Análisis Modal de Fallos, Efectos y Criticidad (ANFEC):

El AMFEC (Análisis de Modos de Fallos, Efectos y su Criticidad), es una

metodología para identificar y analizar todos los modos de fallos potenciales de las
diferentes partes de un sistema, los efectos que estos fallos puedan tener en el sistema,
cómo evitar los fallos y/o mitigar sus efectos en el sistema.
Dicho de otro modo y simplificando, el AMFEC es una técnica para identificar,
priorizar y eliminar posibles fallas del sistema, tanto a nivel de programación del
mantenimiento, como a nivel del diseño del sistema o proceso.
Los AMFEC básicamente se diferencian de AMFEC de Diseño y AMFEC de
Proceso: el primero hace referencia al producto o sistema en sí, el segundo se centra en
los problemas derivados de cómo el equipo es, mantenido u operado.
Inicialmente el AMFEC se llamaba FMEA o AMFE. La C es un nuevo parámetro
que cada vez se utiliza más, el cual indica la criticidad o gravedad de los diversos
efectos de los fallos, pudiendo priorizar su importancia.
Objetivo y Alcance
Se definirán las reglas básicas a seguir para la realización e interpretación del
Análisis Modal de Fallos y Efectos, resaltando las situaciones en que puede o debe ser
utilizado.
Se aplica a todas aquellas situaciones en las que es necesario planificar o replanificar
productos, servicios o procesos.
Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de los proyectos abordados por los
Equipos de Mejora y por todos aquellos individuos u organismos que estén implicados
en proyectos de mejora de la calidad en las que concurran estas circunstancias.
Además se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro de las actividades
de planificación incluidas en las tareas de diseño, ingeniería y gestión.

¿Paraqué se utiliza un AMFEC?

 Tener un criterio objetivo de selección de alternativas de diseños durante las fases
iniciales de un desarrollo de un producto o sistema
 Tener un método para considerar todos los modos de fallo posibles, así como sus
efectos
 Listar posibles fallos e identificar la gravedad de sus efectos
 Desarrollar criterios para ejecutar un plan de pruebas robusto y eficaz para la
detección de problemas
 Acumular conocimiento para futuros desarrollos y cambios de diseño
 Proporcionar una base para la planificación del mantenimiento
 Proporcionar una base para el análisis de fiabilidad RAMS
Características principales
A continuación se citan una serie de características que ayudan a comprender la
naturaleza de la herramienta.
 Carácter preventivo
El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos
permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas.
 Sistematización
El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMFE asegura,
prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
 Participación
La realización de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en común
de los conocimientos de todas las áreas afectadas.

Responsabilidades
a) Grupo de trabajo o persona responsable del estudio:
- Seleccionar o comprobar que el grupo es adecuado para la realización del AMFE.
- Elegir un coordinador.
- Seguir las reglas que se señalan en el procedimiento para su correcta realización,
interpretación y utilización.
- Proponer acciones correctoras, evaluar la eficacia de su adopción y efectuar su
seguimiento.
b) Coordinador:
- Guiar al grupo de trabajo desde el punto de vista metodológico y proporcionarle la
formación necesaria para la realización del AMFE.
- Coordinar el grupo de trabajo desde el punto de vista organizativo.
c) Dirección de Calidad:
- Asesorar a aquellos que así lo soliciten, en las bases para la realización,
interpretación y utilización del AMFE.

¿Cómo se lleva a cabo un AMFEC?

