INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE TLALNEPANTLA

PRUEBAS Y
MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO

U3: MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO DE EQUIPOS DE
DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA.

TAPIA ZÁRATE LUIS

ALBERTO

1E8
 3.1 CONSTRUCCIÓN DE CABLES DE MEDIA TENSIÓN Y
CLASIFICACIÓN DE AISLAMIENTOS.

Un cable de alimentación es un dispositivo eléctrico que se utiliza para suministrar energía

eléctrica de un lugar a otro a una corriente y voltaje determinados.

Por lo tanto, un cable aislado tiene como finalidad la energía, además de asegurar que las
pérdidas que existen por la transferencia de energía de un lugar a otro sean las mínimas
posibles, es precisamente cuál es la funcionalidad de una instalación.

Cuando se conecta un conductor eléctrico aislado a una fuente eléctrica, el movimiento de

los electrones es ordenado, orientado y bajo el efecto del campo eléctrico.

Los cables de alimentación se clasifican de diferentes formas, y en este caso conviene

clasificarlos según la tensión a la que operan, en este caso preciso, cuando se trata de la
Cuestión de cables de voltaje, estamos hablando de un rango de 1.1 a 35Kv.

COMPOSICIÓN DE UN CABLE DE MEDIA TENSIÓN

La composición y estructura de los cables de media tensión viene definida por los
siguientes elementos o capas:

 Conductor:
Un conductor es un material que permite el flujo de corriente o el movimiento de
cargas eléctricas sin demasiada oposición.
 Es un elemento metálico que permite fácilmente el paso de la corriente eléctrica, es
decir tiene baja resistencia y alta conductividad.
A los efectos de un cable de alimentación de media tensión, solo se utiliza cobre o
aluminio, por lo que cuanto mayor sea el área de superficie conductora, mayor será
la capacidad de transmisión de energía.
El conductor es un elemento importante en un cable y cumple la función de llevar la
corriente de un cable a otro, tratando de perder la energía transportada.
 Pantalla semiconductora interna:
Cubre completamente al conductor.
Su función es mejorar la distribución del campo eléctrico en la superficie del
conductor.
Es decir, suaviza el campo eléctrico conductor más cercano, haciéndolo uniforme,
reduciendo así el gradiente eléctrico el riesgo de formar puntos de ionización en la
parte del aislador donde el campo es más fuerte.
Está fabricado con fuertes compuestos poliméricos de negro de carbón para obtener
la propiedad de semiconductor.
Este material está reticulado y se adhiere completamente al aislamiento.
 Aislamiento:
Es el componente crítico del cable, debido al alto campo eléctrico presente en su
interior.
El voltaje máximo que puede soportar un cable depende del aislamiento y el grosor,
que aumenta con la clasificación del cable.
Los materiales utilizados en el aislamiento de los cables de media tensión son los
siguientes:
 Polietileno reticulado (XLPE)
 Etileno-propileno de alto modulo (HEPR)
 Etileno-propileno (EPR)
 Pantalla semiconductora externa:
Cubre completamente el aislamiento.
Está hecho con compuestos poliméricos fuertes de negro de carbón para lograr la
propiedad de semiconductor.
 Este material está reticulado y en perfecto contacto con el aislamiento.
Los semiconductores pelables, parcialmente unidos al aislamiento, generalmente se
usan para hacer que la preparación de la conexión sea lo más fácil posible.
 Pantalla metálica:
Los cables de media tensión tienen un blindaje metálico junto con el semiconductor
exterior. Este blindaje está formado por fibras de cobre dispuestas en hélice,
cubriendo uniformemente todo el perímetro del cable.
Sobre estas fibras se coloca generalmente una contraespiral de tira de cobre, en
hélice abierta.
 Protección contra agua:
En los cables con sellado longitudinal, se coloca una tira higroscópica debajo del
revestimiento, esta que evita la propagación longitudinal del agua.
En los cables doblemente sellados , también se colocan una serie de materiales
higroscópicos en el conductor.
 Cubierta inferior:
Todos los cables blindados tienen una tapa de separación entre la pantalla metálica
y la armadura.
Esta cubierta interior está hecha del mismo material que la cubierta exterior.

 Armadura:
Para mejorar la protección del cable contra la agresión se utiliza armadura. Se
recomienda su uso en todas instalaciones donde exista un alto riesgo de roces,
golpes y cualquier ataque.
Los refuerzos consisten en alambres o tiras de metal en la cubierta interior. El metal
utilizado en los cables unipolares es el aluminio.
 Cubierta exterior:
Es la capa más externa del cable y el cable de las agresiones mecánicas y químicas
del medio ambiente.
 Consiste en un revestimiento uniforme y continuo, generalmente de color rojo,
totalmente impermeable y muy resistente a los golpes a la abrasión, así como a la
acción de la intemperie.
Los materiales habitualmente utilizados son PVC y libres de halógenos.

3.1.1 Terminales, su construcción y características.

 Terminales:
Los cables de alimentación son parte de los elementos de un sistema eléctrico que,
al igual que los circuitos aéreos, tienen la función de transmitir energía eléctrica.
Debido a su diseño, los cables se conectan a otros equipos a través de terminales.
Estos accesorios deben diseñarse, fabricarse e instalarse de manera rápida y
eficiente para garantizar una larga vida útil y la continuidad del servicio.
Los terminales tienen una cierta clasificación con lo cual decimos que la
clasificación de los terminales es la siguiente:
 Terminal clase 1: es aquélla que proporciona el control de los esfuerzos que
se presentan en el aislamiento del cable al interrumpir y retirar la pantalla;
proporciona aislamiento externo completo contra corrientes entre el
conductor y tierra; también proporciona un sello en el extremo del cable
contra la penetración del entorno externo y mantiene la presión operativa de
diseño del sistema, si corresponde.
Esta clase se divide en tres, que son:
a) terminales clase 1a: para usarse en cable con aislamiento extruido.
b) terminales clase 1b: para usarse en cable con aislamiento laminado
(papel impregnado en aceite), pero que no será sometido a presión.
c) terminales clase 1c: para usarse en cable con aislamiento laminado y
que será sometido a presión (cable tipo pipe).

