Mantenimiento Centrado en

la Confiabilidad - MCC
Clase 8

● MCC – Definiciones
● Las 7 preguntas del MCC
● Análisis de los modos y efectos de las
fallas (AMEF)
● Etapas para la aplicación del MCC
 Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad
El MCC* es una herramienta metodológica que permite la gestión del
mantenimiento bajo un nuevo paradigma. Considera que el
mantenimiento debe estar enfocado en conservar altos valores de
confiabilidad para el cumplimiento de las funciones de los sistemas,
equipos o procesos (activos), en lugar de orientarse a preservar
equipos, independientemente de la función que cumplen y de su
contexto operativo.

“El MCC es un procedimiento que se utiliza para determinar qué se

debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe
haciendo lo que los usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual.” (Moubray, 2004)

*RCM (Reliability Centered Maintenance)

 Contexto Operacional

El Contexto Operacional se define como todas aquellas

circunstancias o condiciones (proceso operativo,
condiciones ambientales, requerimientos operacionales,
políticas de operación, de mantenimiento, de repuestos,
regulaciones ambientales, etc.) bajo las cuales se espera
que operen los activos. El estudio del contexto operacional
para cada activo permite la determinación de cada una de
las funciones principales y secundarias, así como también
los estándares de desempeño de cada una de estas
funciones, cumpliendo de esta manera con la primera de las
siete preguntas del MCC.
 Contexto Operacional

Algunos factores del contexto operacional:

- Perspectivas de producción
- Tipos de procesos (por lotes o continuo)
- Redundancias
- Ambiente de operación
- Calidad y disposición de la materia prima
- Estándares de desempeño
- Riesgos de trabajo
- Repuestos
- Demanda del mercado
 Contexto Operacional

Ejemplo 1: El plan de
mantenimiento para la bomba A
(única en un circuito) no debería ser
el mismo que para la bomba 1 y la
bomba 2 que es reserva de la 1.

Ejemplo 2: Las estrategias de mantenimiento deberían ser distintas en

el caso de que equipos (iguales en diseño) estén instalados en
ambientes diferentes, por ejemplo uno en una sala a temperatura
ambiente y otro cerca de un horno de fundición. Lo mismo con
ambientes polvorientos ó agresivos para los equipos.
 Confiabilidad Operacional

El MCC requiere un equipo multidisciplinario de trabajo que

se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo
definidas, estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema.

La Confiabilidad Operacional es la capacidad de una

instalación (procesos, tecnología, personal) para cumplir su
función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus
límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
 Confiabilidad Operacional

Confiabilidad Humana
•Involucramiento
•Sentirse dueño
•Interfaces
•Conocimiento

Confiabilidad del Proceso Mantenibilidad de activos

•Operación dentro de las •Confiabilidad incorporada
condiciones de diseño Confiabilidad desde la fase de diseño
•Comprensión del proceso Operacional •Equipos de trabajo
y los procedimientos •Reducción de MTTR

Confiabilidad de Activos
•Estrategia de
Mantenimiento
•Efectividad del
Mantenimiento
•Extensión de la MTBF
 Equipo de trabajo en el MCC
Las funciones del equipo de trabajo están enmarcadas en
realizar actividades de mejoramiento continuo en las
operaciones de la empresa:

- Actividades reactivas: Análisis causa raíz, solución de

problemas, etc.
- Actividades proactivas: MCC, análisis funcional, análisis
de criticidad, etc.

El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario, altamente

proactivo y, como mínimo, debe incluir:
- Personal de Mantenimiento.
- Personal de Operaciones.
- Especialistas (Ingenieros).
- Un “facilitador” (especialista entrenado en MCC).

Estas personas deberán estar muy familiarizadas con los

temas que les competan. El “facilitador” dirige al grupo.
 Las 7 preguntas del MCC
1 - ¿Cuáles son las funciones y los
parámetros de funcionamiento
Establece asociados al activo en su
objetivos, actual contexto operacional?
define el
problema y 2 - ¿De qué manera falla en
recoge la satisfacer dichas funciones? Análisis de los
información modos y efectos
básica 3 - ¿Cuál es la causa de cada falla de las fallas
funcional? (modos de falla) (AMEF) (AMDEC)
4 - ¿Qué sucede cuando ocurre
cada falla? (efectos de la falla)

Consecuencias 5 - ¿En qué sentido es importante

de fallas cada falla?
6 - ¿Qué puede hacerse para
prevenir o predecir cada falla?
Estrategias de Árbol lógico de
mantenimiento 7 - ¿Qué debe hacerse si no se decisión
encuentra una tarea proactiva
adecuada?
 1 - ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de
funcionamiento asociados al activo en su actual
contexto operacional?

