TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

ESTUDIO DE LA PREPARACIÓN DE DESECANTES SÓLIDOS

ESTRUCTURADOS PARA SU USO COMO POTENCIALES
DESHIDRATADORES DE GAS NATURAL

Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Valletta A.,Donatella
Para optar al Título
de Ingeniero Químico

Caracas,2013
 TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

ESTUDIO DE LA PREPARACIÓN DE DESECANTES SÓLIDOS

ESTRUCTURADOS PARA SU USO COMO POTENCIALES
DESHIDRATADORES DE GAS NATURAL

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Carmen Milena López

COTUTOR: Prof. Omaira Camacaro

Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Valletta A., Donatella
Para optar al Título
de Ingeniero Químico

Caracas, 2013
 AGRADECIMIENTOS

Primero que nada agradezco a la Universidad Central de Venezuela por darme la

posibilidad de aprehender cosas nuevas y conocer personas maravillosas que me han
ayudado en mi formación.

Luego a mi Mamá, que ha sido un apoyo incondicional en cada momento de mi vida,

sin ella no hubiese alcanzado esta gran meta, Te Amo

A mi hermana Grazi, que fuiste siempre mi ejemplo a seguir y a pesar que las peleas
siempre he contado contigo.

A mi papa, abuelos, tios y primos que estuvieron a mi lado y siempre me han

apoyado.

A varela, que fue mi primer compañero de clase, se convirtió en mi novio y mi punto

de apoyo, no solo en la universidad si no en mi vida.

A mis compañeros de SEIQ, Marij, Betty, Lessa, Edgardo y Saul, con los que aprendí
cosas maravillosas y a pesar de algunas peleas y regaños vivimos etapas muy bonitas
e inolvidables.

A todos los profesores de la universidad que me han ayudado a lo largo de mis

estudios y principalmente a aquellos que participaron en la realización de este trabajo
especial de grado.

A Leudith, Iraida y la señora Beatriz que siempre estuvieron dispuesta a ayudarme en

los momentos difíciles y darme una palabra de apoyo cuando la necesite.

Al CDCH de la UCV por el financiamiento de la ayuda AIA 08-8490-2012 y

al FONACIT por el financiamiento del proyecto PEI 2012000165.

Por último, pero no menos importantes a todas aquellas personas que no nombre,
pero que han formado parte de vida y hasta con el gesto más pequeño me han
ayudado a mi formación dentro y fuera de esta casa de estudio.
 Valletta A., Donatella

ESTUDIO DE LA PREPARACIÓN DE DESECANTES SÓLIDOS

ESTRUCTURADOS PARA SU USO COMO POTENCIALES
DESHIDRATADORES DE GAS NATURAL
Tutores académicos: Profa . Carmen López. y Profa Omaira Camacaro.
Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química.
2013, 57 pp.

Palabras claves: Adsorbentes, Estructuras Cerámicas, Adsorbentes Estructurados,

Caída de Presión, Zeolitas, Sílice

Resumen
En el presente Trabajo Especial de Grado se llevó a cabo el estudio de la preparación
de desecantes sólidos estructurados, para ser empleados como deshidratadores del gas
natural. Los desencantes estructurados fueron elaborados de caolín-sílice partiendo
de una plantilla de poliuretano para su elaboración. En busca de las mejores
condiciones para la obtención de los desecantes se realizaron variaciones en
diferentes parámetros de estudio tales como, el tiempo de calcinación, la sustitución
de sílice por zeolita dentro de la mezcla de impregnación, la zeolitización de las
estructuras y la incorporación de zeolita dentro de las estructuras cerámicas; a fin de
obtener mayor resistencia mecánica, mayor área específica y por lo tanto, mayor
capacidad de adsorción. Se determinó que el tiempo adecuado para llevar a cabo la
calcinación a 1100°C es de 4 horas; ya que, se obtienen condiciones favorables de
resistencia mecánica para la estructura. Al sustituir la zeolita por la sílice en la mezcla
de impregnación, no se obtuvieron mejoras en las condiciones estudiadas. En el
proceso de zeolitización se logró la incorporación de cristales de zeolita dentro de la
estructura, sin favorecer los parámetros establecidos. En la incorporación de la
zeolita a las estructuras cerámicas se observó que la presencia de cristales de zeolita
era muy baja y por lo tanto la resistencia mecánica no se vio beneficiada
 ÍNDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 1
CAPÍTULO I. FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................ 3
I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 3
I.2 ANTECEDENTES ......................................................................................... 4
I.3 OBJETIVOS ................................................................................................. 10
I.3.1 Objetivo general .................................................................................... 10
I.3.2 Objetivos específicos ............................................................................ 10
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.......................................................................................... 11
II.1 ASPECTOS GENERALES SOBRE ZEOLITA .......................................... 11
II.2 ESTRUCTURAS CERÁMICAS COMO SOPORTES DE ZEOLITA ....... 12
II.3 CONCEPTOS RELACIONADOS CON EL TRABAJO DE
INVESTIGACIÓN. ............................................................................................. 13
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO .......................................................................... 15
III.1.- MATERIALES EMPLEADOS PARA LLEVAR A CABO EL
PROYECTO ........................................................................................................ 15
III.2.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ................................................... 15
(i) . Preparación de las estructuras cerámicas usando esponjas de
poliuretano como plantillas ............................................................................. 15
(ii) Efecto del tiempo de calcinación a 1100°C sobre las propiedades de las
esponjas cerámicas obtenidas .......................................................................... 17
(ii) Incorporación de zeolita sobre la estructura cerámica usando el método
de “wash-coating”. .......................................................................................... 18
iv. Preparación de las estructuras cerámicas con zeolita, usando esponjas de
poliuretano como plantillas: ................................................................................. 18
v. Zeolitización de las esponjas cerámicas ..................................................... 20
III.4.- Caracterización de los materiales de partida y de las estructuras cerámicas
21
i. Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) ................................................ 21
ii. Área específica ............................................................................................ 21
iii. Difracción de rayos X (DRX). ................................................................... 22
iv. Porosidad y densidad .................................................................................. 22
vi. Caída de presión ......................................................................................... 23
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ........................................ 26

vi
 IV.1. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA
PREPARACIÓN ............................................................................................. 26
Caolín ......................................................................................................... 26
Zeolita ......................................................................................................... 28
IV.2. Características de las estructuras preparadas. ....................................... 28
IV. 3. Efecto del tiempo de calcinación sobre las estructuras cerámicas ........ 29
IV.4. Evaluación del efecto de la impregnación de zeolita sobre las esponjas
cerámicas ......................................................................................................... 31
IV.5. Evaluación de la incorporación de zeolita A, en la mezcla de
impregnación de las esponjas orgánicas ......................................................... 33
IV.6. Zeolitización de las esponjas cerámicas ................................................. 35
IV.7. Análisis de área específica ..................................................................... 37
IV.8. Capacidad de adsorción de las estructuras cerámicas resultantes .......... 38
IV.9.Porosidad de las estructuras cerámicas resultantes ................................. 40
IV.10. Determinación de la caída de presión en las estructuras ...................... 41
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 43
CONCLUSIONES .......................................................................................... 43
RECOMENDACIONES ................................................................................. 44
CAPÍTULO VI. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 45

vii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Métodos para la deshidratación del gas natural ............................................. 1

Figura 2: Esponjas de poliuretano utilizadas como plantillas ..................................... 16
Figura 3: Esquema de secado de las estructuras impregnadas ................................... 17
Figura 4: Esponjas de poliuretano con mejor resistencia mecánica ............................ 19
Figura 5: Microscopia de Barrido Hitachi S-2400 ...................................................... 21
Figura 6: Diferentes pesos para las pruebas de resistencia mecánica ......................... 23
Figura 7: Sistema utilizado para la medición de caída de presión .............................. 24
Figura 8: Recipiente utilizado en el proceso de adsorción .......................................... 25
Figura 9: Difracción de Rayos X de la muestra de Caolín de partida ......................... 26
Figura 10: Imagen obtenida por MEB del caolín ........................................................ 27
Figura 11: Patrón de difracción de la zeolita A utilizada ............................................ 28
Figura 12: (i) esponja azul, (ii) esponja marrón, (iii) amarilla, (iv) naranja ............... 29
Figura 13: (i) resistencia mecánica de muestras secadas apoyadas en el recipiente,
(ii) resistencia mecánica de muestras secadas colgadas .............................................. 30
Figura 14: (a) MEB estructura de alúmina impregnada por wash-coating, (b) MEB
estructura de caolín impregnada por wash-coating ..................................................... 31
Figura 15: Comparación de resistencia mecánica ....................................................... 32
Figura16: Muestra impregnada con mezcla caolín- zeolita 1:1 .................................. 33
Figura 17: Muestra impregnada con mezcla caolín-zeolita 2:1 .................................. 34
Figura 18: Muestra impregnada con mezcla caolín-zeolita 1:2 .................................. 34
Figura 19: Análisis comparativo de resistencia mecánica .......................................... 35
Figura 20: Muestra del proceso de zeolitización......................................................... 36
Figura 21: Resultado de resistencia mecánica de la zeolitización .............................. 37
Figura 22: Comparación de Porosidad y Resistencia mecánica ................................. 40

viii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Cantidad de la mezcla caolín- zeolita ........................................................... 19

