T.3 - Reacciones Del Concreto

INGENIERÍA CIVIL
Universidad Autónoma de Zacatecas
Maestra:
Nancy Beatriz Arias Leza
Alumno:
Joaquín Emiliano Escareño Gutiérrez
Grupo: 2°B Turno: Matutino
Materia: Laboratorio de Química
Entidad Federativa:
Guadalupe, Zacatecas
REACCIONES EN EL CONCRETO
Proceso de fabricación
El cemento es un polvo finamente dividido, inorgánico, no metálico, con
propiedades ligantes, que, al mezclarse con agua, desarrolla propiedades
hidráulicas, es decir forma una pasta que endurece y desarrolla resistencia.
El cemento portland es producido a partir de la molienda conjunta de clinker con el
agregado de pequeñas cantidades de yeso. Por lo tanto, debe sus propiedades a
la constitución química del clinker y a la finura de la molienda.
Los materiales crudos debidamente preparados, son sometidos a elevadas

temperaturas, para obtener clinker, (reacción de sinterización). Luego, el clinker,
es molido junto con yeso y otros componentes para producir cemento, en un
proceso que consta de varias etapas.
Los cuatro procesos básicos de producción de clinker se describen brevemente a
continuación:
 Proceso húmedo: La pasta de material crudo es alimentada directamente

a un largo horno rotatorio con un sistema de secado/precalentado interno
o a un secador de pasta previo su ingreso a un horno con precalentador o
precalcinador
 Proceso semi-húmedo: Se quita agua a la pasta de material crudo

mediante presión que puede ser extruida a pellets y alimentada a un
precalentador o introducida en un secador triturador, previa su
introducción al horno con precalentador o precalcinador.
 Proceso semi-seco: El material crudo es pelletizado con agua y

alimentado a través de un precalentador de parrilla, previo al horno.
 Proceso seco: El material crudo es secado y molido en molinos cilíndricos
o verticales y es alimentado a un horno largo con sistemas
intercambiadores de calor en su interior o alimentado a un horno con
ciclones precalentadores y precalcinador.
Componentes fundamentales de la mezcla cruda

1. Oxido de calcio: CaO, cal, calcio. Se representa con “C”.
2. Oxido de silicio: SiO2, sílica, silice. Se representa con “S”.
3. Oxido de aluminio: Al2O3, alúmina. Se representa con “A”.
4. Óxido de hierro: Fe2O3... Se representa con “F”.
Reacciones de sinterización o clinkerización.

1. 2 C+ S →C 2 S BELITA (SILICATO DICALCICO)
2. C 2 S+C → C3 S ALITA (SILICATO TRICALCICO)
3. 4 C+ F + A →C 4 AF FERROALUMINATOTETRACALCICO
4. 3 C+ A → C 3 A ALUMINATO TRICALCICO
Procesos químicos por temperaturas
1. A 700 ºC :
A temperaturas del orden de los 700 grados, se libera el agua presente en la
estructura cristalina de las calizas y arcillas. Comienza la descomposición del
carbonato de calcio en óxido de calcio (Cal libre) y anhídrido carbónico
(calcinación).
2. Entre 700 y 900 ºC :
Continúa el proceso de calcinación, aumentando la presencia de cal libre. Mientras
esto ocurre, la temperatura se mantiene alrededor de los 850 grados. Comienza la
formación de aluminatos y ferritos.
3. Entre 900 y 1200 ºC:
Entre 900 y 1150 ºC, la sílice reactiva comienza a combinarse con la cal libre para
comenzar las etapas de formación de C2S. Entre 1150 y 1200 ºC se ha
completado la calcinación. Cuando esto ocurre la temperatura se incrementa
rápidamente. Se forman pequeños cristales de belita, a partir de la combinación de
sílice con cal libre.
4. Entre 1200 y 1350ºC:
Por encima de 1250 grados, se forma la fase líquida. Se produce la reacción de
belita (C2S) y cal libre para formar alita (C3S). Cristales redondeados, color
celeste:belita Cristales angulosos, color rojo: alita
5. Entre 1350 y 1500ºC:
La cantidad de cristales de belita disminuyen, aumentando su tamaño. Los
cristales de alita aumentan en número y tamaño.
6. Enfriamiento:
Durante el enfriamiento, cristalizan el aluminato tricálcio y el
ferroaluminatotetracálcico
Fraguado y Endurecimiento del concreto

