuente: [1]
La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada
100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este tratamiento
se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC, por cuya
cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas en
amoníaco deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir alguna
parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solución de estaño y
plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte. [1]

La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante, por ejemplo,

ultrasonidos en un baño de alcohol. También se purgará la atmósfera del horno durante su
calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a 100 veces el
volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de la humedad absorbida en el tubo de
cerámica, y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento, pero fuera de
la zona caliente, se aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad existente
en ella. Para la mejor manipulación de la muestra, se introducirá previamente en una caja de
aluminio. Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona
caliente evitando la contaminación de la atmósfera del horno, y se procede a la aplicación del
tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se hará siempre
bajo una atmósfera controlada para evitar la contaminación superficial u oxidación de la pieza.
[1]

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas
de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas
aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes
y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste. Las piezas que
se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de
hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse
de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza. [1]

A continuación, se describen los principales procedimientos utilizados, a nivel industrial, para la

nitruración del acero.

Tabla 2. Nitruros de elementos de aleación del acero

Fuente: [3]

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

• Nitruración gaseosa
• Nitruración líquida
• Nitruración sólida
• Nitruración iónica

Nitruración gaseosa. - La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en

los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado.
Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el nitrógeno
procedente de la disociación del amoníaco. [1]

Figura 9. Microestructura de un acerero F-1740 nitrurado en gas. Ataque nitral. (x200)

Fuente: [3]

Nitruración en baño de sales. - La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura

que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la pieza en un baño de
sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este
tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera,
la carburación es muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya
composición química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro. [1]

Nitruración sólida. - En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se
sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas. [1]

Nitruración iónica o por plasma. - Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la

velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un
reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración. Estableciéndose un
circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno
molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la superficie
y la consiguiente formación de nitruros. Otros gases presentes y que actúan como soporte son el
gas carburante, argón, etc. [1]

Figura 10. Hornos al vacío para nitruración de baja presión

Fuente: [1]
 Figura 11. Horno para nitruración iónica
Fuente: [1]

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar
contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado
rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1 %. También es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Algunos
ejemplos de aceros aptos para la nitruración son: [1]

• Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia. - La composición extra de este

acero es la siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una
resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin
temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada
dureza superficial para resistir el desgaste. [1]
• Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media. - La composición extra de este
acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones
parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2. [1]
• Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza. - La composición extra de este acero
es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede
descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia
media y la mayor dureza superficial posible. Este tratamiento también es aplicable a algunos
aceros inoxidables, aceros al cromo-níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. [1]