UTN

Facultad Regional Resistencia

Departamento de Ingeniería Electromecánica
Cátedra Máquinas Térmicas

Integrantes:
• Domínguez Luciano
• Pecozzi Julian
• Vasco Santiago
• Schroder Javier
 Verificación de caldera humotubular Trabajo Práctico N° 1

Para una planta alimenticia que requiere vapor saturado en distintas operaciones de su
proceso de elaboración, se especificó una caldera humotubular de tres pasos con fondo
húmedo, cuyas especificaciones técnicas se adjuntan. Esta información que constituye la
propuesta original del fabricante y que fue aceptada por el adquirente, debe ser ahora
verificada mediante un ensayo de recepción del equipo siguiendo algún método
estandarizado
Para esta determinación, los responsables técnicos de las partes involucradas acordaron
emplear la Norma Europea EN 12953-11
Concluido el ensayo, los valores promedios de las mediciones efectuadas son los que
figuran en la tabla siguiente

Resumen de datos del ensayo de la caldera

Parámetro medido Valor promedio Observaciones

Producción de vapor 15.300 (kg / hora)
Presión de vapor 12 bar manométricos

Temperatura del agua de 80°C

alimentación (ANTES 85°C)
Consumo de combustible 1363 Nm3 / hora
(ANTES) 1220 Nm3 / hora
Sólidos en agua de 103 ppm
alimentación
Sólidos en agua de caldera 3100 ppm
Temperatura gases de 250°C
escape (VERIFICAR)
Contenido de C02 en gases 11% Determinación con Fyrite
secos
Contenido de 02 en gases 2% Determinación con Fyrite
secos
Temperatura ambiente 22°C
Humedad relativa 50%
Combustible usado Gas natural
Duración del ensayo 4 horas
Para el ensayo se tomó la composición elemental y el poder calorífico inferior informados
por el distribuidor de gas natural, cuyos valores se indican en la tabla siguiente
 Propiedades del gas natural

Composición Hs / Hi Densidad Precio $

elemental % Kcal / Nm3 relativa / Nm3 + IVA
peso
CH4: 91 9300 / 8400 0,62 3 / Nm3
C2H6: 4
C3H8: 2
Oxígeno: 2
Nitrógeno: 1

Propuesta de Trabajo

1. En base al análisis de gases y utilizando los gráficos de combustión defina si el proceso

puede suponerse o asumirse como completo

2. Determine el factor de dilución y el exceso de aire empleado. ¿Es un valor adecuado el

utilizado en la operación del equipo?

3. Calcular el flujo de aire y de gases de combustión

4. Determinar el rendimiento de la caldera. ¿Es coincidente con el propuesto por el

fabricante? ¿Aceptarían como validos los valores resultantes? Justifique sus respuestas

5. Calcule el consumo anual de combustibles y determine su costo operativo sabiendo que

el equipo operará 330 días al año y en marcha continua de 20 horas por día

6. Calcular el índice bruto de vaporización del combustible

7. Determinar la producción específica de vapor

8. Calcular la carga térmica del hogar (volumétrica y superficial)

9. La caldera está construida con tubos de acero al carbono sin costura SA 178 de 21/2” x
3.2 mm espesor y longitud = 5.5 m. Se estima que la superficie radiante (fondo húmedo)
tiene el 10% de la superficie total de calefacción. A partir de este dato, calcular la
cantidad de tubos de convectivos que contiene la caldera

10. Determinar las pérdidas en los gases de escape en forma gráfica

11. Calcular las pérdidas por convección y radiación según norma europea EN 12953-11

12. Calcular el porcentaje de purgas de la caldera

13. La salida de vapor según la propuesta es de 200 mm. Calcular el diámetro normalizado
de la cañería de vapor a consumo en fábrica y verificar que la velocidad sea adecuada
 Resolución

