MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

32

Herrería
y
forja

Facilitador: Ing. Mec. Casiano Incabueno Roque

Profesional técnico
 N7
1

54

20

100

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Encender fragua • Fragua.

• Tenazas.
02 Caliente los extremos de piezas • Comba de 4 Lbs.
03 Estire en caliente • Guantes.
04 Aplane con martillo y estampa • Yunque.
05 Estire la cuña • Esmeril.
06 Temple • Careta o protector facial.

01 01 CUÑA 20 x 20 x 100 CK - 35
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

CUÑA HT 01 /MM RE
F.
TIEMPO: 03 Hrs. HOJA: 1 / 2
MECANICA DE PRODUCCION
ESCALA: 1 : 1 2021
 N7
2

4
16

150

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Encender fragua • Fragua.

• Tenazas.
02 Caliente los extremos de piezas • Comba de 4 Lbs.
03 Estire en caliente • Guantes.
04 Aplane con martillo y estampa • Yunque.
05 Estire la cuña • Esmeril.
06 Temple • Careta o protector facial.
07 Pavone

02 01 CUÑA F 16 x 150 CK - 35
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

PUNZÓN HT 02 /MM RE
F.
TIEMPO: 03 Hrs. HOJA: 2 / 2
MECANICA DE PRODUCCION
ESCALA: 1 : 2 2021
OPERACIÓN: ENCENDER FRAGUA.
Es una operación manual que consiste en iniciar fuego dentro de la bandeja u hogar
de la fragua; utilizando carbón vegetal, carbón de piedra, retazos ó hilaza (waipe),
retazos de madera y petróleo.
Estas fraguas se utilizan para calentar y forjar los aceros,
comúnmente barras de diferentes secciones. En ciertas
excepciones se usan para dar tratamiento térmico a los
aceros.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO: Seleccione los materiales Utilice los siguientes
materiales: ( Fig. 1).
- Hilaza (waipe ).
- Petróleo. Carbón Hilaza
- Retazos de madera.
- Carbón vegetal y/o mineral.
2º PASO: Forme el hogar.
a. Coloque la hilaza empapada con
petróleo, luego los retazos de madera.
b. Cubra ligeramente con carbón
Leña Fig. 1 Petróleo
vegetal pequeño y mediano. (Fig. 2).
Observación: Leña
Carbón
Antes, cerciórese, que la tobera esté limpia.
PRECAUCIÓN:
PROTÉJASE DE LAS
ASTILLAS DE LA Hilaza
MADERA Tobera Fig. 2
Aire
3º PASO: Encender hogar.
a. Prenda el fósforo cerca al hogar y encienda la
hilaza húmeda. (Fig. 3).
PRECAUCIÓN
NO ACERQUE DEMASIADO LAS MANOS A
LA HILAZA.

Fig. 3
 b. Vea que la entrada de aire esté
cerrada o bloqueada. ( Fig. 4).
c. Ponga en funcionamiento el
ventilador.

4º PASO: Regule la palanca de aire.

a. Tire suavemente la palanca de
regulación hacia arriba.

5º PASO: Forme bóveda.

a. Utilizando el rastrillo acerque el

carbón hacia el hogar, para
formar una especie de bóveda
teniendo cuidado de no ahogar
el fuego. (Fig. 5)

6º PASO: Conducir el fuego. d.

a. Introduzca el atizador en la
bóveda para evacuar el
humo. (Fig. 6)

b. Gradúe la entrada de aire

manteniendo vivo el fuego.

c. Rocee con agua los contornos

de la bóveda para eliminar la
irradiación del calor.

7º PASO: Apagar fuego.

a. Cierre la entrada de aire.

b. Desconecte el funcionamiento
del ventilador. (Fig. 7).

8º PASO: Retire el carbón del hogar

a. Utilizando el rastrillo retire el

carbón.
b. Evacuar las cenizas y pequeños
trozos de carbón abriendo la
compuerta.
c. Limpie el hogar y deje conforme
se encontró. ( Fig. 8).
OPERACIÓN: CALENTAR EXTREMOS DE PIEZAS

Es una operación que consiste en calentar el extremo de las piezas de acero

cambiando de estado sólido a pastoso
mediante el fuego.

Después de llegar al estado pastoso del

material y por medio de unos golpes de
martillo se le transforma en secciones
diferentes a los aceros.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO: Encienda la fragua y mantenga

el fuego. (Fig. 1).

PRECAUCIÓN:
Fig. 1
UTILICE EL EQUIPO DE
PROTECCIÓN. Aire Aire

2º PASO: Caliente el extremo de la barra.

a. Sitúe el extremo de la barra en la

zona de calentamiento.
Aire
b. Forme la bóveda alrededor de la
barra. (Fig. 2). Fig. 2

c. Controle el calentamiento.

Observación:

- Periódicamente controle el
calentamiento de la barra.
Zona de
- Fíjese que la barra presente Reducción
Fuego
un color amarillo claro Zona de mayor
(1,100°C) (color de forja). Calentamiento
Coque
Carbón
PRECAUCIÓN

EN CASO QUE EL Zona

Fig. 3
Oxidante
MATERIAL SE QUEME
DESPIDIENDO CHISPAS,
INTRODÚZCALO
RÁPIDAMENTE EN EL
CARBÓN. (Fig. 3).
OPERACIÓN: ESTIRAR EN CALIENTE

Esta operación permite al operario conocer las primeras operaciones básicas de forja
Empleadas comúnmente en la industria para
la transformación de la sección del acero en
caliente utilizando el martillo, las estampas,
etc mediante el golpeo.

Se utiliza cada vez que se desea estirara el

acero en caliente hasta lograr la forma
deseada

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO: Encienda la fragua.

2º PASO: Caliente extremo de pieza.

a. Retire la pieza del fuego utilizando

la tenaza. (Fig. 1) Fig. 1

Observación:
Controle el calentamiento .

3º PASO: Estire en caliente

a. Coloque el extremo de la pieza

sobre el yunque.

b. Aguce con el martillo la punta de la

pieza hasta obtener la medida
requerida.

c. Gire la pieza a 90° durante la Fig. 2

ejecución del aguzado.
( Fig. 2)
d. Aguce el otro extremo repitiendo los pasos
anteriores hasta obtener la forma
deseada. (Fig. 3). Fig. 3

PRECAUCIÓN:
NO GOLPEE EN FALSO. CUIDE LOS
CANTOS DEL YUNQUE.

Observación: - Conserve las

herramientas en su lugar.
OPERACIÓN: APLANAR CON MARTILLO Y ESTAMPA

Es una operación que consiste en aplanar

a un acero en caliente y dar forma a la
pieza

Utilizando una herramienta llamada

estampa. En este proceso la pieza va a ser
sometida a fuertes tensiones logrando la
forma deseada.

Por ejemplo en el estampado de cabeza de

remache y para redondear y reducir piezas
cilíndricas.

PROCESO DE EJECUCIÓN

Fig. 1A
1º PASO: Encienda la fragua.

PRECAUCIÓN

UTILICE EL EQUIPO DE
PROTECCIÓN PERSONAL

2º PASO: Caliente el extremo de la pieza.

3º PASO: Estire en caliente. Fig. 1B

4º PASO: Aplane con martillo.

a. Aplane totalmente
Fig. 2
( Fig. 1A ).

b. Aplane parcialmente.
( Fig. 1B ). Estampa

5º PASO: Estampe.
Fig. 3
a. Utilice la estampa o
contraestampa para dar forma a
la pieza. (Fig. 2).

b. Estampe hasta lograr su forma. (Fig. 3).

OPERACIÓN: ESTIRAR EN CUÑA

Es una operación manual que consiste en estirar y dar forma de cuña a las piezas
forjadas, de acuerdo a las especificaciones y medidas dadas según plano.
Esta forma de cuña se le da al material o barra más aguda para la fabricación de
cinceles.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO: Encienda la fragua.

2º PASO: Caliente el extremo de la barra.

O
a. Introduzca
b unos de los Fig. 1

extremos
s en el hogar. (Fig. 1).
e
b. Caliente
r hasta ver un color
v
amarillo claro.
a
Observación
Controle el calentamiento
constantemente.

3º PASO: Estire en cuña.

Fig. 2
a. Coloque la punta sobre el
yunque. (Fig. 2).

b. Forme la punta en forma de cuña.

(Fig. 3).

Observación

Golpee directamente sobre el

material, nunca sobre el yunque
porque pueden saltar partículas de
acero del martillo.

Fig. 3
OPERACIÓN: ESTIRAR EN TRONCO DE CONO

Esta operación consiste en dar forma cónica a uno de los extremos de la barra o
material utilizando el yunque y el martillo para forjar.
Se aplica cada vez que se desea dar forma cónica a los extremos de las piezas por
ejemplo: punzones, granetes, botadores, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO: Encienda la fragua.

2º PASO: Calentar extremo de la

barra. ( Fig. 1).

3º PASO: Estire en caliente.

Fig. 1

4º PASO: Estire en tronco de cono.

a. Conforme golpeando y girando

la varilla.

b. Forme una punta troncocónica.

(Fig. 2).

Observación:

No golpee fuertemente para evitar

formar puntas agudas.
Fig. 2

PRECAUCIÓN

UTILICE EL EQUIPO DE
PROTECCIÓN PERSONAL
CADA VEZ QUE UTILICE LA FRAGUA. (Fig. 3).

Fig. 3
FRAGUA

En el forjado, esta deformación se obtiene respetando ciertas condiciones de

calentamiento; el trabajo debe tener lugar en una temperatura tal que el bloque de
metal presente facilidades de transformación y de alargamiento, con un esfuerzo
menor que el frío y sin demasiado de peligros de ruptura.
En estas lecciones de tecnología del forjado se estudiará el trabajo por el cual el
forjador, con ayuda de útiles manuales o de máquinas, los útiles y los medios
puestos en práctica por el forjador.

El taller

El taller en donde trabaja el forjador debe responder a ciertas condiciones para que
los oficiales puedan trabajar con facilidad y sin molestias.

Debe estar bien airado, sin corrientes de aire, pero con aberturas suficientes para
permitir la evacuación de humos y aires caliente.

Debe estar bien iluminado, para que sea posible distinguir la coloración de las piezas
calientes.

Además, el suelo será liso, preferentemente cementado, salvo alrededor de los

yunques en donde habrá un área de tierra batida mezclada con escoria de hierro,
para evitar el deterioro del cemento por
la caída de piezas y desperdicios
calientes.

Las diferentes forjas

Campana
Para forjar el acero hay que calentarlo;
en nuestros talleres artesanos esta
operación se hacen corrientemente en
un aparato llamado FORJA. Forja de
Herrero

También se pueden utilizar hornos,

calentados por coque, gas, gasóleo o
eléctricamente: estudiaremos más Hogar DEP
OSIT
adelante estos aparatos, que todavía Tobera
O
son poco utilizados en nuestros talleres. DE
AGU
La forja puede estar constituida por una A

bancada de albañilería o un armazón Aire

metálico.

Las bancadas de albañilería presentan el

inconveniente de deteriorarse por el Almacén de
Carbón
calor y por los choques provocados por
el calentamiento de grandes piezas, que
pueden dislocarlas. (Fig. 1). Fig. 1
LAS FORJAS METÁLICAS

Más ligeras y sólidas, tienden a reemplazar a las Forja de

de albañilería. 2 Fuegos

No obstante, en los trabajos de carretería, las

forjas de albañilería se emplean aún.
Cajón

La forja puede ser sencilla o doble, según tenga

uno o dos hogares. Se instalan generalmente a lo
largo de un muro o en los rincones, muy
raramente en medio del taller.

La forja puede ser portátil; entonces se utiliza en

las obras o en las proximidades de un área de
montaña. Según la importancia de los trabajos a
Fig. 2
ejecutar, se elige una forja portátil de
dimensiones apropiadas. (Fig. 2)

DESCRIPCIÓN DE LA FORJA METÁLICA

Una forja metálica se compone de cuatro pies de ángulos de hierro y de un recinto de

chapa llamado Cajón, asiento del hogar. En el centro de este cajón desemboca la
tobera, de donde sale el aire a presión Forja portátil
destinado a activar el fuego, y que viniendo
de una fuente cualquiera, llega por la tobera.

El cajón está lleno de carbonilla que es una

ceniza de carbón. La carbonilla evita la
transmisión del calor a la armadura y
permite el asiento correcto de la pieza en
posición de calentado. Además, el fondo del
cajón (en las proximidades del hogar) el
contorno de la tubería están recubiertos de
tierra o cemento refractario para evitar
Fig. 3
igualmente la transmisión del calor a la
armadura.
La carbonilla debe estar siempre al nivel del borde superior del
cajón. La parte superior de la forja debe estar libre de escoria de
hierro que será echada en una carbonera de residuos. (Fig. 3).

En la cara delantera del cajón está, en general, unido un depósito

de agua que sirve para el enfriamiento de los útiles y como baño
de templado.

Debe estar provisto de un tapón de vaciado en la parte más baja.

Por debajo del cajón, y en el mismo suelo entre los largueros, se encuentra instalada
la carbonera que permite un aprovisionamiento rápido del fuego.
La inyección de aire Llegada de aire
Aletas
El suministro de aire a presión puede hacerse
por un fuelle de cuero o de cilindros metálicos.
Estos aparatos tienden a desaparecer, puesto Cubiertas
que son muy grandes y de poco rendimiento, y
van siendo reemplazados por el ventilador
centrífugo de aletas, que ocupan poco sitio y
Hacia la
dan un viento uniforme. (Fig. 4). Tobera

Fig. 4

El ventilador está constituido por una turbina, que se tiene un cierto número de aletas
y giran en una cazoleta en forma de caracol. El aire se aspira por la parte central y se
proyecta a la periferia.

El ventilador puede ser accionado a mano por medio de una manivela y un juego de
engranajes que se multiplican la velocidad de rotación, o por un motor eléctrico
colocado directamente en el árbol o unido al árbol por una transmisión de correa.

El regulador

Para efectuar un caldeo es preciso poder ajustar la admisión del viento en la tubería
por medio de un aparato llamado regulador, situado en el recorrido de la distribución
de aire, al alcance de la mano del forjador. Este ajusta la llegada del viento a la
tubería, bien por un sistema de registro de corredera manejado por un cordón, o por
una válvula de grifo. El aire se conduce por tubos de acero, cuyos codos tienen un
gran radio para evitar el retardo del viento, que es lo que se llama pérdida de carga.

La tobera

En la parte inferior del cajón se encuentra la tobera, pieza de fundición, constituida

por dos partes desmontables para permitir el recambio de la parte superior si se
oxida muy rápidamente al contacto con el fuego. En principio, la forma de la tobera
debe estar adaptada a las necesidades particulares de las piezas a calentar.

El orificio de salida del aire está constituido por uno o Varios agujeros rectangulares
circulares. Las toberas de un solo orificio dan un chorro de aire central que localiza el
fuego y no permite que se extienda en superficie. La tobera más utilizada es la tobera
vertical de mariposa. (Fig. 5).

Casquete Prisma o mariposa

Grifo o
registro
Manguito de
maniobra Entrada
de aire
Bancada

Obturador
Fig. 5
Una varilla, terminada por un mango en la parte exterior del cajón, manda la difusión
del aire por rotación de una mariposa (Fig. 6), que permite tener a voluntad una llama
ancha o estrecha, girando a la derecha o a la izquierda, la dirección del “viento”,
estando influenciada por la posición de la mariposa.

