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TEMA N° 3

CEMENTO PORTLAND

3.1. GENERALIDADES

El avance que ha tenido en el último siglo la tecnología permite contar con varias clases de
cemento, los cuales están diseñados para proporcionar propiedades adecuadas para la
producción de los diferentes tipos de hormigón.

Es por esto que se hace necesario conocer y manejar sus bondades el beneficio de obtener
mezclas económicas y de buen desempeño.

3.2. DEFINICIÓN

El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesión, que

permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un todo compacto.

En la construcción, se ha generalizado la utilización de la palabra cemento para designar un

tipo de aglutinante específico que se denomina Cemento Pórtland, debido a que es el más
común.

El cemento Pórtland es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos y otros materiales que

contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados a altas temperaturas y mezclados con
yeso.

El nombre obedece a la similitud en el aspecto del cemento endurecido con una piedra que
abunda en Pórtland, Inglaterra. Fue patentado en 1824 por Joseph Aspdin con un proceso que
fue perfeccionado algunos años más tarde por Isaac Johnson.

Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua, presentándose
un proceso de reacción química que se conoce como hidratación

3.3. PROCESO DE FABRICACIÓN

En general el cemento Pórtland se fabrica a partir de materiales minerales calcáreos tales como
la caliza y materiales arcillosos con alto contenido de alúmina y sílice. Frecuentemente es
necesario adicionar otros productos, como óxido de hierro, para mejorar la composición
química de las materias primas principales.

La proporción en que debe mezclarse la caliza con la arcilla depende de la composición de los
materiales. Debido a que la cantidad de caliza es generalmente 4 veces mayor a la de arcilla,
el primer paso a seguir, para seleccionar la localización de una fábrica de cemento, es estudiar
los depósitos de caliza y luego proceder a encontrar las fuentes de arcilla cercanas.

Existen diferentes tipos de caliza que varían en apariencia y dureza, pero prácticamente todas
pueden utilizarse en la manufactura de cemento.

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El único caso en que no pueden ser empleadas, es cuando tienen cantidades grandes de
magnesio, pues si el cemento contiene más del límite permitido, se presentarán; cambios
volumétricos en la pasta de cemento endurecida, que ocasionarán fisuramiento y
desmejoramiento de las propiedades mecánicas.

Las materias primas se deben moler finamente, mezclar minuciosamente en una cierta
proporción y calcinar en un horno rotatorio a una temperatura de aproximadamente 1400 °C, allí
el material se sintetiza y se funde parcialmente, formando el clinker, Este se enfría y se tritura
hasta obtener un polvo fino el cual es mezclado con yeso para obtener como producto final el
cemento Pórtland.

En algunos casos además de yeso, se suman otros materiales con características especiales,
formando así los cementos adicionados, de uso muy común en la construcción.

El proceso de fabricación empleado en determinada planta productora de cemento varía de

acuerdo con sus circunstancias particulares, pero en general todas realizan las siguientes
etapas:

 Explotación de materias primas

 Dosificación, molienda y homogeneización de materias primas
 Clinkerización
 Enfriamiento
 Molienda de Clinker, adiciones y yeso
 Empaque y distribución

Los detalles del proceso de fabricación del cemento, se explican a continuación en la figura

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3.3.1. Explotación de materias primas

El procedimiento de explotación se hace de acuerdo a las normas y parámetros

convencionales. Dependiendo de la dureza de los materiales se usan explosivos y
trituración posterior, en otros casos el simple arrastre es suficiente.

Una vez extraídos los materiales de las respectivas canteras, se lleva a un proceso de
trituración primaria para obtener tamaños máximos de 25 mm (1").

Los materiales que no requieren de esta trituración se llevan a un lugar de

almacenamiento.

3.3.2. Dosificación, molienda y homogeneización de materias primas

Este paso se puede efectuar con materiales suspendidos en agua, con los materiales
secos o con distintos grados de humedad.

