SELECCIÓN DE EVAPORADOR DE REFRIGERACIÓN

1. DISTRIBUCIÓN DE MERCANCÍA Y MOVIMIENTO

DEL AIRE EN LA CÁMARA
Frecuentemente se asocia un tipo de evaporador a cada tipo de cámara. De hecho
es habitual que se empleen evaporadores cúbicos para cámaras de refrigerados y
congelados, evaporadores tipo mural para los túneles de congelación y enfriamiento
rápido, y evaporadores de techo para las salas frías. Si bien esto suele aplicarse de
manera general, la elección del evaporador debe pasar por una serie de fases que
permitirán una mejor selección del mismo y una optimización del movimiento del aire
en el recinto.

Lo primero que debemos tener en cuenta es la distribución de la mercancía en la

cámara, cuánto producto se va a almacenar y cuál va a ser la mecánica de
funcionamiento del cliente en dicho almacén. Supongamos una cámara de 20 m x
10 m de planta y 4 m de altura, en la cual se van a almacenar 200.000 kg de
producto, que deberá mantenerse a 0 ºC y 85 % de humedad
relativa, requiriéndose una potencia frigorífica de 60 kW (Figura 1).

Figura 1. Distribución de la mercancía y circulación de aire en la cámara.

El flujo de aire en la cámara debe ser tal que toda la mercancía sea alcanzada por
el aire proyectado por el evaporador. En el almacenamiento en vertical, deberá
dejarse libre como mínimo la altura del evaporador, para permitir una buena
circulación del aire por la parte superior de la cámara (Figura 2).
 Figura 2. Circulación vertical del aire en la cámara.
Es muy importante verificar que el evaporador tiene “tiro” suficiente para que el aire
alcance la longitud total de la cámara, pues de lo contrario el producto más alejado
del evaporador no alcanzará la temperatura requerida.

2. SELECCIÓN DEL EVAPORADOR

Para seleccionar adecuadamente el evaporador debemos prestar atención a los
siguientes aspectos:

• Refrigerante y compatibilidad con el material del evaporador.

• Tipo de construcción: cúbico, mural, techo…
• Potencia frigorífica requerida.
• Humedad relativa en la cámara y salto térmico refrigerante – aire.
• Separación entre aletas.
• Número y tamaño de los ventiladores.
Los evaporadores para refrigerantes fluorados o CO2, suelen construirse con tubería
de cobre y aletas de aluminio. Por otra parte, los evaporadores para amoníaco
deben ser de acero inoxidable. Los evaporadores más empleados para los recintos
frigoríficos son los de convección forzada, siendo los más empleados
los cúbicos, los de techo y los murales(Figura 3).
 Figura 3. Tipos de evaporadores.
– Evaporadores cúbicos: Son los más usados en cámaras frigoríficas por su
sencillez y efectividad.
– Evaporadores de techo: Se emplean en salas refrigeradas donde trabaja
personal, ya que realizan una distribución de aire a baja velocidad y lanzado
paralelamente al techo para evitar molestas corrientes de aire.
– Evaporadores murales: Utilizados en túneles de congelación y enfriamiento,
por su gran potencia de ventilación y su óptima distribución del aire.
Por el interior de los evaporadores circula el refrigerante, y por el exterior el aire
ambiental, existiendo un salto térmico de 5 a 10 K entre el refrigerante y el aire
entrante, que suele enfriarse entre 3 y 5 K al pasar por el evaporador.