Fuego largo
Fuego estrecho Fuego desviado

Fig. 6

Algunos casquetes de toberas tienen varios orificios agrupados: éstos no pueden ser
utilizados más que para el calentamiento de piezas muy largas. Para los trabajos que
necesitan un calentamiento en una gran longitud se utilizan toberas cuyos orificios
están colocados en línea. Se puede acortar más o menos la longitud de la llama
colocando unos remaches gruesos de cabeza redonda en un número variable de
orificios de salida del aire, con el fin de obtruirlos.

El obsturador sirve para vaciar la tobera.

Preparación de la Fragua

Una fragua fija corriente se compone de las siguientes partes.

1 .Suministro de aire.

2 .Regulador de aire.

3. Tobera.

4. Bandeja u hogar.

5. Chimenea.

6. Aspirador.

7. Pila de enfriamiento.

8. Fuego abierto.

9. Fuego cerrado.
1. Suministro de aire:
5
El aire es suministrado por un ventilador.

2. Regulador de aire: 4

El chorro de aire se controla por medo del

regulador. 1 6
3
3. Tobera:
3
El aire pasa al fuego a través de una tobera.

4. Bandeja u hogar:

5. Chimenea:

El humo y los gases salen por la chimenea.

6. Aspirador:

Los gases son aspirados por un aspirador.

7. Pila de enfriamiento:

La pila de enfriamiento es un recipiente lleno

de agua, donde se enfrían las herramientas y
la pieza.

8. Fuego abierto:

Para trabajos de poca importancia se utiliza el

fuego abierto. Observar la correcta posición
horizontal de la pieza en el centro del fuego.
En esta posición es donde menos se enfría
por el aire del ventilador o del exterior.

9. Fuego cerrado:

Para mayores trabajos, en los que la pieza

debe ser calentada durante largo tiempo, se
calienta solamente la parte que hay que
golpear con el martillo.
Herramientas a utilizar

1. Badil (recogedor):
1

Para echar carbón y para limpiar el

hogar.

2. Rascacenizas:

El rascacenizas se usa para remover el 2

fuego, quitar las escorias y acercar
combustible nuevo a la tobera.

3. Cazo de enfriar:

El cazo de enfriar se emplea para 3

localizar el calor. El cerco exterior del
fuego se mantiene húmedo para que el
calor se concentre en el centro.

El cazo de enfriar se llena de agua en la

pila de enfriamiento.

4. Cerco de combustible:
3
5. Carbón de piedra:

En general, se utiliza un carbón especial

con bajo contenido de azufre.

6. Carbón vegetal:

Para calentar aceros de herramientas se 4

emplea frecuentemente carbón vegetal
(en algunos casos quemadores).

En algunas fraguas de forja o de temple, a veces, se emplean

fuegos de fuel, gas o electricidad.

De estos sistemas no se trata en esta

Lección de introducción.
Preparación de la Fragua
1
1. Un pequeño hoyo:

No quitar nunca todo el

combustible.

2. Abrir el regulador del aire:

2

Limpiar la boquilla de la tobera.

3. Astillas y virutas de madera:

Utilizar unas virutas y astillas de 3

madera para encender el fuego.

4. Carbón nuevo:
4

Una vez que las virutas y astillas de

madera están bien encendidas añadir
carbón nuevo.

5. Acercamiento:
5
El fuego no debe ser demasiado
extendido. Empujar el carbón hacia
adentro con el rascacenizas.
HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DEL HERRERO

Los martillos
La herramienta principal del forjador es el martillo. Según sea el género de trabajo a
ejecutar, su forma y su peso son variables.

Descripción
El martillo es de acero y está compuesto de un cuerpo y un mango.
El cuerpo presenta en uno de sus extremos una superficie ligeramente bombeada,
llamada tabla, boca o área, cuyas aristas deben estar ligeramente redondeadas para
evitar las desconchaduras. En la parte opuesta se encuentra la pala, que puede estar
de través o a lo largo (Fig. 1). Las partes que trabajan (tabla y pala) están
templadas.
El OJO es un agujero de forma ovalada que recibe el mango. Va ensanchándose
desde la entrada del mango hacia la parte exterior. Para dar más seguridad al
enmangado del martillo, se hacen, con ayuda de un buril, unas muescas espinosas
en una cuña de acero que, introducidas en las fibras de la madera, la ensancha y fija
sólidamente el martillo al mango.
Tabla

Ojo

Boca del martillo

Boca del
martillo
Tabla
Fig. 1

El mango debe ser de madera dura y fibrosa (cornizo, freno, acacia) para ser flexible
y resistente. Para darle más elasticidad e impedir que los coches del forjado
repercutan en el puño del forjador, se adelgaza su sección cerca del ojo.
Este adelgazamiento se llama el látigo y se suaviza impregnándolo de aceite.

Los martillos del forjador

El forjador utiliza dos categorías de martillos: los martillos de mano de un peso de 1 a

3 kg, y los martillos pilón, de un peso de 4 a 10kg, manejados con las dos manos por
el ayudante del forjador (o golpeador).
Para ciertos trabajos, el forjador utiliza martillos especiales, tales como el martillo de
media caña para el forjado o el formado de interiores redondeados, el martillo de
bolas, para la hechura de huecos. (Figs. 2 y 3)

Látigo

Fig. 2 Fig. 3
Las tenazas de forja

Para manejar las piezas cortas durante el forjado y el calentado, el forjador utiliza
tenazas, cuyas formas y dimensiones varían según las circunstancias del trabajo, el
volumen y la posibilidad de agarre de las piezas.

Las tenazas son de acero dulce; el forjador las confecciona él mismo, las trabaja
para que se adhieran bien a la pieza, lo que se coge, y de la boca, que sujeta la
pieza; las dos partes están ensambladas y articuladas por un remache que sirve de
eje.

Los diferentes tipos de tenazas de forja

Existen numerosas clases de tenazas, que tienen nombres diversos según la forma
de sus bocas; citaremos las siguientes:

* Las tenazas planas con garganta, para sujetar los perfiles pequeños redondos o
cuadrados y las piezas delgadas y anchas.(Fig. 4)

* Las tenazas de gollete o de cazoleta, para sujetar por un extremo los perfiles
redondos o cuadrados más fuertes.(Fig. 5)

* Las tenazas dragón o universales, para sujetar por un extremo o de través los
perfiles redondos o cuadrados.(Fig. 6).

* Las tenazas redondas para estampar, para sujetar verticalmente una pieza y
aplastarla con una herramienta corta (estampa, punzón) (Fig. 7).

* Las tenazas planas acodadas, para sujetar ciertas herramientas por su ojo
cuando se las golpea (martillos, hachas, etc.) (Fig. 8).

* Las tenazas planas acodadas de gancho, para sujetar perfiles planos(Fig. 9).

* Las tenazas anilladas, para sujetar grandes perfiles redondos o cuadrados.

( Fig. 10).

* Las tenazas de buril, para el forjado de pequeñas herramientas de mano

(Fig.11).

Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11

* Las tenazas para remaches, para manipular los remaches calientes (Fig. 12).

* Las tenazas cangrejo, empleadas principalmente para el forjado, en las

máquinas, de piezas muy voluminosas (Fig. 13).

Fig. 12 Fig. 13 Fig. 14 Fig. 15

* Las tenazas para lingotes o lingoteras, cuyas mordazas con anchas y gruesas,
puesto que sirven para soldar los lingotes en el fuego de la forja (Fig. 14).
* Las tenazas cortadas o tenazas de herrador, que se emplean para las
herraduras de cabellos y bueyes (Fig. 15).

Cortamos aquí esta enumeración, limitándonos a los tipos principales. Las formas de
tenazas varían infinitamente y sus nombres cambian según los talleres y las
regiones.

Empleo de las tenazas

Antes de forjar hay que elegir una tenaza que mantenga bien la pieza que se vaya a
trabajar. Cuando no se tiene una tenaza bien adaptada se modifica calentándola y
conformándola sobre la pieza; es preciso que las ramas queden separadas de 3 a 5
centímetros y estén bien paralelas cuando la herramienta está cerrada. Evite hacer
en frío esta adaptación, porque podría romper la tenaza.

Es preciso dejar calentar la tenaza con la pieza y, sobre todo, no trabajar nunca con
una tenaza cuyas mordazas estén calentadas al rojo; éstas se deformarían bajo la
acción del apretado y con los choques, y la pieza no estaría bien sujeta, podría salir
despedida y herirle a Vd o al compañero de la forja.

Para disminuir la fatiga del cerrado de las ramas de la

tenaza durante el forjado, se traban éstas con la ayuda
de un anillo. Para que éste no se deslice, el extremo de
las ramas deberá ser ligeramente curvo.

Los tornillos para forja

El tornillo para forja (Fig. 16) tiene la misma forma que
el tornillo de pie del ajustador, pero es mucho más
robusto. Su altura corresponde a la del yunque y su
peso es de 75 a 125 kg. No puede girarse; sus pies
están empotrados en el suelo: un collar lo fija a un cepo Fig. 16
de madera.
Deberá estar colocado en un recinto en donde se le
pueda abordar por todos los lados.
El tornillo para forja sirve para el acodado, el atacado, el formado y para la sujeción de
piezas o de útiles accesorios.

Aparatos de soporte

Cuando el forjador tiene una pieza o una barra muy larga para calentar y para forjar,
emplea, para facilitar su trabajo, un caballete de tres o cuatro pies, cuya altura es
ajustable y se llama sirviente o caballete.

Para las piezas muy pesadas de transportar desde la forja al yunque, el forjador puede
utilizar un pescante giratorio (Fig. 17) y una garrucha

Fig.17

Uso de las herramientas y accesorios

Son varias las herramientas que se emplean como auxiliares del yunque, y que se colocan
insertadas en el ojo cuadrado.

Lo mismo que el yunque, son de acero endurecido.

1. Bogornia.

2. Bigorneta de pico

3. Taco de cortar.

4. Arista de corte.

5. Golpe de corte.

6. Ultimo golpe.

7. Placa de cortar.
1. Bogornia.

La bogornia es un yunque pequeño que

se adapta al ojo del yunque y se emplea
para distintos trabajos, como por 1
ejemplo, hacer pequeños ojales. Tiene
un cuerno cuadrado y otro redondo.

2. Bigorneta de pico.

Se emplea para hacer curvas, anillos,

etc. Este es diferente a los picos del
2
yunque o de la bigornia, porque es para
posición vertical.

3. Taco de cortar. 4

Se emplea para operaciones de

cortar.
3
4. Arista de corte.

Hay que tener cuidado de, al final, no

golpear con el martillo la arista de corte
(4).

5. Golpe de corte.

Ver la Figura 5 cómo hay que dar los

últimos martillazos.

6. Ultimo golpe.

Si se emplea una tajadera, el último

golpe para el corte del metal se lleva a
5
cabo sobre la arista del yunque (6).

7. Placa de cortar.

Si es necesario, se utiliza una placa de

cortar, hecha de acero blando.

6
Herramientas para conformar: El metal
generalmente en caliente, se emplean varias
herramientas tales como. 1
1. Martillo
2. Tajadera
3. Punzón
4. Contra-estampa
5. Destajador
6. Mango de madera 2 3 4 5
El martillo tiene el Mango de Madera
ajustado en el agujero de la cabeza. Este
agujero es más ancho por el lado del
mango.
7. Peña
8. Cara
9. Martillo
7
El agujero A es mayor que el agujero B.
La cabeza se fija al mango por medio de 6
una cuña. En la parte superior de la
cabeza se halla la peña, que puede tener
diferentes formas.
A la parte inferior se le llama cara. ( Figs.
9 y 10).
La cara es plana pero ligeramente
bombeada. La mayoría de martillos son
8
de peña recta.
10. Martillo de peña transversal Para
determinadas operaciones, es más 9 10
adecuado el martillo de peña transversal.
11. Operación de aplanado
En la Figura 11 se muestra una de las
aplicaciones de la peña para un trabajo
de aplanado.
12. Mango del martillo
El martillo corriente se maneja con una
sola mano.
Para trabajos pesados se emplea un 11
martillo de mayor tamaño y con un
mango más largo, que se maneja con las
dos manos. Este martillo se llama mallo o
macho.
13. Mango del mallo
Longitud del Mango Peso
10” - 16” @ 25 a 40 mm 1-2 kg
32” - 36” @ 80 a 90 mm 2-5 kg
Martillo del mallo: Mallo. Las cabezas 13
de los martillos y mallos son de acero de 12
herramientas. La cara y la peña son
endurecidas y rectificadas.
Uso de las herramientas y accesorios

1. Martillo Corriente.

En el dibujo se muestra un operario

que golpea con el martillo. Con una
mano sostiene la pieza (o las tenazas
que sujetan la pieza).

Con la otra mano sostiene el martillo.

2. Mallo. 1

En el segundo dibujo trabajan dos

operarios. Están situados en lados
opuestos, osea uno a cada lado del
yunque.

El primero sostiene la pieza (si es

necesario con tenazas) y una
herramienta similar a un aplanador o
destajador.

El otro operario sostiene el mallo con

ambas manos.

Herramientas Auxiliares

- Aplanador

- Estampas
2
- Destajador

- Contra-estampas

- Tajadera

- Cortador en caliente

- Cortador en frío

Para utilizar las herramientas auxiliares

que se muestran en las páginas
siguientes, se necesitan también dos
operarios:

a.Uno que sostiene el mallo.

b.Otro que sostiene la herramienta

auxiliar y la pieza.
Técnicas en el uso de las herramientas
y accesorios

1. Aplanador.

Se emplea para aplanar y allanar la

superficie de la pieza.

En el ojo se ajusta un mango de

madera. I. Muestra la pieza.
1

II.Aplanada del todo.

2. Destajador.

Se emplea para escuadrar los cantos y

para golpear en determinados lugares. 2

Con un martillo corriente no se podrían 4

dejar los bordes bien definidos.

3. Degüello.

Los degüellos se usan para formar

cuellos, espaldones, rebajes. El
degüello inferior se coloca en el ojo
cuadrado del yunque, de manera que
sobre él operario pueda golpear ña
pieza si ayuda.

El degüello superior es golpeado con

el mallo.

Cuando se usa degüellos superior e

inferior, el rebaje logrado es igual en
ambos lados de la pieza.

4. Mango.

El aplanador, el destajador y el
degüello superior tienen ojos en los
que se ajustan los mangos de madera
( para piezas pequeñas solamente).
Para piezas grandes, los mangos son
de acero suave.

5. Degüello inferior

6. Degüellos superior e inferior

Los degüellos tienen varias formas,

según la forma redondeada que se quiera lograr.
Técnicas del conformado:
1
1. Estampa o contra-estampa.

Para redondear (y reducir) mechas en

metal caliente se emplean estampas y
contraestampas.

Las hay de varios tamaños.

2. Contra-estampa.

Para hacer agujeros (de cualquier

2
sección, redonda, cuadrada, rectangular)
se emplean los punzones.

a. Primero se punzona el agujero hasta

la mitad del espesor del material
aproximadamente. La operación
resulta más fácil si se echa un poco
de polvo de carbón en el agujero. Esto
se hace sobre la cara del yunque.

b. A continuación, se da la vuelta a la
pieza y se punzona el agujero por el
otro lado. La posición correcta se nota 3
por un color oscuro producido por el
enfriamiento.

3. Punzón y rompedera.

Los rompederas se emplean para romper

el material entre agujeros punzonados.
Esta se realiza sobre el ojo del yunque.