 Proceso húmedo:

Las materias primas se llevan a los molinos (denominados molinos de crudo),

donde son mojados y se obtiene una lechada, la cual se lleva a silos de
almacenamiento (llamados silos de crudo), donde una vez conocidas sus
características químicas se dosifican en proporciones definidas y se envían a un
silo de normalización.

En este lugar se hacen las correcciones necesarias para obtener la pasta de la

calidad deseada. Una vez normalizada se transporta a un tanque circular
denominado « balsa» donde se almacena y se mantiene la homogeneidad.

 Proceso seco:

Las materias primas se trituran, se dosifican en proporciones definidas y son

llevadas al molino de crudo donde se secan y reducen su tamaño a pequeñas
partículas, obteniéndose un material denominado harina de crudo, el cual se
lleva a los silos de homogeneización, y allí por medio de aire a presión se obtiene
la mezcla de los materiales

La utilización del procedimiento húmedo o seco depende de muchos factores

físicos y económicos. Durante muchos años los procesos húmedos fueron la
práctica más empleada a nivel mundial debido a que el mezclado y
homogenización se realiza con mayor facilidad en una pasta.

Sin embargo, los equipos disponibles hoy en día permiten obtener una buena
homogenización de la harina. La ventaja del proceso seco es que por no tener
agua que evaporar, requiere menor energía para calentar el material en el proceso
de clinkerización

3.3.3. Clinkerización

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Una vez obtenida la pasta en el proceso por vía húmeda y la harina de crudo en el
proceso por vía seca se someten a un tratamiento térmico en grandes hornos rotatorios.

El horno es un cilindro de acero de gran tamaño recubierto de material refractario para

conservar mejor el calor.

El diámetro generalmente es mayor a 4 m y las longitudes oscilan entre 60 y 150 m. Se

construyen con una ligera inclinación para que el material fluya lentamente. En la zona
de salida el material (parte inferior), se colocan los quemadores que producen la llama
para calentar el horno,

La secuencia de cambios que ocurren entro de las diferentes secciones del horno se
esquematiza en la tabla

Temperatura °C Zona Cambio que ocurre dentro del horno

20 - 100 A Evaporación del agua libre
>500 B Deshidratación de los minerales arcillosos
800 C Liberación de CO2
900 D Cristalización de los productos minerales descompuestos
900 - 1200 E Reacción del CaO con el silicio y aluminatos
>1250 F Formación del líquido y de los compuestos del cemento
1450 G Se completa la reacción

3.3.4. Enfriamiento

El material transformado en clinker (que

sale del horno en forma de bolas, las
cuales tienen una dimensión que va de 3
a 30 mm y con una temperatura entre
1200 ºC y 1300 ºC), debe ser enfriado
rápidamente a 70 ºC para garantizar que
el cemento fabricado, después de
fraguado, no presente cambio de
volumen.

Los diferentes tipos de enfriadores que existen en el mercado tienen en común hacer
pasar corrientes de aire frío a través del clinker.

3.3.5. Molienda de Clinker, adiciones y yeso

Durante este proceso se transforma el clinker en polvo y se agregan las adiciones (por
ejemplo, puzolanas naturales o artificiales, cenizas volcánicas). Luego, se introduce el
yeso y así se hace el cemento propiamente dicho.

El yeso es indispensable para controlar el endurecimiento del cemento una vez que entra
en contacto con el agua, porque cuando su cantidad es muy baja el endurecimiento
puede ocurrir de manera instantánea.

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3.3.6. Empaque y distribución

El cemento resultante del molino se transporta en forma mecánica o neumática a silos de

almacenamiento y posteriormente se empaca en bolsas de 50 kilos. También se puede
descargar directamente en carros volquetas para su distribución a granel.

La operación de empacado se hace en máquinas especiales que llenan los sacos.

3.4. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El tiempo durante el cual puede ser almacenado antes de utilizarse, depende principalmente del
lugar y de las condiciones del clima.