 Terminal clase 2: son aquellos que aseguran el control de los esfuerzos

eléctricos que se producen en el aislamiento del cable al interrumpir y
eliminar la pantalla electrostática; proporciona aislamiento externo completo
contra corrientes entre éste y tierra.
  Terminal clase 3: son aquellos que únicamente el controlan los esfuerzos
eléctricos que se producen en el aislamiento del cable interrumpiendo y
quitando la pantalla del cable.

 Tipos de terminales:
Existen varias tecnologías para la elaboración de terminales y empalmes, de las
cuales las más comunes son:
a) Encintadas:
Esta tecnología utiliza diferentes tipos de cintas, en los terminales se forma
una especie de cono y la pantalla semiconductora para controlar las fuerzas,
y en el caso de los empalmes, los diferentes componentes del cable son
excepto el conductor, esto se hace aplicando sucesivamente, hasta obtener
todos los elementos del cable.
Esta tecnología es la más económica, pero lleva más tiempo instalarla y es
más probable que falle debido a la mano de obra.
No obstante, las cintas tienen una gran ventaja, ya que con los mismos tipos
de materiales se puede hacer frente a cualquier calibre y tensión de cable
entre los 5 y los 69 kv, de modo que, aunque sea más lenta para su
elaboración, en casos de emergencia facilitan mucho más la posibilidad de
conseguir de inmediato los materiales que se requieren para una terminal o
empalme.
b) Contráctiles en frío:
Esta tecnología consta de tubos preexpandidos de material con memoria
elástica colocados en un núcleo de plástico extraíble, que se retira tirando de
una cuerda.
Esta tecnología es la más rápida, la más confiable, la más segura de instalar,
porque no requiere el uso de herramientas especiales, ni preparación
complicada ni implica fatiga física, por lo que las instalaciones son
probables que fallen.
c) Termo contráctil:
Esta tecnología utiliza tubos termorretráctiles para reconstruir el cable de
alimentación;
tiene la desventaja que durante su instalación tiene riesgo de degradar el
aislamiento primario del cable, este último resiste a una temperatura de 90°c
y hasta 130°c por una hora, mientras que las vainas comienzan su
contracción a partir de 110°c, por lo que la probabilidad de
sobrecalentamiento debido a la concentración de llama o la menor
distracción puede ser fatal la duración de vida útil del cable en el que están
instalados.
Sin embargo, estos productos también ofrecen un sellado de cables fiable,
así como contracción en frío, aunque son más resistentes a los cortes que los
materiales de caucho.
Esta tecnología se encuentra restringida en áreas clasificadas, tal como
refinerías e industrias que requieran /produzcan /manejen combustibles, ya
que la necesidad de flama los convierte en una fábrica de accidentes poco
deseable, o bien, en una grave dificultad para el departamento de
mantenimiento para conseguir libranzas de operación y/o permisos para uso
de fuego.
d) Pre moldeado:
 Esta tecnología utiliza una parte del cable de caucho elastomérico de tamaño
preciso, es decir, para una tensión y calibre precisos.
Requiere fuerza física para la instalación y el sellado no es tan confiable
como en los casos anteriores.

3.1.2 Pruebas de resistencia de aislamiento en cables unipolares y tripolares.

El aislamiento eléctrico se deteriora con el tiempo debido a las diversas tensiones a las que
está sometido durante su vida normal.

El aislamiento ha sido diseñado para resistir estas tensiones durante varios años, que se
considera la vida útil de este aislamiento.

El propósito del diagnóstico de aislamiento es:

 Detectar un envejecimiento acelerado.

 Identificar la causa de dicho envejecimiento.
 Identificar, de ser posible, las acciones más apropiadas para corregir la situación.

Con los materiales aislantes modernos, hay poca diferencia en la lectura obtenida,
independientemente de cómo se conecten los terminales.

Sin embargo, en aislamientos más antiguos, un pequeño fenómeno llamado electroósmosis

hace que se obtenga una lectura más baja con el terminal positivo conectado al lado
conectado a tierra del aislamiento bajo prueba.
3.1.3 Pruebas de alto potencial, hi-pot a 5 minutos. y 1.7 veces tensión de cresta.

Actualmente, el método preferido de clasificación de cable es el hi-pot.

El propósito de la prueba es determinar el buen o mal estado del terminal a través de la

corriente de fuga del aislamiento.

El hi-pot es un instrumento portátil con una salida de voltaje que da una lectura directa de
la corriente en micro amperes.

El propósito de esta prueba es verificar la confiabilidad general del sistema; no sólo que el
aislamiento del cable aguante el máximo de funcionamiento, sino también comprobar que
el funcionamiento de terminales y empalmes sea el correcto.

La prueba hi-pot consiste en aplicar una tensión continua al terminal, durante 6 intervalos
de tiempo hasta alcanzar la tensión máxima, y cuyo último valor se aplicará 5 minutos,
siendo la corriente la variable a observar

Esta prueba se aplica solo de fase a tierra.

El ensayo se realiza en instalaciones nuevas, o instalaciones con cierta vida útil o
instalaciones antiguas con más de 25 años para determinar su vida útil. Este es un método
destructivo y provoca el deterioro del aislamiento del cable debido al efecto de
polarización.

Prueba de VLF

La prueba de muy baja frecuencia puede detectar daños en el aislamiento en el menor

tiempo, sin la calidad del material aislante. Esta técnica se utiliza para medir cables de
media tensión.

La prueba VLF se puede utilizar de dos maneras: la primera es para aplicar VLF para medir
el aislamiento a diferentes frecuencias VLF que normalmente van desde 0,1 Hz. En este
caso, el estándar IEEE 400.2 establece la evaluación.

Los accesorios para pruebas de descarga parcial están disponibles de varios fabricantes de
equipos de prueba VLF.

El segundo método es aplicar los cables XLPE de los cables VLF como prueba de
demostración para la detección de fallas de aislamiento en el sistema de cables. En este
proceso, el cable medido debe soportar tensión CA VLF CA sin descarga disruptiva durante
una duración

La prueba de cable VLF utiliza diferentes formas de onda.