A continuación describimos los 4 pasos esenciales de un proceso AMFEC
Paso1: Preparación del AMFEC
Inicialmente debe definirse correctamente el sistema a analizar teniendo claro cuáles
son los límites del sistema, es decir, que partes deben incluirse y cuáles quedan
excluidas del análisis AMFEC. También es importante tener claras las condiciones
operativas y ambientales a considerar. La temperatura o el estrés mecánico, por
ejemplo, juegan un papel fundamental en los modos de fallo de los equipos.
Por otro lado, es importante tener toda la información necesaria del sistema a
analizar, incluidos los esquemas, diagramas de bloques, lista de componentes,
información de interfaces, descripciones funcionales, etc. Un AMFEC se lleva a cabo
entendiendo lo que hace el sistema porque deberá verse como los fallos afectan al
correcto funcionamiento del sistema. Por tanto, es necesario entender que significa
correcto funcionamiento. Por último, si se dispone, recomendamos utilizar siempre la
experiencia en procesos parecidos. También recomendamos consultar a los proveedores
de los componentes que vayamos a analizar con la intención que nos hagan llegar toda
la información de sus componentes.
Paso2: Análisis de la estructura del sistema
Llevar a cabo un AMFEC puede llegar a verse como algo imposible de gestionar por su
complejidad y laboriosidad. De este modo, debe dividirse el sistema en unidades o
componentes manejables, generalmente de forma que tengan sentido desde el punto de vista
de la arquitectura de sistema. A partir de aquí, hacer pequeños AMFECs de cada bloque
obteniendo modos de fallos totalizados de cada bloque para ver como estos afectan unos
componentes respecto a otros. Evidentemente, siempre que sea posible debe simplificarse el
análisis lo cual, en la mayoría de veces, implica analizar los modos de fallo de los
componentes.
Paso3: Análisis de fallos y preparación de las tablas AMFEC
Para los primeros AMFECs que se llevan a cabo, la empresa debe decidir qué plantilla
utilizar. La plantilla normalmente se resume en unas columnas en una hoja de cálculo o
utilizando alguna herramienta específica para el desarrollo de AMFEC. Leedeo recomienda
a sus clientes la siguiente plantilla como base para crear su propia a medida que evoluciona
y coge experiencia en este tipo de actividades.
Para cada elemento del sistema el análisis debe considerar todas las funcionalidades de
los elementos en todos sus modos operativos, y analizar si cualquier fallo del elemento
puede resultar en un efecto inaceptable para el sistema.

Paso4: Revisión del AMFEC ejecutado y acciones correctivas

Una vez se ha llevado a cabo todo el análisis AMFEC, se acostumbra a llevar una puesta
en común, donde se recomienda que todos los componentes del equipo del proyecto
participen: el jefe de proyecto, el ingeniero de diseño, el ingeniero de procesos, el ingeniero
responsable del mantenimiento, etc.
El objetivo del equipo de trabajo es estudiar las hojas de trabajo del AMFEC para decidir
si el sistema es aceptable tal como se encuentra, identificar mejoras factibles del sistema y
las que se implementarán finalmente con un orden de prioridad. Sin ser estrictos,
recomendamos utilizar normalmente este "check-list" para buscar soluciones a los
problemas detectados: cambios de diseño, cambios en los procedimientos o en la manera de
cómo debe utilizarse y/o mantenerse el equipo, cambio de componentes como modos de
fallo diferentes, uso de sistemas o dispositivos de advertencia de un suceso que genera un
fallo, mitigar los efectos con alguna incorporación al diseño.
Un AMFE o AMFEC son actividades típicas y necesarias de un proceso de análisis Para
tener un sistema o producto bajo control desde el punto de riesgos, es imprescindible
conocer de que manera falla, pudiendo predecir y mitigar de antemano sucesos no deseados.
Definiciones / Conceptos
CLIENTE: Se considera cliente tanto el usuario final (cliente externo) como la
siguiente operación o fase del proceso (cliente interno).
FALLO: Se dice que un producto/servicio o un proceso falla, cuando no lleva a cabo,
de forma satisfactoria, la prestación que de él se espera (su función).
MODO POTENCIAL DE FALLO: Es la forma en que es posible que un
producto/servicio o un proceso falle (Ej.: rotura, deformación, dilación, etc).
EFECTO POTENCIAL DE FALLO: Es la consecuencia que pueda traer consigo la
ocurrencia de un Modo de Fallo, tal y como las experimentaría el cliente (Ej.:
deformación - no funciona).
Diagrama de Flujo
Realización
Paso 1: Selección del grupo de trabajo
El grupo de trabajo estará compuesto por personas que dispongan de amplia
experiencia y conocimientos del producto/servicio y/o del proceso objeto del
AMFEC.
Se designará un coordinador para el grupo que, además de encargarse de la
organización de las reuniones, domine la técnica del AMFE y, por tanto, sea
capaz de guiar al equipo en su realización.
Paso 2: Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y límites
Se definirá de forma precisa el producto o parte del producto, el servicio o el
proceso objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicación
del AMFEC.
El objeto del estudio no debería ser excesivamente amplio, recomendando
su subdivisión y la realización de varios AMFEC en caso contrario.
Para la cumplimentación de este paso se requiere un conocimiento básico,
común a todos los integrantes del grupo, del objeto de estudio. En el caso de
un AMFEC de proceso, se recomienda la construcción de un diagrama de
flujo que clarifique el mismo para todos los participantes.
Paso 3: Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso
analizado
Es necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto
de estudio para identificar los Modos de Fallo Potenciales, o bien tener una
experiencia previa de productos o procesos semejantes.
Se expresarán todas y cada una de forma clara y concisa y por escrito.
Ejemplo:
Producto Tornillo de banco