Tabla 2: Composición de la muestra de caolín ........................................................... 27
Tabla 3: Área Específica de algunas de las estructuras elaboradas ............................ 37
Tabla 4: Capacidad de adsorción de las estructuras cerámicas ................................... 39
Tabla 5: Caída de presión en las estructuras cerámicas ............................................. 42

ix
 INTRODUCCIÓN

El gas natural que se extrae en Venezuela posee un contenido de agua tanto en estado
líquido como en vapor, el cual debe de ser retirado ya que esta humedad genera
problemas de corrosión y permite la formación de hidratos dentro de las tuberías y
equipos. Para que el gas natural pueda ser utilizado, debe ser tratado a fin de obtener
las condiciones específicas requeridas para los diferentes proyectos en el mercado
interno. Existen diferentes métodos para la deshidratación del gas natural de acuerdo
al punto de condensación requerido en el gas seco, lo cual se ve ilustrado en la
Figura 1. Para conocer el método que puede ser utilizado en este proceso se debe
establecer la cantidad de agua que puede estar presente en el gas con el que se va a
trabajar y así definir el método óptimo para este caso (Deshidratación de Gas, 2012).

Figura 1: Métodos para la deshidratación del gas natural

El uso de adsorbentes estructurados ofrece múltiples ventajas desde el punto de vista

energético y de eficiencia del proceso. La preparación de este tipo de adsorbentes es
un tema importante, que ha ocupado la atención de varios grupos de investigación a
nivel mundial. En la Facultad de Ingeniería y en la Escuela de Ingeniería Química de
la Universidad Central de Venezuela el estudio de sólidos estructurados es un tema
que se ha venido desarrollando recientemente, representando este trabajo especial de
grado una continuación de estos estudios, el cual tiene como objetivo general
desarrollar un método de preparación de desecantes sólidos estructurados basados en

1
esponjas cerámicas de arcilla y zeolitas de baja relación Si/Al, para su uso como
deshidratadores de gas natural.

Para llevar a cabo los objetivos planteados se estructuró el presente trabajo por
capítulos, siendo el Capítulo I el que muestra los fundamentos de la investigación,
desde el planteamiento del problema hasta los antecedentes en los cuales fue basado
para establecer algunos de los parámetros. Seguidamente, en el Capítulo II se
presenta el marco metodológico a fin de obtener una secuencia de los pasos
realizados para el cumplimiento de los objetivos; y en el Capítulo III se presentan los
resultados y las discusiones respectivas a los resultados obtenidos. Finalmente, se
muestran las conclusiones y recomendaciones derivadas de los análisis.

2
 CAPÍTULO I

FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN

I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En Venezuela el gas natural ha empezado a jugar un papel fundamental en el área

energética y a nivel mundial se ha generado un aumento en su demanda.
Actualmente, Venezuela es considerada el 8vo país a nivel mundial y el 1ero en
Latinoamérica debido a sus grandes reservas probadas de gas natural (Estadística de
la industria petrolera 2003).

Entre los tratamientos a los cuales debe ser sometido el gas natural, se encuentra el
proceso de deshidratación para la eliminación de vapor de agua, ya que la humedad
genera importantes problemas de corrosión dentro de las tuberías y equipos. La
adecuación del gas a las especificaciones requeridas por los diferentes proyectos en el
mercado interno requiere un contenido de agua en metano del orden de 5 a 6 lbm
H2O/MMPCN. La selección de tecnologías de deshidratación depende del punto de
condensación requerido para el gas, para puntos de condensación por debajo de 0 ºC,
se prefiere el uso de desecantes sólidos como alúmina, sílice y tamices moleculares
para los menores puntos de condensación (Deshidratación de Gas 2012).

Los sistemas convencionales de separación de gases generalmente utilizan

adsorbentes en forma de perlas o gránulos, con desventajas para la transferencia de
masa y caída de presión a través del lecho de sólido, lo cual impone limitaciones en la
operación del proceso en términos de consumo de energía y eficiencia del sistema. El
uso de nuevos adsorbentes no particulados, con diferentes formas geométricas ha sido
visualizado como una alternativa para superar estas desventajas. Rezai y col (2009)
presentan, una revisión donde examinan diferentes alternativas publicadas en la
literatura sobre adsorbentes con diferentes geometrías para sistemas de separación de
gases.

3
Entre los sólidos estructurados se encuentran las esponjas cerámicas, elaboradas a
partir de esponjas poliméricas orgánicas, utilizando un proceso de impregnación en
una suspensión de sólidos y aglomerante apropiado seguido de secado y calcinación
del material orgánico a alta temperatura. Las arcillas naturales son sólidos muy
adecuados para la impregnación, además de económicos, ya que sus productos
cerámicos resultan de uso común en la vida diaria.
En el presente trabajo se estudió la preparación de estructurados cerámicos a
partir de esponjas orgánicas con diferentes diámetros de poros, impregnadas con
caolín, sílice o zeolita, luego calcinada a altas temperaturas, con el fin de obtener
materiales estructurados de propiedades adecuadas, como lo son mejor resistencia
mecánica, mayor capacidad de adsorción, menor caída de presión y mejor área
específica.

I.2 ANTECEDENTES

Un proceso ampliamente usado para preparar cerámicas porosas es denominado “la

técnica de la réplica”, patentado por Schwartwalder (1963). Esta patente fue
desarrollada para manufacturar artículos cerámicos porosos, partiendo de un material
poroso sintético o natural, que luego es impregnado por inmersión en una suspensión
de un polvo cerámico finamente dividido con un aglomerante cerámico, a fin de
cubrir uniformemente la superficie. La mezcla para impregnación debe tener la
suficiente viscosidad para evitar el drenaje de la solución después del cubrimiento;
por supuesto la viscosidad no puede ser muy grande como para evitar la penetración
de la suspensión en el material poroso. En el caso ideal las paredes de la esponja son
cubiertas homogéneamente por la suspensión cerámica. La esponja recubierta es
calentada a temperaturas apropiadas para la descomposición del material original y
luego a altas temperaturas para sinterizar las partículas cerámicas; la cerámica
resultante tiene la forma de la esponja de partida con una contracción de la estructura
porosa original.
La técnica de la réplica ha sido usada por muchos investigadores, así Wen y
colaboradores (2007), reportan la preparación de cerámicas porosas con tamaño

4
controlable de poros, usando una arcilla natural (montmorrillonita) y sílice como
materiales de partida, con esponjas orgánicas de diferente porosidad como plantillas.
El método reportado por estos autores utiliza una solución acuosa al 15% en peso de
alcohol polivinilico (APV) como aglomerante, para formar la mezcla con la cual se
impregnan las esponjas. Luego las esponjas impregnadas son secadas a 80 ºC por 24
h y sinterizadas a 1360 ºC por 0,5 h. La inmersión de las esponjas en la mezcla de la
arcilla, sílice y APV, resulta en el cubrimiento de la esponja con la mezcla. Después
del secado y el tratamiento a alta temperatura, la esponja orgánica es eliminada por
calcinación y las micropartículas de arcilla y sílice forman una esponja cerámica que
retiene la estructura esponjosa del material original. Durante el tratamiento térmico
ocurre una contracción que ocasiona un poro ligeramente menor en la esponja
cerámica comparada con el material inicial, logrando obtener espuma cerámica de
diferente tamaño de poro, dependiendo de la esponja de partida. La porosidad de la
esponja cerámica incrementa proporcionalmente con el aumento de tamaño de poro,
indicando una estructura porosa uniforme sin bloques de solido en el centro,
mientras que la resistencia mecánica del material cerámico mostró una correlación
inversa con el tamaño de poro.
Estudios del comportamiento de esponjas de poliuretano recubiertas de cerámicas
fueron realizados por Dressler y colaboradores (2009), donde se presentan datos
relativos a la ruptura de las espumas rígidas de células abiertas de poliuretano (PU),
las características de contracción, así como la morfología de la cerámica de
revestimiento. Los autores usan como material de partida esponjas comerciales con
una porosidad de 90 ppi (poros por pulgada) y una suspensión acuosa con 65 % en
peso de Ca2KNa(PO4)2 para realizar la impregnación. El análisis térmico diferencial
(ATD) y termogravimétrico (ATG) realizado desde temperatura ambiente hasta 1100
ºC, mostró una pequeña señal endotérmica a 270 ºC y un pico exotérmico mucho
más pronunciado a 380 ºC, relacionados con cambios marcados en la señal de ATG, a
mayor temperatura 443 y 590 ºC aparecen otras señales exotérmicas. De acuerdo a
los autores entre 267 y 380 ºC ocurre la descomposición de la esponja de poliuretano
y por encima de 443ºC ocurre la quema del carbón producido por la descomposición