 En la prueba VLF, los rangos de frecuencia utilizados generalmente están dentro del
rango de 0.01 Hz a 0.1 Hz. La selección de frecuencia depende de la carga del
cable.
 Los niveles de tensión de las pruebas se calculan usando un múltiplo de la tensión
nominal del cable; que están normalmente dentro del intervalo de 1,5 U0 a 3 U0.
 El tiempo de la prueba VLF varía de 15 a 60 minutos. Exige el máximo
cuidado al tiempo que reduce las tasas de frecuencia de prueba, la tensión de
prueba, o disminuye el tiempo de prueba. Todo esto, afecta directamente el
crecimiento de los árboles de agua. El crecimiento de agua es el principal propósito
de la prueba en los cables XLPE.
 La prueba VLF es un proceso corto y pequeño para los operadores de red.
Anteriormente, en lugar de las pruebas VLF, los voltajes de CC utilizados para
propósitos de prueba de cables, a veces dañaban el aislamiento del cable.
La prueba de CC, utilizada con éxito durante décadas en cables aislados con papel
impregnado, no es satisfactoria para probar cables y conductores de plástico hasta
fallas.

3.2 SUBESTACIONES COMPACTAS Y TABLEROS DE

DISTRIBUCIÓN.

En los sistemas de distribución eléctrica, podemos encontrar tipos de subestaciones

utilizadas para transformar, controlar y regular la energía eléctrica. Los más utilizados en
espacios pequeños son los llamados eléctricos compactos, que requieren equipos de
medición

Las subestaciones compactas, en plus, ofrecen la ventaja de ahorrar costos y son muy
seguras ya que todas partes activas están cubiertas y se pueden mover fácilmente si es
necesario.
Este tipo de subestaciones ofrecen continuidad de servicio de media tensión y están
disponibles en 13,8 kV, 23 y 34,5 kV, tensiones en las que pueden ofrecer mayor
continuidad, aunque pueden operar desde 4,16 hasta 38 kV en corrientes. o 600A.

Las subestaciones compactas deben de cumplir con las siguientes aplicaciones:

 Maniobras de conexión y desconexión de red con carga de media tensión.

 Conexión y desconexión de transformadores de distribución.
 Como tableros alimentadores en media tensión de industrias y comercios.

3.2.1 Características generales, construcción y partes principales.

Componentes de una subestación eléctrica

 Transformadores de potencia:
Los transformadores son máquinas eléctricas estáticas que permiten modificar los
valores de tensión y corriente para tomar los valores más adecuados para la
transmisión y distribución de energía eléctrica.
 Interruptores de potencia:
El interruptor de potencia es el dispositivo encargado de desconectar uno o parte del
sistema eléctrico, tanto en condiciones normales de funcionamiento como en
condiciones de corto circuito.
 Cuchillas desconectadoras:
 Los seccionadores son interruptores en una subestación o circuitos eléctricos que
protegen una subestación contra cargas excesivamente altas.
Se utilizan ampliamente en las fábricas de transformadores eléctricos de todas las
ciudades.
 Cuchillas de puesta a tierra:
Los componentes de puesta a tierra se dimensionan según diferentes criterios según
su función, los conductores deben dimensionarse con la corriente más alta que
pueda fluir por ellos y difusores para la corriente más alta.
 Apartarrayos:
El pararrayos de tipo auto válvula consta de varios enchufes conectados en serie por
medio de resistencias cuya función es proporcionar un funcionamiento más preciso.
Se utiliza en sistemas que operan en alto porque representa una alta seguridad
operativa.
El pararrayos de resistencia variable basa su principio en el principio general, es
decir, con dos vías de chispas.
La función del pararrayos no es eliminar las ondas de sobretensión que se presentan
durante las descargas atmosféricas, sino limitar la amplitud a valores que no sean
perjudiciales para las máquinas del sistema.
 Barras colectoras:
Conjunto de sistema de barras, en particular para instalación a bordo de barcos, que
se extienden en dirección longitudinal y en las secciones de base un casco que rodea
en un plano perpendicular a la dirección longitudinal, uno transversal, estando
dividida la carcasa por medio de al menos un tabique que se extiende en la dirección
longitudinal en al menos regiones parciales espaciadas entre sí, un grupo de rieles
que se extienden longitudinalmente para la fuente de alimentación estando
dispuestos en cada una de las direcciones longitudinales, aisladas eléctricamente
entre sí, por medio de las cuales se puede transmitir potencia, caracterizado porque
tiene al menos uno de sus extremos uno en el que al menos una de las zonas
parciales deriva.

3.2.2 Actividades de inspección y guías de M.P.

En una subestación compacta, la inspección es muy importante, toda la limpieza, porque
con este tipo de inspección se puede mantener una subestación en buen estado de
funcionamiento.

Para detectar posibles daños a equipos o accesorios en la subestación, se realizan las

siguientes inspecciones:

 Inspección visual y limpieza:

 Abra el aparato. Limpie las superficies de barras, aislamientos, contactos,
boquillas que se encuentran sucias con desengrasante y solvente dieléctrico.
 Verificar que los tornillos de todas las uniones y conexiones se encuentren
perfectamente apretadas.
 Solamente aplique parafina como lubricante sobre las superficies de
contacto. Nunca utilice grasa orgánica, aceite o algún tipo de lubricante
industrial.
 Lubrique ligeramente las partes móviles del mecanismo de operación
(Mecanismo operador, puntos de giro flecha accionamiento resorte).
 En el caso de cuchilla de paso de operación sin carga, verifique que las
navajas estén alineadas entre sí y con respecto a los contactos fijos.
 En el caso de desconectadores o de cuchilla de paso de operación con carga,
compruebe que las barras o cables conectados a las terminales del
desconectador o cuchilla de paso no ejerzan o apliquen fuerza alguna, ya que
esto puede provocar que se desalinean las cámaras con respecto a los
ganchos o bien desajustes que entorpezcan el buen funcionamiento del
equipo.
 Realice varias operaciones de apertura y cierre del equipo a través del
mecanismo operador.
 En el caso de desconectadores de operación con carga, cerciórese
presionando con ayuda de una pértiga o la mano, de que, en la posición
cerrado, los ganchos de arqueo hayan entrado hasta su tope en la cámara de
extinción del arco.
  No opere el aparato sin haber aplicado antes parafina como lubricante sobre
las superficies de contacto.
 Conexiones. Deberán estar sólidamente sujetas y firmes.
 Nivel de Carga. Es importante que el transformador esté suministrando la
carga para lo cual fue instalado, ya que, al ser rebasadas las sobrecargas no
permitidas según las normas, se estará disminuyendo la vida útil del equipo.