Determinación de las funciones y los parámetros de

funcionamiento
Se necesita saber dos cosas de un activo físico:
• Determinar que es lo que los usuarios quieren que haga.
• Asegurar que es capaz de realizar aquello que los usuarios quieren
que haga.

Categorías de funciones:

FUNCIONES PRIMARIAS
Velocidad, producción, capacidad de almacenaje o carga, calidad de
producto y servicio al cliente

FUNCIONES SECUNDARIAS
Seguridad, control, contención, confort, integridad estructural,
economía, protección, rendimiento operacional, cumplimiento de
legislación medio ambiente, apariencia.
 2 - ¿De qué manera falla en satisfacer dichas
funciones?
Se necesita identificar que fallas pueden ocurrir y la metodología
del MCC lo hace en dos niveles:

• En primer lugar, identifica las circunstancias que llevaron a la

falla.
• Luego se pregunta qué eventos pueden causar que un activo
falle.

En MCC los estados de falla se denominan FALLAS

FUNCIONALES porque ocurren cuando el activo no puede
cumplir una función de acuerdo al parámetro de
funcionamiento que el usuario considera aceptable.

• FALLAS TOTALES con detenimiento e incapacidad de funcionar.

• FALLAS PARCIALES cuando el activo funciona pero con un nivel de
desempeño inaceptable.
 3 - ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
(modos de falla)

Se deben identificar los MODOS DE FALLA, es decir todos

los hechos que de manera razonablemente posible
puedan haber causado cada estado de falla.

 FALLAS POR DETERIORO O DESGASTE

 FALLAS POR ERRORES HUMANOS
 FALLAS POR ERRORES DE DISEÑO
Modos de falla con diferentes niveles de detalle
 4 - ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
(efectos de la falla)

Se elabora un listado de los efectos de falla, en el que se

describe qué ocurre con cada modo de falla.

Listado de información:
 Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.

 De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el

medio ambiente (si la representa).

 De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si

las afecta).

 Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.

 Qué debe hacerse para reparar la falla.

FUNCIÓN FALLAS MODOS DE EFECTOS DE FALLA
FUNCIONALES FALLA
5 - ¿En qué sentido es importante cada falla?

Para el MCC las consecuencias de las fallas son más

importantes que sus características técnicas. Reconoce
que la única razón que para hacer cualquier tipo de
mantenimiento proactivo no es evitar las fallas “per se”
sino evitar o reducir las consecuencias de fallas.

Clasifica las consecuencias de falla en 4 grupos:

 Consecuencias de fallas ocultas.

 Consecuencias ambientales y para la seguridad.

 Consecuencias operacionales.

 Consecuencias no operacionales.
 Consecuencias de falla
Consecuencias de fallas ocultas: las fallas no tienen un
impacto directo, pero exponen a la organización a fallas múltiples
con consecuencias serias y hasta catastróficas.

 Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla

tiene consecuencias de seguridad se puede causar el daño o la
muerte de una persona. Tiene consecuencias ambientales si
infringe alguna normativa o reglamento a nivel regional,
nacional, internacional.

 Consecuencias operacionales: las fallas afectan a la

producción (cantidad, calidad del producto, atención al cliente,
costos operacionales).

 Consecuencias no operacionales: las fallas afectan al costo

directo de reparación, o sea son consecuencias económicas.
 Análisis de los modos y efectos de
las fallas (AMEF)
El método AMEF es una técnica de análisis que, por
anticipación, ayuda a evaluar la probabilidad de que ocurra
una falla, y de las consecuencias que ésta acarrearía para
el equipo y/o sistema de producción. Permite evaluar su
gravedad, frecuencia, posible detección y criticidad; y
propone acciones preventivas para disminuir la criticidad.