5
de la esponja. El estudio de microscopía electrónica de barrido mostró la formación
de capas cerámicas porosas, como las paredes de las esponjas cerámicas resultantes.
M. M. Nor y colaboradores (2008), prepararon esponjas cerámicas partiendo de una
esponja polimérica comercial y usando mezclas de impregnación constituidas por
suspensiones acuosas de arcilla, cuarzo, caolín y feldespato, con densidades
variables entre 1.12 y 1.53 g/cm3. Las esponjas impregnadas son secadas hasta
100ºC y luego sinterizadas a 1250 ºC por 2 h. Las esponjas cerámicas resultantes
fueron caracterizadas mediante determinación de su densidad, porosidad, resistencia
mecánica y análisis morfológico mediante Microscopía Electrónica de Barrido. Se
obtuvieron esponjas cerámicas con densidad entre 0.56 y 1.19 g/cm3, y porosidad
entre 26 y 70 %. La resistencia mecánica estuvo correlacionada directamente con la
densidad de la mezcla de impregnación.
Silva y colaboradores (2008) reportan un estudio para la elaboración de cerámicas
reticuladas utilizando esponjas vegetales como plantillas. En este trabajo se busca
preparar una cerámica reticulada, que combine la morfología de las esponjas
vegetales con propiedades de las cerámicas, tales como estabilidad térmica,
resistencia al ataque químico, elevado grado de porosidad y reticulación. Se
describe la preparación de cerámicas reticuladas partiendo de esponjas vegetales
impregnadas en una suspensión acuosa de 50% en peso de arcilla, 35% en peso de
feldespato y 15% en peso de arena. Las muestras de esponja se sumergieron en la
suspensión, retirándolas después de 2 min y secando a 50 °C por 20 min, este
procedimiento se repite y se seca durante 60 min. Luego las muestras son calcinadas
a alta temperatura, determinando que la calcinación a 1175 °C por 120 min fue la
condición satisfactoria, y que a temperaturas mayores de 1250 ºC las muestras de
esponjas aparecen totalmente deformadas. La morfología de la cerámica reticulada,
observada por microscopía óptica y electrónica de barrido, resultó idéntica a la de la
esponja vegetal usada como plantilla.
Dietrich y colaboradores (2012), desarrollan una correlación para estimar la pérdida
de carga en una sola fase de flujo dentro de esponjas cerámicas y metálicas,
basándose en parámetros geométricos disponibles como son el área específica y el

6
diámetro celular medio; los valores de correlación son válidos para números de
Reynolds (Re) 10-1 < Re< 105. Se describe la caída de presión de un solo flujo dentro
de la esponja estableciendo un enfoque de tipo Ergun, utilizando para el estudio
esponjas de mullita y óxido de silicio con intervalos de porosidades de 75 a 85% e
intervalos de densidades de los poros de 10 a 45 ppi (poros por pulgada).
Garrido y colaboradores (2008) reportan un estudio sobre las propiedades de
transferencia de masa y caída de presión, en espumas de alúmina que contienen entre
10 y 45 poros por pulgada y porosidades entre 75 y 85%, utilizando diferentes
técnicas para determinar las características geométricas de las espumas. La caída de
presión incrementa al disminuir la porosidad, los datos de caída de presión fueron
correlacionados con la velocidad superficial del fluido, siendo muy influenciada por
las imperfecciones en la espuma cerámica, como el sellado de poros en la estructura.
Un requisito importante para el uso de las correlaciones presentadas es la
caracterización cuantitativa de la porosidad de la espuma, así como el conocimiento
de la hidrodinámica del sistema y las propiedades del fluido.
En el trabajo de investigación de Inayat y colaboradores (2011) se investigó la
influencia de la morfología en la caída de presión para estructuras de espuma con
una geometría tetraédrica y se desarrolló una nueva correlación de la caída de
presión. Se llevó a cabo la elaboración de espumas con geometría de tetraedro
utilizando un haz de electrones de fusión selectiva, ya que de esta manera se puede
controlar la morfología y parámetros geométricos de las espumas las cuales se
produce en diferentes tamaños de celda y porosidades con morfología cilíndrica
puntal usando la ecuación de Ergun. Con la nueva correlación es posible predecir la
caída de presión en la espumas de células abiertas mediante el uso de dos parámetros
medidos, la porosidad abierta y el diámetro de ventana.
Buciumann y colaboradores (2001), demuestran la posibilidad de preparar espumas
cerámicas recubiertas de zeolitas sin la adición de un material aglomerante,
empleando dispersiones de la zeolita (silicalita y HZSM-5) en agua des-ionizada,
con el propósito de preparar catalizadores a ser usados en la conversión de metanol a
olefinas. Las esponjas cerámicas fueron preparadas usando diferentes materiales de

7
partida, tales como alúmina, cordierita, mullita y esteatita, presentando de 10 a 80
poros por pulgada. Los autores estudiaron la influencia de la viscosidad sobre el
recubrimiento del material y emplearon medidas de área específica BET y
microscopía electrónica de barrido para caracterizar los sólidos resultantes. La
cantidad de zeolita incorporada puede ser controlada por el contenido de zeolita de la
suspensión, variando entre 1.1 a 6.8 % en peso. A bajas cantidades de cubrimiento de
zeolita, los cristales tienden a aglomerase alrededor de las irregularidades de la
superficie. A mayores contenidos de zeolita en la suspensión, se lograron
recubrimientos más uniformes de la superficie de cerámica.
Mosca y colaboradores (2010), emplearon el método de síntesis directa de una zeolita
NaX sobre la superficie de monolitos cerámicos. Los autores emplearon el método de
siembra para hacer crecer películas uniformes de la zeolita de 0.4 a 1.5 micras de
espesor sobre monolitos de cordierita. Los monolitos cubiertos con zeolita fueron
caracterizados por microscopía electrónica de barrido (MEB), difracción de rayos X,
porosimetría de mercurio, isotermas de adsorción de nitrógeno y perfiles de
adsorción de CO2. Las diferentes morfologías de las películas de zeolitas obtenidas
ocasionan diferentes comportamientos de adsorción. Los resultados experimentales
representan una base importante para el desarrollo de nuevos adsorbentes de CO2
como alternativa competitiva para los extrudados o perlas de zeolitas
tradicionalmente usados.
En la Escuela de Ingeniería Química de la UCV, se ha iniciado el estudio de
adsorbentes estructurados empleando el método de la réplica. El presente trabajo es
una continuación del trabajo preliminar realizado por Oswelin Guedez (2011), donde
fueron planteadas las bases teóricas y la metodología para lograr el diseño de
adsorbentes estructurados cerámicos y metálicos, con el fin de emplearlos como
deshidratadores de gases.
En el trabajo de Guedez, se prepararon adsorbentes estructurados partiendo de un
soporte metálico y un material de poliuretano como plantilla en el caso de los
cerámicos. Los dos tipos de estructuras fueron recubiertos con dispersiones acuosas a
base de alúmina y zeolita comercial tipo faujasita, con el objetivo de combinar la gran

8
capacidad de adsorción que poseen los tamices moleculares con las bondades que
ofrecen los estructurados debido a su estructura superficial. Para los estructurados
cerámicos se determinó la influencia de la temperatura de calcinación y composición
de la mezcla de cubrimiento, sobre el área específica, la resistencia mecánica y la
capacidad de adsorción de las estructuras cerámicas, encontrando que la mayor
temperatura empleada (990 ºC), proporciona las mejores características para las
estructuras. En el caso de los estructurados metálicos se varió la composición de la
mezcla de cubrimiento empleando mezclas de zeolita-alúmina, solo zeolita y
zeolita-almidón. Para esta última composición se alcanzó la viscosidad requerida de
la mezcla (5 cP) en 4 días mientras que las otras dos dispersiones llegan a este valor
en 10 días. Finalmente, se comparó el comportamiento de los estructurados versus el
sólido en su forma comercial en un sistema continuo teniendo como variable de
comparación la caída de presión, haciendo pasar un caudal de aire a través de ellos,
reportándose que tanto para los adsorbentes estructurados cerámicos como para los
metálicos, la caída de carga es menor con respecto a un lecho de partículas de la
zeolita faujasita comercial.