 Inspección del gabinete

El acabado de la chapa del armario en un compacto, garantiza uso exterior durante
1000 horas en cámara de sal, está compuesto por un revestimiento anticorrosión que
permite una óptima conservación del equipo.
Se debe comprobar el estado de la pintura, en caso de deterioro se debe retocar con
pintura en aerosol.

3.2.3 Frecuencias de inspección y programación de M.P.

La subestación compacta no generalmente no requiere cuidados especiales de

mantenimiento. En cualquier caso, para garantizar un funcionamiento seguro y fiable,
deben ser necesarias una serie de comprobaciones a intervalos de tiempo definidos, cuya
frecuencia dependerá de las condiciones ambientales y de funcionamiento.

Como parte del trabajo de mantenimiento preventivo, recomendamos realizarlo al menos

una vez al año.

3.3. PRUEBAS DE AISLAMIENTO A BARRAS, AISLADORES DE

SOPORTE, CUCHILLAS Y FUSIBLES PRIMARIOS.

Prueba de resistencia de aislamiento a barras o buses:

La prueba de resistencia de aislamiento en las barras de a se realiza durante la puesta en

servicio. Cuando sea posible programar el disparo en él se recomienda realizar la prueba
para detectar incipientes en los aisladores que los soportan.
El equipo utilizado para realizar esta prueba es el medidor de resistencia de aislamiento. El
método utilizado es el método de tiempo corto, 2500 o 5000 voltios CC durante un minuto.

Preparación de las barras para realizar la prueba:

Abra todas las cuchillas que se conectan al bus para que no se aplique voltaje de prueba a
interruptores, transformadores de servicios públicos, capacitores, reguladores, etc.

Antes de realizar la prueba de resistencia de aislamiento, la superficie de los aisladores

debe limpiarse para que la suciedad de la contaminación no influya en los resultados de la
prueba.

Conexión de las barras con el Megohmetro para realizar la prueba de resistencia de

aislamiento.
Prueba de aislamiento a cuchillas:

Las pruebas de resistencia de aislamiento de Blade se utilizan para determinar el estado de

la porcelana. En el caso de las palas, los efectos de absorción y polarización son
insignificantes.

Por esta razón, la prueba dura solo un minuto, no se realiza ninguna corrección de
temperatura.
Prueba de interruptores:

El aislamiento de los interruptores se compone principalmente de los cruces, del soporte de

los contactos, de las cámaras de arco y del aislante que puede ser aceite, del aire o SF6.

3.4 TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN DE BAJA TENSIÓN.

En una instalación eléctrica, los cuadros eléctricos constituyen el principal.

Los cuadros eléctricos contienen los dispositivos de seguridad y mecanismos de maniobra

de dicha instalación.

En general, los cuadros eléctricos son armarios que son dispositivos concentrados de
conexión, control, maniobra, protección, medida, señalización y todos estos dispositivos
permiten el correcto funcionamiento de una instalación

Una medida de seguridad importante para los paneles eléctricos es la instalación de

interruptores de seguridad, estos deben ser diferentes a los explicados anteriormente.

Estos interruptores de seguridad son generalmente de dos tipos termomagnéticos, que se

encargan de proteger tanto el cuadro eléctrico como la instalación de las variaciones de
corriente, y que tiene por finalidad proteger a los usuarios.
Aplicaciones de los tableros de distribución

Los tableros eléctricos tienen, según su uso, las siguientes aplicaciones:

 Centro de control de motores

 Subestaciones
 Alumbrado
 Centros de carga o de uso residencial
 Centro de distribución de potencia
 Centro de fuerza

Tipos de tableros de distribución

Según su ubicación en la instalación, se clasifican en:

 Tablero principal de distribución:

Este tablero está conectado a la línea eléctrica principal y de él se derivan los
circuitos secundarios.
Este tablero contiene el interruptor principal.

 Tablero secundario de distribución:

 Son alimentados directamente por el tablero principal. Son auxiliares en la
protección y operación de sub alimentadores.

 Tableros de paso:
Están destinados a proteger sucursales que, dentro de su capacidad, no pueden
conectarse directamente desde alimentadores o sub departamentos. Para lograr esta
protección cuentan con fusibles.
Gabinete individual del medidor: Recibe la energía directamente y en él se
encuentra el medidor del cual sale el circuito principal.

 Tableros de comando:
Contienen dispositivos de seguridad y maniobra.

3.4.1 Características generales, construcción y partes principales.

La fabricación o montaje de un cuadro eléctrico debe cumplir criterios de seguridad diseño

y normativa su correcto funcionamiento una vez bajo tensión, garantizando la seguridad de
los operadores y de las instalaciones en las que operan.

Los equipos de protección y control, así como los instrumentos de medida, están
generalmente instalados en cuadros de distribución.

Partes y piezas de un tablero eléctrico

Elementos físicos:

 Laminas o chapas de hierro o acero:

 Soporte
 Compartimentos
 Soportes de barra y aisladores
 Cerraduras y accionamientos
 Caja de control
 Barras de aluminio o cobre:
 Barra colectora o principal
  Barra secundaria o de distribución
 Barra de neutro
 Barra de tierra
 Tornillería:
 Unión de chapas exteriores
 Fijación de barras
 Fijación de aisladores
 Fijación de soportes
 Fijación de equipos
 Componentes y aparatos eléctricos:
 Contactores y relés de sobre carga
 Luces pilotos y señalización
 Equipos de medición

Funciones de tablero de distribución

1. Distribuir energía eléctrica a diferentes circuitos o ramales según las necesidades

del usuario.

2. Proteger de forma independiente cada circuito o ramal contra sobrecargas de

cortocircuitos.
 3. Dotar a cada instalación eléctrica de circuitos de maniobra o desconexión
independientes sin afectar a ningún otro circuito de la red o de la misma instalación.

Selección de tableros

Los tableros eléctricos se seleccionan según el número de polos del sistema.

