Instituto Tecnológico Superior de Irapuato

Ingeniería en Mecatrónica

Mantenimiento Predictivo.

ASIGNATURA: MANTENIMIENTO

CLAVE: ISHC42B

PRESENTA:

No. CONTROL ALUMNO

IS19110039 CONTRERAS VARGAS JUAN ANGEL

PROFESOR: JOSÉ JUAN VAZQUEZ MARTINEZ

Irapuato, Guanajuato, a 03 de febrero del 2023

Carretera Irapuato – Silao km 12.5 Colonia El Copal, Irapuato, Guanajuato.

C.P. 36821 Tels. 01 462 6067900, 6067602

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1. Definición y Características.

¿Qué es el mantenimiento Predictivo?

El mantenimiento predictivo consiste en una serie de técnicas y herramientas que,
basándose en el análisis de datos, consigue detectar anomalías y posibles errores en el
funcionamiento de procesos y equipos.

A través de un análisis pormenorizado de información real procedente del equipamiento y

los procedimientos, este sistema de mantenimiento es capaz de detectar tendencias y
patrones de funcionamiento: el resultado es un escenario en el que los errores son
fácilmente predecibles, porque se están utilizando datos concretos para realizar la
predicción.

Como se puede inferir fácilmente, el mantenimiento predictivo se basa en la anticipación y

la previsión, pero no ciñéndose a potenciales errores que surjan de elucubraciones o
hipótesis a priori, sino valiéndose solo de datos reales, recopilados a tal efecto.

De este modo, la llevanza de un mantenimiento predictivo consigue adelantarse a posibles

fallos monitorizando el estado de la maquinaria, sin especulaciones ni teorías, formando
parte constituyente del IIoT (Internet Industrial de las Cosas).

Cómo funciona el mantenimiento predictivo.

Para hacer el seguimiento del estado de los equipos y avisar a los técnicos de los próximos
fallos, el mantenimiento preventivo cuenta con tres componentes principales:

 Los sensores y los dispositivos conectados instalados en las máquinas envían datos
sobre el estado y el rendimiento de la máquina en tiempo real gracias a tecnologías
del Internet de las Cosas (IoT), que permiten la comunicación entre las máquinas y
los sistemas de análisis.

 Las soluciones de software y el almacenamiento en la nube (cloud computing)

permiten aplicar la minería de datos (data mining) y recopilar y analizar enormes
cantidades de datos usando aplicaciones de big data.

 Los modelos predictivos se alimentan con los datos procesados y utilizan tecnologías
de aprendizaje automático (machine learning) para establecer patrones y
comparaciones, elaborar predicciones de fallos y programar el mantenimiento antes
de que ocurran.

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Mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo: diferencias.

El mantenimiento predictivo es diferente al preventivo y al correctivo. Pese a ello, todos

puede utilizarse simultáneamente en la industria. A continuación, repasamos sus
diferencias:

 Preventivo: consiste en inspeccionar la maquinaria cada cierto tiempo,

independientemente de que lo requiera o no, o en hacerlo cuando se detecta algún
síntoma (un ruido extraño, por ejemplo).
 Correctivo: también denominado reactivo o de averías, es el que se ejecuta cuando
ya se ha producido el fallo y es necesario reparar el equipo dañado.
 Predictivo: es un método de mantenimiento proactivo basado en datos y diseñado
para analizar el estado de los equipos continuamente y predecir posibles averías.

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Pasos para realizar el mantenimiento predictivo.

Monitorización del funcionamiento de la máquina.

En esta primera etapa, la parte central consiste en disponer de datos digitalizados del
estado de la maquinaria, y que tal lectura se realice automática y permanentemente, es
decir, sin la intervención humana.

Es evidente que cada proceso o equipamiento tendrá distintos parámetros relevantes, así
como diferentes frecuencias de lectura: no es lo mismo medir, por ejemplo, los parámetros
de posición en un proceso de prensado que en uno donde interviene un brazo robótico.

Modelización del proceso y mantenimiento dirigido.

Cuando ya se tiene el control sobre la lectura de los parámetros relevantes de los equipos
y procesos, da comienzo una etapa consistente en generar un modelo basado en datos
históricos, donde podrá verse qué trayectorias de comportamiento se han ido siguiendo, y
bajo qué circunstancias.

En este punto se diseñan algoritmos que relacionen los parámetros entre sí, de cara a
detectar patrones que se repitan o que se den siempre bajo las mismas condiciones del
entorno, o frente a la influencia cruzada que tengan entre ellos.

Por consiguiente, en este punto se puede empezar a diseñar un modelo de comportamiento

normal del equipamiento, es decir, cómo se supone que debe responder el conjunto bajo
condiciones habituales de entorno: una vez que se ha asumido este patrón, será posible
priorizar el mantenimiento predictivo sobre aquellas áreas que presenten una mayor
desviación sobre la curva normal de funcionamiento (mantenimiento preventivo dirigido).

Modelización de escenarios límite.