9
I.3 OBJETIVOS

I.3.1 Objetivo general

Desarrollar un método de preparación de desecantes sólidos estructurados basados en

esponjas cerámicas de arcilla y zeolitas de baja relación Si/Al, para su uso como
deshidratadores de gas natural

I.3.2 Objetivos específicos

• Elaborar estructurados tipo esponja utilizando el método de la réplica a partir

de esponjas de poliuretano con diferente tamaño de poro y mezclas de una
arcilla natural con un agente aglutinante determinado.

• Evaluar el efecto del tiempo de calcinación a 1100 ºC, sobre las propiedades
de las esponjas cerámicas obtenidas.

• Evaluar el efecto de la impregnación de zeolita sobre las esponjas cerámicas.

• Evaluar el efecto de la composición de la mezcla de impregnación de las

esponjas cerámicas, mediante la incorporación de zeolitas de baja relación
Si/Al.

• Estudiar el efecto de la zeolitización de las esponjas de arcilla sobre las

propiedades de los estructurados resultantes.

• Determinación de la resistencia mecánica, el área específica y capacidad de

adsorción de vapor de agua, de las esponjas cerámicas obtenidas como
parámetros indicadores de las mejores condiciones de preparación de las
mismas.

10
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

II
En esta sección se exponen algunos conceptos básicos sobre zeolitas y otros
conceptos relacionados con el trabajo.

II.1 ASPECTOS GENERALES SOBRE ZEOLITA

Las zeolitas son sólidos naturales o sintéticos que presentan como propiedades
particulares el intercambio de iones y la adsorción reversible del agua. Poseen una
estructura microporosa, dentro de la cual, se encuentran los cationes de compensación
que pueden ser, Na+, K+ y Ca+ y que permite la transferencia de materia entre el
espacio cristalino y el medio que lo rodea, con alta porosidad y alta área específica
(Giannetto, 2000) .

Las zeolitas han sido usadas en múltiples aplicaciones como catalizadores o

adsorbentes. Entre las zeolitas más importantes comercialmente se encuentran la
Zeolita A y las Zeolitas tipo faujasita sintéticas, denominadas como zeolita X y
zeolita Y dependiendo de la relación Si/Al. La baja relación Si/Al en estas zeolitas,
origina mayor proporción de cationes de compensación, generando superficies muy
heterogéneas con alta afinidad por moléculas de agua y moléculas polares. Las
características particulares de adsorción de moléculas, depende de la estructura de la
zeolita y de los cationes de compensación que estén presentes.
La síntesis de zeolitas de baja relación Si/Al, se realiza mediante cristalización
hidrotérmica en medio alcalino de geles aluminosilicatos a temperaturas entre 90 y
100 ºC, durante tiempos de cristalización variables que dependen de la composición
de la mezcla de síntesis, de los materiales de partida y de la estructura a sintetizar. En
trabajos previos realizados en nuestro laboratorio (Gallardo y Mendoza 2011), se
reportan condiciones de síntesis para las zeolitas tipo A y Faujasita, que serán
tomadas como base para la realización del presente trabajo.

11
II.2 ESTRUCTURAS CERÁMICAS COMO SOPORTES DE ZEOLITA

El uso de adsorbentes estructurados de materiales cerámicos, cubiertos con una capa

de zeolita representa una alternativa para mejorar la capacidad de adsorción de estos
materiales. El cubrimiento de monolitos cerámicos con cristales de zeolita puede
realizarse a partir de la zeolita ya sintetizada, o por la síntesis directa de la zeolita en
forma de una capa sobre la superficie del monolito. El primer método usualmente
involucra el uso de un aglomerante a la mezcla de zeolita para mejorar la adherencia a
la superficie, el aglomerante puede complicar la difusión de los gases en la capa
depositada, bloquear la entrada de los microporos de la zeolita, o causar una capa no
uniforme sobre la superficie. Por otra parte, la síntesis de zeolitas sobre superficies
cerámicas se realiza prolongando el contacto del cuerpo cerámico con una mezcla de
síntesis de la zeolita bajo condiciones hidrotérmicas determinadas que dependen del
tipo de zeolita a obtener. Generalmente, este último método produce capas densas de
grandes cristales con inter-crecimiento, que pueden ocasionar problemas de difusión
en el proceso de adsorción. Sin embargo, ambos métodos han sido usados
modificando las condiciones de preparación, a fin de solventar las posibles
desventajas de cada uno.

La utilización de las zeolitas dentro del proceso de adsorción presenta algunas

desventajas debido a que estas poseen formas de gránulos o perlas que son muy
pequeñas y generan problemas dentro del proceso en cuanto a la transferencia de
masa y caída de presión del sistema, además de las limitaciones difusionales
(velocidad de fluido y tamaño de partícula del adsorbente). En busca de algunas
soluciones se plantea el diseño de los soportes rígidos

12
II.3 CONCEPTOS RELACIONADOS CON EL TRABAJO DE
INVESTIGACIÓN.

La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada, lo que

provoca la descomposición térmica o un cambio de estado físico o química. Algunos
de los objetivos de la calcinación es eliminar la humedad adsorbida, la eliminación
del algunos compuestos volátiles que estén presente en la muestra y la oxidación
completa o parcial de la sustancia; este procedimiento se lleva a cabo en hornos de
mufla o reverberos. En el caso de estudio se va a trabajar la calcinación en una
atmosfera sin presencia de aire a la temperatura de 1100 °C debido a las limitaciones
que se presentaron con el equipo

La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son atrapadas en la

superficie de un materia La magnitud que se acumula depende de la cantidad de
material que se adsorbe en la superficie y la que se evapora, factor que depende de
manera muy importante de la temperatura, llevado a cabo en este caso a condiciones
ambientales ; es importante la utilización de materiales con una gran superficie
interna ( polvo o granular). La adsorción es un proceso exotérmico y se produce por
tanto de manera espontánea si el adsorbente no se encuentra saturado.

La aplicación más importante de la termodinámica de la adsorción es la de calcular

los equilibrios de fase entre un sólido adsorbente y una mezcla gaseosa, basando los
cálculo en las isotermas de adsorción, debido a que proporcionan la cantidad de gas
adsorbido como una función de la presión externa (del gas). Para el caso de estudio se
llevó a cabo el proceso de adsorción a la temperatura ambiente de aproximadamente
27°C.

13
La sinterización consiste en el tratamiento térmico de una estructura cerámica o
metálica, a temperatura inferior a la de fusión, para lograr incrementar la fuerza y la
resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas. La sinterización se
utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de alúmina, berilia,
ferrita y titanatos. Las ventajas de la sinterización es que se obtienen piezas a
temperaturas relativamente bajas, en forma definitiva y se usa totalmente el material,
sin generar residuos. Este método se utiliza en la fabricación de objetos con
materiales refractarios de mucha pureza, composición de alta precisión, difíciles de
enmoldar, entre otros.

14
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO
III
En este capitulo se expone la metodología utilizada para el alcance de los
objetivos propuestos..

III.1.- MATERIALES EMPLEADOS PARA LLEVAR A CABO EL

PROYECTO

Para la preparación se usaron los siguientes componentes:

Caolín y Zeolita: Materiales suministrados por el Laboratorio de Tamices
Moleculares, de la Facultad de Ciencias, UCV. Estos materiales
se caracterizaron para determinar sus principales propiedades.
Sílice en polvo: 99% en peso de SiO2. Material suministrado por el Laboratorio
de Tamices Moleculares, de la Facultad de Ciencias, UCV.
Alcohol Polivinilico: 99,9 % en peso de alcohol Polivinilico, de Laboratorio
HiMedia.
Alcohol Isopropílico: 70% en volumen, de Laboratorio Farmaquimica C.A.
Silicato de sodio: que presentaba una composición de 8,43% p Na2O, 27,18%p SiO2 y
64,40%p H2O, de Glassven C.A.
Solución de Aluminato de Sodio: preparación que se obtuvo al disolver Al(OH)3x
H2O al 50-57% p Al2O3 de Aldrich en soda caustica al 50% p
de NaOH de PEQUIVEN y suministrada por INDUCHEN C.A,
obteniéndose una solución de composición 6,5 % p Al2O3,
18,5%p NA2O y 75,0%p H2O.