 Monofásico (8, 12, 16,24 polos)

 Trifásico (12, 18, 24, 30, 36, 42, 48, 54 polos)

3.4.2 Actividades de inspección y guías de M.P.

Con el fin de conservar en buen estado funcional los interruptores principales y derivados,
contactores, botoneras, y en general todos los elementos que integran un tablero, se realiza
el servicio de mantenimiento preventivo, el cual consiste en la revisión física, limpieza
general, apriete de conexiones, así como pruebas mecánicas y eléctricas.

Lo anterior, se realiza utilizando el equipo de seguridad y herramienta adecuada, así como

equipo de medición correspondiente.

Todo operador de planta responsable debe conocer las tres reglas necesarias para la
conservación de estos aparatos en buen estado:

 Seguir un programa de inspección preventiva, consistente en una lista de los

elementos que deben incluir en cada inspección.
  Tener en existencia un surtido de piezas de repuesto y de reparación tales como las
que se incluyen en los manuales de cada elemento.
 Ahorrar mucho tiempo y evitar trastornos adquiriendo los repuestos del propio
fabricante del aparato, lo cual garantiza que los repuestos tengan las características
de las piezas originales.

3.4.3 Frecuencias de inspección y programación de M.P.

Los costos de mantenimiento no son altos debido a sus muchas ventajas.

Se puede ahorrar dinero, evitar prejuicios a la salud y aumentar la productividad.

Una empresa que ejecuta planes de mantenimiento periódico puede ahorrar más del 40%
evitando equipos y averías de equipos, y hasta un 30% ahorrando energía.

Para aplicar un programa de mantenimiento, es necesario conocer en detalle la instalación,

incluyendo la antigüedad, el origen, la inversión la aplicación, para elegir el programa de
mantenimiento a realizar.

El término mantenimiento programado se explica a continuación.

 Mantenimiento programado.
Con esta modalidad, se tiene la oportunidad de programar reparaciones cuando hay
disponibilidad de personal, refacciones, conocimiento técnico y tiempo para
efectuarlas.

Así, se detectarán posibles daños y, el caso modificará las anomalías de la instalación sin
que sea necesaria la actuación de los ocupantes de un complejo.

3.5 INTERRUPTORES DE MEDIA Y BAJA TENSIÓN, EN AIRE Y AL

VACÍO.

Interruptores de Media Tensión

El interruptor de potencia es el dispositivo encargado de desconectar una carga o una parte
del sistema eléctrico, tanto en condiciones de operación normal (máxima carga o en vacío)
como en condición de cortocircuito.

Clasificación de interruptores de media tensión

Los interruptores se pueden clasificar de acuerdo a:

 SU MEDIO DE INTERRUPCIÓN: Como es con vacío, aire comprimido y aceite.

Gas Sf6.
 SU MECANISMO DE OPERACION: Neumático, hidráulico, resortes.
 FORMA DE EXTINCION DE ARCO: cámara simple o cámara doble.

Cámara de extinción

Esta parte del interruptor es primordial ya que es donde se reduce el arco generado en el
momento de apertura o cierre.

Interruptores en aire

Un interruptor en aire dependiendo de su construcción es utilizado para interrumpir flujos

de corriente bajo condiciones nominales o para aislar algún equipo de la fuente de energía
una vez que la corriente ha sido retirada del sistema.

Para poder interrumpir el circuito durante una falla, el interruptor debe estar acompañado
de fusibles.
En condiciones de operación con cargo requiere la cámara de arqueo para iniciar la
extinción del arco para la conducción de corriente y una vez que distancia entre el
interruptor y la fuente suficiente es arco se apaga por completo debido a la rigidez del aire.

En muchas ofertas comerciales que hay en el mercado se utilizan interruptores sin carga, lo
cual representa un riesgo para su funcionamiento, porque antes de abrir un interruptor de
este es necesario asegurarse de que haya sin carga en el sistema.

También es importante mencionar que en las soluciones no es posible agregar/usar relés o

un control remoto.

Interruptores en vacío

La alta rigidez dieléctrica del vacío proporciona una excelente eficiencia de extinción del
arco.

En efecto, cuando se des energiza un circuito de corriente alterna separando un conjunto de

contactos ubicados en una cámara vacía, la corriente se corta en el primer paso en o antes,
con la ventaja que la rigidez dieléctrica de los contactos aumenta en proporción miles de
veces a la de un interruptor convencional.

Esto hace que el arco no vuelva a reencenderse.

Estas propiedades hacen que el interruptor de vacío sea más eficiente, más y menos
costoso.

 Ventajas:
 Tiempo de operación muy rápido, en general la corriente en el primer cruce
por cero.
 La rigidez dieléctrica entre los contactos se restablece rápidamente y se
vuelve a encender el arco.
 Son menos pesados y más baratos.
 Prácticamente no requieren mantención y tienen una vida útil mucho mayor
a los interruptores convencionales.
 Especial para uso en sistemas de baja y media tensión.
 Desventajas:
 Dificultad para mantener la condición de vacío.
 Generan sobre tensiones producto del elevado di/dt.
 Tienen capacidad de interrupción limitada.

Especificaciones técnicas de los interruptores

 Voltaje nominal.
 Tensión de aislamiento
 Frecuencia nominal.
 Corriente nominal.
 Rigidez dieléctrica.
 Ciclo de trabajo.
 Corriente de cortocircuito momentánea.
 Corriente de cortocircuito de interrupción.

Normas técnicas

 Norma CEI 60056

 NRF-028-CFE-2004
 NRF-022-CFE-2006
  IEC 62271–100
 IEC 61233
 IEEE Std C37.09
 IEEE Std C37.06

Interruptores de Baja Tensión

Los interruptores de baja tensión regularmente son utilizados para la protección de las
instalaciones eléctricas, regularmente residenciales y estos interruptores son en la mayoría
termomagnéticos.