Funcione Sujetar piezas con superficies

planas y paralelas frente a
acciones verticales, horizontales
y oblicuas

Sujetar piezas cilíndricas. frente

a torsiones, acciones verticales,
horizontales y oblicuas

Paso 4: Determinar los Modos Potenciales de Fallo

Para cada función definida en el paso anterior, hay que identificar todos los
posibles Modos de Fallo.
Esta identificación es un paso crítico y por ello se utilizarán todos los datos
que puedan ayudar en la tarea:
- AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos
similares.
- Estudios de fiabilidad.
- Datos y análisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como
externos.
 - Los conocimientos de los expertos mediante la realización de Tormentas
de Ideas o procesos lógicos de deducción.
En cualquier caso, se tendrá en cuenta que el uso del producto o proceso, a
menudo, no es el especificado (uso previsto = uso real), y se identificarán
también los Modos de Fallo consecuencia del uso indebido.
Ejemplo:
Producto Funcione Modo de Fallo

Tornillo de Sujetar piezas con superficies Rotura del tornillo

banco planas y paralelas frente a
acciones verticales, horizontales y Rotura de la tuerca
oblicuas Rotura de la mordaza

Sujetar piezas cilíndricas. frente a Rotura del tornillo

torsiones, acciones verticales,
horizontales y oblicuas Rotura de la tuerca

Rotura de la mordaza

La mordaza carece de
dientes (moleteado)

Paso 5: Determinar los Efectos Potenciales de Fallo

Para cada Modo Potencial de Fallo se identificarán todas las posibles
consecuencias que éstos pueden implicar para el cliente. Al decir cliente,
nos referimos tanto al cliente externo como al interno.
Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos Potenciales.
Ejemplo:
Producto Funcione Fallo

Modo Efecto

Tornillo Sujetar piezas con Rotura del tornillo No sujeta la

de banco superficies planas y pieza.
paralelas frente a Rotura de la tuerca
acciones verticales, Rotura de la mordaza
horizontales y
oblicuas

Sujetar piezas Rotura del tornillo

cilíndricas. frente a
torsiones, acciones Rotura de la tuerca No sujeta la pieza
verticales, Rotura de la mordaza
horizontales y
oblicuas La mordaza carece de La pieza resbala
dientes (moleteado)
Paso 6: Determinar las Causas Potenciales de Fallo
Para cada Modo de Fallo se identificarán todas las posibles Causas ya sean
estas directas o indirectas.
Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilización de los
Diagramas Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra
herramienta de análisis de relaciones de causalidad.
Ejemplo:
Fallo
Producto Funcione
Modo Efecto Causa

Tornillo de Sujetar piezas con El tornillo No sujeta la Rotura del tornillo.

banco superficies planas y no aprieta pieza.
paralelas frente a
acciones verticales, Rotura de la tuerca
horizontales y
oblicuas

Rotura de la mordaza

Sujetar piezas El tornillo Rotura del tornillo.

cilíndricas. frente a no aprieta
torsiones, acciones
verticales, No sujeta la
Rotura de la tuerca
horizontales y pieza
oblicuas

Rotura de la mordaza

El tornillo La pieza La mordaza no tiene

no aprieta resbala dientes, le falta el
lo moleteado.
suficiente

Paso 7: Identificar sistemas de control actuales

En este paso se buscarán los controles diseñados para prevenir las posibles
Causas del Fallo, tanto los directos como los indirectos, o bien para detectar
el Modo de Fallo resultante.
Esta información se obtiene del análisis de sistemas y procesos de control
de productos/servicios o procesos, similares al objeto de estudio.
Ejemplo:
Fallo
Producto Funcione Controles
Modo Efecto Causa

Tornillo Sujetar El tornillo No Rotura del Ninguno,

de banco piezas con no sujeta tornillo. observación
superficies aprieta la directa
planas y pieza.
paralelas Rotura de Ninguno,
frente a la tuerca observación
acciones directa
verticales,
horizontales
y oblicuas Rotura de Ninguno,
la mordaza observación
directa