En cuanto a los sistemas de desescarche, este puede ser mediante resistencias

eléctricas, por agua, o por gas caliente.En instalaciones industriales de cierto
tamaño es frecuente emplear el sistema de desescarche por gas caliente.
Volviendo al caso que nos ocupa, el evaporador más apropiado suele ser por lo
general el cúbico, así que elegiremos uno de este tipo. Para ello vamos a emplear
el catálogo comercial de Pecomark. Buscamos en la sección de evaporadores
cúbicos para refrigerante fluorado y vemos que puede ser adecuada la gama
ICE del fabricante ECO (páginas 280 a 285).
Vemos que hay varios modelos que podrían ser adecuados para nuestro proyecto.
Ahora debemos fijarnos en un detalle importante, la separación entre aletas
(mm). Esto es importante debido a que los evaporadores que trabajan a
temperaturas de evaporación por debajo de 0 ºC generan escarcha en el
evaporador, y el espacio entre aletas puede verse obstruido por el hielo. Es por ello
que los evaporadores deben tener una separación mínima entre aletas dependiendo
del tipo de cámara:
• Cámaras y túneles de congelados: Separación de aletas entre 8 y 10 mm.
• Cámaras de refrigerados: Separación de aletas entre 6 y 8 mm.
• Salas frías: Separación de aletas entre 4 y 6 mm.
En nuestro caso, puede ser apropiados los evaporadores cúbicos ICE con
separación de aletas 6 mm (páginas 280 y 281).

Ahora vemos que debemos elegir entre evaporadores con ventilador de hélice ɸ
560 o 630 mm. Veremos que hay modelos de ambos tipos que pueden servirnos; la
diferencia es que los que tienen ventiladores de menor diámetro requerirán más
número de ventiladores para proporcionar el caudal de aire necesario.
Otro factor a tener en cuenta es el salto térmico DT (K) entre el refrigerante y el aire
de la cámara que retorna al evaporador. Este DT influirá directamente en la
humedad relativa de la cámara, como vimos en este artículo. En nuestro caso la H.R
en la cámara debe ser del 85 %, por lo que a través de la gráfica (Figura 4) podemos
ver que el DT debe ser de aproximadamente 6 K para el caso de evaporadores
ventilados.

Figura 4. Salto térmico y humedad relativa en la cámara.

Según esto, vemos que existen dos modelos que cumplen con el requisito de 60 kW
de potencia frigorífica y DT = 6K. Tenemos el modelo ICE-54 B06 (Figura 5), y el
modelo ICE-63 B06 (Figura 6).
 Figura 5. Evaporador ICE-54 B06.

Figura 6. Evaporador ICE-63 B06.

Se puede ver que ambos evaporadores dan la potencia frigorífica con DT = 6K.

El ICE-54 es de 4 ventiladores, 63 kW de potencia, 323,2 m 2 de superficie y 39.330

m3/h de caudal de ventilación con tiro de 38 m. Coste PVP 17.874 euros con sistema
de desescarche por gas caliente.
El ICE-63 tiene 3 ventiladores, 65 kW de potencia, 338,5 m 2 y 42900 m3/h de caudal
con tiro de 54 m. Coste PVP 22.180 euros.
Puesto que ambos cumplen con los requisitos, en principio se podría seleccionar
el ICE-54, que tiene un consumo eléctrico inferior en los ventiladores y es algo más
económico. Sin embargo, este evaporador es más largo (4,85 m) que el de tres
ventiladores (3,75 m), por lo que en ciertas ocasiones donde hay un espacio limitado,
habría que tener en cuenta las dimensiones de cada evaporador.

3. VÁLVULAS DEL EVAPORADOR

La central frigorífica suministrará refrigerante líquido a los diferentes evaporadores
repartidos por la industria. Cada evaporador dispondrá de la valvulería básica (2 y
3), y en el caso de que el desescarche sea por gas caliente, requerirá de
valvulería adicional (4 a 10) (Figura 7). Todas las válvulas se suelen montar en el
techo de las cámaras frigoríficas formando el conocido “piano o estación de
válvulas”.

Figura 7: Esquema frigorífico de valvulería para evaporador.

