Cuestionario nº2

1. ¿En qué se diferencian un alto horno y un horno de cubilote?

Sus dimensiones sustancialmente menores.
2. ¿Cómo funciona un horno de inducción?
es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción eléctrica de un medio
conductivo en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas de cobre por
las que circula una corriente eléctrica.
3. Escriba al menos cuatro ventajas de los hornos de inducción.
 Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal fundido.
 Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento beneficioso, puesto que
uniformizan la masa a fundir.
 El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos rápido es muy
preciso.
 Se puede fundir en vacío.
 Las oxidaciones son muy pequeñas.
 Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético
 Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
 Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la
mayoría de los demás modos de calentamiento.
 Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y todas sus
aleaciones.
 Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras
tecnologías.
4. ¿Qué es un horno de crisol y cuánto tipo hay?
es una recamara a la cual se le suministra energía, que almacena calor y promueve la
transferencia de éste a un metal contenido en un recipiente conductor del calor y resistente
a la acción del metal y a las altas temperaturas denominado crisol que permite fundir el
metal en su interior para luego ser vertido a un molde previamente preparado son dos
tipos: Hornos de Crisol fijos, Horno de Crisol basculante
5. ¿En qué consiste el moldeo en arena?
consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un molde que
reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el cual se vierte el metal líquido, que al
solidificar adquiere la forma de la pieza modelada.
6. ¿Cuándo es recomendable realizar el moldeo en arena?
Se recomienda para la obtención de piezas con formas complicadas. En muchos casos
este procedimiento es la única solución técnica a la que se puede recurrir, para moldear
piezas con machos de formas complejas.
7. ¿Por qué los modelos utilizados para fundición en arena deben tener
dimensiones mayores que las piezas a fundir?
para compensar la contracción por solidificación y enfriamiento Además, algunas piezas
necesitan ser mecanizadas para ser totalmente terminadas.
8. ¿Qué características deben tener las arenas de moldeo?
 El cuarzo es el principal componente y por tanto su proporción la mayor (80 – 90 %).
 La arcilla es un silicato de alúmina hidratado y su porcentaje debe suele estar en
torno al 10
 La granulometría de la arena debe estar entre 0,1 – 0,3 mm de diámetro.
 El porcentaje de humedad de las arenas está entorno al 10%.
 Las arenas de moldeo naturales tienen entre un 5 – 7 % de humedad.
9. Una propiedad que deben tener las arenas de moldeo es la permeabilidad.
¿En qué consiste y de qué depende?
es la facilidad de dejar pasar por su interior el aire y los gases que se desprenden al
realizar la colada. Depende el tamaño y forma de los granos, del contenido de arcilla, de la
presión y del porcentaje de humedad.
10. Por su aplicación ¿cómo se clasifican las arenas de moldeo? Explique.
 Por su origen:
➢ Naturales o tierras de moldeo.
➢ Sintéticas.
 Por la humedad que contengan:
➢ Verdes o magras.
➢ Secas o grasas.
 Por su aplicación en el moldeo:
➢ De revestimiento o contacto.
➢ De relleno.
 Por su utilización:
➢ Para molde.
➢ Para macho.
11. Otra de las arenas o tierras utilizadas para el moldeo es la Olivinita.
¿Qué es y ´para que se utiliza?
Es un silicato de magnesio con un poder refractario entre 1750 y 1830°C. Es muy útil en la
producción de piezas fundidas de acero al manganeso porque disminuye la rugosidad de la
superficie.
12. ¿Cuáles son las funciones de los aditivos de revestimiento?
se emplean dos tipos:
➢ Para cajas de moldeo. Facilitan la extracción de la pieza.
➢ Para machos. Garantizan el llenado completo de las zonas más complejas.