Clasificación de los interruptores en Baja Tensión

 Tipo de activación:
La activación de los interruptores es de tres tipos de acuerdo a la detección de sobre
cargas o de corto circuito estos son: térmicos, magnéticos y electrónicos. La acción
térmica y magnética se encuentra en el mismo interruptor.
 Termomagnético:
La acción térmica está constituida por un termo elemento cuyo calentamiento por
encima de los valores normales de funcionamiento provoca una deformación que
libera el cierre de bloqueo de los contactos. El tiempo de reacción de un termo
elemento es inversamente proporcional a la intensidad de la corriente. Debido a su
inercia térmica, cada nueva activación del circuito disminuirá su tiempo de
reacción.
La acción magnética está constituida por un bucle magnético cuyo efecto libera el
cierre de bloqueo de los contactos, provocando así el corte en caso de sobre
corriente.
 Electrónico:
En este tipo de interruptor Un toroidal, mide constantemente la corriente. Esta
información es tratada por un módulo electrónico que acciona el disparo del
interruptor cuando se sobrepasan los valores de ajuste. La curva del interruptor
presenta tres zonas de funcionamiento.
 Zona de funcionamiento «instantáneo» Garantiza la protección contra
cortocircuitos de alta intensidad. Viene ajustada de fábrica a un valor
determinado.
 Zona de funcionamiento de «retardo corto»: Garantiza la protección contra
cortocircuitos de intensidad menor, generalmente en el extremo de línea. El
umbral de activación suele ser regulable. La duración del retardo puede
llegar por pasos hasta un segundo a fin de garantizar la selectividad con los
aparatos situados aguas abajo.
 Zona de funcionamiento de «largo retardo»: Es asimilable a la característica
de un interruptor térmico. Permite garantizar la protección de los
conductores contra sobrecargas. Además, dicho ajuste permite buscar las
mejores condiciones de uso.
  Tipo de curva de disparo

Según el tipo de curva de disparo los interruptores pueden ser de curva B, curva C y curva
D.

a) Curva B: apertura de 3 a 5 veces In.

Para aplicaciones en circuitos resistivos (para influencia de transitorios de arranque)
o con gran longitud de cables hasta el receptor.
b) Curva C: de 5 a 10 veces In.
Cargas mixtas y motores normales (protección típica en el ámbito residencial)
c) Curva D: 14 a 20 veces In.
Circuitos con transitorios fuertes, transformadores, capacitores, etc.
Las normas IEC 609 7 y 60898 fijan las características de disparo de las protecciones de los
interruptores automáticos.

La correcta elección de una curva de protección debe contemplar que a la corriente nominal
y a las posibles corrientes transitorias de arranque, el interruptor no dispare y al mismo
tiempo la curva de disparo del mismo esté siempre por debajo de la curva límite térmica (Z)
de las cargas a proteger en el gráfico Tiempo – Corriente.

3.5.1 Actividades de inspección y guías de M.P.

Uno de los elementos más críticos del mantenimiento de la subestación es el interruptor

automático.

Los parámetros típicos monitorizados son, por ejemplo, tiempos de cierre y apertura,
sincronismo, resistencia de contacto, resistencia de bobina, desplazamiento de polos y
estado de la batería.

Las pruebas de tiempo de disparo de disyuntores de caja moldeada y baja también se

realizan de manera más
También es esencial en el mantenimiento de las subestaciones verificar el esquema de
protección completo y verificar el tiempo total de funcionamiento del interruptor
automático y los IED.

La asociación de movilidad, regulación automática de corriente.

3.5.2 Pruebas de resistencia de aislamiento y de contacto.

El aislamiento en los interruptores está constituido principalmente por las boquillas, los
elementos de soporte de los contactos, las cámaras de arqueo y el medio aislante que puede
ser aceite, aire ó SF6.

En las siguiente imagines se muestra el procedimiento para realizar la prueba de resistencia

de aislamiento para cada distinto tipo de interruptor.

Interruptores en aceite

Dependiendo la tensión a trabajar, estos son de alto volumen en aceite hasta 115 [kV] y
bajo volumen en aceite que pueden ir hasta 1000 [kV] respectivamente.

El aceite actúa como un elemento aislante en el momento de apertura y cierre del

interruptor permitiendo la disminución del arco eléctrico eliminando las condiciones para
que este se presente.
Interruptores al vacío

Interruptores en SF6
Los valores de aislamiento y resistencia de conmutación son altos y los efectos de la
temperatura, la absorción de polarización es insignificantes.

Por esta razón, la prueba dura solo un minuto, no se realiza ninguna corrección de
temperatura.

Para interruptores automáticos de aceite de gran volumen, la resistencia de aislamiento de

debe ser superior a 10 MW.

Para interruptores automáticos de aceite de bajo volumen, interruptores automáticos de

vacío y interruptores automáticos de SF6, el valor de la resistencia de aislamiento debe ser
superior a 100 000 MW.

Cuando se obtienen valores inferiores a los especificados, normalmente se debe a

contaminación o humedad en el aislamiento principal o al deterioro de uno de los
aisladores, provocado por el propio funcionamiento del equipo.

3.5.3 Pruebas operacionales de disparo.

Una buena y eficiente forma de verificar el estado de un interruptor automático para

documentar su comportamiento durante la primera operación después de un largo período
de inactividad.
Las mediciones y las conexiones en el interruptor se realizan mientras el interruptor está en
servicio. Todas las conexiones se realizan dentro del gabinete de control.

Esta prueba asegura que las sobrecargas de la serie operen dentro de las tolerancias
especificadas.

Se realiza inyectando corriente en el disyuntor para simular la condición de sobrecarga o

falla.

Para los interruptores, disyuntores, breakers o protecciones eléctricas, la prueba típica de

sobre corriente requiere que la unidad de disparo sea probada para una sobrecarga y una
condición de falla catastrófica.

La parte de sobrecarga de la unidad de disparo se prueba inyectando una corriente igual al

300% de la corriente nominal continua del interruptor automático.

La parte instantánea de la unidad de disparo se prueba inyectando pulsos de corriente cortos

por debajo del punto de disparo y aumentando lentamente la cantidad de corriente hasta que
se dispara el interruptor automático.

Cuando se realiza la prueba de disparo de sobrecarga, el tiempo transcurrido desde la

aplicación de la corriente hasta el disparo del interruptor es el dato crítico necesario para
determinar el funcionamiento correcto.

Estos datos están disponibles de la Asociación Nacional de Electricidad.

El estándar NEMA AB4-1991 proporciona tiempos de disparo para interruptores

automáticos y describe procedimientos apropiados para MCCB en el campo.