1. Usando el gráfico siguiente con los datos del análisis de gases vemos que la combustión
se efectuó en forma completa. Si los datos fuesen erróneos no coincidiría no caerían
fuera del mismo. Este es un medio rápido y aproximado de resolver el tema que de otra
forma demandaría cálculos varios

2. Del mismo gráfico vemos que el exceso de aire en el caso del gas natural es 11%
aproximadamente. Calculando el exceso de aire en forma más exacta tenemos
 ⮚ Exceso aire: Ex = O2 / (21 – O2 100 = 2 / (21 –2 100 = 10.52% (aceptable)

⮚ Factor de dilución = 1 + (Ex /100) = 1 + (10.52/100) = 1.1052

3. Para el gas natural, conociendo su exceso de aire y composición, el flujo de aire y de

gases se calculará de la siguiente forma usando la tabla auxiliar

✔ Aire requerido por el metano: 9.52 x % CH4 = 9.52 x 0.91 = 8.66 Nm3 aire / Nm3 gas

✔ Aire requerido por el etano: 16.67 x % C2H6 = 16.67 x 0.04 = 0.67 Nm3 aire / Nm3

✔ Aire requerido por el propano: 23.81 x % C3H8 = 23.81 x 0.02 = 0.47 Nm3 aire / Nm3

✔ Aire teórico total: 𝛴 Li = Lmín = 8.66 + 0.67 + 0.47 = 9.8 Nm3 aire / Nm3 gas

✔ Aire real: Lr = 𝜆.Lmin = 1.1052 x 9.8 = 10.83 Nm3 aire / Nm3 gas

✔ Gases húmedos combustión: Vgh = 1 + Lr = 1 + 10.83 = 11.83 Nm3 gases / Nm3 gas
 4. De las tablas de vapor obtenemos las propiedades del vapor saturado para la presión
de trabajo de la caldera

✔ Temperatura vapor: tv = 191.6°C

✔ Entalpía vapor: iv = 665.5 kcal / kg
✔ Volumen específico: v = 0.151 m3 / kg

✔ Carga térmica producida por la caldera (output):

✔ Qo = Gv (iv – iw) = 15.300 (665.5 – 85) = 8.881.650 kcal / h (ANTES)

✔ Qo = Gv (iv – iw) = 15.300 (665.5 – 80) = 9.958.150 kcal / h

𝑵𝒎𝟑
✔ Consumo de gas: B= 1220 (ANTES)
𝒉
𝑁𝑚3
✔ Consumo de gas: B= 1363
ℎ

✔ El rendimiento de la caldera según el método directo se calcula como:

✔ η= Qo / B.Hi = 8.881.650 / 1220x8400 = 86.67% (ANTES)

La caldera está diseñada con rendimiento de garantía que nos da el fabricante, y

decidimos mantenerlo constante. Por lo tanto, cambiará el consumo de combustible,
calculamos:

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄0 9958150 𝐾𝑔 𝑁𝑚3
✔ 𝜂= Qo / B.Hi = 87%,⇒ 𝐵 = = 𝑘𝑐𝑎𝑙 = 1363 pues este valor de
𝜂 ∗ 𝐻𝑖 0,87 ∗ 8400 𝑘𝑔 ℎ

garantía está referido a agua de alimentación a 100°C y nosotros usamos agua de

80°C, con lo que puede darse como aceptado el valor obtenido. Anteriormente
estaba a 85°C

η= Qo / B.Hi = 9.958.150 / 1363x8400 = 87 %

 5. El consumo anual de combustible será

✔ Ba = B x 20 x 330 = 1220 x 20 x 330 8.100.000 Nm3 / año (ANTES)

✔ Ba = B x 20 x 330 = 1363 x 20 x 330 8.995.800 Nm3 / año

Podemos observar que el consumo anual de combustible aumentará un porcentaje de

10% con relación al anterior.