4. Polvo de carbón.

5. Tajadera para cortar caliente.

La tajadera de cortar en caliente se

emplea para cortar el metal caliente. 6.
Arista de corte

La arista de corte o filo está endurecida y

afilada.
ÚTILES EN EL FORJADOR
Los útiles de corte
Para despachar el material y para efectuar los cortes en el transcurso del forjado, se
utilizarán diferentes herramientas de corte, según las circunstancias del trabajo o las
dimensiones de las piezas.
Las herramientas de corte son de acero duro o de acero fundido.
Si el metal que se va a cortar está frío, y es por ello resistente a la penetración del útil, éste
tendrá su parte cortante bastante gruesa.
Si, por el contrario, el metal está caliente, la resistencia será menor y, para que el útil
penetre rápidamente, su parte cortante estará muy afilada.

El ángulo de afilado que se encuentra en el extremo

60°
(FIg. 1) será tanto más agudo cuanto más bando sea
el material a cortar.
Para los útiles que se corten en frío, el afilado se
hará de 60° y a menudo de 70°, 80°, 90° si el acero a
Fig. 1
despachare e muy duro.

Para los útiles que corten en caliente, el ángulo de afilado tendrá de 15° a 45°.
Los útiles de corte están clasificados en varias categorías: útiles manuales, útiles
adaptables al yunque y útiles con mango.
Los útiles manuales son el buril para golpes en frío y la tajadera para el trabajo en
caliente. La tajadera en forma de buril es muy larga para evitar quemaduras en la mano
del obrero.
Estos útiles están forjados en acero plano de arista redondeadas. Este perfil se utiliza
para un gran número de herramientas manuales, porque presenta la ventaja de no herir la
mano como la haría un acero plano con arista vivas; se denomina comúnmente acero de
buriles.
Los útiles adaptables al yunque sirven para cortar secciones pequeñas.
Se utiliza bien sea el cincel para yunque para cortar
en frío (Fig. 2), bien sea el cincel para yunque para
cortar en caliente (Fig. 3), que son útiles en forma de
cuña de las que una parte, la cola, se adapta en el
ojo del yunque. El cincel para corte en caliente tiene
frecuentemente la cara posterior vertical, lo que Fig. 2 Fig. 3
permite obtener un corte muy neto y a escuadra en el
extremo de las piezas cortadas.
Los útiles con mango sirven para cortar piezas de
secciones medias, se utilizan cortafrios (Fig. 4) o
cortaderas (Fig. 5). El mango es de cornejo, madera
elástica y difícil de rajar; el mango es nudoso y está
sin descortezar para poderse sujetar mejor; está
metido a presión en el ojo de la tajadera, pero sin
ponerse por un martillazo que no caiga exactamente
al plomo. Fig. 4 Fig. 5

La longitud de los mangos es, por lo menos, de 0,50

metros.
 CÁLCULO DE FORJADO

IR = longitud en bruto, i.e. Longitud a modificar l = longitud resultante

AR = sección transversal en bruto A = sección transversal resultante
VR = volumen en bruto V = volumen resultante (VF supuesto)
Z = compensación de mermas por
combustión

Atención

El índice R vale para las magnitudes en bruto

Axioma Volumen en bruto = volumen resultante

VR = V
VR =V

1. Cálculo de IR Aquí se tiene en consideración solamente el

material conformado.
VR = V
AR
A R . IR = A. I

IR = A. I
VR
V
AR
IR
IR = Volumen resultante = V
Superficie en bruto AR

2. IR en chavetas VR = V
A R . IR = A . I , ya que AR = A
2
IR = I
V 2
IR
I

3. IR en puntas Vértice piramidal, vértice cónico

VR = V

A . I , ya que A = A
A R . IR = R

23
V
IR IR = I
I 3
4. Resumen Para el cálculo de longitudes en bruto de cuerpos
Laminados o recateados vale:
Volumen en bruto = volumen resultante
Longitud en bruto de cuñas = ½ de la long. Resultante
Longitud en bruto de puñas = 1/3 de la long resultante

5. Ejemplo De una barra de 90 mm de diámetro se quiere forjar una espiga

de 40 mm de diámetro y 125 mm de longitud. Calcule la longitud en
bruto en mm.
buscando IR
Dado DR = 90 mm
R
l d = 40 mm
l
AR i = 125 mm
DR
A Solución VR = V

AR . IR =A . I

IR = A . I
AR

= 40 . 40 . 0,785 . 125 . mm 2 . mm2

90 . 90 . 0,785 mm

IR =24 ,69 mm

Atención
Dependiendo de la clase de trabajo se puede necesitar más material.
6. Ejemplo Se quiere forjar un acero de cuadrado 40 x 40 x 200
de longitud a un cuadrado de 100 x 100. ¿Calcular la longitud en bruto?

200

100

40

IR
TEMPERATURA DE FORJA
La temperatura de forja depende del material. Conveniente que la forma final se dé de las
piezas con el mínimo caldeo posible ya que, si el calentamiento es demasiado prolongado
o demasiado fuerte, la estructura del acero se hace de grano grueso, quebradizo y poco
resistente. Al rojo blanco, el acero comienza a chispotear y se oxida. El acero quemado
no puede ya utilizarse. En la zona del calor de temple azul (290°C a 350 °C), la ductilidad
del acero es muy baja.
En la conformación en frío se produce tensiones en las cristalitas que, comenzando con
una consolidación, acaban formando fisuras.
Las fisuras de tensión aparecen también cuando el calentamiento es demasiado rápido
porque la diferencia de temperaturas entre las capas interior y exterior de la pieza se hace
muy grande. El calentamiento del acero hasta unos 700°C se hace muy lentamente; por
encima de está temperatura hay que hacerlo con rapidez para evitar la descarburación de
la capa marginal y la formación de grano grueso. El enfriamiento de las piezas forjadas
hay que hacerlo lenta y uniformemente. Las tensiones pueden reducirse por medio del
recocido.
El cobre puro se forja en frío; el aluminio entre 400°C y 500°C. (Fig. 1)

Fig. 1

Temperatura
Debe ponerse mucho cuidado a la temperatura adecuada a la que hay que forjar la pieza.
La temperatura viene indicada por el color del hierro.

1.300 ºC = Blanco
1.200 ºC = Amarillo claro
1.100 ºC = Amarillo
1.000 ºC = Rojo amarillento
800 ºC = Rojo cereza
600 ºC = Rojo castaño
500 ºC = Castaño oscuro
Fig. 2
Si el acero se calienta por encima de los 1.300 ºC, se
“quema”. A una temperatura demasiado baja es difícil
martillearlo. El conformado es fácil con temperatura alta y
difícil a temperatura baja. (Fig. 2).
Es preciso que se comprenda bien lo que pasa en el fuego, para que se sepa conducirlo
bien.
Habrá que recordar lo que se aprendió en la escuela, respecto a la composición de los
materiales que se utilizan: el carbón, el aire, el agua y el acero.
El carbón: comprende sobre todo carbono mezclado con productos diversos, de los que
algunos no se queman y forman los residuos de la combustión (cenizas y escorias).
También aprendimos que, por destilación, en las fábricas de gas, el carbón da el coque,
que arde sin humo, el alquitrán y diverso productos que la industria química moderna
transforma y utiliza en numerosas fabricaciones (bencina, amoníaco, etc).
El aire: que viene de los ventiladores, está compuesto de oxígeno (gas comburente, es
decir, que hace arder), de nitrógeno y otros gases.
El agua: con la que se moja el carbón, está compuesta de hidrógeno (gas que arde dando
una temperatura elevada) y de oxígeno.
El acero: esta compuesto de hierro y una cierta proporción de carbono.
Según las condiciones de calentamiento y del grado de temperatura, el fuego puede
separarse del carbono o combinarse con el oxígeno del hogar y quemar el carbono que
contiene; de ahí, la importancia de saber conducir perfectamente un fuego de forja.

Zonas de combustión
Cuando se enciende el fuego, hay normalmente por encima de la tobera coque
incandescente, que arde sin humo.
Si se le echa por cada lado carbón fresco y mojado el calor lo destilla poco a poco: el
alquitrán se introduce en el fuego y arde dando una llama amarilla; los otros productos
arden sin humo o se escapan por la chimenea. El agua, al contacto con el coque
incandescente, se descompone en sus elementos:
- El hidrógeno arde dando llamas azules poco luminosas;
- El oxígeno se añade al que proviene del aire de los ventiladores.
Esta combustión no se hace instantáneamente, de manera que pueden distinguirse tres
zonas en el fuego de forja: una zona oxidante, otra neutra y otra reductora.
La zona oxidante: queda cerca de la tobera (zona A). Esta zona hay mucho oxígeno y
poco carbono. Una pieza que se ponga allí calentarla, corre el peligro de quemarse o
descarburarse, si es de acero de alto contenido de carbono.
La zona neutra: se sitúa más alta (zona B): lo que queda de oxígeno procedente de la
tobera se agrega al que viene del agua para quemar el coque y otros productos de la
destilación. Una pieza calentada en este nivel (14 centímetro por encima de la tobera)
corre mucho menos peligro de ser quemada.
En la zona reductora (zona C) no hay bastante oxígeno. Se produce una combustión
imperfecta, como en una estufa que tire mal. Hay exceso de carbono y de hidrógeno y
formación de óxido de carbono, ese gas terrible que causa a menudo intoxicaciones
mortales cuando un aparato de calefacción por gas o por carbón está mal ajustado en un
local insuficientemente aireado. En la forja, este peligro no existe, porque el óxido de
carbono es arrastrado por el viento y quemado cuando encuentra aire por encima del
hogar.
Es en la zona más alta en donde es preciso calentar las piezas: ahí no corren el riesgo de
quemarse o quedar descarburadas. Por el contrario, si están ligeramente oxidadas
pierden su oxígeno, que es absorbido por el carbono en exceso, que lo necesita para su
combustión. La oxidación pues reducida, de ahí el nombre dado a esta zona.
En la práctica, las tres zonas de fuego son bastante difíciles de delimitar de una forma
precisa: la pieza debe estar situada aproximadamente entre la zona neutra y la reductora;
pero en ningún caso cerca de la tobera, es decir en la zona oxidante, rica en oxígeno.
En el caso de no poder ocupar la zona ideal, es preferible colocar la pieza a calentar muy
alta, en el hogar, que muy cerca, en donde se corre el riesgo de descarburarla y
quemarla. Se recubre entonces de coque y se moja de vez en cuando el carbón alrededor
del hogar.
Conviene acordarse bien de estas reacciones químicas del fuego de la forja; las
volveremos a encontrar en la soldadura oxiacetilénica.
Hay que procurar no dejar ahondar el fuego por debajo del nivel de la zona B. (Figura 3)
CORTE ESCALONADO
Es otro tipo de representación, en el que el plano de corte atraviesa totalmente el sólido,
cambiando de dirección una más veces para mostrar los detalles que no están en línea
recta. (Fig. 1).

Un corte escalonado se designa poniendo la misma letra mayúscula al principio y al final

del recorrido del plano de corte.
El cambio de dirección del recorrido del plano de corte se marca con línea llena gruesa.
Ejemplo de Corte Escalonado
Ejemplo de Corte Escalonado
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE LOS MARTILLOS, MAZOS Y/O
HERRAMIENTAS

Las herramientas deben guardar donde puedan ser rápida y fácilmente encontradas.
Si existe peligro de oxidación deben ser engrasadas.
Las herramientas cortantes deben ser frecuentemente REAFILADAS.
Tener cuidado de no recalentar las herramientas:
- No mantener las tenazas en el fuego demasiado
tiempo.
- No colocar mangos de madera en metal caliente.

1. Amolado
Precauciones de seguridad
No golpear nunca superficies templadas con
una herramienta templada. Esta puede saltar
(por ejemplo, un martillar).
Si es necesario, usar una base que no esté
endurecida.
2. Salto del martillo
3. Base blanda
4. Descantillado
Pueden saltar briznas o astillas de los objetos
templados cuando chocan entre si. Tener
cuidado con los ojos. Usar siempre GAFAS, si
existe peligro de que salten partículas o
chispas.
5. Cuña
Vigilar que la cuña esté firmemente sujeta.
Puede salir despedida la cabeza del martillo.
6. Mango
Asegurarse de que el mango del martillo no esté
deteriorado. Esto puede ser muy peligroso.
7. Tenazas
Usar siempre las tenazas adecuadas, de lo
contrario la pieza o la herramienta puede
resbalar. Cuidar de que los suelos estén
limpios.
Los trozos de material sobrantes o restos pueden
ser peligrosos.
Usted o alguien puede resbalar o tropezar con ellos.
1. Orden de los materiales en un taller
Los materiales son las materias con las
cuales se hacen o ensamblan los
objetos.
Aquí vamos a citar una serie de
materiales de los que un mecánico usa
en su taller.
Las herramientas de mecánico están
construidas de varios materiales, por
ejemplo, en un martillo se emplean dos
materiales:
*acero para la cabeza
*madera para el mango
2. Madera (mango)
Los objetos mostrados en los ejercicios
de esta lección, están construidos de
varios materiales:
*hierro para la brida. * cobre, hierro y
madera para el hierro de soldar.
3. Acero cabeza
4. Hierro (brida)
Los materiales podemos clasificarlos
como sigue:
a) Materiales naturales , proporcionados
por la naturaleza
( vegetales y animales ).
b) Minerales
c) Materiales sintéticos. Los materiales
NATURALES se forman encima de la
corteza terrestre, por ejemplo, la
madera de los árboles, el caucho de
la sabia de ciertos árboles.
Los MINERALES se forman en el interior
de la corteza terrestre, frecuentemente
en forma de menas. Las menas son
mezclas de mineral y piedra. Los
materiales siguientes se obtienen de
menas:
Hierro Cobre
Cinc Plomo
Aluminio Estaño
= férreo = no férreo (sin hierro ) Los
materiales SINTÉTICOS se fabrican
químicamente de varias materias primas.
Entre ellos se hallan los llamados plásticos.
5. Cobre (hierro de soldar)
6. Hierro (vástago)
7. Madera (mango).
8. Madera de tronco de árbol.
9. Caucho sangrado.
10. Corteza terrestre
11. Mineral en la corteza terrestre.
 Ejercicios Cálculo de longitudes en bruto
1. Una acero cuadrado de 30 mm de arista y 1200 mm de
2
longitud ha de ser laminado en 10 x 20 mm. ¿Qué
longitud tendrá el hierro plano en m?
d
2. Se desea fabricar por extrusión en frío un árbol de 60
I mm y 200 mm de longitud. Calcule la longitud en bruto
cuando la pieza de partida es un lingote de 80 mm de
dR diámetro.
IR
4 3. El extremo de un árbol de 95 mm de espesor recibe un
d pivote de 90 mm de longitud y Ø65. Calcule la longitud
en bruto cuando la merma por combustión es de 5%.
s 4. Se quiere forjar en un hierro plano de 60 x 30 mm de
sección transversal una chaveta de 120 mm de longitud.
IR ¿Con qué longitud en bruto hay contar?
I
5. El extremo de un árbol de 45 mm de diámetro recibe un
8 IR vértice cónico de 135 mm de longitud. Calcule la longitud
conformada.
6. El extremo de una barra cuadrada 25 de rejilla
decorativa ha de ser forjado en forma piramidal de 65
s mm de longitud. ¿Cuál es la longitud en bruto?
I 7. El extremo de una barra cuadrada de 45x45 mm ha de
ser conformado en 12x45x60 mm. ¿Cuál es la longitud
en bruto cuando la merma por combustión es de 8%?
IR
9 8. 26 mm de longitud de un hierro plano de 30x15 mm se
conforman con un martillo de aplanar. ¿Qué espesor
5 tendrá el achatamiento cuando se mide una longitud
4 d
f resultante de 37 mm?
60 9. De un acero redondo de 25 mm se quiere fabricar por
72 recanteado una espiga según dibujo. Calcule la longitud
en bruto cuando la merma por combustión es de 7%.
10. Se desea fabricar por extrusión en frío un manguito de
10, 11 138 mm de longitud y diámetros de 20 y 44 mm.
¿Qué longitud ha de tener el árbol bruto? (DR= D )
11. Se desea fabricar de un lingote como pieza de partida
I
R
I de 30 mm de diámetro y 30,7 mm de longitud por
extrusión en frío un manguito con diámetros de 30 /35
mm. ¿Qué longitud tendrá la pieza fabricada?
DR D 12. En una estampería se quiere fabricar un pivote
VR
Cuadrado de 25x25x140 mm de longitud de un 13C
d
acero redondo. ¿Cuál es el diámetro del acero on
s redondo cuando la longitud es de 91 mm?
I
13
13. una extrusora de 350 mm de diámetro de émbolo y 600 mm de carrera se producen
400 m de alambre por carrera. Calcule el diámetro del alambre en mm.
HOJA DE TRABAJO

Representar la siguiente pieza en Corte Escalonado, en vistas necesarias y acotar

según normas.
OPERACIÓN:

NORMALIZAR

Es la operación que consiste en calentar al acero

a una temperatura de 100° a 200°F

(56° a 112°C) sobre la zona crítica y enfriar en

aire tranquilo. El propósito es refinar la estructura
del grano que ha sido agrandada en el forjado y la
mayor parte de los aceros forjados de mediano
carbono, aleados o sin alear y se recomienda
mucho después del forjado y antes del maquinado
para producir estructuras más homogéneas.