III.2.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

(i) . Preparación de las estructuras cerámicas usando esponjas de

poliuretano como plantillas.

15
Las estructuras cerámicas se prepararon siguiendo los pasos indicados a
continuación:
Se partió de esponjas de poliuretano de diferente porosidad las cuales fueron
utilizadas como plantillas en la preparación de las estructuras. En la Figura 2 se
muestran las esponjas usadas , las mismas fueron cortadas con un exacto en cubos de
2 cm de lado, de aproximadamente 8cm3 de volumen.

Figura 2: Esponjas de poliuretano utilizadas como plantillas

La preparación de la mezcla de cubrimiento se realizó de acuerdo a la

metodología expuesta por Wen y colaboradores (2008), con algunas modificaciones.
Se realizó una mezcla de sólidos constituida por 70% en peso de arcilla y 30% en
peso de sílice, mezclados con alcohol isopropilico durante 24 horas hasta lograr
obtener una masa totalmente homogénea, luego se añadió una solución acuosa al
15% en peso de Alcohol Polivinilico empleado como aglutinante y se continuo con la
agitación para obtener una suspensión homogénea, denominada como “Slurry”.
Se sumergieron en el Slurry las esponjas orgánicas comprimiéndolas mientras
se encontraban sumergidas para llenar los poros más internos; luego se retiraron de la
solución y se eliminó el exceso presionando las esponjas con un peso de
aproximadamente 1 kg, este proceso se repitió tres veces para asegurar la
impregnación completa de la suspensión en la estructura.
Posteriormente las estructuras fueron secadas a temperatura ambiente por 12
horas, este procedimiento se llevó a cabo de dos formas:
∗ Se dejaron las muestras impregnadas apoyadas sobre un recipiente.
∗ Se colgaron las muestras impregnadas para evitar acumulación de la mezcla en la

16
 base de la esponja.
Luego se introdujeron en una estufa a 80°C durante 24 horas
En la Figura 3 se muestra el esquema de preparación de las esponjas

Esponjas de poliuretano
impregnadas con el “Slurry”

Secado de las estructuras

Normal Colgadas

Azul Marrón Amarilla Naranja Azul Marrón Amarrilla Naranja

2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h

4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h

8h 8h 8h 8h 8h 8h 8h 8h

Figura 3: Esquema de secado de las estructuras impregnadas

(ii) Efecto del tiempo de calcinación a 1100°C sobre las propiedades de las
esponjas cerámicas obtenidas

Las esponjas impregnadas usando los procedimientos descritos, fueron calcinadas a

1100°C por 2,4 y 8 horas, resultando un total de 24 sólidos. Las estructuras calcinadas
fueron sometidas a pruebas de resistencia mecánica, con el objetivo de seleccionar la
mayor resistencia para la incorporación de zeolita tipo A mediante los métodos
propuestos.

17
(ii) Incorporación de zeolita sobre la estructura cerámica usando el método
de “wash-coating”.

De las 24 estructuras preparadas se seleccionaron aquellas que presentaron la mejor

resistencia mecánica, para realizar el recubrimiento con una capa uniforme de zeolita.
Para esto se utilizó el método conocido como “wash coating”, el cual consiste en
sumergir la estructura por un determinado tiempo en una dispersión del sólido a
impregnar. Para la impregnación se utilizó una suspensión constituida por 7% en peso
de zeolita en agua; luego se llevó a cabo la inmersión de los monolitos durante unos
30 minutos a temperatura ambiente. Una vez transcurrido este tiempo los sólidos
fueron retirados y se dejaron secando a 90°C durante 3 horas. Por último se
sometieron a un proceso de calentamiento progresivo con una velocidad de 1°C/ min
hasta alcanzar los 500 °C y manteniendo esta temperatura durante 2 horas, luego se
retiraron de la mutfa y se pesaron las estructuras resultantes. Estas esponjas cerámicas
fueron sometidas a diferentes estudios para observar como la incorporación de la
zeolita puede modificar las características de las estructuras (Buciumann y Kraushaar,
2001).
La zeolita A con la cual se realizó la impregnación fue sometida a un Intercambio
Iónico, preparando una solución de 500 ml de Cloruro de calcio (CaCL2), 0,25 M,
utilizando 18,4 gr de CaCl2x2H2O. La zeolita fue tratada con esta solución usando 12
ml por cada gramo de zeolita, bajo agitación durante 5 horas a temperatura ambiente,
transcurrido este tiempo se realizó un filtrado y se colocó la pasta resultante en la
estufa a 90 °C durante 24 horas para luego utilizar la zeolita resultante en los
diferentes procesos requeridos

iv. Preparación de las estructuras cerámicas con zeolita, usando esponjas de

poliuretano como plantillas:

Las estructuras cerámicas se prepararon siguiendo los pasos indicados a

continuación:
Se partió de la esponja de poliuretano que presentó la mejor resistencia

18
mecánica. En la Figura 4, se muestra la esponja utilizada para el ensayo; manteniendo
el mismo tamaño que en los demás casos.

Figura 4: Esponjas de poliuretano con mejor resistencia mecánica

Se realizaron tres mezclas de cubrimiento en donde se variaron las

proporciones de caolín y zeolita, indicadas en la Tabla 1 .Una vez definidas estas
cantidades se procedió a incorporarle alcohol comercial y se dejaron las mezclas en
agitación durante 24 horas logrando así una masa totalmente homogénea, luego se
les añadió una solución acuosa al 15% en peso de Alcohol Polivinilico empleado
como aglutinante, se continuo con la agitación para obtener unas suspensiones
homogéneas
Tabla 1: Cantidad de la mezcla caolín- zeolita

Proporción
Caolín (gr) Zeolita (gr)
Caolín: Zeolita

1:2 15,1797 7,5280

1:1 10,3196 10,1235

2:1 7,5762 15,1473

Se sumergieron en el Slurry las esponjas orgánicas comprimiéndolas mientras

se encontraban sumergidas para llenar los poros más internos; luego se retiraron de la
solución y se eliminó el exceso presionando las esponjas con un peso de
aproximadamente un kilogramo, este proceso se repitió tres veces para asegurar la

19
impregnación completa de la suspensión en la estructura.
Seguidamente las estructuras fueron secadas colocándolas sobre un recipiente
a temperatura ambiente por 12 horas y luego se introdujeron en una estufa a 80°C
durante 24 horas.
Por último las esponjas cerámicas obtenidas en cada mezcla de zeolita, se
llevaron a una mufta donde fueron calentadas hasta 1100°C y dejadas en esta
temperatura durante 4 horas.
Culminado el tiempo se retiraron, se pesaron y se le realizaron pruebas de
resistencia mecánica, adsorción de agua y caída de presión y se compararon estos
resultados con los obtenidos para las esponjas de caolín - sílice.

v. Zeolitización de las esponjas cerámicas

En esta etapa se procedió a seleccionar las esponjas de arcilla “más duras” que
presentaron resistencia mecánica favorable en las pruebas anteriores, para sumergirlas
en una mezcla de síntesis para la obtención de la zeolita A, a fin de que la zeolita
quedara en los espacios vacíos de la esponja.

Las condiciones de síntesis, corresponden a una mezcla con la siguiente composición:

SiO2/AL2O3=3, Na2O/SiO2= 0,9 y H2O/Na2O= 40. Esta mezcla fue preparada a partir
de 10 gr de silicato de sodio de Glassven, 30 ml de solución de aluminato de sodio y
100 ml de agua destilada. La mezcla de síntesis se preparó de la siguiente manera: se
mezcló el silicato de sodio con 50 ml de agua, se inició la agitación con un agitador
magnético, luego se agregó la solución de aluminato de Na con los otros 50 ml de
agua manteniendo la agitando de la mezcla durante una hora para asegurar la
homogeneidad del gel de síntesis. Transcurrido este tiempo se procedió a sumergir las
esponjas cerámicas en esta mezcla, en un recipiente tapado para ser llevadas a la
estufa durante dos horas, y permitir la cristalización de la zeolita sobre las estructuras
cerámicas. Luego de este tiempo el sólido es separado por filtración y las estructuras
son secadas en la estufa. Para fortalecer un poco más las estructuras estas fueron
sometidas a un proceso de calentamiento progresivo con una velocidad de 1°C/min

20
hasta alcanzar los 500 °C, luego que se alcanzó la temperatura se mantiene durante 2
horas. Finalmente las estructuras fueron pesadas y sometidas a diferentes pruebas en
donde se compararon los resultados con los obtenidos en las estructuras sin la
incorporación de la mezcla de zeolita.