Al probar el punto de disparo instantáneo, el método de pulso es el método preferido.

Los pulsos de corriente de prueba se establecen ligeramente por debajo del punto de disparo
instantáneo y la corriente aumenta hasta que se dispara el interruptor automático.

La corriente de disparo real generalmente no es crítica para las pruebas de campo.

La principal preocupación es que el interruptor disparará por una falla instantánea. La

corriente de disparo real puede variar de +40 a -30%.
Para los interruptores automáticos con disparos instantáneos no ajustables, se aplican al
intervalo de disparo publicado por el fabricante: +40 % en el lado alto, -30 % en el lado
bajo.

3.6 RELEVADORES Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.

Los sistemas de protección se utilizan en los sistemas eléctricos para evitar la destrucción
de equipos o instalaciones debido a un defecto que podría comenzar de manera simple y
luego propagarse sin control en cadena.

Los sistemas de protección deben aislar la parte donde se ha producido la avería, buscando
perturbar lo menos posible la red, limitar los daños a los equipos defectuosos, minimizar la
posibilidad de incendio, minimizar el peligro de personas, el riesgo de daño de equipos
eléctricos adyacentes.

Relevadores

Los relés son dispositivos que responden a ciertas características del sistema eléctrico como
voltaje, corriente, frecuencia, factor de potencia, etc., las cuales cambian cuando ocurre una
falla en el sistema.

Mientras las características del sistema no varíen, los relés permanecen inactivos y cuando
se presenta una falla, la detecta y selecciona la característica por la cual debe enviar una
señal de abierto al interruptor correspondiente a la parte donde ocurrió la falla.

El relé consta de una bobina de control y un contacto de platino que, cuando se energiza,
actúa como un imán que abre o cierra el contacto de platino.
Fusibles

El fusible, un elemento de aleación metálica, es un detector de nivel y es simultáneamente

el sensor y el dispositivo de interrupción.

Se instala en serie con el equipo que se está protegiendo y opera por fusión de un elemento
fusible en respuesta al flujo de corriente eléctrica superior a un valor predeterminado.

Las características del fusible varían considerablemente de un fabricante a otro y las

especificaciones particulares deben obtenerse de la literatura apropiada. Por ser los fusibles
dispositivos de protección contra sobre - corrientes, estos tienen una curva de operación
característica con respecto al tiempo, básicamente su respuesta en el tiempo es
inversamente proporcional a la magnitud de la corriente que se le aplique. Todos los
fabricantes de fusibles proporcionan dos curvas características de operación:

 "tiempo mínimo de fusión" (MMT, minimum melting time)

 "tiempo máximo de despeje" (MCT, maximum clearing time)

Restauradores

El restaurador es un dispositivo electromecánico que sirve para reconectar alimentadores

primarios de distribución, por lo que son auto controlados para interrumpir y cerrar
automáticamente circuitos con una secuencia de cierre y apertura, esta secuencia de
operación podrá llevarse a cabo dependiendo el ajuste hasta tres veces seguidos,
terminando con una operación definitiva de cierre o apertura.
Los restauradores tienen diferentes características, independientemente que efectúen la
misma función, las cuales son:

 Número de fases. En nuestro país en su mayoría el sistema de distribución es

trifásico, por lo que solamente en los casos de distribución monofásica se utilizarán
restauradores monofásicos.
 Medio interruptivo. En aceite o en vacío, se están utilizando de los dos tipos en la
actualidad; aun cuando el tipo de cámaras en vacío es más moderno.
 Tipo de control: Hidráulico ó Electrónico. Es también más moderno el tipo
electrónico y utiliza para su operación señales de transformadores de corriente
(TC’s) que son censadas convenientemente a través de relevadores electrónicos;
requieren de una fuente de polarización para que el restaurador logre su operación.

Seccionadores

El seccionador automático es un dispositivo de características similares a las del

restaurador, es decir, a través de un control hidráulico y bobinas serie o electrónico y
transformadores de corriente, secciona bajo condiciones preestablecidas el tramo de línea
fallado.

Generalmente los seccionadores son usados en serie con restauradores o interruptores de

circuito con re cierre, para proveer puntos de seccionalización automática. Normalmente un
seccionador tiene los siguientes componentes:

 Boquillas
 Tanque
 Mecanismo de operación
 Bobina serie
 Mando de accionamiento
 Gabinete de control
 Contactos
  Dieléctrico (Aceite o Hexafluoruro de azufre)
 Transformadores de corriente

Por la forma de control, los seccionadores pueden ser del tipo bobina serie (hidráulicos o
secos) y electrónicos.

El seccionador, opera cuando se han completado un número de "conteos" preestablecidos.

Para que un "conteo" sea realizado, es necesario cumplir con dos condiciones:

 Circulación previa de una sobre corriente igual o mayor a la corriente mínima de

operación o conteo.
 Que dicha sobre corriente haya sido interrumpida.

Al cumplirse estas dos condiciones y completar sus conteos de ajuste, el seccionador abre
sus contactos cuando la línea está des energizada. Después que el seccionador queda abierto
cumpliendo la cantidad seleccionada de recuentos debe ser cerrado manualmente.

Relevadores de sobre corriente instantáneo

Es el relevador más empleado en el sistema eléctrico de potencia es el de sobre corriente

que opera instantáneamente, es decir, no introduce ningún tiempo de retraso en su
operación, no es direccionar y se usa para proteger equipo y líneas radiales, es decir que se
tiene una sola fuente de generación por un solo lado.

Los más antiguos son del tipo de atracción magnética, operaran mediante un émbolo o de
armadura móvil, que es atraída por la atracción electromagnética producida por la corriente
que circula por una bobina con núcleo de hierro, estos núcleos cuentan con una bobina
cortocircuitada (bobina de sombra) abarcando parte del núcleo magnético cuyo objeto es
desfasar el flujo magnético para evitar vibraciones que produciría la naturaleza senoidal de
la corriente.

Relevador de sobre corriente de tiempo inverso

Es un relevador que funciona con característica de tiempo-corriente; se puede ajustar para

controlar su corriente mínima de operación (pick-up), como también se puede ajustar para
controlar su tiempo de operación en función de la corriente que circula por el mismo
(palanca).