PROCESO DE EJECUCIÓN
1° PASO: Prepare el horno.
a. Regulando de 56º a 112º C por encima
de la temperatura crítica superior. (Ver
tabla).
b. Coloque la pieza en el horno.

2° PASO: Caliente la pieza.

a. Precalentar la pieza a 500º C
aproximadamente.
b. Proteger las piezas contra la
descarburación con virutas de metales
no ferrosos o carbón. (Fig. 1).
3° PASO: Determine el tiempo de permanencia.
Observación
Los aceros de alta aleación y temple al
aire nunca se normalizan, puesto que
el hacerlo ocasionaría su temple y
anularía el propósito principal.
4° PASO: Enfríe la pieza.
a. Retire la pieza y enfríe al aire
tranquilo o dejar enfriar dentro del
horno de forma lenta para obtener
una estructura fina y uniforme. (Fig.
2).
OPERACIÓN

TEMPLAR

Esta operación consiste en calentar a una

temperatura por encima de la zona crítica, y
enfriar con la rapidez suficiente a través de
la zona crítica para endurecer al acero en
forma apreciable.

Se aplica cada vez que se desea aumentar

la dureza. Dependiendo del contenido de
carbono .

PROCESO DE EJECUCIÓN

1° PASO: Prepare el horno eléctrico.

a. Limpiando la cámara a a
utilizar.

b. Regulando el pirómetro.
(Fig. 1).

2°PASO : Caliente la pieza.

a. Introduzca la pieza precalentada

dentro de la cámara. (Fig. 2).

b. Caliente por encima de la

temperatura critica superior (750
º C a 900º C ).

OBSERVACIÓN

Consultar con las 12

especificaciones técnicas del 9 3

fabricante sobre la temperatura 6

de temple. Horno Fig. 3

c. Controlando la temperatura de
calentamiento en el pirómetro.

3°PASO : Permanezca la pieza a la

temperatura de temple.
a. Controle el tiempo de
permanencia de la pieza
dentro del horno. (Fig. 3).
 OBSERVACIÓN

1. Permaneciendo 1 min/mm de
espesor ó diámetro en los Pieza
aceros al Carbono.

Agua
2. Generalmente los aceros al
Carbono se mantiene 5
minutos por cada 10 mm de
espesor y los aceros aleados Fig. 4
10 min por cada 10 mm de
espesor.

4° PASO: Enfríe la pieza.

a. Utilizando el medio de
enfriamiento de agua con sal.
Piezas
(Fig. 4).

OBSERVACIÓN
1. Consulte con el manual
del fabricante para
determinar el medio de Aceite
enfriamiento (agua, aceite,
Fig. 5
baños de sal, etc). (Fig. 5).
2. Utilice suficiente volumen
de líquido en los baños de
enfriamiento para evitar
que sobrecalienten las
piezas.

PRECAUCIÓN

SUMERGIR Y REMOVER LAS Fig. 6

PIEZAS EN POSICIÓN
ADECUADA DE
ENFRIAMIENTO PARA EVITAR
DEFORMACIONES. (Fig. 6).
136º
Punta de
Diamante

5°PASO: Verifique la dureza.

Pieza
a. Utilizando el durómetro mida
la dureza de la punta de la
herramienta. (Fig. 7). Fig. 7
OPERACIÓN

REVENIR

Esta consiste en calentar los aceros y aleaciones a una por debajo de la

temperatura crítica inferior para reducir las tensiones internas formadas en el temple.
Así, la martensita dura que resulta de la operación de templar se cambia por el
revenido en la dirección de las
propiedades de equilibrio, dependiendo
del grado de la temperatura de revenido
y de la velocidad de enfriamiento.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1° PASO: Prepare la pieza.

a. Limpie la pieza después de

haber sido templada. (Fig.
1).

2°PASO : Prepare el horno.

a. Regulando la aguja
selectora a la temperatura
de revenido. ( Fig. 2).

b. Introduzca la pieza en el
horno.

3°PASO: Caliente la pieza.

a. Caliente la pieza a la
temperatura según la tabla
de temple y revenido.

OBSERVACIÓN
La temperatura para el
revenido en fragua se debe
consultar en la tabal de
colores de revenido. (Fig.
3).
PRECAUCIÓN
UTILICE LE EQUIPO DE
SEGURIDAD PERSONAL
PARA UTILIZAR EL
HORNO O LA FRAGUA
(GUANTES, MANDIL Y
PROTECTOR
FACIAL). (Fig. 4).
4°PASO : Determine el tiempo de
permanencia.
12
a. Mantener el material en el 9 3
horno con el tiempo 6
requerido según las
especificaciones del Horno
fabricante. (Fig. 5).

Fig. 5
5° PASO: Enfríe la pieza. (Fig. 6).
a. Con la ayuda de una tenaza
retira la pieza e introduzca
en un recipiente con aceite
hasta que se enfríe.

OBSERVACIÓN
Consulte el manual de
especificaciones para
determinar el medio de
enfriamiento.

6°PASO: Limpie la pieza.

a. Con la ayuda de un trapo
industrial o franela limpie la
pieza hasta retirar el aceite. (
Fig. 7).
Fig. 7

PRECAUCIÓN
PROTÉJASE DEL FUEGO
UTILIZANDO EL EQUIPO P
ERSONAL
ADECUADAMENTE. (Fig. 8).

Fig. 8
OPERACIÓN
PAVONAR
Consiste en una fina capa de óxido, que se le da por medio del calor, a ciertas
piezas de máquinas o herramientas con el objeto de protegerlas del ataque del
oxigeno del aire y también al mismo tiempo de darles una apariencia especial con un
brillo característico.
Generalmente, el pavonado se realiza en hornos eléctricos y en la fragua, a
temperaturas comprendidas entre 100°C y 300°C.
Se aplica para pavonar piezas como portaterrajas, portamachos, rifles, escuadras, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN
1° PASO: Prepare el horno.
a. Limpie la pieza de grasa o aceite antes de Franel
introducir al horno o fragua. (Fig. 1). a

Fig. 1
b. Introduzca dicha herramienta dentro del horno o
fragua.
( Fig. 2).
Fig. 2

2 °PASO : Caliente la pieza.

a. Determine la temperatura y el color del pavonado
según tabla.
Fig.3 Pieza a
b. Caliente la pieza a una temperatura de 300º C 3 pavonar
aproximadamente. (Fig. 3)
3 °PASO: Determine el tiempo de permanencia.
Observación Fig.4
4 Aceite de
Examine que el acero tome el color negruzco linaza
azulado en todas sus partes.
4 °PASO: Enfríe la pieza.
a. Retire del fuego y sacar la pieza.
Franel
b. Enfriar rápidamente en aceite de linaza. Fig.5 a
(Fig. 4). 5

5 °PASO: Limpie la pieza. (Fig. 5).

ÚTILES DE CONTROL DIMENSIONAL DEL FORJADOR

En su trabajo, el forjador labra las piezas siguiendo las formas o las dimensiones
leídas en el dibujo o tomadas de una pieza ya existente.

Para verificar estas formas y estas dimensiones se utilizan instrumentos de medida o

instrumentos de control que permiten una comparación de las dimensiones exactas
de la pieza forjada con las dadas por un instrumento de medida.

Algunos de estos instrumentos de comparación son igualmente instrumentos de

trazado.

Instrumentos de medida

Los principales instrumentos de medida utilizados por el forjador son las regleta y el
calibre.

* Regleta
La Regleta, de acero flexible, dividida en centímetros y milímetros, sirve para medir
longitudes y para hallar el desarrollo de ciertas piezas. Su utilización se prefiere a
la del metro metálico plegable, que tiene juego en las articulaciones y falsea las
medidas.

* Calibre
Este instrumento ha sido estudiado ya con detalle. Revise la lección
correspondiente.

Instrumentos de comparación y de trazado

El calibre de forja (Fig. 1) sirve para verificar las medidas durante el forjado; sólo se
utiliza para las dimensiones que correspondan a las separaciones entre topes y no
permite más que una comparación aproximada.

El compás recto de puntas se utiliza para el

trazado de dibujos en la chapa y, durante el forjado,
para verificar las longitudes que no
se puedan medir con la regleta graduada, Fig. 1 estando
el forjador deslumbrado por el brillo de la pieza caliente;
además, el contacto de la regleta con la pieza, la
desplantaría. El compás debe ser de dimensiones
bastante grandes y llevar un sector circular con un
tornillo de bloqueo, para evitar que se desajuste durante
su empleo.

El compás de espesores posee puntas curvas y se

utiliza para verificar o medir diámetros o espesores,
sobre todo para medir en caliente grandes dimensiones.
Fig. 2

El compás de puntas móviles (Fig. 2) puede reemplazar

a los dos procedentes; sus puntas pueden volverse, y
es a voluntad compás recto o de espesores.
La escuadra de forja(Fig. 3) se utiliza para verificar
ángulos rectos. La falsa escuadra o escuadra
plegable es una escuadra articulada empleada
para verificar o transportar ángulos de un valor
diferente del recto.

Las plantillas y calibres (Fig. 4), generalmente de chapa se utilizan para verificar la
forma y dimensiones de piezas de forma diversas.

Fig. 4

El granete se utiliza para marcar centros, marcas para longitudes o partes para
cortar, horadar, recalcar o perforar en caliente. Es de acero duro y templado en la
punta.
La punta de trazar sirve para trazar líneas en las
piezas o diagramas.

El mármol es una mesa de fundición dura

cuya superficie está aplanada con precisión.
Sirve para verificar piezas de formas
complicadas. Estas piezas se colocan
directamente o calzadas con cuñas de ajuste
o con uves. El gramil permite controlar la
altura o el paralelismo de ciertas
partes(Fig.5); lleva una punta de trazar de
altura regulable.
Fig. 5

Observaciones:
1. Todos estos instrumentos de medida, comparación y trazado son frágiles los
choques pueden deformarlos, lo que falsea las indicaciones que den. Por eso
deben tener siempre cuidado de no dejarlos en cualquier sitio y evitar que se
golpeen con las herramientas de la forja.
2. Para ejecutar el formato de algunas piezas en caliente, se traza el dibujo en una
chapa de diseño, con ayuda de los instrumentos de trazado (punta de trazar,
granete, regleta con divisiones, compás recto). La chapa está previamente
blanqueada, bien con pintura blanca de cola diluida en agua, bien con la cal
residual procedente de un generador de acetileno.
EL YUNQUE
Es el banco de trabajo del forjador, se emplea para golpear el hierro caliente sobre
él.
Su superficie es de acero endurecido. Las diversas partes de esta superficie tiene
distintos nombres.

Para forjar se utilizan, según las profesiones o

el trabajo, yunques de formas bastante
variables. Son de acero vaciado o de acero
forjado.
Los pesos de los yunques, varían de 30 a 400
Fig. 1
kilogramos.
En la antigüedad se forjaba en un bloque (un tas): después, un día, un forjador
debió apercibirse que, añadiéndole un cuerno, podía trabajar más fácilmente
piezas pequeñas, curvarlas, etc. más tarde, en el siglo XVII, empezaron a utilizarse
los

yunques con dos cuernos cortos (bicornio), después, poco a poco, se transformaba,
hasta convertirse en bigornia. La Figura 1 reproduce un yunque que está
representado en un cuadro del museo del louvre, en París: “el forjador”, que fue
pintado por Luis Lenain (1593- 1648)
El yunque ordinario
El yunque ordinario lleva una mesa, una bigornia redonda, una bigornia cuadrada y
descansa sobre un cepo o bancada.
La mesa es la superficie superior del cuerpo del yunque: es lana en el yunque del
forjador o del cerrajero (Fig. 2) y ligeramente bombeada hacia la bigornia redonda en
el del herrador. Tiene un agujero cuadrado, llamado ojo, que está situado, en un lado
del cuerpo y sirve para sujetar los útiles necesarios para el forjado (cortes, troqueles,
etc.) La mesa del yunque debe estar templada para resistir la penetración y los
choques.
La bigornia redonda, cónica, sirve para el estirado, el curvado, el enrollado.
La bigornia cuadrada, piramidal, se utiliza para acodar. En la mesa de esta bigornia
se aprecia frecuentemente un agujero cilíndrico, el taladro, que la atraviesa de parte
a parte y que se utiliza para la perforación en caliente, porque permite el paso de las
salidas de los punzones.
Mesa Taladro
Ojo

Bigornia
cuadrada
Bigornia
redonda
Asiento Recalcador o tas
Fig. 2 para recalcar
Garfio

Cepo de yunque
Zuncho
En los yunques de herrador, la bigornia cuadrada (Fig. 3) es tan larga como la esa y
está terminada a escuadrada: esta parte se lama talón.
Algunos yunques están provistos de una atacadera, masa cúbica en la parte inferior
del yunque, que sirve para el atacado del extremo de las piezas largas (Fig. 2).
E cepo del yunque es de madera dura (generalmente de olmo) colocado de forma
que sus fibras estén en posición vertical. El cepo está zunchado por una banda
plana de acero que se arrodilla en su parte superior para evitar que la madera se
raje. Unas grapas de acero aprietan fuertemente los pies o patines para evitar el
desplazamiento del yunque durante el forjado. El cepo debe estar empotrado o
enterrado en el suelo a una cierta profundidad.
La altura media del yunque colocado en su cepo debe ser aproximadamente de 65
cm. esta altura varía con la tabla del obrero y con el género de trabajo a ejecutar;
para pequeños trabajos (trabajo de forja de arte, por ejemplo), de piezas pequeñas,
en donde no es necesario golpear muy fuerte, pero que es preciso ver bien el detalle
de las piezas pequeñas: el yunque puede estar, pues, un poco más alto.
Se pueden utilizar igualmente cepos de fundición, huecos, nervados y agujerados de
manera que se puedan colocar ciertos útiles en su interior. El yunque no reposa
directamente en la bancada metálica: se coloca debajo de los patines una plancha
de madera dura (Fig. 3) o una placa de corcho o de caucho destinada a amortiguar
los choques durante el trabajo.
El emplazamiento del yunque depende del tamaño o del volumen de las piezas a
forjar. El forjador no debe ser ni molestado, Talón
ni
retrasado en su trabajo.