SELECCIÓN DE CONDENSADORES
1. TIPOS DE CONDENSADOR Y TEMPERATURA DE DISEÑO
Supongamos una instalación frigorífica industrial trabajando con refrigerante R-717
(NH3), de tipo inundada, para una producción frigorífica total en evaporadores de
300 kW y una temperatura de evaporación de -8 ºC. Antes de analizar el ciclo
frigorífico y conocer la potencia de los compresores y del condensador, necesitamos
establecer la temperatura de condensación. Sin embargo, dependiendo del tipo de
condensador que vayamos a utilizar, la temperatura de condensación será diferente.
Suponiendo, por ejemplo, que la instalación se realizará en Sevilla, con una
temperatura exterior de diseño de 39 ºC y 45 % de humedad relativa; un condensador
por aire típico (aerocondensador, Figura 1) debería estar trabajando a una
temperatura de condensación mínima de 49 ºC (ΔT = 10 K). Sin embargo, si
empleamos un condensador evaporativo (Figura 2), la temperatura exterior de
referencia no será la temperatura seca (39 ºC), sino la temperatura húmeda del
ambiente, inferior a la temperatura seca.
 Figura 1. Aerocondensador.
Los condensadores evaporativos son condensadores por aire cuya batería de
intercambio es pulverizada con agua para obtener un mayor rendimiento por el calor
latente de evaporación del agua sobre los tubos.

Figura 2. Condensador evaporativo.

Para 39 ºC y 45 % H.R, la temperatura húmeda es de 28,5 ºC. Tomando dicha
temperatura como referencia, en vez de condensar a 49 ºC, podríamos hacerlo a
38,5 ºC (ΔT = 10 K), con el correspondiente ahorro energético. Aproximadamente
por cada 1 K de disminución en la temperatura de condensación, tenemos una
mejora de un 3 % en el COP de la instalación frigorífica.
2. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL CONDENSADOR
Para el cálculo de la potencia de condensación, necesitamos diseñar el ciclo
frigorífico. Podemos emplear el software gratuito CoolPack. Pulsamos en la pestaña
“Cycle Analysis” y seleccionamos el ciclo Nº 2 Inundado: “One stage cycles –
Flooded evaporator”. En “Cycle specifications” introducimos los datos de nuestro
ciclo frigorífico. Realizaremos dos simulaciones, una para temperatura de
condensación 49 ºC (aerocondensador) y otra para 38,5 ºC (condensador
evaporativo), como se puede ver en las Figuras 3 y 4 respectivamente. El
subenfriamiento lo ajustaremos a 5 K y la tasa de recirculación de refrigerante en el
evaporador la fijaremos en 4, es decir, el caudal en el evaporador será 4 veces
mayor al requerido; esto es habitual en evaporadores inundados para aumentar la
eficiencia en la transmisión de calor. El recalentamiento no útil “unuseful superheat”
lo ajustamos también a 5 K. El resto de parámetros del programa los dejaremos
como vienen por defecto.
Figura 3. Potencia de condensación para el aerocondensador.
 Figura 4. Potencia de condensación para el condensador evaporativo.
Se puede ver la mejora en el COP del ciclo frigorífico al bajar la condensación de 49
ºC (Pot. Condensación 411,7 kW; COP 2,5) a 38,5 ºC (Pot. Condensación 388,1 kW;
COP 3,2).
3. SELECCIÓN DEL CONDENSADOR
3.1. AEROCONDENSADOR
Para seleccionar el aerocondensador podemos emplear el catálogo de Pecomark. En
la página 378 comienzan las gamas que podrían servir para nuestra potencia de
condensación (411,7 kW; ΔT = 10 K). Las potencias del catálogo están basadas en
ΔT = 14 K y 16 K, por lo que será necesario adaptar nuestra potencia para poder
seleccionar del catálogo. Por ejemplo, 411,7 kW con ΔT = 10 K equivalen a 575,4
kW con ΔT = 14 K (Puesto que la potencia es proporcional al ΔT, la transformación
se realiza multiplicando y dividiendo por ΔT 14 y 10: 411,7×14/10 = 575,4). Esta
potencia sería para un condensador trabajando con R-404A, tal como se indica en
el catálogo. Para la versión en acero inoxidable y refrigerante amoníaco, el
fabricante ECO indica que se mayore la potencia en un 15 %. Además añadiremos
un 10 % más por factor de seguridad y ensuciamiento, por lo que la potencia final
para la selección del equipo sería 575,4×1,25 = 719,25 kW (ΔT = 14 K).
Dependiendo del número, diámetro y potencia de los ventiladores, tendremos
diferentes posibilidades. Por lo general buscaremos el modelo más económico que
cumple con los requisitos acústicos requeridos en nuestro proyecto. También
podremos elegir entre condensador horizontal o en configuración vertical. En
nuestro caso proponemos el condensador modelo KCE-810B5 H (configuración
horizontal) cuyas características se muestran en la Figura 5.
 Figura 5. Selección del aerocondensador.