Otras funciones de los revestimientos es evitar adherencias, proteger al ser muy
refractarios y en cierto modo, formar una película protectora al estar situados entre el metal
y la arena. Los más usados son los polvos de carbón y los negros líquidos
13. ¿Por qué métodos se puede realizar la compactación de la arena durante
la fabricación del molde?
se realiza en un molino en el cual se añaden tanto la arena como el agua y el resto de los
componentes que se estimen y se remueve la mezcla hasta que adquiere el tamaño de
grano y el nivel de consistencia deseado
14. ¿Qué es sistema de colada y qué elementos lo componen?
son canales por donde circula el metal fundido para llenar la cavidad del molde
Los elementos básicos del sistema de colada son:
➢ Cavidad o Basín de Colada
➢ Bebedero
➢ Filtros
➢ Pozo de Colada o Base del Bebedero
➢ Canal
➢ Portadas o Entradas
15. ¿Cuál es la función principal de la mazarota?
se utiliza para alimentar metal líquido a la pieza mientras solidifica.
16. ¿Qué son los enfriadores externos y donde se utilizan?
Son inserto metálicos en las paredes del molde que remueve el calor más rápido que la
arena, con el fin de promover la solidificación. Se usan en secciones de la fundición que
son difíciles de alimentar con metal líquido, el cual encuentra así un enfriamiento rápido
que lo hace solidificar en estas secciones, mientras que la conexión de metal líquido está
todavía abierta.
17. ¿Por qué debe evitarse producir turbulencias durante el vaciado del
metal fundido en el molde?
esto puede producir la degradación del molde y el desprendimiento local del mismo
afectando directamente a la forma final de la pieza
18. Durante el vaciado y la solidificación se produce la evacuación de gas
hacia la atmósfera. ¿De dónde provienen esos gases y cómo se evacuan?
Este gas proviene la propia evaporación de la humedad, aditivos, CO y CO2 del molde o
por la expansión del aire presente en la cavidad del molde y entre los huecos de arena.
Generalmente este gas es evacuado por la propia permeabilidad del material del molde,
aunque es posible realizar canales de evacuación del gas mediante conductos delgados
agujereando localmente algunas zonas del molde en las que la evacuación natural no sea
posible o esté impedida.
19. ¿A qué temperatura se realiza la solidificación de las aleaciones
fundidas?
La solidificación se produce a temperatura constante para metal puro de fundición, siendo
esta la temperatura de fusión.
20. ¿Cuáles son los procedimientos usuales para la inspección de piezas
fundidas?
 Inspección visual, para detectar defectos obvios tales como vacíos, cierres fríos y
defectos superficiales severos.
 Mediciones dimensionales, para garantizar que se cumple con las tolerancias.
 Pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y de otro tipo, relacionadas con la calidad
del metal que se funde. Las pruebas de esta categoría incluyen:
➢ Pruebas de presión: para localizar fugas en el fundido.
➢ Ensayos no destructivos (END): radiografías, ultrasonido, líquidos penetrantes y
pruebas supersónicas, para detectar defectos superficiales o internos en el fundido.
 Pruebas mecánicas, para determinar propiedades tales como resistencia a la
tensión y dureza. Si los defectos que se encuentren no son demasiado serios, con
frecuencia es posible salvar las piezas por medio de soldadura, esmerilado u otros
métodos de rescate con los que el cliente esté de acuerdo.
21. Un defecto que puede presentarse en las piezas fundidas es la cavidad
de fuga o contracción, ¿cómo se produce y cómo corregirla?
es una depresión en la superficie o un vacío interno en el fundido, ocasionado por fugas en
la solidificación que restringen la cantidad de metal fundido disponible en la última región
que se solidifica. el problema se resuelve con el diseño apropiado de la mazarota.
22. Un defecto que puede aparecer en las piezas fundidas en arena es el
desplazamiento del molde, ¿por qué se produce?
se refiere a un defecto ocasionado por el movimiento lateral de la capucha del molde en
relación con la base, lo que da por resultado un escalón en la pieza fundida .

PARTE II
1. ¿Cómo puede ser el moldeo mecánico?
• Por presión• Por sacudidas• Por proyección de arena• Mixto, combina los efectos del
moldeo por presión y por sacudidas. • Para moldeo de machos (alma, noyo
2. ¿Cómo se realiza el moldeo por sacudidas?
las máquinas de este tipo apisonan la arena para el moldeado en las cajas por medio
de sacudidas de la mesa.
3. ¿Cuáles son las desventajas del moldeo mecánico?
•El costo de adquisición de la maquinaria.
• La dificultad de su introducción en talleres aferrados a la rutina del moldeo manual.