✔ Costo combustible: 3 $ /m3 x 8.100.000 = 24.300.000 $ / año

✔ Costo combustible: 3 $ /m3 x 8.100.000 = 24.300.000 $ / año (ANTES)

✔ Costo combustible: 3 $ /m3 x 8.995.800 = 26.987.400 $ / año

✔ Costo combustible (U$S): Cb = 24.300.000 / 16 = 1.518.750 U$S / año (ANTES)

✔ Costo combustible (U$S): Cb = 26.987.400 / 16 = 1.686.712 U$S / año

6. Vaporización bruta del combustible se calcula como

✔ b = Gv / B = 15.300 / 1220 = 12.54 kg. Vapor / Nm3 gas (ANTES)

✔ b = Gv / B = 15.300 / 1363 = 11.22 kg. Vapor / Nm3 gas

7. La producción específica de vapor de la caldera está dada por

✔ d = Gv / Fk = 15.300 / 340 = 45 kg. Vapor / h.m2

8. El hogar de la caldera tiene las siguientes dimensiones según la propuesta adjunta

Diámetro: Dh = 1400 mm y longitud: Lh = 5350 mm

Volumen hogar: Vh = 8.2 m3

Superficie del hogar: Sh = .Dh.Lh = 3.14 x 1.4 x 5.35 = 23.52 m2

Carga térmica volumétrica del hogar:

Qvh = B.Hi / Vh = 1220x8400 / 8.2 ≈ 1.250.000 kcal / h.m3 (ANTES)

Qvh = B.Hi / Vh = 1363x8400 / 8.2 ≈ 1.396.243 kcal / h.m3

 Carga térmica superficial del hogar

Qsh = B.Hi / Sh = 1220x8400 / 23.52 ≈ 435.714 kcal/h.m2 (ANTES)

Qsh = B.Hi / Sh = 1363x8400 / 23.52 ≈ 486.785 kcal/h.m2

9. Cálculo de la cantidad de tubos de la caldera. Aquí sabemos que el 10% de la

superficie de calefacción son tubos de paredes de agua (fondo húmedo), esto es:
Fh = 340x0.1 = 34 m2, de modo que la superficie convectiva será:
Fc = 340 – 34 = 306 m2

La superficie de calefacción convectiva de la caldera será: Fc= x. t x Lt x Nt, de donde

obtendremos la cantidad de tubos de humo en el equipo

Nt = Fc / x. t x Lt = 306 / 3.14 x 0,063 x 5.5 = 281 tubos de humo

10. Las pérdidas en los gases de escape las determinaremos en forma gráfica usando
el ábaco correspondiente

Según el gráfico las pérdidas en los gases de escape son: Pcs = 10.5%
11. Pérdidas por convección-radiación la calcularemos según la ecuación del estándar EN
12953-11 para calderas humotubulares operadas con gas. Para ello calcularemos la carga
térmica en MW

Qo = 8.881.650 kcal / h = 10,328 MW (ANTES)

Qo = 9.958.150 kcal / h = 11.581 MW

Pérdida convección-radiación: Pcr = 0.0072 x Qo0.6 = 0.0072 x 10,3280.6 = 0,03 MW

(ANTES)
Pérdida convección-radiación: Pcr = 0.0072 x Qo0.6 = 0.0072 x 11,5810.6 = 0,031 MW

Pérdida convección-radiación: Pcr = (0,03 x 860.000) / (1220x8400) 100 ≈ 0.25%

(ANTES)

Pérdida convección-radiación: Pcr = (0,031 x 860.000) / (1363x8400) 100 ≈ 0.23%

Rendimiento según método indirecto:

η = 100 – (Pcs + Pcr+Pi) = 100 – (10.5+0.25+1) = 88,25% (ANTES)
Rendimiento según método indirecto: η = 100 – (Pcs + Pcr+Pi) = 100 – (10.5+0.23+1)
Rendimiento según método indirecto: η = 88,27%, que tiene una variación de 1,2% con el
obtenido por el método directo