Consta de dos fases:

1 – FASE CUALITATIVA: Enumeración de las fallas potenciales.

 Modo o forma (no funciona y por qué).

 Causa y prevención.
 Efecto en forma de criticidad.
 Detección para cada causa (probabilidad de detectar antes de
que falle).
 AMEF
2 – FASE CUANTITATIVA: Valoración (numérica) de los riesgos.

 Frecuencia (F) de la falla por causa posible.

 Gravedad (G) de la falla por causa posible.
 Detección (D) no detección de la falla.
 Cálculo de la Criticidad (C) = F x G x D
AMEF
3 – ACCIONES CORRECTIVAS AMEF
A mayor valor de C mayor riesgo acciones correctivas
 Árbol lógico de fallas (ALF)
El objetivo de un árbol de fallas es poner en evidencia las diversas
combinaciones de incidentes, que pueden acarrear otros más graves,
y representar las combinaciones por medio de una estructura
arborescente.
INCIDENTE
TEMIDO

INCIDENTE INCIDENTE
INTERMEDIO 1 INTERMEDIO 2

FALLA FALLA FALLA FALLA

EQUIPO A EQUIPO B EQUIPO C EQUIPO D

Metodología:
Censo de incidentes que afecten a la Disponibilidad del activo (partiendo de
un análisis preliminar AMEF).
Investigación de las combinaciones de las fallas que conducen a que se
produzca el incidente temido.
Elaboración de la arborescencia.
Los resultados obtenidos son de suma importancia para los análisis
cualitativos y cuantitativos.
 6 - ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir
cada falla?
Tareas que se emprenden antes de que
ocurra una falla, para prevenir que el
activo llegue al estado de falla.

Mantenimiento Preventivo (sistemático)

TAREAS
Mantenimiento de Condición (predictivo)
PROACTIVAS Reacondicionamiento cíclico.
TÉCNICAS DE
MANEJO DE
LAS FALLAS

Búsqueda de la falla
ACCIONES
“A FALTA DE” Rediseño
Mantenimiento correctivo

Son elegidas cuando no es posible

identificar una tarea proactiva efectiva.
 Una TAREA PROACTIVA merece ser realizada si reduce las
consecuencias del modo de falla asociado a un grado tal que
justifique los costos directos e indirectos de hacerla.

Para modos de falla que tienen consecuencias para la seguridad

o el medio ambiente, solo merece ser realizada una tarea proactiva
si reduce la probabilidad de la falla a un nivel tolerablemente bajo.

Para modos de falla con consecuencias operacionales, solo

merece ser realizada una tarea proactiva si a lo largo de un
período, cuesta menos que el costo de las consecuencias
operacionales más el costo de reparar la falla que pretende evitar.

Para modos de falla con consecuencias no operacionales, solo

merecen ser realizadas tareas proactivas si, en un período de
tiempo, cuesta menos que el costo de reparar las fallas que
pretende prevenir.

Para fallas ocultas, solo merece ser realizada una tarea proactiva
si asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad
de una falla múltiple a un nivel tolerable.
 7 - ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una
tarea Proactiva adecuada?

¿Será evidente a los ¿Produce este modo ¿Ejerce el modo de

operarios la pérdida de falla una pérdida falla un efecto
de función causada de función u otros adverso sobre la
por este modo de S daños que pudieran N capacidad N
falla actuando por sí lesionar o matar a operacional?
solo en circunstancias alguien o infringir
normales? cualquier normativa o
S
reglamento del medio
¿Merece realizar
ambiente? ¿Merece realizar mantenimiento
mantenimiento proactivo si a través
N S proactivo si a través de un período de
de un período de tiempo cuesta menos
¿Merece realizar tiempo cuesta menos que el costo de
¿Merece realizar mantenimiento que el costo de las reparación de la falla?
mantenimiento proactivo si reduce el consecuencias
proactivo si reduce el riesgo de falla operacionales más el
riesgo de falla a un múltiple a un nivel costo de reparación
nivel tolerable? tolerable? de la falla?
Si no… Si no… Si no… Si no…

Realizar una tarea El rediseño es Ningún Ningún

de búsqueda cíclica obligatorio. mantenimiento mantenimiento
de fallas. programado programado