Sujetar El tornillo Rotura del Ninguno,

piezas no tornillo. observación
cilíndricas. aprieta directa
frente a
torsiones, No
Rotura de Ninguno,
acciones sujeta
la tuerca observación
verticales, la
directa
horizontales pieza
y oblicuas
Rotura de Ninguno,
la mordaza observación
directa

El tornillo La La Observación
no pieza mordaza directa
aprieta lo resbala no tiene
dientes, le Inspección
suficiente
falta el una vez al
moleteado. año

Paso 8: Determinar los índices de evaluación para cada Modo de Fallo

Existen tres índices de evaluación:
- Índice de Gravedad (G)
- Índice de Ocurrencia (O)
- Índice de Detección (D)
a) Índice de Gravedad (G)
Evalúa la gravedad del Efecto o consecuencia de que se produzca un
determinado Fallo para el cliente.
 La evaluación se realiza en una escala del 1 al 10 en base a una "Tabla
de Gravedad", que figura en el Anexo 1, y que es función de la mayor o
menor insatisfacción del cliente por la degradación de la función o las
prestaciones.
Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo
Efecto se evalúa con el mismo Índice de Gravedad. En el caso en que
una misma causa pueda contribuir a varios Efectos distintos del mismo
Modo de Fallo, se le asignará el Índice de Gravedad mayor.
b) Índice de Ocurrencia (O)
Evalúa la probabilidad de que se produzca el Modo de Fallo por cada
una de las Causas Potenciales en una escala del 1 al 10 en base a una
"Tabla de Ocurrencia", que figura en el Anexo 2. Para su evaluación, se
tendrán en cuenta todos los controles actuales utilizados para prevenir
que se produzca la Causa Potencial del Fallo.
c) Índice de Detección (D)
Evalúa, para cada Causa, la probabilidad de detectar dicha Causa y el
Modo de Fallo resultante antes de llegar al cliente en una escala del 1 al
10 en base a una "Tabla de Detección" que figura en el Anexo 3. Para
determinar el índice D se supondrá que la Causa de Fallo ha ocurrido y
se evaluará la capacidad de los controles actuales para detectar la
misma o el Modo de Fallo resultante.
Los tres índices anteriormente mencionados son independientes y para
garantizar la homogeneidad de su evaluación, éstas serán realizadas por el
mismo grupo de análisis.
Ejemplo:
Fallo Índices
Producto Funciones Controles
Modo Efecto Causa G O D
Tornillo Sujetar piezas El tornillo No sujeta Rotura del Ninguno, 8 1 1
de banco con superficies no aprieta la pieza. tornillo. observación
planas y paralelas directa
frente a acciones Rotura de la Ninguno, 8 1 1
verticales, tuerca observación
horizontales y directa
oblicuas Rotura de la Ninguno, 8 1 1
mordaza observación
directa
Sujetar piezas El tornillo Rotura del Ninguno, 8 1 1
cilíndricas. frente no aprieta tornillo. observación
a torsiones, directa
acciones Rotura de la Ninguno, 8 1 1
No sujeta
verticales, tuerca observación
la pieza
horizontales y directa
oblicuas Rotura de la Ninguno, 8 1 1
mordaza observación
directa
El tornillo La pieza La mordaza Observación 6 1 5
no aprieta resbala no tiene directa
lo dientes, le Inspección
suficiente falta el una vez al
moleteado. año
Paso 9: Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Números de Prioridad
de Riesgo (NPR)
Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales,
se calculará el Número de Prioridad de Riesgo multiplicando los Índices de
Gravedad (G), de Ocurrencia (O) y de Detección (D) correspondientes.
NPR = G·O·D
El valor resultante podrá oscilar entre 1 y 1.000, correspondiendo a 1.000 el
mayor Potencial de Riesgo.
El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo
Potenciales, sus Efectos posibles y las Causas que podrían contribuir a su
aparición clasificados por unos índices que evalúan su impacto en el cliente.
Ejemplo:
Fallo Índices
Producto Funcione Controles
Modo Efecto Causa G O D NPR
Tornillo Sujetar El tornillo No Rotura del Ninguno,
de banco piezas con no sujeta tornillo. observación 8 1 1 8
superficies aprieta la directa
planas y pieza. Rotura de Ninguno,
paralelas la tuerca observación 8 1 1 8
frente a directa
acciones Rotura de Ninguno,
verticales, la mordaza observación
8 1 1 8
horizontales directa
y oblicuas
Sujetar El tornillo Rotura del Ninguno,
piezas no tornillo. observación 8 1 1 8
cilíndricas. aprieta directa
No
frente a Rotura de Ninguno,
sujeta
torsiones, la tuerca observación 8 1 1 8
la
acciones directa
pieza
verticales, Rotura de Ninguno,
horizontales la mordaza observación 8 1 1 8
y oblicuas directa
El tornillo La La mordaza Observación
no pieza no tiene directa
aprieta lo resbala dientes, le Inspección 6 1 5 30
suficiente falta el una vez al
moleteado. año