Se entiende por escenarios límite a aquellos entornos operativos bajo cuyas condiciones
será más probable que la maquinaria presente fallos y no pueda seguir funcionando: con
esta definición, se consigue cerrar el círculo y delimitar los escenarios de operatividad, ya
que se cuenta tanto con la «curva normal» como con sus cotas.

Una vez más, cuanta más información se recopile de estos escenarios límite, mayores serán
las probabilidades de detectar las situaciones en las que la maquinaria dejará de funcionar;
por consiguiente, se podrá trazar un modelo funcional con una mayor precisión.

Mantenimiento predictivo.
Una vez que se llegue a esta etapa, se tendrá una visión mucho más certera de las labores
de mantenimiento que será necesario desplegar en según qué máquinas, ya que habremos
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sido capaces de afinar la probabilidad con la que un equipo no funcionará, y en qué

condiciones dará el fallo.

De este modo, será posible priorizar las actuaciones verdaderamente necesarias o críticas
sobre las accesorias o de menor urgencia: este filtrado de intervenciones permite a la
empresa mejorar la coordinación entre los departamentos de producción y planificación.

Seguimiento continuo.
La quinta etapa del mantenimiento predictivo consiste, simplemente, en asumir su carácter
cíclico y llevar a cabo un seguimiento para seguir mejorando los sistemas de recopilación
de datos y predicción de modelos de comportamiento.

Solo gracias a esta retroalimentación, los sistemas de mantenimiento predictivo consiguen

aprender sobre la marcha y ser más precisos a la hora de identificar patrones: las labores
de seguimiento requieren, obligatoriamente, la definición de algunos indicadores clave del
rendimiento (KPI) del sistema, que otorguen información sensible sobre su nivel de
precisión y de acierto probabilístico.

2. Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo.

Ventajas.
 Utilización óptima del equipo durante todo el ciclo de vida.
 Se incrementa la vida útil de la maquinaria y sus componentes.
 Reducción de costes en el mantenimiento tanto por las horas de trabajo como por
las piezas adquiridas para la reparación.
 Maximiza la productividad de los componentes y la maquinaria para incrementar el
rendimiento a menor coste.
 Mejora la seguridad de maquinaria y trabajadores.
 Como el mantenimiento se programa en función de las necesidades, se evita el
desperdicio de existencias y de mano de obra en mantenimiento innecesario.
 Al reducir las reparaciones de emergencia y el desperdicio mencionado
anteriormente, puedes controlar mejor tu presupuesto de mantenimiento.

Desventajas.
 Se requiere una mayor cualificación laboral para analizar los datos.
 Implica una gran inversión inicial para diagnóstico.
 Requiere alineación en la empresa para realizar la gestión y análisis.

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 La necesidad de invertir en equipos de monitorización específicos, así como de

formar al personal para que los utilice e interprete los datos recogidos.
 Para los activos de baja criticidad, el mantenimiento predictivo puede no ofrecer
grandes ahorros respecto a las alternativas.
 No es adecuado para activos con modos de fallo aleatorios o sin datos iniciales para
predecir las averías.

3. Técnicas predictivas.
ANALISIS DE VIBRACIONES.
El análisis de vibraciones es la principal técnica para
supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar
un plan de mantenimiento predictivo.
El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace
más de 30 años a la supervisión y diagnóstico de fallos
mecánicos en máquinas rotativas. Inicialmente, se
emplearon equipos analógicos para la medida de la
vibración en banda ancha, lo que hacía imposible el
diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y engranajes.

Más tarde, se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica analógica, lo que

incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico, pero sin poder tratar la información
de forma masiva. Desde 1984, se comenzaron a emplear equipos digitales con FFT en
tiempo real y capacidad de almacenamiento (analizadores-colectores) y tratamiento en
software para PC.

Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas rotativas,
que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en máquinas eléctricas.

ULTRASONIDOS.
La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento
predictivo para la detección de fallos que pueden pasar
desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión

acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Las
características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la
utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones
industriales dentro del mantenimiento:
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 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido,

válvulas, etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación,
etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e
impactos en componentes acoplados.
 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones,
aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en
corona, tracking y arco.
 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias', autoclaves,
etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
 Comprobación del fenómeno de la cavitación.

ANÁLISIS DE LUBRICANTES.
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.

Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un mini
laboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:
 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis.
 Reducir el coste de análisis por muestra.

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:

 Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante.

 Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su
contaminación.
 Contenido en agua, para evaluar su contaminación.

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 Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales

como engranajes o rodamientos.
 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes.
 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación
química o entrada de contaminantes líquidos.

DESCARGAS PARCIALES EN MÁQUINAS ELÉCTRICAS.

La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas
para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.

La técnica de descargas parciales es conocida desde hace más de 30 años y va a camino de

convertirse poco a poco en la más aplicada a los sistemas de aislamiento en media tensión,
por tratarse de la única técnica que permite evaluar el aislamiento de una máquina rotativa
en operación. Los equipos de medida, inicialmente analógicos, han sufrido también una
revolución para hacerse compatibles con todas las aplicaciones de equipos eléctricos
(motores y alternadores, cables, interruptores, entre otros).