La bigornia de cola
El forjador utiliza también pequeños Plancha
yunques de peso ligero, de 5 a 50
kilogramos, llamados bigornias de cola (Fig. Cepo de
fundición
4), cuya parte inferior está introducida en un
cepo de madera. Estos yunques pueden
desplazarse fácilmente y acercarse a la
forja. Las bigornias de estos yunques, muy
afiladas, sirven para las curvaduras o
arrollamientos cerrados. Fig. 3
Tas para recalcar
Fig. 4
En las proximidades del yunque y para
facilitar el trabajo de recalcado de piezas
pesadas o de gran longitud, se coloca un
tas para recalcar, bloque cúbico de acero
o de fundición, empotrado en el cemento y
cuya parte superior está al nivel del suelo
del taller.
La mesa de servicio
El forjador puede disponer, al alcance de Fig. 5
su mano, una mesa de servicio de chapa,
de la misma altura que el yunque, en la
que se colocan los útiles que puede
necesitar para su trabajo (Fig. 5). De esta
forma no tiene que agacharse para coger
los útiles del suelo, lo que le evita pérdidas de tiempo, fatiga y también accidentes
que pueden producirse con los útiles colocados o caídos alrededor del cepo del
yunque.
Técnicas en el uso del Yunque

1. Cola

Para doblar en ángulo recto.

2. Cara

Para aplastar, cortar, etc.

3. Cuerno cónico o bigornia

Para curvar

4. Banco

Para recalcar la pieza.

5. Ojo cuadrado

Para colocar bigornias de mano,

contraestampas, etc.

6. Ojo redondo

El ojo redondo es para operaciones de

punzonado. De esta manera el punzón
tiene salida por la parte inferior,
introduciéndose en el agujero. 7. Cepo o
base

El cepo o base del yunque es un

tronco de madera o un bloque de
hormigón. El yunque está sujeto sobre
él por medio de grapas.

8. Pie izquierdo

9. Pie derecho

Posición del operario frente ela

yunque

La forma correcta de colocarse frente

al yunque es poniendo un pie paralelo
a aquél y el otro formando ángulo
recto.

Normalmente, el pie derecho es el que

se pone debajo de la cola cuadrada.
TÉCNICAS BÁSICAS

El acero de más de 6 mm. De espesor no es bastante dúctil para permitir una

deformación importante en frío. Por esto, el acero se calienta hasta una temperatura
que lo haga bien forjable. Esta temperatura es más o menos alta según el contenido
en carbono y la aleación. Los colores de recocido observado en un local bastante
claro, indican esta temperatura en el acero; el cobre queda inutilizable si las
temperaturas son demasiadas altas, a causa de alteraciones de su estructura
(granulación). (Fig. 1).

Fig. 1

En el fuego de fragua, las piezas de acero se calientan a las temperaturas

convenientes ( Fig. 2), por medio de la combustión del carbón en el fogón.
Para economizar combustible se limita el fuego a la zona de calentamiento de la
pieza rociando con agua la hulla exterior por medio de un moyador.
De vez en cuando es necesario remover las escorias.
Técnicas Básicas en el uso de
herramientas
1 Mallo.
El corte en frío se hace golpeando la
herramienta con el mallo. En lugar de
tajadera se emplea u cortafríos y
tenazas. Abrir un canal en el material y
luego romper.
2. Tenazas.
3. Tajadera para cortar en frío.
4. Polvo de carbón.
5. Estaca de curvar.
6. Herramienta de curvar.
Para doblar flejes o hierros planos, se
emplea una estaca de curvar,
introducida en el ojo del yunque.
La estaca sujeta la pieza, que primero
se curva, aproximadamente golpeando
con el martillo sobre el yunque.
El curvado se acaba con una
herramienta de curvar.
7. Endurecimiento (temple).
8. Rectificado.
Material de las Herramientas Auxiliares
Todas las herramientas auxiliares
mencionadas son de acero, templado y
rectificado. El rectificado se hace en la
amoladora.
9. Sin rectificar.
10 Rectificado.
Tajadera para cortar en caliente, sin
rectificar.
Tajadera para cortar en caliente,
rectificada.
11 + 12 Enfriar después de algunos
golpes.
Después de varios golpes, las
herramientas se calientan, se dilatan y
pierden su dureza.
¡Por esta razón, hay que enfriarlas en
agua o e aceite !
Técnicas de Trabajo

1. Clavera.

Algunas herramientas auxiliares, que no

pueden insertarse en el yunque, se
colocan sobre un taburete resistente.

2. Clavera puesta de canto.

En los cantos, la clavera tiene varias

ranuras de distintas formas en las que
se conforma el metal caliente.

El taburete permite colocar la clavera

con cualquiera de los cantos hacia
arriba.

3. Media caña .

Ranura de media caña .

4. Triangular.

Ranura triangular.

5. Galga.

El espesor de pernos, etc, puede 1 5 3 7 1

3 8
medirse con galgas. 8 2 8 4

6. Corte sobre una placa.

5
Cuando haya que abrir un hierro plano,
como se muestra en el dibujo; se
recomienda primero taladrar un agujero
para evitar que la grieta se prolongue.

7. Tajadera.

8. Placa de material blando.

9. Agujero taladrado.

Taladrar un agujero antes de abrir el

material. De esta forma la abertura
queda limitada.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Son los procesos mediante los cuales logramos modificar las propiedades mecánicas de
los aceros, fundiciones y algunos otros materiales.
Estos procesos se fundan en elevar la temperatura del elemento o pieza destinada a un
determinado tratamiento, esta elevación de temperatura se ha de mantener el tiempo
necesario para asegurase que todo el material tratado ha adquirido dicha temperatura
por igual. Después viene el enfriamiento, dependerá el tratamiento dado.

La temperatura a la cual hay que elevar el acero viene dada por línea de separación de
los constituyentes en el diagrama Fe C para la composición del acero que estamos
tratando.

Generalidades.- El objetivo de los tratamientos térmicos es mejorar las propiedades de

los metales por medio de calor. Se emplea sobre todo en los aceros.

En general, un tratamiento térmico consiste en calentar los aceros hasta una

determinada temperatura durante un tiempo dado, más o menos largo, y luego enfriarlo
del modo más conveniente.

Teoría de los enfriamientos térmicos.- Los metales y aleaciones, en particular los

Aceros, no forman una masa homogénea, sino que están constituidos por granos o
cristales de distintos tamaños, composición y propiedades.

La forma, el tamaño y la composición de dichos cristales, o sea, la estructura del metal,

varía al calentar o enfriar las masas metálicas, sobre todo en ciertas temperaturas
llamadas críticas (figura 23). Los resultados obtenidos en los tratamientos térmicos
dependen de las temperaturas alcanzadas y, sobre todo, de la velocidad de
calentamiento y enfriamiento.

Clasificación de los tratamientos térmicos.- Los tratamientos térmicos pueden consistir

únicamente en un cambio de estructura, es decir, de los constituyentes, sin variar su
constitución, o bien en una transformación, que no solamente altera los constituyentes,
sino que también modifica la composición del material, especialmente en la superficie
del metal. Según esto, los tratamientos térmicos se clasifican de la siguiente manera:

Tratamientos térmicos sin cambio de composición química

La temperatura a que debe elevarse la pieza ha de ser unos 50°C por encima de la
temperatura crítica, tc, y según sea la velocidad de enfriamiento que se tiene (ver el
diagrama de tratamiento de la Fig. 1).

°C
Material
tc+200
quemado

tc+50
Revenido
tc

A B C

Tiempos b Tiempos
a

Fig. 1
Pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes grupos:
 Tratamientos mecánicos En caliente forja
En frío

Recocido
Temple
Tratamientos térmicos
Revenido
Normalizado
Pavonado
Cementación
Nitruración
Tratamientos Cianuración
termoquímicos
Carbonitruración
Sulfinización

Tratamientos mecánicos Martillo

Son aquellos que se somete al metal a

operaciones de deformación (en frío o en
caliente) (Fig. 2) para mejorar sus
propiedades mecánicas y, además, darle Pieza

forma determinadas.
Yunque

Al deformar mecánicamente un metal

mediante martillado, prensado, estirado, Fig. 2
laminado, etc; sus granos son
deformados y aplastados, alargándose en
el sentido de la deformación y ocurriendo
lo mismo con las impurezas y defectos, Fuego
Pieza a calentar
por lo cual se origina una modificación en
las estructuras y, en consecuencia, en las
propiedades del metal.

Las deformaciones en caliente (o

tratamientos termomecánicos) (Fig. 3),
denominadas también forja, son las que
realizan a temperaturas superiores a las
recristalización y pueden ser profundas o Pieza a calentar

superficiales según se efectúe la

modificación.
Fig. 3

Tratamientos mecánicos en frío por deformación superficial

Así como en la deformación profunda se logra un endurecimiento por deformación de
toda la masa, se puede obtener un efecto menor martilleando las superficies del metal,
con lo cual se endurece por acritud, se eleva su límite de fatiga y se reduce la posibilidad
de roturas originadas por las fisuras artificiales.

Tratamientos mecánicos en caliente. Forja

Se llama forja el tratamiento mecánico en caliente; es decir, cuando la deformación se

efectúa a temperaturas por encima de la recristalización. (Fig. 4).

Mediante este tratamiento pueden obtenerse grandes deformaciones sin que se produzca
acritud.

Si la aleación esta formada por diversos constituyentes, debe tomarse como

temperatura de forja la correspondiente al
constituyente que tenga la temperatura Pieza
de recristalización más elevada. Pieza

Pero es muy importante no subirla Fragua

demasiado, pues el tamaño de los
granos podría aumentar en exceso. Si
tanto se ha elevado que se acerca a la
de difusión, el metal pasa a tener una
Fig. 4
estructura de granos muy grandes y se
debilita. A este fenómeno se le llama Agua
quemado, y es imposible compensarlo
con ningún otro tratamiento.

En todo este ciclo de tratamiento térmico hay que considerar tres fases, a saber:
calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en ella y
enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que
intervienen en el resultado final:
* Velocidad de calentamiento.
* Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia.
* Velocidad de enfriamiento y medio de enfriamiento.
Como usar fuentes de calor

A. Fragua

a) Calentamiento directo
- Usar de preferencia carbón coque en cantidad
suficiente como para cubrir la pieza a templar.
(Fig. 5).
Fig. 5
- Producir un fuego lento y uniforme.

- Colocar las piezas de manera que no esté en contacto directo con el aire.
a) Colocar las piezas a calentar sobre un ladrillo refractario
 b) Calentamiento indirecto.

- Colocar las piezas dentro de un tubo o mufle. -

Seguir el procedimiento anterior

c) Soplete a gasolina. (Fig. 10)

- Colocar las piezas sobre un ladrillo refractario, como el caso anterior.

- Encender el soplete a soplete a

gasolina.

- Dirigir la llama del soplete a las

piezas.

- Controlar si calentamiento.
Fig. 10

Métodos para controlar la temperatura

El control de temperatura se puede hacer:

A ojo por medio de los lápices con pirómetro con termocuplas.

A juicio cuando el operario se vale de su experiencia, de acuerdo a la gama de colores

que presenta el acero a determinada temperatura. (Fig. 11).

( para información damos una tabla )

Fig. 11
 Cambio de color Grados Grados
Centígrados Fahrenheit

Rojo Parduzco 600 1110

Rojo oscuro 650 1200
Cereza oscuro 700 1290
Rojo Cereza 750 1380
Rojo vivo 850 1560
Salmón 900 1650
Amarillo 1000 1830
Amarillo claro 1100 2000
Blanco amarillento 1200 2200

Lapiz Especial

Por Medio de los lápices.- existen en el

comercio lápices especiales que cambian
de color a cierta temperatura, cuando se
frota en el material. (Fig. 12).

Fig. 12
Temple

El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero.

Es un tratamiento en el cual pasamos el punto crítico, manteniendo la temperatura hasta

su uniformidad y enfriando rápidamente hasta la temperatura ambiente. Se enfría en
agua, aceite y sales fundidas.

Teoría del temple.- Para conseguir que el acero quede templado no basta hacerlo
calentando a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de
enfriamiento sea lo suficientemente rápida. Hay una velocidad de enfriamiento llamada
velocidad crítica, alcanzada la cual el acero no se templa.

Parece, pues, que cuanto mayor sea la velocidad de enfriamiento quedará mejor
templado el acero; pero esto no es cierto, ya que si se exagera la velocidad de
enfriamiento no queda por eso mucho más duro y en cambio corre el peligro de
agrietarse o sufrir tensiones internas. La velocidad de temple debe ser, pues, lo más
próxima posible a la crítica.
Los fenómenos que se presentan en la masa del acero son los siguientes:

Al calentar el acero por encima de la temperatura crítica superior forma estructura

austenítica. Al bajar la temperatura lentamente se descompone el acero en ferrita y
perlita, que son relativamente blandos; pero el enfriamiento es lo suficientemente rápido
para que no le dé tiempo a descomponerse, el acero quedará en forma de martensita,
que es el constituyente de los aceros duros.

Factores que influyen en la velocidad crítica de enfriamiento.

En la velocidad crítica de temple influyen la composición del acero, el tamaño del grano y
el tamaño de las piezas que se han de templar.

Los aceros al carbono, la velocidad de enfriamiento ha de ser mayor que en los aceros
aleados. Hay aceros que sólo con el enfriamiento al aire libre quedan templados. Estos
aceros son los que se llaman de autotemple. Los aceros de grano grueso quedan
templados con una velocidad de enfriamiento menor que los de grano fino. No interesa,
sin embargo, templar los aceros de grano grueso, porque luego quedan poco tenaces.

El temple puede ser:

a)Total : Cuando se tiempla toda la pieza. (Fig. 13).

b) Parcial: Cuando se tiempla solo la parte. (Fog. 14).

Fig. 13 Fig. 14

Temple Parcial Temple Total

REVENIDO
Se eleva la temperatura a unos 30 ó 400°C y el enfriamiento es el aire en calma. Este
tratamiento sólo se da a las piezas que han sufrido un tratamiento de temple.

Se puede hacer calentado nuevamente o por calor retenido, como se indica en el gráfico
de la Figura 15.
Teoría del revenido: Comoquiera que los aceros suelen quedar excesivamente duros
y sobre todo muy frágiles después del temple, se
someten a continuación, para quitar dichos
defectos, a otro tratamiento llamado revenido.
tcr+50 Este es, pues, un tratamiento que tiene por
objeto ablandar algo el acero templado, darle
mayor tenacidad y eliminar las tensiones internas.
El revenido consiste en un nuevo calentamiento a
una temperatura variable. Según el resultado que
300 se desee obtener, seguido de un enfriamiento.