3.2. CONDENSADOR EVAPORATIVO

Para la selección del condensador evaporativo podemos emplear el catálogo
de EOS Refrigeration. Es necesario establecer la temperatura de condensación (38,5
ºC) y la temperatura de bulbo húmedo (28,5 ºC) y aplicar un factor de corrección a la
potencia térmica (Figura 6). En nuestro caso dichas temperaturas no vienen de
manera exacta en la tabla, por lo que tomaremos una media entre los valores para
Tª cond: 38 y 39 ºC, y la Tª humeda: 28 y 29 ºC. El factor medio resulta ser: 0,835. La
potencia corregida es por tanto 388,1/0,835 = 464,79 kW. Añadiremos además un
10 % por seguridad y ensuciamiento, con lo que nos queda una potencia de 511,27
kW. El primer modelo que proporciona esta potencia es el NEK-550.
Figura 6. Selección del condensador evaporativo.
Aunque depende del fabricante, el precio del condensador evaporativo a partir de
ciertas potencias puede ser incluso más barato que el del aerocondensador, ya que
disponen de menor número de ventiladores, adaptando la potencia térmica a la
demanda de la planta frigorífica mediante variador de velocidad. Como regla
general, a partir de una potencia de condensación de 350 a 400 kW, suele empezar
a ser más rentable la instalación de un condensador evaporativo.

4. CONDICIONES AMBIENTALES ÓPTIMAS PARA EL

CONDENSADOR EVAPORATIVO
Aunque siempre es posible instalar un condensador evaporativo, para que un éste
ofrezca buenas posibilidades de ahorro energético, es recomendable que la
humedad relativa sea baja en el ambiente exterior. Como hemos visto anteriormente,
la ventaja del sistema evaporativo es que aprovechamos como temperatura de
referencia la temperatura húmeda del ambiente, al contrario que en los
aerocondensadores, donde condensamos sobre la temperatura seca.

En el ejemplo que hemos analizado en este artículo, hemos visto que en Sevilla
tenemos una temperatura seca de 39 ºC y humedad relativa 45 %, siendo la
temperatura húmeda de 28,5 ºC. Es decir, podemos condensar 10,5 ºC por debajo
de lo que lo hacemos con un aerocondensador. Sin embargo, supongamos que
nuestro proyecto es en Cádiz, donde las condiciones son 36 ºC y 70 % de humedad
relativa. En este caso, la temperatura húmeda es 31 ºC, por lo que con un
evaporativo solo podemos condensar 5 ºC por debajo de lo que hacemos con un
aerocondensador. Así pues, ya no se ve tan claramente la ventaja de instalar un
evaporativo, y probablemente pueda ser más económico instalar un
aerocondensador si la potencia a evacuar no supera los 450 ó 500 kW. En cualquier
caso siempre habrá que estudiar cada situación concreta y las condiciones de
diseño para decantarse por uno u otro sistema.

Fuente: COOLPROYECT. www.coolproyect.es