III.4.- Caracterización de los materiales de partida y de las estructuras

cerámicas.

i. Microscopía Electrónica de Barrido (MEB)

Con esta técnica se llevó a cabo un rastreo programado de la superficie del sólido con
un haz de electrones de energía elevada, lo que produjo diferentes tipos de señales
permitiendo así conocer la morfología que posee la estructura en estudio.
Como se puede observar en la Figura 5 se utilizó el Microscopio de Barrido Hitachi
S-2400, que se encuentra ubicado en la Escuela de Metalurgia de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad Central de Venezuela, en donde se estudió tanto la
muestra de partida como las estructuras cerámicas resultantes, utilizándose una
aceleración de voltaje de 20,0 Kv y un rango de magnitud de 100- 4000, también se
realizó un análisis químico con el detector EDX que se acopla al Microscopio.

Figura 5: Microscopia de Barrido Hitachi S-2400

ii. Área específica

Para conocer el área específica de las estructuras cerámicas generadas se trabajó con
un equipo de adsorción y desorción de nitrógeno el Micromeritics Tristar 3000, el

21
cual se ubica en el Centro de Catálisis, Petróleo y Petroquímica de la Facultad de
Ciencias de la UCV. Para llevar a cabo la medición se trabajó a temperatura
criogénica usando nitrógeno líquido a su punto de ebullición (-195,8ºC y a 1 atm de
presión). El área específica de las estructuras generadas del material adsorbente se
obtiene en unidades de m2/gr.

iii. Difracción de rayos X (DRX).

Con la difracción de rayos X se busca un medio práctico para identificar los

compuestos cristalinos; el método de la difracción de rayos X de polvo cristalino es el
único método analítico capaz de suministrar información cuantitativa y cualitativa
sobre los compuestos presentes en una muestra sólida, este se basa en el hecho de que
cada sustancia cristalina presenta un diagrama de difracción único. Si se encuentra
una igualdad exacta entre el diagrama de una muestra desconocida y el de una
muestra fiable, se puede dar por sentada su identidad química. En general, para
realizar la técnica de DRX a una muestra se emplea un difractómetro que cuenta con
una lámpara, y un rango de barrido. El equipo utilizado fue el difractómetro de rayos
X marca Bruker AXS modelo D-8 ubicado en el Instituto de Ciencias de la Tierra de
la Facultad de Ciencias de la UCV.

iv. Porosidad y densidad

Para conocer la porosidad de la estructura se trabajó con la siguiente ecuación

(Wen 2007):

Dónde:

Para conocer la densidad del bloque se partió del principio de que se conocía la forma

22
geométrica de la estructura de partida, por lo que se pudo establecer el volumen de la
misma, luego se pesó para conocer su masa y así poder definir ese valor de la
densidad. Por otro lado para el cálculo de la densidad real se partió de la misma masa,
pero la estructura se pulverizó y ese polvo se introdujo en un cilindro graduado para
ver cuánto volumen ocupaba y así lograr definir el dato que faltaba para el cálculo de
la porosidad.

v. Resistencia mecánica
Se tomó la estructura cerámica y se le fue colocando diferentes pesos, como se ven en
la Figura 6, sobre ella de manera progresiva hasta el momento justo antes de que se
fracture (mc) y se empleó la siguiente ecuación (Guedez 2011):

Figura 6: Diferentes pesos para las pruebas de resistencia mecánica

vi. Caída de presión

En la evaluación de esta condición de las estructuras, se desarrolló un sistema como

se puede observar en la Figura 7, el cual está constituido por un manómetro con agua

23
como fluido manométrico, un tubo con dos orificios para conectar el sistema y el aire
como fluido del proceso. En el interior del tubo se colocó el material desecante y se le
hizo pasar aire, lo que permitió observar la variación de este parámetro para el
sistema; la medición se realizó en cm de H2O desplazados.

Figura 7: Sistema utilizado para la medición de caída de presión

vi. Capacidad de adsorción de agua

En la determinación de este parámetro fue necesario llevar a cabo la deshidratación
de la muestra en una estufa a 90°C durante 2 horas, para poder determinar la masa de
la estructura totalmente seca; Como se ve en la Figura 8 , se dispuso de un recipiente
de vidrio tapado con una cantidad de agua en el fondo a temperatura ambiente y una
rejilla cerámica donde se colocaron las estructuras, luego se colocó la tapa y por
último las muestras fueron pesadas diariamente en una balanza hasta que la variación
de la masa fue despreciable o se mantenía constante. En estas condiciones la presión
parcial de vapor de H2O asumiendo saturación total de 23,756 mmHg,

24
 Figura 8: Recipiente utilizado en el proceso de adsorción

Para llevar a cabo el cálculo se utilizó la siguiente ecuación (Guedez 2011):

25
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

En esta sección se presentan los resultados que se obtuvieron de la investigación y

sus respectivos análisis.

IV.1. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA

PREPARACIÓN

Caolín

Se utilizó un Caolín disponible en el laboratorio de tamices moleculares. A este

material se le realizó un análisis por DRX y MEB, con análisis químico por
EDX. El patrón de DRX del sólido se muestra en la Figura 9. En este patrón se
observaron líneas de difracción características de caolinita en 12,4 y 20,1° 2θ,
cuarzo en 20,9 y 26,7° 2θ, illita en 8,8- 26,7 y 29,9° 2θ y anatasa en 25° 2θ.

DRX Caolinita DRX Anatasa

DRX Cuarzo DRX Illita

Figura 9: Difracción de Rayos X de la muestra de Caolín de partida

En la Figura 10, se presenta una imagen obtenida por MEB. No se observaron

formaciones cristalinas definidas. El análisis químico realizado con un detector EDX,

26
acoplado al microscopio, indicó composiciones diferentes para varios puntos de la
muestra, lo que indica que el caolín con que se trabajó presenta una composición
heterogénea, la cual se muestra en la Tabla 2.

Figura 10: Imagen obtenida por MEB del caolín

Tabla 2: Composición de la muestra de caolín

Puntos
%p
en la %p Si_k %p Ti-K %p Fe-K
AL-K
muestra

1 46,51 12,20 1,15 0,32

2 18,28 46,85 1,28 0,28

3 20,24 22,94 14,42 7,46

4 13,41 35,39 0,56 9,36

27
Zeolita

La zeolita incorporada en las estructuras, fue sintetizada en el laboratorio de Tamices

Moleculares. En la Figura11 se muestra el patrón de DRX de la zeolita usada, este
patrón es típico de la zeolita A sin contaminación con otra fase cristalina.

Figura 11: Patrón de difracción de la zeolita A utilizada

El área específica determinada por adsorción de N2, empleando el método BET de

412 m2/g, de la zeolita A cálcica , valor similar de la zeolita cálcica reportada por
(Corona 2009).

IV.2. Características de las estructuras preparadas.

Para la elaboración de las estructuras cerámicas se partió de esponjas de poliuretano

con diferentes características, como se puede observar en la Figura 12. Las esponjas
usadas fueron (i) esponja de poros bien cerrados llamada esponja azul, (ii) esponja de
poros más abiertos llamada marrón, (iii) esponja suave de poros amplios llamada
amarilla y por último (iv) esponja más dura de poros grandes llamada naranja.
Se utilizaron diferentes esponjas en dureza y porosidad con la finalidad de
seleccionar aquella que se mojan mejor con el Slurry y que garantiza una adecuada
formación de la estructura adsorbente.