La temperatura del revenido es siempre menor

que la crítica superior.
El revenido a bajas temperaturas pude no tener
como objeto únicamente el de eliminar tensiones
internas, sino un cambio notable en los
constituyentes.
Pero otro de los efectos importantes del revenido es conseguir que cierta parte de la
austenita, que no ha tenido tiempo de transformarse en martensita, termine su
transformación.
A esto se debe que, el revenido en temperaturas no muy altas aumente algo la dureza sin
disminuir la tenacidad.
En más altas temperaturas, la martensita se transforma también total o parcialmente en
otros constituyentes (troostita, sorbita) de mayor tenacidad. Naturalmente, el tiempo de
las transformaciones y las temperaturas dependen del acero de que se trate.
En los aceros en los que es necesario efectuar el doble revenido, el primero sirve para
terminar la transformación de la austenita en martensita, y el segundo para revenir
propiamente la nueva martensita formada.
Fragilidad del revenido: Cuando se realiza el revenido de algunos tipos de aceros se
nota una pequeña disminución de la tenacidad, en lugar de un aumento. En las
temperaturas comprendidas entre 225 y 850°C. No deberán revenirse, pues, estos
aceros en esas temperaturas. Será en cambio conveniente en estos casos un revenido
entre los 150° y 200°C, que elimina las tensiones internas sin disminución apreciable de
la dureza y con aumento de la tenacidad. En los aceros inoxidables al cromoniquel se
presenta el mismo fenómeno, pero mucho más acentuado, en las temperaturas
comprendidas entre450° y 550°C; no se deberá revenir este acero en esas
temperaturas, sino en otras superiores o inferiores.
Si el revenido se hace en temperaturas superiores a los 550°C, el enfriamiento ha de ser
rápido en agua o en aceite, porque si no se presentarían también la fragilidad del
revenido.
Temperaturas convenientes para el revenido: Cada acero tiene unas temperaturas
convenientes del revenido; pero hay que tener en cuenta que en general, sobre todo en
los aceros de construcción, el revenido se puede efectuar a distintas temperaturas, aún
con un mismo acero, según las propiedades que se deseen obtener; hablando en
general, hay que decir también que a mayor temperatura de revenido le corresponde
una mayor tenacidad y una menor dureza. Por último, se darán dos ejemplos de
recocido, que son recocido subcrítico y recocido contra acritud.
Objeto del Revenido
El objeto es reducir las tensiones producidas por el temple y disminuir la dureza al punto
más apropiado para el trabajo a que destinan las herramientas. Es una operación
complementaria del endurecido.

El revenido se comprueba generalmente por los colores que se producen en la superficie

del acero por la oxidación.

Para revenir hay que tener una tabla que corresponde a la temperatura de Revenido y es
la siguiente:

Colores de Revenido

Colores para Temperaturas Grados Grados

de Revenido de los acerosCentígrados Fahrenheit

Amarillo Pálido 200 390

Amarillo de Paja 220 430

Moreno 240 465

Púrpura 260 500

Color Violeta 280 535

Azul oscuro 290 555

Azul celeste 300 570

Azul claro 320 610

Azul gris 350 660

3. Como Revenir

a) Acercar la punta del cincel al fuego

o sobre una plancha gruesa (la cual
está previamente calentada al rojo).
Herramienta
(Fig. 22)
Fig. 22

b) Limpiar rápidamente el filo del

cincel con ayuda de una lima.

(Fig. 23) Fig. 23

c) Observar hasta que aparezca el

color Púrpura (pecho de paloma) y
enfriar totalmente en el agua.
(Fig. 24)
Fig. 24

4. Como Probar

a) Probar el cincel sometiéndolo a su

uso normal: (Figs. 25 y 26)

- Si se mella, el temple está “bajo”. Enfriando la

herramienta

- Si se rompe, el temple está “alto”. Fig. 25

- Si resiste al trabajo sin romperse,

el temple es el apropiado.

Sometiendo la herramienta
a prueba

Fig. 26
5. Como Reconocer el acero
Herramienta Esmeril

a) Con Esmeril

- Esmerilar levemente un
extremo de la pieza a templar
hasta que despida chispas.
(Fig. 27)

Fig. 27

- Observar éstas para

determinar la clase de acero
según las especificaciones de
acuerdo a la hoja de
información. (Fig. 28).

Fig. 28

b) Por la ruptura (Granulación)

- Hacer una incisión con una

herramienta de corte (sierra,
lima o cincel), suficiente como
para romperla.

- Dar un golpe con el martillo

hasta romper totalmente. Fig. 29
(Fig. 29).

- Observar la granulación que

produce la rotura para
Determinar la clase de material
según la hoja de información # 3
de 9. (Fig. 30).

Fig. 30
Normalizado
Las piezas de acero que han sufrido trabajos en caliente o en frío, y enfriamientos o
calentamientos irregulares en un tratamiento anterior, quedan con tensiones internas,
que se eliminan mediante el normalizado.

Este tratamiento sirve también para uniformar y refinar la estructura del material.

Consta de 3 etapas importantes:

- Calentamiento,
- Permanencia, y - Enfriamiento.

Calentamiento.- Las piezas que van a ser normalizadas, se deben calentar a una
temperatura de 20°C a 30°C por encima de la temperatura crítica superior.

Para los aceros al carbono, las temperatura usuales en el normalizado son las siguientes:

Contenido de carbono Temperatura de recocido

En el acero (%) de regeneración (°C)
0,1 935

0,2 910
0,3 880
0,4 860
0,5 840
0,6 820
0,7 810
0,8 800
0,9 785

El calentamiento debe hacerse en forma lenta, especialmente cuando se van a

normalizar piezas grandes o de formas complicadas. En caso de que el horno haya
alcanzado la temperatura final del tratamiento, este tipo de piezas se debe precalentar
antes de introducirlas en el horno.
Permanencia.- Es el tiempo durante el cual se mantiene las piezas a la temperatura de
tratamiento.

En el normalizado, este tiempo es generalmente corto, dependiendo de la rapidez con

que se haya ejecutado el tratamiento del material.

Así, si se realizó lentamente, la permanencia debe ser corta; pero si se calentaron las
piezas con rapidez, el tiempo de permanencia en el horno debe ser mayor, con el fin de
que todo el material alcance la temperatura del normalizado.
Los fabricantes de aceros suelen recomendar las temperaturas de calentamiento y el
tiempo de permanencia. Sin embargo, generalmente, cuando se usan hornos de
cámara, se emplea un tiempo de calentamiento de alrededor de 20 minutos por cada 20
mm de espesor o diámetro del material. Usando hornos de baños, el tiempo de
calentamiento es menor.

En la Figura 1 se presentaran los tiempos de permanencia en hornos de cámara y de

baño, de acuerdo al diámetro de las piezas. Si se está tratando en redondo de 40 mm, el
tiempo en un horno de cámara es de 10 minutos, y en el baño de sales, de 6 minutos.

15

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de

0 10 20 30 40 50 60
Diámetros (milímetros)

Enfriamiento

El enfriamiento de las piezas en el normalizado se realiza en el aire tranquilo, con el fin de

obtener una estructura fina y uniforme en el material tratado.

Aplicaciones

El normalizado se aplica generalmente a los aceros con un contenido de carbono de 0

,5% que han sufrido trabajos en frío o en caliente, tales como laminación o forja.

Asimismo, se normalizan los aceros que han sido sobrecalentados en un tratamiento

anterior y en los que su estructura ha sufrido un crecimiento de los granos, al
mantenerlos durante mucho tiempo a altas temperaturas.

También se normalizan las piezas d fundición, para obtener mejores cualidades

mecánicas del material.

El normalizado se aplica solamente en aceros que no adquieren dureza al enfriarse al aire

tranquilo.

Términos Técnicos
En el proceso de tratamientos térmicos de hierros y aceros, se emplea una gama de
términos técnicos cuyo significado es necesario conocer:
- Tratamiento térmico

Tratamiento o sucesión de tratamientos, en los que se somete una pieza en estado

sólido o altas temperaturas, para obtener determinadas cualidades del material.
- Descarburación

Disminución del contenido de carbono, que se limita mayormente a las capas

superficiales.
- Duración del enfriamiento

Intervalo de tiempo, la inmersión hasta sacar la pieza del medio de enfriamiento.

- Duración del calentamiento
Intervalo de tiempo comprendido desde el principio del calentamiento hasta que la
superficie de la pieza alcanza la temperatura establecida.
- Duración de la detención
Tiempo que se mantiene un material a una misma temperatura alta.
- Endurecimiento
Dureza máxima alcanzable de un acero, después del temple. El término abarca
también la dureza máxima involuntaria que puede adquirir el material después de la
soldadura o el corte autógeno.
- Enfriamiento

Enfriamiento rápido de una pieza.

- Enfriamiento a muy bajas temperaturas
Tratamiento adicional de aceros templados a temperaturas muy bajas, de alrededor de
180°C, para reducir el contenido de austenita residual.
- Ensayo de temple en hacer de cementación
Ensayo para la determinación aproximada de la resistencia a la tracción del núcleo de
aceros de cementación.
Por lo general, se realiza con discos de distintos espesores.
- Envejecimiento

Mantenimiento del acero, una o varias veces, a temperaturas moderadas (encima o

debajo de la temperatura ambiente), para obtener de modo acelerado cambios de
cualidades (envejecimiento artificial) que, de otra forma, a la temperatura ambiente,
se producirían recién en un tiempo prolongado (envejecimiento natural).

- Fragilidad de revenido
 Reducción de la tenacidad por el revenido en una región determinada de temperaturas,
o por el enfriamiento lento, a través de esta región de temperaturas.
- Nitruración

Calentamiento en medios que despiden nitrógeno, para obtener superficies

enriquecidas con nitrógeno.

- Nitrurar en gas. Nitrurar en gases que separan nitrógeno.

Nitrurar en baños de sal. Nitrurar en baños de sal que despiden nitrógeno.
- Oxidación por recocido

Recocido en condiciones que producen o mantienen una capa de oxidación bien

adherida.

- Precalentamiento

Calentamiento lento, a una temperatura por debajo de la temperatura del tratamiento

previsto. Por ejemplo, para evitar fisuras por tensiones.

- Profundidad de temple
Profundidad hasta la cual existe una determinada temperatura alta, manteniendola a
la misma y enfriando luego, mayormente en forma lenta, para eliminar tensiones o
ablandar el material.

- Revenido
Calentamiento después del temple a temperaturas inferiores al punto crítico.
- Revenidos a bajas temperaturas

Revenido a bajas temperaturas, en baño de aceite o agua.

- Temple al aceite

Enfriamiento al aceite.
- Temple de inmersión
Temple de la superficie de piezas, después del calentamiento d las capas exteriores,
por inmersión en baños de sal o de metales a elevadas temperaturas.

- Temple en aire

Temple realizado con enfriamiento en aire.

- Temple por cementación
Temple, después de una previa carburación; o, en determinados casos, una simultánea
nitruración de la superficie.

- Cementar
Proceso para obtener un enriquecimiento de carbono, limitado generalmente a las
capas exteriores de una pieza.

- Carbonitruración
 Enriquecimiento simultáneo de carbono y nitrógeno en la capa exterior, por mantener
el material original a temperaturas por encima o por debajo del punto de conversión,
en medios que despiden carbono y nitrógeno.

Proceso de Pavonado

Sabemos que cuando se empieza a calentar el hierro o el acero aparece una serie
sucesiva de colores según va aumentando la temperatura de dicho material.

El cambio de colores se sucede rápidamente hasta los 600º C que es la temperatura

máxima del pavonado. En realidad estos colores son óxidos. (Fig. 31).

Fig. 31

Aplicación del Pavonado

El Pavonado es aplicado para aquellas piezas que no están expuestas al rozamiento o

deslizamiento. No se aplica en correderas, ejes, engranajes, levas ni piñones.

Requisitos para pavonar

Que las piezas deben estar perfectamente pulidas y limpias de grasas o aceite.

Pieza pulida

Franela

Fig. 32

Formas de Pavonar
Hay dos formas de Pavonar:

A) En la Fragua u Horno

B) Por procedimientos químicos

En nuestro medio industrial el primer método es el más usado, obteniendo solamente el

color negruzco - azulado, y es del que vamos a tratar. (Fig. 33)

Sustancias químicas
Horno
Fragua

Fig. 33

Sustancias que se usan para Pavonar

Para el primer método se usan los aceites vegetales como el aceite de linaza. (Fig. 34)

Caja de hierro

Aceite de linaza

Fig. 34

Procedimiento

a) Preparar una caja de hierro como en el caso del cementado.

b) Colocar las piezas a pavonar dentro de la caja, la cual está llena con arena fina.
Puede ser también ceniza o carbón molido. (Fig. 35).

Carbón molido
Arena fina

Fig. 35
c) Llevar dicha caja al horno o a la fragua, la cual ya debe estar encendida. (Fig. 36)
d) Remover con todo cuidado las piezas para que se calienten uniformemente en
 todas sus partes.

Piezas

Fig. 36 Fig. 37

e) Inspeccionar para ver si las piezas han tomado un color negro-azulado. (Fig. 37)
f) Retirarlas cuidadosamente con las tenazas e introducirlas en el aceite de linaza. ( Fig.
38)

Temperaturas.- Son los cambios de calor que almacenan los diferentes cuerpos en su
composición.
Control de temperaturas.- Las temperaturas se miden en grados, los dos sistemas más
usados son: (Fig. 40)
Formas de controlar la temperatura Herramienta

Permiten apreciar temperaturas desde

120°C hasta 600° con una precisión casi
exacta.
En la práctica se traza una raya con el lápiz,
marcado con determinada temperatura,
sobre la pieza a calentar, luego se coloca
ésta en el fuego, a la desaparición o al
cambio de color de la raya, determina la Fig. 41
temperatura correspondiente. (Fig. 41).
Con pirómetros.- los pirómetros son instrumentos que sirven para medir altas

TEMPERATURAS.
En nuestro medio ambiente, se usan dos tipos: a)Pirómetros
de esfera
b)Pirómetros ópticos.
a) Los pirómetros de esfera son parecidos a un reloj cuya cupla bimetálicas está
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor
en corriente de bajo voltaje (Fig. 42).
Esfera
Cupla bimetalica 300
400
200

100 500

°C
0 600

Fig. 42

b) Los pirómetros ópticos permiten apreciar la temperatura por comparación de color

del filamento de su bombilla.

Se puede colocar de uno a 10 metros de distancia por simple enfoque óptico sin
ningún contacto con el material. La temperatura se lee directamente. (Fig. 43)
Pirómetro óptico

Pieza al rojo

Fig. 43

Bateria
Medios de enfriamiento

A) Al aceite (de linaza).

- Depositar el aceite en un depósito

grande. (Fig. 44)
Aceite de linaza
- Tratar de no producir llama. (Fig. 45)

- Cambiar el aceite cuando se calienta

demasiado. (Fig. 46). Fig. 44

Cambio de aceite

Fig. 46

Fig. 45

C) Al aire

- Usar a una presión de 0.200 hasta 0.300 KG/CM2. (Fig. 47).

- Tratar que sea muy seco y bien dirigido para no provocar deformaciones.

- Utilizar para aceros de baja velocidad de temple, aceros rápidos y aceros

autotemplantes.