12. Las purgas y la pérdida en ellas se calculan como

Cantidad de agua purgada: Gp = 15.300 (103 / 3100) = 508 kg/h

Flujo de agua de alimentación: Gw = Gv + Gp = 15.300 + 508 = 15.508 kg/h
Porcentaje de purga: gp% = (Gp / Gv)100 = (508 / 15.300)100 = 3.3%
Pérdida energía por purga: Pp = (Gp.ip / B.Hi) 100 = (508x191.6 / 1220x8400)100
Pérdida de energía por purgas: Pp 1% (ANTES)
Pérdida energía por purga: Pp = (Gp.ip / B.Hi) 100 = (508x191.6 / 1363x8400)100 Pérdida de
energía por purgas: Pp 0.8%

13. El diámetro de la salida de vapor de la caldera es de 200 mm, que corresponden a

una cañería de diámetro normalizado de: 𝜙= 8”. El caño de 8” tiene los siguientes
datos constructivos
 El caudal de vapor a la salida de la caldera será:
Qv = Gv.v = 15.300 x 0.151 / 3600 = 0.641 m3 / seg
La sección de la cañería de 8” es Fc = 0,03226 m2
La velocidad del vapor en el caño será:
cv = Q / Fc = 0.641 / 0.03226 = 19.68 m/ seg (muy baja)
Adoptando un caño de 6” que tiene una sección de Fc = 186.4 m2, la velocidad del vapor
será ahora de: cv = Q / Fc = 0.641 / 0.01864 = 34.4 m/ seg
Esto nos da una cañería con velocidad aceptable, más económica y liviana para soportar

Desarrollo

En un principio optamos por cambiar la temperatura del agua de alimentación, bajándole 5°C. Esto
nos produjo un Qo(Calor de producción de vapor) más alto, que en otras palabras, significa que
necesitaríamos más calor para producir vapor a raíz de tener agua a menos temperatura.
Avanzando con el trabajo práctico decidimos fijar el rendimiento de la caldera al garantizado por el
fabricante (87%), teniendo en cuenta esto y lo anterior, concluimos que tendríamos un nuevo valor de
consumo de combustible el cual actualizamos. Este nuevo consumo de combustible, y con el
rendimiento que queremos obtener ya establecido, hizo que nos aumente el Qin en la caldera.
Con esto cumplimos con los requerimientos de la cátedra acerca de cambiar al menos un parámetro
de la caldera. Luego procedimos con el resto del ensayo con los nuevos parámetros llegando a
distintos valores que se analizaran en la conclusión.
 Conclusión

Teniendo en cuenta los nuevos parámetros, continuamos con el ensayo de la caldera, comparando
los rendimientos obtenidos con los métodos directo e indirecto, tenemos una variación entre los
distintos métodos.

Al ingresar más calor en la caldera (Qin) pudimos notar cambios en varios parámetros debido a
esto, sin embargo, también aumentó el calor de producción de vapor (Qo) lo que provocó que el
rendimiento de la caldera no cambie tanto respecto al original (con el método indirecto el
rendimiento fue un 1,2% mayor). Esto es debido a que aumentamos ambas partes del cociente a
la hora de calcular el rendimiento de la caldera.
Cabe destacar que al aumentar el consumo de combustible (B) el consumo anual aumentara un
10%, como ya se especifico en el informe, lo que traería consigo un mayor costo de combustible lo
cual es una clara desventaja de las modificaciones realizadas.

Concluimos que esta diferencia de rendimientos obtenida se debe a que, al no tener la posibilidad
de realizar una nueva medición de ciertos parámetros, hay pérdidas que no se pueden determinar
correctamente. Como podría ser la temperatura de los gases a la salida de la caldera (siendo este
uno de los más importante (tsg) para obtener las pérdidas por calor sensible).

Para determinar estas pérdidas correctamente, con estos nuevos parámetros, se debería realizar
un nuevo ensayo y así obtener mediciones que concuerden con los valores actualizados para así
poder ver realmente donde están estas pérdidas y que no queden sin determinar. Puesto que estas
indeterminaciones son mayores que la menor de las pérdidas y no se pueden pasar por alto.