El cemento almacenado a granel en un silo en buenas condiciones puede durar en buen estado
alrededor de tres meses, sin embargo, el cemento en sacos de papel triple puede perder cerca
del 20 % de la resistencia al cabo de 4 ó 6 semanas.

El cemento en sacos puede dañarse por el aire húmedo, así como también por la exposición
directa con el agua o debido a un almacenamiento prolongado o en columnas muy altas o en
condiciones húmedas donde se puede presentar el fraguado por aire. Este ocurre cuando el
vapor presente en el aire se va filtrando lentamente a través del papel y es absorbido por el
cemento, causando una reacción parcial.

Como regla general, el cemento grueso que no puede pulverizarse fácilmente entre los dedos,
no debe utilizarse para hormigón estructural. De cualquier manera, el cemento fraguado por
aire que se considere utilizable, habrá perdido algo de resistencia y deberá incrementarse del
10 al 20 % la cantidad de cemento en la mezcla, para compensar esta pérdida.

El almacenamiento del cemento a granel en silos es preferible o el más recomendado que el

empacado en sacos papel, por ser el primero más barato y permitir que el cemento más viejo se
gaste primero, además, no requiere personal para descargar y evita tanto el desperdicio por
rotura de sacos como el fraguado por aire

3.5. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Cuando se agrega agua al cemento Pórtland, los compuestos básicos presentes se transforman
en nuevos compuestos por reacciones químicas.

La rapidez de hidratación es afectada, además del porcentaje de los componentes de

materiales, por la finura del molido, la cantidad de agua agregada y las temperaturas de los
componentes al momento de mezclarlos.

Para lograr una hidratación más rápida, los cementos se trituran hasta dejarlos muy finos.

El diámetro promedio de un grano de cemento Pórtland proveniente de la trituración del clinker

es de alrededor de 10 µm.

Las partículas del producto de hidratación, como el gel de tobermorita, son del orden de una
milésima de ese tamaño, por lo que su enorme superficie específica, de alrededor de 3 millones
de cm2 por gramo, produce fuerzas de atracción entre las partículas. Estas fuerzas ocasionan
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que las partículas de gel de tobermorita se adhieran entre sí y con otras partículas introducidas
en la pasta de cemento.

3.6. CALOR DE HIDRATACIÓN

La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se genera calor en la reacción,
durante la hidratación del cemento.

Se puede sacar ventaja de esta propiedad, durante el tiempo frío, para mantener temperaturas
adecuadas de curado mediante el aislamiento que brinda el encofrado.

No obstante, para las cortinas de presas y otras estructuras de hormigón masivo, deben
tomarse medidas para reducir o eliminar el calor mediante el diseño y métodos de construcción
adecuados, esto puede comprender la circulación de agua fría u otros medios de enfriamiento.

Otro método para controlar el desprendimiento de calor es reducir el porcentaje de compuestos

que generan elevado calor de hidratación, como el C3A y el C3S, y usar un cemento con menos
finura.

El uso de agregado grande (≤ 15cm) también ayuda a reducir el requisito del cemento y el calor
consecuente, al reducir la cantidad de agua, y por tanto menos cemento, con la misma relación
agua/cemento.

3.7. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se distinguen según
los requisitos tanto químicos como físicos.

La norma ASTM especifica:

 tipos de cemento Pórtland, (ASTM C150): I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.

 tipos de cemento hidráulico mezclado, (ASTM C595): IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.

A medida que varían los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las propiedades del
cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el fin de satisfacer ciertas
propiedades físicas y químicas para situaciones especiales.

Cemento Portland Tipo I: Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se

le exigen propiedades especiales.

Cemento Portland Tipo IA, IIA, IIIA: Estos tipos tienen una composición semejante a
las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se muele junto con estos
últimos un agente inclusor de aire, y tienen resistencias superiores a las del tipo I, II y III.