Fig. 47
ACEROS AL CARBONO

Los aceros al carbono son aquellos en los que el carbono es el único elemento de
aleación. El contenido en este elemento es el que determina la dureza, la resistencia la
ductilidad. Cuanto mayor es el contenido en carbono, mayor es la resistencia y la
dureza.
Por el contrario, a medida que disminuye el carbono, aumenta la ductilidad del acero.
De acuerdo con su contenido en carbono, los aceros al carbono se clasifican en aceros
de bajo, medio alto y muy alto contenido en carbono.
Aceros de bajo contenido en carbono. Consiste entre el 0,05 y el 0,30% de carbono.
Son tenaces, dúctiles y fáciles de mecanizar, conformar y soldar. La mayoría de ellos no
corresponden a los tratamientos térmicos, salvo a los de endurecimiento superficial. Al
esmerilarlos desprenden un haz de chispas blancas, con escasas ramificaciones (ver fig
3.15).
Aceros de medio contenido de carbono. Contienen entre el 0,30 y el 0,45% de
carbono. Son resistentes y duros, pero no se pueden trabajar o soldar con tanta facilidad
como los de bajo contenido en carbono. Admiten los tratamientos térmicos. Para
soldarlos con buenos resultados, deben utilizarse electrodos especiales y hay que tomar
medidas para evitar la formación de fisuras en la zona de soldadura y sus
inmediaciones.
Dependen chispas más numerosas y brillantes, pero de menor longitud.
Aceros con alto o muy alto contenido en carbono.- los primeros contiene entre el
0,45 y el 0,75% de carbono, y los segundos, desde el 0,75 al 1,7% de carbono. Tanto
unos como otros, responden muy bien a los tratamientos térmicos.
Requieren el empleo de electrodos especiales, precalentamientos y tratamientos para
eliminación de tensiones. Normalmente no se práctica la soldadura en los aceros de muy
alto contenido en carbono.
Se reconocen fácilmente por sus chispas blancas, cortas, brillantes y con numerosas
ramificaciones (Fig 1).
Hierro Dulce Aceros de bajo Aceros de alto
contenido en carbono contenido en carbono

Color amarillo Color blanco Color blanco

pajizo

Haz de unos Haz de unos Haz de unos

160 cm de 178 cm de 140 cm de
longitud longitud longitud
Volumen Volumen Volumen
grande moderadamente grande
grande
Larga trayecto
ria terminada Trayectorias Numerosas
en pequeñas más cortas y ramificaciones
ramificaciones ramificaciones y chispas
más abundantes
Las ramificacio
nes y chispas
Color blanco aumentan al Fig 1
aumentar el
contenido en
carbono

Aspecto de las chispas de distintos aceros al carbono

A) Por la Chispa (Usando una rueda de
esmeril)
- Del acero dulce, las chispas que
despiden, son de color amarillo oro,
Fig 3
en forma de líneas y gotas alargadas,
poca chispa. (Fig. 3).

- Del acero duro, son de color amarillo

claro muy luminosos, las chispas son
abundantes y en forma de estrellitas.
Fig 4
(Fig. 4).

- Del acero rápido, las chispas son de Fig 5

color rojo obscuro, pequeñas, en

gavillas interrumpidas casi sin
estallido. (Fig. 5).

B) Por el Sonido Fig 6

Cuando es hierro dulce el sonido es

apagado. El acero al Carbono, se
asemeja en sonido al hierro, pero algo
más prolongado. (Fig. 6)
El acero especial, como es más duro el
sonido es acompañado de bonita Fig 7
resonancia, semejando al de una
campanilla. (Fig. 7)
En el acero rápido el sonido es agudo y
fino.
C) Por la Granulación
La mejor forma de observar la
granulación de un acero es rompiendo
un pedazo del acero.
- Del acero dulce los granos son Fig 8 Acero dulce
gruesos muy desigualmente
repartidos. Rotura gris. (Fig. 8)
Fig 9
- Del acero especial, los granos son
finos brillantes en sus aristas Acero especial
superiores muy uniformemente
dispuestos. Rotura blanca. (Fig. 9)
Fig 10
- Del acero rápido, los granos son
sumamente finos, homogéneos. Acero rápido
Rotura gris deslucida. (Fig. 10).
El acero al Carbono como su nombre lo indica es aquel que lleva en su composición
Carbono. Es el más comúnmente usado para la gran variedad de herramientas y
máquinas. (Fig. 2).

Mínimo contenido de Carbono Mayor contenido de Carbono

(Hierro Dulce) (Acero Dulce)

Fig 2

Molibdeno
Manganeso
cromo
Hierro + Carbono + (Elementos Especiales) Níquel
Tungsteno
Vanadio
Silicio, etc.

Aceros Especiales

Sus principales elementos son: Hierro y Carbono. Adicionado con algún o algunos
elementos en forma de aleación tales como: Silicio, Manganeso, Cobalto, Tungsteno,
Aluminio, que le proporcionan propiedades que no poseen los aceros al carbono.

Aceros Rápidos

Los principales componentes de un acero rápido son Hierro, carbono, Cromo, Tungsteno;
en algunos casos se adicionan Vanadio; Molibdeno, Cobalto, en pequeñas proporciones,
que aportan cualidades importantes.

Reconocimiento de los Aceros

Hay 3 medios para reconocer los aceros.

a)Por la Chispa

b)Por el sonido

c)Por la Granulación (Rotura)

CÁLCULO DE VOLUMEN DE CUERPOS CON VÉRTICES Y TRUNCADOS.
A = Superficie
B = Volumen
h = altura perpendicular del cuerpo
1. Cono/pirámide En los cuerpos con vértices concurren las aristas en una cúspide. Con
base y altura igual corresponden a un prisma 3
cuerpos con vértices.
V
Conclusión
3V
V = Volumen del prisma
h 3
Volumen = base x altura
l
l
3
V =A . h3

Nota
La base puede tomar toda forma posible.

2. Cono/pirámide truncada La cuerpos truncados resultan de cortar con un plano

d paralelo a la base un cuerpo con vértice. Da la base y
A 2 el plano de corte se deduce el valor medio
A
dm 2 D + d ó am a1 + a2
= =
h m por tanto 2 2
h
A1
Volumen = base x media x altura
A1 V = Am . h
D

3. Resumen V vert. base x altura

=
3
V A . h
=
3
V truc. = base x media x altura
V = Am . h
4. Ejemplo Un cono de 210 mm de diámetro tiene un volumen de
3056 cm3 . Calcule la altura en cm.

h
A

d
PROPIEDADES MECÁNICAS Y ENSAYOS MECÁNICOS
Las propiedades mecánicas de un material describen su comportamiento bajo la acción
de fuerzas externas.

Resistencia de un materia es su oposición al cambio de forma y a la separación. Las

fuerzas externas que pueden presentarse como carga son: tracción, comprensión,
flexión, cizalladura y torsión. Toda fuerza externa genera en el material tensiones de
acuerdo con el tipo de solicitación, p. ej. tracción y comprensión. (Fig. 1).

Fuerzas de tracción en
Fuerzas de la embutición con estirado comprensión en el
recalcado.

Fuerzas de tracción y Fuerzas de cortadura en comprensión en el

estirado. una unión remachada.

Fig. 1. En la solicitación mecánica actúan fuerzas sore el material.

Elasticidad y plasticidad son propiedades de cambio de forma, denominado plástico si

el cambio es permanente y elástico si no es permanente. (Fig. 2).

Elasticidad

Fig. 2. Cambio de forma elástica y plástica en el doblado.

Ensayo : Una chapa fijada por un extremo se dobla con una fuerza pequeña
hasta que se observa una fuerte resistencia. Suprimiendo la fuerza, el
material vuelve a su posición de partida.

Observación : Un material se deforma elásticamente cuando es sometido a la acción

de fuerzas externas; y vuelve a su forma primitiva al dejar de actuar
aquéllas.

Ensayo : Si una chapa fijada por el extremo se dobla más allá de su límite
elástico, ya no recupera su posición inicial.

Observación : Un material se deforma plásticamente cuando experimenta un cambio

permanente de forma debido a la acción de fuerzas externas.

La fragilidad y la tenacidad indican el comportamiento de un material bajo

determinadas solicitaciones. Un material es tenaz si posee cierta capacidad de
dilatación, y frágil si se rompe sin deformación permanente notable, p.ej. el vidrio y la
fundición gris.

La dureza de un cuerpo se designa como la resistencia que opone a la penetración de

otro cuerpo duro. En los materiales duros no se pueden marcar fácilmente huellas ni
rayas (conformar o cortar). Los filos de las herramientas de corte, p. ej. Cincel, sierra y
broca, deben ser más duros que el material a trabajar. La dureza evita que las
superficies que se tocan entre sí se desgasten rápidamente. Materiales duros son el
acero templado, el metal duro, la fundición dura y el diamante. (Fig. 3).

Metal duro.

Cuerpo de ensayo

Acero templado

Acero dulce

Material duro.
Cobre

Aluminio

Material blando Comparación de durezas

Fig. 3. Dureza de los materiales.

Procedimientos mecánicos tecnológicos

Objetivos del ensayo de materiales

Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de resistencia.

Verificarse las propiedades y determinarse el comportamiento de aquellos bajo la acción
de las influencias externas. (Fig. 4).

Torsión
Comprensión
Tracción Pandeo Cortadura Flexión

Fig. 4 Diferentes solicitaciones de la resistencia

En los ensayos tecnológicos se investiga el comportamiento del material durante su

mecanizado (corte, conformado).
En los ensayos tecnológicos se investiga especialmente la resistencia del material a la
deformación y la rotura. De acuerdo con la acción de la fuerza que actúa se distingue la
solicitación aumente en forma continua o bruscamente.
Ensayo: Se comete una varilla de plástico a tracción con una fuerza creciente en forma
continua. La varilla se alarga y alcanzarse una fuerza demasiado grande, se
parte. Si la tracción es de golpe, la varilla se parte como si se cortara con un
cuchillo.
Ensayos en el taller

Estos ensayos no dan resultados numéricos, sino que indican solamente el

comportamiento del material durante su mecanización.
Forjabilidad. Un acero plano se forja repetidamente, calentándolo, hasta que aparezcan
grietas en los bordes. El ensanchamiento debe ser de 1 a 1 ½ veces la anchura primitiva
sin que aparezcan grietas. (Fig. 5).

St 50 - 2 Grietas

St 33 Grietas

Prueba de ensanchamiento Prueba de plegado

Fig 5
Conformación en frío

A) Un acero plano (de 3 mm de espesor) se dobla en un tornillo de sujeción hasta

que aparezcan grietas. Un acero que pueda conformarse bien se puede plegar
180°. a
1 Flexión
a
B) Ensayo de flexión en uno y otro sentido. 2 Flexión
Se sujeta un alambre en un tornillo y se
dobla varias veces 180° en un sentido y
en el opuesto. Los aceros de alta
resistencia se doblan con dificultad y
resisten sólo unas pocas flexiones. Del
número de flexiones hasta que aparece
la rotura puede deducirse la resistencia,
tenacidad y deformabilidad del material. (
Fig. 6 Prueba de plegado en uno y otro sentido
Fig. 6).

Prueba de la lima: El arranque de viruta es menor en aceros duros, a igualdad de

esfuerzo.

Prueba de embutición profunda. Una chapa

Sujeción Maza
fijada sólidamente se abola con ayuda de una
maza y aumentando progresivamente la
fuerza empleada. Se observa la abolladura
hasta que aparezcan las primeras grietas.
(Fig. 7).

Prueba de la chispa. Si se quiere comprobar

la clase de acero de que se trata, hay que
observar la chispa que resulta
al esmerilar. La chapa se abolla
Fig. 7 Prueba de embutición profunda para chapa

Prueba de sonido. Esta prueba (principalmente piezas de fundición) se hace dejando

que la pieza cuelgue libremente y golpeándola con suavidad. De esta forma puede
distinguirse entre el acero moldeado (sonido limpio) y la fundición gris (sonido sordo).
Así como entre las piezas con grietas y poros.
Juicio según el aspecto. Se trata de comprobar la calidad superficial y los fallos
externos, tales como poros, grietas y entallas.

Ensayos de abocinado y rebordeado en tubos. Estos ensayos permiten juzgar si los

tubos se agrietan en sus extremos al ensancharlos. En la prueba de rebordeado, hay
que ir abriendo el tubo hasta que aparezcan grietas. (Fig. 8).

Prueba de rebordeado

Fig 8 Ensayo de abocinado

Medición de la dureza comparando las huellas

Este procedimiento de ensayos se refiere a la propiedad plástica del material. Entre las
dos mordazas de un tornillo de sujeción se aprieta dos placas de distinta dureza, por
ejemplo acero y aluminio, colocando además en medio una bola. De la diferencia de
diámetros de la huella se obtiene un valor comparativo entre las durezas. (Fig. 9).

Fig. 9. Medición de la dureza por comparación de las huellas

Ensayos de resistencia a la tracción (DIN 50145)

La resistencia y propiedades de deformación de los materiales definidos en las normas

DIN son, por ejemplo, la resistencia a la tracción Rm el límite de fluencia ReL o el límite de
alargamiento Rp y alargamiento de rotura A. He aquí un ejemplo para el acero C 35 de
DIN 17200:

Rm = 600 N/mm2, ReL y Rp0,2 = 360N/ mm2 , A = 20%

Estos valores característicos de material se determina mediante un ensayo de tracción.

Fuerza y alargamiento: Bajo la acción de la fuerza F la probeta de tracción se alarga de

la longitud inicial Lo a la longitud L. El alargamiento Lv es la diferencia entre la longitud L
y la longitud Lo.

Tensión y coeficiente de alargamiento. En el material de la probeta sometida a

tracción se produce tensiones. Si se divide la fuerza de tracción F por la sección So, se
obtiene la tensión:

Si se relaciona el alargamiento L con la longitud inicial L o, resulta el coeficiente de

alargamiento de la probeta.

Al aumentar la fuerza, el alargamiento, la tensión y el coeficiente de los alargamientos

aumentan también. En el diagrama de tensión esta dependencia se representa mediante
una línea recta.
elástico no proporcional y permanente

En el primer intervalo el alargamiento elástico (0) el material vuelve siempre su longitud

inicial Lo una vez suprimida la fuerza. Si se sigue alargando la probeta el alargamiento
aumenta en mayor medida que las tensiones o sea el material pasa del estado elástico
al plástico. En este intervalo de alargamiento no proporcional ( p). se produce un
alargamiento permanente (). Al cesar la acción de la carga, la probeta no vuelve a su r
longitud primitiva, sino que queda con el alargamiento DL.

Límite de fluencia y límite elástico. Según el tipo de material, el paso del intervalo
elástico al plástico es discontinuo (como en el acero de construcción) o continuo (como
en el hierro fundido, acero aleado y metales no férreos). En el caso del acero de
construcción la retícula atómica se pone en movimiento (intervalo de influencia), la varilla
se alarga sin que aumente la fuerza. Como límite de fluencia superior ReH se designa
la tensión a partir de la cual aumenta el alargamiento y disminuye la tracción. El límite
de fluencia inferior ReL es la tensión más pequeña que el intervalo de fluencia.
Ejemplos: ReH = 300 N/mm2. En el caso de transición continua no se determina
exactamente el límite entre el intervalo elástico y el plástico. El límite elástico R p de un
material, según se indican en las normas DIN, es por tanto la tensión para un
alargamiento no proporcional (para el acero es generalmente 0,2%), de fácil cálculo.r

( Fig. 10)

Ejemplo:

Rp0.2 = 360 N/mm2 significa que para esta tensión el cuerpo sometido a tracción sufre un
alargamiento permanente del 0,2% (er). Este valor resulta de r (alargamiento total)
menos,ee (límite elástico).

Fig 10
Alargamiento de rotura y resistencia a la tracción.

El alargamiento de rotura A es la variación permanente de longitud DL, referida a la

longitud inicial, después de la rotura r de la probeta. (Fig. 11).

La resistencia a la tracción es la tensión que resulta de la fuerza máxima F m = referida a la

sección inicial So.