28
 (i) (ii)

(iii) (iv)
Figura 12: (i) esponja azul, (ii) esponja marrón, (iii) amarilla, (iv) naranja

IV. 3. Efecto del tiempo de calcinación sobre las estructuras cerámicas

Se tomaron las estructuras cerámicas y se sometieron a calcinación de 2, 4 y 8 horas,

luego se le realizaron pruebas de resistencia mecánica a las muestras; la cual es un
factor de peso al seleccionar algún material adsorbente, puesto que es necesario que
este sea capaz de soportar la manipulación, la operación y el peso dentro de la
columna en la cual será dispuesto.
Como se puede observar en la Figura 13 la resistencia mecánica es mayor para las
estructuras que permanecen 4 horas calcinándose que para las de 2 horas, esto puede
deberse a que la calcinación se ve favorecida a mayor temperatura, debido a que se
logra la descomposición química de todos los elementos que se encuentran dentro de
la misma, al permanecen más tiempo dentro de la mulfa, logra una mejor
calcinación. Las estructuras calcinadas a 4 horas presentaron una resistencia mayor a
las calcinadas a 8 horas. Esto se debe a que el tiempo de calcinación de la estructura
dentro del equipo es muy amplio, y pasa de una descomposición química a un

29
deterioro de las paredes de la estructura, lo que hace que la misma se debilite y se
obtengan resultados desfavorables.
Analizando ambos métodos de secado, se observó que se obtienen resultados más
favorables de resistencia mecánica, cuando se colocan las estructuras sobre un
recipiente, que en el caso donde las mismas son colgadas para llevar a cabo el
proceso de secado, esto pudo deberse a que en este método se pierde mayor cantidad
de suspensión que al colocar las muestras sobre el recipiente.
Debido a todos esos análisis planteados se puede llegar a establecer que la esponja
más adecuada para llevar a cabo la impregnación es la azul, el tiempo óptimo de la
calcinación es de 4 horas, realizando el proceso de secado sobre un recipiente, ya que
de esta manera se obtiene la mejor resistencia mecánica, por lo que se descartó los
otros dos tiempos y el otro método de secado.
A la estructura resultante se le realizaron diferentes tratamientos como lo son,
wash-coating y zeolitización, para así determinar la variación de la resistencia
mecánica con la aplicación de los mismos.

5
Resistencia Mecánica (Mpa)

)a
4 P
M 0,6
(
3 ac0,5
i
n
ác0,4
2 e0,3
M
ai 0,2
1 c
n
e
ts0,1
0 is
e 0
2 horas 4 horas 8 horas R 2 horas 4 horas 8 horas
Tiempo de calcinación Tiempo de calcinación

Azul Marrón Naranja Amarrillo

Azul Marron Naranja Amarrilla

(i) (ii)

Figura 13: (i) resistencia mecánica de muestras secadas apoyadas en el recipiente,

(ii) resistencia mecánica de muestras secadas colgadas

30
IV.4. Evaluación del efecto de la impregnación de zeolita sobre las esponjas
cerámicas

Una estructura cerámica preparada a partir de la esponja azul calcinada por cuatro
horas, fue impregnada por el método de “wash-coating” con una suspensión de
zeolita 7%p. A fin de comparación se impregnó una pieza de una estructura de
alúmina con la misma suspensión.

Las muestras cubiertas con zeolita fueron analizadas por Microscopía Electrónica de
Barrido. Las imágenes obtenidas son presentadas en la Figura 14. Al comparar ambas
imágenes, se puede observar que la estructura de alúmina presenta gran cantidad de
cristales de zeolita adheridos a la superficie de la misma, pero en el caso del caolín no
se visualizaron los cristales. Este comportamiento se puede atribuir a las
características de las paredes de la estructura elaborada con caolín, las cuales no son
adecuadas para que la zeolita pueda adherirse con facilidad. Por lo tanto la utilización
de este método para llevar a cabo la impregnación con la zeolita de las cerámicas de
caolín, no es el más adecuado ya que no se logró la incorporación de la misma.
Muestra alúmina impregnada por Wash- Muestra caolín impregnada por
coating Wash-coating

(a) (b)

Figura 14: (a) MEB estructura de alúmina impregnada por wash-coating, (b) MEB
estructura de caolín impregnada por wash-coating

31
Se llevó a cabo un análisis comparativo de la resistencia mecánica de la estructura
antes y después de la impregnación por el método wash-coating, obteniendo los
valores indicados en la Figura 15. La muestra que fue impregnada con zeolita
utilizando el método del wash-coating, presentó menor resistencia mecánica
comparado con la estructura original. Este comportamiento puede deberse a dos
factores, en primer lugar la estructura no se le adhieren cristales de zeolita, por lo cual
no se esperaría modificaciones de la resistencia mecánica. Sin embargo como la
estructura fue sumergida en una solución, existió la posibilidad de que la misma se
debilitara, lo que hizo que presentara menor valor de resistencia mecánica.

Se puede observar que existen dos valores diferentes de resistencia mecánica para la
estructura original, esto se debe que al trabajar con el alcohol Polivinilico en la
mezcla de impregnación es muy difícil que se logre la disolución total del mismo y la
viscosidad de la suspensión no sea la misma para todos los casos. Para mejorar la
reproducibilidad del método, se hace necesario entonces un mejor control de la
viscosidad de la mezcla, por ejemplo realizando medidas de este parámetro.

Figura 15: Comparación de resistencia mecánica

32
IV.5. Evaluación de la incorporación de zeolita A, en la mezcla de impregnación
de las esponjas orgánicas

Se llevó a cabo la elaboración de tres mezclas con las relaciones de composición

caolín zeolita 1:1, 2:1 y 1:2; luego se realizó la impregnación de las esponjas de
poliuretano y posteriormente fueron calcinadas a 1100°C por 4 horas para obtener las
estructuras cerámicas.

Las imágenes obtenidas por MEB de las esponjas con diferentes proporciones
caolín- zeolita, se presentan en las Figuras 16 a 18. En las tres muestras, se puedo
observar los cristales presentes. La proporción de cristales, cualitativamente estuvo de
acuerdo con la cantidad de zeolita empleada en cada mezcla. En las imágenes
mostradas se señalan los cristales de zeolita

Mezcla caolín-zeolita 1:1

Figura16: Muestra impregnada con mezcla caolín- zeolita 1:1

33
 Mezcla caolín-zeolita 2:1

Figura 17: Muestra impregnada con mezcla caolín-zeolita 2:1

Mezcla caolín- zeolita 1:2

Figura 18: Muestra impregnada con mezcla caolín-zeolita 1:2

Se llevó a cabo un análisis comparativo de resistencia mecánica entre las tres

estructuras con zeolita y la estructura cerámica original, el cual puede ser
evidenciado en la Figura 19. En esta Figura se puede observar que la estructura que

34
se elaboró a partir de una mezcla caolín- sílice, presentó un mayor valor de
resistencia mecánica, en comparación con las estructuras elaboradas a partir de una
mezcla de caolín-zeolita. Este comportamiento puede deberse a que la mezcla de
impregnación de estas últimas, resulto menos densa y en el momento de llevar a cabo
el proceso de impregnación resulto difícil que la suspensión permaneciera dentro de
la estructura. Ahora bien al analizar la resistencia mecánica de las tres esponjas
cerámicas elaboradas a partir de las diferentes mezclas caolín-zeolita, se puede
establecer que la estructura con mayor valor de resistencia mecánica de la mezcla
caolín- zeolita de proporción 1:2, debido probablemente a la mayor cantidad de
zeolita dentro de la mezcla de impregnación.

Figura 19: Análisis comparativo de resistencia mecánica

IV.6. Zeolitización de las esponjas cerámicas

Se llevó a cabo el análisis por MEB a la muestra de caolín que se sometió a un

proceso de zeolitización. En la Figura 20, se presenta una imagen de la muestra donde
se observa la existencia de gran cantidad de cristales de zeolita dentro de la

35
estructura cerámica que fue sometida a un proceso de zeolitización, el cual consistió
en sumergir la estructura en un gel de síntesis. De esta manera se puedo establecer
que al trabajar con este método se obtienen la mayor cantidad de cristales de zeolita
adherido a la cerámica resultante, por lo tanto se considera la mejor técnica para la
incorporación de zeolita dentro de las estructuras.

Muestra con Zeolitización

Figura 20: Muestra del proceso de zeolitización

Se realizó un estudio de resistencia mecánica de la estructura cerámica luego que fue

sometida a un proceso de zeolitización, como se puede observar en la Figura 21, la
resistencia mecánica es mejor para la estructura de partida que para aquella que donde
se realizó el proceso de zeolitización, dicho resultado no es el esperado ya que al
incorporarse cristales de zeolita a la estructura se esperaba mejores condiciones de
resistencia mecánica. La menor resistencia de la estructura de zeolita, se puede
atribuir a una posible disolución de las paredes de la estructura en la mezcla alcalina
de síntesis.