Cemento Portland Tipo II: Es el destinado en general a obras de hormigón expuestas a

la acción moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de
hidratación. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar

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Cemento Portland Tipo III: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales. Se utiliza
cuando se necesita que la estructura de hormigón reciba carga lo antes posible o cuando
es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

Cemento Portland Tipo IV: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación. no produce
dilataciones durante el fraguado (Presas).

Cemento Portland Tipo V: Es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos.
(canales, alcantarillas, obras portuarias).

Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

Tipo IP.- Cemento Pórtland con adición Puzolana.

Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial.

Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.

Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento Portland en la
fabricación de hormigón y en combinación con cal hidratada en la fabricación del mortero
de albañilería.

Cementos Puzolánicos: Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y

requieren en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo
llegan a superar las resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,
disminuyendo su porosidad y haciéndolo más compacto, lo que aumenta su resistencia
química.

Todo ello lo hace recomendable para gran número de obras (canales, pavimentos. obras
en aguas muy puras o ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua,
obras marítimas, etc.)

Cemento blanco.- Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de
ambos. Se produce con materias primas que contienen cantidades insignificantes de
hierro y magnesio y un apagado especial para producir un color blanco puro.

3.8. CEMENTOS BOLIVIANOS

En Bolivia solo se fabrican los cementos del Tipo I, y IP.(según la Norma Boliviana NB-011).
Estos cementos cuentan con el Sello de Calidad de IBNORCA.

Designación I: Cemento portland no cuenta con propiedades especiales

Designación IP: Cemento Portland con Adición de Puzolana
Designación IF: Cemento Portland con Adición de Filler calizo

Categoría 40: Resistencia mín. 40 MPa. 28días en mortero normalizado

Categoría 30: Resistencia min. 30MPa. 28días en mortero normalizado

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CIUDAD NOMBRE I 30 I 40 IP 30 IP 40 IF 30
Coboce Cochabamba √ √ √ √
Fancesa Chuquisaca √ √ √ √
Soboce (Sociedad Boliviana de Cemento)
Viacha La Paz √ √ √
Emisa Oruro √ √ √
Warnes Santa Cruz √
El puente Tarija √ √
Camba Santa Cruz √

2. COMPARACIÓN DE NORMAS INTERNACIONALES, PARA CARACTERÍSTICAS DEL

CEMENTO PÓRTLAND TIPO I 40

Norma Norma
ESPECIFICACIONES Boliviana Española
NB 011 UNE 80-301
Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los : 3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10
3.

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3.1. PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO

Las propiedades físicas más importantes del cemento que se explicarán más adelante son:
densidad, finura, consistencia, tiempos de fraguado, fraguado rápido, expansión, fluidez,
resistencia a la compresión y resistencia a la flexión.

3.1.1. Densidad

Es la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa.

Su valor varía muy poco, y en un cemento Pórtland normal, suele estar muy cercano a
3,15 g/cm3

En el caso de los cementos adicionados, es menor porque el contenido de clinker por

tonelada de cemento es inferior, y su valor normalmente es del orden de 2,90 g/cm3,
dependiendo del porcentaje de adiciones.

La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE CHATELIER

(NTC 221). Este frasco permite determinar el volumen correspondiente a una cierta masa
de cemento.

3.1.2. Finura

La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento

desarrolla mayor resistencia pero desprende más calor; esto es debido principalmente, a
que granos gruesos pueden durar varios años en hidratarse, e inclusive no llegar jamás a
realizarlo totalmente.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy
altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las
aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial.

Como se indicó la finura desarrolla mayor resistencia, en especial hasta un

envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que
los otros tipos

3.1.3. Consistencia Normal de la pasta de cemento

Como es sabido, el conjunto de cemento, agua y aire se llama pasta, y sobre ella se
pueden realizar ensayos que permitan determinar la calidad y propiedades del cemento.

La consistencia es la propiedad que indica el grado de fluidez o la dificultad con que la

pasta puede ser manejada. Es medida empleando el aparato de Vicat.