Ejemplos: So = 50 mm2. Fm = 12000 N, DL = 40 mmr

A = Dl r . 100% = 40 mm . 100% = 20 %
Lo 200 mm

R m= F m =
1200 N
2 = 600
N
2
So 50 mm mm

Fig 11

Ensayo de resiliencia por reflexión (DIN 50115)

Se ensaya el comportamiento a la rotura que muestra un material al se sometido a

flexión por golpe en un punto entallado. No se trata por tanto de un ensayo estático, sino
dinámico.

El ensayo se realiza en un dispositivo de péndulo que consiste en golpear con un martillo

a modo de péndulo en el centro de una probeta apoyada en dos puntos. Después de la
percusión, el trabajo realizado se marca en un indicador.

El trabajo de resiliencia es: Av = FG(h1 h2) en J

Teniendo en cuenta la sección de ensayo S, se puede calcular la resiliencia, a k
Ejemplo:

Valores determinados: FG = 250 N; h1 h2 = 0,2m; S =1 cm2

Los ensayos de resiliencia por flexión se realizan desde el acero hasta el acero
moldeado para determinar la tenacidad y deformabilidad. Calcular el envejecimiento y
controlar los procesos de tratamiento térmico. Los materiales tenaces exigen un elevado
trabajo de resiliencia y los frágiles uno pequeño. (Fig. 12).

Fig 12

Ensayo de dureza
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más
duro.
La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o
piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el
cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente
(plástica).

Ensayos con plastilina:

El cuerpo de penetración cónico se hace actuar sobre una probeta de plastilina con una
fuerza de unos 10 N.
A La posición de la aguja está en 100.
B La posición de la aguja está en 0. La distancia desde 0 a 100 está subdividida en 100
partes iguales.
C El material semiduro es el 60% más duro que el blando, o el 40% más blando que la
probeta de plastilina dura. El número de comparación de dureza es 60.
Ensayo de dureza Brinell, símbolo HB
Se comprime una bola de acero templada, de diámetro D = 2,5, 5 o 10 mm contra el
material a ensayar con una fuerza F. Después de liberar la carga se mide el diámetro d
de la huella con un dispositivo amplificador óptico. La dureza Brinell es un valor
adimensional resultante de:
0,102 F F = Valor numérico de la fuerza N HB=
A A = Valor numérico de la superficie de la huella en mm 2
La fuerza de ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con un
diámetro d = 0,2 D a d = 0,7 D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la
fuerza de ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado del grado de carga de
diámetro de la bola. a = grado de carga

D = diámetro de la bola en mm

El grado de carga para el acero no templado y el hierro fundido es a = 30; para los
metales no férreos y sus aleaciones, a = 10; para el aluminio y el cinc, a = 5; para los
metales de cojinetes, a = 2,5; para el plomo y el estaño, a = 1,25.
Ejemplo:
Ensayo de dureza de una aleación de cobre y cinc. Bola de ensayo D = 5 mm, grado de
carga a = 10, tiempo de actuación 30 s. Como fuerza de ensayo se calcula F = 2451 N.
Si el diámetro de la huella es de d = 1,6 mm, esto corresponde a un número de dureza
Brinell de 121, según la tabla o por el cálculo. Forma de expresarlo: 121 HB 5/250/30.
( Fig. 13)

Fig 13

Ensayo de dureza Vickers, símbolo HV

En este caso se emplea como un cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de
diamante. La huella, vista desde arriba, es un cuadrado. El procedimiento es apropiado
para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas de acero o metales no férreos.
La dureza Vickers HV se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A (en
mm2 ) de la huella de la pirámide, según la fórmula :

La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d 1 y d2.

Ejemplo:
Una huella de ensayo con el valor medio de la diagonal d= 0,44 mm; con una fuerza de
ensayo F = 490 N da una fuerza Vickers de 478. Tiempo de compresión 30 s.
Según DIN 50133 la simbolización es: 478 HV 50/30. Significando: 478 = dureza Vickers;
50 = valor númerico de la fuerza en N dividida por 0,102, o sea 50: 0,102 N= 490 N;
duración de la compresión 30s.
Ensayo de dureza Rockell, símbolo HR
Para verificar aceros templados, el cuerpo de penetración es un cono de diamante de 120
grados. El símbolo del procedimiento es HRC (véase en la figura 2 -162).
El cono de diamante se comprime en primer lugar con una fuerza inicial F0 = 98N sobre
una superficie plana y lisa.
A continuación se pone el reloj comparador en la marca 100.
Después se carga el cono con una fuerza adicional F 1 =1371 N, sin choque. Al cesar la
fuerza queda una profundidad de huellas permanente tb. En el comparador se puede
leerse el valor de la dureza.
Se toma HRC = 0 cuando la profundidad de impresión es 0,2 mm.
El valor de la dureza es HRC = 100 cuando la profundidad es 0 mm.
Luego, cada 0,002 mm son una unidad Rockwell. Sí el cono ha penetrado por ejemplo t b =
0,08 mm, entonces resulta 0,2 0,08 = 0,12; 0,12: 0,002 mm = 60 HRC. (Fig. 14)
CORTE PARCIAL O DE ROTURA

Es otra forma de representación que se emplea para indicar un detalle interno de un

sólido (pieza) en alguna parte limitada sin necesidad de hacer el corte total o medio
corte. En la Fig. 1. Se indica un corte parcial, en la vista frontal de un codo de 90º.

Línea de
rotura

Fig. 1

El corte está limitado por una línea de rotura o interrupción, trazada a mano alzada. En la
vista lateral, n o es necesario indicar la línea de corte, ya que es clara la posición del
mismo.

Nota: La línea de rotura no debe coincidir con línea alguna. Generalmente, los cortes
parciales se emplean para representar agujeros, ranuras o canales dispuestas en piezas
enterizas. (Figs. 2, y 3).

Fig. 2 Fig. 3
Ejemplo de corte parcial o de rotura
LAS QUEMADURAS

Es un tipo de lesión especial, ocasionada por el calor seco fuego), calor húmedo (agua
hervida, aceite caliente o vapor de agua) o energía radiante (soda caústica, agua
oxigenada, ácido sulfúrico).

La gravedad de una quemadura depende de su extensión y profundidad.

Una quemadura leve, que apenas enrojezca la piel, puede producir la muerte si cubre
las dos terceras partes del cuerpo. Una profunda, pero poca extensión, es menos
peligrosa.

Por su gravedad, las quemaduras en la cara y en las manos son más importantes que
otras.

En las quemaduras de calor seco, se destruyen los bello, en cambio, en las de calor
húmedo, no.

Tipos de quemaduras:

Según el grado de lesión que producen en los tejidos

del organismo, las quemaduras pueden ser:

De primer grado :

Cuando la epidermis o parte exterior de la piel

enrojece; hay ligera inflamación, hinchazón y
escozor.

De segundo grado :

Si la dermis o capa inferior de la piel se afecta y se

forman ampolla.

De tercer grado :
Cuando la piel queda destruida y se lesionan algunos
tejidos. En casos graves, algunos músculos, nervios
y vasos sanguíneos quedan totalmente destruidos.
Tratamiento:

Quite la ropa de la zona afectada.

Tenga al paciente cubierto, excepto la parte afectada.

Inmediatamente después, cubra la zona afectada con un vendaje protector o una floja.

No emplee grasa o aceite sobre la(s) quemadura(s), porque demora el tratamiento

médico y causa dolor al paciente. Por lo tanto los vendajes deben hallarse libres de
grasas o

Las superficies quemadas y escaldadas están propensas a la infección, y requieren el

mismo cuidado que las heridas. Nunca rompa
intencionalmente las ampollas.

No permita que las superficies quemadas estén

en contacto. Cuide que los vendajes de las
quemaduras separen esas superficies.

No ajuste los vendajes.

Vigile los síntomas del shock.

Permita al paciente que beba el agua que

desee, pero en cantidades pequeñas y a
intervalos frecuentes.

Quemaduras producidas por los cáusticos:

Se da el nombre de cáusticos a las sustancias químicas que, al ponerse en contacto con

los tejidos, son capaces de corroerlos y mortificarlos. Los trastornos que producen se
parecen a los originados por el calor; por eso se llaman, también quemaduras químicas.

Según su modo de acción, los causticos se clasifican en cuatro grupos:

Causticos coagulantes: son los que carbonizan los tejidos y forman escaras secas de
color ósculo.

Cáusticos licuantes: son los que al contacto con los tejidos del organismo, eliminan el
agua que contienen para inhibirlos y licuarlos.

Cáusticos necrosantes: Son los que producen la muerte de los tejidos por anemia o
desorganización.

Cáusticos piojenos: Son los que dan lugar, en el sitio donde se proyecta, a la formación
de focos de supuración.
Lesiones producidas por quemaduras por electricidad:

La mayoría de las quemaduras por electricidad son producidas por descarga de corriente
con fines industriales. En muchos casos, producen la muerte.
Existen actores individuales que hacen que las corrientes eléctricas accionen con mayor
o menor intensidad, los tejidos del organismo son buenos conductores de electricidad si
están húmedos; son más refractarios, si están secos, la epidermis húmeda o mojada
conduce mejor la electricidad.

La ley de Joule dice, que “la energía eléctrica, se transforma íntegramente en energía
calorífica en el sentido de los conductores resistentes”. Por eso, la corriente eléctrica que
penetra en el organismo humano produce quemaduras.

Si la corriente es muy intensa, puede producir la muerte por parálisis bulbar (inhibición de
todos los centros vitales), o por parálisis cardíaca.

Las quemaduras son muy variadas, desde las ampollas simples a las carbonizadores
intensas, con sus formas intermedias. Cuando son profundas, la corriente tiende a
penetrar; pero cuando la velocidad de penetración es grande, no da tiempo para nada.

¿Qué hacer en caso de quemaduras?

a) Si la quemadura es debido a Acido Muriático, se debe aplicar inmediatamente una

solución de bicarbonato de sodio o leche de magnesia ya que neutralizan el ácido.

b) Si la quemadura se produce por manipulación de lejía, se debe aplicar jugo de limón o

vinagre porque estos ejercen un efecto neutralizante.

c) Si la quemadura es en la región ocular (ojos), se debe mantener los párpados abiertos

y lavar los ojos con un “chorro suave de agua”.

d) No utilizar soluciones químicas para curar la lesión porque podrían complicarla.

e) Cuando las quemaduras son causadas por energía eléctrica, generalmente no

presentan lesiones visibles en la piel, pero puede existir daño en órganos internos
como el riñón, pulmón o corazón.
PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
Generalidades
La prevención de accidentes constituye un capitulo esencial en los objetivos de la
seguridad e higiene industrial, en el proceso de la formación y adiestramiento.
Cuando las condiciones de seguridad se preveén, el trabajador cumple mejor las tareas y
el rendimiento es mayor.
La clave de la prevención de accidentes se funda en detectar oportunamente y eliminar
aquello que puedan representar un riesgo en los lugares de trabajo, mediante medidas
de orden y limpieza, manejo de materiales, herramientas, protección de máquinas, uso
de equipo de protección de máquinas, uso de equipo de protección personal,
inspecciones, investigaciones, supervisiones, control, etc.

La meta de un buen sistema de prevención, Es

que no ocurran accidentes.
Importancia de la Limpieza en la Seguridad Industrial

La limpieza de la planta es un aspecto muy importante del plan de seguridad que toda
empresa debe tener. No se trata de ofrecer a los trabajadores un lugar agradable donde
trabajar; en realidad, el propósito fundamental es proteger la vida y la salud de los que
allí laboran con más seguridad.
Los causantes principales de las caídas, son
los desperdicios que, a veces, se encuentran
en todo taller, chatarra, desperdicios y
materiales en desuso, con frecuencia llena los
pasillos y locales de trabajo y dificultan el paso
de un lugar a otro. También es necesario tener
en cuenta que papeles, trapos impregnados de
grasa, aserrín o cualquier otra basura pueden
producir incendios fácilmente.
Recoja los objetos ….....
No debe ignorarse la importancia de la
limpieza. El personal de seguridad, por lo
general, insiste en este tema con mucha
regularidad. Sin embargo, en algunos lugares
todavía se tiene el concepto de que
la limpieza se hace cuando los obreros no
tienen mucho trabajo. Hoy en día, con la
planificación laboral, los trabajadores tienen
…………..cortantes .......
algo que hacer y, por lo tanto, la limpieza debe
estar incluida en el plan.

Es necesario tener en cuenta que hay una

forma correcta y otra incorrecta de realizar
la limpieza y el aseo del local de trabajo.
Por eso, hay que poner énfasis en el hecho
de la gasolina NO es un agente de limpieza
que se deba utilizar, para quitar la grasa de
las herramientas, los equipos, etc.
Una buena limpieza y un buen aseo son
fundamentales para la seguridad y buena
salud del trabajador.

... No los levantes

... Con las manos
 HOJA DE TRABAJO
Volumen de cuerpos con vértices y truncados
Ejercicios
1. La punta de un granete tiene 40 mm de diámetro y
1
35 mm de longitud!. ¿Cuál es su volumen en cm3? .

2. La capacidad de un recipiente en forma de embudo es

de 444 cm3 . ¿Qué altura corresponde en mm al
Æ
V embudo siendo su diámetro de 120 mm?.
3. Las estipulaciones de fábrica para un filtro de aceite
l cónico son de 0,3 litros y 100 mm de altura. Calcule el
diámetro en mm.
4. El volumen de salida de una campana de ventilación
está dado con 76 dm3 . ¿Cuál es el diámetro de la
campana en m cuando la altura de la instalación es de
450 mm?
5. Un colector de humo tiene 45x 45 cm y 600 mm de
altura. Calcule su capacidad en dm3 .
6. El volumen de una pirámide cuadrada de 30x 30 mm es
de 135 cm3 . ¿Cuál es su altura en cm?
7. 120 mm de una barra de rejilla cuadrada han de ser
forjados en forma piramidal. siendo el volumen de 15.2
cm3 . ¿Cuál es la longitud de la arista en mm?
8. El diámetro superior de un balde de agua es de 290
mm, el diámetro inferior de 180 mm, la altura 320 mm.
¿Cuántos litros cabe en el balde?
9. El empaque cónico de un grifo de cierre tiene 3808 mm 3
de volumen. Calcule la altura cuando el diámetro mayor
tiene 22mm y el diámetro menor 18 mm.
10. El volumen de una rueda motriz en forma de cono
truncado es de 12,43 dm3 . Siendo el diámetro menor de
135 mm y la longitud 450 mm, calcule el diámetro
11 mayor.
11. Un cajón colector de virutas en forma de pirámide
truncada de 285 mm de altura tiene 425 mm de longitud
de arista de base y una boca de 625 x 625 mm. Calcule
su capacidad en dm3 .
12. Un fundamento en forma de pirámide truncada de 143
dm3 . La base tiene 650 mm de longitud, el 12
achatamiento 450 mm. ¿Cuál es la altura del fundamento
en mm?
h
13. Se quiere alojar la capacidad de una pirámide de 45
mm de arista en un recipiente cónico de igual altura.
Calcule el diámetro necesario para el cono en mm.
HOJA DE TRABAJO
Representar la siguiente perspectiva en vistas necesarias con sus cortes parciales
 BIBLIOGRAFÍA

• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z

• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO : CEAC

• MECÁNICA DE TALLER :

METROLOGÍA I
CULTURAL
S.A.
: G.T.Z.
• MATEMÁTICA APLICADA PARA
TÉCNICA MECÁNICA

• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA G.T.Z.

:

• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.

• MANUAL DE ACEROS ESPECIALES : BÓHLER