Apuntes Historia Mantenimiento Industrial

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Desde el inicio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aunque se tratase de
las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del mal
uso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir
usando el equipo.
La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al final del siglo XVIII y
comienzos del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.
De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto
producía paros en la producción. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya
empezaron a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.
El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos, planteo en grandes empresas, las primeras
preocupaciones hacia las fallas o paro en la producción. Con las primeras fallas en los equipos los operarios se
encargaban de hacer las reparaciones. Pero las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de
reparación aumentaba, y con esto fue necesario formar los primeros departamentos de mantenimiento.
A comienzos de siglo surgen distintos personajes a los cuales podemos considerar como los pioneros del mantenimiento
industrial, Henry Ford fue el fundador de la compañía Ford Motor Company, considerado el padre de las cadenas de
producción modernas utilizadas para la producción en masa.
Frederick Winslow Taylor fue un ingeniero Industrial y economista estadounidense, promotor de la organización

científica del trabajo y es considerado el padre de la Administración Científica.
Henri Fayol, fue uno de los principales contribuyentes al enfoque clásico de la administración.
Fue a raíz de las nuevas formas de organización del trabajo de Taylor, H. Ford, y Fayol cuando la función de
mantenimiento adquiere especialización y autonomía propia, es entonces cuando aparece la administración, dirección y
control de los sistemas mecánicos y eléctricos mediante programas de mantenimiento preventivo como una necesidad
ante la exigencia de disponibilidad que manifestaba la industria de proceso continuo.
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implementación de una producción en serie, las fabricas
pasaron a establecer programas mínimos de producción por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipos
que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento hoy conocido
como MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Esta situación se mantuvo hasta la década del año 50.
No debemos olvidar la labor que realizaron Shewhart al desarrollar el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Edward
Deming que se une con el libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria
norteamericana.
Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.
Fue hasta 1950 el que un grupo de ingenieros japoneses desarrollan un nuevo concepto en mantenimiento simplemente
tenían que seguir las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamó
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 se establecen nuevos conceptos, «Mantenimiento Productivo» se
denomina así a la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el
diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de «Ingeniería de la Planta» en vez de
«Mantenimiento», las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento
de las máquinas y las instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en
todas las actividades. Los estándares de «Clase Mundial» en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y
un sistema más dinámico tomó lugar.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM,
integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y
se apoya en los círculos de calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos.
El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandiéndose en el sector de la automoción japonés. Se
implementará más tarde fuera del país. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo.
Primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según algunos
historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia
la optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día
por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.
TPM son las siglas en inglés de «Mantenimiento Productivo Total», también se puede considerar como «Mantenimiento
de Participación Total» o «Mantenimiento Total de la Productividad».
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de
trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La
«Implementación de TPM» es un objetivo que todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo, seguro y fácil de operar, aun siendo su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está
familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos
para quienes vivimos con el equipo todos los días.
Hoy en día existen muchas tendencias referentes al mantenimiento, creando nuevos modelos de mantenimiento para así
lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos entre otros son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.
La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se genera un trabajo. Logrando que
se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad, elementos no necesarios, arreglar los
desperfectos, que todo eso se mantenga y mejore constantemente.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente como “Las
cinco eses”, porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que
consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.

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Frederick Winslow Taylor fue un ingeniero Industrial y economista estadounidense, promotor de la organización

Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.

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