Paso 10: Proponer Acciones de Mejora

Cuando se obtengan Números de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados,
deberán establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijarán,
asimismo, los responsables y la fecha límite para la implantación de dichas
acciones.
Con carácter general, se seguirá el principio de prevención para eliminar las
causas de los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su defecto, se
propondrán medidas tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones
Contingentes).
Finalmente, se registrarán las medidas efectivamente introducidas y la fecha
en que se hayan adoptado.
Paso 11: Revisar el AMFE
El AMFE se revisará periódicamente, en la fecha que se haya establecido
previamente, evaluando nuevamente los Índices de Gravedad, Ocurrencia y
Detección y recalculando los Números de Prioridad de Riesgo (NPR), para
determinar la eficacia de las Acciones de Mejora.

INTERPRETACIÓN
El AMFE es una herramienta útil para la priorización de los problemas
mediante el NPR (Número de Prioridad de Riesgo) la pauta a seguir en la
búsqueda de acciones que optimicen el diseño de un producto/servicio o el
proceso planificado para su obtención.
Los puntos prioritarios en la actuación serán:
- Aquellos en que el Número de Prioridad de Riesgo es elevado.
- Aquellos en que el Índice de Gravedad es muy elevado aunque el NPR se
mantenga dentro de los límites normales.
Las acciones que surgen como consecuencia del análisis del resultado del
AMFE pueden ser orientadas a:
- Reducir la Gravedad de los Efectos del Modo de Fallo.
Es un objetivo de carácter preventivo que requiere la revisión del
producto/servicio. Es la solución más deseable pero, en general, la más
complicada.
Cualquier punto donde G sea alto debe llevar consigo un análisis
pormenorizado para asegurarse de que el impacto no llega al cliente o usuario.
- Reducir la probabilidad de Ocurrencia.
Es un objetivo de carácter preventivo que puede ser el resultado de cambios en
el producto/servicio o bien en el proceso de producción o prestación.
En el caso en que se produzca el Fallo, aunque éste no llegue al cliente o su
Gravedad no sea alta, siempre se incurre en deficiencias que generan un
aumento de costes de transformación.
- Aumentar la probabilidad de Detección.
Es un objetivo de carácter correctivo y, en general, debe ser la última opción a
desarrollar por el grupo de trabajo, ya que con ella no se atacan las causas del
problema. Requiere la mejora del proceso de control existente.
Posibles problemas y deficiencias de interpretación.
El obtener conclusiones del AMFE deficientes o erróneas puede provenir
de:
a) No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de
estudio, o bien, no corresponden estas a las verdaderas necesidades y
expectativas del cliente o usuario.
b) No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por estar latente
la idea de que alguno no podrá darse nunca.
c) Realizar una identificación de Causas posibles superficial o sin utilizar
correctamente las herramientas que proporcionan relaciones de
causalidad.
d) Un cálculo de los índices O y D basados en probabilidades no
suficientemente contrastadas con los datos históricos de
productos/servicios o procesos similares.
UTILIZACIÓN
Debido a sus características principales la realización será útil en la
planificación o revisión de productos/servicios o de procesos:
- En su diseño.
- Cuando requieren modificaciones debido al cambio de factores
ambientales.
Utilización en las fases de solución de problemas.
Durante un proceso de solución de problemas hay un punto en el que la
realización de un AMFE puede ser de utilidad:
- Siempre que en el diseño de soluciones, estas estén encaminadas a la
planificación o revisión de productos/servicios o procesos complejos.
 ANEXO I (GRAVEDAD)

ANEXO II (OCURRENCIA)
ANEXO III (DETECCIÓN)