PARÁMETROS DE SUPERVISIÓN DE GRANDES MÁQUINAS ELÉCTRICAS.

La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en continuo por
varias técnicas complementarias entre sí.

Las técnicas predictivas aplicables a grandes máquinas eléctricas es uno de los capítulos
donde los investigadores están poniendo más interés para desarrollar tecnologías
predictivas fáciles de aplicar y con capacidades de diagnóstico más fiables:

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 Entrehierro. El control del entrehierro en operación es una técnica de medida que

emplea sensores capacitivos inmunes a la inducción de corrientes de Foucault. Esta
tecnología existe desde hace unos 10 años, y existen más de 400 instalaciones "on-
line" en alternadores hidráulicos y turbos de gran calado.
 Flujo de Entrehierro. Es un sistema de medida inductivo para determinar problemas
de excentricidad en turboalternadores y cortocircuitos de espiras en máquinas de
polos salientes.
 Vibraciones en barras de estator (SBV). Basada en sensores capacitivos, esta técnica
monitoriza la vibración de barras en el interior de la ranura del hierro de
alternadores para prevenir el desacuñamiento por fatiga.
 Vibraciones en cabeza de bobina (EWV). Esta técnica emplea acelerómetros de
fibra óptica para el control predictivo de las vibraciones en cabezas de bobina, para
la prevención de la disgregación del aislamiento por fatiga y la consiguiente descarga
eléctrica.

TERMOGRAFÍA.
La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años desde el
campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento industrial,
especialmente en equipo y aparellaje eléctrico en alta y baja tensión (líneas, subestaciones,
centros de control, etc.).

En la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de armarios

eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las funciones del
manteniendo predictivo tales como:

 Inspección de motores eléctricos para buscar

calentamientos localizados por fallos en el estator.
 Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala
lubricación o daños en la pista de rodadura, en los
elementos rodantes o en la jaula.
 Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de
vapor, etc.
 Comprobación de purgadores de vapor.termografias.png
 Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para
localizar obstrucciones.
 Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
 Inspección de cierres mecánicos.
 Verificación de acoplamientos de ejes para identificar
desalineaciones o daños en los acoplamientos.

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 Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y

desalineaciones de las poleas.
 Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
 Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
 Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en mantenimiento

eléctrico que ha experimentado grandes cambios en los equipos e instrumentación
disponibles, y que está aún en continua evolución. Se caracteriza por su espectacularidad,
facilidad de manejo y capacidad de detección de puntos calientes.

ANÁLISIS DE MOTORES ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN.

Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de corriente y tensión de
alimentación cuando se trata de diagnosticar motores eléctricos de inducción.

Los parámetros medidos son:

 Corriente de Alimentación.
 Tensión de línea.
 Vibración.

Las vibraciones en máquinas eléctricas pueden tener un

origen mecánico o eléctrico. Los síntomas que sirven al
diagnóstico de los fallos de origen eléctrico se pueden
encontrar en los espectros de vibración o en la señal
dinámica de corriente o tensión del motor en cada fase. Los
problemas de origen eléctrico detectables con las técnicas
de análisis de vibración, corriente y tensión se pueden
clasificar en seis zonas de fallo:

 Problemas en la calidad de la alimentación, detectable por prueba de potencia.

 Fallos en el circuito de potencia, detectables por las pruebas estándar y la prueba
de potencia.
 Defectos en el aislamiento, detectable por la prueba estándar, el índice de
polarización y la prueba de voltaje a pasos.
 Fallos de estator, detectable por la prueba estándar, influencia de rotor, la prueba
de potencia y la prueba de arranque.
 Fallos de rotor, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar, prueba de
la influencia de rotor, evaluación de rotor y prueba de arranque.
 Defectos en el entrehierro, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar,
influencia de rotor y prueba de excentricidad.
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Fuentes consultadas.
 Corporativa, I. (2021, abril 22). Mantenimiento predictivo: la técnica basada en
datos clave para anticipar errores. Iberdrola.
https://www.iberdrola.com/innovacion/mantenimiento-predictivo
 Análisis de Motores Eléctricos de Inducción. (s/f). Preditec.com. Recuperado el 3 de
febrero de 2023, de http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-
de-motores-electricos/
 Mantenimiento predictivo: qué es, características y ventajas. (2022, marzo 17).
Escuela de Postgrado Industrial. https://postgradoindustrial.com/mantenimiento-
predictivo-caracteristicas-ventajas/
 ID4 - T4 Mantenimiento Predictivo. (s/f). Scribd. Recuperado el 3 de febrero de 2023,
de https://es.scribd.com/document/404190144/ID4-T4-Mantenimiento-
predictivo-docx
 Vidal, F. (2023, enero 15). Mantenimiento predictivo: Pasos para hacerlo [2022].
STEL Order. https://www.stelorder.com/blog/mantenimiento-predictivo/

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