4. ¿Qué son las terrajas?
procedimiento que se utiliza cuando se trata de moldear piezas de revolución o
rectilíneas de perfil constante, tienen la ventaja de hacer innecesario el modelo, que
siempre es costoso.
5. ¿Cómo deben ser los modelos a utilizar en el Shell Moulding?
ser buenos conductores de calor y capaces de resistir calentamientos y enfriamientos
sin deformarse
6. ¿Cuáles son las ventajas del moldeo al CO2?
• Hace innecesarias las armaduras y el cocido de los machos.
• Hace innecesario el cocido de moldes de grandes dimensiones.
• Se logra gran precisión en los moldes y machos.
• El proceso se aplica con rapidez, mucha sencillez y el equipo necesario en
económico.
7. Describa el procedimiento para el moldeo a la cera perdida.
• Se hace un modelo de cera del objeto a moldear.
• Se recubre este modelo con una gruesa capa de mezcla de yeso – arena siliciosa
(30% de yeso).
• Después de secarse al aire el modelo de cera con su envoltura, se cuecen en el
horno.
8. ¿Qué es una coquilla y qué partes la conforman?
Las coquillas son moldes metálicos que sustituyen ventajosamente a los de arena,
cuando se trata de fabricar grandes series de una misma pieza. Las coquillas se
componen de dos partes principales:
• El cuerpo del molde, da la forma exterior de la pieza y siempre es metálico.
• Los machos o núcleos de las coquillas, reproducen las cavidades y entrantes de las
piezas y pueden ser metálicos o de arena ordinaria empleada para la fabricación de
machos o moldeados en cáscara.
9. ¿Cuándo se usan los machos de arena en el moldeo en coquilla?
se emplean en dos casos:
➢ Cuando se trata de un núcleo de difícil fabricación en metal.
➢ Cuando la aleación a fundir es frágil al calor y se quieren evitar los riesgos de
grietas.
10. ¿Por qué deben ser lubricadas las coquillas?
Para proteger la coquilla de la fricción y corrosión del metal fundido y facilitar su
deslizamiento y el desmoldeo, se utilizan diversos tipos de lubricantes:
➢ Lubricantes buenos conductores del calor, a base de grafito coloidal.
➢ Lubricantes malos conductores del calor, como lo son el talco, caolín, etc.
11. Escriba al menos tres ventajas del moldeo en coquilla.
• Se logra mayor precisión en las cotas de las piezas, que en el moldeo en arena.
• Las contracciones lineales son menores a las del moldeo en arena.
 • En el moldeo en coquilla pueden insertarse más fácilmente que en el moldeo en arena,
piezas metálicas en la que se desea colar.
• La fundición en coquilla necesita menos espacio y menos manejo de materiales que la
fundición en arena. • Cuando se trata de fabricar grandes series, superiores a 1.000
piezas, la fundición en coquilla resulta más económica que la fundición en arena.
12. ¿Cómo se realiza la fundición centrifugada y cuántos tipos son?
Este proceso se clasifica comúnmente dentro de los procesos de fundición por presión
en tanto que se utiliza la presión que ejerce la fuerza centrífuga para moldear el metal.
13. ¿Cómo se realiza la fundición inyectada?
La fundición inyectada es aquella, cuya colada se realiza inyectando a presión el metal
o aleación fundidos en el molde.
14. Describa las máquinas de cámara caliente.
este tipo de máquinas el horno de fusión forma parte de la propia máquina y poseen la
cámara de inyección total o parcialmente sumergida en el metal líquido. Se usan para
colar aleaciones a base de plomo, estaño o cinc, con temperaturas de fusión de hasta
450 ºC. No se utilizan para materiales con puntos de fusión elevados como bronces o
latones
15. ¿Cuáles son las ventajas de la fundición inyectada?
• Pueden fundirse piezas de formas complicadas y aristas vivas.
• Se obtienen piezas libres de defectos, con gran precisión de medidas, que pueden
utilizarse sin mecanización para los montajes de fabricación en serie, ya que son
intercambiables.
• Las propiedades mecánicas de las piezas obtenidas por inyección son 20% superiores
a las del mismo metal o aleación coladas por otros procedimientos.
• La fabricación resulta económica por el reducido tiempo del ciclo de fabricación.