El Fraguado y Endurecimiento Concreto es el resultado de reacciones químicas de
hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se
llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado líquido al sólido.
Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los
constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se
caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo
embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua
y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.
El primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración
rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación
inicial importante y continua durante bastante tiempo. A continuación, el silicato
bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días.
El cemento está en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente,
inicialmente por contacto del agua con la superficie de los granos, formándose
algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos
asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano.
A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa
la hidratación hasta el núcleo del grano.
Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y

una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados y una
lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas.
En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre
30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el
fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas.
Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros
días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta
llegar al año donde prácticamente se estabiliza.
En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de
un hormigón tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras
orientativas:
Edad del hormigón en

días 3 7 28 90 360
Resistencia a
compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35
El endurecimiento y fraguado del hormigón son el resultado de procesos químicos

y físicos entre el cemento portland y el agua, que se denominan hidratación.
Las reacciones de hidratación son exotérmicas, es decir, en ellas se desprende
calor. La cantidad de calor desprendido depende del tipo de cemento, y en
particular de las fases existentes en el mismo, de la presencia de adiciones y de la
finura.
El resultado final de las reacciones de hidratación es un producto duro, de alta
resistencia. En la hidratación es preciso tener en cuenta las cuatro fases
principales del clínker: alita, velita, aluminato y ferrito. En general, las reacciones
de hidratación se pueden representar de una forma esquemática simple, mediante
la siguiente ecuación:
Fases anhidras de clínker c.e alto + agua ----> Fases hidratadas de c.e bajo + energía (calor de hidratación)
c.e: calor energético
Son particularmente importantes las reacciones de hidratación del aluminato y de

la alita. La belita reacciona del mismo modo que la alita, mientras que el ferrito no
tiene una gran importancia en cuanto a los efectos de la hidratación.
En ausencia de yeso el aluminato reacciona muy rápidamente:
3 CaO · Al 2O 3+6 H 2O →3 CaO · Al 2O 3 · 6 H 2 O
También reacciona con gran rapidez en presencia de hidróxido cálcico Ca(OH),
el cual se forma en la hidratación de los silicatos cálcicos (alita y belita):
3 CaO · Al 2O 3+Ca(OH )2+ 12 H 2O → 4 CaO · Al 2O 3 ·13 H 2 O
Ambas reacciones producen un fraguado demasiado rápido del cemento. La
adición de sulfato (yeso, anhidrita II) en la molienda del clínker evita este efecto.
Un exceso de sulfato puede causar fenómenos expansivos en los morteros y
hormigones.
La alita o silicato tricálcico reacciona con agua para formar alicatos cálcicos
hidratados (fases CSH) pobres en cal, con desprendimiento simultaneo de
hidróxido de cálcico. La belita (silicato bicálcico) reacciona de forma análoga. La
reacción de la alita, es:
6(3CaO · SiO 2)+18 H 2O →5 CaO · 6 SiO 2· 5 H 2 O+13 Ca(OH )2
6 C 2 S +18 H → C 5 S 6 H 5+ 13CH
alita +agua → fase CSH + hidróxido cálcico
Los silicatos cálcicos que se forman varían en su desarrollo cristalino (laminar,
tubular, fibroso, acicular, etc.) y en su composición, y constituyen los principales
portadores de resistencia a la pasta de cemento.
El hidróxido cálcico que asimismo se forma crea en la pasta fresca de cemento (y
también en los morteros y hormigones) un medio fuertemente básico, pH > 12).
Este valor alto del pH impide la corrosión del hierro y del acero en el hormigón, lo
cual supone una protección de las armaduras de éste, permitiendo su empleo en
hormigones armados y pretensados.
Carbonatación del concreto

En el concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatación generalmente
es un proceso de pocas consecuencias, sin embargo, este proceso químico
aparentemente inofensivo, avanza lenta y progresivamente desde la superficie
expuesta del concreto, encontrando dentro de la masa de concreto al acero de
refuerzo generando una posible corrosión del acero.
La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido
de carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del
concreto y convierte el hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el
cual tiene un pH más neutral.
El concreto, con su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege
al acero de refuerzo contra la corrosión. Esta protección se logra por la formación
de una capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que permanece estable
en el ambiente altamente alcalino.
Cuando la carbonatación empieza a experimentar la profundidad del refuerzo, la
capa de óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por
debajo de 9), es posible que empiece la corrosión, dando como resultado un
agrietamiento y fisura miento del concreto.
El aumento de carbonatación depende del contenido de humedad y de la
permeabilidad del concreto. Para que haya carbonatación, debe haber humedad.
La reacción de carbonatación avanza más rápidamente cuando la humedad
relativa en el concreto se encuentra entre el 50 y el 60 por ciento. Si la humedad
es baja, significa que no hay suficiente agua en los poros del concreto para que se
disuelvan cantidades significativas de hidróxido de calcio.
Otro asunto fundamental es que el concreto permeable se carbonatará
rápidamente: una forma de sumar años de protección contra la carbonatación es
el seguimiento de prácticas estándar para producir concretos de baja
permeabilidad: estas incluyen relaciones bajas de agua/cemento, compactación
apropiada por vibración, uso de puzolanas como cenizas volantes o humo de
sílice, y un curado del concreto apropiado.

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Materia: Laboratorio de Química

Los materiales crudos debidamente preparados, son sometidos a elevadas

 Proceso húmedo: La pasta de material crudo es alimentada directamente

 Proceso semi-húmedo: Se quita agua a la pasta de material crudo

 Proceso semi-seco: El material crudo es pelletizado con agua y

Componentes fundamentales de la mezcla cruda

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Procesos químicos por temperaturas

Fraguado y Endurecimiento del concreto

Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y

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