El rediseño podría ACCIONES El rediseño debe El rediseño debe

ser obligatorio. “A FALTA DE” justificarse. justificarse.
 ¿Le queda aún una larga vida técnica útil
al equipo?
SI NO

¿Es alta la frecuencia de fallas El rediseño no

funcionales? se justifica
NO SI

¿La falla implica consecuencias

operacionales importantes?
NO SI

¿Es alto el costo de mantenimiento

Diagrama de decisión programado y/o correctivo

para una evaluación NO SI

preliminar de un ¿Hay costos específicos que

El rediseño no
rediseño propuesto se justifica podrían ser eliminados por el
cambio en el diseño?
SI NO

¿Existe una alta posibilidad de que El rediseño no

el cambio de diseño sea exitoso con se justifica
la tecnología disponible?
NO SI

El rediseño no ¿Una evaluación de costo –

se justifica beneficio formal muestra una
reducción en los costos totales?

NO SI
El rediseño no se justifica El rediseño es recomendable
 Etapas para la aplicación del MCC
1º ETAPA: ESTUDIO Y PREPARACIÓN

Se definen claramente los objetivos que se persiguen con el análisis

que se va a realizar, ya que su definición condicionará el alcance del
estudio.

2º ETAPA: DEFINICIÓN Y SELECCIÓN DE LOS SISTEMAS

Para los sistemas consideran 2 preguntas:

• ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso, comparado

con la planificación tradicional?

• ¿A qué nivel de instalación (planta, sistema, subsistemas, unidades

de proceso, etc.) debe ser conducido la ejecución del MCC?
 Etapas para la aplicación del MCC
SISTEMAS PRIORITARIOS:

 Sistemas con un alto contenido de tareas y/o costos de

Mantenimiento Preventivo y Planificado.

 Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento

Correctivo durante los últimos 2 años de operación.

 Sistemas que combinan los dos puntos anteriores.

 Sistemas con alta contribución a paradas de planta durante

los últimos 2 años de operación.

 Sistemas con altos riesgos respectos de seguridad y medio

ambiente.

 Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento

existente.
 Etapas para la aplicación del MCC
3º ETAPA: ANÁLISIS FUNCIONAL DE LAS FALLAS

Para los sistemas seleccionados:

 Identificar y describir las funciones de los sistemas:

FUNCIONES ESENCIALES.
FUNCIONES SECUNDARIAS O AUXILIARES.
FUNCIONES DE SEGURIDAD.
FUNCIONES DE INFORMACIÓN.
FUNCIONES DE INTERFACES O CONEXIÓN.
FUNCIONES SUPERFLUAS.

 Elaborar un diagrama funcional (por lo general: diagrama de

bloques).
 Etapas para la aplicación del MCC
Sistema de control

Energía mecánica

Diagrama funcional de una bomba Bomba

Entrada de fluido Salida de fluido

Límites del sistema Sistemas próximos

 Identificar las formas como pueden fallar las funciones en los

sistemas seleccionados.

PERDIDA TOTAL DE LA FUNCIÓN.

PERDIDA PARCIAL DE LA FUNCIÓN.
FUNCIÓN ERRÓNEA (O NO DESEADA).

FALLAS REPENTINAS (INTEMPESTIVAS).

FALLAS GRADUALES.

FALLAS DEPENDIENTES DE LA EDAD.

 Etapas para la aplicación del MCC
4º ETAPA: SELECCIÓN DE ÍTEMS CRÍTICOS

ÍTEM CRÍTICO: ES AQUEL CUYA FALLA, OCASIONA LA FALLA

FUNCIONAL EN ESTUDIO.

Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben

considerarse dos aspectos:

1) SU PROBABILIDAD DE OCURRENCIA.
2) SU GRAVEDAD (IMPACTO SOBRE LA INSTALACIÓN).

El análisis de criticidad es en esencia un análisis de fiabilidad del

sistema considerado.
 Etapas para la aplicación del MCC
5º ETAPA: RECOPILACIÓN DE DATOS Y SU ANÁLISIS

DATOS DE DISEÑO:
Descripción técnica del sistema, subsistemas, etc.
Descripción técnica de instalación, sistemas próximos, etc.
Datos de rendimientos, instrumental requerido, etc.