36
 Figura 21: Resultado de resistencia mecánica de la zeolitización

IV.7. Análisis de área específica

En la Tabla 3, se presentan los valores de área específica de algunas de las estructuras

preparadas. A efecto de comparación, se incluyó la estructura de alúmina impregnada
con zeolita.
Tabla 3: Área Específica de algunas de las estructuras elaboradas

Muestra Área Específica (m2/g)

Estructura original 6,6

Estructura caolín con wash-coating 4,6

Mezcla caolín-zeolita 1:2 1,5

Zeolitización 0,8

Los valores de área específica reportados, corresponden al área total determinada por
el método BET. Estos valores resultaron prácticamente iguales a los valores de área
externa, determinados por el método t-plot. Para la estructura de caolín original se

37
obtuvo el mayor valor de área específica externa, sugiriendo que esta muestra posee
el menor diámetro de partícula. La estructura de caolín con “wash-coating” de zeolita,
presentó una ligera variación en el valor de área. En esta muestra, la cantidad de
zeolita incorporada, de acuerdo al análisis por MEB, fue casi nula, sin embargo, es
posible que al humedecer la muestra en la dispersión de zeolita y con la posterior
calcinación, se haya producido un ligero aumento de tamaño de partícula causando
30% de reducción de área.
La estructura de caolín con zeolitación, fue sumergida en la mezcla alcalina de
síntesis por 2 horas a 100°C, secada y finalmente calcinada. Estas condiciones pueden
haber aumentado el tamaño de partícula, por aglomeración de las partículas pequeñas,
produciendo una mayor reducción del área externa, ocasionando casi un 90% de
reducción. La estructura preparada con la mezcla caolín-zeolita 1:2, presentó una
reducción alrededor de 80% en el área externa, comparada con la estructura original;
en este caso la estructura conteniendo zeolita es calcinada a 1100°C por 4 horas,
donde puede ocurrir sinterización de las partículas de caolín con la zeolita ,
produciendo un mayor tamaño de partícula.

IV.8. Capacidad de adsorción de las estructuras cerámicas resultantes

Los valores de capacidad de adsorción de agua, expresados como mg de agua por

cada grado de adsorbente seco, para algunas de las estructuras preparadas se
muestran en la siguiente Tabla 4.

38
 Tabla 4: Capacidad de adsorción de las estructuras cerámicas

Capacidad de
Muestra Muestra adsorción
Muestra
deshidratada (g) hidratada (g) (mgH2O/ g
adsorbente)

1 Estructura
cerámica 1,5546 1,6373 53,2
original

2 Impregnación
1,7518 1,8609 62,2
wash-coating

3 Mezcla caolín-
1,1378 1,1433 4,8
zeolita 2:1

4 Mezcla caolín-
1,4039 1,4120 5,8
zeolita 1:1

5 Mezcla caolín-
1,0033 1,0122 8,9
zeolita 1:2

Como se puede ver en la Tabla 4, la capacidad de adsorción de H2O de la estructura

cubierta con zeolita por wash-coating, es algo mayor comparada con la estructura
original, este ligero aumento podría deberse a la baja proporción de zeolita presente,
no detectada por MEB. Las estructuras formadas a partir de la mezcla caolín- zeolita,
tienen una baja capacidad de adsorción de agua comparada a la estructura original. Es
posible que a 1100°C la estructura cristalina de la zeolita colapse, perdiendo sus
propiedades de adsorción; también el caolín puede combinarse de alguna forma con
la zeolita a esta temperatura, para dar un sólido con menor capacidad de adsorción de
agua

39
IV.9.Porosidad de las estructuras cerámicas resultantes

Se llevó a cabo el cálculo de la porosidad de las estructuras cerámicas resultantes,

como fue establecido en la metodología de este trabajo y se realizó un análisis entre
estos resultados y la resistencia mecánica de las estructuras resultantes como se puede
observar a continuación

Figura 22: Comparación de Porosidad y Resistencia mecánica

En la Figura 22 se presentan los valores de porosidad y resistencia mecánica para

algunas de las estructuras preparadas. Cabe notar que las estructuras fueron
elaboradas a partir de una misma esponja, sin embargo, se encontraron diferencias en
la porosidad, como se puede ver en la Figura 22. Las estructuras preparadas usando la
mezcla caolín- zeolita, presentaron una mayor porosidad comparadas con la
estructura original, esto debido a la mayor fragilidad de estas muestras, por lo que se
conserva menos la estructura de la esponja original.
Por otro lado en la Figura 22 se puede observar que existe una relación inversa entre
la porosidad y la resistencia mecánica, de acuerdo a lo reportado por Wen y col
(2008). Las estructuras preparadas con la mezcla caolín- zeolita, presentaron la mayor

40
porosidad y menor resistencia mecánica, indicando que no es favorable la sustitución
de sílice por zeolita para la elaboración de las estructuras.

IV.10. Determinación de la caída de presión en las estructuras

En la Tabla 5 se reportan los valores de caída de presión para varias de las

estructuras. Se puede observar que son prácticamente iguales los valores de caída de
presión para las estructuras cerámicas, por lo que la diferencia de porosidad no
modifica este parámetro. Por otro lado al analizar la caída de presión de la cerámica
original pulverizada, se logra observar que esta condición si genera una diferencia
notoria en este valor, ya que el mismo se ve incrementado debido que al trabajar con
partículas pequeñas, el área de contacto es mayor y esto genera una caída de presión
mayor en el sistema. Lo anterior ilustra una de las principales ventajas de estructuras
sobre los sólidos particulados, que consiste en generar menor caída de presión. Los
resultados obtenidos presentan una semejanza con los presentados en el trabajo de
(Guédez 2011).

41
 Tabla 5: Caída de presión en las estructuras cerámicas

Diferencia de Diferencia de
Muestra presión (cmH2O/g presión (psig/g
adsorbente) adsorbente)

1 Impregnación
2 0,03
wash-coating

2 Mezcla caolín-
1,7 0,02
zeolita 2:1

3 Mezcla caolín-
1,5 0,02
zeolita 1:1

4 Mezcla caolín-
1,7 0,02
zeolita 1:2

5 Estructura
cerámica 1,7 0,02
original

6 Cerámica
original 4,9 0,06
pulverizada

42
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

(iii)
En esta sección se dan a conocer las conclusiones a las que se llegaron con este
trabajo de investigación y algunas recomendaciones para una posible continuación
del tema fundamentado en este Trabajo Especial de Grado

CONCLUSIONES

• Se prepararon esponjas cerámicas a partir de esponjas de poliuretano de

diferente porosidad, usadas como plantillas, las cuales retienen satisfactoriamente la
forma de la esponja de partida. El método de secado o temperatura ambiente, influye
apreciablemente en la resistencia mecánica de la estructura.
• El tiempo óptimo de calcinación a 1100°C es de cuatro horas, debido a que se
obtiene la mayor resistencia mecánica de la estructura cerámica resultante Un mayor
tiempo ocasiona un posible deterioro en la estructura originando menor resistencia
• La impregnación con zeolita utilizando el método wash-coating indica poca
afinidad de la superficie de la zeolita y disminuye la resistencia mecánica, sin
embargo proporciona mejoras en cuanto a su capacidad de adsorción de agua.
• El uso de mezclas caolín- zeolita con mayor proporción de zeolita que de
caolín, mejora las condiciones de la estructura resultante en cuanto a su resistencia
mecánica y adsorción, resultando menores comparadas con las estructuras de caolín-
sílice.
• La incorporación de la zeolita por el método de zeolitización no proporciona
beneficios sobre la resistencia mecánica de la estructura cerámica resultante
• Las estructuras elaboradas no poseen micro ni mesoporosidad. El área
específica reportada corresponde al área externa de las partículas. Los tratamientos

43
realizados a la estructura caolín- sílice reducen el área específica, indicando un
posible aumento del tamaño de la partícula.
• La caída de presión ocasionada por las estructuras, no se ve modificada por las
diferencias de porosidad de las mismas y resulta menor que la caída de presión del
sólido particulado.

RECOMENDACIONES

• Controlar la disolución del Alcohol Polivinilico para evitar que este se

solidifique ya que esto dificulta la homogeneidad de la mezcla de impregnación.

• Determinar la viscosidad de la mezcla de impregnación con zeolita, para

asegurar que se pueda llevar a cabo la impregnación correctamente.

• Realizar la medición de la resistencia mecánica con un dispositivo más

preciso que arroje resultados de compresión de las muestras
• Ensayar con mezclas de caolín- sílice- zeolita, con el objetivo de alcanzar una
mejor resistencia mecánica

• Ensayar mayor temperatura de calcinación por ejemplo 1300° C, recomendada

en la bibliografía

44
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48