La cantidad de agua que se le agrega al cemento, le proporciona una determinada

fluidez, esta propiedad aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe una
determinada fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua. Es lo que se
llama consistencia normal.
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3.1.4. Tiempos de fraguado

 El fraguado inicial:

Es el tiempo que transcurre desde que la pasta plástica que se forma cuando el
cemento se mezcla con agua va perdiendo su fluidez, hasta llegar a un momento en
que ya no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura, lo cual indica que el
cemento se encuentra parcialmente hidratado.

El fraguado inicial empieza aprox. a los 45 minutos de entrar en contacto con el agua.

 El fraguado final

Se define como el tiempo que transcurre hasta que la pasta de cemento deja de ser
deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega a la máxima
temperatura, lo cual indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (aunque
no totalmente) y la pasta ya está dura.

A partir de ese momento empieza el proceso de endurecimiento de la pasta y la

estructura de cemento fraguado va adquiriendo resistencia mecánica (se refiere al
incremento de la resistencia de una pasta de cemento fraguada).

El fraguado final concluye aprox. antes de las 10 horas, desde que entra en contacto
con el agua.

3.1.5. Falso fraguado

Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que
se presenta dentro de los primeros minutos después de haberlo mezclado con agua.

El falso fraguado se pone en evidencia por una gran pérdida de plasticidad, sin generar
mucho calor poco después de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta
endurecida se remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua
normalmente sin pérdida de resistencia.

Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma

apreciable se dice que lo que ocurrió fue un fraguado relámpago, o sea un verdadero
fraguado pero en muy corto tiempo.

3.1.6. Estabilidad volumétrica

Para que un cemento sea estable es necesario que ninguno de sus componentes, una
vez hidratados, sufra expansión perjudicial o destructiva. Los cuatro componentes
principales del cemento no pueden producir inestabilidad, ya que sus volúmenes después
de hidratados aunque son mayores que los compuestos anhídridos, son inferiores a los
volúmenes de éstos más el volumen de agua necesaria para la hidratación; por eso la
pasta de cemento al endurecer disminuye de volumen, fenómeno denominado retracción.

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La casi totalidad de la retracción ocurre en los primeros 2 ó 3 meses de hidratación del

cemento.

El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el

nombre de cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un cemento
pues las obras hechas con él quedan seriamente amenazadas.

3.2. CUESTIONARIO (realizar entre 2 personas)

1) Cuál es el ingrediente principal para la fabricación del cemento?

2) En el proceso de fabricación del cemento cual es la diferencia entre pasta y la harina de

crudo?

3) En el proceso de fabricación del cemento cual es la temperatura para la evaporación

del agua libre y cual la temperatura para deshidratación de los minerales arcillosos?

4) Según usted como recomienda almacenar el cemento?

5) A que llamamos el fraguado por aire?

6) Cuanto es el diámetro de un grano de cemento?

7) Que es el calor de hidratación y como lo podemos controlar?

8) Cuál es la diferencia entre un cemento IP-30 y un cemento IP-40

9) Cuanto es el valor de la densidad de un cemento portland normal?

10) Indique una ventaja y una desventaja de tener la finura excesiva del cemento?

11) A que llamamos consistencia normal de la pasta de cemento?

12) El tiempo de fraguado cuando se inicia y cuando concluye?

13) Cuál es la diferencia entre un falso fraguado y un fraguado relámpago?

3.3. INVESTIGAR (todas las investigaciones en 4 reglones)

1) Que son las normas ISO?

2) Realizar un dibujo – gráfico de todo el proceso de fabricación del cemento.

3) Porque es importante realizar el ensayo de la consistencia del cemento portland.

4) Que ocurre con el fraguado del cemento a -0°C

5) Que son las juntas de retracción o contracción?

6) Que es el Clinker?
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7) A que llamamos cemento expansivo?

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