DATOS OPERACIONALES:
Funciones requeridas - Modo de operar (continuo, intermitente) -
Edad del equipo - Tiempo de funcionamiento - Costos directos e
indirectos de mantenimiento - Manual de mantenimiento del
equipo - Información sobre fallas (archivo técnico) - Tiempos de
reparaciones.

DATOS DE FIABILIDAD: Provienen de los datos operacionales, y

comprenden:
MTTR – MTBF - S(t)
 Etapas para la aplicación del MCC
6º ETAPA: ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLAS Y SUS EFECTOS

El objetivo de esta etapa es identificar los modos dominantes de las

fallas de los ítems críticos, determinados en la etapa 4º.
Se aplica el método AMEF.

7º ETAPA: SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

A partir de lo determinado con el método AMEF, se le asignan a

cada ítem crítico las tareas de mantenimiento preventivo que
resulten más eficientes, con el objetivo de:

• Prevenir una falla.

• Detectar una falla incipiente.
• Detectar fallas ocultas.

O se los deja funcionar hasta su falla con la consiguiente aplicación

del mantenimiento correctivo.
 Etapas para la aplicación del MCC
Las tareas son:

MANTENIMIENTO DE CONDICIÓN (MONITOREO – PREDICTIVO)

Es un monitoreo continuo para detectar fallas potenciales.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO.

A intervalos regulares se inspecciona el ítem para detectar fallas
potenciales.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO (CÍCLICO).

Reemplazo del ítem en la edad límite del mismo.

MANTENIMIENTO DETECTIVO.
Son tareas de inspección para detectar fallas no evidentes.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Se deja funcionar el ítem hasta su falla y luego se lo repara.
 Etapas para la aplicación del MCC
8º ETAPA: DETERMINACIÓN DE LOS INTERVALOS DE
MANTENIMIENTO

Se determina el intervalo óptimo de mantenimiento para cada ítem.

Se analizan las consecuencias de las fallas y se estudian los costos
(análisis económico).

9º ETAPA: ANÁLISIS Y COMPARACIÓN ENTRE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO

APLICABILIDAD: es aplicable cuando la tarea puede eliminar la

falla, o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel
aceptable, reduciendo el impacto de las fallas.

EFECTIVIDAD: es efectiva cuando el costo de las tareas de

mantenimiento es menor que los costos de las fallas.
 Etapas para la aplicación del MCC

10º ETAPA: TRATAMIENTO DE LOS ÍTEMS NO CRÍTICOS

Aunque la teoría del MCC admite que a los activos considerados

como no críticos se les deje operar hasta su falla sin aplicarles
ningún tipo de mantenimiento preventivo, se recomienda efectuar
una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esa
decisión.
Algunas plantas industriales para estos ítems siguen las
recomendaciones del fabricante (manual de uso y mantenimiento).

11º ETAPA: IMPLEMENTACIÓN

Se efectúa la comparación entre las tareas de mantenimiento

vigentes en la empresa, con las recomendaciones del análisis MCC, y
se aplican los siguientes criterios:
 Etapas para la aplicación del MCC
11º ETAPA: IMPLEMENTACIÓN (continuación)

 Si una tarea de mantenimiento (vigente en la empresa) no ha

sido recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación.

 Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio

MCC no se está aplicando en la actualidad, se propondrá su
incorporación al plan de mantenimiento.

 Si una tarea de mantenimiento (vigente en la empresa)

coincide con una tarea recomendada por el estudio MCC, se
propondrá su continuación.

 Si la frecuencia de una tarea de mantenimiento (vigente en la

empresa) no coincide con la de una tarea recomendada por el
estudio MCC, se propondrá su modificación.

 Se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se

lleva a cabo su implantación.
 Etapas para la aplicación del MCC
12º ETAPA: CONTROL DE LOS RESULTADOS

Para el seguimiento y el análisis de los resultados que se van

obteniendo en la planta, se requiere la definición de los parámetros
e índices de seguimiento y la implantación de los procesos de
captación de la información.

Se pueden usar los índices de clase mundial.

Es conveniente la actualización global del estudio MCC, para

evitar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas por
el mismo con el paso del tiempo.
Bibliografía

 “RCM II – MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD”
John Moubray, Ed. Aladon Ltd. (2004)