Su principio de operación es el mismo que para un motor de inducción monofásico, para

producir el par de operación se requiere la interacción de dos flujos magnéticos separados
espacialmente y desfasados en tiempo sobre un elemento móvil de material no
ferromagnético; pero conductor de la corriente, en forma de disco o de cilindro.

Relevador de sobre corriente estático

Las funciones de estos relevadores son semejantes a las obtenidas con los del tipo
electromecánico, a pesar de que los relevadores estáticos carecen de partes móviles, la
terminología relativa al ajuste y operación es similar a la empleada en los relevadores
electromecánicos.

Los relevadores de sobre corriente utilizan los siguientes circuitos básicos:

 Rectificador; su función es convertir una entrada de corriente alterna en una señal

de corriente directa, capaz de ser medida y comparada.
 Detector de nivel; compara una entrada analógica con un nivel prefijado, el cual
responde con una salida analógica cuando este nivel es excedido.
 Temporizadores; para demorar a manera constante ó proporcional la entrada
analógica de corriente.

Relevador de sobre corriente digital

La aplicación de los microprocesadores en los relevadores ha desarrollado las funciones de

protecciones agregándole funciones como: medición, registro de eventos, localización de
fallas y oscilo grafía.

 Lo anterior se realiza mediante el muestreo y manipulación de los parámetros

eléctricos, los cuales son utilizados en forma numérica para resolver cada uno de los
algoritmos que calcula el microprocesador para cumplir con las tareas anteriormente
descritas.
  Estos relevadores son trifásicos y en un solo módulo están contenidas las unidades
de fase y de neutro, reduciendo considerablemente sus dimensiones y el espacio
ocupado por ellos en los tableros de control, medición y protección.

Los relevadores micro procesados están constituidos básicamente de la siguiente manera:

 Unidades de entrada analógicas: corriente.

 Unidades de entrada digitales: contactos del interruptor, etc.
 Filtro pasa bajas.
 Fuente de alimentación.
 Microprocesador para funciones de protección.
 Microprocesador para funciones de medición.
 Memoria RAM para registro de eventos.
 Memoria EEPROM para grabar ajustes.
 Unidades de salida: contactos de disparo y alarma
 Puertos de comunicación.
 Display y teclado.
 Leds para señalización de banderas y piloto de encendido
 Unidad de auto diagnóstico y monitoreo.

3.6.1 Actividades de inspección y guías de M.P.

 Objetivo del mantenimiento:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
 Evitar accidentes, Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
  El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener
un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallas.
 Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las
que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Recursos necesarios para realizar un mantenimiento

 Abastecimiento o aprovisionamiento. Suministro de repuestos, elementos de

reparación, consumibles, suministros especiales y artículos de inventario.
 Equipos de prueba y apoyo. Herramientas, equipos especiales de vigilancia, equipos
de comprobación y calibración, bancos de prueba.
 Personal capacitado
 Instalaciones y talleres de mantenimiento, laboratorios de ensayos.
 Datos técnicos. Manuales de mantenimiento, procedimientos de comprobación,
instrucciones de mantenimiento, procedimientos de inspección y calibración,
planos,
 Recursos informáticos. Hardware, software, bases de datos.

Restricciones frecuentes en el proceso de mantenimiento

• Presupuesto.
• Programación, tiempo disponible, horas hombre disponibles.
• Reglamentaciones de seguridad.
• Entorno, clima.
• Documentación técnica.
• Cultura y costumbres tradicionales.

Estructura de mantenimiento

• Política de mantenimiento
Establece la estrategia, lineamientos y pautas a seguir en la organización funcional
del mantenimiento, conformando las etapas de planificación, programación,
preparación, ejecución y evaluación de resultados.
 • Plan de mantenimiento
Define los programas de mantenimiento a realizar durante un período de tiempo
determinado.
• Metodologías para el mantenimiento
 Mantenimiento Basado en la Falla (FBM).
 Mantenimiento Basado en la Vida del Ítem (LBM).
 Mantenimiento Basado en la Inspección (IBM).
 Mantenimiento Basado en el Examen (EBM).
 Mantenimiento Basado en la Oportunidad (OBM).
 Mantenimiento Productivo Total (TPM).
 Mantenimiento Basado en Condición (CBM).
 Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBI).
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
 Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE).

Para el mantenimiento de sistemas de distribución de energía eléctrica se han

seleccionado comúnmente las siguientes metodologías: Análisis de Modos de Falla
y Efectos (AMFE) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), basado en:

 El mantenimiento tradicional está enfocado en el ítem y en mantenerlo,

basándose en lo que puede ser hecho. La metodología adoptada se focaliza
en el sistema y en mantener su función con tareas basadas en lo que debe ser
hecho.
 El mantenimiento tradicional no puede evitar la gran mayoría de las fallas de
los ítems, una metodología con acciones proactivas tratará de reducir la
ocurrencia de fallas al mínimo costo.

3.6.2 Pruebas de verificación de calibraciones y ajustes.

Calibración

Las calibraciones serán siempre externas y serán realizadas por entidades especializadas
que dispongan de patrones calibrados y a su vez, sean trazables apatrones reconocidos
internacionalmente.
Se calibran los equipos y patrones con los que se verifica internamente el resto de los
aparatos de medidas, esta tarea queda registrada en el formato SL FORM ficha de
calibración o verificación.

El material sometido a Calibración es de la máxima calidad metrológica disponible en SL

ELEVADORES, y es calibrado o certificado por entidades externas que garanticen la
trazabilidad de dichas calibraciones a patrones nacionales o internacionales.

En el Listado de Equipos de Medición y Mantenimiento se indica el tipo de operación a la

que está sometido, así como la periodicidad, esta tarea se realiza cumplimentando el
formato SL FORM lista de equipos de seguimiento y medición.

Verificación

Las verificaciones internas de los Instrumentos de medida se realizarán a partir de un juego

de patrones o instrumentos de medida calibrados externamente, con certificado de
calibración.

BIBLIOGRAFIA

https://es.scribd.com/upload-document?archive_doc=500000607&escape=false&metadata=
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457957427-unindad-3-pruebas-y-mantenimiento-electrico.pdf